Universidade Salvador – UNIFACS

Escola de Engenharia e TI - EETI

Curso: Engenharia Química
Professor: José Antônio de Carvalho Cunha
Disciplina: Operações Unitárias II
Turma: EQ- NR01
Período: 2016.1

Estudo de Recuperação de Metanol

Autores: Paulo Robatto e Vanessa Gomes Matos

Salvador,
19 de Abril de 2016

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 Estudo de Recuperação de Metanol

Autores: Paulo Robatto e Vanessa Gomes Matos

Trabalho de dimensionamento de bombas

apresentado à disciplina Operações Unitárias II, do
curso de graduação em engenharia química da
Universidade Salvador - UNIFACS, como critério
parcial para obtenção da nota referente à 1ª
avaliação.
Orientador: Prof. José Antônio de Carvalho
Cunha

Salvador,
19 de Abril de 2016

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 Sumário

1.0 Objetivos...................................................................................................06

2.0 Introdução.................................................................................................06

3.0 Resultados e Discussão.............................................................................07

4.0 Conclusões................................................................................................12

5.0 Referências bibliográficas.........................................................................13

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1.0 Objetivos

Este estudo busca, através de simulações de condições de operação com software Aspen
Plus, a prospecção de utilização de uma Coluna 2 disponível para substituição à Coluna
1 em operação que será retirada para manutenção. Estes equipamentos compõem uma
unidade de recuperação de metanol.

2.0 Introdução
Através do desenvolvimento da Engenharia Química diversas tecnologias foram
desenvolvidas para separação de compostos.
A destilação é o processo de separação mais amplamente difundido na indústria
química. É uma operação unitária que tem como base a diferença de volatilidade de seus
componentes e o princípio do equilíbrio entre as fases, onde uma fase vapor entra em
contato com uma líquida, e há transferência de massa mútua entre as fases, bem como
transferência de calor. Essa prática está presente historicamente desde 150 A.C , teve seus
princípios descritos em livros no século XVI e apenas no século XVIII a primeira
destilação analítica foi descrita por Boyle. Só no final do século XIX que foram
introduzidas bases matemáticas por Hausbrand e Sorel.
O equipamento utilizado nesta operação unitária é a coluna de destilação, que é
composta por um casco, internos ( pratos, bandejas ou seções de recheios), um
condensador, vaso de refluxo e um refervedor. Variações podem ocorrer na combinação
destes elementos de acordo com a finalidade desejada.
Este trabalho descreve um estudo realizado no software Aspen Plus para
substituição de uma coluna de destilação para manutenção por uma com características
diferentes.
O estudo foi realizado em 3 etapas: Simulação da separação na Coluna 1, para
obtenção das características e respostas termodinâmicas do sistema atual. Avaliação do
mesmo serviço para a Coluna 2, com simulação e comparativo de resultados. Simulação
da Hidráulica da Coluna 2 para o novo serviço, a fim de verificar a possibilidade de
substituição da mesma.

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 A figura 1 ilustra as etapas do processo.

Seguem abaixo os dados de projeto e das colunas:

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Dados da Coluna 1:
Diâmetro da torre: 1500 mm
Qtde. de pratos: 24 pratos valvulados (Obs.: esses 24 são estágios teóricos)
Posição de alimentação (de cima para baixo): Prato teórico 19 (normal), tendo
alternativa para o 14 e o 10.

Dados da torre Coluna 2:

Diâmetro da torre: 2000 mm
Qtde. de pratos: 15 pratos valvulados (Obs.: esses 15 são estágios teóricos)
Posição de alimentação (de cima para baixo): Prato teórico 8 (normal), tendo
alternativa para o 7 e o 6. Importante: escolha a melhor localização.

Os dados dimensionais das bandejas da Coluna 2 são descritos a seguir:

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3. Resultados e Discussão

Atendendo ao que foi solicitado pelo projeto, os dados da coluna 1 foram inseridos
no simulador ASPEN, considerando o modelo termodinâmico UNIFAC, e seus resultados
analisados para os pratos de alimentação 19, 14 e 10, resultando em variações mínimas
nas propriedades das correntes de carga, topo e fundo, confirmando que os pratos 14 e 10
são alternativas viáveis para a coluna.
Após a análise da coluna 2 no simulador, considerando os pratos de alimentação
8, 7 e 6, foi escolhido que o prato 6 seria a melhor opção pois a temperatura observada
neste prato (65,81°C) foi a mais próxima de 30°C, a temperatura de entrada da carga,
resultando em um menor consumo de energia no reboiler para elevar essa temperatura a
uma próxima de 65°C.
Prosseguindo com a simulação da coluna 2 e inserindo a hidráulica de colunas,
foram obtidos os valores das correntes de carga, topo e fundo e comparados com os
resultados para a coluna 1 na tabela 01.

Tabela 01: Resultados das correntes de carga, topo e fundo.

COMPARAÇÃ DESTILADO FUNDO

O COLUNA1 X CARGA
COLUNA2 COLUNA1 COLUNA2 COLUNA1 COLUNA2
Temperature C 30 64,864 64,9 105,79 108,2
Pressure bar 2,121 1,023 1,023 1,023 1,111
Vapor Frac 0 0 0 0 0
Mass Flow kg/hr 4500 4446 4446 54 54
Volume Flow
94,937 99,594 99,594 0,937 0,937
l/min
Enthalpy
-8,086 - -7,796 - -0,154
Gcal/hr
Density kg/cum 789,698 - 744,019 - 961,009
Mass frac
Água 0,01 0,003 0,003 0,575 0,575
Metanol 0,985 0,997 0,997 trace 48 PPB
Etileno-glicol 0,005 trace 1 PPM 0,417 0,417
Dietileno-glicol 100 PPM trace Trace 0,008 0,008
Mass Flow kg/hr
Água 45 13,95 13,944 31,05 31,056
Metanol 4432,05 4432,05 4432,05 trace trace
Etileno-glicol 22,5 trace 0,006 22,5 22,494
Dietileno-glicol 0,45 trace Trace 0,45 0,45

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 Analisando os dados dispostos na tabela 01, foi possível certificar que a coluna 2
foi capaz de realizar a destilação da corrente com resultados muito similares aos obtidos
na coluna 1, como foi proposto no projeto. Entretanto, dois problemas foram observados
durante a simulação.
O primeiro se tratou apenas um aviso de extrapolação dos limites de correlação
utilizando as propriedades do fabricante “Koch” para a bandeja (figura 01), o que pode
causar incoerências nos resultados. Para contornar este problema, foi sugerido um novo
tipo de bandeja na simulação, “Sieve”, que não causou erros desta natureza.
Figura 01: Extrapolação dos limites de correlação.

O segundo problema foi encontrado ao se analisar o “flooding fator” para cada prato.
A faixa encontrada estava variando de 0,28 a 0,15, muito abaixo da faixa recomendada
de 30 a 80% (tabela 02). Isto significa que a coluna pode estar superdimensionada para a
carga de operação. Para resolver este problema existem diversos fatores que podem ser
alterados na coluna que podem afetar o “flooding fator”:
 Prato de alimentação;
 Razão de refluxo;
 Diâmetro da coluna;
 Condensação ou aquecimento lateral;

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 Tabela 02: Hidráulica das bandejas.
St Floodin Downcom Velocity / Downcom Backup / Pressu Downcome
ag g factor er velocity Design vel er backup Tray re r res. time
e space drop
m/sec meter bar hr
2 0,2830 0,0026 0,0220 0,0878 0,1441 0,0037 0,0648
3 0,2822 0,0026 0,0218 0,0877 0,1439 0,0037 0,0653
4 0,2812 0,0026 0,0216 0,0876 0,1436 0,0037 0,0660
5 0,2800 0,0025 0,0214 0,0874 0,1434 0,0036 0,0667
6 0,2786 0,0025 0,0211 0,0872 0,1430 0,0036 0,0677
7 0,2226 0,0042 0,0352 0,0907 0,1487 0,0039 0,0404
8 0,2481 0,0087 0,0734 0,0983 0,1612 0,0041 0,0194
9 0,2283 0,0076 0,0644 0,0979 0,1607 0,0042 0,0221
10 0,1892 0,0056 0,0472 0,0949 0,1556 0,0044 0,0302
11 0,1594 0,0041 0,0348 0,0835 0,1369 0,0040 0,0409
12 0,1536 0,0038 0,0323 0,0798 0,1308 0,0038 0,0441
13 0,1529 0,0038 0,0320 0,0793 0,1301 0,0038 0,0445
14 0,1528 0,0038 0,0320 0,0793 0,1301 0,0038 0,0446
15 0,1528 0,0038 0,0320 0,0793 0,1301 0,0038 0,0446
16 0,1535 0,0038 0,0320 0,0801 0,1313 0,0038 0,0445

Caso a alimentação da carga esteja ocorrendo em um prato inapropriado da

coluna, uma mudança brusca na entalpia pode ocorrer ou no reboiler (caso o prato
esteja muito baixo na coluna) ou no condensador (caso o prato esteja muito alto na
coluna) podendo ocasionar uma alteração na vazão de vapor, estando diretamente
ligado ao fator de inundação.
A alteração na razão de refluxo afeta a carga no reboiler e condensador de maneira
proporcional, a carga em ambos irá aumentar caso a razão aumente.
Consequentemente, haverá um maior gasto térmico e redução da eficiência
termodinâmica, entretanto, possibilitará uma separação mais fina dos componentes.
Como o fator de inundação indica que a coluna possa estar superdimensionada, a
diminuição do seu diâmetro pode ser a solução pois também irá aumentar a vazão de
vapor, consequentemente, aumentando o fator de inundação.
Foi observado que a temperatura de alimentação da carga (30°C) difere bastante
da temperatura no prato de alimentação (65,81°C) e isso pode causar uma mudança
brusca da entalpia no reboiler ou condensador. Para isso, um pré-tratamento da carga
usando um aquecedor pode reduzir a carga no reboiler, economizando energia e
adequando o fator de inundação.

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 Para o ajuste da coluna 2, apenas um aumento na razão de refluxo de 1 a 1,5 foi o
suficiente para que o fator de inundação variasse dentro da faixa de 0,30 a 0,425 como
mostra a tabela 03.
Tabela 03: Hidráulica de colunas (rr = 1,5).
St Floodin Downcom Velocity / Downcom Backup / Pressu Downcome
ag g factor er velocity Design vel er backup Tray re r res. time
e space drop
m/sec meter bar hr
2 0,4255 0,0067 0,0820 0,1821 0,0030 0,0187 0,4255
3 0,4229 0,0066 0,0818 0,1817 0,0030 0,0189 0,4229
4 0,4197 0,0065 0,0815 0,1811 0,0030 0,0191 0,4197
5 0,4157 0,0064 0,0811 0,1803 0,0029 0,0195 0,4157
6 0,4354 0,0109 0,0891 0,1980 0,0032 0,0115 0,4354
7 0,4108 0,0097 0,0861 0,1913 0,0031 0,0129 0,4108
8 0,3606 0,0073 0,0802 0,1783 0,0030 0,0171 0,3606
9 0,3135 0,0052 0,0751 0,1670 0,0031 0,0238 0,3135
10 0,3027 0,0048 0,0739 0,1643 0,0031 0,0262 0,3027
11 0,3009 0,0047 0,0737 0,1639 0,0031 0,0265 0,3009
12 0,2999 0,0047 0,0737 0,1638 0,0031 0,0266 0,2999
13 0,2991 0,0047 0,0737 0,1638 0,0031 0,0266 0,2991
14 0,2983 0,0047 0,0737 0,1638 0,0031 0,0266 0,2983
15 0,2975 0,0047 0,0737 0,1638 0,0031 0,0265 0,2975
16 0,2984 0,0047 0,0737 0,1638 0,0031 0,0265 0,2984

Calculando o número real de bandejas obteve-se o valor de aproximadamente 28

estágios reais para a Coluna 1 e 17 estágios reais para a Coluna 2, através da subtração de
2 estágios referentes ao condensador e refervedor e posterior multiplicação pela eficiência
de 80% considerada no projeto.

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4.0 Conclusões

Ao analisar os resultados obtidos foi possível perceber que o software Aspen Plus é
eficiente para simulação de processos industriais e é capaz de embasar decisões em
relação a mudanças de processo e projeto em escala industrial. Mostrou-se uma
ferramenta de cálculo eficaz para este estudo com uma grande variedade de opções
construtivas e metodológicas.
Foi possível perceber que a Coluna 2 foi capaz de realizar a destilação da corrente
com resultados muito semelhantes aos obtidos na Coluna 1, como foi proposto no projeto.
Tanto em relação a características termodinâmicas, quanto a estrutura e disposição de
internos. Os erros encontrados na simulação como a extrapolação dos limites de
correlação foram contornados alterando o fabricante para “Sieve” e o fator de inundação
que foi colocado dentro da faixa através de mudanças na razão de refluxo e no prato de
alimentação. Além disso, observou-se que a realização de um pré-aquecimento na carga
reduziria a carga do reboiler, adequando a temperatura de entrada da carga à temperatura
do prato de alimentação.
Avaliando todos os resultados podemos perceber que é possível utilizar a Coluna 2
enquanto a Coluna 1 está em manutenção, porém a troca de seus pratos por pratos da
Sieve melhoraria seu desempenho e diminuiria possíveis problemas de hidráulica, bem
como o pré-aquecimento da carga e ajustes em variáveis operacionais como a razão de
refluxo.

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5.0 Referências

FOUST, A. Princípios das Operações Unitárias, 2ª ed. Editora LTC, 1982.

SCHRAMM, J. Modelagem de um Sistema de Destilação de uma Unidade de

Etilbenzeno. Dissertação. UFRGS, Rio Grande do Sul, 2013.

DEMIREL, Y. Chemical Engineering & Process Techniques: Sustainable Operations for

Distillation Collumns. SciMedCentral, 2013.

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