S.E.P. S.N.E.S.T. D.G.E.S.T. S.E.V.

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE LAS CHOAPAS

“CAMPUS ZARAGOZA”

INGENIERÍA PETROLERA

ANÁLISIS DE LOS PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIÓN

ULTRASÓNICA A GASODUCTOS

PRESENTA
ANTON RAFAEL POOT NORBERTO

ZARAGOZA, VER. FEBRERO 2019

 INTRODUCCIÓN

La seguridad en el trasporte de gas natural se ve afectado por la influencia de la

corrosión en sus diferentes formas, mediante la revisión periódica del estado
mecánico en que se encuentran los gasoductos se realizan evaluaciones del tipo
preventivo-predictivo, que apoyado en la tecnología de inspección de espesores en
paredes metálicas se pretende que el presente documento proporcione los criterios
básicos de evaluación para los diferentes niveles de inspección y las
responsabilidades a las que atiende cada nivel de inspector.

Este procedimiento proporciona información de los tipos de corrosión existentes que

afectan directamente a la tubería usada en el transporte de gas y las características
principales que presentan con la finalidad de que sea identificada en caso de existir,
además se establecen los requisitos que debe cumplir el personal para realizar esta
tarea, además el alcance de responsabilidad para cada nivel de inspección con base
en los procedimientos de la Asociación Americana de Ingenieros Mecánicos
(A.S.M.E.) e Instituto Americano del Petróleo (A.P.I.).

También se expone de manera sencilla las características de la propagación del

ultrasonido y las propiedades que se aprovechan en la aplicación de pruebas no
destructivas conocido como inspección ultrasónica de espesores, con la finalidad
de detectar defectos en los materiales por medio de graficas representadas en los
monitores de los equipos de ultrasonido.
 ANTECEDENTES DEL PROBLEMA

EN 1997 PEMEX Gas inició el desarrollo e implantación de un programa de estudio

de riesgo, modalidad ductos terrestres, Programa de Valoración de integridad (IAP)
para evaluar los riesgos del sistema de transporte de Gas Natural, Gas LP y
petroquímicos básicos, utilizando el programa de evaluación de riesgos de falla
empleando como insumos una gama de datos potencialmente relevantes que
considera 6 factores de probabilidad de falla como corrosión externa, corrosión
interna, daños por terceros, movimiento del suelo, diseño de materiales y operación
del sistema.

Con objeto de describir el estatus de las instalaciones, la dirección de la

subsecretaria de gestión ambiental y dirección general de gestión integral de
materiales y actividades riesgosas realizó en 2005 el estudio de riesgo mismo año
en que se solicitó por la gerencia de mantenimiento de PEMEX el estado físico de
las instalaciones mediante estadísticas de inspección de corrosión para lo cual se
estableció la tecnología de evaluación de corrosión Ultra-PIPE (Inspección de
Tuberías y Equipo en Plantas).

Planteamiento del problema

La corrosión es la principal causa de fallo en las conducciones de fluidos. El fallo de

una tubería puede tener múltiples consecuencias como pérdida del fluido, daños en
las instalaciones, contaminación, e incluso puede llegar a suponer un riesgo para
las vidas humanas.

El proceso de corrosión en los metales es un proceso electroquímico, donde se

suceden reacciones de oxidación y reducción, estableciéndose un intercambio de
electrones, y consecuentemente, el paso de una corriente eléctrica de componente
continua entre un ánodo y un cátodo, a través de un medio conductor (el electrolito
citado), como en una pila galvánica.

En los últimos años el robo de combustible ha tenido gran impacto en los daños a
gasoductos teniendo la pérdida de vidas humanas, como perdidas de gas natural.
 Objetivo general

Incrementar la eficiencia de los gasoductos mediante los procedimientos de

inspección ultrasónica a gasoductos, para detectar los problemas de corrosión y
daños de terceros.

Objetivos específicos

1. Analizar la importancia de las inspecciones ultrasónicas a gasoductos.

2. Describir los tipos de corrosión en gasoductos.
3. Conocer el manejo del equipo de medición ultrasónica.
4. Realizar las pruebas en un Software UltraPIPE.
5. Evaluar los riesgos de corrosión.
 Hipótesis

Los efectos que causan la corrosión en los gasoductos pueden traer graves
problemas como la perdida de fluido, daños en las instalaciones, contaminación, e
incluso puede llegar a suponer un riesgo para las vidas humanas. Este tipo de
problemas le trae a la industria cientos de millones de pesos en términos de
pérdidas de producción. ¿Cómo se pueden detectar lo más pronto posible este tipo
de problema sin tener mayores gastos?, “Con el análisis de los procedimientos de
inspección ultrasónica a gasoductos se podrá reconocer la importancia de este
procedimiento, con la utilización del Software Ultra-PIPE se tendrán una mejor
distinción de los tipos de corrosión y de valoración de la vida del gasoducto, se podrá
establecer las medidas de seguridad que se deben tomas para no tener fallos en
los gasoductos”.
Justificación
 Marco teórico

1. CORROSIÓN Y CELAJE DE TUBERÍAS.

1.1. Corrosión en la industria de transporte.

Definiendo corrosión como “La destrucción gradual de un cuerpo metálico,

causado por un ataque no provocado, de naturaleza química, mecánica o
electroquímica, sino debido a la interacción de este con el medio ambiente en el que
lo rodea”.

Con la formación en PEMEX Gas y Petroquímica Básica del Programa de

Seguridad, Salud y Protección Ambiental (PROSSPA) [1] en el año de 1997, vino la
puesta en marcha de tecnología para la valoración de integridad y riesgo de ductos
conocida como IAP (Programa de valoración de integridad), la que se ha basado en
datos de medición de espesores.

Para el 2005 la Subgerencia de mantenimiento presentó el estudio de estatus

de las instalaciones, para lo cual la Superintendencia General de Ductos Venta de
Carpio inicio la evaluación de integridad mediante un Software con el que se
pretende estimar el tiempo de vida útil de una instalación.

Para la valoración de integridad es necesario identificar los tipos de corrosión

comunes a los que se enfrenta la industria del transporte de gas natural, que son
uniforme y localizada Figura 1-1.

Formas de corrosión

La corrosión se presenta en los ductos de diferentes maneras

manifestándose principalmente en las formas [2] mostradas en la Figura 1-1 y esta
representa un riesgo debido a la disminución del espesor de pared y como
consecuencia la disminución de la resistencia mecánica del mismo.
Figura ¡Error! Utilice la pestaña Inicio para aplicar 0 al texto que desea que aparezca aquí.-1-1 Formas
de corrosión que afectan a las tuberías de proceso.

1.2. Corrosión uniforme.

La corrosión uniforme puede ser descrita como un adelgazamiento progresivo y

uniforme del componente metálico en toda la superficie del material, causando una
pérdida general del material. Debido a la uniformidad, es relativamente fácil
considerar un margen de corrosión que evitara fallas futuras.

Al considerar la existencia de corrosión uniforme, que rara vez aparece como única
debido a factores geométricos, también se debe considerar la corrosión de manera
desigual. La más frecuente de estas es el ataque en hendiduras, en el cual la
corrosión se encuentra en los huecos, juntas y cabezas de tornillo y en dondequiera
que exista una discontinuidad geométrica.

1.3. Corrosión localizada.

El medio ambiente ataca de manera irregular a las estructuras metálicas, por lo que
la corrosión se presenta en lugares delimitados, presentándose en lugares
específicos, que para el caso de estudio será para el nivel de inspección 2 de
acuerdo con el celaje que se mencionará más adelante. Este tipo de corrosión se
origina por diferentes causas y se puede presentar de manera macroscópica o
microscópica.

Corrosión macroscópica: Afecta al material de manera visible, siendo causada por

diferentes principios, los tipos de corrosión macroscópica más comunes son:

A. Corrosión galvánica: Ésta se da cuando dos metales, o dos fases

microestructurales, se encuentran en contacto entre sí por medio de un electrolito,
donde el metal que presenta un potencial de oxidación menor será oxidado (Ánodo),
mientras que el que presenta el mayor potencial será reducido (Cátodo), así mismo
esta propiedad se puede utilizar de dos maneras como medio de protección
anticorrosiva denominadas “Protección con ánodos galvánicos o de sacrificio” y
“Protección catódica con corriente impresa“.

(1) Protección catódica con ánodos galvánicos o de sacrificio: Esta

protección se efectúa conectando el metal que se trata de proteger a otro menos
noble que él, es decir, aquel que tenga el potencial de oxidación menor. Figura 1-2.

Figura 1-¡Error! Utilice la pestaña Inicio para aplicar 0 al texto que desea que aparezca aquí.-2
Protección con ánodos galvánicos o de sacrificio.

(2) Protección catódica con corriente impresa: Conectando el metal a

proteger al polo negativo de una fuente de alimentación de corriente continua, pura
o rectificada, y el polo positivo a un electrodo auxiliar que puede estar constituido
por chatarra de hierro, ferro-silicio, plomo-plata, grafito, etc. que garantice que el
potencial existente en la estructura protegida evite la corrosión de esta y
consecuentemente la oxidación del electrodo auxiliar. Figura 1-3.
 Figura 1-¡Error! Utilice la pestaña Inicio para aplicar 0 al texto que desea que aparezca aquí.-3
Protección catódica con corriente impresa

Las recomendaciones de protección se encuentran establecidas en código A.S.M.E.

B31.8 en su capítulo VI CONTROL DE CORROSIÓN Y MANTENIMIENTO,
subtitulo: CONTROL DE CORROSIÓN EXTERNA, 862.214 Criterios de Protección
Catódica, APÉNDICE K.

B. Corrosión pitting (Picadura): La corrosión por picadura es un tipo de

corrosión altamente localizada que frecuentemente se observa en superficies con
poca o ninguna corrosión general. Las picaduras ocurren como un proceso de
disolución local anódica donde la pérdida de metal es aumentada por la presencia
de un ánodo pequeño y un cátodo grande. Las picaduras suelen ser de pequeño
diámetro (décimas de milímetro) con acumulación de electrolitos. Las hendiduras se
caracterizan por una limitación de la difusión de este modo, la solución que se
encuentra dentro de ellas muy probablemente diferirá de la solución que
inicialmente estuvo.

Es evidente que el pH dentro de una picadura es mucho más ácido que el de un

ambiente neutral fuera de ella, sin embargo, los valores de PH solo se desarrollan
cuando están presentes los iones contaminantes.

La presencia de aire, particularmente en valores de pH alcalinos favorece la

formación de una capa superficial sobre los metales más comunes. El proceso de
corrosión en presencia de aire ocurre con menor rapidez, y en lugares donde
escasea el aire resultara una mayor oxidación.
Con los efectos del pH la acumulación de sólidos en la superficie o formación de
bolsas por falla de los recubrimientos anticorrosivos puede originar que el metal se
encuentre en los estados de corrosión, inmunidad o pasividad según el caso, los
estados del hierro se ejemplifican en el diagrama de Pourbaix Figura 1-4.

Figura 1-¡Error! Utilice la pestaña Inicio para aplicar 0 al texto que desea que aparezca aquí.-4 Diagrama
de Pourbaix [3].

En el área de pasividad el material presenta películas de óxidos o de hidróxidos

estables sobre su superficie, que inhiben la corrosión.

En el área de corrosión los productos de la corrosión son solubles y esta se presenta

por tiempo indefinido.

En el área de inmunidad el metal se encuentra en estado no oxidado dadas las

condiciones de PH.

C. Corrosión por Erosión: Esta se presenta por el desgaste físico del

material que es provocado por la velocidad de un fluido líquido o gaseoso y este se
enfatiza más cuando el fluido lleva partículas sólidas.

En la tubería se presenta cuando existe un cambio de dirección de flujo, que

normalmente se presenta con mayor énfasis en:
 1) En codos: Este es un cambio de dirección brusco lo cual afecta
principalmente las paredes de este y las paredes inmediatas a la unión codo-tubería.
2) En reducciones: Afecta principalmente el tramo de reducción y lo
afecta según el caso: Reducción (Mayor a Menor), Reducción (Menor a mayor).
3) Bayonetas: Afecta principalmente la pared exterior al arco.

Las recomendaciones de la localización de medición de espesores (LME) se

describen más adelante en la inspección nivel 2.

Este tipo de corrosión se disminuye al efectuar limpieza mecánica por el interior de

la tubería para lo cual se auxilia de sondas de limpieza (“diablos de limpieza”), que
a su vez elimina líquidos y sólidos, mejorando la eficiencia de flujo al disminuir el
arrastre de líquidos, que pertenece a la inspección nivel 3.

D. Corrientes parásitas: También conocidas como corrientes vagabundas

son producidas por otras superficies metálicas con alta deficiencia de electrones, tal
es el caso de estaciones de rieles Figura 1-5.

Figura 1-5 Corrosión por corrientes parásitas

Corrosión microscópica: se caracteriza por que la cantidad de metal perdido es

insignificante o nulo, sin embargo, los efectos secundarios pueden ser grandes, ésta
no es visible y requiere de procedimientos de inspección diferentes para su
detección como lo son el ultrasonido, rayos X y líquidos penetrantes que pertenecen
a pruebas no destructivas, pruebas hidráulicas, dureza y neumáticas que son
pruebas destructivas, las más comunes en tuberías son:

A. Corrosión bajo tensión (CBT): Es un fenómeno que ocurre bajo la

acción conjunta de un esfuerzo de tensión y un medio ambiente corrosivo, que se
manifiesta en un material metálico, mediante una falla mecánica por agrietamiento.
El origen de este fenómeno se encuentra en defectos internos y superficiales de un
material metálico producidos por trabajos en frío, soldadura, tratamientos térmicos,
o bien, ocurren durante una operación extrema durante la operación del equipo. Las
fracturas pueden seguir caminos entre granos como en la Figura 1-6 que a menudo
presentan una tendencia a la ramificación.

Figura 1-6 Corrosión por Tensión [4].

B. Corrosión Fatiga: Es una forma de corrosión que se manifiesta por

fractura al soportar esfuerzos de tensión cíclicos, y se presenta con o en ausencia
de medios corrosivos. La deformación cíclica que se produce conduce a la
formación de grietas superficiales, que se propagan en ángulo recto con la dirección
de la tensión principal. Estas fallas son muy comunes en estructuras sometidas a
vibración continúa provocando que el material llegue al punto de falla muy por
debajo de los esfuerzos que se pueden considerar aceptables en diseño estático
Figura 1-7 a.
 Figura 1-7 a: Diagrama de Tensión unitaria-Deformación.

Para el caso del acero DIN C10 el límite de resistencia limite a la tensión [4] es de
4000 Kgf/cm2 y para el caso de ser sometido a esfuerzo cíclico este se presenta
entre 2500 y 3000 Kgf/cm2 como se ve en la Figura 1-7 b.

Comportamiento en carga axial y en torsión

100

Axial
Esfuerzo (Kgf/mm2)

Radial

10
80000 1000000 1.00E + 07
Frecuencia (Ciclos/segundo)

Figura 1-7 b: Diagramad e esfuerzo cíclico para el acero DIN C10 [4].

C. Intergranular: Ésta ocurre entre los límites de grano, que durante su

solidificación no llegaron a encajar correctamente formando celdas vacías
volviéndose susceptible a corrosión interna, esta se puede detectar por un
radiografiado industrial Figura 1-8.
 Figura 1-8 Corrosión intergranular [4] .

El ataque ocurre inicialmente en la superficie, pasando a la celda vacía, con lo cual

se forma un foco de corrosión.

D. Ataque por hidrogeno: Es originado por la presencia de hidrogeno

atómico adsorbido por el metal durante el proceso de refinación o de soldadura, que
debido a la disociación del gas dentro del metal produce que a) el hidrogeno
gaseoso que se forma en las superficies interiores se encuentre a una presión
elevada y por lo tanto, ejerza una fuerza expansiva (tracción) y b) los átomos de
hidrogeno en los bordes de grano disminuyan las fuerzas de cohesión entre granos
adyacentes. Su manifestación más frecuente es el agrietamiento de juntas soldadas
y otros aceros endurecidos cuando quedan expuestos a ambientes con hidrogeno.
Genera perdida de ductilidad (fragilización por hidrógeno) y fallas por rotura o
formación de burbujas en el acero.

1.4. Celaje

Defínase al celaje como la actividad de recorrido e inspección sobre el derecho de

vía que se debe realizar para la verificación [5] del estado en que se encuentran las
instalaciones de transporte de gas natural y el derecho de vía, las cuales debe
establecer e imponer cada empresa para la vigilancia periódica de las instalaciones,
tal como lo indica el estándar A.S.M.E. B31.8 en su capítulo V PROCEDIMIENTOS
DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO, párrafo 851.2 en y 851.2 “Patrullaje del
gasoducto”, donde se define la frecuencia en que se deben de realizar las
inspecciones de acuerdo a la clase de localización.
La inspección de gasoductos y de derecho de vía se realiza de acuerdo con la
categoría del celador y debe de cubrir los requisitos de acuerdo al nivel de
inspección.

Niveles de inspección.

Inspección Nivel 1: Este nivel comprende la inspección visual a lo largo del ducto
con el fin de determinar defectos, anomalías y problemas que pueda tener la tubería
y que puedan ser detectados a simple vista. Este nivel de inspección se debe
realizar a tubería superficial y derechos de vía. Este nivel de inspección comprende
dos metodologías:

A. Recorrido terrestre: Este tipo de inspección se realiza mediante el uso

de vehículo (camioneta para recorridos de larga distancia, cuatrimoto para terrenos
de difícil acceso a vehículos grandes o a pie) y en su caso recorrido a pie para
acceder a las instalaciones que serán inspeccionadas. Este recorrido debe hacerse
a todo lo largo del ducto y es conocido como Celaje terrestre, el cual la inspección
debe de comprender:

a. Estado del derecho de vía (Franja de afectación al derecho de vía).

b. Asentamientos humanos y actividades de construcción fuera de las
que efectúe la compañía.
c. Identificación de golpes y abolladuras en las tuberías.
d. Tomas clandestinas y fugas.
e. Colchón de enterrado en zonas sujetas a erosión.
f. Verificación del estado de recubrimientos.
g. Vibración del ducto.
h. Condición mecánica de los anclajes, apoyos y soportes.
i. Corrosión de anclajes, apoyos y soportes.
j. Condiciones de señalamientos (existentes y faltantes).
Los incisos a al f son recomendados por Petróleos Mexicanos en NRF-030API
párrafo 3.1, los demás son originados por la experiencia.

B. Recorrido aéreo: Se debe utilizar este recorrido para la localización

de riesgos potenciales en zonas de difícil acceso tales como: áreas pantanosas o
zonas de topografía accidentada, además de localizar o detectar maquinaria pesada
trabajando en las cercanías del derecho de vía, labores agrícolas de desmonte y
quema; explotación de minas, canteras, etc., dicha inspección es conocida como
Celaje aéreo, esta inspección se debe de realizar la realización del recorrido aéreo
en áreas de difícil acceso o siempre que se detecten circunstancias inusuales.

Si se requiere de la inspección de largas distancias en breve tiempo. Los recorridos

aéreos se deben efectuar cada 60 días [6].

Inspección Nivel 2: Corresponde a la inspección en sitios o zonas específicas donde

se requiera determinar la condición en la que se encuentra la tubería. Este nivel de
inspección comprende: Línea regular (es aquella que lleva una trayectoria lineal) e
instalaciones superficiales, sistemas y dispositivos de seguridad, equipos y
conexiones.

A. Línea regular. La tubería se debe inspeccionar para evaluar la

protección anticorrosiva, las discontinuidades producidas por fenómenos de
corrosión de cualquier tipo que causa que provoque la disminución del espesor más
allá de los límites permisibles en el diseño. La Medición de espesores de pared se
debe realizar con el propósito de conocer la condición en que se encuentra el ducto
en cuanto al espesor de pared remanente que tiene la tubería y de esta manera
determinar si puede o no seguir operando adecuadamente.
B. Sistemas y dispositivos de seguridad. Son los dispositivos que
permiten el control seguro del sistema que actúan bajo la presencia de un estado
de operación no ordinaria (Presiones excesivas o muy bajas) y generalmente son:
reguladores de presión, instrumentos de control y válvulas de alivio, en estos
elementos se deben evaluar los espesores de pared, el estado de calibración y
agentes externos que pudieran afectar su operación normal.
C. Equipos y conexiones. Todos aquellos elementos
que permiten la interconexión de las líneas y pueden ser: trampas de
"diablos" (se considera como un equipo completo), válvulas, bridas, injertos y solo
se aplicara la inspección nivel 1-2. Para la localización de medición de espesores
(LME) de los puntos anteriores se debe de seleccionar de acuerdo con los criterios
establecidos en API 570 (donde se señala que la corrosión en la tubería [7] se
presenta de manera regular):
a. Tramos de cambio de dirección.
b. Puntos de inyección.
c. Pasos aéreos.
d. Accesorios y conexiones.
e. Interfases aire-tierra.
f. Puntos de apoyo de la tubería.
g. Piernas muertas.
h. Sitios requeridos de acuerdo con el criterio del diseñador.

La frecuencia de inspección debe realizarse de acuerdo con lo establecido en API

570[8], estableciendo 3 clases de acuerdo con el nivel de riesgo para los cueles se
lista en la Tabla 1-1, considerando que el intervalo entre las inspecciones se
establecerá y se mantendrá usando los criterios siguientes:

a. La proporción de Corrosión y los cálculos de vida restantes.

b. La clasificación de servicio.
c. El Juicio del inspector, el ingeniero, el supervisor del ingeniero, o un
especialista de corrosión, basado en las condiciones de operación, el historial de la
inspección y la inspección actual.
 Tabla 1-0-1: Clase de riesgo e intervalo máximo recomendado de inspección [8].

Medición
CLASE DEFINICIÓN EJEMPLOS de
espesor
A) Servicios Inflamables que pueden Auto-
refrigerar y pueden llevar a la fractura
Son los servicios con el
quebradiza.
potencial más alto de
B) Servicios a presión que pueden
1 producir una 5 Años
vaporizar rápidamente durante la fuga,
emergencia inmediata,
creando vapores que pueden acumulan
en caso de existir una
formando una mezcla explosiva.
fuga.
C) Sulfuro de Hidrogeno gaseoso (>3%).
d) Cloruro de hidrógeno Anhidro.
E) Ácido fluorhídrico.
A) Hidrocarburos del en-sitio que
Incluye la mayoría de
vaporizarán despacio durante la fuga.
2 procesos conducidos 10 Años
B) Hidrógeno, gas de combustible, y el gas
por tuberías. natural.
C) En-sitio los ácidos fuertes y cáusticos.
Servicios que son
inflamables pero no
vaporizan
significativamente cuando
A) Hidrocarburos del En-sitio que no
fugan y no se localizan en
vaporizarán significativamente
3 las áreas de alto- 10 Años
durante la fuga.
actividad. Servicios que
b) productos destilados en línea y del
son potencialmente almacenamiento.
dañosos al tejido humano C) Los ácidos del Fuera y cáusticos.
pero se localizan en las
áreas remotas.
Los puntos inyección
--------- ------------------------------------------------ 3 Años
Interfaces de tierra-a-aire

Inspección Nivel 3: Este nivel de inspección comprende la evaluación interna del

ducto conocida como inspección en línea [ 9 ] para lo cual se usan sondas
(denominados Diablos) simples o incluso instrumentadas para medición y se usan
continuamente en tuberías en operación y en tuberías recién construidas.

Esta inspección de tuberías tiene como propósito descubrir problemas potenciales

que ponen en riesgo la integridad de los sistemas de ductos; el uso de los “diablos”
logra dicho propósito con la ventaja de efectuarlo sin la necesidad de suspender la
operación. Los diablos han sido cargados de instrumentos de medición con objetivo
de conocer la magnitud de los defectos utilizando técnicas de flujo magnético y
ultrasonido que permiten conocer la localización de estos para su posterior
reparación.

Para la realización de estas inspecciones es necesario contar con las instalaciones

apropiadas, estas son las Trampas de envió de diablos (TED) y Trampas de recibo
de diablos (TRD) o Trampas dobles de diablos (TERD), que en forma normal deben
ser instaladas durante la construcción, la configuración típica de las instalaciones
se muestra en la Figura 1-9.

El objetivo de una TED es iniciar el desplazamiento de la sonda a través de la tubería

de forma que el proceso no pare, iniciando su recorrido mediante la apertura de la
válvula igualadora de presión (a este paso se le conoce como “Pateo”), seguida de
la válvula que conecta a la línea principal con la “cubeta de envío”, una vez que la
sonda ha salido se cierran ambas válvulas y el producto atrapado en la sección de
tubería aislada se dispone a una acción segura.

La instalación TRD recibe la sonda con la apertura de la válvula que conecta a la

línea principal con la “cubeta de recibo” y de la igualadora de presión, una vez que
ha llegado se cierran ambas válvulas y el producto atrapado en la sección de tubería
aislada se dispone a una acción segura.

Las trampas dobles cumplen con ambas funciones, su posición en la línea de

transporte de producto queda entre una TED y una TRD.
 Figura 1-9: Configuración básica de las trampas de diablos.

La selección de los Diablos depende de la actividad que se desea, frecuencia de su

uso y la operación de la línea los cuales pueden ser:

A. Diablos de limpieza (Diablos no inteligentes): Se utilizan si el

propósito es remover toda clase de desperdicios acumulados dentro de la tubería
ya sea después de la construcción (puede ser herramienta o chatarra olvidadas) o
durante la operación (acumulación de líquidos y sólidos) que pueden provocar
incrustación, ocasionando la corrosión localizada. Los puntos vulnerables para la
acumulación de estos desperdicios son las cunetas y se debe de monitorear con
mayor frecuencia. Después de la construcción es necesario realizar una prueba
hidrostática, por lo que es necesario utilizar diablos para eliminar baches de aire
que interfieren con la prueba, agua que posteriormente se eliminará mediante
diablos que por su uso son:

a. “Diablos de Bacheo”: para el problema de la separación de productos

de diferente uso y que se debe evitar la contaminación de un producto con otro que
se desea bombear por una tubería, esto se logra insertándolo dentro de la corriente,
entre ambos si es posible en la interfase, así cuando el producto llega a su destino
puede capturarse con una contaminación reducida casi al total.
b. Para desecar “Bacheo-Desplazamiento”: después de una prueba
hidrostática es necesario desplazar todo el aire contenido en la tubería, para lo cual
se utilizan diablos de impulsados por el líquido de prueba hidrostática, Después de
las pruebas hidrostáticas se requiere eliminar el líquido remanente después de
prueba hidrostática en la tubería, para estas operaciones se utilizan diablos de
“Limpieza de desplazamiento con gas”, el gas utilizado debe tener las
características necesarias para su empleo como son:

Inerte al producto.

Inerte al material de construcción de la tubería.

Insoluble o baja solubilidad al producto a transportar.

No contaminante al medio ambiente.

No ser oxidante.

No toxico al personal y de rápida difusión en la atmósfera.

 B. Para medir y calibrar (Diablos inteligentes): Después de la
instalación es necesario conocer la conformación interna de la línea como son
deformaciones u obstrucciones (para medir, calibrar el diámetro interior de una
tubería y trazar la trayectoria), localizándolas para lo cual se utilizan “Diablos
Instrumentados.

En cuanto a la localización el sistema de rastreo se debe contar con: a) odómetros:

(Ruedas de rotación pegadas permanentemente al tubo) que indican la longitud total
recorrida, b) Indicador de paso de diablo: Estos elementos deben realizar las
funciones de transmitir (elemento montado en la línea) y recibir (elemento montado
en el equipo de inspección), la primera consta de una bobina que detecta la
proximidad del equipo de inspección, entones se activa otra bobina como transmisor
(Campo magnético), que será detectado por el equipo de inspección (Receptor)
creando un registro en tiempo real para su posterior análisis Figura 1-10.

Figura 1-10: Sistema de rastreo.

En cuanto a la detección de corrosión mediante la medición de espesores utilizan

dos técnicas principalmente:

1) Técnica de flujo magnético: Con el fin de detectar pérdidas de espesor

en una tubería, un flujo magnético es aplicado a la pared del tubo mediante imanes
permanentes o electroimanes. Con la presencia de cualquier defecto se ve alteradas
las líneas del campo magnético modificando la posición del sensor Figura 1-11.

Se c c io n ele p0ree
Sensor ele 10 t u b er 0i
1 Ici&n1 1

Figura 1-11: Principio de flujo magnético.

2) Técnica de ultrasonido: El principio bajo el cual opera se describe en
el siguiente capítulo, ya que es el tema en cuestión.

Tabla 0-2: se listan las ventajas y desventajas que ofrecen ambos tipos de técnicas.

FLUJO MAGNÉTICO
VENTAJAS DESVENTAJAS

Método con errores leves. No cuantifica los daños.

No le perjudica el tipo de flujo. Es menos preciso.

Conveniente para En algunos diseños, requiere de

pequeños espesores de verificación de campo.
pared.
Paso confiable en abolladuras de
Limitado en espesores para cierto diámetro.
la línea.

Amplia experiencia de campo. Es sensible a propiedades del material.

ULTRASONIDO
VENTAJAS DESVENTAJAS
 Conveniente para espesores
Le perjudica el tipo de flujo.
grandes.
Indica valores absolutos. Le afecta los residuos.
Muy preciso y no requiere
Depende de la orientación del transductor.
verificación en campo.
Reporte bastante aceptable. No inspecciona en abolladuras

Un equipo instrumentado consta de 3 elementos principales: Sección impulsora, de

magnetización/Transducción y amplificación y sistemas de grabación.

i. Sección impulsora: Se encuentra localizada al frente del equipo,

cuenta con copas que sellan con la tubería, mismas que efectúan la fuerza motora
de desplazamiento.

ii. Sección de magnetización/Transducción: Es la parte central del equipo

en la que se encuentran los imanes permanentes (o electroimanes), que para el
caso de flujo magnético proveen del campo usado por los sensores ubicados
también en esta sección, los cuales cuentan con una vía flexible que permite el paso
por reducciones de diámetro sin dañarse.

iii. Sección de amplificación y sistemas de grabación: es la parte

posterior, en ella se encuentra los circuitos de amplificación de señal y de grabación,
además se alojan el odómetro y un sistema de orientación (rotación), que en
conjunto permiten obtener la localización de la falla (posición longitudinal,
circunferencial).
 2. INSPECCIÓN ULTRASÓNICA

La inspección ultrasónica es un ensayo no destructivo del tipo mecánico, además

es la prueba más importante de los tres niveles de inspección ya que en el primer
nivel de inspección solo se realiza visualmente, en el segundo y tercer nivel esta se
encuentra presente, debido a esto es necesario describir los principios físicos y
procedimientos que debe conocer el personal con el fin de realizar esta evaluación
adecuadamente, llevando así los datos a un análisis estructural estadístico, el cual
es requerido por Programa de Valoración de Integridad (IAP) el cual se lleva a cabo
con el software Ultra PIPE.

2.1. Ultrasonido

El ultrasonido es la frecuencia que se encuentra por encima de la audible (mayor a

20 Khz.), las frecuencias usuales para ensayos no destructivos son de 0.5 a 25 Khz
Tabla 2-1.

Tabla 2-1: Frecuencias (f) bajas

Subsónicas f < 20 Hz.

Sonido audible 20 Hz. < f < 20 Khz.
Ultrasonido f > 20 Khz.

Tipo de ondas

Ondas longitudinales (compresión o desplazamiento): El desplazamiento de las

partículas es paralelo a la dirección de propagación del sonido Figura 2-1. Se
desplazan en cualquier medio, y presentan la máxima velocidad de transmisión del
sonido.

Ondas transversales (cortantes): La dirección de propagación es normal a la

dirección de propagación de la onda compresiva Figura 2-1. Solo se presenta en
sólidos y su velocidad es aproximadamente ½ la velocidad de la onda longitudinal.
Ondas superficiales (de Rayleingh): Se propagan en la superficie del sólido Figura
2-1 (medio transmisor) y se producen cuando una onda cortante alcanza la
superficie del medio, su trayectoria es elíptica con una velocidad es
aproximadamente 9/10 la velocidad transversal.

Figura 2-¡Error! Utilice la pestaña Inicio para aplicar 0 al texto que desea que aparezca aquí.-5: Formas
de propagación de ondas [11].

Procedimiento de ensayo ultrasónico

Una onda ultrasónica incidente en parte se refracta y en parte se refleja si existe

una variación de la resistencia a la onda, como en caso de que exista un efecto
dentro del material, por ello existen dos procedimientos de ensayo, basados
respectivamente, en la evolución de la parte transmitida de la onda o de la parte
reflejada de la misma.

A. Procedimiento de transmisión: En este procedimiento se evalúa la

parte del ultrasonido que ha sido transmitido a través de la pieza que se ensaya. A
un lado de la pieza se aplica un emisor de sonido y al otro lado, un receptor. En
presencia de un defecto, la intensidad sonora en el receptor disminuye a causa de
la reflexión parcial o se hace nula en caso de reflexión total como se muestra en la
figura 2-2. Lo mismo da que se emplee sonido continuo o por impulsos de sonido
para el ensayo, pues el emisor y el receptor eléctricamente están separados entre
si. En este ensayo no se puede determinar la profundidad a la que está localizado
el defecto de la pieza.

Dado que se utilizan dos palpadores, existen dos zonas de transmisión en el

recorrido del sonido (ACOPLAMIENTO) que influye sobre la intensidad del sonido
en el receptor (la zona de transición del emisor a la pieza objeto y la de la pieza en
el receptor).

A sí mismo es necesaria una exacta alineación geométrica entre el emisor y el

receptor.
Figura 2-¡Error! Utilice la pestaña Inicio para aplicar 0 al texto que desea que aparezca aquí.-6: Método
por transmisión de ondas [10].
 B. Procedimiento pulso-eco: Este procedimiento que se designa también
como procedimiento de pulsos o impulsos reflejados, utiliza la porción reflejada del
sonido para la evaluación de defectos. El oscilador piezoeléctrico funciona a la vez
como emisor y como receptor. Aquí no puede operarse sobre la base sonido
continuo, empleándose exclusivamente impulsos de sonido. Un impulso eléctrico de
muy corta duración genera una onda ultrasónica análoga, inmediatamente después,
mientras aún se está propagando la onda, el mismo oscilador está listo para la
recepción. La onda sonora penetra en el material, hasta que, como resultado de una
superficie limite, tiene lugar una reflexión parcial o total.

Si la superficie reflectante se encuentra perpendicularmente a la dirección de

propagación de la onda sonora, esta es reflejada en su dirección primitiva y al cabo
de un tiempo determinado, que depende de la velocidad del sonido en el material
objeto de ensayo y de la distancia que existe entre el oscilador y la superficie
reflectante, llega de vuelta al oscilador, siendo reconvertida en un impulso eléctrico.

Debe tenerse presente además que no solamente el lado posterior, si no cualquier

otro defecto (deflector) determina pulsos.

Puesto que se puede medir el tiempo de recorrido y se conoce la velocidad del

sonido de la mayor parte de los materiales, este método permite establecer la
distancia existente entre el oscilador y la superficie reflectante, o para determinar la
posición del reflector figura 2-3 Motivo por el cual se emplea el método en la mayoría
de los casos.
 Figura 2-¡Error! Utilice la pestaña Inicio para aplicar 0 al texto que desea que aparezca aquí.-7:
Determinación de las superficies reflectante [10].

2.2. Interpretación de medición de espesores por ultrasonido.

Dada la forma en que se transfieren las ondas en la materia y el efecto de eco que
presenta (Método del pulso-eco), un equipo de ultrasonido lo que mide
principalmente es el tiempo que tarda una onda ultrasónica en viajar a través de la
pieza a inspeccionar y de acuerdo con la relación de velocidad Ecuación 2-1.

(dis tan cia) a

(Velocidad ) c = Ecuación 2-1
(tiempo) t
dada la ecuación se puede calcular el espesor ó la distancia a un defecto de
la pieza, si se conoce la velocidad de barrido de la onda ultrasónica.

Campo Sónico: Las ondas ultrasónicas que viajan en el material ocupan un

área a la cual se le conoce como campo sónico y se distinguen dos
manifestaciones diferentes a las que se les denomina campo cercano y campo
lejano.

A. Campo Cercano o zona de Fresnell: Es la primera parte de la

propagación y ocurre únicamente en forma perpendicular a la superficie del
transductor y se extienden paralelamente hasta llegar a la zona del campo
lejano con un diámetro igual al del transductor Figura 2-4.

La distancia que alcanza el campo cercano es llamada “rango del campo

cercano o longitud del campo cercano” y depende del diámetro del cristal y de
la longitud de onda en el material de la pieza de trabajo y puede ser calculado
mediante la Ecuación 2-2.

𝐷𝐷2 𝐷𝐷2 𝑓𝑓
𝑙𝑙0 = =
4𝜆𝜆 4𝐶𝐶
Ecuación 2-2.

l0: Longitud del campo cercano

D: diámetro del cristal

λ: Longitud de onda
f: Frecuencia
En esta zona la altura del eco causada por un defecto genera interferencias
por lo que es imposible determinar la estimación del tamaño y la distancia a la
que se encuentra.

B. Campo lejano o zona de Fruanhofer: A cierta distancia del

transductor el haz se abre en forma de cono y se denomina “ángulo de
divergencia del haz”, en esta zona la presión sónica máxima se encuentra en
el eje de simetría del transductor y decrece con la distancia al cristal Figura 2-
4 hasta alcanzar su valor mínimo.

El ángulo de divergencia del haz produce un área efectiva superficial de un

cono, dicho ángulo se puede calcular de acuerdo con la Ecuación 2-3, útil para
diferentes porcentajes del valor de presión sónica en el eje.