Este estudio de caso examina una explosión y un incendio que ocurrieron en una instalación de procesamiento

de cera de polietileno operada por Marcus Oil and Chemical en el lado suroeste de Houston, Texas. El viernes
3 de diciembre de 2004, aproximadamente a las 5:50 p. M., Los empleados escucharon un "estallido" fuerte y
luego vieron la luz de un incendio reflejándose en un brillante camión cisterna estacionado cerca del equipo
de proceso. Aproximadamente 45 segundos más tarde, se produjo una explosión violenta y un fuego
alimentado por cera fundida estalló cerca del almacén principal. El almacén y el equipo cercano se
involucraron rápidamente en el incendio.
El Departamento de Bomberos de Houston llegó aproximadamente cinco minutos después de la explosión.
Los bomberos apagaron el incendio de las tres alarmas antes de la medianoche, aproximadamente siete horas
después de la explosión.
Tres bomberos resultaron levemente heridos mientras combaten el incendio, y los residentes locales sufrieron
heridas leves por los cristales voladores. La explosión destrozó ventanas en edificios y vehículos y causó
daños estructurales hasta a un cuarto de milla de distancia. El daño interior significativo se produjo cuando los
techos suspendidos y los artefactos de iluminación se derribaron en los edificios del lugar, negocios cercanos
y una iglesia.
El tanque 7, un recipiente a presión de 50 pies y 12 pies de diámetro y 50 pies de largo, fue propulsado a 150
pies donde impactó en un almacén. perteneciente a otro negocio (ver fotografía de portada). La Figura 1
muestra el desplazamiento del tanque 7 desde su ubicación instalada.
Otros restos de explosiones importantes arrojados a la comunidad incluyen una placa de acero de 20 libras
que se encuentra alojada en un edificio a 500 metros de distancia; una placa de acero de 120 libras encontrada
en un potrero a 900 pies de distancia; y una placa de acero de 2 libras que se encuentra en el patio de una
residencia local a un cuarto de milla de distancia.

2.1 Descripción del proceso

La Figura 2 es un diagrama de flujo de proceso simplificado. El proceso normal comenzó con el bombeo de
materia prima desde los camiones cisterna a un tanque de lavado donde las impurezas se asentaron en el
fondo. La cera luego fue procesada para extraer hexano y otros hidrocarburos, solidificados en pequeños
pellets, empacados y enviados. Los hidrocarburos extraídos se almacenaron en tanques de almacenamiento
sobre el suelo para su posterior venta. La gerencia de Marcus Oil informó que se utilizó nitrógeno en todo el
equipo de proceso para proteger la cera fundida del contacto con el oxígeno en el aire. La oxidación causó que
la cera blanca brillante se decolorara, una condición inaceptable.
Los operadores periódicamente eliminaron la cera residual con impurezas concentradas (llamadas "trapos")
del tanque de lavado. El trapo eliminado se solidificó y se almacenó en el almacén para su posterior
procesamiento.

2.2 Procesamiento de trapos

Los empleados cargaban el trapo solidificado manualmente en el Tanque 4, donde se refundía utilizando
bobinas de vapor a alta temperatura. Una bomba transfirió el trapo fundido a los tanques 1 6 y 7 donde
esperaba la transferencia a la unidad de proceso. La tubería de vapor en los tanques mantuvo la cera fundida a
aproximadamente 300 ° F. Los operadores usaron el sistema de nitrógeno para presurizar los Tanques 6 y 7
para forzar el trapo líquido a través de una sección elevada de tubería conectada a la bomba de alimentación
de la unidad de proceso. El trapo fue bombeado a través de la unidad de proceso para eliminar los
hidrocarburos residuales. El trapo refinado se solidificó en pequeños gránulos (Figura 3), se envasó y se
envió.

2.2 Procesamiento de trapos

Los empleados cargaban el trapo solidificado manualmente en el Tanque 4, donde se refundía utilizando
bobinas de vapor a alta temperatura. Una bomba transfirió el trapo fundido a los tanques 1 6 y 7 donde
esperaba la transferencia a la unidad de proceso. La tubería de vapor en los tanques mantuvo la cera fundida a
aproximadamente 300 ° F. Los operadores usaron el sistema de nitrógeno para presurizar los Tanques 6 y 7
para forzar el trapo líquido a través de una sección elevada de tubería conectada a la bomba de alimentación
de la unidad de proceso. El trapo fue bombeado a través de la unidad de proceso para eliminar los
hidrocarburos residuales. El trapo refinado se solidificó en pequeños gránulos (Figura 3), se envasó y se
envió.
2.3 Sistema de Nitrógeno
El nitrógeno se produjo in situ utilizando un pequeño generador de nitrógeno, 2 y se almacenó en dos grandes
recipientes a presión. La presión máxima en el sistema de nitrógeno fue de 120 psig. Un regulador de
presión3 redujo la presión de nitrógeno a entre 40 y 70 psig en los Tanques 6 y 7.
La presión del sistema de nitrógeno ocasionalmente cayó por debajo de la presión mínima requerida para
transferir el material del tanque porque el generador no pudo mantenerse al día con la demanda del proceso.
La transferencia de cera se retrasó mientras los operadores esperaban que el generador recargase los
recipientes de nitrógeno.
Se conectó una manguera temporal entre el sistema de aire comprimido y el sistema de distribución de
nitrógeno aguas abajo del generador de nitrógeno para resolver el retraso de producción. Posteriormente
reemplazaron la manguera temporal con una conexión permanente de tubería y válvula (consulte la Figura 2).
Esta modificación del sistema eliminó el trabajo adicional requerido para dirigir y conectar la manguera
temporal cada vez que la presión del sistema de nitrógeno bajó demasiado.
El compresor de aire de gran volumen reprimió rápidamente el sistema de nitrógeno con aire en lugar de
nitrógeno. Sin embargo, el personal no se dio cuenta de que agregar aire directamente al sistema de nitrógeno
contaminaba el gas en los recipientes de almacenamiento de nitrógeno con oxígeno.
3.0 Prueba de evidencia física
El CSB probó el generador de nitrógeno y el regulador de presión, el gas del recipiente de almacenamiento de
nitrógeno, la cera y el trapo del equipo de proceso y las muestras de metal del tanque 7.

4.0 Análisis de Incidentes

4.1 Escenario de falla
El CSB identificó el siguiente escenario de falla más probable:
• Los operadores presurizaron los tanques 6 y 7 con gas nitrógeno que contenía un 18 por ciento de oxígeno
en lugar de la intención concentración de no más de 8 por ciento de oxígeno.
• La presión interna del tanque 7 (67 psig) probablemente excedió la resistencia de la soldadura defectuosa en
la placa de parche. La soldadura falló completamente, separando la placa del tanque.
• El tanque se despresurizó rápidamente a través del orificio de 24 pulgadas. Vapor de hidrocarburo, aire
comprimido y cera líquida caliente fueron expulsados a través del orificio.
• Se generaron chispas cuando la placa de parche golpeó la plataforma de concreto y probablemente encendió
la cera y los vapores de hidrocarburo.
• La concentración de oxígeno en el tanque 7
permitió que la llama volviera al recipiente. Una deflagración interna hizo volar la cabeza del vaso en
múltiples fragmentos (Figuras 1, 6 y 7).
• El recipiente de 50,000 lb fue propulsado hacia un equipo excedente almacenado en las cercanías, y se
detuvo contra un depósito en una propiedad adyacente a más de 150 pies de distancia (vea la fotografía de
portada).
• Se quemó cera de polietileno quemado contra el almacén y otros equipos y encendió materiales
combustibles. El fuego resultante ardió durante casi siete horas.

4.2 Fracaso del tanque 7

La alteración inadecuada del tanque 7 condujo a su falla: la soldadura de cierre utilizada para
reinstalar la placa de parche se fusionó menos del 25% a través del espesor de la placa y contenía
numerosos defectos. El efecto de la soldadura de cierre inadecuada fue doble. Primero, disminuyó
la fuerza de esta parte del tanque en más del 75 por ciento. En segundo lugar, la falta de fusión de
la soldadura y la mala calidad probablemente indujeron un ciclo de presión inducido
se desarrollan grietas por fatiga, reduciendo aún más la resistencia de la soldadura.12 La presión interna en el
Tanque 7 probablemente fue de 67 psig, según la prueba del regulador de nitrógeno (Sección 3.3). Los
operadores declararon que el regulador normalmente se encontraba a aproximadamente 45 psig, pero que lo
aumentaron cuando fue necesario para mantener el flujo de cera a la unidad de proceso. La mayor presión en
el Tanque 7 en el momento del incidente probablemente forzó la soldadura pobremente hecha al punto de
falla.
4.3 Nitrógeno / aire comprimido Conexión
Marcus Oil instaló una conexión entre los sistemas de nitrógeno y aire comprimido (ver Figura 2) para
proporcionar una re presurización rápida del sistema de nitrógeno cuando la presión de nitrógeno era
demasiado baja para mover la cera fundida desde los tanques a la unidad de proceso. La compañía asumió que
el aire comprimido era un sustituto aceptable del nitrógeno durante el procesamiento de la cera de trapo.
Durante el procesamiento de trapos, la decoloración del producto por la exposición al aire no fue una
preocupación. Sin embargo, la gerencia no evaluó los peligros que resultaron de este cambio de proceso.
Presurizar el sistema de nitrógeno con aire comprimido en lugar de esperar a que el generador de nitrógeno
represurice el sistema contamina el nitrógeno gaseoso con hasta un 18 por ciento de oxígeno. Este nivel de
oxígeno era suficiente para soportar la combustión del vapor de hidrocarburo y la cera dentro de los tanques.
12 Debido a que muchos de los fragmentos de la cabeza del vaso no se encontraron, la ubicación del origen de
la falla en la soldadura no se identificó: por lo tanto, la contribución de la fatiga a esta falla no puede
determinarse de manera concluyente. Sin embargo, las fallas de este tipo a menudo son asistidas por la fatiga.
Se encontró evidencia de agrietamiento por fatiga en al menos una de las muestras analizadas.

5.0 Lecciones aprendidas

5.1 Recipiente a presión
Alteraciones La instalación de recipientes a presión y las modificaciones realizadas por Marcus Oil no
siguieron el Código de calderas y recipientes a presión de ASME o el Código de inspección de la junta
nacional (NB-23). La mala soldadura debilitó severamente el Tanque 7 y condujo a su falla catastrófica.

El diseño, la construcción, la reparación, el mantenimiento y la alteración del recipiente a presión

deben ser realizados únicamente por personal calificado de acuerdo con una buena práctica
generalmente reconocida y aceptada, como el Código de Calderas y Presiones ASME y el Código
Nacional de Inspección de la Junta (NB-23).

5.2 Diseño y operación del sistema de inercia

La conexión instalada por Marcus Oil entre el nitrógeno y los sistemas de aire comprimido aumentó
la concentración de oxígeno en el gas inerte a un nivel inseguro. Esta permitió que el fuego volviera
al Tanque 7, causando que explotara violentamente.

Un sistema de inertización debe proporcionar un gas deficiente en oxígeno que no puede soportar la
combustión. Nunca conecte los sistemas de inertización a ningún sistema que pueda contaminar el gas inerte
con oxígeno. Las empresas deben capacitar a los operadores y al personal de mantenimiento sobre los
peligros de agregar aire a los sistemas de inertización.
5.3 Protección contra sobrepresión
El CSB identificó al menos cinco recipientes a presión de tamaño similar al Tanque 7 en Marcus Oil. Algunos
tenían presiones operativas superiores a 100 psig, pero ninguno estaba equipado con un dispositivo de alivio
de presión. Aunque no está relacionado causalmente con este incidente, esta es una práctica insegura.

Los recipientes a presión operados por encima de 15 psig deben estar equipados con un dispositivo de alivio
de presión de tamaño y certificación correctos, tal como lo exige la Caldera ASME y el Código del recipiente
a presión.