Diseño de Mezclas de Hormigón - Metodo Aci

DISEÑO DE MEZCLA DE
HORMIGÓN EMPLEANDO EL
MÉTODO ACI 211.1
INTEGRANTES
ANGULO CARPIO MAURICIO

CHAMOSO BELTRÁN ROLY
CORIA RUIZ DANIELA
ESCALANTE CÉSPEDES LUIS ARTURO
QUISPE YUPANQUI VÍCTOR
VARGAS SAAVEDRA JHOJARA MAYRA
GRUPO 11 – HORMIGÓN PRESFORZADO

CIV 311
INDICE GENERAL
Contenido
CAPITULO 1: INTRODUCCIÓN
1.1. BREVE RESEÑA HISTÓRICA: ............................................................................................................................ 5
1.2. CONSIDERACIONES GENERALES: ................................................................................................................ 6
CAPÍTULO 2: OBJETIVOS DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

2.1. OBJETIVO GENERAL:............................................................................................................................................ 9
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS: ................................................................................................................................... 9
CAPITULO 3: MATERIALES COMPONENTES DEL HORMIGÓN

3.1. ÁRIDOS:.................................................................................................................................................................11
3.1.1. Introducción: ..............................................................................................................................................11
3.1.2. Clasificación de los Agregados: ............................................................................................................11
a) Agregado Fino ó Arena: ............................................................................................................................11
b) Agregado Grueso o Grava:......................................................................................................................12
3.1.3. Características de los Agregados: ........................................................................................................13
a) Textura Superficial: .......................................................................................................................................13
b) Forma del Agregado: .................................................................................................................................13
c) Resistencia Estructural del Agregado: ...................................................................................................15
d) Vacíos y Gradación: ...................................................................................................................................16
e) Módulo de Finura: ........................................................................................................................................17
f) Curvas Granulométricas: .............................................................................................................................17
3.2. CEMENTO: ............................................................................................................................................................19
3.2.1. Definición: .....................................................................................................................................................19
3.2.2. Composición Química: .............................................................................................................................21
3.2.3. Composición Potencial: ...........................................................................................................................22
3.2.4. Características Físicas y Mecánicas: ....................................................................................................24
a) Finura del Cemento: ...................................................................................................................................24
b) Peso Específico: ............................................................................................................................................24
c) Fraguado: .......................................................................................................................................................25
d) Expansión: ......................................................................................................................................................27
3.3. AGUA DE MEZCLADO: ......................................................................................................................................27
1
CAPITULO 4: PROPIEDADES DEL HORMIGÓN ENDURECIDO
4.1. INTRODUCCIÓN:.................................................................................................................................................30
4.2. TRABAJABILIDAD: ...............................................................................................................................................30
4.3. DURABILIDAD:......................................................................................................................................................31
4.4. IMPERMEABILIDAD: ............................................................................................................................................31
4.5. CAMBIO DE VOLUMEN: ....................................................................................................................................32
4.6. RESISTENCIA DEL HORMIGÓN: ........................................................................................................................32
4.7. ESCURRIMIENTO PLASTICO: .............................................................................................................................34
4.8. HOMOGENEIDAD:..............................................................................................................................................34
4.9. COMPACIDAD:...................................................................................................................................................35
4.10. PESO ESPECIFICO: ............................................................................................................................................35
4.11. EL HORMIGON Y LA TEMPERATURA:............................................................................................................35
CAPITULO 5: ENSAYOS REQUERIDOS PARA AGREGADO PÉTREO

ENSAYO DE GRANULOMETRÍA (ASTM 0136 - AASHTO T27)
1. EQUIPO Y MATERIALES: .....................................................................................................................................38
2. EXTRACCIÓN Y PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS: ..................................................................................39
2.1. Extracción de Muestras: .........................................................................................................................39
2.2. Acondicionamiento de la muestra: ....................................................................................................39
2.3. Tamaño de la Muestra de Ensayo: ......................................................................................................39
3. PROCEDIMIENTO: ...............................................................................................................................................40
4. CALCULOS: ..........................................................................................................................................................41
5. CONDICIONES DE ENSAYO UTILIZADAS: ......................................................................................................42
ENSAYO PARA DETERMINAR LA DENSIDAD REAL, RELATIVA Y EL PORCENTAJE DE ABSORCIÓN DE AGUA
EN ÁRIDOS GRUESOS (ASTM C127 – AASHTO T85)
2. EXTRACCION Y PREPARACIÓN DE MUESTRAS: ..........................................................................................43
2.1. Tamaño de la Muestra de Ensayo: ......................................................................................................43
2.2. Preparación de la muestra de ensayo: .............................................................................................44
3. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO: ........................................................................................................................44
4. CALCULOS: ..........................................................................................................................................................45
5. RESULTADOS DE LABORATORIO: ....................................................................................................................45
ENSAYO PARA DETERMINAR EL PESO UNITARIO SUELTO Y COMPACTADO
2. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO: ........................................................................................................................47
2.1. Muestra Suelta: ..........................................................................................................................................47
2
2.2. Muestra Compactada:...........................................................................................................................48
3. CÁLCULOS: ..........................................................................................................................................................48
CAPITULO 6: MÉTODO DE DOSIFICACIÓN ACI 211.1

6.1. INTRODUCCIÓN:.................................................................................................................................................50
6.2. MEODOLOGÍA DE DISEÑO: .............................................................................................................................51
a) Paso 1: Selección del Revenimiento .......................................................................................................51
b) Paso 2: Elección del Tamaño Máximo del Agregado: ......................................................................52
c) Paso 3: Determinación de la Resistencia Característica: .................................................................52
d) Paso 4: Determinación de la Cantidad de agua de mezclado y contenido de aire: ............53
e) Paso 5: Selección de la Relación Agua-Cemento: ............................................................................54
f) Paso 6: Cálculo de la Cantidad de Cemento: ....................................................................................55
g) Paso 7: Determinación del porcentaje de Aire Atrapado: ..............................................................55
h) Paso 8: Estimación de la Cantidad de Agregado Grueso: ..............................................................55
i) Paso 9: Estimación del contenido de Agregado Fino: ......................................................................56
j) Paso 10: Ajustes por Humedad del Agregado:....................................................................................58
CAPITULO 7: ENSAYO DE ROTURA DE PROBETAS

7.1. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN....................................................................................................................59
7.2. GRAFICAS DE RESISTENCIA: .............................................................................................................................65
7.3. CONCLUCIONES: ...............................................................................................................................................66
7.4. BIBLIOGRAFÍA: .....................................................................................................................................................66
ANEXO 1 – GALERIA DE FOTOGRAFÍAS

ANEXO 2 – PLANILLAS DE ENSAYOS EN LABORATORIO
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DISEÑO DE
MEZCLA DE
INTRODUCCIÓN
HORMIGÓN
EMPLEANDO
EL MÉTODO
ACI 211.1
CIV 311
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INTRODUCCIÓN
1.1. BREVE RESEÑA HISTÓRICA:

El hormigón se empleó en el Asia y Egipto cuyos vestigios aún se conservan. En Grecia existieron
acueductos y depósitos de agua hechos con este material.
Los Romanos la emplearon en sus grandes obras públicas como el puerto de Nápoles, extendieron por
todo el Imperio, habiéndose encontrado hormigón de aquella época en Inglaterra.
El hormigón que emplearon los Romanos lo fabricaron con cales grasas en las otras corrientes, y con
puzolanas, ladrillo pulverizados o tierras de Santoria en las obras hidráulicas. La forma se la daban con
moldes de madera o encofrados.
Antes del descubrimiento de los cementos se emplearon como aglomerantes la cal grasa, cal
hidráulica y cementos naturales.
Desde mediados del siglo pasado se empozó a usar en las obras marítimas y a finales, asociado con el
hierro en forma de hormigón armado, en puentes y depósitos, habiéndose extendido su empleo tanto
en obras publicas corno urbanas, llegando a fabricar puentes con arco de 200 metros de luz, como el
de Isla España, y estructuras de edificios de 125 metros, como la torre de Madrid.
En Bolivia el hormigón en sus primeros albores se basó en el uso de material aglomerante natural no
industrializado y en forma empírica, posteriormente se procedió a la importación del cemento hasta
hace unas décadas atrás debido a la implantación de fábricas de cemento por la existencia de
grandes yacimientos de materia prima. En la actualidad se cuentan con fábricas cementeras en las
ciudades de Sucre, La Paz, Santa Cruz y Tarija. Se cuentan con proyectos para establecer nuevas
fábricas de cemento en los departamentos de Potosí y Oruro.
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1.2. CONSIDERACIONES GENERALES:
El estudio técnico de la composición del hormigón ha motivado la imaginación de expertos e ingenieros
desde finales del siglo XIX. Sin embargo, muchos han concluido, después de extensos estudios teóricos
y experimentales, que hay una gran dificultad para concebir, dosificar y fabricar el hormigón
especificado para un proyecto. Comprender este aspecto se hace fundamental para entender el
comportamiento de una estructura construida con este material. Al momento de planear la
dosificación de una mezcla de hormigón, la mayor preocupación se centra en su costo,
posteriormente, cuando es preparado, esta se traslada a la facilidad para ser colocado; en su etapa
de fraguado y endurecimiento es la velocidad con la que se gana resistencia y el tratamiento que se
requiere para su comportamiento en servicio, y por último, cuando ha alcanzado su resistencia, el
interés se concentra en responder a la pregunta: ¿Cuánto tiempo permanecerá con la resistencia,
textura y permeabilidad obtenidas?.
Las anteriores consideraciones esconden las variables que deben tenerse en cuenta al momento de
diseñar una mezcla de hormigón. El costo, la resistencia a las cargas, la densidad, la elasticidad, las
características de acabado, color y textura, la durabilidad, la permeabilidad y fatiga, la abrasión, la
trabajabilidad, las necesidades de colocación, el vibrado, el curado, el fraguado, la ganancia de
resistencia con el tiempo, la fluencia, la retracción, el comportamiento frente al fuego, Los ambientes
climáticos agresivos y las cargas de impacto o que producen vibración. Neville divide estas variables
en dos amplios grupos y las clasifica como: las requeridas por el hormigón endurecido que se rigen por
las características de la estructura y las requeridas por el hormigón fresco que se rigen por el tipo de
construcción y por las condiciones de colocación.
Es obvio que no todas las obras requieren de un análisis riguroso de las variables antes mencionadas y
que en algunas obras prevalecerán unas sobre otras. Esto ha llevado a la creación de grupos de
hormigones según el “valor” de estas variables, apareciendo adjetivos tales como: normal, seco,
pesado, liviano, de alta resistencia, autonivelante, de fraguado rápido, con adiciones, con aditivos y
de alto desempeño. A este último, olvidando o aislando la variable costo, podría calificársele como el
“de mejores propiedades”.
La ingeniería ha conjugado entonces la investigación, la experiencia y el empirismo con el objetivo de

encontrar métodos que permitan especificar las cantidades de cada material que garanticen,
suponiendo un correcto mezclado y curado, un hormigón con las características deseables. Estos
métodos no son ni exactos ni únicos, se han adaptado y asociado a cada uno de los hormigones
señalados en el párrafo anterior. Cada uno de ellos se basa en un procedimiento que evoluciona
mediante ciclos de ensayo y error y que resulta especial para optimizar una variable en particular,
algunos de estos métodos son: Weymouth, Fuller-Thompson, Bolomey, Faury, Joisel, ACI-211.1.
Antes de terminar estas líneas es importante hacer énfasis en que es un ideal, por lo menos por ahora,
obtener un hormigón en el cual se alcance, al mismo tiempo, el máximo “valor” para cada una de las
variables al principio anotadas. Esto convierte el diseño de mezclas en un intento por encontrar las
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proporciones que generen un compuesto de características aceptables en todo momento de su ciclo
de vida y al cual se pueda llamar el “hormigón requerido”. A partir de lo anterior no debe deducirse
que hacer un “hormigón aceptable” sea imposible o extremadamente difícil. El seleccionar los
materiales, luego estudiar experimentalmente sus propiedades y finalmente proponer unas
proporciones es un procedimiento que sigue siendo confiable y útil en la mayoría de las aplicaciones
prácticas. De nuevo puede citarse a Neville quien anota: los ingredientes de un “mal hormigón” y de
un “buen hormigón” son exactamente los mismos, para lograr el primero “solo hay que mezclar un
cementante con agregados, agua y aditivos consiguiendo una sustancia de inadecuada consistencia
que al endurecerse se convierte en una masa no homogénea con cavidades, la diferencia radica tan
sólo en conocimientos prácticos en el “saber cómo” que a menudo no representa ningún costo
adicional en la obra.”
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CAPITULO 2
OBJETIVOS DEL TRABAJO DE
INVESTIGACIÓN

CIV 311
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OBJETIVOS DEL TRABAJO DE
INVESTIGACIÓN
2.1. OBJETIVO GENERAL:

El objetivo general de nuestra investigación es el de poder hacer una dosificación correcta de
Hormigón utilizando la normativa ACI para poder llegar a una resistencia de 31.5 MPa en nuestra
posterior rotura a compresión de probetas cilíndricas.
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 Comparar los resultados obtenidos de nuestra rotura de probetas curándolas en tres instancias
diferentes: agua, vapor e intemperie.
 Conocer más a profundidad el método ACI para dosificación del hormigón.
 Aprender muy bien el uso y la importancia de las dosificaciones en estructuras de Hormigón

Presforzado, las cuales requieren un cuidadoso análisis para alcanzar resistencias muy elevadas.
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CAPITULO 3
MATERIALES COMPONENTES
DEL HORMIGÓN

CIV 311
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MATERIALES COMPONENTES DEL
HORMIGÓN
3.1. ÁRIDOS:
3.1.1. Introducción:
Alrededor de las tres cuartas partes (75%) del volumen del hormigón convencional es ocupado por
agregados que consisten en materiales como arena, grava, roca triturada o escoria siderúrgica. Es
inevitable que un componente que ocupa un porcentaje tan grande de la masa contribuya con
importantes propiedades tanto para el hormigón plástico (fresco) como para el endurecido; para este
ultimo la selección adecuada de las proporciones y tipo de agregado influye en propiedades como la
estabilidad volumétrica, el peso unitario, la resistencia a un medio ambiente destructivo, las resistencias
mecánicas, las propiedades térmicas y la textura superficial.
Además, para desarrollar hormigones de características especiales como ser poco peso, aislamiento
térmico o blindaje contra la radiación, se emplean, según sea el caso, agregados livianos, pesados o
fabricados específicamente para obtener estas propiedades.
La verificación permanente de la calidad de los agregados contribuye a mantener controlada la

demanda de agua y la homogeneidad de las mezclas, favoreciendo inmediatamente a la uniformidad
del proceso de producción y a propiedades de interés del hormigón.
3.1.2. Clasificación de los Agregados:

a) Agregado Fino ó Arena:
Es el árido de mayor responsabilidad. A diferencia de la grava e incluso del cemento puede decirse
que no es posible hacer un buen hormigón sin una buena arena, las mejores arenas son las de rio ya
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salvo raras excepciones son cuarzo puro. Por lo que no hay que preocuparse acerca de su resistencia
y durabilidad; la arena de mina suele tener arcilla en exceso por lo que generalmente es preciso lavarla.
Las arenas de mar si 'son limpias y pueden emplearse en hormigón armado previo lavado con agua
dulce.
Figura 3.1 – Agregado Fino para Concreto
Las arenas que provienen del machaqueo de granitos basaltos y rocas análogas son también
excelentes; con tal que se trate de rocas sanas que no acusen un principio de descomposición. Deben
rechazarse de forma absoluta de naturaleza granítica alterada.
Las arenas de procedencia caliza son de calidad muy variable, siempre resultan más absorbentes y
requieren mayor cantidad de agua de amasado que las sílices. Su resistencia al desgaste es baja por
lo que los hormigones sometidos a este efecto, en especial en pavimentos, deben confeccionarse con
arenas silíceas al menos de un 30% de la cantidad total de área a utilizar.
b) Agregado Grueso o Grava:

Figura 3.2 – Agregado Grueso para Concreto
12
La resistencia de la grava viene ligada a su dureza y densidad y módulo de elasticidad Se aprecia en
la limpieza y agudeza de los cantos vivos resultantes de los machaqueos.
Las buenas calizas no son rayadas por la navaja, la cual deja tan solo un ligero trazo sobre su superficie.
Las que son rayadas por el latón, caen fuera de lo admisible entre ambos se colocan las que no son
rayadas por el bronce. En todos los casos deben realizarse la pruebe sobre una superficie plana con el
material totalmente seco.
3.1.3. Características de los Agregados:

a) Textura Superficial:
La textura superficial de los agregados afecta la calidad del hormigón en estado fresco y tiene gran
influencia en las resistencias, repercutiendo más en la resistencia a la flexo-tracción que a la
compresión.
El hormigón puede contener agregado con una gran diversidad de características superficiales
distintas desde una muy lisa hasta muy áspera y de panal y resultar en un hormigón satisfactorio.
Mientras mayor sea la rugosidad superficial de los agregados mayor es la superficie de contacto con
la pasta de cemento; haciendo necesaria la utilización de mayor contenido de pasta para lograr la
trabajabilidad deseada, pero favorece la adherencia pasta-agregado y así mejora las resistencias. Esto
es característico de los agregados de trituración.
En el caso de los cantos rodados, donde su superficie es lisa, dan mejor trabajabilidad al hormigón, pero
menor adherencia pasta-agregado.
b) Forma del Agregado:

La forma del agregado tiene gran influencia en las propiedades del hormigón fresco y endurecido,
particularmente en lo que hace a la docilidad y resistencias mecánicas respectivamente.
Como en el caso de la textura superficial, se ha producido hormigón satisfactorio con agregado que
consta de una gran diversidad de formas diferentes.
Las partículas naturales de agregado que han sido sujetas a la acción de las olas y el agua durante la
historia geológica pueden ser esencialmente esféricas; las otras, rotas por la trituración, pueden ser
cúbicas o tener muchos ángulos con vértices agudos, debiendo tener por lo menos una cara
fracturada, resultante del proceso de trituración.
Un agregado grueso con muchos ángulos, que presentará un mayor número de vacíos, exigirá una
mayor cantidad de arena para dar lugar a un hormigón trabajable, pero tendrá una mayor trabazón.
Inversamente, el agregado grueso bien redondeado que tiende hacia las partículas esféricas requerirá
menos arena y tendrá mayor trabajabilidad, pero tendrá una menor trabazón. No obstante, resulta
13
interesante hacer notar que los hormigones producidos con una gran disparidad en las formas de las
partículas, con un contenido dado de cemento por metro cúbico de hormigón, con frecuencia
tendrán más o menos la misma resistencia a la compresión.
Figura 3.3 – Agregado de Origen Chancado
También se ha medido la forma y textura de las partículas del agregado fino, la investigación indica
que la forma de la partícula y la textura superficial del agregado fino puede tener una influencia más
importante sobre la resistencia del hormigón que la del agregado grueso.
Figura 3.4 – Agregado Grueso de Canto Rodado
Las formas delgadas y alargadas dan lugar a hormigones de peor calidad. Disminuyen la trabajabilidad
del hormigón, obligando a una mayor cantidad de agua y arena, lo que en definitiva se traduce en
una disminución de la resistencia. Además, las formas planas tienden a orientarse en un plano
horizontal, acumulando agua y aire debajo de ellas, lo que repercute desfavorablemente en la
durabilidad de los hormigones. Por otra parte, aunque el tipo de material sea muy resistente, estas
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formas son frágiles y se pueden romper en el mezclado y la compactación del hormigón. Algunas
especificaciones para el agregado grueso limitan la cantidad de partículas delgadas o alargadas a
un máximo del 10 al 15% en peso, más o menos. Esas partículas se definen como aquéllas cuya relación
de la dimensión más larga de un prisma rectangular y la dimensión menor sea mayor que 5.
Los agregados triturados (Ver Figura 3.3) resultan en hormigones con alta resistencia a la flexo-tracción,
por lo que son preferidos para pavimentos en carreteras
No se ha probado que la forma de la partícula del agregado grueso en el hormigón sea un problema
importante si se incrementa y se elige el contenido de modo que se haga una compensación en los
agregados que tienden a producir mezclas ásperas, como las que pueden resultar al usar por completo
agregado de piedra triturada o escoria siderúrgica.
La norma boliviana NB 596 prescribe que el coeficiente de forma, determinado según el método de
ensayo indicado en la NB 610, no debe ser inferior a 0.15, (la EHE restringe este valor a 0.20). En caso de
serlo, se deberán realizar ensayos de resistencia en laboratorio, antes de autorizar su uso.
c) Resistencia Estructural del Agregado:

Para que un agregado pueda considerarse de resistencia adecuada, debe sobrepasar la resistencia
propia del aglomerante (cemento).
A pesar de la aparente relación obvia entre la resistencia del hormigón y la del agregado, al menos en
los casos extremos, otros factores, como la forma de la partícula, textura superficial, gradación y
relación A/C, se conjugan contra la evaluación precisa de la contribución de la resistencia estructural
del propio agregado. Por esto no se ha podido hacer predicciones de la calidad del hormigón con
relación a la resistencia de los agregados. En la tabla 3.1 se muestran las resistencias a la compresión
de diversas rocas.
Tabla 3.1 – Resistencia a la Compresión de Rocas de uso común como Agregados del Hormigón
Resistencia a la Compresión [kg/cm2]

Tipo de Roca N° de Muestras Promedio (*) Después de suprimir los extremos (**)
Máxima Mínima
Granito 278 1895 2622 1167
Felsita 12 3294 5364 1223
Trapena 59 2949 3846 2053
Piedra Caliza 241 1701 2454 949
Arenisca 79 1448 2447 450
Mármol 34 1505 2489 520
Cuarcita 26 2788 4310 1266
Gneis 36 1677 2397 956
Esquisto 31 1979 3030 928
*Promedio de Todas las Muestras
15
*De rtodas las muestras probadas, se han suprimido aquellas con los valores más altos o más bajos en 10% por considerarse como
no típicas del material
Se considera que las arenas provenientes de río son las de mejores características puesto que, en su
mayoría, son de cuarzo, por lo que no habría que preocuparse acerca de su resistencia y durabilidad.
Si se trata de arena proveniente de machaqueo o chancadas, se las puede considerar de buena
calidad siempre y cuando provengan de una buena fuente.
La resistencia de la grava se encuentra ligada a su dureza, densidad y módulo de elasticidad. Para

este propósito se realizan ensayos de resistencia al desgaste por abrasión mediante la máquina de Los
Ángeles.
Dentro de los Áridos de los cuales debemos cuidarnos se encuentran las rocas volcánicas sueltas
(palmes, toba) y las rocas sedimentarias (caliza-dolomita).
No deben ser utilizados en hormigones las calizas blandas (feldespatos, yesos) ni tampoco piritas o rocas
porosas.
d) Vacíos y Gradación:
 Vacíos: La cantidad de compactación, la forma, textura superficial y la gradación del
agregado influyen de manera importante sobre la cantidad de vacíos. Un agregado
bien graduado es aquel que contiene cantidades apropiadas de las partículas
progresivamente más finas para llenar las aberturas entre los tamaños mayores y, de este
modo, reducir el contenido de vacíos. No obstante, no se ha encontrado que un
agregado excelentemente graduado, como para dar lugar a un mínimo de vacíos, sea
fundamental para tener un hormigón aceptable. De hecho, los agregados con curvas
granulométricas discontinuas en uno o más tamaños de tamiz, se han empleado con
éxito e, incluso, algunos los recomiendan.
Figura 3.5 – Áridos de Granulometría Continua
16
 Gradación: los agregados del hormigón casi siempre se sujetan a un proceso de
tamizado para proporcionar los tamaños adecuados para que exista una cantidad
mínima de vacíos, los que serán ocupados por la pasta de cemento, como se muestra
en la figura 2.4. La confirmación de que los tamaños deseados se encuentran presentes
en el producto se realiza por el "análisis mecánico" o prueba de tamices.
e) Módulo de Finura:
El módulo de finura, también llamado modulo granulométrico por algunos autores, no es un índice de
granulometría, ya que un número infinito de tamizados da el mismo valor para el módulo de finura. Sin
embargo, da una idea del grosor o finura del agregado, por este motivo se prefiere manejar el termino
de Modulo de Finura.
El módulo de finura se calcula sumando los porcentajes retenidos acumulados en los tamices estándar
y dividiendo la suma entre 100.
Los Tamices utilizados para determinar el módulo granulométrico o de finura de una muestra de
agregado son los siguientes
Tabla 3.2 – Serie de Tamices Utilizados en los Ensayos de Granulometría
ASTM 2” 1 ½” ¾” 3/8” N°4 N°8 N°16 N°30 N°50 N°100

mm 50 37.5 19 9.5 4.75 2.36 1.18 0.60 0.15 0.08
Y el módulo de Finura será calculado de la siguiente manera:
∑ %𝑟𝑒𝑡. 𝑎𝑐𝑢𝑚(𝑆𝑒𝑟𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑇𝑎𝑚𝑖𝑐𝑒𝑠)

𝑀𝐹 =
100
f) Curvas Granulométricas:
Después de realizar el tamizado del árido debe realizarse una gráfica del porcentaje que pasa en
cada tamiz vs. la abertura de los mismos en mm, debe usarse la escala logarítmica para las aberturas
de los tamices utilizados en el ensayo como se puede observar en la Figura 3.2.
En la gráfica se muestran además de las curvas granulométricas de las muestras ensayadas, pares de
curvas límites que marcan entre ellas un campo por donde debe pasar la curva de ensayo para que
se considere a la muestra ensayada como apta para su uso en el diseño e implementación de la
mezcla de hormigón. Dichas curvas límite se originan de las gradaciones especificadas en la Norma
ASTM C33, las cuales varían según el tamaño máximo del agregado.
17
Figura 3.6 – Ejemplo de Curva Granulométrica de una muestra de Árido
El Tamaño Máximo designado para el agregado, siempre es un tamaño menor que aquél a través del
cual se requiere que pase el 100% del material. Por ejemplo, si el tamaño máximo de agregado
requerido es de 1”, el 100% deberá pasar el tamiz anterior (1½”) y casi en su totalidad (entre 90100%) el
tamiz de 1”. El Tamaño Mínimo es la máxima abertura de tamiz por el que pase menos del 15% en peso
o se retenga en su totalidad. Habiendo definido estos dos valores, en la tabla 2.9 y 2.10 se muestra los
requisitos de gradación, para el agregado grueso y fino respectivamente, dado por la ASTM C33.
Tabla 3.3 – Requisitos de Gradación para los AGREGADOS GRUESOS
Cantidades más finas que cada tamiz de laboratorio (aberturas cuadradas), % en peso
Tamaño 4” 3 ½” 3” 2 ½” 2” 1 ½” 1” ¾” ½” 3/8” N°4 N°8 N°16
Nominal
100 90 75 63 50 37.5 25 19 12.5 9.5 4.75 2.36 1.18
mm mm m-m mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
3 ½” a 1 ½” 100 90-100 100 25-60 - 0-15 - 0-5 - - - - -
2 ½” a 1 ½” - - - 90-100 35-70 0-15 - 0-5 - - - - -
2” a N°4 - - - 100 95-100 - 35-70 - 10-30 - 0-5 - -
1 ½” a N°4 - - - - 100 95-100 - 35-70 - 10-30 0-5 - -
1” a 3/8” - - - - - 100 90-100 40-85 10-40 0-15 0-5 - -
1° a N°4 - - - - - 100 95-100 - 25-60 - 0-10 0-5 -
¾” a N°4 - - - - - - 100 90-100 - 20-55 0-10 0-5 -
2° a 1” - - - 100 90-100 35-70 0-15 - 0-5 - - - -
1 ½” a ¾” - - - - 100 90-100 20-55 0-15 - 0-5 - - -
1” a ½” - - - - - 100 90-100 20-55 0-10 0-5 - - -
¾” a 3/8” - - - - - - 100 90-100 20-55 0-15 0-5 - -
1 ½” a N°4 - - - - - - - 100 90-100 40-70 0-15 0-5 -
3/8” a N°8 - - - - - - - - 100 85-100 10-30 0-10 0-5
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Tabla 3.4 – Requisitos de Gradación para los AGREGADOS FINOS
Tamiz Porcentaje que pasa

3/8” 100
N°4 95-100
N°8 80-100
N°16 50-85
N°30 25-60
N°50 10-30
N°100 2-10
Tabla 3.5 – Tamaño Máximo de Agregado según Especificaciones ACI y EHE
ACI EHE
1/3 de la altura de 0,8 de la distancia horizontal libre entre vainas o armaduras que no formen
losas grupo, o entre estas y el encofrado o entre un borde de la pieza y una vaina
o armadura que forme un ángulo mayor que 45° con la dirección de
hormigonado
¾ separación 1,25 de la distancia entre un borde de la pieza y una vaina o armadura que
mínima entre forme un ángulo no mayor que 45º con la dirección de hormigonado.
armaduras
1/5 de la altura 0,25 de la dimensión mínima de la pieza encofrada o:
menor de dimensión - 0,33 si se encofra por una sola cara o se trata de elementos
estructural prefabricados en taller.
- 0.40 en el caso de losas nervadas (no en las nervaduras
3.2. CEMENTO:
3.2.1. Definición:
En general, se llaman conglomerantes hidráulicos aquellos productos que, amasados con el agua
fraguan y endurecen sumergidos en este líquido y son prácticamente estables en contacto con él.
Los conglomerantes hidráulicos más importantes son los cementos, que de una forma general pueden
clasificarse en: Cemento Portland y cementos especiales, a su vez entre los cementos Portland debe
distinguirse el cemento Portland Normal y los Portland Especiales.
Se denomina Categoría de un Cemento al valor de la resistencia a compresión en kilopondios por

centímetro cuadrados, de un mortero normalizado hecho con el cemento en cuestión a la edad de 28
días. En general, es el valor nominal de la categoría en la designación de los cementos.
19
La resistencia del cemento no debe confundirse con la del hormigón con él, esta última es, en general,
inferior a la del cemento, pero es posible conseguir que sea superior. En primer lugar, porque la
categoría nominal expresa la resistencia mínima del cemento, la cual siempre es superior por éste salvo
error de fabricación y en segundo lugar, porque la resistencia obtenida en el ensayo del cemento
corresponde a un mortero normalizado de una cierta característica con relación agua-cemento
determinado y nada se opone a que puede fabricarse un hormigón bien dosificado y de calidad, cuya
resistencia supere a la del mortero normalizado; este hecho es relativamente frecuente en la
prefabricación.
Los cementos Portland se obtienen por pulverización del Clinker y de la cantidad adecuada de
regulador de fraguado que es normalmente piedra de yeso natural.
Se llama Clinker al producto que se obtiene de calcinar hasta fusión parcial (1400ºC a 1500ºC de
temperatura) mezclas muy íntimamente preparadas artificialmente, de calizas y arcillas, hasta
conseguir la combinación prácticamente total de sus componentes.
Algunos países admiten que además de los componentes Clinker y piedra de yeso corresponden a los
cementos puros, el cemento puede contener otras adiciones de carácter activo limitadas tanto
cualitativa como cuantitativamente. Existen en este caso los llamados cementos portland con
adiciones activas que, además de los componentes principales del Clinker y piedra de yeso, contienen
escorias siderúrgica o puzolana o ambas, en proporción no superior al 20 % del peso del cemento.
Los cementos portland con adiciones activas, cuyo desarrollo parece impulsado por el deseo de ahorro
de energía tiene un comportamiento intermedio entre los portland sin adiciones, por un lado, y los
cementos siderúrgicos o puzolánicos por otro. Estos dos últimos cementos contienen más de un 20 % de
escoria o puzolana. Se pasa sin solución de continuidad del cemento portland puro a los siderúrgicos o
puzolánicos a través del cemento portland con soluciones activas.
Por ello, en lo que sigue no nos referiremos a estos últimos ya que su mayor o menor porcentajes les
acercará más a uno u otro tipo de los cementos mencionados.
El proyecto de fabricación del cemento portland o de cualquier clase de cemento es concebido del
programa de desarrollo industrial de manera que la producción cumpla sus objetivos específicos que
se puedan resumir en la satisfacción de las necesidades de la industria y de la construcción en general,
así mismo, se constituye en un importante paso en el proceso de industrialización de cualquier país y en
el mundo entero.
Con la denominación de cemento se designaban, antiguamente en el comercio, a numerosos

materiales cuyas características principales era su cualidad de aglomerante.
Para evitar confusiones, la comisión "alemana de normas" estableció la siguiente definición de cemento
''se llama cemento a aquellos materiales que se endurecen tanto en el aire como en el agua y que
después de su endurecimiento son aglomerantes resistentes a la acción del agua que está compuesto
principalmente por combinaciones del óxido férrico y que además cumplen por normas dictadas por
tales materiales, especialmente en lo relativo a la resistencia y a la estabilidad de volumen". El material
20
crudo y por lo menos los componentes principales de los materiales de partida, tienen que ser
calentados como mínimo hasta la “clinkerización”. Se denominan hidráulicos a aquellos aglomerantes
que se endurecen en el agua y en el aire; después de fraguarse son insolubles en el agua, todos los
compuestos contenidos en el Clinker del cemento portland las reacciones y con el agua son anhídridos
y se hidratan al ponerse en contacto con el agua, el cemento al ser amasado con una cantidad
adecuada de agua, forma una masa plástica y progresivamente fragua y endurece.
3.2.2. Composición Química:

Las características y propiedades del cemento portland están íntimamente ligados a su composición
química y a su constitución potencial. La primera se determina por análisis y viene expresada en función
del óxido. La composición química media de un cemento portland puede ser la siguiente:
Tabla 3.6 – Composición Química del Cemento Portland
Compuesto Químico Expresión Química Porcentaje
Cal combinada Ca O 62.5
Sílice Si O2 21.0
Alúmina Al2O3 6.5
Hierro Fe2O3 2.5
Azufre S O3 2.0
Cal libre Ca O 0.0
Magnesia Mg O 2.0
Pérdida al fuego P.F. 2.0

Residuo insoluble R.I. 1.0
Álcalis Na2O – N2O 0.5
Los cuatro primeros componentes son los principales del cemento, de carácter básico la cal y da
carácter ácido los otros tres.
Los restantes componentes pueden decirse que son los indeseables del cemento. A continuación, se
comentan brevemente.
 Óxido Cálcico Libre (CaO): La cal libre y el hidróxido cálcico coexisten principalmente en la
pasta de cemento, una parte de la primera se hidrata y pasa a la segunda durante el amasado,
pero si el contenido de CaO del cemento es superior al 1.0% o 2.0% queda otra parte capaz de
hidratarse en el transcurso del endurecimiento.
 Óxido Magnésico (MgO): La magnesia MgO puede presentarse en el Clinker en el estado vítreo
(por enfriado energético) o en el estado cristalizado (periclaza) siendo esta forma realmente
21
peligrosa; debido a su lenta hidratación para pasar a hidróxido magnésico en un carácter
expansivo, por ello se limita el contenido de magnesia a un porcentaje como máximo.
 Trióxido de Azufre (SO3): El azufre provienen de la adición de la piedra de yeso que se hace al
clinker durante la molienda para regular su fraguado, pudiendo también provenir del
combustible empleado en el horno. El exceso de SO3 puede conducir al fenómeno de falso
fraguado, por lo que conviene ser estricto en la comprobación de que no se rebase la limitación
impuesta por el pliego correspondiente en SO3 inferior al 3 % es. siempre aceptable.
 Pérdida al fuego: Cuando su valor es apreciable, la pérdida al fuego proviene de la presencia

de adiciones de naturaleza caliza o similar, lo cual no suele ser conveniente. Si el cemento ha
experimentado un prolongado almacenamiento, la pérdida al fuego puede provenir del vapor
de agua o del CO2 presentes en el conglomerante, siendo entonces expresiva de una
meteorización del cemento.
 Residuo Insoluble: Proviene de la presencia de adiciones de naturaleza silícea. No debe superar

el 205% a 3.0%
 Álcalis: Proviene en general de las materias primas que se volatilizan en buena parte,
encontrándose luego en el polvo de los hornos de las fábricas de cemento, este elemento
químico no suele superar el 0.8 %.
3.2.3. Composición Potencial:

Los cuatro componentes principales citados son: Cal, sílice, alúmina y hierro. No se encuentran
libremente en el cemento, sino en combinación formando silicatos, aluminatos y ferritas cálcicos, que
son los constituyentes hidráulicos del mismo o componentes potenciales.
Los principales constituyentes del cemento portland son: El silicato tricálcico, el silicato bicálcico, el
aluminato tricálcico y el aluminato ferrito tetracálcico, a los hay que añadir los componentes
secundarios que son: El yeso, los álcalis, la cal libre y la magnesia libre.
En la hidratación de los silicatos citados se produce cal libre, a cuyo elevado PH se debe la gran
alcalinidad del medio (PH > 12), lo que asegura la protección química de las armaduras en el hormigón
armado. Pero a su vez, el hidróxido cálcico constituye un débil punto para el material en ambientes
agresivos, ya que la presencia de la cal unida a la eventual presencia de sulfatos aportados por el
medio agresivos produce el sulfoaluminato tricálcico hidratado (sal de candlot) en un proceso
fuertemente expansivo y que arruina a los hormigones.
Sin embargo, es un hecho probado que los cementos de alta saturación la cal posee mayor resistencia
mecánica. La conclusión es que se debe buscar en cada caso particular una solución de compromiso
entre resistencias mecánica y químicas, ya que no es posible conseguir el máximo de ambas
simultáneamente.
22
El cálculo de la composición potencial del Clinker puede realizarse mediante las fórmulas clásicas de
Bogue, que no se incluyen aquí por salirse de los límites de esta obra. Aunque existen serias dudas entre
los expertos de la química del cemento acerca de su precisión, puede decirse que tales fórmulas son
útiles para el caso de los cementos portland sin adiciones permitiendo calcular el compuesto a partir
de los ácidos proporcionados por el análisis químico.
Un Clinker de cemento portland de tipo medio contiene:
Tabla 3.7 – Composición Potencial de un Cemento Portland
Compuesto Fórmula Química Cantidad

Silicato Tricálcico SC3 40 – 50 %
Silicato Bicálcico SC2 20 - 30%
Aluminato Tricálcico AC3 10 – 15 %
Aluminoferrito Tetracálcico AFC4 5 – 10%
A continuación, se comentan brevemente los cuatro componentes citados en la Tabla 3.6.
 Silicato Tricálcico (SC3): Es el compuesto activo por excelencia del Clinker porque desarrolla una
resistencia inicial elevada, siendo su calor de hidratación igualmente elevado. Su fraguado es
lento y su endurecimiento bastante rápido. Por ello aparece en gran proporción en los
cementos de endurecimiento rápido y en los de altas resistencias iniciales. Debe limitarse el
contenido de SC3 en los cementos de grandes masas de hormigón no debiendo rebasare un
35% con objeto de evitar valores elevados del calor de hidratación. Para tales casos. se
preferirán contenidos altos en silicato bicálcico, a costa del tricálcico.
 Silicato Bicálcico (SC2): Es el componente_ que comunica al cemento su alta resistencia a largo
plazo, al ser lento su endurecimiento. Su calor de hidratación es el más bajo de los cuatro y su
estabilidad química es mayor que la del silicato tricálcico. Por ello, los cementos con alto
contenido en silicato bicálcico son más resistentes a los sulfatos que los de bajo contenido.
 Aluminato Tricálcico (AC3): Sumista al cemento un calor de hidratación muy grande elevadísima
velocidad de fraguado y gran refracción, por lo que es el compuesto gobierna las resistencias
a corto plazo. Su estabilidad química es buena frente a ciertas aguas agresivas de mar y muy
débil frente a sulfatos. Precisamente con objeto de frenar la rápida reacción del aluminato
tricálcico con el agua y regular el tiempo de fraguado del cemento se añade al clinker un
sulfato (piedra de yeso).
 Aluminatoferrito Tetracálcico (AFC4): No participa prácticamente en las resistencias mecánicas

y su presencia se debe a la necesidad de utilizar fundentes que contienen hierro en la
fabricación del clinker. Tiene un pequeño calor· de hidratación y gran velocidad de fraguado.
Su resistencia a las aguas selenitosas y agresivos en general es la más alta de todos los
23
constituyentes. Su color oscuro le hace prohibitivo para los cementos blancos por lo que en este
caso se utilizan otros fundentes en la fabricación.
3.2.4. Características Físicas y Mecánicas:

a) Finura del Cemento:
Es una característica íntimamente ligada al valor hidráulico del cemento, ya que influye decisivamente
en la velocidad de las reacciones químicas que tienen lugar durante su fraguado y primer
endurecimiento. Al entrar. en contacto con el agua los granos de cemento se hidratan sólo en una
profundidad de 0,01 mm. por lo que, si dichos granos fueran muy gruesos su rendimiento sería muy
pequeña al quedar en su interior un núcleo prácticamente inerte. Si el cemento posee una finura
excesiva su retracción y calor de fraguado son muy altos, que resulta ser perjudicial, y el conglomerante
resulta ser muy susceptible a la meteorización o envejecimiento tras un almacenamiento prolongado y
disminuye su resistencia a las aguas agresivas. Pero siendo así que las resistencias mecánicas aumentan
con la finura se llega a una situación de compromiso: El cemento portland debe estar finamente
molido, pero no en exceso.
La finura del cemento se mide por su residuo en dos tamices tipo # 200 y #4, respectivamente o bien
determinando su superficie especifica por algún procedimiento adecuado, siendo el método Blaine el
que se emplea más comúnmente. En él se determina y expresa en cm' la superficie de un gramo de
material cuyas partículas estuviesen totalmente sueltas. Los dos métodos indicados - tamizado y
superficie especifica - no son equivalentes, siendo más expresivo el segundo.
Por las razones antedichas, cuando sean de temer los efectos de retracción del calor de fraguado, o
la acción de aguas agresivas, se preferirán las cifras más bajas compatibles con las resistencias
mecánicas a las diversas edades y se rechazarán los cementos que rebasen la limitación superior
establecida por el Pliego Oficial o la que pueda figurar en el Pliego Particular de Condiciones, en
general más estricta. En pavimentos de hormigón, por ejemplo, donde la retracción juega un papel
preponderante la superficie específica Blaine no debe superar los 4000 cm2/g.
Lo deseable es que un cemento alcance sus debidas resistencias a las distintas edades por razón de
calidad de clinker más bien que por razón de finura de molido.
b) Peso Específico:
El peso específico del cemento es una característica que se fija en todos los pliegos de
especificaciones. En el sentido más amplio, el peso específico de una sustancia es simplemente el peso
de esa sustancia, dividido por el peso de un volumen igual de agua en las condiciones normales.
24
El peso específico es importante por varias razones. Primero, es un índice de calidad que puede utilizarse
para separar el material bueno del malo. Las arcillas laminares, el carbón de piedra y el lignito, se han
reconocido desde hace tiempo como perjudiciales para el concreto, y generalmente tienen pesos
especificas bajos. Estos materiales se pueden eliminar mediante un proceso de flotación en el que se
utiliza la diferencia de pesos específicas para la separación.
En los cementos Portland el peso específico de los tipos incluidos en las normas ASTM C-150 y C-175, se
asume como 3.15, sin introducir un error apreciable en el diseño de la mezcla.
Para otros tipos como los cementos hidráulicos, el peso específico a ser usado en los cálculos de diseño,
deberá determinarse por ensayos, para los cuales se obtendrá una muestra (de la fábrica que
abastecerá a la obra). La muestra será lo suficientemente grande como para ejecutar todos los
ensayos que sean convenientes o necesarios.
c) Fraguado:
La velocidad de fraguado de un cemento viene limitada por las normas estableciendo un periodo de
tiempo, a partir del amasado, dentro del cual deben producirse el principio y el fin de fraguado. Ambos
conceptos se definen de un modo convencional, mediante la aguja de Vicat, ya que el fraguado es
un proceso continuo que se inicia al amasar el cemento y se prolonga por el endurecimiento sin
solución de continuidad
Figura 3.7 – Aguja de Vicat Figura 3.8 – Esquema Aguja de Vicat

(Fotografía)
Las penetraciones de la aguja de Vicat sobre una probeta de pasta normal de cemento, en función
del tiempo, dan una idea del proceso de fraguado. Como resultado del ensayo puede dibujarse un
diagrama como el indicado en la siguiente figura que corresponde a un cemento portland medio.
25
Figura 3.9 – Curva de Fraguado de Cemento Portland
Según el pliego español RC-88 el fraguado del cemento debe cumplir las siguientes prescripciones:
Tabla 3.8 – Tiempos de Fraguado según la Especificación RC-88
Resistencia del Cemento Principio de Fraguado [min] Final de Fraguado [min]

Muy Alta >45 <12
Alta, media, baja >60 <12
El límite inferior que marcan las normas para el comienzo de fraguado, es pequeño y puede resultar
insuficiente para muchas obras de hormigón, en las que la distancia de transporte sea grande. Debe
comprobarse, en tales casos, que el principio de fraguado del cemento se aleja del mínimo admitido,
especialmente si la temperatura ambiente supera a la normalizada del ensayo, que es de 18 º a 22 º C
para el agua de amasado.
La influencia de la temperatura en los tiempos de fraguado puede verse en la Tabla 3.8:
Tabla 3.9 – Influencia de la Temperatura y de la Relación A/C en los tiempos de Fraguado según
Venuat
Relación A/C 0,45 0,50 0,55

Fraguado Principio Final Principio Final Principio Final
5°C 6h 30 min 16h 00min 7h 30min 16h 30min 9h 15min 17h 00min
20°C 3h 00min 6h 00min 3h 30min 6h 30min 4h 00min 7h 00min
Para obras de pavimentos de hormigón ejecutadas en verano conviene utilizar cementos cuyo
principio de fraguado, en ensayo efectuado a 30 <C, tenga lugar no antes de una hora.
El fraguado es tanto más corto y rápido en su comienzo cuanto más elevada es la finura del cemento.
La meteorización de este (almacenamiento prolongado) aumenta la duración del fraguado. La
presencia de materia. orgánica (que puede provenir del agua o de la arena) retasa el fraguado y
26
puede llegar a inhibirlo. A menor cantidad de agua de amasado, así como a mayor sequedad del aire
ambiente, corresponde un fraguado más corto.
d) Expansión:
Los ensayos de estabilidad de volumen tienen por objeto manifestar, a corto plazo, el riesgo de
expansión tardía que puede tener un cemento fraguado debida a la hidratación del óxido de calcio
y/o del óxido magnésico libres.
La expansión puede medirse tanto por el método de la autoclave, muy común en los Estados Unidos,
o por el método de las agujas de Le Chatelier, de origen francés y muy usada en Europa.
El instrumento a utilizar en la determinación de la expansión se denomina autoclave, consistente en un

recipiente de fuertes paredes que se cierran herméticamente y se regula mediante válvulas de
seguridad, en el cual pueden calentarse las sustancias a presión por encima de su punto de ebullición
ordinario. Se utiliza para esterilizar en laboratorios y en la industria química.
El ensayo de autoclave es un ensayo acelerado que, al combinar presión con temperatura, pone en
manifiesto a corto plazo el carácter más o menos expansivo que tendrá un cemento largo plazo debido
a la existencia de magnesia o de cal libre en exceso.
En el método de las agujas de Le Chatelier se efectúan mediciones de la expansión en frío y en caliente,

pero sin que actúe la presión. Es menos severo que el método de la autoclave y se emplea
preferentemente en Europa.
El cemento que no cumpla con las condiciones establecidas para el ensayo de estabilidad de volumen
en la autoclave, podrá ser aceptado si cumple con las mismas al ser sometido a un nuevo ensayo en
un periodo de tiempo que no exceda de 28 días después del primero. La aceptación provisional del
cemento no priva al comprador del derecho de rechazarlo si el ensayo repetido de estabilidad de
volumen y de tiempo de fraguado en el momento de la entrega del cemento al comprador o justifican.
3.3. AGUA DE MEZCLADO:

El agua es un elemento fundamental en la preparación, estando relacionado con la resistencia,
trabajabilidad y propiedades del concreto endurecido. Los requisitos que debe cumplir son:
 EI agua a emplearse en la preparación del concreto deberá ser limpia y estará libre de
cantidades perjudiciales de aceites, ácidos, álcalis, sales, material orgánico y otras sustancias
que puedan ser nocivas al concreto o al acero.
27
 Si se tuvieran dudas de la calidad del agua a emplearse en la preparación de una mezcla de
concreto, ser necesario realizar un análisis químico de esta, para comparar los resultados con
los valores máximos admisibles de las sustancias existentes en el agua o utilizarse en la
preparación del concreto que a continuación indicamos:
Tabla 3.10 – Cantidad admisible de Sustancias Disueltas en el Agua de Mezclado
Sustancias Disueltas Valor Medio Admisible

Cloruros 300 ppm
Sulfatos 300 ppm
Sales de Magnesio 150 ppm
Sales Solubles 1500 ppm
P.H Mayor de 7
Sólidos en Suspensión 1500 ppm
Materia Orgánica 10 pm
 También deberá hacerse un ensayo de resistencia a la compresión a los 7 y 28 días, preparando

testigos can agua destilada o potable y can el agua cuya calidad se quiere evaluar,
considerándose como satisfactorias aquellas que arrojen una resistencia mayor o igual a 90%
que la del concreto preparado con agua potable.
 Un método rápido para conocer la existencia de ácidos en el agua, es por medio de un papel
tornasol, el que sumergido en el agua ácida tomara un color rojo. Asimismo, para determinar la
presencia de yeso u otro sulfato es por medio de cloruro de bario; si se filtra el agua (unos 500
g.) y se le hecha algunas gotas de ácido clorhídrico; luego más gotas de solución de cloruro de
bario, si se forma un precipitado blanco (sulfato de bario) es señal de presencia de sulfatos. Esta
agua debe entonces mandarse a analizar a un laboratorio para saber su concentración y ver
si está dentro del rango permisible.
 Deberá entenderse que estos ensayos rápidos no pueden reemplazar a los de laboratorio, y solo
se utilizan para tener indicios que posteriormente se comprobarán en un Laboratorio
competente.
28
CAPITULO 4
PROPIEDADES DEL
HORMIGÓN ENDURECIDO

CIV 311
29
PROPIEDADES DEL HORMIGÓN
ENDURECIDO
4.1. INTRODUCCIÓN:
Las características del concreto de cemento Portland pueden variarse en un grado considerable,
mediante el control de sus ingredientes. Por tanto, para su estructura específica, resulta económico
utilizar un concreto que tenga las características exactas necesarias, aunque esté débil en otras. Por
ejemplo, el concreto para una estructura de un edificio debe poseer alta resistencia a la compresión,
mientras que el concreto para una cortina de presa debe ser durable y hermético y la resistencia
relativa puede ser pequeña.
4.2. TRABAJABILIDAD:
La trabajabilidad de una mezcla de hormigón se puede definir como la facilidad con la que esta puede
mezclarse, manejarse, transportarse y vaciarse en su posición final con una pérdida mínima de
homogeneidad. Esta depende de las proporciones y características físicas de los ingredientes, de las
condiciones de puesta en obra, de la geometría del elemento y del espaciamiento y tamaño del
refuerzo.
Una mezcla puede considerarse trabajable en algunas condiciones y no serlo en otras, por ejemplo, el
hormigón que tiene trabajabilidad satisfactoria para la losa de un pavimento sería difícil de vaciar en
30
una columna fuertemente reforzada, por tratarse de un hormigón seco y de un tamaño máximo de
agregado que no se deslizaría con facilidad a través del refuerzo de la columna lo que ocasionaría la
formación de cangrejeras.
La consistencia o fluidez del hormigón, es un componente importante de la trabajabilidad. Esta se mide

por medio de las siguientes pruebas: El cono de Abrams (ASTM C143) para hormigones de consistencia
fluida a seca y El consistometro de Vebe para hormigones de consistencia seca a extremadamente
seca.
Ya que todas las propiedades, necesarias para determinar la trabajabilidad de la mezcla de un

hormigón, no se conocen o son imposibles de medir, debe aplicarse una inspección visual sistemática
junto con los resultados de las pruebas de consistencia, y de exudación, para garantizar el uso del
hormigón con la trabajabilidad satisfactoria. Es necesaria la vigilancia constante por parte del inspector
para evitar efectos indeseables que provengan del uso de un hormigón con la trabajabilidad
inadecuada.
4.3. DURABILIDAD:
Es otra importante propiedad del concreto. El concreto debe ser capaz de resistir la intemperie, acción
de productos químicos y desgaste, a los cuales estará sometido en el servicio. Gran parte de los daños
por intemperie sufridos por el concreto pueden atribuirse a los ciclos de congelación y descongelación.
La resistencia del concreto a esos daños puede mejorarse aumentando la impermeabilidad,
incluyendo de 2 a 6% de aire con un agente inclusor de aire, o aplicando un revestimiento protector a
la superficie.
Los agentes químicos, como ácidos inorgánicos, ácidos acético y carbónico y los sulfatos de calcio,
sodio, magnesio, potasio, aluminio y hierro, desintegran o dañan el concreto. Cuando puede ocurrir
contacto entre estos agentes y el concreto, se debe proteger el concreto con un revestimiento
resistente; para lograr resistencia a los sulfatos, se debe usar cemento Portland tipo V La resistencia al
desgaste, por lo general, se logra con un concreto denso, de alta resistencia, hecho con agregados
duros.
4.4. IMPERMEABILIDAD:
Es una importante propiedad del concreto que puede mejorarse, con frecuencia, reduciendo la
cantidad de agua en la mezcla. El exceso de agua deja vacíos y cavidades después de la evaporación
y, si están interconectados, el agua puede penetrar o atravesar el concreto. La inclusión. de aire
31
(burbujas diminutas) así como el curado cuidadoso por tiempo prolongado, suelen aumentar la
impermeabilidad
4.5. CAMBIO DE VOLUMEN:

Es otra característica del concreto que se debe tener en cuenta. La expansión debida a las reacciones
químicas entre los ingredientes del concreto puede ocasionar pandeo y la contracción al secarse
puede ocasionar grietas.
La expansión debida a la reacción álcali-agregados puede evitarse con 'agregados que no sean
reactivos. Si se deben usar agregados reactivos, la expansión puede reducirse o eliminarse añadiendo
a la mezcla materiales puzolánicos; como ceniza ligera. La expansión debida al calor de hidratación
del cemento puede reducirse manteniendo lo más bajo posible el contenido de cemento, con
cemento tipo IV, y enfriando los agregados, aguay concreto en las formas. La expansión debida a
aumentos en _la temperatura ambiente puede reducirse con la producción de concreto de menor
coeficiente de dilatación.
La contracción al secar puede reducirse, casi siempre, disminuyendo agua en la mezcla. Ahora bien,
con menor cantidad de cemento o con un curado cuidadoso en húmedo, también se reduce la
contracción. Por el contrario, la adición de puzolanas, salvo que permita una reducción de agua,
aumenta la contracción al secar.
El cambio autógeno en el volumen, como resultado de la reacción química y del envejecimiento

dentro del concreto y, por lo general, la contracción más bien que la expansión, suelen ser un tanto
independientes del contenido de· agua. Este tipo de contracción puede disminuirse-con menos
cemento y, a veces, con un cemento diferente.
El que un cambio en el volumen dañe al concreto con frecuencia depende de las sujeciones y
restricciones presentes. Por ejemplo, una loza de pavimento que no puede deslizarse sobre la rasante
mientras se contrae, puede agrietarse; un entrepiso de un edificio que no puede contraerse, porque
está anclado en trabes rígidas, también puede agrietarse.
Por tanto, siempre se debe tener en cuenta la eliminación de las restricciones o la resistencia a los
esfuerzos que puede causar.
4.6. RESISTENCIA DEL HORMIGÓN:

Es una propiedad del concreto que, casi siempre, es motivo de preocupación. Por lo general, se
determina por la resistencia final de una probeta en compresión; pero, en ocasiones por la capacidad
de flexión o de tensión. Como el concreto suele aumentar su resistencia en un periodo largo, la
32
resistencia a la compresión a los 28 días es la medida más común de esta propiedad En Estados Unidos,
se acostumbra determinar la resistencia a la compresión del concreto mediante especímenes en forma
de cilindros normales, hechos de acuerdo con las especificaciones ASTM C192 o C31. La. CJ92 está
destinada para investigaciones o para seleccionar una mezcla (especímenes de laboratorio). La C31
se aplica para trabajo en ejecución (especímenes de campo). Las pruebas se deben efectuar como
se recomienda en ASJM C39. No obstante, en ocasiones es necesario determinar la resistencia del
concreto con núcleos sacados por perforación; en ese caso, se aplica ASTM C42.
La resistencia a la compresión del concreto a los 28 días puede calcularse a partir de la resistencia a
los siete días con una fórmula propuesta por WA. Slater (Proceedings of the American Concrete Institute,
1926):
1⁄
𝑆28 = 𝐶 + 30 ∙ (𝑆7 ) 2
Donde:
𝑆28 ; resistencia ala· compresión a los 28 días, lb/pulg2
𝑆7 ; resistencia a la compresión a los 7 días, lb/pulg2
El concreto puede incrementarse en forma significativa su resistencia después de 28 días,

particularmente cuando el cemento se mezcla con ceniza fina. Por esto, son apropiadas para el diseño
las especificaciones sobre resistencia a 56 o 90 días.
La proporción agua-cemento es la que tiene mayor influencia en la resistencia del concreto; cuando
mayor sea esta proporción, menor será la resistencia. En la práctica, esa relación es, más o menos,
lineal cuando se expresa en términos de la variable e/a, que es la proporción entre cemento y agua
por peso: (para mezcla que pueda trabajarse).
𝑆28 = 2700 ∙ 𝑐⁄𝑎 − 760
La resistencia puede aumentarse disminuyendo la proporción ' agua-cemento, utilizando agregados

para mayor resistencia, graduando los agregados para producir menor porcentaje de huecos en el
concreto, curando el concreto en húmedo después que ha fraguado, añadiendo una puzolana como
ceniza ligera, vibrando el concreto en las formas o cimbras y succionando el exceso de agua, del
concreto que está en las formas, con una bomba de. vacío. La resistencia a corto tiempo o rápida
puede aumentarse con cemento Portland tipo III (alta resistencia rápida) y de aditivos aceleradores,
como el cloruro de calcio y también con el aumento de la temperatura de curado; pero no se
afectarán las resistencias a largo tiempo. Los aditivos para aumento de la resistencia, por lo general,
producen su función por que reducen los requisitos de agua para la trabajabilidad deseada.
Concretos con resistencias tan altas como 11000 psi se han usado en edificios.
El diagrama de esfuerzos-deformación del concreto de una resistencia específica a la compresión es

una línea curva. El esfuerzo máximo se alcanza cuando hay una deformación de 0,002 pulg/pulg,
después de la cual desciende la curva.
33
El módulo de elasticidad de uso general en los proyectos de concreto es un módulo secante. En la
norma ACI 318--71, Building Code Requirements for Reinforced Concrete, se determina con:
1⁄
𝐸𝑐 = 𝑊 1.5 ∙ 33 ∙ (𝑓𝑐 ′) 2
Donde:
𝑊; peso del concreto, en lb/ pie3
𝑓𝑐 ′; resistencia específica a la compresión a los 28 días. lb/ pul/
Para el concreto normal, con w = 145 lb/ pie

1⁄
𝐸𝑐 = 57000 ∙ (𝑓𝑐 ′) 2
El módulo y la resistencia aumentan con la edad

La resistencia a la tensión del concreto es mucho menor que la resistencia a la compresión y, cualquiera
que sea el tipo de prueba, tiene una correlación deficiente con 𝑓𝑐 ′. La resistencia a la tensión (módulo
1⁄
de ruptura y no resistencia real), determinada en las pruebas de flexión, es de alrededor de 7 ∙ (𝑓𝑐 ′) 2
1⁄
para los concretos de alta resistencia y de 10 ∙ (𝑓𝑐 ′) 2 para los concretos de baja resistencia.
4.7. ESCURRIMIENTO PLASTICO:

Es una deformación que ocurre con carga constante durante largo tiempo. La deformación del
concreto continúa, pero con una rapidez que disminuye con el tiempo. Es, más o menos, proporcional
al esfuerzo con cargas de trabajo y aumenta cuando se incrementa la proporción agua-cemento;
disminuye cuando la humedad relativa. En el diseño de vigas de concreto armado para el esfuerzo
permisible, se toman en cuenta los efectos del escurrimiento de elasticidad del concreto, por lo general,
en un 50%. Em el diseño de vigas de concreto presforzado, el escurrimiento puede considerarse desde
el 100% de la deformación elástica en una atmosfera muy húmeda y hasta 300% para concreto en una
atmosfera muy seca. Parte del escurrimiento se recupera al retirar la carga.
4.8. HOMOGENEIDAD:
Es la cualidad por la cual los diferentes componentes del hormigón aparecen uniformemente
distribuidos en la masa, de manera tal que dos muestras tomadas de distintos lugares de esta resulten
prácticamente iguales. Esto se consigue con un buen amasado y para mantenerse se requiere un
transporte cuidadoso y un vaciado adecuado.
34
La homogeneidad puede perderse por segregación (ver apartado 6.3) o por decantación (cuando los
granos gruesos se depositan en el fondo y el mortero se queda en la superficie, debido a una mezcla
muy liquida). Ambos fenómenos aumentan con el contenido de agua, con el tamaño máximo de
agregado, con las vibraciones o con sacudidas durante el transporte y con la puesta en obra en caída
libre.
4.9. COMPACIDAD:
La compacidad, íntimamente ligada a la densidad, depende de los mismos factores que esta, como
son la naturaleza de áridos su granulometría y el método de comparación empleado, sobre todo este
último, que tienen como objeto introducir, en volumen determinado, la mayor cantidad posible de
áridos y, al mismo tiempo, que los huecos dejados por estos se llenan por la pasta de cemento,
eliminando por completo las burbujas de aire.
Una buena compacidad proporciona una mayor resistencia mecánica (frente a esfuerzos, impactos,
vibraciones, desgastes, etc.), una mayor resistencia física (efecto de la helada) y química frente a las
acciones agresivas, ya que, al contener una cantidad mínima de huecos o porosidades, las vías de
penetración de los agentes exteriores son también mínimas.
4.10. PESO ESPECIFICO:

El peso específico del hormigón endurecido depende de muchos factores, como ser: naturaleza de los
áridos, de su granulometría y del método de compactación empleado.
El peso específico será mayor cuanto mayor sea el de los áridos utilizados y contenga mayor cantidad
de árido grueso y tanto mayor cuanto mejor compactado sea.
De todas formas, las variaciones de peso específico del hormigón son pequeñas, pudiendo tomarse en
los cálculos el valor 2300 kg/m3 para los hormigones en masa y 2500 kg/m3 para los armados.
Los hormigones pesados, fabricados con áridos de Barita o metálicos tienen densidades de 3000 a 3500
kg/m3, empleándose en protecciones contra radiaciones.
Y los hormigones ligeros hechos de piedra pómez u otros áridos de pequeño peso específico, tienen
densidades del 1300 kg/m3 e incluso inferiores a mil.
4.11. EL HORMIGON Y LA TEMPERATURA:

El hormigón se comporta frente a las bajas temperaturas como si se tratase de una piedra natural,
siendo su porosidad, así como su grado de saturación en agua, las características que determinan su
35
comportamiento frente a una helada. En efecto, al congelarse el agua introducida en los capilares,
aumenta de volumen y ejerce un efecto de cuña que fisura al hormigón.
En cuanto a las altas temperaturas, el hormigón se comporta frente a ellas experimentando una serie
de fenómenos físico-químicos que, en lo esencial, se resumen en la tabla 4.1.
Tabla 4.1 – Acción de las Altas Temperaturas sobre el Hormigón
TEMPERATURA EFECTO SOBRE EL HORMIGON

Menor a 100°C Ninguna
100°C a 150°C El hormigón cede su agua capilar y de absorción
150°C durante tiempo prolongado Ligera disminución de la resistencia a compresión y fuerte
caída de la resistencia a la tracción
Hasta 250°C en periodos cortos Disminución de la resistencia a tracción sin afectar a la de
compresión
300°C a 500°C Pérdida de un 20% de la resistencia a compresión; la de
tracción puede haber desaparecido
A 500°C y más La cal hidratada se destruye por pérdida del agua de
cristalización (agua combinada químicamente)
900°C a 1000°C La deshidratación es total y provoca la destrucción completa
del hormigón
El coeficiente de dilatación térmica, “α” del hormigón varía con el tipo de cemento y áridos, con la
dosificación y con el rango de temperaturas; oscilando entre 9,2x10 6 y 11x106 para temperaturas
comprendidas entre -15ºC y 50ºC. Como valor medio para los cálculos puede tomarse el de 𝛼 = 9.9 ∙
10−6 [1⁄°𝐶 ], es decir, 0,01 mm por metro y grado de temperatura, aproximadamente igual al del acero.
Por tanto, este valor es igualmente valido para el hormigón armado y puede aceptarse hasta una
temperatura de 150ºC.
Como los coeficientes de dilatación térmica de las diversas rocas que constituyen los áridos y de la
pasta de cemento, no son iguales, las variaciones de temperatura provocan en la masa de hormigón
movimientos térmicos diferenciales que pueden amplificar su sistema interno de microfisuras. Por ello,
en los hormigones que hayan de estar sometidos a variaciones importantes de temperatura, conviene
escoger los materiales componentes de forma que su compatibilidad térmica sea la mayor posible.
En el proyecto de estructuras de hormigón es necesario tener en cuenta los movimientos térmicos, bien
estableciendo juntas de dilatación a distancias adecuadas (apartado 17.2.2), o bien tomando en
cuenta los esfuerzos generados si la estructura no tiene libertad de movimiento.
El coeficiente de conductividad térmica del hormigón es mucho más bajo que el del acero, siendo sus
valores respectivos: 1,1 y 45 kcal/m2*h*°C por término medio.
36
CAPITULO 5
ENSAYOS REQUERIDOS
PARA EL AGREGADO
PÉTREO

CIV 311
37
ENSAYO DE GRANULOMETRÍA
(ASTM C136 – AASHTO T27)
1. EQUIPO Y MATERIALES:
 BALANZA: Debe tener una capacidad superior a la masa de la muestra más el recipiente que
lo contiene, además de una precisión de 0.1 g.
 TAMICES: Son tejidos de alambre y de abertura cuadrada, sus tamaños nominales de abertura
pertenecen a las series que se indicar en la Tabla 5.1, cuya numeración se presenta en dos
formatos, una designada por la ASTM (en pulgadas) y otra en milímetros:
Tabla 5.1 – Serie de Tamices para el Ensayo de Granulometría
TAMAÑOS NOMINALES
ASTM [mm]
3” 75
2 ½” 63
2” 50
1 ½” 37.5
1” 25
¾” 19
½” 12.5
3/8” 9.5
N°4 4.75
N°8 2.5
N°10 2.0
N°16 1.18
N°30 0.6
N°50 0.3
N°100 0.15
N°200 0.075
38
Los marcos de los tamices deben ser metálicos y suficientemente rígidos y firmes para fijar y
ajustar las telas de alambre, con la finalidad de evitar pérdidas de material durante el proceso
de tamizado y alteraciones en la abertura de la malla. Deben ser circulares, con diámetros de
200 mm y 300 mm preferentemente para áridos gruesos.
Cada juego de tamices debe contar con un depósito que ajuste perfectamente para la
recepción del árido más fino (porción de muestra que pasa el tamiz N°200).
Cada juego de tamices debe contar con una tapa que ajuste perfectamente para evitar
pérdidas de material durante la realización del ensayo.
 HORNO: Debe ser capaz de permitir la circulación de aire en su interior, además debe permitir
la regulación de la temperatura para las condiciones requeridas de ensayo.
 HERRAMIENTAS Y ACCESORIOS: Espátulas, brochas, recipientes para el secado, pesaje, etc.
2. EXTRACCIÓN Y PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS:

2.1. Extracción de Muestras:
Las muestras necesarias para realizar el ensayo de granulometría serán obtenidas del lugar de acopio
de los agregados tanto gruesos como finos obtenidos mediante la compra directa de los mismos de
un depósito de agregados.
La obtención de la muestra debe obtenerse por medio de cuarteo.
2.2. Acondicionamiento de la muestra:

La muestra sin alterar obtenida contiene un porcentaje determinado de agua contenida en sus
partículas, lo que genera un peso adicional al momento de realizar el ensayo, provocando alteraciones
en los resultados esperados del ensayo. Por ese motivo el ensayo debe realizarse con la muestra en su
estado seco, para ello se coloca la cantidad de muestra necesaria en un recipiente y luego debe ser
colocado en un horno a una temperatura de 110 ± 5°C por un periodo de 24 horas.
2.3. Tamaño de la Muestra de Ensayo:

 Agregado Fino:
Cuando se emplean tamices de 200 mm de diámetro, la muestra de ensayo en estado seco
debe tener una masa ligeramente superior a la especificada en la Tabla 5.2.
Cuando se usa tamices de diámetro mayor a los 200 mm, puede incrementarse
proporcionalmente la cantidad de muestra necesaria de modo que la fracción retenida en
cualquiera de los tamices al terminar la operación de tamizado sea inferior a 0.6 g por cm 3 de
39
superficie de tamizado. En tamices de 200 mm de diámetro, dicha fracción debe ser inferior a
200 g
Tabla 5.2 – Tamaño de la Muestra de Ensayo para Agregado Fino
TAMIZ % RETENIDO MANA MINIMA DE LA MUESTRA

[g]
4.75 mm < 5% 500
2.36 mm < 5% 100
 Agregado Grueso:
Cuando se emplean tamices de 300 mm de diámetro, la muestra de ensaye en estado seco
debe tener una masa ligeramente mayor a la especificada en la tabla 5.3:
Tabla 5.3 – Tamaño de la Muestra de Ensayo para Agregado Grueso
TAMAÑO MAXIMO DE AGREGADO MASA MINIMA DE LA MUESTRA

[mm] [kg]
75 32
63 25
50 20
37.5 16
25.0 10
19.0 8
12.5 5
9.5 4
3. PROCEDIMIENTO:
 Debe seleccionarse el huego de tamices requerido según el tipo de agregado a ensayar, es
decir, la cantidad de tamices que se utilizarán estará en función del tipo de agregado. El juego
seleccionado deberá contar con la tapa y fondo respectivos, además deberán estar libres de
cualquier residuo que quedara de un ensayo anterior.
 El proceso de tamizado es realizado en dos etapas:
 Tamizado Inicial: el cuál puede ser realizado de forma manual o mecánica
 Tamizado Final: o por etapas, debe ser realizado solo de forma manual.
 El Tamizado Inicial requiere que se une el juego de tamices según corresponda al tipo de
agregado ensayado, para ello seleccionar la muestra a ensayar en su estado seco y pesarla
con una precisión de 1 g. para agregado fino y 10 g. para agregado grueso, luego vaciar la
40
muestra en el tamiz superior y colocar la tapa. Agitar el juego de tamices por un periodo
suficiente hasta que se verifique que el material retenido en cada tamiz ya no contenga
partículas que sean capaces de pasar a través de la malla que los retiene.
 A pesar de haber realizado de manera exhaustiva el agitado correspondiente en la etapa inicial

de tamizado, siempre queda un porcentaje mínimo de partículas que aún son capaces de
pasar por la malla que los contiene, para lograr un tamizado más preciso de recurre a la etapa
de Tamizado Final. Para efectuar el tamizado final, se realiza el procedimiento para cada tamiz
de forma individual, es decir, debe cogerse cada tamiz con la muestra retenida en su interior
del procedimiento anterior y colocarle su tapa y fondo respectivo para evitar cualquier pérdida
de material. Para lograr aquello debe seguirse el siguiente proceso:
 Sostener de un costado el tamiz con una mano, manteniéndolo ligeramente inclinado
 Golpear firmemente el costado libre hacia arriba con la palma de la otra mano a un
ritmo de 150 golpes/min.
 Gire el tamiz cada 25 golpes en 1/6 de vuelta.
 Al completar cada ciclo de 150 golpes, pesar separadamente el material retenido en el

tamiz y el material que pasa recogido en el depósito.
 Trasladar el material que pasa en cada ciclo al tamiz que le sigue.
 Debe repetirse el ciclo con el material retenido hasta que el material que pasa
contenido en el depósito sea menor al 1% del material retenido, si se da esa condición
puede darse por finalizado el proceso de tamizado.
 Todo el procedimiento discutido debe efectuarse para cada tamiz perteneciente al

juego de tamices seleccionado en la etapa de tamizado inicial.
 El material final retenido en cada tamiz debe ser pesado por separado, al igual que la muestra
que pasa el tamiz de menor abertura (N°200).
4. CALCULOS:
 Después de obtener el peso de las porciones retenidas en cada tamiz, sumar todos los valores
de modo que se obtenga el peso total de la muestra después del ensayo. Comparar el valor
obtenido con el peso de la muestra antes del ensayo, si existe un porcentaje de pérdida de
muestra mayor al 3% para agregado fino y 0.5% para agregado grueso, la muestra debe
rechazarse.
 Calcular el porcentaje parcial retenido en cada tamiz respecto a la masa total de las fracciones
retenidas, con una aproximación de 1%.
100
%𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = ∗ 𝑊𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜
𝑊𝑇𝑆
41
 Considerar la granulometría de la muestra ensayado como el porcentaje de muestra que pasa
cada tamiz y realizar una gráfica de esos porcentajes en el eje de las ordenadas (escala lineal)
vs la abertura de los tamices por donde pasaron las muestras en el eje de las abscisas (escala
logarítmica)
100
%𝑃𝑎𝑠𝑎 = ∙𝑊
𝑊𝑇𝑆 𝑝𝑎𝑠𝑎
5. CONDICIONES DE ENSAYO UTILIZADAS:

PARA AGREGADO GRUESO
 El tamaño máximo de agregado grueso obtenido de la muestra es de ¾”

 Según ese criterio, de la Tabla 5.3 se calculó la cantidad de muestra necesaria para realizar
el ensayo. (8 kg)
 Dado el poco tiempo para utilizar el laboratorio de suelos y vista que la cantidad de
agregado requería de dos análisis por separado, se decidió reducir el tamaño de la muestra
en aproximadamente la mitad (4852.17 g.) para trabajar con una sola etapa
 El tamizado solo se lo efectuó en la etapa de tamizado inicial.
 Tanto para grava como gravilla se utilizaron los tamices 1 ½” hasta N°8
 Para encontrar el módulo granulométrico de la grava y gravilla por separado, se consideró
los valores obtenidos de la serie de tamices de la Tabla 3.2.
 El módulo granulométrico de la grava es igual a 8.00
 El módulo granulométrico de la gravilla es igual a 6.79
PARA AGREGADO FINO
 Se utilizó una muestra total cuya masa es igual a 1107.53 g. en estado húmedo y 1044.82 g.
en estado seco.
 Se usaron los tamices N°4 hasta el N°200
 El módulo granulométrico de la arena es igual a 3.28
42
ENSAYO PARA DETERMINAR LA DENSIDAD
REAL, RELATIVA Y EL PORCENTAJE DE
ABSORCIÓN DE AGUA EN ÁRIDOS GRUESOS
(ASTM C127 – AASHTO T85)
 BALANZA: Debe tener una capacidad superior a la masa del canastillo portamuestra más la
masa de la muestra de ensayo y una precisión mínima de 1.0 g.
 HORNO: Debe permitir la circulación interna de aire además de permitir la graduación de la

temperatura según las condiciones requeridas del ensayo.
 CANASTILLO PORTAMUESTRA: De alambre de acero inoxidable lo suficientemente resistente para

soportar el peso de la muestra, con malla de abertura igual o inferior a 2 mm y de capacidad
igual o superior a 4 litros. además, debe estar previsto de un dispositivo que permita suspenderlo
del platillo de la balanza.
 ESTANQUE: Debe ser impermeable, inoxidable, de forma y capacidad tal que permita contener
totalmente y con holgura el canastillo portamuestra, de acuerdo con el procedimiento
especificado en este método.
 RECIPIENTES: Deben estar limpios de material resistente, estancos y de capacidad suficiente

para contener la muestra de ensayo
2. EXTRACCION Y PREPARACIÓN DE MUESTRAS:

2.1. Tamaño de la Muestra de Ensayo:
La cantidad mínima de muestra para el ensayo se especifica en la tabla 5.4 y se encuentra en función
del tamaño máximo nominal del agregado grueso.
43
Tabla 5.4 – Cantidad Mínima de Muestra según el Tamaño Máximo Nominal del Árido
TAMAÑO MAXIMO NOMINAL CANTIDAD MINIMA DE MUESTRA

[mm] [g]
12.5 2000
19.0 3000
25.0 4000
37.5 5000
50.0 6000
2.2. Preparación de la muestra de ensayo:

 Puede emplearse el material proveniente del ensayo de granulometría, el cual debe ser
debidamente homogeneizado.
 Eliminar por tamizado el material cuyas partículas pasan el tamiz N°4 (4.75 mm) en el caso de
usarse el material en hormigón y las que pasan el tamiz N°8 (2.36 mm) en el caso de usarse el
material para asfaltos.
 Lavar la muestra de tal modo que se deshaga de cualquier material adherido en la superficie
de las partículas de la muestra.
 Secar la muestra en un horno a 110 ± 5°C por un periodo de 24 horas.
 Dejar enfriar la muestra el tiempo necesario.
 Sumergir la muestra en agua a temperatura ambiente de manera que esta cubra toda la
superficie de las partículas por un periodo de 24 horas.
3. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO:
 Después del periodo de inmersión se saca la muestra del agua para secarlas en un paño
absorbente de gran tamaño hasta que se elimine el agua superficial visible, secando
individualmente los fragmentos de gran tamaño, se deberá tomar las precauciones necesarias
para que no se evapore el agua de los poros de la nuestra durante el secado. Luego se
determinará la masa de la nuestra en el estado saturado con superficie seca, estas y todas las
pesadas subsiguientes se realizarán con aproximación de 0.5 g 0 de 0.05% de la masa de la
muestra, la que sea mayor.
 A continuación, se coloca la muestra en el interior de la canastilla metálica y se determina su

masa sumergida en el agua durante 3 minutos aproximado a 1 g. registrar el valor como M sum.,
la temperatura de 20 ± 3°C y con una densidad de 997 ± 2 km/m3. Se tomarán las precauciones
necesarias para evitar la inclusión de aire en la muestra sumergida, agitando
convenientemente.
44
 Retire la muestra de la canastilla y vacíela completamente del recipiente cuidando de no dejar
partículas atrapadas, luego se secará la muestra en el horno a 110+- 5°C hasta masa constante,
se enfría la muestra al aire a la temperatura ambiente durante 1 a 3 horas para muestras de
tamaño máximo nominal, posteriormente se determina la masa de la muestra seca por pesada
al aire ambiente aproximado a 1 g. registrar el valor con Ms.
4. CALCULOS:
 Densidad real (𝜌𝑅𝑇 )
Densidad real del árido saturado superficialmente seco (𝜌𝑅𝑇 ) se calculará con la siguiente ecuación,
aproximado a 1 Kg/m3
𝑘𝑔 𝑀𝑠𝑠𝑠 𝑘𝑔
𝜌𝑅𝑇 ( ) = ∗ 1.000 ( )
𝑚3 𝑀𝑠𝑠𝑠 − 𝑀𝑠𝑢𝑚 𝑚3
 Densidad real de áridos seco (𝝆𝑹𝑺 )
𝑘𝑔 𝑀𝑠 𝑘𝑔
𝜌𝑅𝑆 ( ) = ∗ 1.000 ( )
𝑚3 𝑀𝑠 − 𝑀𝑠𝑢𝑚 𝑚3
 Densidad neta (𝝆𝑵 )
𝑘𝑔 𝑀𝑠 𝑘𝑔
𝜌𝑁 ( ) = ∗ 1.000 ( )
𝑚3 𝑀𝑠 − 𝑀𝑠𝑢𝑚 𝑚3
 Absorción del agua:
Se calculará la absorción de agua según la formula siguiente, aproximado a la centésima en

porcentaje.
𝑀𝑠𝑠𝑠 − 𝑀𝑠
∝ (%) = ∗ 100
𝑀𝑠
𝑘𝑔
Dónde: P: Densidad ( )
𝑚3
∝: Absorción (%)
𝑀𝑠𝑢𝑚 : Masa del áridos sumergidos (g)
𝑀𝑠𝑠𝑠 : Masa del árido saturado superficialmente seco (g)
𝑀𝑠 : Masa del árido seco (g)
5. RESULTADOS DE LABORATORIO:
 El ensayo de peso específico o densidad neta como se lo considera en este ensayo, fue
realizado usando una metodología diferente a la expuesta debido al factor tiempo y a la falta
45
del equipo necesario para realizar la prueba sumergida, además de no disponer del tiempo
suficiente para colocar la muestra en el horno por un día. Entonces para determinar el peso
específico de los agregados, tanto finos como gruesos, se empleó el MÉTODO POR
DESPLAZAMIENTO DE AGUA haciendo uso de una probeta graduada. El ensayo consiste en el
siguiente procedimiento:
 Llenar la probeta graduada hasta un volumen determinado, en este caso se usó la misma
medida para todos los agregados a ensayar. El volumen inicial es de 300 ml.
 A continuación, se colocó una pequeña muestra de agregado grueso (grava y gravilla) y

agregado fino (arena) previamente pesados, dentro de la probeta con agua.
 Luego se tomó nota del volumen de agua desplazado, dando como resultado los siguientes
valores (Ver ANEXO 1 – PLANILLAS DE ENSAYOS DE LABORATORIO)
 Para calcular el peso específico de la muestra ensayada, se hizo uso de la siguiente relación:
𝑊𝑎
𝛾𝑚 =
𝑉𝑎
Donde:
𝑊𝑎 : Peso de la muestra [g]
𝑉𝑎 : Volumen desplazado de agua [ml]
46
ENSAYO DE PESO UNITARIO SUELTO Y
COMPACTADO
 BALANZA: Debe tener una capacidad mayor a la masa de la muestra a ensayar más el
recipiente que la contiene, en este caso se manejaran muestras cuyo peso oscila entre los 20
kg, entonces es recomendable manejar una balanza cuya capacidad sea de 30 kg como
mínimo.
 RECIPIENTE: Debe estar hecho de acero inoxidable y de paredes lo suficientemente gruesas

como para resistir presiones internas y efectos de impacto. El tamaño de los recipientes varía
según el tipo de agregado a ensayar, por lo general se usan moldes más reducidos para
agregado fino.
 APISONADOR: Varilla metálica de 60 cm de largo y 1 cm de diámetro, debe tener uno de sus

extremos de forma redondeada.
2. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO:
2.1. Muestra Suelta:
 Colocar parte del material a ensayar dentro del recipiente seleccionado procurando que el
material se encuentre lo más suelto posible, para ello debe colocarse la muestra a ensayar a
una altura tal que no se produzca el asentamiento de la muestra por impacto de las partículas
durante su caída. Este fenómeno es más notable a medida que aumenta la finura del
agregado.
 Una vez que se llenó el recipiente, debe ser enrazado usando la varilla o apisonador procurando
no generar una compactación innecesaria en la superficie de la muestra a medida que la varilla
pase sobre ella.
47
 Luego de enrazar correctamente la muestra contenida dentro el recipiente, pesar el conjunto
molde más muestra
2.2. Muestra Compactada:

 Dentro del recipiente vacío y libre de cualquier residuo que quedara de un ensayo anterior,
colocar el material a ensayar por capas.
 Cada capa debe agitarse con el apisonador un total de 25 veces por capa. En el ensayo se
considera un total de 3 capas.
 Al igual que en el anterior método, debe enrazarse la muestra del modo seleccionado según
corresponda al tipo de agregado ensayado.
 Pesar el conjunto muestra + molde
3. CÁLCULOS:
 Peso Unitario Suelto:
𝑊𝑠
𝑃𝑢𝑠 =
𝑉𝑚
 Peso Unitario Compactado:

𝑊𝑐
𝑃𝑢𝑐 =
𝑉𝑚
48
CAPITULO 6
METODO DE
DOSIFICACIÓN: ACI 211.1

CIV 311
49
METODO DE DOSIFICACIÓN: ACI 211.1
6.1. INTRODUCCIÓN:
El Instituto Americano del Hormigón (ACI) presentó, como resultado de extensas investigaciones y
fundamentándose en los trabajos experimentales de Abrams, Richard y Talbot, Goldbeck y Gray, un
método con resultados aceptables para hormigones con dos agregados, de masa unitaria entre los 2,0
Mg/m3 y los 2,5 Mg/m3 y con requisitos de resistencia menores a 42 MPa, los cuales son llamados
usualmente hormigones normales. La forma más simple de trabajar este método se indica en la figura
6.1.
Figura 6.1 – Algoritmo para el diseño de Mezclas de Hormigón por el Método ACI 211.1
50
6.2. MEODOLOGÍA DE DISEÑO:
Este procedimiento es aplicable para la selección de las proporciones de mezclas para hormigón de
peso normal. Aunque los mismos datos y procedimientos básicos pueden ser utilizados para
proporcionar hormigón pesado y hormigones en masa, información adicional para estos se encuentra
en el ACI 211.1 Apéndice 4 y 5 respectivamente. Para calcular la proporción para hormigón ligero se
debe recurrir al ACI 211.2
La estimación de los pesos requeridos para la mezcla de hormigón implica una secuencia de 9 pasos,
dados a continuación
Se evitarán confusiones si todos los pasos se siguen, incluso si parecen repetitivos o redundantes.
a) Paso 1: Selección del Revenimiento

El revenimiento del hormigón, también denominado SLUMP se refiere al asentamiento que tendrá este
en función a su consistencia. Existen valores límite de revenimiento según el tipo de estructura a construir
o según la consistencia esperada del hormigón, a continuación se muestran dichos valores en las tablas
6.1 y 6.2.
Tabla 6.1 – Revenimiento Recomendado según el tipo de Construcción
REVENIMIENTO [mm]
ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS
Máximo Mínimo
Fundaciones: Muros y Zapatas 75 25
con Refuerzo
Fundaciones: Muros y Zapatas 75 25
sin Refuerzo
Vigas y Muros Reforzados 100 25
Columnas de Edificios 100 25
Pavimentos y Losas 75 25
Hormigón en Masa 75 25
Tabla 6.2 – Revenimiento según la Consistencia del Hormigón (SLUMP)
CONSISTENCIA REVENIMIENTO
Seca 0” a 2”
Plástica 3” a 4”
Fluida Mayor a 5”
51
b) Paso 2: Elección del Tamaño Máximo del Agregado:
Tamaños máximos grandes, bien gradados, tienen menos vacíos que tamaños más pequeños. Por lo
tanto, hormigones con agregados grandes requieren menos mortero por volumen de unidad de
hormigón. Generalmente, el tamaño máximo nominal del agregado debe ser el más grande que se
disponga, pero en ningún caso debe exceder los siguientes valores:
Tabla 6.3 – Tamaño Máximo del Agregado recomendados para varios tipos de Construcción
DIMENCIÓN MÍNIMA DE MAXIMO TAMAÑO DE AGREGADOS [in]

SECCION
[cm] [in] Muros y Muros sin columnas Losas con mucho Losas con
Vigas reforzadas refuerzo poco refuerzo
6.35 – 12.70 2½-5 ½-¾ ¾ ¾-1 ¾-1½
15.24 – 27.94 6 – 11 ¾-1½ 1½ 1½ 1½-3
30.48 – 73.66 12 – 29 1½-3 3 1½-3 3
76.20 o más 30 o más 1½-3 6 1½-3 3-6
Estas limitaciones pueden ser obviadas si la trabajabilidad y los métodos de compactación son tales
que el hormigón puede ser vaciado sin crear cangrejeras ni vacíos.
En las zonas muy armadas, el ingeniero encargado de la dosificación debe seleccionar un tamaño
máximo de agregado de manera que el hormigón pueda ser vaciado sin segregación excesiva ni
vacíos.
Cuando se requiera hormigón de alta resistencia, mejores resultados pueden ser obtenidos con
agregados de tamaño máximo menor, ya que éstos desarrollan resistencias más altas para una
cantidad de cemento dada.
c) Paso 3: Determinación de la Resistencia Característica:

Al momento de diseñar una mezcla de hormigón, dependiendo del tipo de estructura y otros factores,
debe tomarse una resistencia inicial la cual queremos alcanzar. El método considera ciertas pérdidas
de resistencia que pueda darse al momento de realizar la mezcla diseñada, lo que generaría una
resistencia menor a la esperada, para evitar esas situaciones, el método considera ciertos factores de
mayoración de resistencia de modo que sea posible compensar dichas pérdidas. Estos factores están
en función de la resistencia específica inicial tal como se muestra en la Tabla 6.4.
Tabla 6.4 – Resistencia Característica
F’c Específico F’cr Característico [kg/cm2]

Menor a 210 𝑓𝑐′ + 70
210 – 350 𝑓𝑐′ + 84
Mayor a 350 𝑓𝑐′ + 98
52
d) Paso 4: Determinación de la Cantidad de agua de mezclado y
contenido de aire:
La cantidad de agua por unidad de volumen de hormigón requerida para producir un revenimiento
dado depende de:
• El tamaño máximo, forma de la partícula y la gradación de los agregados
• La temperatura del hormigón
• La cantidad de aire incluido (burbujas de aire atrapadas en la mezcla)
• Y el uso de aditivos.
El revenimiento no es muy afectado por la cantidad de cemento (dentro de los niveles normales).
La tabla 6.5 proporciona estimaciones del requerimiento de agua de mezclado hecho con varios
tamaños máximos de agregado, con y sin aire incluido. Dependiendo de la textura y forma del
agregado, los requisitos de agua de mezclado pueden estar por encima o por debajo de los valores
dados, pero estos valores son lo suficientemente exactos para una primera estimación.
Tabla 6.5 – Requerimientos del Agua de Mezclado y aire incluido para diferentes Revenimientos y
Tamaño Máximo del Agregado
Revenimiento Agua [kg/m3] según el tamaño máximo del agregado

[mm] 9.5 mm 12.5mm 19 mm 25 mm 37.5 mm 50 mm 75 mm 150 mm
(3/8”) (½”) (¾”) (1”) (1 ½”) (2”) (3”) (6”)
Hormigón sin aire incluido

25 a 50 207 199 190 179 166 154 130 113
75 a 100 228 216 205 193 181 169 145 124
150 a 175 243 228 216 202 190 178 160 -
Cantidad aproximada de
aire, en hormigón si aire 3 2.5 2 1.5 1.0 0.5 0.3 0.2
incluido [%]
Hormigón con aire incluido

25 a 50 181 175 168 150 150 142 122 107
75 a 100 202 193 184 165 165 157 133 119
150 a 175 216 205 197 174 174 166 154 -
Contenido promedio de aire en porcentaje según el nivel de exposición
Exposición Suave 4.5 4.0 3.5 2.5 2.5 2.0 1.5 1.0
Exposición Moderada 6.0 5.5 5.0 4.5 4.5 4.0 3.5 3.0
Exposición Severa 7.5 7.0 6.0 6.0 5.5 5.0 4.5 4.0
Tipos de exposición:
 Exposición suave. - Cuando se incluye aire para dar un efecto benéfico, que no sea la
durabilidad, por ejemplo, mejorar la trabajabilidad o cohesión o en hormigón con un bajo
contenido de cemento para mejorar la resistencia, contenidos de aire más bajos que aquellos
necesarios para la durabilidad pueden ser utilizados. Esta exposición incluye elementos interiores
53
o al aire libre en un clima donde el hormigón no estará expuesto a congelación o a agentes
descongelantes.
 Exposición moderada. - Cuando la estructura está situada en un clima donde se espera

congelación, pero donde el hormigón no estará continuamente expuesto a humedad o agua
libre por períodos largos antes de la congelación y no estará expuesto a agentes
descongelantes u otros productos químicos agresivos. Por ejemplo: vigas exteriores, columnas,
muros, vigas principales o losas que no están en contacto con el suelo húmedo y están en una
posición en la cual no recibirán directamente sales de descongelación.
 Exposición severa. - Hormigón que está expuesto a productos químicos descongelantes u otros
agentes agresivos o donde el hormigón pueda llegar a estar altamente saturado por el
contacto continuo con humedad o agua libre antes de congelarse. Por ejemplo: pavimentos,
losas de puente, bordillos, cunetas, aceras, revestimiento de canales o tanques de agua
exteriores.
e) Paso 5: Selección de la Relación Agua-Cemento:

La relación A/C requerida es determinada no solamente por requisitos de resistencia sino también por
factores tales como la durabilidad. Dado que diversos agregados y cementos producen diferentes
resistencias para la misma relación A/C, es muy conveniente tener o desarrollar la relación entre la
resistencia y la relación A/C para los materiales a ser utilizado. En ausencia de tales datos, valores
aproximados y relativamente conservadores para el cemento Portland tipo I, se pueden tomar de la
tabla 6.6. Si el valor requerido de resistencia no se encuentra en la tabla se debe Interpolar para
encontrar la relación A/C requerida.
Tabla 6.6 – Relación entre A/C y la Resistencia a la compresión del Hormigón
RESISTENCA A LA COMPRESIÓN RELACIÓN A/C, POR PESO

A LOS 28 DÍAS [MPa] Hormigón sin aire incluido Hormigón con aire incluido
40 0.42 -
35 0.47 0.39
30 0.54 0.54
25 0.61 0.52
20 0.69 0.60
15 0.79 0.70
En caso de que la obra vaya a encontrarse en una situación de exposición severa la relación A/C se
saca de la tabla 6.7, esta se compara con el valor obtenido de la tabla 6.6 y se adopta el menor.
54
Tabla 6.7 – Cantidad Máxima en la Relación A/C para Hormigón sometido a Carga Severa
ESTRUCTURA HÚMEDAS EXPUESTAS ESTRUCTURA EXPUESTA A AGUA DE

TIPO DE ESTRUCTURA CONTINUA O FRECUENTEMENTE A MAR O SULFATOS
CONGELACIÓN Y DESHIELO
Secciones delgadas (postes,
cunetas, botaguas, trabajos
ornamentales, etc.) y secciones 0.45 0.40
con menos de 25 mm de
recubrimiento para el acero
Todas las demás estructuras 0.50 0.45
f) Paso 6: Cálculo de la Cantidad de Cemento:

La cantidad de cemento por unidad de volumen de hormigón está fijada por lo determinado en los
pasos 3 y 4. La cantidad requerida de cemento es igual al contenido estimado de agua de mezclado
(paso 4) dividido por la relación A/C (paso 5)
Si las especificaciones incluyen un límite mínimo de cemento además de los requisitos para la resistencia
y la durabilidad, en la mezcla se usará el que sea mayor.
g) Paso 7: Determinación del porcentaje de Aire Atrapado:

Para determinar el porcentaje de aire en volumen contenido en el hormigón, debemos recurrir a la
Tabla 6.8:
Tabla 6.8 – Aire Atrapado en Volumen en la Mezcla de Hormigón
TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO AIRE ATRAPADO

3/8” 3.0%
½” 2.5%
¾” 2.0%
1” 1.5%
1 ½” 1.0%
2” 0.5%
3" 0.3%
4” 0.2%
h) Paso 8: Estimación de la Cantidad de Agregado Grueso:

En la tabla 6.9 se da el volumen de agregado grueso por unidad de volumen de hormigón. Se observa
que este volumen solamente depende de su tamaño máximo y el módulo de finura del agregado fino.
55
Las Diferencias en la cantidad de mortero requerido con diferentes agregados, debido a las diferencias
en la forma de la partícula y gradación, se compensan automáticamente por diferencias en el
contenido de vacío en varillado seco.
El peso seco de agregado grueso requerido para 1m3 de hormigón es igual al valor de la tabla 6.9
multiplicado por el peso unitario (varillado seco) del agregado en kg/m3.
Para un hormigón más trabajable, requerido cuando la colocación es por bombeo o cuando el
hormigón se debe vaciar una zona muy armada, se puede reducir el contenido de agregado grueso
que se determinó con la tabla 6.9 hasta un 10%. Sin embargo, se debe hacer con precaución ya que
el revenimiento resultante, la relación A/C y la resistencia del hormigón sean consistentes con las
recomendaciones del paso 2 y paso 5 y que cumplan con las especificaciones del proyecto.
Tabla 6.9 – Volumen de Agregado Grueso por unidad de Volumen de Hormigón
TAMAÑO VOLUMEN VARILLADO SECO DE AGREGADO GRUESO POR UNIDAD DE VOLUMEN

MÁXIMO DE DE HORMIGÓN PARA DIFERENTES MÓDULOS DE FINURA DE LA ARENA
AGREGADO [mm] 2.40 2.60 2.80 3.00
9.5 0.50 0.48 0.46 0.44
12.5 0.59 0.57 0.55 0.53
19.0 0.66 0.64 0.62 0.60
25.0 0.71 0.69 0.67 0.65
37.5 0.75 0.73 0.71 0.69
50.0 0.78 0.76 0.74 0.72
75.0 0.82 0.80 0.78 0.76
150.0 0.87 0.85 0.83 0.81
i) Paso 9: Estimación del contenido de Agregado Fino:

Hasta el Paso 8 todos los ingredientes del hormigón se han determinado, excepto el agregado fino, la
cantidad de este será lo que falta para completar 1m 3 de hormigón. Existen dos procedimientos: el
método por peso y el método por volumen absoluto.
Método por peso. - Cuando el peso del hormigón por unidad de volumen se asume o se estima por
experiencia, el peso requerido de agregado fino es simplemente la diferencia entre el peso del
hormigón fresco y el peso total de los otros ingredientes. A menudo el peso unitario del hormigón es
conocido con razonable exactitud de experiencias anteriores con los materiales. En ausencia de tal
información, la tabla 6.10 se puede utilizar para hacer una primera estimación. Incluso si la estimación
del peso de hormigón por m3 es grosera, las proporciones de la mezcla serán lo bastante acertadas
para permitir un ajuste en base a las mezclas de prueba, como se demostrará en los ejemplos.
Si se cuenta con la información necesaria, se puede afinar el peso estimado, en la tabla 6.10, del modo
siguiente:
56
 Por cada 5 kg en el agua de mezclado que se aumente o disminuya (en la dosificación final),
según los valores de la tabla 11.6 para un revenimiento de 75 a 100 mm, corríjase el peso del
hormigón (tabla 6.10) en 8 kg por m3 en la dirección opuesta (si se aumenta agua, entonces se
disminuye el peso del hormigón, y viceversa).
 Por cada 20 kg de diferencia en el contenido de cemento respecto de 330 kg, corríjase el peso
del hormigón en 3 kg/m3 en la misma dirección (si se aumenta la cantidad de cemento,
entonces se aumentará el peso del hormigón, y viceversa).
 Por cada 0.1 que se desvíe la gravedad específica del agregado respecto a 2.7, corríjase el
peso del hormigón en 60 kg en la misma dirección.
 En el caso de hormigón con aire incluido, se puede incrementar el peso en 1% por cada 1% de
reducción en el contenido de aire respecto a la cantidad dada en la tabla 11.6.
Si se desea un cálculo teóricamente exacto del peso por m3 de hormigón fresco, la siguiente fórmula
puede ser utilizada:
𝐺𝑎
𝑈𝑚 = 10 ∙ 𝐺𝑎 ∙ (100 − 𝐴) + 𝐶𝑚 ∙ (1 − ) − 𝑊𝑚 (𝐺𝑎 − 1)
𝐺𝑐
Donde:
𝑈𝑚 ; Masa Unitaria del Hormigón Fresco [kg/m3]

𝐺𝑎 ; Gravedad específica del agregado grueso y fino combinados
𝐺𝑐 ; Gravedad Específica del cemento (por lo general 3.15 en cementos
estándar y entre 2.85 y 3 para cementos puzolánicos).
𝐴; Contenido de Aire [%]
𝑊𝑚 ; Agua de Mezclado requerida [kg/m3]
𝐶𝑚 ; Cemento Requerido [kg/m3]
Tabla 6.10 – Primera Estimación del peso del Hormigón Fresco
TAMAÑO MÁXIMO DEL PRIMERA ESTIMACIÓN DEL PESO DEL HORMIGÓN [kg/m3]
AGREGADO [mm] Hormigón sin aire incluido Hormigón con aire incluido
9.5 2280 2200
12.5 2310 2230
19.0 2345 2275
25.0 2380 2290
37.5 2410 2350
50.0 2445 2345
75.0 2490 2405
150.0 2530 2435
57
Método por Volumen Absoluto. - Un procedimiento más exacto para calcular la cantidad requerida de
agregado fino implica el uso de volúmenes desplazados por los ingredientes. En este caso, el volumen
total desplazado por los ingredientes conocidos (agua, aire, cemento y agregado grueso) se quitan
del volumen unitario del hormigón para obtener el volumen requerido de agregado fino.
El volumen ocupado en el hormigón por cualquier ingrediente es igual a su peso dividido por su
densidad (densidad = peso unitario del agua × gravedad específica del material).
j) Paso 10: Ajustes por Humedad del Agregado:

Las cantidades de agregado que realmente se pesarán para el hormigón, deben considerar la
humedad de estos. En obra, generalmente, los agregados estarán húmedos y su peso seco debe ser
incrementado en el porcentaje de agua, absorbida y superficial, que contengan. El agua de mezclado
añadida a la mezcla se debe reducir en una cantidad igual a la humedad superficial (humedad total
menos absorción) contribuida por el agregado.
En algunos casos, puede ser que el agregado añadido este seco. En este caso si la absorción es mayor
que el 1%, y la estructura de poros del agregado es tal que una fracción significativa de absorción
ocurre antes del vaciado, podría haber un aumento notorio en el índice de pérdida de revenimiento
debido a una disminución del agua de mezclado. También, la relación A/C efectiva podría verse
reducida por el agua absorbida por el agregado antes de su colocación inicial.
Este paso solo puede ser realizado antes de preparar la mezcla y si se conocen la absorción y la
humedad actual de los agregados en el momento de la dosificación, ya sea en obra o en laboratorio.
58
EJEMPLIFICACIÓN DEL MÉTODO
6.3. ESTRUCTURA SELECCIONADA:

La estructura para la cual se diseñará la mezcla de hormigón es la siguiente:
Figura 6.2 – Estructura Seleccionada para el Diseño de la Mezcla de Hormigón
Se trata de una viga tipo cajón especialmente diseñada para puentes.

La mezcla deberá tener una resistencia a la compresión de 30 MPa según especificaciones técnicas.
Considerado todo ello, se prosigue con el diseño de la mezcla:
59
6.4. DATOS OBTENIDOS DE LABORATORIO:
Tabla 6.11 – Propiedades de los Agregados Obtenidos de Laboratorio
PROPIEDADES AGREGADO GRUESO AGREGADO FINO CEMENTO

Módulo Granulométrico 7.28 3.34 -
Peso Específico [g/cm3] 2.60 2.54 2.94
Porcentaje de Absorción [%] 1.36 5.68 -
Contenido de Humedad [%] 1.77 5.68 -
Peso Unitario Suelto [g/cm3] 1.90 1.90 -
Peso Unitario Compactado [g/cm3] 1.99 2.08 -
Tamaño Máximo Nominal 0.75” - -
Tabla 6.12 – Consideraciones de Diseño:
Consistencia del Hormigón Fluida

Resistencia a los 28 días [kg/cm2] 300
Contenido de Aire Sin contenido de Aire
6.5. PROCEDIMIENTO DE DISEÑO:

Paso 1: Selección del Revenimiento
Dada la consistencia plástica de la mezcla, según la Tabla 6.2, se considerará un revenimiento de
SLUMP = 4”
Paso 2: Elección del Tamaño Máximo del Agregado
Según la figura 6.2, la dimensión mínima se encuentra en el borde del extremo superior de la viga
cajón, la cual consiste en 23 cm por los tanto, según la Tabla 6.3, para una dimensión mínima que se
encuentra en el rango de 15.25 – 27.94 cm. para el tipo de estructura “Muros y Vigas”, se considerará
un TMN igual a:
TMN = ¾”
Paso 3: Determinación de la Resistencia Característica
Para una resistencia solicitada de 300 kg/cm2, según la Tabla 6.4 la resistencia característica será:
𝑓𝑐′ + 84 = 300 + 84
𝒌𝒈
𝒇′𝒄𝒓 = 𝟑𝟖𝟒 ⁄ 𝟐
𝒄𝒎
60
Paso 4: Determinación de la Cantidad de agua de mezclado y contenido de aire
Para un hormigón considerado sin contenido de aire, un revenimiento dentro del rango de 75 a 100
mm y para un TMN = ¾”, la cantidad de agua de mezclado necesaria por metro cúbico de mezcla,
según la Tabla 6.5, será:
A = 205 lt/m3
Paso 5: Selección de la Relación Agua-Cemento
Para una resistencia a la compresión a los 28 días de 30 MPa, y considerando a la mezcla de hormigón
sin contenido de aire, la relación A/C según la Tabla 6.6, será
A/C = 0.55
Paso 6: Cálculo de la Cantidad de Cemento:
𝐴
𝐶=
0.55
205
𝐶=
0.55
C = 372.73 kg/m3
Paso 7: determinación del Porcentaje de Aire Atrapado
Para un TMN = ¾”, según la Tabla 6.8, El porcentaje de aire atrapado en la mezcla será:
AT = 2.0%
Paso 8 y 9: Estimación de la Cantidad de Agregado Grueso y Fino
Para un TMN = 19,0 mm y un Módulo Granulométrico de la arena igual a 3.34 (como este valor es
mayor a 3.00, considerar para el diseño un MG = 3.00), el Volumen Varillado seco de agregado grueso
por unidad de volumen según la Tabla 6.9, será:
Vol. Agr. = 0.60
CANTIDAD
ELEMENTO
POR PESO [Kg] POR VOLUMEN [m3]
Agua 205.00 0.2050
Cemento 372.73 0.1268
Aire 2.0 0.0020
VOLUMEN OCUPADO 0.3338
VOLUMEN DE AGREGADOS 0.6662
61
VOLUMEN DEL AGREGADO GRUESO SECO Y COMPACTADO (m3] 0.6000
PESO SECO DEL AGREGADO GRUESO [kg] 1192.8612
VOLUMEN ABSOLUTO DEL AGREGADO GRUESO [m3] 0.4588
VOLUMEN ABSOLUTO DEL AGREGADO FINO [m3] 0.2074
PESO SECO DE LOS AGREGADOS
AGUA 205.00 lt/m3
CEMENTO 372.73 kg/m3
AGREGADO GRUESO 1192.86 kg/m3
AGREGADO FINO 526.85 kg/m3
Paso 10: Ajuste por Humedad del Agregado

ELEMENTO POR PESO POR VOLUMEN PROPORCIÓN
AGUA 200.13 lt/m3 0.2001 1.6
CEMENTO 373.73 kg/m3 0.1268 1.0
AGREGADO GRUESO 1213.99 kg/m3 0.4669 3.7
AGREGADO FINO 556.77 kg/m3 0.2192 1.7
TOTAL 2343.62 kg/m3 1.013 m3
DOSIFICACIÓN FINAL POR METRO CÚBICO DE HORMIGÓN

CEMENTO 372.73 Kg
AGUA 200.13 litros
AGREGADO GRUESO 1213.99 kg
AGREGADO FINO 556.77 kg
DOSIFICACIÓN FINAL PARA UNA PROBETA DE HORMIGÓN

CEMENTO 1.98 kg
AGUA 1.06 litros
AGREGADO GRUESO 6.44 kg
AGREGADO FINO 2.95 kg
62
CAPITULO 7
ENSAYO DE ROTURA DE
PROBETAS

CIV 311
63
7.1. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
Tabla 7.1 – Resistencia a la Compresión a los 7 días
Tipo de N° de Fecha Área Fuerza Esfuerzo

Curado Probeta Realización Rotura Día [cm2] [KN] [kg/cm2]
1 21/05/17 30/05/17 7 176.1 157.3 90.9

Intemperie 2 21/05/17 30/05/17 7 176.1 149.2 86.2
Promedio 88.5
3 21/05/17 30/05/17 7 176.1 281.7 162.7
Sumergido
4 21/05/17 30/05/17 7 176.1 276.1 159.5
en Agua
Promedio 161.1
5 21/05/17 30/05/17 7 176.1 297.5 171.9
Vapor 6 21/05/17 30/05/17 7 176.1 293.2 169.4
Promedio 170.7

1 21/05/17 05/06/17 14 176.1 279.5 161.4

Intemperie 2 21/05/17 05/06/17 14 176.1 286.4 165.5
Promedio 163.5
3 21/05/17 05/06/17 14 176.1 453.1 261.8
Sumergido
4 21/05/17 05/06/17 14 176.1 462.7 267.3
en Agua
Promedio 264.6
5 21/05/17 05/06/17 14 176.1 428.6 247.6
Vapor 6 21/05/17 05/06/17 14 176.1 431.7 252.9
Promedio 250.3

1 21/05/17 19/06/17 28 176.1 357.6 206.6

Intemperie 2 21/05/17 19/06/17 28 176.1 342.8 198.1
Promedio 202.4
3 21/05/17 19/06/17 28 176.1 527.3 304.6
Sumergido
4 21/05/17 19/06/17 28 176.1 532.7 307.7
en Agua
Promedio 306.2
5 21/05/17 19/06/17 28 176.1 487.6 281.7
Vapor 6 21/05/17 19/06/17 28 176.1 485.1 280.2
Promedio 280.9
64
7.2. GRAFICAS DE RESISTENCIA:
Figura 7.1 – Curado en Intemperie
250
200
Resistenca [kg/cm2]
150
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30
Tiempo [Días]
Figura 7.2 – Probetas Sumergidas en Agua
350
300
Resistencia [kg/cm2]
250
200
150
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30
Tiempo [Días]
Figura 7.3 – Probetas Curadas con Vapor
300
250
Resistencia [kg/cm2]
200
150
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30
Tiempo [Días]
65
7.3. CONCLUCIONES:
 Logramos cumplir nuestro objetivo principal que fue el de hacer una correcta dosificación de
Hormigón haciendo uso de la norma ACI y así pudimos llegar a una resistencia de 30.0 MPa
desde los 7 días observando el incremento de dichas resistencias hasta los 28 días lo cual fue
muy satisfactorio para nosotros.
 Pudimos comparar las diferentes probetas con sus respectivos curados arrojando como
resultados que las probetas que fueron curadas a vapor (lo cual tuvo un procedimiento muy
difícil) resultaron ser las probetas que mostraron mayor resistencia desde los 7 días en
comparación con los otros 2 tipos de curado (agua e intemperie). Después se notó un
decremento en su resistencia en los ensayos de rotura realizados a los 14 y 28 días en
comparación a los otros tipos de curado.
 Aprendimos sobre el uso y la correcta forma de dosificación con el método ACI, así como su
importancia en estructuras que requieren resistencias muy elevadas.
7.4. BIBLIOGRAFÍA:
 UNIVERSIDAD AUTÓNOMA “TOMAS FRIAS” – Proyecto: Diseño de Mezclas para Fundamentos de
Máquinas, Potosí-Bolivia
 UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN – Apoyo Didáctico para la Enseñanza y Aprendizaje en la

Asignatura de “Tecnología del Hormigón”, Cochabamba-Bolivia, Diciembre 2006.
 UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE LOS ANDES – Tutorial de DM-CONCRET-2014 para Diseño de

Mezcla del Comité 211 de la ACI, Perú, 2014.
 ADMINISTRADORA BOLIVIANA DE CARRETERAS – Manual de Ensayos para Hormigones
66
ANEXO 1
GALERIA DE FOTOGRAFÍAS

CIV 311
67
ENSAYOS EN LABORATORIO – FACULTAD
DE ING. CIVIL
68
ELABORACIÓN DE PROBETAS – 21 DE
MAYO DE 2017
69
70
ROTURA DE PROBETAS
71
72
ANEXO 2
PLANILLAS DE ENSAYOS DE
LABORATORIO

CIV 311
73

Diseño de Mezclas de Hormigón - Metodo Aci

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Diseño de Mezclas de Hormigón - Metodo Aci

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DISEÑO DE MEZCLA DE

ANGULO CARPIO MAURICIO

GRUPO 11 – HORMIGÓN PRESFORZADO

CAPÍTULO 2: OBJETIVOS DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

CAPITULO 3: MATERIALES COMPONENTES DEL HORMIGÓN

CAPITULO 5: ENSAYOS REQUERIDOS PARA AGREGADO PÉTREO

CAPITULO 6: MÉTODO DE DOSIFICACIÓN ACI 211.1

CAPITULO 7: ENSAYO DE ROTURA DE PROBETAS

ANEXO 1 – GALERIA DE FOTOGRAFÍAS

1.1. BREVE RESEÑA HISTÓRICA:

La ingeniería ha conjugado entonces la investigación, la experiencia y el empirismo con el objetivo de

GRUPO 11 – HORMIGÓN PRESFORZADO

2.1. OBJETIVO GENERAL:

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 Conocer más a profundidad el método ACI para dosificación del hormigón.

 Aprender muy bien el uso y la importancia de las dosificaciones en estructuras de Hormigón

GRUPO 11 – HORMIGÓN PRESFORZADO

La verificación permanente de la calidad de los agregados contribuye a mantener controlada la

3.1.2. Clasificación de los Agregados:

Figura 3.1 – Agregado Fino para Concreto

b) Agregado Grueso o Grava:

3.1.3. Características de los Agregados:

b) Forma del Agregado:

Figura 3.3 – Agregado de Origen Chancado

Figura 3.4 – Agregado Grueso de Canto Rodado

c) Resistencia Estructural del Agregado:

Resistencia a la Compresión [kg/cm2]

La resistencia de la grava se encuentra ligada a su dureza, densidad y módulo de elasticidad. Para

Figura 3.5 – Áridos de Granulometría Continua

Tabla 3.2 – Serie de Tamices Utilizados en los Ensayos de Granulometría

ASTM 2” 1 ½” ¾” 3/8” N°4 N°8 N°16 N°30 N°50 N°100

Y el módulo de Finura será calculado de la siguiente manera:

∑ %𝑟𝑒𝑡. 𝑎𝑐𝑢𝑚(𝑆𝑒𝑟𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑇𝑎𝑚𝑖𝑐𝑒𝑠)

Tabla 3.3 – Requisitos de Gradación para los AGREGADOS GRUESOS

Tamiz Porcentaje que pasa

Tabla 3.5 – Tamaño Máximo de Agregado según Especificaciones ACI y EHE

Se denomina Categoría de un Cemento al valor de la resistencia a compresión en kilopondios por

Con la denominación de cemento se designaban, antiguamente en el comercio, a numerosos

3.2.2. Composición Química:

Tabla 3.6 – Composición Química del Cemento Portland

Compuesto Químico Expresión Química Porcentaje

Cal combinada Ca O 62.5

Alúmina Al2O3 6.5

Hierro Fe2O3 2.5

Cal libre Ca O 0.0

Pérdida al fuego P.F. 2.0

 Pérdida al fuego: Cuando su valor es apreciable, la pérdida al fuego proviene de la presencia

 Residuo Insoluble: Proviene de la presencia de adiciones de naturaleza silícea. No debe superar

3.2.3. Composición Potencial:

Un Clinker de cemento portland de tipo medio contiene:

Tabla 3.7 – Composición Potencial de un Cemento Portland

Compuesto Fórmula Química Cantidad

A continuación, se comentan brevemente los cuatro componentes citados en la Tabla 3.6.

 Aluminatoferrito Tetracálcico (AFC4): No participa prácticamente en las resistencias mecánicas

3.2.4. Características Físicas y Mecánicas:

Figura 3.7 – Aguja de Vicat Figura 3.8 – Esquema Aguja de Vicat

Tabla 3.8 – Tiempos de Fraguado según la Especificación RC-88

Resistencia del Cemento Principio de Fraguado [min] Final de Fraguado [min]

La influencia de la temperatura en los tiempos de fraguado puede verse en la Tabla 3.8:

Relación A/C 0,45 0,50 0,55

El instrumento a utilizar en la determinación de la expansión se denomina autoclave, consistente en un

En el método de las agujas de Le Chatelier se efectúan mediciones de la expansión en frío y en caliente,

3.3. AGUA DE MEZCLADO: