INSTITUTO TECNÓGICO SUPERIOR DE

COMALCALCO.

INSTRUMENTACIÓN.
TEMA:

Introducción a la instrumentación.
INTEGRANTES:
MARTÍNEZ RIVERA DANIEL
MENA SANCHÉZ JUAN JOSÉ
QUIROZ ALFONSO LUIS GUSTAVO
TAPIA CHAVÉZ JUAN LUIS
PEREZ MENDEZ MOISES
PEREIDA LÁZARO ALEX ROBERTO

LUIS ROBERTO MADRIGAL MADRIGAL

FECHA:
FEB 2019
CARRERA: ING. MECATRONICA GRUPO: 6 C

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 ÍNDICE

1.1 Definiciones y conceptos……………………………………..

1.2 Clasificación y características de los instrumentos……
1.3 Simbología, Normas y Sistemas de Unidades……………..
1.4 Principio generales para la selección de la
instrumentación…………………………………………………….
1.5 Propagación del error …………………………………………

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 1.1 Definiciones y conceptos

La ingeniería en instrumentación y control se encarga de laborar con regla,

sistematización y control de procesos. La instrumentación nos permite:

o Establecer tipos, particulares y valores de exactitudes válidas en un instrumento con

respecto a las obligaciones de la industria.
o Controla, examina y descifra dificultades de perímetro de control y cumplimiento de
transmisiones de sostenimiento.
o Trazar y desenvolver los mecanismos de control.
o Conservar los controles de los mecanismos presentes.
o Operar los mecanismos de control.
o Ayuda con los ingenieros de proyecto, clientes y otros órganos del conjunto
envueltos en la disminución de los procesos.
o Manipular planes internamente de las limitaciones proporcionadas,
conteniendo precio y duración.
o Solución de dificultades.
o Afirmar que las herramientas efectúen con óptimas circunstancias de salud y
certeza.
la instrumentación y el control comienzan a partir de las necesidades del mercado.
Puesto que al fabricar un producto requiere mejorar la mano de obra, materias
primas y la culminación de un producto. Por esta razón, las empresas buscan que
todas las actividades industriales se lleven a cabo de forma mecanizada
implementando herramientas sencillas como puede ser
manómetros, termómetro, columnas manométricas, válvulas manuales, entre otras.

3
 La instrumentación Industrial

Es una mezcla de nociones que nos ayudan a convertir, transmitir, revisar o registrar
variables de un proceso para mejorar los recursos utilizados en éste.

Una estructura que reúne un conjunto de instrumentos que se encargan de

automatizar el proceso y de garantizar la respetabilidad de las medidas.

La instrumentación Industrial de medición nos ayuda a transformar una variable

física de interés en una forma apropiada para registrarla, visualizarla o detectarla, a
esto se le llama medición.

La parte más importante de un sistema de instrumentación industrial es el elemento

sensor, siendo su función la de percibir y convertir la entrada percibida por dicho
sensor en una variable de la señal de salida. el transductor convierte la información
sensibilizada en una señal detectable que puede ser óptica, eléctrica, mecánica, etc

Las aplicaciones de los aparatos de medición pueden ser las siguientes: máquinas
como calentadores, reactores, hornos, bombas, prensas, acondicionadores,
refrigeradores, compresores, etc.

Las mediciones siguen especificaciones estándar del Sistema Internacional o del

Sistema Inglés en lo que se refiere a rango, exactitud, precisión, alcance, entre otras
para tener validez técnica; es por eso que es muy importante en la instrumentación
industrial la calidad de los dispositivos para realizar las mediciones y sus pruebas
periódicas de exactitud y calibración.

Es absolutamente necesario controlar y mantener constantes algunas magnitudes,

tales como la presión, el caudal, el nivel, la temperatura, el pH, la conductividad, la
velocidad, la humedad, etc. Los instrumentos de medición y control permiten el
mantenimiento y la regulación de estas constantes en condiciones más idóneas que
las que el propio operador podría realizar. Para poder llevar tener un proceso de
fabricación impecable se apoyará de ciertos instrumentos de medición

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En la imagen anterior podemos ver algunos de los componentes principales de la
instrumentación

CONTROL
Un sistema de control es un conjunto de dispositivos encargados de administrar, ordenar,
dirigir o regular el comportamiento de otro sistema, con el fin de reducir las probabilidades
de fallo y obtener los resultados deseados. Normalmente un sistema de control se utiliza
para controlar equipos o máquinas.

Existen dos clases comunes de sistemas de control, sistemas de lazo abierto y sistemas de
lazo cerrado:

Los sistemas de control realimentados se llaman de lazo cerrado. El lazo cerrado funciona
de tal manera que hace que el sistema se realimente, la salida vuelve al principio para que
analice la diferencia y en una segunda opción ajuste más, así hasta que el error es 0.
Cualquier concepto básico que tenga como naturaleza una cantidad controlada como por
ejemplo temperatura, velocidad, presión, caudal, fuerza, posición, y cuplas, etc. son
parámetros de control de lazo cerrado.

Los sistemas de lazo abierto no se comparan a la variable controlada con una entrada de
referencia. Cada ajuste de entrada determina una posición de funcionamiento fijo en los
elementos de control.

-ELEMENTOS BÁSICOS LAZO CERRADO

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1. Elemento de comparación: Este elemento compara el valor requerido o de
referencia de la variable por controlar con el valor medido de lo que se obtiene a la
salida, y produce una señal de error la cual indica la diferencia del valor obtenido a
la salida y el valor requerido.
2. Elemento de control: Este elemento decide que acción tomar cuando se recibe
una señal de error.
3. Elemento de corrección: Este elemento se utiliza para producir un cambio en el
proceso al eliminar el error.
4. Elemento de proceso: El proceso o planta, es el sistema dónde se va a controlar
la variable.
5. Elemento de medición: Este elemento produce una señal relacionada con la
condición de la variable controlada, y proporciona la señal de realimentación al
elemento de comparación para determinar si hay o no error.

-ELEMENTOS BÁSICOS LAZO ABIERTO

1. Elemento de control: Este elemento determina qué acción se va a tomar dada

una entrada al sistema de control.
2. Elemento de corrección: Este elemento responde a la entrada que viene del
elemento de control e inicia la acción para producir el cambio en la variable
controlada al valor requerido.
3. Proceso: El proceso o planta en el sistema en el que se va a controlar la variable.

Las ventajas de tener una trayectoria de realimentación y, por lo tanto, un sistema

en lazo cerrado en lugar de un sistema en lazo abierto son:

1. Más exacto en la igualación de los valores real y requerido para la variable.

2. Menos sensible a las perturbaciones.
3. Menos sensible a cambios en las características de los componentes.
4. La velocidad de respuesta se incrementa y, por lo tanto, el ancho de banda es
mayor, es decir, el intervalo de frecuencias en los que el sistema responderá.
Un ejemplo de automatismo fácil de entender es el que controla la temperatura de
una habitación mediante un termostato. El termostato es un dispositivo que
compara la temperatura indicada en un selector de referencia con la existente en la

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habitación; en caso de que ambas no sean iguales, genera una señal que actúa
sobre el sistema de calefacción, hasta hacer que la temperatura de la habitación
coincida con la de referencia.

-Antes de meternos de lleno en lo que es instrumentación se deberán conocer

ciertos conceptos básicos que nos servirán de apoyo en la rápida comprensión

SEÑALES ANALOGICAS Y DIGITALES

SEÑAL ELÉCTRICA ANALÓGICA:

Señal eléctrica analógica es aquella en la que los valores de la tensión
o voltaje varían constantemente en forma de corriente alterna, incrementando su
valor con signo eléctrico positivo (+) durante medio ciclo y disminuyéndolo a
continuación con signo eléctrico negativo (–) en el medio ciclo siguiente.
El cambio constante de polaridad de positivo a negativo provoca que se cree un
trazado en forma de onda senoidal.

SEÑAL ELÉCTRICA DIGITAL:

Basándose en el análisis de Fourier, una señal digital es una señal analógica
compuesta. El ancho de banda es infinito, como se podría intuir. Se puede llegar a
este concepto si se estudia una señal digital. Una señal digital, en el dominio del
tiempo, incluye segmentos horizontales y verticales conectados. Una línea vertical
en el dominio de tiempo significa una frecuencia infinita. Mientras que el tramo
horizontal representa una frecuencia cero.

Generadores de señales:

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Digitales: Continuas (fuentes de alimentación) Analógicas: Variables en el tiempo
(sinusoidales, cuadradas, triangulares, etc)

Sensor: Llamamos sensor a un dispositivo que mide de manera automática una

variable, como por ejemplo la temperatura, la presión o inclusive el régimen de giro,
entre otras cosas.

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Transmisor: Se conoce como transmisor en el campo de la instrumentación y
control al conjunto acondicionador de señal.

Transductor: Es el instrumento o dispositivo capaz de transformar la energía

disponible en una magnitud física dada en otra magnitud, Se usan por ejemplo para
pasar de magnitudes acondicionadas en presión a corriente o tensión y
modernamente a variables digitales para buses de campo.

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Rango: Es el conjunto de valores comprendidos entre los limites (Superior e Inferior)
que es capaz de medir el instrumento al que nos referimos.

Resolución: Es el menor cambio en la variable del proceso capaz de producir una

salida perceptible en el instrumento.

Error: Se lo define como la diferencia entre el valor medido y el valor verdadero.

EXISTEN TRES TIPOS DE ERRORES:

Errores grandes (gross errors): Son en general de origen humano, como la mala
lectura de los instrumentos, ajuste incorrecto y aplicación inapropiada, así como
equivocaciones en los cálculos.

· Errores sistemáticos: Se deben a fallas de los instrumentos, como partes

defectuosas o gastadas, y efectos ambientales sobre el equipo del usuario.

· Errores aleatorios: Generalmente son la acumulación de un gran número

de errores muy pequeños cuyo origen es difícil de identificar. Estos errores
normalmente son de preocupación para mediciones con un alto grado de
exactitud. Los errores aleatorios se pueden analizar estadísticamente.

Exactitud: Capacidad de un instrumento de dar valores de error pequeños.

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Precisión: Cuanto mayor es la precisión menor es la dispersión de los valores de
la medición alrededor del valor medido.

Repetitividad: Capacidad de un instrumento de repetir la salida cuando se llega a

la medición en diversas ocasiones bajo exactamente las mismas condiciones.

Histéresis: es la capacidad de un instrumento de repetir la salida cuando se llega

a la medición en ocasiones consecutivas bajo las mismas condiciones generales
pero una vez con la medición de la variable en un sentido (por ejemplo, creciente) y
en la siguiente con la variable en sentido contrario (por ejemplo, decreciente).

Intercambiabilidad: Cuando se hace referencia al ínter confiabilidad de

instrumentos pueden aparecer varios aspectos. Respecto de la exactitud, si un
instrumento de +/- 1% es reemplazado por otro con la misma exactitud, habida
cuenta que los errores se pueden sumar en ciertas condiciones, al hacer el cambio

11
diremos que podemos asegurar la medición en +/- 2%, si no tomamos precauciones
especiales de calibración.

Calibración: La calibración es el proceso de comparar los valores obtenidos por un

instrumento de medición con la medida correspondiente de un patrón de referencia
(o estándar).

Sensibilidad: Es la variación en la salida del instrumento por unidad de variación

de la variable del proceso(entrada), en definitiva, se puede decir que es la ganancia
del instrumento.

Error de cero: Aun cuando el valor de la variable del proceso esté en el mínimo del
rango, donde la salida del instrumento debe ser el valor asociado al cero del rango
(en corriente por ejemplo 4mA), el instrumento marca a su salida un valor distinto
de cero.

Linealidad: Expresa lo constante que resulta la sensibilidad del sensor o aparato

de medida. Una sensibilidad constante (alta linealidad) facilita la conversión del valor
leído al valor medido.

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Estabilidad: capacidad para mantener invariable su curva de transferencia durante
largos períodos de tiempo.

Transductor activo – pasivo: Un transductor que es pasivo cuando no se alimenta

de otra fuente que no sea la del mismo proceso que está midiendo.

En cambio, el activo es aquel que en general necesita menos energía del propio
proceso a medir ya que tiene para su funcionamiento una fuente externa.

Entradas deseadas: son las entradas al sistema de medición de las variables

físicas que queremos medir.

Interferencias: Son entradas no deseadas que el instrumento detecta sin la

intención de hacerlo.

Entradas modificantes y perturbaciones: Son aquellas que causan variaciones

en las entradas deseadas como así también en las interferencias

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Ajustabilidad de rango (Rangeability): Es la relación entre el máximo valor de la
variable medida respecto del mínimo sobre la cual se mantendrá la exactitud
especificada del instrumento

ESCALA COMPLETA DE SALIDA

Esto es la diferencia algebraica entre las señales eléctricas de salida medidas con
el máximo estímulo de entrada y el mínimo estímulo de entrada. Esto debe incluir
toda desviación de la función de transferencia lineal. En la figura SFS es la escala
completa de salida.

ZONA MUERTA (DEAD BAND)

Es el máximo campo de variación de la variable en el proceso real, para el cual el

instrumento no registra ninguna variación en su indicación, registro o control. Es el
área de valores de la variable que no hace variar la indicación del instrumento

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 SATURACIÓN

Es el área en la cual el instrumento ha sobrepasado su capacidad máxima de

operación por lo que se presenta un comportamiento distinto a la operación normal
y por lo tanto, no confiable

CAMPO DE MEDIDA CON SUPRESIÓN DE CERO

Es aquel rango de un instrumento cuyo valor mínimo se encuentra por encima del
cero real de la variable

CAMPO DE MEDIDA CON ELEVACIÓN DE CERO

Es aquel rango de un instrumento cuyo valor mínimo se encuentra por debajo de

cero de las variables

CAMPO DE MEDIDA CON ELEVACIÓN DE CERO

Es aquel rango de un instrumento cuyo valor mínimo se encuentra por debajo de

cero de las variables

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 En el caso de sensores:

Impedancia de salida: Este parámetro toma relevancia cuando se quiere hacer una
buena interface con un circuito electrónico. La impedancia del sensor (Zout) se
conecta en paralelo o en serie según se maneje corriente o voltaje.

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 Conceptos

Los instrumentos de control empleados en las industrias de proceso tales como

química, petroquímica, alimenticia, metalúrgica, energética, textil, papel, etc., tienen
su propia terminología; los términos empleados definen las características propias
de medida y de control y las estáticas y dinámicas de los diversos instrumentos
utilizados: indicadores, registradores, controladores, transmisores y válvulas de
control. la terminología empleada se ha unificado con el fin de que los fabricantes,
los usuarios y los organismos o entidades que intervienen directa o indirectamente
en el campo de la instrumentación industrial empleen el mismo lenguaje. las
definiciones de los términos empleados se relacionan con las sugerencias hechas
por ansi/isa-s51.1-1979 (r 1993) aprobadas el 26 de mayo de 1995.

Intervalo de medida (range)

Conjunto de valores de la variable medida que están comprendidos dentro de los

límites superior e inferior de la capacidad de medida, de recepción o de transmisión
del instrumento. viene expresado estableciendo los dos valores extremos. ejemplo:
un manómetro de intervalo de medida 0-10 bar, un transmisor de presión electrónico
de 0-25 bar con señal de salida 4-2 0 un instrumento de temperatura de 100-300
°c.

Deriva

Es una variación en la señal de salida que se presenta en un período de tiempo

determinado mientras se mantienen constantes la variable medida y todas las
condiciones ambientales. se suelen considerar la deriva de cero (variación en la
señal de salida para el valor cero de la medida atribuible a cualquier causa interna)
y la deriva térmica de cero (variación en la señal de salida a medida cero, debida a
los efectos únicos de la temperatura). la deriva está expresada usualmente en
porcentaje de la señal de salida de la escala total a la temperatura ambiente, por
unidad, o por intervalo de variación de la temperatura. por ejemplo, la deriva térmica
de cero de un instrumento en condiciones de temperatura ambiente durante 1 mes
fue de 0,2 % del alcance.

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 Fiabilidad (reliability)

Medida de la probabilidad de que un instrumento continúe comportándose dentro

de límites especificados de error a lo largo de un tiempo determinado y bajo
condiciones especificadas.

Ruido

Cualquier perturbación eléctrica o señal accidental no deseadas que modifica la

transmisión, indicación o registro de los datos deseados. un caso especial es la
interferencia de radiotransmisores rfi (radio frequency interferente). puede
expresarse en unidades de la señal de salida o en tanto por ciento del alcance.

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 Temperatura de servicio

Campo de temperaturas en el cual se espera que trabaje el instrumento dentro de

límites de error especificados.

Vida útil de servicio

Tiempo mínimo especificado durante el cual se aplican las características de

servicio continuo e intermitente del instrumento sin que se presenten cambios en su
comportamiento más allá de tolerancias especificadas.

Reproductibilidad (reproducibility)

Capacidad de reproducción de un instrumento de las medidas repetitivas de la

lectura o señal de salida para el mismo valor de la variable medida alcanzado en
ambos sentidos, en las mismas condiciones de servicio y a lo largo de un período
de tiempo determinado. por ejemplo, un valor representativo sería ± 0,2 % del
alcance de la lectura o señal de salida a lo largo de un período de 30 días.

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 Accesible

Este término se aplica a un dispositivo o función que puede ser usado o visto por un
operador con el propósito de controlar el desempeño de las acciones de control;
como ejemplo: cambios en el set-point, transferencia auto-manual acciones de
encendido y apagado.

Alarma

Es un dispositivo o función que detecta la presencia de una condición anormal por

medio de una señal audible o un cambio visible discreto, o puede tratarse de ambas
señales al mismo tiempo, las cuales tienen el fin de atraer la atención.

Asignable

Este término se aplica a una característica que permite el cambio (o dirección) de

una señal de un dispositivo a otro sin la necesidad de la activación de un switch o
algún otro elemento.

Estación auto-manual

Término empleado como sinónimo de estación de control.

Balón

Se emplea como sinónimo de burbuja.

Detrás del panel

Este término se refiere a la posición de un instrumento, el cual ha sido montado en

un panel de control, pero no es normalmente accesible al operador.

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 Binario

Término aplicado a una señal o dispositivo que tiene solo dos posiciones o estados
discretos. cuando es usado en su forma más simple, como en “señal binaria” (lo que
es opuesto a señal analógica), el término denota un estado de “encendido-apagado”
o de “alto-bajo”.

Board

Término en inglés el cual se interpreta como sinónimo de panel.

Burbuja

Símbolo circular usado para denotar e identificar el.

Dispositivo computable o de cómputo

Propósito de un instrumento o función. puede contener una etiqueta con un número.

es también un sinónimo de balón. dispositivo o función que emplea uno o más
cálculos u operaciones lógicas, o ambas, y transmite uno o más resultados a las
señales de salida.

Configurable

Término aplicado a un dispositivo o sistema cuyas características funcionales

pueden ser seleccionadas a través de un programa o de otros métodos.

Controlador

Dispositivo con una salida que varía para regular una variable de control de una
manera específica. un controlador manual varía su salida automáticamente en
respuesta a una entrada directa o indirecta de un proceso variable. un controlador
manual es una estación manual de carga y su salida no depende de una medida de
un proceso variable, pero puede variarse solamente por medio de un procedimiento
manual.

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 Estación de control

Una estación de carga manual que también proporciona un control en el cambio de

manual a automático de los modos de control dentro de lazo de control, a ésta
también se le conoce como estación auto-manual.

Válvula de control

Es un dispositivo, el más comúnmente usado, que actúa manualmente o por sí

mismo, que directamente manipula el flujo de uno o más procesos.

Convertidor

Es un dispositivo que recibe información en determinada manera de un instrumento

y transmite una señal de salida en otra forma. un convertidor es también conocido
como transductor, de cualquier forma, transductor es un término general, y su uso
para conversión de señales no es recomendado.

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 Digital

Término aplicado a una señal o dispositivo que usa dígitos

Sistemas de control distribuidos

Elemento final de control binarios para representar valores continuos o estados

discretos.

sistema el cual, mientras es funcionalmente integrado consiste de subsistemas los

cuales pueden ser físicamente separados y colocarse de una forma remota unos de
otros. dispositivo que controla directamente los valores de la variable manipulada
en un lazo de control. generalmente el elemento final de control es una válvula de
control.

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 Identificación

Secuencia de letras o dígitos, o ambos, usados para señalar un instrumento en

particular o un lazo.

Instrumentación

Colección de instrumentos o sus aplicaciones con el fin de observar mediciones,

control, o cualquier combinación de estos.

Local

Es la localización de un instrumento que no está ni dentro ni sobre un panel o

consola, ni está montado en un cuarto de control. los instrumentos locales están
comúnmente en el ámbito de un elemento primario o un elemento de control, la
palabra “campo” es un sinónimo muy usado con local.

Panel local

Que no está en un panel central, los paneles locales están comúnmente en el ámbito
de subsistemas de plantas o sub-áreas. el término instrumento local de panel no
puede ser confundido con instrumento local.

Lazo

Combinación de uno o más instrumentos o funciones de

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 Estación manual de carga

Control que señalan el paso de uno a otro con el propósito de medir y/o controlar
las variables de un proceso. dispositivo o función que tiene un ajuste de salida
manual que es usado con un actuador o como más dispositivos. la estación no
proporciona un cambio entre un modo de control automático o manual de un lazo
de control. la estación puede tener indicadores integrados, luces u otras
características. esto es normalmente conocido como estación manual o cargador
manual.

Monitor

Término general para un instrumento o sistema de instrumentos usados para la

medición o conocer la magnitud de una o más variables con el propósito de emplear
la información en determinado momento. el término monitor no es muy específico,
algunas veces significa analizador, indicador, o alarma.

Panel

Estructura que tiene un grupo de instrumentos montados sobre ella. el panel puede
consistir de una o varias secciones, cubículos, consolas o escritorios.

Montado en panel

Término aplicado a un instrumento que está montado sobre un panel o consola y es

accesible para un operador en uso normal.

Luz piloto

Es una luz que indica cual número o condiciones normales de un sistema o

dispositivo existe. una luz piloto es también conocida como una luz monitor o de
monitor.

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 Elemento primario

Sinónimo de sensor.

Proceso

Es cualquier operación o secuencia de operaciones que involucren un cambio de

energía, estado, composición, dimensión, u otras propiedades que pueden referirse
a un dato.

Variable de proceso

Cualquier propiedad variable de un proceso. el término variable de proceso es

usado en como un standard para la aplicación a todas las variables.

Programa

Secuencia respetable de acciones que definen el nivel de

Controlador lógico programable

Las salidas como una compostura de las relaciones al establecimiento de las

entradas. un controlador, usualmente con entradas y salidas múltiples que contiene
un programa alterable, es llamado de esta manera o comúnmente conocida como
plc.

Relay

Dispositivo cuya función es pasar información sin alterarla o solo modificarla en

determinada forma. relay es comúnmente usado para referirse a dispositivos de
cómputo.

26
 1.2 Clasificación y características de los
instrumentos.
Los instrumentos de medición y control tanto analógico y digitales se clasifican
básicamente de acuerdo con la funcionalidad del instrumento en el proceso (¿Qué
hace?) y por el tipo de variable de medición (¿Qué mide?), o sea: a) En función del
instrumento en el proceso. b) Medición de la variable del proceso

EN FUNCIÓN DEL INSTRUMENTO EN EL PROCESO.

Tomando en cuenta la función que desempeñan los instrumentos en un
determinado proceso, los mismos pueden subdividirse de la siguiente forma:

1) Instrumentos ciegos. 2) Instrumentos indicadores. 3) Instrumentos registradores.

4) Elementos primarios o captores. 5) Transmisores. 6) Transductores. 7)
Convertidores. 8) Receptores. 9) Controladores.

1. Instrumentos ciegos: Son aquellos que no tienen indicación visible de la

variable medida. Ejemplos de estos instrumentos son los transmisores de
caudal, de presión, de nivel, de temperatura, Instrumentos de control ON-
OFF como son los termostatos, los presostatos, termopares, etc. Como se
aprecia en las siguientes figuras:

Solo cumplen con su trabajo sin la necesidad de expresar los cambios graduales
de la señal.

2. Instrumentos indicadores: Estos instrumentos disponen de un índice y de una

escala graduada en la que puede leerse el valor de la variable medida y se
conocen como indicadores analógicos. También se tienen indicadores digitales
que muestran el valor de la variable en forma numérica con dígitos. Ejemplos de
estos instrumentos son los manómetros, indicadores analógicos y digitales de
temperatura, presión, caudal, multímetros analógicos y digitales, etc.

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3. Instrumentos registradores: Los registradores registran con trazo continuo o a
puntos la variable de medida. Las hojas de registro pueden ser circulares o de
gráfico rectangular o alargado de papel continuo, según la forma del gráfico. Los
registradores de gráfico circular suelen tener el gráfico de una revolución en 24
horas.

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Los registradores de gráfico rectangular tienen una velocidad normal de gráfico de
20 mm/hora. Y pueden ser analógicos o digitales. En los registradores digitales
actuales la velocidad del papel continuo es variable y programable. Los
registradores digitales utilizan microcontroladores en su diseño, lo cual los hace
programables, utilizan grafos especiales para el registro de las variables y los de
última generación vienen con puertos seriales RS-232 y RS 485. En los sistemas
más sofisticados se tiene un registro de la variable vía computadores personales,

formando sistemas SCADA (Supervisory Control And Data Adquisition) o HMI

(Human Machine Interface).

4) Elementos primarios, sensores o captadores: Son aquellos que están en

contacto directo con la variable. El efecto producido por el elemento primario puede
ser un cambio de presión, fuerza, posición, medida eléctrica. Son también conocidos
como sensores = captadores = elementos primarios. Por ejemplo, en los elementos
primarios de temperatura de bulbo y capilar, el efecto es la variación de presión del
fluido que los llena con la temperatura. En los termopares el efecto es la variación
de fuerza electromotriz con la temperatura. En los NTC, PTC y termoresistencias Pt
100 es la variación de resistencia con la temperatura. En un sistema de control,
absorben energía del medio controlado para proporcionar al sistema de medición
una indicación en respuesta a la variación de la variable controlada.

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5) Transmisores.- Captan la variable del proceso a través del elemento primario
y la transmiten a distancia en forma de: - Señal neumática en el rango de 3 a 15 psi
o su equivalente de 0,2 a 1 Kg/cm2 - Señal eléctrica o electrónica de 4 a 20 mA de
corriente continua y de 0 a 10V de voltaje continuo, también se emplean otras
señales eléctricas de de 0 a 20 mA y de -10 V. a 10 V. de c.c. El elemento primario
puede o no formar parte del transmisor, como se aprecia en las siguientes figuras:

Ejemplo: Transmisor de temperatura de bulbo y capilar para aplicación en los

termostatos o instrumentos de temperatura. Los trasmisores de última generación
al margen de generar la señal de 4 a 20mA, se pueden conectar a un bus de campo
en base al protocolo RS-485.

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6) Transductores. - Son instrumentos que permiten que la energía fluya desde
uno o más sistemas de transmisión a otro o varios de los restantes sistemas de
transmisión. El término transductor generalmente se emplea en un sentido
restringido para definir un aparato o circuito en el cual la magnitud de una variable
física aplicada es convertida en una señal eléctrica que es proporcional a la
magnitud de la variable. Un transductor puede ser un elemento primario, un
transmisor, un convertidor PP/I (presión de proceso a intensidad) y en el caso más
simple un puente de Wheatstone.

7) Convertidores: Son aparatos que reciben una señal de entrada neumática o

eléctrica procedente de un instrumento y después de modificarla envían la
resultante en forma de señal de salida estándar (normalizada). Ejemplos son los
convertidores P/I e I/P que convierten la señal de entrada neumática P en señal de
salida eléctrica I y viceversa. A menudo se confunde el convertidor con transductor,
este último término es general y no debe aplicarse a un aparato que convierta una
señal de un instrumento. Por ejemplo:

31
8) Receptores: Estos instrumentos reciben las señales procedentes de los
transmisores y los indican o registran. Los receptores controladores envían otra
señal de salida normalizada con los valores ya indicados 3 a 15 psi en señal
neumática, o de 4 a 20mA c.c. en señal eléctrica que actúan sobre el elemento final
de control.

9) Controladores: Comparan la variable controlada que puede ser presión,

temperatura, caudal y nivel con un valor deseado (o prefijado o de referencia) y
ejercen una acción correctiva de acuerdo con la desviación o error de control. La
variable controlada la pueden recibir directamente, como controladores locales o
bien indirectamente en forma de señal neumática o eléctrica procedente de un
transmisor.

La aplicación de un controlador en un sistema de control, se aprecia en la

siguiente figura:

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10) Elemento final de control o actuador: Reciben la señal del controlador y modifica
el valor de la variable controlada o agente de control. En el control neumático, el
actuador suele ser una válvula neumática o un servomotor neumático que efectúa
una carrera completa de 3 a 15 psi. En el control eléctrico el elemento suele ser una
válvula motorizada que efectúa una carrera completa accionada por un servomotor
eléctrico el cual es controlada por la señal eléctrica de 4 a 20 mA de c.c. o de 0 a
10V. de c.c. En el control electrónico de la corriente y voltaje en procesos
electrolíticos, en el control de velocidad de motores y en particular en la regulación
de temperatura de hornos resistivos, suelen utilizarse rectificadores de silicio
controlados SCR (tiristores) de potencia. Estos se encargan de variar la corriente
de alimentación a las resistencias del horno.

EN FUNCIÓN DE LA VARIABLE DE PROCESO.

De acuerdo con la medición de la variable del proceso, los instrumentos se
clasifican en:

• Instrumentos de temperatura.
• Instrumentos de Presión.
• Instrumentos de Caudal.
• Instrumentos de nivel.
• Instrumentos de densidad y peso específico.
• Instrumentos de humedad y punto de rocío.
• Instrumentos de viscosidad.
• Instrumentos de posición y velocidad.
• Instrumentos de PH.

33
 • Instrumentos de conductividad.
• Instrumentos de frecuencia.
• Instrumentos de fuerza.
• Instrumentos de turbidez, etc.

Esta clasificación corresponde específicamente al tipo de las señales medidas,

independiente del sistema empleado en la conversión de la señal de proceso. En la
designación e identificación de los instrumentos se utiliza las dos clasificaciones
expuestas anteriormente. Por ejemplo, se identifican como:

- Transmisores ciegos de presión.

- Controladores registradores de temperatura.
- Receptores indicadores de nivel.
- Receptores controladores registradores de caudal.
- Conversor de medida de temperatura.
- Indicadores de temperatura.

Un aspecto bastante importante que no se debe perder de vista, es que en los

instrumentos conversores de medida se utiliza en forma normalizada y estándar las
señales de:

- 4 a 20 mA en los sistemas electrónicos y eléctricos (Nivel industrial)

- 0 a 10 V. en los sistemas electrónicos y eléctricos (Nivel Laboratorio)
- 3 a 15 psi en los sistemas neumáticos
- Instrumentos de campo.
- Instrumentos de panel.

Los instrumentos de campo, son los instrumentos locales, situados en el proceso o

en sus proximidades, es decir, en tanques, tuberías, secadores, hornos reverberos,
hornos eléctricos, compresores, etc.

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Los instrumentos de panel, son los instrumentos montados en paneles, armarios,
flujogramas (flow charts), pupitres de mando y control o en centros de gestión,
mando y control computarizados, situados en salas aisladas o en zonas de proceso.
En la siguiente figura se observa los instrumentos descritos:

35
 1.3 Simbología, Normas y Sistemas de Unidades
Identificación del instrumento, la primera letra representa a la variable del proceso

Por ejemplo:

36
Las letras posteriores nos indican el tipo de medición y la función del instrumento.

Por ejemplo:

R: registrador

C: controlador

I: indicador

Entonces FRC significa “controlador registrador de flujo”

SIMBOLOS DE INSTRUMENTOS

37
UBICACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS

SÍMBOLOS DE LÍNEAS

38
 NORMAS
¿Qué es una norma?

Las normas son reglas que se establece con el propósito de regular

comportamientos y así procurar mantener un orden.

NORMAS

En instrumentación y control, se emplea un sistema especial de símbolos con el

objeto de transmitir de una forma más fácil y específica la información. Esto es
indispensable en el diseño, selección, operación y mantenimiento de los sistemas
de control.

–ANSI/ISA-S5.1 (Identificación y símbolos de instrumentación)

Aplicaciones en Proyectos de Ingeniería

El estándar es recomendable emplearlo cada vez que se requiera cualquier

referencia para un instrumento o para una función de control de un sistema, con los
propósitos de identificación y simbolización

–ANSI/ISA-S5.2 (Diagramas lógicos binarios para operaciones de procesos)

Esta norma intenta facilitar el entendimiento de sistema binarios, y mejorar la

comunicación entre el personal técnico, gerencial, de diseño, operacional y de
mantenimiento que tiene que ver con el sistema

–ISA-S5.3 (Símbolos gráficos para control distribuido, sistemas lógicos y

Computarizados)

39
El objetivo de esta norma es documentar los instrumentos formados por los
ordenadores, los programas programables, los miniordenadores y los sistemas de
microprocesador que disponen de control compartido, la visualización compartida y
otras características de interface.

Los símbolos representan la interface con los equipos anteriores de la

instrumentación del campo, de la instrumentación de la sala de control y de otros
tipos de hardware. El tamaño de los símbolos debe ser conforme a la norma ISA-
S5.1, a la que complementa.

–ANSI/ISA-S5.4 (Diagramas de lazo de instrumentación)

La norma ISA-S5.4 establece la información mínima requerida y adicional para un

lazo de instrumentación; donde este lazo forma parte de un proceso descrito sobre
alguna clase de dibujo de ingeniería como por ejemplo P&ID (Piping and
Instruments Drawings). Esta norma es flexible para ser usada en la industria
química, petrolera, generación de energía, aire acondicionado, refinación de
metales, y muchas otras industrias.

5.4 El propósito de la norma ISA-S5.4, es proveer una guía para la preparación y

uso de los diagramas de lazos de instrumentos en el diseño, construcción, arranque,
operación, mantenimiento y modificación de los sistemas de instrumentación.
También, ayuda a comprender los diagramas de lazos de instrumentos y mejora la
comunicación entre el personal técnico, no técnico, gerentes, diseñadores,
constructores, operadores y personal de mantenimiento.

–ANSI/ISA-S5.5(Símbolos gráficos para visualización de procesos)

La norma ISA-S5.5 sirve como complemento a las normas ISA-S5.1 e ISA-S5.3 para
proveer una integración cohesiva de la simbología gráfica y los diagramas de flujo
de uso común en la industria. El desarrollo tecnológico ha permitido la
representación de procesos físicos mediante el uso de computadores y sistemas
electrónicos avanzados utilizando tecnología de despliegue de video, los cuales
permiten el monitoreo y control por parte del usuario (operador) de una operación
en particular. Estos despliegues combinan símbolos gráficos y de texto.

40
 Norma SAMA (Scientific, Aparatus Makers Association)
Normas de diagramas funcionales que emplean para las funciones block y las
designaciones de funciones. Para ayudar en procesos industriales donde la
simbología binaria es útil.

Los diagramas con simbología SAMA (Scientific Apparatus Makers Association) son
utilizados frecuentemente para documentar estrategias complejas de control. Los
símbolos estándar definidos en la norma RC22-11, soportan directamente los
detalles del procesamiento de señales de control.

SIMBOLOGIA SAMA:

Scientific Apparatus Makers Association

ASOCIACIÓN COMERCIAL DE APARATOS

CIENTIFICOS O LA ASOCIACIÓN CIENTÍFICA DE

FABRICANTES DE APARATOS

Fundada en 1918

La norma SAMA indica que las especificaciones declaradas por los fabricantes
deben mantenerse en el instrumento al menos por un año después de su
fabricación. La complejidad de las estrategias usadas para el control de la
combustión requiere una notación que exceda los Diagramas de Proceso e
Instrumentación (P&IDs) estándar de la ISA (Sociedad de Instrumentación,
Sistemas y Automatización). La Asociación Científica de Fabricantes de Aparatos
(SAMA) ha desarrollado tal notación y esto se utiliza comúnmente para definir
estrategias de control de combustión.

41
 EL SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES.

El Sistema internacional de Unidades es una forma aceptada internacionalmente de

utilización de las unidades de medida de las magnitudes físicas de los cuerpos.

UNIDADES BÁSICAS O FUNDAMENTALES:

Se trata de las unidades que se han conviene considerar cómo independiente desde
el punto de vista dimensional:

42
 UNIDADES DERIVADAS:

Son las unidades que pueden formarse combinando las unidades básicas según
relaciones algebraicas escogidas que liguen las magnitudes correspondientes:
velocidad, aceleración, tensión, fuerza, potencia, volumen... Si trabajamos con las
siete unidades fundamentales y con las dos unidades derivadas del sistema
internacional, todas las unidades que utilizaremos son combinación de las unidades
fundamentales del SI.

DEFINICIONES DE LAS UNIDADES

El metro: es la longitud del camino recorrido por la luz en el vacío durante un tiempo
de 1/229792458 de segundo (decreto 85-1500 del 30/12/85)

43
El kilogramo: es la masa del prototipo internacional conservado en la sede del
BIPM.

El segundo es la duración de 9 192 631 770 ciclos de la radiación correspondiente

a la transición entre los dos niveles viperinos del estado fundamental del átomo de
cesio 133.

El kelvin: es la fracción 1/273.16 de la temperatura termodinámica (o absoluta) del

punto triple del agua (273.16 k)

El ampere: es la intensidad de la corriente eléctrica constante, que mantenida en

dos conductores rectilíneos paralelos de longitud infinita y de sección transversal
despreciable, y situados a la distancia de 1 m en el vacío produce una fuerza de 2·
10^-7 N/m entre los conductores.

El mol: es la cantidad de unidades elementales (átomos, moléculas iones, etc.) en

un sistema material, igual al número de átomos existente en 0,012 kg de carbono
12. (Él número es de 6.022· 1023, este número es la constante de Avogadro)

La candela: es la intensidad luminosa en una dirección dada, correspondiente a

una energía de 1/683 W/sr de una fuente que emite una radiación monocromática
de frecuencia igual a 540· 10^12Hz.

El radián: es el ángulo plano que teniendo su vértice en el centro de un círculo ,

intercepta sobre la circunferencia de este círculo, un arco de longitud igual a la del
radio.

El estereoradián: es el ángulo sólido que, teniendo su vértice en el centro de una

esfera, delimita sobre la superficie esférica correspondiente a un área igual a la de
un cuadrado que tiene como lado el radio de la esfera.

44
 Unidades de presión

Pascal (Pa) – Representa la fuerza de 1 newton (N) ejercida sobre una superficie
de 1 metro. Ya que el pascal e una unidad muy pequeña se suele usar el bar que
equivale a 105 Pa.

Atmósfera (atm) – Equivale a la presión atmosférica tomada al nivel del mar.

Milímetro de mercurio (mmHg) – Es la unidad de presión más antigua que se conoce

y mide la altura que alcanza una columna de mercurio en el interior de un tubo de
cristal cuando varía la presión atmosférica.

Generalmente, las presiones ideales de utilización en las diferentes instalaciones

neumáticas de aire comprimido suelen oscilar entre los 4 y los 8 bares.

Para medir la presión atmosférica se emplean unos aparatos llamados barómetros,

los cuales vienen calibrados normalmente en escalas de milímetros de mercurio
(mmHg) y milibares (mbar).

Para medir la presión del aire en los circuitos neumáticos se utilizan los
manómetros, los cuales se encargan de medir la diferencia de presión entre aquella
a la que realmente está sometida el aire (presiónabsoluta) y la presión atmosférica.
Esta presión que miden los manómetros se denomina presión relativa o
manométrica. Mediante la siguiente fórmula podemos comprobar que la presión
absoluta (P) es igual a la presión relativa (p) más la presión atmosférica (P atm).

P= p + P atm

45
En la siguiente tabla podemos apreciar las relaciones entre las diferentes unidades
de presión.

46
 1.4 Principios generales para la selección de la
instrumentación.

Principios generales para la selección de instrumentación

La selección del instrumento es una cosa importante en cualquier planta industrial

para medir la cantidad específica.

El primer punto que debe ser considerado en la selección del instrumento es el

requisito de las características del instrumento y sus especificaciones, lo más
importante de los parámetros que incluye resolución, exactitud en la medida
deseada, sensibilidad y rendimiento enérgico.

• El conocimiento sobre las condiciones del entorno de la "onda donde está siendo
sometido el instrumento también es importante. Porque algunos tipos de
instrumento no debe utilizarse si el medio ambiente no es adecuado o pueden
requerir la protección que será cara. Hay una de setenta de protección que
disminuye la eficacia de algunos de los instrumentos.

• La información como los gastos, las condiciones del medio ambiente y la precisión
del instrumento, solo pueden ser otorgados por la persona que es experto en el
conocimiento y es consciente con la función de la planta operativa.

• Para evitar altos costos para la protección y para mejorar el rendimiento, los
instrumentos están seleccionados que no responden al medio ambiente sea lo
quesea. Instrumentos diferentes tienen diferentes características según su técnica
el costo será alto si la característica está afanada.

• El instrumento es seleccionado por su comparación de los gastos de

mantenimiento, su capacidad para trabajar por muy accesible o tiempo y la
consistencia en el rendimiento con otros instrumentos.

47
•La selección del instrumento se realizará si la característica menos se especifica y
se encuentra disponible. Para elegir un instrumento cuyas características son
mejores o de buena calidad de lloque le cuesta más alta que las prestaciones
requeridas. Por lo tanto, la eficacia de cualquier instrumento tiene relación directa
con el costo.

• La ida de un instrumento, su compra es importante en la selección. Unida depende

de las situaciones donde se explotará. instrumento ya sea mantenido bien o no, es
también una parte importante en su selección, porque mantenimiento requerirá
coste.

• El total de gastos anuales puede obtenerse por una regla que es buena estimación,
es decir estotita por la compra y un costo previsto de mantenimiento durante la ida
del instrumento Período de tiempo de ida del instrumento prexisto y el instrumento
se utiliza en un curso de acción cuya ida anticipada tiene límites.

• La discusión anterior se suma, la selección del instrumento es la cooperación entre

el costo en la compra, requisitos para el mantenimiento del instrumento, su
estabilidad y la asperea y la característica de su desempeño. Para la correcta
estimación de por encima de las cosas mencionadas, ingeniero de instrumentación
debe ser consciente de la serie de instrumentos para medir las cantidades
específicas o aliable de proceso específico y cómo algunas situaciones específicas
de mediciones y situación de trabado afecta a sus características.

REGLAS DE IDENTIFICACIÓN GENERAL

Las letras de identificación se escribirán en todos los casos con mayúsculas, las
únicas excepciones lo son en el uso de la "d, r y p" (esta última en la combinación
pH únicamente).

48
El máximo de letras permitidas en cualquier combinación será de 4, la única
excepción lo constituye en el uso de símbolos químicos como CO etc.; en donde
estos símbolos se consideran como una sola letra.

Cada letra tendrá un solo significado al usarse como primera letra en cualquier
combinación, definiendo la variable del proceso.

Cada letra tendrá un solo significado cuando se usa como segunda o tercera letra
en una combinación al definir el tipo de servicio que presta el instrumento.

49
 APLICACIÓN DE LA IDENTIFICACION

Las identificaciones serán usadas, hasta donde sea posible, para reconocer todo
tipo de instrumentos, con todos sus componentes, evitando el usar identificaciones
independientes asignadas a cada pieza. A continuación, se dan una serie de
instrucciones para las diferentes aplicaciones de la identificación.

En combinación de los instrumentos que miden más de una variable o que tienen
más de una combinación, cada porción de la combinación tendrá una identificación
propia. Así una combinación de registro para flujo y presión se representará por FR-
1 y PR-3.

Instrumentos de varias plumillas, con servicio idéntico y provisto además de las

mismas funciones tendrán una sola identificación. Los elementos separados y sus
componentes se identifican por medio de un número como sufijo agregado al
número del instrumento, por ejemplo: TR-300-1, TR-300-2.

En instrumentos con transmisión remota, tanto el receptor como el transmisor tendrá

la misma identificación, de acuerdo con el servicio y función del instrumento.

Cada válvula automática tendrá la misma identificación que el instrumento de control

por el cual es actuado y la letra V inmediatamente después. Cuando son actuados
por el mismo controlador más una válvula, estas se identifican por medio de letras
con sufijos, agregados al número del instrumento; ejemplo: TRC-11, etc.

Los accesorios diversos como lo son posicionadores de válvulas automáticas,

relevadores neumáticos, interrumpidos, reguladores de aire, etc. Que requieren
identificación, serán designados con la misma nomenclatura del instrumento al cual
están conectados o con los cuales trabajen.

Los elementos primarios de medición tendrán designados la misma identificación

que los instrumentos a los cuales están conectados.

50
 1.5 Propagación de error.
El error de medición se define como la diferencia entre el valor medido y el valor
verdadero. Afectan a cualquier instrumento de medición y pueden deberse a
distintas fuentes.

La propagación de errores de alguna forma es inevitable pero sí se puede controlar

y minimizar, siguiendo una pauta como para la correcta forma de la cantidad de
medidas necesarias, la elección adecuada del equipo de medición. Existen algunas
técnicas para calcular la propagación del error en la suma, división y potenciación
de mediciones.

En ciencias e ingeniería (experimentales) es imprescindible realizar mediciones,

que consisten en obtener la magnitud física de algún atributo de objetos (proceso,
fenómeno, sustancia, etc.). Ejemplos de algunos atributos son; longitud, masa,
temperatura, sustancia. Para determinar el valor de una magnitud física se emplea
un instrumento de medición y un método de medición. Así también se requiere
definir una unidad de medición.

Error en la medición
El termino error es sinónimo como incertidumbre experimental. Existen limitaciones
instrumentales, físicas y humanas que causan una desviación del valor “verdadero”
de las cantidades que se desean medir. Estas desviaciones son denominadas
incertidumbres experimentales o errores en la medición. El valor verdadero es aquel
que obtendríamos si no existiesen errores en las mediciones, sin embargo, esto es
imposible. Se puede mejorar el procedimiento de medición, pero jamás se puede
eliminar el error, por lo que jamás podemos esperar el valor verdadero.

51
 Limitaciones de medición.
Entre las varias limitaciones de medición se tienen:

• La precisión y exactitud de los instrumentos de medición.

• La interacción del método de medición con el mesurando.
• La definición del objeto a medir.
• La influencia del observador que realiza la medición.

En la presentación y análisis de los resultados de medición se requiere expresar el

grado de error o el limite probabilístico de la incertidumbre. El medidor debe ser
capaz de cuantificar el error asociado a las mediciones y analizar cómo se afectan
los resultados (esto es propagación de error). El error se puede concebir como la
dispersión de las diferentes mediciones de un valor central.

Exactitud y Precisión.

En ingeniería, ciencia, industria y estadística, exactitud y precisión no son

equivalentes. Es importante resaltar que la automatización de diferentes pruebas o
técnicas puede producir un aumento de la precisión. Esto se debe a que, con dicha
automatización, lo que logramos es una disminución de los errores manuales o su
corrección inmediata.

52
Precisión se refiere a la dispersión del conjunto de valores obtenidos de mediciones
repetidas de una magnitud. Cuanto menor es la dispersión mayor la precisión. Una
medida común de la variabilidad es la desviación estándar de las mediciones y la
precisión se puede estimar como una función de ella.

Exactitud se refiere a cuán cerca del valor real se encuentra el valor medido. En
términos estadísticos, la exactitud está relacionada con el sesgo de una estimación.
Cuanto menor es el sesgo más exacto es una estimación. Cuando expresamos la
exactitud de un resultado se expresa mediante el error absoluto que es la diferencia
entre el valor experimental y el valor verdadero. También es la mínima variación de
magnitud que puede apreciar un instrumento.

Ejemplo

53
Como ejemplo de precisión y exactitud pongamos los disparos a una diana, la
precisión ya exactitud en el disparo, tienen que ver con la proximidad de los disparos
entre sí: precisión, y con la concentración de los disparos alrededor del centro de la
diana: exactitud.

En la figura A, tiene un alto grado de precisión dado que todos los disparos se
concentran en un espacio pequeño, y un alto grado de exactitud dado que los
disparos se concentran sobre el centro de la diana.

En la figura B, el grado de precisión es similar a la de la figura A, los disparos están

igual de concentrados, la exactitud es menor, dado que los disparos se han
desviado a la izquierda y arriba, separándose del centro de la diana.

En la figura C, la precisión es baja como se puede ver por la dispersión de los

disparos por toda la diana, pero la exactitud es alta porque los disparos de reparten
sobre el centro de la diana.

En la figura D, la distribución de los disparos por una zona amplia denota la falta de
precisión, y la desviación a la izquierda del centro de la diana revela la falta de
exactitud. Como puede verse estas propiedades son independientes y la alta o baja
precisión no implica ni alta ni baja exactitud, una operación, una información o una
medición es de tanto mejor calidad cuando mayor es su precisión y exactitud.

La exactitud indica los resultados de la proximidad de la medición con respecto al

valor verdadero, mientras que la precisión con respecto a la respetabilidad o
reproductibilidad de la medida.

Tipos de errores.
Errores por el instrumento o equipo de medición

Las causas de errores atribuibles al instrumento, pueden deberse a defectos de

fabricación (dado que es imposible construir aparatos perfectos). Estos pueden ser
deformaciones, falta de linealidad, imperfecciones mecánicas, falta de paralelismo.

El error instrumental tiene valores máximos permisibles, establecidos en normas o

información técnica de fabricantes de instrumentos, y puede determinarse mediante
calibración.

54
Errores del operador o por el método de medición

Las causas del error aleatorio se deben al operador, falta de agudeza visual,
descuido, cansancio, alteraciones emocionales. Para reducir este tipo de errores es
necesario adiestrar al operador, otro tipo de error son debidos al método o
procedimiento con que se efectúa medición, el principal es falta de un método
definido y documentado.

Error por el uso de instrumentos no calibrados

Los instrumentos no calibrados o cuya fecha de calibración esta vencida, así como
instrumentos sospechosos de presentar alguna anormalidad en su funcionamiento
no deben utilizar para realizar mediciones hasta que no sean calibrados y
autorizados para su uso. Para efectuar mediciones de gran exactitud es necesario
corregir s lecturas obtenidas con un instrumento o equipo de medición, en función
del error instrumental determinado mediante calibración

Error por instrumento inadecuado

Antes realizar cualquier medición es necesario determinar cuál es el instrumento o

equipo de medición más adecuado para aplicación de que se trate, además de
fuerza de medición es necesario tener presente otros factores tales como:

• Cantidad de piezas por medir.

• Tipo de medición (externa, interna, altura, profundidad.)
• Tamaño de pieza y exactitud deseada.

Error por desgaste

Los instrumentos de medición como son cualquier otro objetivo, son susceptibles de
desgaste, natural o provocado por el mal uso. En caso concreto de los instrumentos
de medición el desgaste puede provocar una serie de errores durante su utilización,
deformaciones de sus partes, juego entre sus ensambles falta de paralelismo o
plenitud entre sus caras de medición.

Error por condiciones ambientales

Entre las causas de errores se encuentran las condiciones ambientales en que se

hace medición; entre las principales destacan temperatura, humedad, el polvo y
vibraciones o interferencias (ruido) electromagnéticas extraña.

Humedad: debido a los óxidos que se pueden formar por humedad excesiva en las
caras de medición del instrumento o en otras partes o a las expansiones por

55
absorción de humedad en algunos materiales, establece como norma una humedad
relativa.

Polvo: los errores debidos a polvo o mugre se observan con mayor frecuencia de lo
esperado, algunas veces alcanzan el orden de 3 micrómetros. Para obtener
medidas exactas se recomienda usar filtros para el aire que limiten cantidad y el
tamaño de las partículas de polvo ambiental.

Temperatura: en mayor o menor grado, todos los materiales que se componen tanto
las piezas por medir como los instrumentos de medición, están sujetos a variaciones
longitudinales debido a cambios de temperatura.

Los errores experimentales son de dos tipos: determinados (sistemáticos) e

indeterminados.

Los determinados o sistemáticos: Sistemático, significa que cuando se realizan

mediciones repetidas, el error tiene la misma magnitud y el mismo signo algebraico,
Determinado, significa que pueden ser reconocidos e identificados, por lo tanto, la
magnitud y el signo son determinables.

Ejemplos: un instrumento o escala no calibrada, una persona que no distingue

colores correctos, el uso de un valor no correcto de una constante (o unidades no
adecuadas).

Error absoluto = valor leído - valor convencionalmente verdadero correspondiente.

• Error absoluto. Es la diferencia entre el valor de la medida y el valor tomado

como exacto. Puede ser positivo o negativo, según si la medida es superior

56
 al valor real o inferior (la resta sale positiva o negativa). Tiene unidades, las
mismas que las de la medida.

• Error relativo. Es el cociente (la división) entre el error absoluto y el valor

exacto. Si se multiplica por 100 se obtiene el tanto por ciento (%) de error. Al
igual que el error absoluto puede ser positivo o negativo (según lo sea el error
absoluto) porque puede ser por exceso o por defecto. no tiene unidades.

Errores indeterminados:

Están siempre presentes en las mediciones experimentales. En estos no existe la

manera de determinar el signo ni la magnitud del error en mediciones repetidas.

Los errores indeterminados resultan, en el proceso de medición, en la obtención de

diferentes valores cuando se efectúan mediciones repetidas (asumiendo que todas
las condiciones permanecen constantes). Las causas en los errores indeterminados
son diversas; error del operador o sesgo, condiciones experimentales fluctuantes,
variabilidad inherente en los instrumentos de medición, etc.

El efecto que tienen los errores indeterminados en los resultados se puede

minimizar al efectuar mediciones repetidas y después calcular el promedio. El
promedio se considera una mejor representación del valor verdadero que una sola
medición, ya que los errores de signo positivo y los de signo negativo tienden a
compensarse en el cálculo de la media.

Los errores determinados pueden ser más importantes que los indeterminados por
tres razones:

• No existe método seguro para descubrirlos e identificarlos al analizar los

datos experimentales.
• Sus efectos no pueden ser reducidos al promediar mediciones repetidas.
• Los errores determinados tienen la misma magnitud y signo para cada
medición en un conjunto de mediciones repetidas, por lo que no tienden a
cancelarse los errores negativos y los positivos.

57
 Diferencia y discrepancia experimental
Diferencia:

Existen situaciones que requieren comparar mediciones o resultados que se estima

tienen la misma confiabilidad, se puede expresar la diferencia en valores absolutos
o relativos:

• Ejemplo: comparar dos mediciones independientes una misma cantidad, o

comparar los resultados experimentales con los de otra persona o por otro
procedimiento. El expresar la diferencia no implica el analizar y juzgar sobre
la confiabilidad de uno u otro.

Discrepancia Experimental:

Cuando se compara una medición (resultado) con otra que se considera más
confiable, a su diferencia se le llama la discrepancia experimental. Esta puede
expresarse en valores absolutos o relativos (porcentuales). Se acostumbra expresar
el porcentaje al dividir la discrepancia entre la cantidad más confiable (mult. Por
100). Si la diferencia es muy pequeña no importa (prácticamente) que cantidad de
las dos se coloca en el denominador.

58
 Propagación.
Los resultado experimental o medida hecha en el laboratorio debe de ir acompañada
del valor estimado del error de la medida.

Ejemplo:

La medida de una distancia 297±2 mm.

La medida de dicha magnitud está en alguna parte entre 295 mm y 299 mm. Esta
expresión no significa que se está seguro de que el valor verdadero esté entre los
límites indicados, sino que hay cierta probabilidad de que esté ahí.

Al realizar una medición designaremos por la letra “a” la medida de la magnitud y

por “Δa” a la imprecisión o error que llamaremos “error absoluto “, el resultado de
esa medición lo podemos entregar en la siguiente forma:

a  Δa

Esto significa que se ha realizado la medida de una cierta magnitud y se obtuvo el

resultado “a”, pero un examen del instrumento utilizado y del método de la medición
nos lleva a la conclusión de que la medida se encuentra comprendida entre los
valores

• a - Δa y a + Δa

Supongamos que se miden dos dimensiones con sus respectivos errores (x ± ∆ x), (y ±
∆y) y con las mismas unidades, pero se desea encontrar una tercera cantidad que
es el resultado de operaciones aritméticas de las dos primeras mediciones (x, y). Lo
cual puede ser: Z ± ∆z

• z= x+y
• z= x–y
• z = x*y
• z = x/y

Por lo tanto, se propaga para el resultado (z) a partir de los errores asociados a
cada dimensión original (X, Y). Finalmente se expresa el resultado respectivo con
un error propagado. Para encontrar el error propagado Δz se emplean diversas
fórmulas, dependiendo de la operación aritmética empleada en el cálculo de z. Los
valores de Δx y Δy corresponden a la desviación estándar respectiva

Fórmula de propagación de errores.

Caso suma y resta
59
Z=x+y

∆z = { (∆x)^2 + (∆y)^2 }^ 1/2

Z=x-y

∆z = { (∆x)^2 + (∆y)^2 }^ 1/2

Caso multiplicación y división

Z=x*y

(∆z /Z) = { (∆x/x)^2 + (∆y/y)^2 } ^1/2

Z = x/y

(∆z/Z) = { (∆x/x)^2 + (∆y/y)^2 }^1/2

60
 REFERENCIAS BIBILIOGRAFICAS.
Ramon Pallàs Areny,(2004). Sensores y acondicionadores de señal 4Ed.
Marcombo

Fraile, J. y García, P. (1995) Instrumentación aplicada a la ingeniería. Servicio de

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Morris, A. S. (1993) Principles of Measurement and Instrumentation. Prentice Hall,

New York.

Nachtigal, C. L Ed. (1990) Instrumentation and Control; Fundamentals and

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61