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En los Estados Unidos de América se establecieron las bases para el desarrollo industrial
por medio de asociaciones o sociedades, las cuales son agrupaciones científicas y técnicas
de profesionales. Científicos expertos que a través de comités o grupos de trabajo
desarrollan las normas, teniendo por objetivo suministrar los conocimientos, experiencias y
habilidades de sus miembros relativas a los materiales, productos, componentes, sistemas,
servicios y múltiples actividades, de tal manera que resulten efectivamente útiles a la
industria, gobierno, instituciones educativas, profesionales y público en general, a través de
acciones cooperativas y especializadas.
A continuación mencionaremos algunas:
A.I.S.I.- (American Iron and Steel Institute) Instituto Americano del Hierro y el
Acero.
A.S.M.E. - (American Society of Mechanical Engineers) Sociedad Americana de
Ingenieros Mecánicos.
A.S.T.M.- (American Society of Testing Materials) Sociedad Americana para
prueba de Materiales.
A.W.S.- (American Welding Society) Sociedad Americana de Soldadura.
S.A.E.- (Society American of Engineers) Sociedad Americana de Ingenieros.
N.E.M.A.- (Nacional Electrical Manufacturers) Asociación Nacional de Fabricantes
de aparatos Eléctricos.
A.N.S.I.- (American Nacional Standards Institute) Instituto Nacional Americano de
Estándares.
AISI. (American Iron and Steel Institute) Instituto Americano del Hierro y el Acero.
La normatividad que esta institución maneja, para el caso de nuestro estudio, se enfoca
principalmente en la designación de los aceros para una identificación de los mismos de manera
más fácil y práctica que se pueda entender universalmente.
La misión de AISI es influir en las políticas públicas, educar y formar la opinión pública en apoyo
de una fuerte y sostenible de EE.UU. y de América del Norte la industria de acero compromete a la
fabricación de productos que satisfagan las necesidades de la sociedad.
La visión del Instituto y sus miembros es de una industria siderúrgica sostenible de América del
Norte una posición estratégica para el crecimiento y la innovación y como un líder en el mercado
global. El trabajo de AISI y el mercado del acero del Instituto de Desarrollo (SMDI), una unidad de
negocio de la AISI, se centra en:
La clase mundial de acero de América del Norte industria que opera en una cuota de
mercado en expansión del mercado y asegurar la competencia agresiva de los materiales y
las importaciones.
Un altamente competitivo de América del Norte la industria de acero completamente capaz
de tomar ventaja de las oportunidades en el mercado global.
La industria del acero reconocida por su favorable de la salud ambiental y seguridad.
Los clientes que dependen de los productores de acero de América del Norte como un
componente vital de su éxito y la inversión en tecnologías de fabricación que soportan una
fuerte demanda de acero.
Accionistas entusiasmados con la industria y sus productos actuales y potenciales.
La industria del acero percibido como un sector atractivo para el talento de alto calibre en
todos los niveles.
AISI empresas miembros y la industria de acero de América del Norte cada vez más,
rentable y respetada en el mercado global.
De los temas anteriores se desglosan subtemas y cada uno de ellos representa una sección del
código ASME, en el código se mencionan principalmente los materiales y procedimientos que se
tienen que tomar en cuenta para el diseño de varias aplicaciones que se encuentren bajo temas antes
mencionados. Para saber específicamente los subtemas que contiene el código ASME, se
recomienda ver el siguiente enlace de internet: http://www.asme.org/kb/standards
ASTM. (American Society of Testing Materials) Sociedad Americana para prueba de
Materiales.
La ASTM se encarga de las pruebas que los materiales de ingeniería deben cumplir y las
propiedades que deben tener para poder ser utilizados en las diferentes aplicaciones de la ingeniería.
Esta asociación, a grandes rasgos, se encarga de diseñar los estándares que se deben cumplir en los
procesos y productos de la industria que requieran cualquier tipo de soldadura, en dichos estándares,
se encuentran las características que debe presentar la soldadura para cada caso de aplicación, las
características y certificaciones que deben tener los técnicos que realizarán la soldadura y las
pruebas que deben ser realizadas a la soldadura para verificar su seguridad una vez que ha realizado
el proceso de soldadura.
Cabe mencionar que cuando se realiza un proyecto de ingeniería que lleve soldadura como proceso,
se tiene que hacer saber a la A.W.S. para que se pueda certificar el proceso y sea un proyecto
confiable para los clientes.
SAE (Society American of Engineers) Sociedad Americana de Ingenieros.
La función principal de esta asociación es muy similar a la de AISI, la cual consiste también, en el
diseño de estándares que rigen el diseño y procesos de manufactura de diversos productos de
ingeniería, sin embargo, ésta asociación es la más reconocida y usada en las siguientes industrias:
Aeroespacial
Automotriz
Vehículos comerciales de todo tipo
Para saber las normas específicas que SAE tiene, se recomienda ver el siguiente enlace:
http://www.sae.org/standards/
Se encarga de diseñar las normas que deben cumplir todos aquellos productos que manejen
corriente eléctrica, en cuestión de características finales, procesos de fabricación y procesos de
instalación de equipos eléctricos.
Algunos de los productos que se rigen bajo estas normas son:
Procesos de soldadura por arco eléctrico
Baterías
Capacitores
Conductores
Conectores
Dispositivos de alumbrado
Transformadores
Este Instituto supervisa la creación, promulgación y el uso de miles de normas y directrices que
afectan directamente a las empresas de impacto en casi todos los sectores: a partir de dispositivos
acústicos para equipos de construcción, desde la producción lechera y ganadera a la distribución de
energía, y muchos más. ANSI también participa activamente en la acreditación de los programas
que evalúan la conformidad con las normas, incluyendo globalmente reconocidos programas
intersectoriales, tales como la ISO 9000 (calidad) e ISO 14000 (medio ambiente) los sistemas de
gestión.
Por otra parte, también existen criterios de normatividad desarrollados en México, que dependiendo
el tipo de proyecto, éste debe ser regido ya sea por los estándares anteriores o por la NOM (Norma
Oficial Mexicana), en ocasiones, los proyectos deben estar regidos tanto por la NOM como las
normas internacionales antes mencionadas.
En Ingeniería, especialmente en Mecánica se pueden utilizar las normas NMX (Norma Mexicana).
Todas las normas contienen las siglas iniciales seguida de un guión con una letra mayúscula,
seguida de un guión y un número progresivo continuo, con un guión y el año en que se emite, y/o
actualiza.
La DGN pertenece a esta organización y toda la documentación que emite ISO puede ser adaptada
por el país. En México la DGN adapto las normas ISO 9000 y les puso el distintivo NMX -CC -
número progresivo - año de emisión y las siglas IMNC.
La ISO ha elaborado más de 19 000 normas internacionales de una variedad de temas y más de
1000 nuevas normas de la ISO se publican cada año. La totalidad de los ámbitos técnicos se puede
ver en las normas de cotización internacional. Los usuarios pueden navegar por ese listado para
encontrar información bibliográfica de cada norma y, en muchos casos, un breve resumen. La línea
ISO lista Normas integra el Catálogo de la ISO de normas y el programa de Técnico de la ISO de
normas en fase de desarrollo.
UNIDAD II
ENSAYOS DESTRUCTIVOS
Son aquellos que sirven para determinar las propiedades y características de un material sometidos
en algunos casos hasta su ultima resistencia.
2.1 DUREZA.
Definición.
Es la propiedad que tienen los materiales de resistirse a ser rayados o penetrados.
Esta propiedad no constituye una característica específica de los materiales sino que está
íntimamente ligada con las propiedades elásticas y plásticas.
DUROMETROS.
Existe gran variedad en lo que respecta a durómetros porque los hay para probar polímeros,
cerámicos, metales y materiales compuestos.
El durómetro tipo D tiene el penetrador más agudo y más fuertemente cargado, el resorte que
acciona la penetración de la punta.
Este método fue creado por el ingeniero Juan Augusto Brinell en 1900.
Consiste fundamentalmente en oprimir una esfera de acero endurecido contra una probeta
manteniendo la carga durante un tiempo determinado, de acuerdo con la norma Mexicana:
NMX - B - 116- 1996 –SCFI.-Industria siderúrgica.- Determinación de la dureza Brinell en
materiales metálicos. Métodos de prueba. (ASTM – E – 140 - 1988).
La norma nos indica que para una prueba estándar, se debe de usar una esfera de 10 mm de
diámetro, con una carga de 3000 Kg para metales duros y un tiempo de aplicación de 10 a 15
segundos.
Así mismo la norma considera otros materiales regulando aplicar 1500 kg para metales de dureza
intermedia y 500 kg. Para metales suaves.
Los rangos de dureza para cargas que indica la norma son:
La carga "P" nunca debe exceder a 3000 kg. Esta se usará para materiales duros (Acero): la de 1
500 kg. Para materiales de dureza intermedia (cobre): la de 500 Kg. Para materiales suaves
(magnesio).
La norma nos indica hacer cinco ensayos distribuidos al azar y en el punto 3.2.2. Indica que la
prueba de Brinell no se recomienda para materiales que tengan una dureza mayor a
630 DB. Además contiene tablas con tres columnas que indican 3000, 1500 y 500 Kgf y por
renglón indican de 2.00 mm a 6.99 mm el diámetro de la huella (estos números del diámetro van
incrementándose cada centésima de milímetro por lo tanto se tienen cubiertos todos los números de
dureza.
𝑃 𝐷 − √𝐷² − 𝑑²
𝐷𝐵 = ; 𝐻=
𝜋𝐷𝐻 2
El número de Dureza Brinell es adimesional.
Donde:
P=carga en kgf
D=diámetro del penetrador en mm
d=diámetro de la huella en mm
A partir de las dimensiones del triangulo en rojo determinaremos la dimensión de la penetración (f)
como sigue:
Aplicando el teorema de Pitágoras:
𝐷2 𝐷 𝑑
( ) = ( − 𝐻)2 + ( )2
2 2 2
𝐷 2 𝐷 2 2𝐷𝐻 𝑑2
= − + 𝐻2 +
4 4 2 4
Simplificando y eliminando los términos:
𝑑2
0 = −𝐷𝐻 + 𝐻 2 +
4
Resolvemos utilizando la ecuación general para ecuaciones de segundo grado
𝐷 − √𝐷 2 − 𝑑2
𝐻=
2
Y se puede determinar el número de dureza Brinell (HB; Hardness Brinell) con la fórmula:
2𝑃
𝐻𝐵 =
𝐷 − √𝐷 2 − 𝑑2
Donde:
Dentro de esta prueba se pueden utilizar penetradores de acero endurecido para durezas de hasta
450, pero para durezas superiores se deben emplear aceros con tratamientos especiales o joyas para
evitar el aplanamiento del indentador.
Para calcular el esfuerzo de tracción o tensión en función de la dureza Brinell se utiliza la LEY DE
DOHMER la cual establece.
𝜎𝑡 = 𝐾 (𝐷𝐵)
En donde:
K = Constante que depende de la dureza Brinell teniendo dos valores 490 ó 515.
Si DB > 165; K=490.
Si DB <165; K= 515.
En el cálculo del esfuerzo de tensión se utiliza la dureza Brinell calculada. Como la resistencia a la
tensión se obtiene con la ley de DOHMER el resultado lo da en lb/plg2, si se requiere en Kg/cm2 se
debe multiplicar por 0.0703.
La ley de DOHMER se puede aplicar a materiales ferrosos y no ferrosos.
Dureza Rockwell
En esta prueba se usa también una máquina calibrada para presionar un penetrador de diamante
esférico - cónico (BRALE) con ángulo incluido de 120° debido a que es de tipo piramidal. La carga
a aplicar para RA es de 60 Kgf y para RC es igual a 150 Kgf las lecturas del número obtenido se
leen en la escala de números negros; se ocupa también penetradores esféricos de acero por ejemplo
para Rockwell B su diámetro es de 1.588 mm (1/16") aplicando una carga de 100 Kgf, la lectura de
las durezas se obtienen de la carátula de color rojo. Los diámetros de los penetradores pueden variar
hasta 12.70mm (½ pulgada).
Los penetradores para determinar la dureza Rockwell son varios; uno es de diamante esférico-
cónico que tiene un ángulo incluido de 120° ± 0.5°, en su extremo esférico tiene un radio de 0.200
mm (penetrador llamado Brale), se utiliza para obtener dureza Rockwell C, A y D. La carga menor
F0 = 10 Kgf, mas la carga adicional (F1) 50, 90 ó 140 Kgf nos da la carga mayor ya que F0 + F1 =
60, 100, 150 Kgf.
Dureza Vickers
Es una prueba por penetración, en la cual se utiliza una máquina calibrada para aplicar una carga
predeterminada compresiva sobre la superficie del material bajo la acción de un penetrador
piramidal de diamante con base cuadrada y un ángulo de 136° entre las caras.
Se deben medir la longitud de las diagonales de la huella resultante después de retirar la carga.
𝛼
2𝑃𝑠𝑒𝑛 ( 2 )
𝐷𝑉 =
𝑑²
En donde:
P = Carga aplicada en Kg.
α = Angulo entre las caras opuestas del diamante, es 136°.
d = Diagonal media de la huella.
CONVERSIÓN DE DUREZAS
Los números de Dureza Rockwell y Brinell son similares para materiales que están entre el rango de
103 y 247. En durezas mayores empieza una divergencia debido a la deformación producida por el
penetrador.
1 520 000−4 500(𝐷𝑅𝐶)
Para valores de dureza DRC entre 10 y 40: 𝐷𝐵 = (100−𝐷𝑅𝐶)²
25 000−10(57−𝐷𝑅𝐶)²
Para valores de dureza DRC entre 41 y70: 𝐷𝐵 = 100−𝐷𝑅𝐶
7 300
Para valores de dureza DRB: 𝐷𝐵 = 130−𝐷𝑅𝐵
3 570
Para valores de dureza DRE: 𝐷𝐵 = 130−𝐷𝑅𝐸
2.2 TENSIÓN.
La prueba de tensión se realiza aplicando una carga que se incrementa a un espécimen de geometría
específica. Este espécimen puede tener varias formas geométricas con secciones transversales
diferentes (esto es, cilíndrica, rectangular, etc.).
En las figuras 1 y 2 se muestran dos de las formas más frecuentemente utilizadas en las pruebas de
tensión.
Cuando se aplica una fuerza a un material, se deforma. Cuando la fuerza se aplica de tal modo que
el espécimen es estirado, esta deformación produce una elongación. Cuando la fuerza empuja contra
el espécimen, se produce una compresión. En cualquier caso, se puede expresar la deformación que
resulta como una deformación unitaria (deformación por unidad de longitud) y la carga se puede
poner en términos de esfuerzo.
El ensayo de tensión está muy difundido porque las propiedades que se obtienen pueden aplicarse
en el diseño de distintos componentes de maquinas. Este ensayo mide la resistencia a la fuerza
estática o aplicada lentamente.
En la siguiente figura se muestra un arreglo del ensayo; un espécimen o probeta estándar (0.505
pulg de diámetro y longitud calibrada de 2 pulg) se coloca en la máquina de pruebas y se le aplica
una fuerza llamada carga.
Figura 2.2.3. Esquema de una máquina de tensión. Se aplica una fuerza unidireccional a un espécimen en el ensayo
de tensión, mediante el puente o cabeza móvil. El movimiento del puente puede generarse con tornillo sinfín (como
se presenta en la figura) o con un mecanismo hidráulico.
Para medir la cantidad que se estira el espécimen entre las marcas de calibración cuando se aplica la
carga se usa un extensómetro o una galga extensométrica. En este ensayo se puede obtener
información acerca de la resistencia, el módulo de Young y la ductilidad de un material.
Comúnmente el ensayo de tensión se hace con metales, aleaciones o plásticos.
Con los datos de la carga y la extensión que se produce en la probeta se pueden obtener tanto el
esfuerzo (σ) y la deformación (ε) del material de la probeta.
𝐹
𝜎=
𝐴0
∆𝑙
𝜀=
𝑙0
Donde 𝐴0 es el área original de la sección transversal del espécimen antes de que comience el
ensayo, 𝑙0 es la distancia original entre las marcas de calibración, ∆𝑙 es el cambio de longitud
(elongación) después de haber aplicado la fuerza 𝐹.
Los datos que se obtienen en la prueba de tensión se grafican como curvas de esfuerzo-
deformación. Las figuras 4 y 5 ilustran algunas de las curvas esfuerzo deformación que se pueden
obtener con materiales de ingeniería típicos, material dúctil y material frágil respectivamente. La
forma de la curva dependerá del material que se prueba, la historia de su proceso y de la
temperatura a la que se realiza la prueba. Cuando los esfuerzos están en la región elástica, el
espécimen recuperará sus dimensiones originales di se remueve la carga.
La gráfica de la región elástica es lineal en los metales y las cerámicas; esto es, el esfuerzo es
proporcional a la deformación y cumple con la ley de Hooke como sigue:
𝜎 = 𝐸𝜖
Los mecanismos de fractura suelen clasificarse en frágiles o dúctiles según la deformación plástica
que acompaña a la rotura: una gran cantidad de deformación plástica suele estar asociada con la
fractura dúctil, mientras que lo opuesto es sinónimo de fractura frágil.
Después de que se alcanza un valor crítico del esfuerzo, la probeta sufre grandes deformaciones con
un pequeño aumento de la carga aplicada. Esta deformación ocurre por deslizamiento del material
en superficies oblicuas y se debe principalmente a esfuerzos cortantes.
La ruptura ocurre a la largo de una superficie cónica que forma un ángulo de 45° con la superficie
original de la probeta. Esto indica que los esfuerzos cortantes son los principales causantes de la
falla de materiales dúctiles y confirma el hecho de que, bajo carga axial, los esfuerzos cortantes son
máximos en superficies que forman ángulos de 45° con la carga.
TIPOS DE FRACTURA
Fractura dúctil
Ocurren normalmente en forma transgranular (a través de los granos). En los metales que tienen
ductilidad y tenacidad satisfactoria.
A menudo se observa una buena cantidad de deformación incluso con la estricción o
estrangulamiento en los componentes que fallan. La deformación ocurre antes de la fractura final;
las fracturas dúctiles normalmente se deben a sobrecargas aplicadas incrementando el esfuerzo en el
material.
Figura 2.2.7. Probeta con fractura dúctil; a) antes de la ruptura, b) después de la ruptura.
Fractura frágil
Ocurre en metales de alta resistencia o en metales de baja ductilidad o tenacidad. La fractura frágil
presenta poca o ninguna deformación plástica, la falla ocurre normalmente en pequeñas ralladuras
que causan una concentración de esfuerzos. La fractura frágil se identifica observando la superficie
que prácticamente es plana y perpendicular al esfuerzo aplicado a la probeta. La fractura por fatiga
se da cuando se aplican esfuerzos cíclicos, esto es que son repetitivos, afectando directamente la
vida del material.
En ingeniería se ocupan los ensayos de fatiga para determinar la vida útil del componente o
mecanismo; unos ejemplos son los muelles usadas comúnmente en camiones, el cigüeñal, las bielas
y los pistones de un motor de combustión. Así mismo se pueden aplicar a otras piezas como son el
eje de transmisión, resortes, etc.
Generalmente las empresas ocupan los resultados en los ensayos de fatiga para determinar la
garantía del producto.
Figura 2.2.8. Probeta con fractura frágil (sin estricción antes de la ruptura).
También se pueden obtener las siguientes propiedades elásticas con la prueba de tensión aparte del
modulo de Young que es una medida de la rigidez del material anteriormente explicado.
La reducción del esfuerzo más allá del punto de resistencia a la tensión ocurre debido a la
disminución de resistencia que opone el material, en este caso se utiliza el área final, en los cálculos
definiendo el esfuerzo real y la deformación real como sigue:
𝑃
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝜎𝑟 =
𝐴𝑓
𝐴𝑖
𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝛿𝑟 = ln ( )
𝐴𝑓
Para muchos metales en la región elástica, el módulo de Poisson suele ser 0.3 aproximadamente.
Módulo de resilencia (𝑬𝒓 ).
Es la energía elástica que absorbe un material durante la carga y después se desprende cuando se
quita la carga. Para el comportamiento elástico lineal: 𝐸𝑟 = 0.5(𝜎𝑦 )(𝜀𝑦 ). El que un resorte o una
pelota de golf funcionen en forma satisfactoria depende de que tengan un módulo de resilencia alto.
𝜎𝑦 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑒𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝜀𝑦 = 𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
Ductilidad.
La ductilidad mide la cantidad de deformación que puede resistir un material sin romperse. De la
prueba de tensión se derivan dos medidas de la ductilidad y ambas se usan mucho: la elongación y
la reducción de área. Se puede medir la distancia entre las marcas testigo y de los diámetros antes y
después de la prueba. La elongación porcentual describe la deformación plástica permanente antes
de la falla.
𝐿𝑓 − 𝐿0
%𝑒𝑙𝑜𝑛𝑔𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = ∗ 100
𝐿0
La reducción de área (RA) es el cambio de la sección del área transversal de la barra de prueba
expresado como un porcentaje y se calcula como sigue:
𝐴0 − 𝐴𝑓
%𝑅𝐴 = ∗ 100
𝐴0
𝛿 = 𝐿𝑓 − 𝐿0
𝛿
ε=
𝐿0
𝐴0 − 𝐴𝑓
𝜃=( )
𝐴0
DEFORMACIÓN PLÁSTICA
Introducción
Cuando un material se tensa por debajo de su límite elástico, la deformación resultante es temporal.
La supresión del esfuerzo da como resultado un retorno gradual del objeto a sus dimensiones
originales. Cuando un material se tensa más allá de su límite elástico, tiene lugar una deformación
plástica o permanente y no regresará a su forma original por la sola aplicación de la fuerza.
La deformación plástica puede tener lugar por deslizamiento, por maclaje o mediante una
combinación de ambos procesos.
Las investigaciones han demostrado que el desplazamiento ocurría en ciertos planos de átomos en el
cristal y a lo largo de ciertas direcciones en estos planos. El mecanismo mediante el cual un metal
es deformado plásticamente se mostró de la siguiente manera: era un nuevo tipo de flujo,
ampliamente distinto del flujo de líquidos o gases. Es un flujo que depende de la estructura
perfectamente repetitiva del cristal con ellos y por último unirse otra vez en un nuevo conjunto de
vecinos casi tan perfectos como antes.
𝐹 sen 𝜃 𝐹
Esfuerzo normal 𝑆𝑛 = 𝐴⁄𝑠𝑒𝑛𝜃 = 𝐴 𝑠𝑒𝑛²𝜃 … … … . (2)
De la ecuación (1) es evidente que el esfuerzo cortante sobre un plano de deslizamiento se máximo
cuando 𝜃 = 45°.
La figura 2.2.10 muestra que el empaquetamiento de átomos sobre un plano de deslizamiento. Hay
tres direcciones en que los átomos están compactamente empaquetados: las direcciones de
deslizamiento fácil. El esfuerzo de corte 𝑆𝑠 sobre el plano de deslizamiento, que se derivó
previamente (ecuación 1), podría no coincidir con una de estas direcciones de deslizamiento fácil y
tiene que resolverse en la dirección de deslizamiento más cercana para determinar el esfuerzo 𝑆𝑟𝑠 .
Como lo muestra el diagrama, los esfuerzos están relacionados con el coseno del ángulo λ, y el
esfuerzo cortante es:
𝐹
𝑆𝑟𝑠 = 𝑠𝑒𝑛2𝜃 cos λ … … … . (3)
2𝐴
Figura 2.2.11 Descomposición del esfuerzo cortante dentro de una dirección de deslizamiento.
Si los planos de deslizamiento son paralelos o perpendiculares a la dirección del esfuerzo aplicado,
no puede haber deslizamiento, y el material se deforma por maclaje o se fractura. Conforme avanza
la deformación y la carga de tensión se conserva axial, tanto el plano de deslizamiento como la
dirección de deslizamiento tienden a girar sobre el eje de tensión. (figura 2.2.12).
Figura 2.2.12. Representación esquemática de deslizamiento en tensión. a) Antes de la
deformación; b) con los extremos no constreñidos; c) con los extremos constreñidos.
Mecanismos de deslizamiento
Las porciones del cristal en cualquier lado de un plano específico de deslizamiento se mueven en
direcciones opuestas y al alcanzar el reposo los átomos se encuentran en posiciones próximas al
equilibrio, de tal forma que hay un cambio menor en la orientación de la red. De este modo, la
forma externa del cristal cambia sin destruirlo. Los métodos sensibles de rayos X muestran que ha
ocurrido algún doblamiento o torcimiento de los planos de la red y que los átomos no están en sus
posiciones exactamente normales después de la deformación. Las figuras 5 y 6 muestran
esquemáticamente el deslizamiento en una red cúbica centrada en las caras.
El plano (111) en la figura 5, que es el de población atómica más densa, corta el plano (001) en la
línea ac. Si se supone que el plano (001) es el del papel y se toman juntas muchas celdas unitarias
(figura 6), el deslizamiento se aprecia como un movimiento a lo largo de los planos (111) en la
dirección de empaquetamiento [110], recorriendo una distancia de una dimensión o unidad reticular
o múltiplo de esa dimensión. La serie de escalones formados suele aparecer bajo el microscopio
como un grupo de líneas aproximadamente paralelas (figuras 7 y 8). En la figura 7, sobre la
superficie se marcó una sola línea vertical antes de la deformación. Después de la deformación, las
líneas de deslizamiento aparecen como líneas i escalones paralelos a un ángulo de 45°
aproximadamente. La línea vertical deja de ser recta y cada escalón equivale a un movimiento de
unos 700 a 800 átomos.
Figura 2.2.13. Plano de deslizamiento y dirección de deslizamiento en una red cúbica centrada
en las caras.
La figura 8 muestra líneas de deslizamiento en dos granos de cobre. Nótese que las líneas de
deslizamiento son paralelas dentro de cada grano, pero debido a la diferente orientación de las
celdas unitarias en cada grano. Esta frontera empieza en la esquina inferior izquierda y avanza hacia
arriba y a la derecha.
Figura 2.2.16. Líneas de deslizamiento en cobre. Muestra pulida, atacada y luego deformada.
A 100x.
Existe una comparación sobre este deslizamiento con el de una alfombra grande y pesada sobre un
piso. Si se trata de deslizar la alfombra entera como una sola pieza, la resistencia es demasiado
grande. En vez de ello, se puede hacer un pliegue en la alfombra y deslizarla un poco, empujando a
la vez el pliegue a lo largo y agrandando así la región deslizada detrás de ella a expensas de la
región no deslizada entre ella. Una analogía como la del pliegue en la alfombra es el movimiento
del gusano en la figura 9 donde se muestra, que con la aplicación de la fuerza tangencial, se ha
formado un plano extra de átomos (llamado dislocación) encima del plano de deslizamiento. Esta
dislocación se mueve a través del plano de deslizamiento y deja un escalón cuando sale a la
superficie del cristal. Cada vez que la dislocación se mueve a través del plano de deslizamiento, el
cristal se mueve un espacio de átomo. Como los átomos no terminan en posiciones exactamente
normales después del paso de la dislocación, movimientos ulteriores de la dislocación a través del
mismo plano de deslizamiento encuentran mayor resistencia. Eventualmente, esta distorsión del
plano de deslizamiento llega a ser suficientemente grande para trabar la dislocación en la estructura
cristalina, y el movimiento sobre otro plano de deslizamiento. Aunque la distorsión es mayor sobre
el plano de deslizamiento activo, su efecto se siente en toda la estructura cristalina, y el movimiento
se detiene.
Figura 2.2.17. Analogía entre el movimiento de una dislocación a través de un cristal y el
movimiento de un gusano conforme arquea su parte posterior mientras avanza.
En ciertos materiales, particularmente metales con estructura cristalina hexagonal compacta, como
lo son el cadmio, magnesio, cobalto y titanio, el maclaje es uno de los principales medios de
deformación. El maclaje es un movimiento de planos de átomos en la red, paralelo a un plano
específico (de maclaje) de manera que la red se divide en dos partes simétricas diferentemente
orientadas. La cantidad de movimiento de cada plano de átomos en la región maclada es
proporcional a su distancia del plano de maclaje, de manera que se forma una imagen especular a
través del plano de maclaje. Las figuras 10 y 11 ilustran esquemáticamente el maclaje en una red
cúbica centrada en las caras.
Figura 2.2.18. Diagrama de un plano de maclaje y dirección de maclaje en una red cúbica
centrada en las caras (f.c.c.).
Fractura
Al igual que con la deformación plástica, la diferencia entre la resistencia a la fractura teórica y la
resistencia a la fractura real se debe a irregularidades estructurales. Las fibras de vidrio recién
estiradas tienen resistencias próximas a los valores teóricos, pero cualquier cosa que pueda causar
irregularidades superficiales, como mellas o grietas, las debilita. En 1921, A. A. Griffith dio la
primera explicación de esta discrepancia. En su teoría explicaba que la falla en los materiales
frágiles eran producidas por muchas grietas finas submicroscopicas elípticas en el metal. Lo agudo
de la punta de tales grietas dará como resultado una concentración de esfuerzos muy alta que podría
exceder la resistencia a la fractura teórica en esta área localizada y hacer que la grieta se propague
aun cuando el cuerpo del material este sometido a un esfuerzo tensil aplicado, relativamente bajo.
La fractura dúctil ocurre después de una considerable deformación plástica previa a la falla. La falla
de la mayoría de los materiales policristalinos ocurre con una fractura copa - cono, asociada con la
deformación de un cuello en una probeta. La fractura empieza con la formación de cavidades en el
centro de la región en forma de cuello. En la mayoría de los metales comer- piales, estas cavidades
internas probablemente se forman alrededor de inclusiones no metálicas. Esta creencia se sostiene
por el hecho' que los metales extremadamente puros son mucho más dúctiles que los de pureza un
poco menor. Bajo un esfuerzo aplicado continuo, las cavidades se unen para formar una grieta en el
centro de la probeta. La grieta avanza hacia la superficie de la probeta en una dirección
perpendicular al esfuerzo aplicado. La culminación de la fractura ocurre rápidamente a lo largo de
una superficie que hace un ángulo de aproximadamente 45° con el eje tensil. La etapa final deja un
labio circular sobre la mitad de la muestra y un bisel sobre la superficie de la otra mitad. De este
modo, una mitad tiene la apariencia de una copa poco profunda y la otra se asemeja a un cono con
la parte superior aplanada, que da lugar al término fractura copa-y-cono.
Figura 2.2.20. a) Fractura Dúctil; b) Fractura frágil.
Hay un valor crítico de la componente del esfuerzo cortante para que se inicie el deslizamiento,
valor que aumenta para las aleaciones y que disminuye con la temperatura y por deformaciones
previas. Asimismo, hay un valor crítico de la componente del esfuerzo cortante para que tenga lugar
el maclaje, valor que depende de las deformaciones previas. También hay un esfuerzo crítico
normal para iniciar el clivaje, sobre un plano en particular no sensible a la deformación ni a la
temperatura previa. Cuando se aplica un esfuerzo a un cristal, el proceso que tiene lugar depende
del esfuerzo crítico excedido primero. Si lo primero en alcanzarse es el esfuerzo crítico de corte
resuelto necesario para iniciar el deslizamiento o maclaje, el cristal se deslizará o maclará y
mostrará alguna ductilidad; sin embargo, si el esfuerzo crítico normal se alcanza primero, el cristal
se clivara a lo largo del plano característico con poca o ninguna deformación plástica.
Material policristalino.
El material comercial está siempre formado de granos policristalinos, cuyos ejes cristalinos se
orientan al azar. Cuando un material policristalino está sujeto a esfuerzo, el deslizamiento empieza
primero en aquellos granos en que el sistema de deslizamiento se halla más favorable situado
respecto al esfuerzo aplicado. Como se debe mantener el contacto en las fronteras del grano, podría
necesitarse la acción de más de un sistema de deslizamiento. La rotación hacia el eje de la tensión
coloca otros granos, al principio menos favorablemente orientados, en una posición en donde ahora
se pueden deformar. Conforme avanzan la deformación y la rotación, cada grano tiende a alargarse
en la dirección de flujo. Un metal de grano fino en el que los granos están orientados al azar poseerá
propiedades idénticas en todas direcciones, pero un metal con orientación de granos preferente
tendrá propiedades direccionales. Esto podría significar un problema, por ejemplo, en el proceso de
estiramiento de láminas metálicas. La orientación preferente es también de primordial importancia
en la manufactura de acero para instrumentos eléctricos ya que las propiedades magnéticas serán
diferentes dependiendo de la dirección en que se use. Si la deformación es severa, los granos,
pueden fragmentarse o quebrarse.
Como los ejes de granos adyacentes en el cristal están orientados al azar, los planos de
deslizamiento y los de maclaje deben cambiar de dirección de grano en grano. Esto significa que se
realiza más trabajo en las fronteras de grano y que existirá más energía interna en esos puntos.
Figura 2.2.21. Mecanismo de formación de fisura. a) Dislocaciones de borde que se amplían en una
barrera; b) tres dislocaciones aplicadas forman una fisura incipiente dentro de la red cristalina
(tomada de la obra de A. G. Guy, “Elements of Physical Metalurgy”, 2ª. Ed.
Figura 2.2.22. Micro estructura de una aleación cobre- níquel, monel, que muestra: a) granos de
ejes iguales en condición de no trabajado, dureza BHN 125, atacada en persulfato de cianuro, 100x,
y b) condición de estirado en frio que muestra los granos elongados en la dirección de estiramiento,
dureza BHN 225, atacada en reactivo de Carapellas, 100x. (The International Nickel Company).
Figura 2.2.23. Latón pòlicristalino, pulido, atacado y luego deformado ligeramente en un tornillo
de banco, 100x. (Con autorización de R.M. Brick y A. Philips, “Structures and Properties of
Alloys”, 2ª. Ed. Mc Graw Hill Book Company.
En realidad, los cristales pueden contener redes complejas de líneas de dislocación interconectadas,
al igual que otros defectos e impurezas en la red cristalina. Cuando las dislocaciones se empiezan a
mover, sus extremos permanecen ligados a otras partes de la red o a otros defectos. Debido a que
los extremos están anclados, los planos de deslizamiento activos nunca pueden librarse de sus
dislocaciones de deslizamiento; de hecho, las dislocaciones en el plano se multiplican cuando el
plano se desliza. Como la facilidad con la que una dislocación se mueve de un lado a otro del plano
de deslizamiento es indicación de la ductilidad del material, sugiere que los materiales pueden
hacerse más duros si se colocan varios obstáculos en el camino de las dislocaciones. Como las
dislocaciones se apilan en las fronteras de grano, los metales pueden, de alguna manera, ser
endurecidos, reduciendo el tamaño de los granos.
Una aleación introduce átomos extraños que distorsionan el cristal localmente, alrededor de
aquellos, y estas distorsiones locales ofrecen resistencia al movimiento de una dislocación cercana.
Es importante recordar que siempre que haya distorsión de la estructura reticular, ya sea resultado
de deformación plástica, tratamiento térmico o aleación, habrá un incremento en la resistencia y
dureza del material.
Efecto del trabajo en frío sobre las propiedades.
Un material se considera trabajado en frio si sus granos esta en condición distorsionada después de
finalizada la deformación plástica. Todas las propiedades de un material que dependan de la
estructura reticular se ven afectadas por la deformación plástica o por el trabajado en frio. La
resistencia a la tensión, la resistencia a la cedencia y la dureza aumentan, mientras que la ductilidad,
representada por el porcentaje de alargamiento, disminuye.
La dureza suele aumentar más rápidamente en el primer 10% de reducción, en tanto que la
resistencia a la tensión aumenta más o menos linealmente. La resistencia a la cedencia aumenta más
rápidamente que la resistencia a la tensión, así que a mayor intensidad de deformación plástica, el
intervalo entre las resistencias de cedencia y de tensión disminuye.
Tabla 2.2.1 Efecto de la deformación plástica sobre las propiedades de un latón 70:30
Resistencia tensil
cedencia y tensil
Resistencia de
Resistencia de
cedencia (0.2%)
0
Porcentaje de
trabajado en frio
Figura 2.2.24. Efecto del trabajo en frío sobre la resistencia tensil y la cedencia del cobre.
La distorsión de la estructura reticular impide el flujo de electrones y disminuye la conductividad
eléctrica. Este efecto es leve en metales puros, pero apreciable en aleaciones.
El incremento en energía interna, sobre todo en las fronteras de grano, hace al material más
susceptible a la corrosión intergranular, con lo cual se reduce la resistencia a la corrosión. Conocida
como esfuerzo de corrosión, esta es una aceleración de la corrosión en ciertos medios debida a los
esfuerzos residuales resultantes del trabajo en frio. Una forma de evitar el agrietamiento por el
esfuerzo de corrosión es aliviar los esfuerzos internos mediante un tratamiento térmico adecuado
después del trabajo en frio y antes de poner al material en servicio.
Figura 2.2.25. Efecto del trabajado en frio sobre la conductividad eléctrica del aluminio puro; cobre
puro; Cu+30% de Ni; Cu+3% de Si; Cu+5% y 7.5% de Al; Cu+10, 20 y 30% de Zn. (Con
autorización de R.M. Brick y A. Philips, “Structures and Properties of Alloys”, 2a. ed., Mc Graw
Hill Book Company).
2.3 COMPRESIÓN.
Este término se define como el trabajo que se debe desarrollar para aproximar las partículas del
material sometido a la prueba o ensaye en la cual una probeta es sometida a una carga monoaxial
gradualmente creciente (casi estática) hasta que ocurre la falla o se llega a la condición deseada por
lo que respecta a el sentido y dirección de la fuerza de compresión es meramente contraria a la
tensión.
Existen varios factores que se toman en cuenta para seleccionar el ensaye de comprensión, las más
importantes son:
B) La diferencia de las propiedades del material bajo las cargas de tensión o compresión.
Las propiedades mecánicas de materiales ferrosos y no ferrosos son simplemente las mismas las de
compresión y tensión.
Las probetas para ensayo de compresión son piezas pequeñas y deben estar limpias, libres de nudos
y la fibra debe de ser en un caso paralela a la carga y en otro caso perpendicular a esta normalmente
se usa 2 x 2 x 8cm con la fibra paralela con la carga.
Para ensayos con fibras perpendiculares a la carga las probetas son 2 x 2 x 6 cm. La carga se aplica
a través de una placa metálica de 2 de ancho colocadas sobre el canto superior de la carga o a
distancias iguales de los extremos colocándola con el Angulo recto respecto a la probeta, la
resistencia a la compresión de ladrillo para construcción, se determina utilizando medio ladrillo con
la superficie plana (la mayor) paralela a la placa (ensaye acostado) (ASTM – C - 67).
Normalmente las probetas de compresión reciben el nombre de columnas las cuales dependen del
grado de esbeltez (GE) de dichas probetas y se calcula con la siguiente fórmula:
𝑙
𝐺𝐸 =
𝐷𝑖𝑒𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑚á𝑠 𝑝𝑒𝑞𝑢𝑒ñ𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙
Ejemplo:
8
𝐺𝐸 = =4
2
Todos los materiales se deforman cuando son sometidos a una carga dentro de los limites
correspondientes los materiales tienden a recuperar su forma y dimensión original. A este efecto de
recuperación de material se le reconoce como elasticidad. Hooke encontró una relación entre la
deformación elástica y la carga aplicada determinando que: "Las deformaciones son directamente
proporcional a las cargas que las producen".
𝑃𝐻0
𝐸=
𝛿𝐴0
P y δ = Se toman los valores del límite elástico como máximo, puede seleccionarse
Cualquier carga y su deformación correspondiente.
H0 y A0 = Son las medidas iniciales.
P = tiene el valor de la carga en cualquier punto de limite elástico o zona elástica
H0 = dimensión obtenida con la carga seleccionada
A0 = es el área de la sección transversal original
δ = deformación obtenida con la carga seleccionada
C) ESFUERZO DE CEDENCIA
𝑃𝐶𝐸𝐷
𝜎𝐶𝐸𝐷 =
𝐴1
NOTA: En forma muy general el esfuerzo de cedencia siempre está abajo del 60% del esfuerzo
máximo (último).
Los esfuerzos para materiales dúctiles hasta el punto de cadencia se basan en la carga aplicada entre
la sección transversal original. (Igual que en tensión, así como en los materiales frágiles)
D) RESILENCIA
Es la propiedad que tienen los materiales para absorber energía dentro del límite elástico, se calcula
igual que en tensión.
1
𝑅 = 𝑃𝛿
2
En donde:
P = La carga aplicada en el límite elástico o limite de proporcionalidad
δ = Deformación correspondiente a la última carga P dentro del Límite Elástico
E) MODULO DE RESILENCIA
El modulo de resilencia representa el trabajo o energía absorbido por el material, por unidad de
volumen y se calcula con la siguiente fórmula:
𝑅 𝑅
𝑀𝑅 = =
𝑉1 𝐴1 𝐿1
𝑉1=Volúmen antes de la prueba
R= Resilencia
F) DEFORMACIÓN TOTAL
El material sometido a una carga presenta un cambio en su forma; este cambio es en sentido
longitudinal y se representa por la disminución de longitud o de altura, la cual se denomina
Deformación total y se representa por la letra griega (δ) delta minúscula.
𝛿 = 𝐻1 − 𝐻𝑓
H1 = Longitud inicial
Hf = Longitud final
Representa la deformación experimentada por la probeta por unidad de longitud, es una razón
adimensional y se representa por la letra griega épsilon (ε) y se calcula de la forma siguiente:
𝛿
𝜀=
𝐻1
H) % DE DEFORMACION
𝛿
%𝜀 = ( ) 100
𝐻1
Debido a que los materiales dúctiles no presentan carga de ruptura, el esfuerzo máximo se
determina en base a las necesidades del diseño (esto es determinando la carga necesaria para
comprimir la probeta un determinado porcentaje).
𝑃max 𝑐 𝐻𝑓
𝜎max 𝑐 =
𝐴1 𝐻1
𝜃
𝜂=
𝜀
θ = deformación transversal
ε= deformación longitudinal
K) DEFORMACIÓN TRANSVERSAL (𝜃)
𝐴𝑓 − 𝐴1
𝜃=
𝐴𝑓
𝐴1 , 𝐴𝑓 =área transversal de la probeta antes y después de la prueba respectivamente
𝐴𝑓 − 𝐴1
𝜃=( ) 100
𝐴𝑓
Los materiales frágiles normalmente se someten a compresión, para este caso se utilizan materiales
como el concreto, cerámicos, ladrillos, etc. los cuales presentan generalmente con su carga máxima
el punto de ruptura; este tipo de material tiene muy poca deformación; las propiedades que
generalmente se calculan son las siguientes:
2.4 FLEXIÓN
HIPOTESIS DE FLEXIÓN
Primera hipótesis: Es un elemento sometido a flexión dentro del límite elástico, en el cual se
mantiene en un plano antes y después de la flexión.
Segunda hipótesis: Todos los materiales son perfectamente homogéneos e isótropos, (isotropía: es
la característica de los materiales de tener las mismas propiedades en todas direcciones con un
modulo elástico igual en tensión y en compresión).
CONCEPTOS FUNDAMENTALES
Si tenemos un elemento sobre el cual actúan unas fuerzas de tal manera que tiendan a inducir
esfuerzos compresivos sobre la parte superior y sobre la parte inferior esfuerzos de tensión de dicho
elemento se comprenderá que está sometido a flexión. Se deben analizar los esfuerzos máximos
dentro del límite elástico.
FALLAS EN FLEXIÓN
Para el hierro fundido y para el concreto simple las fallas que se presentan son siempre de manera
súbita.
1. Falla del acero, debido a los esfuerzos sobre el punto de cedencia resultante en las grietas
verticales sobre el lado tensado de la viga.
2. La falla del concreto en compresión que se presentan en las fibras más alejadas del eje neutro.
3. Las fallas del concreto por tensión diagonal debido a los esfuerzos cortantes excesivos que
resultan en la formación de grietas que descienden diagonalmente hacia las reacciones tornándose
frecuentemente horizontales justamente arriba del armado principal en las vigas de claro simple.
Figura 2.4.1. Máquina para flexión. Prueba en probeta de madera simulando una viga.
2.5 IMPACTO
PRINCIPIOS
Actualmente tenemos estructuras, equipos y maquinaria las cuales están sometidas a cargas
dinámicas que involucran además esfuerzos de impacto.
Un tipo de carga dinámica es aquella que se aplica súbitamente, como es el caso del impacto de una
masa en movimiento.
¿Qué ocurre al producirse un impacto?
Cuando un cuerpo a velocidad determinada golpea, se produce una transferencia de energía, esta
produce un trabajo en las partes que recibió el golpe.
La mecánica del impacto además de abarcar los esfuerzos inducidos, toma en cuenta la
transferencia, absorción y la disipación de energía.
La energía de un golpe puede absorberse de la siguiente manera:
Cuando se realizan ensayos de impacto con aceros de alto y mediano contenido de carbono se
pueden emplear probetas sin ranura debido a que se rompen con facilidad al recibir el golpe porque
son frágiles. Para lograr que se fracturen las probetas se recomienda se ranuren en la forma
siguiente:
Figura 2.5.1. Probeta con entalladuras (muesca) en forma de "V" que se usa en probetas de
materiales fibrosos, dúctiles y algunos materiales frágiles
Figura 2.5.2. Probeta con la entalladura en forma de “u” se efectúa en materiales considerados de
dureza media o mayor.
Figura 2.5.3. Probeta con la entalladura en forma de ojo de cerradura se efectúa en materiales
sintéticos como plásticos, acrílicos (materiales poliméricos).
El efecto de la ranura es conectar los esfuerzos en su raíz e inducir patrones de esfuerzos axiales que
limitan el flujo plástico e incrementan el limite elástico del material debido a que la mayor parte de
energía de ruptura es absorbida en una sola región de la pieza originando una fractura de tipo
quebradiza.
Son los métodos más comúnmente usados, en ambos se emplea el péndulo y las probetas ranuradas.
La diferencia es que Charpy, la probeta la apoya en un yunque, como una viga simplemente
apoyada y en el método Izod, la probeta se coloca como una viga en cantiliver.
Generalmente las maquinas para ensayo de impacto utilizan los siguientes elementos:
Figura 2.5.5. Esquema general de las partes de máquina para prueba de impacto.
Generalmente el ensayo de impacto se efectúa mediante el uso de una pieza que cae (se conoce la
masa de la pieza o de un péndulo oscilante o un votante rotatorio). En algunos ensayos se produce
la fractura con un solo golpe, en otros se emplean varios golpes.
Un péndulo pesado inicia con una altura (H), gira describiendo un arco golpeando a la probeta, la
rompe y continúa su giro alcanzando una elevación menor final (h).
Conociendo la posición inicial, la elevación final y el ángulo del péndulo se calcula la diferencia de
energía potencial; esta diferencia es la energía absorbida por la probeta durante su ruptura.
TORSIÓN 2.6
La prueba de torsión se parece a la de tensión porque tambien se desarrolla una curva de esfuerzo
deformación. En esta prueba se tuerce un especimen cilíndrico sólido o hueco y la deformación que
resulta se mide con el ángulo en que se tuerce el especimen. Luego se dibuja la curva de torsión con
el momento torsionante contra el ángulo de torsión y es similar a la curva que se obtiene en la
prueba de tensión.
Figura 2.6.1. Diagrama de momento y ángulo torsionantes.
El momento torsionante es la fuerza que se aplica a la flecha por una distancia de aplicación.
Para una barra solida cilindrica, se puede calcular el esfuerzo cortante (t) como sigue:
16𝑇
𝜏=
𝐷³
Donde
𝑟𝜃
𝛾 = tan 𝜃 =
𝑙
θ= Ángulo de torsion (radianes).
El torque (T) se relaciona con el momento polar de inercia (J) de la seccion transversal de la
siguiente forma:
𝜏𝐽
𝑇=
𝑟
Donde J es el momento polar de inercia (m4).
Usando esta relacion yel modulo de cortante (G), que se puede determinar a paritr de la pendiente
de la curva mostrada anteriormente y se expresa con G=t/r, entonces:
𝑇𝑟
𝐽 𝑇𝑙 𝑇𝑙
𝐺= = ∴ 𝜃=
𝑟𝜃 𝐽𝜃 𝐺𝐽
𝑙
En la practica, se pueden usar estas relaciones para determinar la deformacion de barras circulares
sujetas a torsion, de forma que sepuede calcular el grado de giro que producen los esfuerzos.
Cuando una barra se tuerce, tambien se desarrollan esfuerzos de tension y compresion. Estos
esfurzos simpre estan acompañados de esfuerzos cortantes. El esfuerzo cortante maximo se presenta
a un angulo de 45º con respecto a los esfuerzos principales.
Los esfuerzos cortantes que produce el torque se pueden presentar en direcciones en las que el
material es mucho mas debil que en la direccion longitudinal.
Figura 2.6.2. La fatiga torsional se puede producir paralela a los esfuerzos de corte principales (arriba) o perpendicular
a los esfuerzos tensiles principales (abajo).
Las fallas por torsion son mas comunes en ejes, incluyendo cigueñales, barras de torsion y ejes de
vehiculos. Las fallas por torsion ocurren a lolargo de los planos de corte maximo o a lo largo del
plano de tension maxima.
Figura 2.6.3. Fracturas básicas torsionales.
Figura 2.6.4. a) Falla transversal de corte en una barra de acero 1045 ensayada en torsión. b) Falla tipo tensil a lo
largo de un ángulo espiral en una barra de hierro gris fundido ensayada a torsión.
TERMOFLUENCIA 2.7
La Tf también se utiliza en las cerámicas cristalinas puras. Sin embargo, en la práctica la mayoría
de las cerámicas son de múltiples componentes y no tienen una temperatura de fusión definida. La
medida de la capacidad refractaria es el cono pirometrito equivalente o el punto de
reblandecimiento: la temperatura a la que un cono de cerámica estándar de la cerámica estudiada se
reblandece o dobla. En el caso de los vidrios, el punto de reblandecimiento es la temperatura a la
que el vidrio se deforma por efecto de su propio peso. Cuando se trata de polímeros se utiliza la Tv,
(temperatura de transición vítrea) o la temperatura de desviación con carga TDCC. Esta segunda
temperatura es relativamente baja, de tal manera que, a temperatura ambiente, los polímeros y
plásticos presentan una importante termofluencia.
ENSAYO DE TERMOFLUENCIA.
Se aplica un esfuerzo constante a una probeta calentada a alta temperatura. En cuanto se le aplica el
esfuerzo, la probeta se deforma elásticamente una pequeña cantidad, inicio de la primera etapa. Para
determinar el comportamiento de un material se hace aplicando una carga axial constante,
normalmente en forma de tensión, a una barra o muestra cilíndrica del material.
Figura 2.6.5. Esquema general del ensayo de termofluencia.
Se mide la deformación por termofluencia con respecto al tiempo y se registra en que tiempo se
presenta la ruptura o fractura; si esta ocurre durante el ensayo. Habitualmente, los ensayos sobre un
material dado se llevan a cabo a diversas temperaturas y esfuerzos, y la duración de los ensayos
puede ir desde menos de un minuto hasta un año o varios.
Curva típica de termofluencia muestra la deformación producida como una función del tiempo para
un esfuerzo y temperatura constante.
Las altas temperaturas permiten que las dislocaciones de borde del metal asciendan en una dirección
perpendicular a los planos de deslizamiento, lo que provoca deformación aun con esfuerzos
reducidos Rapidez de la Termofluencia (RT): es la pendiente de la porción estable de la curva de
termo fluencia. (2° Etapa).
∆ 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ∆ 𝐸
𝑅𝑇 = =
∆ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 ∆𝑡
𝑇
𝐿𝑀 = [𝐴 + 𝐵 (𝐼𝑛(𝑡))]
1000
T = temperatura en grados Kelvin.
t = tiempo en horas
A y B = constantes del material
MECANISMOS DE TERMOFLUENCIA
El movimiento de las moléculas en los sólidos amorfos (termo fluencia viscosa) constituye un
proceso de difusión favorecido por los incrementos de temperatura. Por consiguiente se le conoce
como un proceso activado térmicamente y, como tal, se espera que siga una ecuación de tipo
Arrhenius de la forma:
−𝑄
𝜀 = 𝐴𝑒 𝑅𝑇
Donde Q es la energía de activación en calorías/mol, R es la constante de gases ≈ 2cal/mol/K y T es
la temperatura absoluta en K idealmente, en esta ecuación de tipo Arrhenius, tanto Q como A son
constantes. Sin embargo, en la termofluencia puede ser que ambas dependan del esfuerzo.
En los materiales cristalinos por ejemplo: los metales y sus aleaciones y las cerámicas cristalinas) la
termo fluencia se produce ya sea como por difusión o como termo fluencia por dislocaciones. La
termofluencia por difusión implica el movimiento de varianzas y esto puede ocurrir principalmente
a través de los granos o a lo largo de los límites de grano. El movimiento de vacancias a través de
los granos se denomina mecanismos de Navarro Hering en tanto que el que se produce a lo largo de
los limites de grano se conocen como mecanismo de Coble.
Por lo siguiente cuanto más pequeño es diámetro del grano, tanto mas rápido es la razón de cambio
de deformación. Por tanto, los tamaños de grano grandes favorecen la disminución de la razón de
cambio de deformación.
𝜎 𝑚 −( 𝑄 )
𝜀 = 𝐴3 𝑒 𝑅𝑇
𝑇
Donde el exponente m varia de un material a otro, pero típicamente es del orden de cinco.
En la ecuación 𝐴𝜎 es una constante para un esfuerzo específico, por lo tanto, la deformación por
termo fluencia estacionaria es una función de la cantidad encerrada entre corchetes, este término se
designa como θ, es decir:
𝑄
−( )
𝜃=𝑡 𝑅𝑇
Y se le llama como parámetro de tiempo compensado por temperatura (TCT). Los datos
experimentales indican que la deformación por termofluencia o la ruptura o fractura es
razonablemente constante para un valor dado de θ por consiguiente, se puede emplear θ como
parámetro de diseño.
Tomando el logaritmo natural (de base e) de ambos lados de la ecuación convirtiendo después los
logaritmos naturales a logaritmos comunes (de base 10) y utilizando θr y tr obtenemos lo siguiente:
1
𝑙𝑜𝑔𝜃𝑟 = 𝑙𝑜𝑔𝑡 − 0.217 ( )
𝑇
Este planteamiento supone que θ, es función solo del esfuerzo y que la energía de activación Q, es
constante. El parámetro S-D es 𝑃𝑆−𝑃 = 𝑙𝑜𝑔𝜃𝑟
1
log 𝑡𝑟 = 𝑃𝑆−𝐷 + 0.217𝑄 ( )
𝑇
La ecuación anterior sugiere que si graficamos 1/T en función del logaritmo T, para un esfuerzo
constante, la grafica debe ser lineal y de ella obtenemos Q a partir de la pendiente y el parámetro
PS-D cuando 1/T es igual a cero como se muestra para un esfuerzo especifico puesto que Q se
supone constante las graficas lineales de diferentes esfuerzos presenta la misma pendiente pero el
PS-D varían para diversos aceros estructurales y aleaciones de níquel de alta temperatura, Q ≈
90000 cal/mol.
Una vez conocida Q, se utilizan los datos de esfuerzo-tiempo para ruptura (duración) para construir
una grafica de PS-D función del esfuerzo. Los datos de los esfuerzos y su temperatura caen sobre
una sola curva.
El grado de ajuste o el coeficiente de correlación de la única curva con todos los datos determinen el
grado de éxito del parámetro en la predicción del tiempo para la ruptura.
Con base a una grafica y a una ecuación se puede predecir el tiempo para ruptura (duración) para
valores concretos de esfuerzo y temperatura. Para el esfuerzo especifico que se espera el material
soporte a la temperatura de aplicación se obtiene el parámetro PS-D y después aplicando la
ecuación se obtiene Tr, por otro lado se puede elegir el tiempo para ruptura deseado para la
estructura a la temperatura de aplicación.
En este caso, se obtiene el parámetro PS-D y después se obtiene el nivel de esfuerzo predicho que el
material puede soportar. También se puede determinar la duración en servicio en términos de termo
fluencia para niveles específicos de termo fluencia especificada (por ejemplo: 1 o 2%) se considera
el criterio de falla y a la duración en servicio, ahora se llama Tf, tiempo para falla en vez de Tr el
parámetro PS-D y la ecuación también se pueden emplear en esta situación si se sustituye t por tf y
se determina el parámetro PS-D a partir de datos tf en vez de t.
En este planteamiento se supone que θ es constante y no varia con el esfuerzo pero se considera a la
energía de activación como una función del esfuerzo. Recordando la ecuación:
1
𝑙𝑜𝑔𝜃𝑟 = 𝑙𝑜𝑔𝑡 − 0.217 ( )
𝑇
Donde C =-log θr. La unidad T en la ecuación anterior es K y tr esta en horas. Sin embargo, la
unidad de T uso generalizado en las publicaciones para el PL-M es el grado
Fahrenheit, en cuyo caso se emplea la notación Tf. el parámetro calculado con esta última es P´L-M
y esta dado por:
𝑃𝐿−𝑀 ´ = (𝑇 + 460) = 𝑇(log 𝑡𝑟 + 𝐶)
PRINCIPIO
El término fatiga describe la falla de un material bajo la acción de esfuerzos repetidos durante un
periodo de tiempo. Muchos esfuerzos pequeños pueden causar a falla de las piezas en
comparación con el esfuerzo requerido para causar la falla por alargamiento de golpe. Se
considera que el 90 % de fallas de servicio en partes mecánicas se debe a la fatiga de los
materiales.
ESFUERZOS CICLICOS
VIDA DE FATIGA
Los cristales no son isotrópicos (homogéneos) y por esto, cuando se someten a esfuerzos los
materiales alcanzan su límite de acción elástica antes que otros: indudablemente debido a su
orientación no favorable, lo cual permite que ocurra deslizamiento. Así mismo, la distancia de
cristal a cristal dentro de una pieza de metal no es uniforme y cuando la pieza es sometida a una
variación cíclica de esfuerzos sus partículas constitutivas tienden a moverse ligeramente una con
respecto a otra.
Este movimiento finalmente debilita algún minúsculo elemento a tal grado que se rompe, en la zona
de falla se desarrolla una concentración de esfuerzo, la fractura se extiende desde este núcleo a toda
la sección. Por esta razón, las fallas por fatiga frecuentemente son denominadas fracturas
progresivas.
El tratamiento térmico apropiado es benéfico tanto para la resistencia estática como para la
resistencia a la fatiga del acero; especialmente para los aceros de alto contenido de carbono. En
general, el tratamiento térmico y la composición química están íntimamente ligados.
Si una parte de la maquina está cargada a flexión o torsión, el tratamiento para endurecimiento
superficial mejora la resistencia a la fatiga: pero si se usa una carga axial, entonces la uniformidad
de las propiedades en toda la sección transversal es importante, y una aleación de acero tratada
térmicamente que posea buenas propiedades de endurecimiento profundo, es satisfactorio.
El trabajo en frío de acero dúctil aumenta la resistencia a la fatiga aproximadamente hasta el mismo
grado que la resistencia estática. Para los metales no ferrosos el % de aumento de la resistencia a la
fatiga debido al trabajo en frío es ocasionalmente menor que el % del aumento de la resistencia a la
tensión.
En general, se ha determinado que el límite de duración para ciclos de tensión y compresión directa
es prácticamente al mismo que el límite de duración para los ciclos de esfuerzos flexionantes
invertidos.
Para probetas de metal sometidas a esfuerzos repetidos que involucran un rango de esfuerzo menor
que la inversión completa, mientras menor sea el rango de esfuerzo, más alto será el límite de
duración.
“El valor limitativo de la resistencia estática”
Existen tres métodos para representar los datos de la fatiga que involucran la variable del rango en
términos de esfuerzos que son los siguientes:
Es esta figura la línea horizontal representa los esfuerzos medios. Las coordenadas de la curva
representan el máximo valor del esfuerzo alterno BD, el cual puede aplicarse simultáneamente con
el esfuerzo medio OD sin causar la falla por fatiga. Las líneas punteadas representan condiciones
más allá de la resistencia a la cedencia.
a) Mal diseño
b) Mal maquinado
c) Mal ensamblado
d) Inclusiones nocivas en el material
e) Mal tratamiento térmico
Diseño:
Esquinas con radios inadecuados, una esquina afilada tiende a reducir la resistencia a la fatiga en un
25% aproximadamente. Un cuñero sin aristas dificulta el ensamble de la cuña. Falta de venas de
lubricación; tolerancias inadecuadas, causan forzamientos y en algunos casos no se puede llevar a
cabo el ensamble. La parte primordial en el diseño es no seleccionar el material adecuado.
Maquinado:
Dejar aristas sin radios (filos vivos): marcas en las piezas provocados por el mal maquinado o
desprendimientos de rebabas.
Ensamble:
Malos aprietes por falta de torque dejando piezas flojas que causan vibraciones o esfuerzos
torsionales.
Inclusiones:
Generalmente considerado como un defecto oculto, debido a que en muchas ocasiones no se detecta
al formar una pieza (doblez) o a la maquinaria. La falla generalmente se observa al paso de algún
tiempo, por la que se considera un riego calculado en la adquisición de materiales de fundición.
Cuando esto sucede se recomienda incrementar el nivel de inspección, evitando problemas de
campo.
Tratamientos:
Las fracturas por fatiga se inician por fisuras superficiales por lo que los tratamientos térmicos y
acabados superficiales son de gran importancia. El límite de fatiga se reduce con la limpieza de las
superficies tal como en el descarbonizada de acero. El imite superficie rugosa puede dar mejor
resultada que una pulida. El nitrurado y el carbonizado en el acero tienen un efecto benéfico.
El límite de fatiga se incrementa trabajando en frío la superficie con procesos tales como el rolado o
el martillado.
Las fallas por fatiga ocurren súbitamente, sin ninguna deformación apreciable y la fractura es
burdamente cristalina como en el caso de la falla estática del hierro fundido.
La falla por fatiga se forman mientras el deterioro progresa por un plano de cortadura continúa que
se extiende a través de dos o más cristales adyacentes, la cual se va extendiendo por los esfuerzos
cíclicos hasta la ruptura.
El movimiento se evidencia como líneas paralelas, llamadas “líneas de deslizamiento”. Las líneas,
desarrollan con los esfuerzos cíclicos grietas microscópicas que a su vez se extienden y causan la
falla en las piezas.
ENSAYO DE FATIGA
Las maquinas para realizar ensayos a la fatiga en ciclos de esfuerzos repetidos o invertidos se
clasifican de acuerdo con el tipo de esfuerzo producido:
Además debe proveerse con un contador para registrar el número aplicado de ciclos y algún
dispositivo que, cuando la probeta se rompa automáticamente desembrague el contador.
Las maquinas de ensaye flexionante son generalmente de tipo de viga giratoria (esfuerzo invertido
con la viga rotatoria)
La probeta se sujeta por sus elementos en sujetadores especiales y se aplica la carga a través de dos
rodamientos equidistantes del centro del claro, produciendo un momento flexionante uniforme en la
probeta.
Para aplicar ciclos de esfuerzos se hace girar la probeta por medio del motor; como las fibras
superiores de la viga girada están siempre en compresión y las inferiores están a tensión, resulta
aparente que en una ciclo completo de esfuerzos invertido en todas las fibras se produce en cada
revolución.
1. Se inicia una grieta minúscula sobre la superficie, generalmente un tiempo después de haberse
aplicado la carga.
2. La grieta se propaga gradualmente con forme la carga sigue en su alternancia.
3. Cuando la sección transversal restante del material resulta demasiado pequeña para soportar la
carga aplicada, ocurre la fractura súbita del material.
Nota: Se ha demostrado que algunos materiales incluyendo los aceros, el esfuerzo límite para la
fatiga es aproximadamente la mitad de su resistencia a la tensión la cual se conoce como relación
de fatiga.
2.9 DESGASTE
Principio
Para que exista un desgaste se debe tener una interacción de superficies.
Para obtener un desgaste es indispensable que los componentes estén en contacto directo y para
contrarrestarlo agregamos un lubricante separando las superficies.
La finalidad, es saber determinar el desgaste que pueden sufrir las partes de una maquina o
elementos sometidos a un trabajo. Así como la elección de un material que reduzca el desgaste, Así
determinar las propiedades de los abrasivos y lubricantes.
Teoría
El desgaste es un efecto destructivo al que están expuestos los metales o los no metales.
a) Tipo de material.
b) Velocidad de trabajo.
c) Carga aplicada.
TIPOS DE DESGASTE
Siempre que hay movimiento relativo entre dos cuerpos que soporten una carga, existe la situación
potencial de desgaste. Se sabe que el movimiento puede ser unidireccional o de vaivén ya sea
deslizante o de rodamiento. Puede existir una combinación de estos movimientos o el desgaste se
puede deber a un movimiento oscilatorio de pequeña amplitud.
Un metal puede interactuar con otro metal o con líquidos, como aceite lubricante o en su defecto
con agua. Los tipos de desgaste se clasifican dependiendo de la naturaleza del movimiento o los
medios que intervienen en la interacción de los materiales en contacto y son: desgaste por
adherencia, desgaste por abrasión, desgaste por ludimiento, desgaste por fatiga, desgaste por
cavitación.
Se define como el proceso que produce perdida del material entre las superficies que interactúan
como resultado de la adherencia entre superficies.
El desgaste por este mecanismo es severo y puede presentarse en la cadena cinemática de una
maquina, siempre que no exista lubricación adecuada en la interfase de dos cuerpos en contacto.
En este caso, el movimiento relativo puede ser por deslizamiento unidireccional de vaivén, o bien
por la interacción que ocurre bajo carga en contacto oscilatorio de pequeña amplitud. Se sabe que
los picos superficiales que coinciden, fluyen plásticamente y forman fuertes uniones endurecidas
por al trabajo. A medida que estos se rompen bajo la tracción tangencial impuesta a los sólidos estas
van perdiendo material.
Cuando un cuerpo duro se desliza sobre una superficie blanda al aplicar el esfuerzo normal se graba
en este una serie de sueros lo que se conoce como desgaste por abrasión de dos cuerpos.
Las partículas sueltas que entran en contacto con las superficies deslizantes actúan como esmeriles
y el proceso de eliminación de metal se conoce como desgaste por abrasión de 3 cuerpos. Las
partículas duras pueden ser residuos metálicos atrapados como resultado del rozamiento o bien,
capas de oxido desprendidas.
Figura 2.9.1. Mezcladora de arena que está sometida a desgaste por abrasión puesto que las partículas de arena poco
a poco van deteriorando el acero, tal como sucede en un esmeril, que las partículas pequeñas van removiendo el
material.
En la mayoría de los equipos mecánicos o estructurales, hay muchas superficies que se deslizan con
una pequeña amplitud la cual se puede deber a la vibración de las máquinas produciendo un
movimiento oscilatorio por ejemplo una junta bridada. El resultado de esto es el ludimiento o
desgaste por vibración: que se define como el proceso de desgaste que se produce entre dos
superficies que tienen un movimiento oscilatorio relativo y de pequeña amplitud.
La magnitud de desgaste por vibración o ludimiento se puede evaluar por la pérdida de peso de una
muestra respecto al número de oscilaciones.
Figura 2.9.2. Rodamientos desgastados por el efecto de ludimiento o vibración, al estar girando bajo un mal
alineamiento de su eje, sufren de variación de carga que a su vez va desgastando los rodillos.
Desgaste por fatiga
Probablemente el modo predominante de los tipos de desgaste son por desprendimiento de material
de la superficies por fatiga, ya sea que la naturaleza del movimiento sea unidireccional o de vaivén.
Se considera que las grietas por fatiga aparecen debajo de la superficie de un punto en que el
coeficiente cortante es máximo: obviamente puede lograrse una mejoría en la vida de estos
elementos si se trabaja una carga de contacto baja.
El método preferido en la industria es producir componentes con una profundidad óptima de capa
endurecida junto con un buen acabado superficial. Este acabado puede obtenerse por carburación o
nitruración.
Figura 2.9.3. Eje de un motor desgastado por fatiga, soportaba una carga radial, por lo tanto, sufría esfuerzos a
compresión y tensión mientras giraba, provocando así la falla.
Se define como el proceso de eliminación de metal provocado por incidencia de partículas sólidas
sobre una superficie. El desgaste por erosión puede ser deliberado como en el caso de la limpieza de
piezas coladas, cascos de barco por medio de chorros de arena, pero en ocasiones se produce
perdida muy costosa de material como en el caso de las hélices de turbina, de turbina de gas o los
refractarios de hornos eléctricos o en los hornos de fabricación de vidrio o fritas. El grado de
desgaste tiene relación con el ángulo de incidencia de las partículas respecto a las superficies.
Figura 2.9.4. Desgate por erosión en el codo de un tubo de latón debido al cambio de 90º de la dirección de la
velocidad del fluido. En a) se muestra esquemático y en b) la foto real.
La cavitación ocurre en la superficie del metal donde el líquido fluye a alta velocidad y existen
cambios de presión tal y como acontece en los impulsores y propulsores, siendo un caso típico las
hélices de un barco. Los cálculos indican que la rápida impulsión de burbujas de vapor pueden
producir presiones localizadas de hasta 60 000 psi. Con repetidas impulsiones de burbujas de vapor
puede producirse un daño considerable en la superficie metálica En los baleros lubricados también
se presenta el desgate por cavitación.
Figura 2.9.5. Rodete de una bomba hidráulica desgastado por el efecto de cavitación.
EXPERIMENTOS, FRICCION-DESGASTE
Existen muchas maquinas para evaluar la fricción y el desgaste. Para esto se requiere obtener
primero un par de piezas en contacto que proporcione una interfase para el experimento. El aparato
para medir la fricción con carga ligera, se compone de (1) Superficie plana que puede moverse en
las direcciones indicadas por las flechas.
Figura 2.9.1. Esquema de una máquina para prueba de desgaste.
(2) Espiga fija a un anillo (5) La carga normal se aplica a través del anillo por medio de un tornillo
(3) y la carga se evalúa por la deflexión del anillo. El brazo
(4) esta fijo a una suspensión el cual va unido al anillo (5): Al mover la base (1) el arrastre
fraccional provoca una deflexión mayor en el anillo la cual se mide.
Es un equipo usado generalmente para pruebas de desgaste, en la cual la espiga, (material por
probar) se monta haciendo contacto directo contra el disco.
El desgaste obtenido se determina pesando la espiga en una micro balanza antes y después de los
intervalos de la prueba.
En esta prueba se debe ir registrando la pérdida de peso en relación con los intervalos de
deslizamiento.
Donde:
W1= Peso antes del ensaye
W2= Peso después del ensaye
𝐷1 −𝐷2
b) Por medición de diámetros: 𝑆 = 𝐷1
(100)
D1= Diámetro antes del ensaye
D2 =Diámetro después del ensaye
Además de la lubricación, existen técnicas para proteger superficialmente los metales contra el
desgaste los cuales son:
a) Recubrimiento electrolítico
b) Oxidación anódica
o) Difusión metálica
d) Metalizado
e) Recargas con metal duro
f) Tratamientos térmicos
UNIDAD III
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Son aquellos que determinan las propiedades, la utilidad de una pieza, un componente o un
producto sin disminuir ninguna propiedad o característica.
La técnica de Inspección Visual es una técnica de prueba no destructiva que detecta una variedad de
defectos como: corrosión, contaminación, conexiones de soldadura y discontinuidades de
superficies.
La detección puede realizarse o puede ser resaltada mediante el uso de espejos, amplificadores
(magnificadores), baroscopios y otros accesorios o instrumentos visuales.
Algunas inspecciones visuales y de óptica se basan en leyes simples de óptica geométrica y otras
dependen de las propiedades de la luz. Una ventaja única de la inspección visual, es que puede
proporcionar datos cuantitativos más confiables que cualquier otra Prueba no Destructiva.
APLICACIONES
Cantidad
Tamaño
Forma o configuración
Acabado superficial
Reflectividad (reflexión)
Características de color
Ajuste
Características funcionales
La presencia de discontinuidades superficiales
2) La inspección del interior de objetos transparentes (tales como vidrio, cuarzo, algunos plásticos,
líquidos y gases).
- Ventajas
- Limitaciones
La inspección visual directa sin ayuda y visual directa con ayuda está delineada en el Código ASME
BPV Sección V, Pruebas no Destructivas, Artículo 9, la Inspección Visual Directa está definida
como:
Inspección Visual Directa. El examen visual directo puede efectuarse usualmente cuando
el acceso es suficiente para colocar el ojo dentro de 24 pulgadas (610mm) de la superficie
que está siendo examinada y a un ángulo no menor de 30 grados de la superficie que está
siendo examinada. Pueden ser usados espejos para mejorar el ángulo de visión”.
Figura 3.1.3. Inspección visual directa.
Inspección Visual Remota. En algunos casos, la inspección visual remota puede ser
sustituto de la inspección directa. La inspección visual remota puede usar auxiliares
visuales tales como espejos, telescopios, boroscopios, fibra óptica, cámaras u otros
instrumentos adecuados. Tales sistemas deben tener una capacidad de resolución al menos
equivalente a la que sea obtenida por la observación visual directa”.
Limpieza.- Es un requisito básico para una buena inspección visual; es imposible obtener datos
visuales a través de capas de suciedad; además, al obstruir la visión, la suciedad puede enmascarar
discontinuidades presentes. La limpieza típicamente puede hacerse utilizando medios mecánicos o
químicos, o ambos. La limpieza evita el riesgo que las discontinuidades no sean detectadas y mejora
la satisfacción del cliente.
Figura 3.1.5. Limpieza de una pieza para realizar una buena inspección visual.
Cambios de color.- La evaluación del color y cambios de color es uno de los principios básicos de
la mayoría de las inspecciones visuales. La corrosión u oxidación de metales o el deterioro de
materiales orgánicos está frecuentemente acompañado por un cambio en el color, que puede ser
imperceptible para el ojo.
Condición superficial.- La herrumbre, el pulido, fresado, lapeado, ataque químico, la limpieza con
arena, granalla, etc., y las formas torneadas, todas son condiciones posibles de una superficie que
afectan la habilidad de verla adecuadamente.
Tamaño del objeto inspeccionado.- Si el objeto es más grande que el haz de luz, será necesario
iluminar en pasos múltiples.
Temperatura.- El calor excesivo obstruye la vista, esto se debe a la distorsión de la onda de calor.
Por ejemplo, en un ambiente desértico o cuando existe agua en un recipiente reactor, ambas
condiciones pueden producir distorsión debido a la onda de calor.
Textura y reflexión.- La visión depende de la luz reflejada que entra al ojo. La reflexión y la
textura de la superficie son características relacionadas. La iluminación tiene como función muy
importante acentuar un área de interés, pero no debe permitirse que exista resplandor, porque puede
enmascarar la superficie inspeccionada. Una superficie altamente reflectora o una superficie con
textura rugosa pueden requerir iluminación especial para iluminar sin enmascarar.
b. Factores ambientales
Las reflexiones y sombras de paredes, techo, muebles y equipo deben considerarse durante la
inspección visual. Deben ocurrir reflexiones ambientales o la habitación podría ser muy oscura para
que sea práctica.
Ciertos factores psicológicos también afectan el desempeño visual del inspector, se ha demostrado
que los colores de las paredes y el diseño tienen un efecto en la actitud, lo que es importante cuando
se inspeccionan componentes críticos o pequeños. Una actitud óptima del inspector es relajante pero
no debe ser cansada, alerta pero no intranquila; para complementar las necesidades de iluminación,
todos los colores en una habitación deben ser tonos claros, ya que hasta el 50% de la luz disponible
puede ser absorbida por las paredes oscuras y el piso. Un contraste fuerte del diseño o color puede
causar cansancio y eventualmente fatiga. Los colores fríos (azul) son recomendados para áreas de
trabajo con altos niveles de ruido y esfuerzo físico excesivo.
c. Factores fisiológicos
Efectos de la fatiga
1. Espejos
Los espejos cambian la dirección de la luz por reflexión, pueden ser planos, convexos, cóncavos o
parabólicos. Los espejos planos pueden ser arreglados en forma simple o en serie, con el fin de
transmitir una imagen o la luz.
Se considera que un espejo curvo está compuesto por un número infinito de espejos planos muy
pequeños, y cada uno de ellos refleja un rayo de luz. Un espejo convexo proporciona un campo
alargado de observación de la imagen reflejada. Un espejo cóncavo o esférico refleja hacia un punto
focal.
2. Lentes (amplificadores o magnificadores)
Los dispositivos de medición son considerados parte de la inspección visual porque son usados para
registrar resultados de la inspección.
El dispositivo de medición que debe ser usado se elige por las tolerancias de diseño y la
accesibilidad de la dimensión que debe medirse. Generalmente, las dimensiones con tolerancias en
fracciones son medidas utilizando reglas de acero, mientras las dimensiones con tolerancias en
décimas o milésimas, requieren mayor precisión. Existen numerosos tipos de instrumentos de
medición disponibles que varían en el grado de precisión.
Los dispositivos de medición son numerosos, incluyendo muchos altamente especializados. Debido
a esto, solamente los que se usan más comúnmente son mencionados.
Todos los procesos de penetración liquida son para detectar las discontinuidades abiertas a la
superficie.
Mediante la inspección con líquido penetrante o técnica de tinte penetrante, pueden detectarse
discontinuidades como grietas superficiales. El tinte líquido es atraído por acción capilar hacia la
grieta.
Su origen se remonta a fines del siglo pasado en los talleres ferroviarios de Harford (EEUU) en
donde se aplicaba el procedimiento de “aceite y blanqueo” para la detección de fisuras de fatiga en
componentes de vagones y locomotoras.
Esta técnica consistía en una buena limpieza de la pieza a ensayar con agua caliente o NaOH y su
secado. Posteriormente su inmersión en una mezcla caliente de aceite (25%) y queroseno (75%)
durante algunas horas, luego de las cuales se la enjuagaba con queroseno, quitándole el exceso con
trapos y papeles y secaba. El siguiente paso era el blanqueo con cal o tiza en una suspensión
alcohólica. Por último se observaba la posible exudación, del aceite en la cal en las zonas
defectuosas.
Las características de los líquidos empleados y la falta de contraste hacían poco sensible este
método. Roberto y José Switzer en 1941 patentan un método mejorado, el que luego venden a
Magnaflux Corporation. Así, con su comercialización, comienza la difusión de la técnica.
Actualmente, el E.N.D. de LP posee una alta sofisticación en cuanto a las características de los
productos empleados pudiéndose detectar, en condiciones especiales, fisuras de espesores de
décimos de micrón.
6 Inspección y evaluación:
Esta fina capa de revelador absorberá el LP retenido en las discontinuidades, llevándolo a la
superficie para hacerlo visible, ya sea por contraste o por fluorescencia (según la técnica empleada)
las indicaciones podrán registrarse y evaluarse.
7 Limpieza final:
Aunque los agentes químicos utilizados no deberían ser corrosivos de los materiales ensayados, se
eliminarán sus restos para prevenir posteriores ataques.
Figura 3.2.1. Pieza metálica ensayada con partículas fluorescentes en donde se puede ver la grieta.
Esta prueba se realiza en metales que pueden ser magnetizadas para detectar discontinuidades cerca
de la superficie.
A fin de poder detectar discontinuidades mediante la inspección con partículas magnéticas deben
satisfacerse varios requisitos:
1. La discontinuidad debe ser perpendicular a las líneas de flujo. Por lo que métodos
diferentes de imposición del campo magnético detectarán discontinuidades con
orientaciones distintas.
Figura 3.3.1. Pieza analizada con partículas magnéticas teñidas con colorante.
En 1819, Hans Christian Oersted, al observar la forma en que un conductor con corriente influía en
una brújula, descubrió que la corriente eléctrica produce un campo magnético.
Si se devanan numerosas espiras en la misma dirección para formar una bobina, habrá más campos
y las líneas de flujo en la bobina serán mucho más densas. El campo magnético en la bobina se
vuelve muy intenso. Cuantas más espiras se tengan, más intenso será el campo magnético, si la
bobina se comprime ligeramente, los campos se juntaran aun mas para formar un electroimán muy
fuerte.
CORRIENTES DE “EDDY”
Las pruebas con corrientes de “Eddy” se basan en la interaccionan entre el material y un campo
electromagnético .Una corriente alterna fluyendo a través de una bobina conductora produce un
campo electromagnético. Si se acerca o dentro de la bobina se coloca un material conductor, el
campo de la bobina inducirá corrientes de “Eddy” y campos electromagnéticos adicionales en la
muestra, corrientes que a su vez interactuaran con el original de la bobina. Midiendo el efecto de la
muestra bobina, se podrán detectar cambios en la conductividad eléctrica o en la permeabilidad
magnética de la muestra, generados por diferencias en composición, microestructura y propiedades.
Dado que las discontinuidades de la muestra alteran los campos electromagnéticos, es posible
detectar defectos potencialmente dañinos. Mediante esta muestra incluso pudieran detectarse
cambios en las dimensiones o en el espesor de los recubrimientos de una muestra.
Las pruebas con corrientes de “Eddy”, igual que la inspección con partículas magnéticas, son más
adecuadas para detectar defectos cerca de la superficie de una muestra.
Ventajas:
Limitaciones:
En 1895 el físico alemán Roentgen (premio Nobel en 1981) tuvo la suficiente visión para darse
cuenta que la radiografía se podía emplear con fines industriales o de investigación y se puede
afirmar que fue el primer radiólogo industrial, puesto que realizo investigaciones sobre el
comportamiento de ciertos materiales y del armamento de aquellos años.
Es un método de inspección que sirve para detectar defectos internos en los materiales de piezas
metálicas de fundición, forjas, partes maquinadas, recipientes a presión, estructuras de puentes,
edificios, industria petroquímica e industria alimenticia.
Es un método de prueba no destructiva que utiliza la radiación para penetrar un objeto y registrar la
imagen en una película.
Los estándares más comúnmente utilizados para esta prueba son: ASME Sección V, AWS D1.1,
AWS D1.5 y API 1104.
Inicialmente, deben de conocerse algunas características del material que se va a examinar, como
son: Tipo de material, su configuración, el espesor de la pared a ser radiografiada, etc. Con el fin de
seleccionar el Kilo voltaje más adecuado.
Una vez establecida la fuente de radiación, se calcula la distancia entre ésta, el objeto y la película,
para así poder obtener la nitidez requerida.
Las radiografías para ser confiables, necesitan cumplir con ciertos requisitos, fijados por la norma
correspondiente:
El método consiste en dirigir sonido de alta frecuencia dentro del material para detectarlo cuando es
reflejado por una discontinuidad o defecto.
Para llevar a cabo este ensayo se aplica a la pieza un sonido de alta frecuencia a través de una pieza
elaborada con un cristal especial y la llamamos palpador. El intervalo entre los impulsos es
detectado por otro cristal que está recibiendo el eco rebotado en la falla o en el extremo de la pieza.
Las ondas sonoras son ondas mecánicas y requieren para ello un medio de propagación.
Cualquier material, sea liquido, solido o gaseoso puede ser analizado el ensayo de ultrasonido se
basa totalmente en el análisis del proceso que modifica de alguna manera una onda sonora, durante
la propagación de la misma a través del medio estudiado. En la propagación de la onda sufre
modificaciones que son mesurables.
El ultra sonido son oscilaciones tan rápidas que el oído humano no está en condiciones de
percibirlas, mientras que el límite de la frecuencia audible se sitúa alrededor de
0.002Mhz., El control para operar el ultrasonido está comprendido entre las siguientes frecuencias
0.5 y 20Mhz., las cuales son producidas por el generador de impulsos, mediante el cabezal de
control que es excitado para producir las oscilaciones mecánicas.
Las señales modificadas transmitidas o reflejadas por una superficie limite se pueden analizar por
diferentes métodos ya sea por resonancia, por transmisión, por el eco.
Hay palpadores de varios tamaños y formas, para contacto directo con la pieza, por la técnica de
inmersión de agua, para producir haces sonoras verticales y oblicuas, para impulsos largos y cortos.
La técnica de ultrasonido utiliza piezas eléctricas (cristales) para la generación y recepción de ondas
sonoras. Los cristales están formados por distintas sustancias cerámicas como titanio de bario,
metaniobato de plomo, circonato de plomo. Estos cristales son excitados mediante breves impulsos
eléctricos para producir ondas sonoras.
Estas pruebas tienen aplicación en todas las áreas industriales, como ejemplos tenemos:
MEDICION DE ESPESORES.- Aquí se utiliza la velocidad del sonido, la cual se conoce y
el tiempo de recorrido, el camino recorrido es el espesor del material.