Asignacion 3er Corte PDF

Universidad de Pamplona
Pamplona - Norte de Santander - Colombia

Tels: (7) 5685303 - 5685304 - 5685305 - Fax: 5682750 - www.unipamplona.edu.co
ASIGNACION INSTRUMENTACION INDUSTRIAL
JAVIER ANDRES URBINA DIAZ

COD: 1093775560
KEVIN ADRIAN CABALLERO HERNANDEZ

COD: 1004809627
CAMILO ANDRES PADILLA AREVALO

COD: 1090505024
JONATHAN JESUS LAGUADO ANGEL

COD: 1090492183
UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
SEDE VILLA DEL ROSARIO
FACULTAD DE INGENIERIAS Y ARQUITECTURA
PROGRAMA DE INGENIERIA MECATRONICA
2018-1
Formando líderes para la 1

construcción de un
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ASIGNACION INSTRUMENTACION INDUSTRIAL
Presentado por:

COD: 1093775560

COD: 1004809627

COD: 1090505024

COD: 1090492183
Presentado a:
ROCCO TARANTINO ALVARADO
UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
SEDE VILLA DEL ROSARIO
FACULTAD DE INGENIERIAS Y ARQUITECTURA
PROGRAMA DE INGENIERIA MECATRONICA
2018-1

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TABLA DE CONTENIDO
TABLA DE CONTENIDO ................................................................................ 3
1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................... 7
2. OBJETIVOS ............................................................................................. 8
2.1 OBJETIVO GENERAL ........................................................................... 8
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .............................................................. 8
2 MARCO TEÓRICO .................................................................................. 9
NIVEL .......................................................................................................... 9
Principio de hidrostática y ultrasonido ...................................................... 9
4. SENSORICA Y MÓDULOS....................................................................... 11
4.1 HC-SR04.......................................................................................... 11
PINES DE CONEXIÓN: ......................................................................... 11
4.2 MODULO SENSOR DE PESO HX 711 ........................................... 11
4.3 MODULO DE SENSOR DE PESO (HX711). ................................... 12
4.4 MPX 5010DP (DIFERENCIAL DE PRESIÓN) ................................. 14
CARACTERÍSTICAS ............................................................................. 14
CONEXIONES ....................................................................................... 15
CARACTERÍSTICAS DE FUNCIONAMIENTO ...................................... 15
4.5 SENSOR DE TEMPERATURA TERMOCUPLA TIPO K ..................... 16
4.6 MODULO MAX6675 ............................................................................ 17
4.7 SENSOR DE TEMPERATURA PT-100 ............................................... 18
4.8 ARDUINO MEGA 2560........................................................................ 19
CARACTERISTÍCAS ............................................................................. 20
4.9 MODULO MPU6050 ........................................................................... 21
CARACTERÍSTICAS……..………………………………………………….21

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4.1 MOTOR BRUSHLESS………………………………………………….22
4.10 BOMBA PARA LÍQUIDO (12VDC) .................................................... 23
4.11 MODULO PT100 A 4-20 MA.............................................................. 24
4.12 RESISTENCIA CALEFACTORA ....................................................... 25
5. EXPLICACIÓN FENOMENOLÓGICA Y MATEMÁTICA DE LOS
PROCESOS .................................................................................................. 26
5.1 NIVEL SENSOR HC-SR04 .................................................................. 26
5.1.1 FENOMENOLOGÍA ...................................................................... 26
5.1.2 MATEMÁTICAMENTE .................................................................. 26
5.2 NIVEL DP CELL .................................................................................. 26
5.2.1 FENOMENOLOGÍA ...................................................................... 26
5.2.2 EXPLICACIÓN MATEMÁTICA...................................................... 27
5.3 INSTRUMENTO DE PRESIÓN DIFERENCIAL ................................... 28
5.3.1 FENOMENOLOGÍA PLACA ORIFICIO ........................................... 28
5.3.2 MATEMÁTICA PLACA ORIFICIO..................................................... 28
CALCULO DE LA PLACA ORIFICIO ..................................................... 28
RELACIÓN DE DIAMETROS ................................................................ 28
5.4 INSTRUMENTO TEMPERATURA TERMOCUPLA TIPO K ................ 30
5.4.1 EXPLICACIÓN FENOMENOLÓGICA ........................................... 30
5.5 INSTRUMENTO TEMPERATURA RTD PT100................................... 30
5.6 VARIABLE DE VIBRACIÓN MODULO MPU6050 ............................... 31
5.6.1 EXPLICACIÓN FENOMENOLÓGICA .......................................... 31
5.7 SENSOR DE VARIABLE DE PESO .................................................... 33

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5.7.2 EXPLICACIÓN MATEMÁTICA...................................................... 33
5.7.2.1 EJEMPLO .................................................................................. 34
6. INGENIERÍA DE DETALLE ...................................................................... 35
6. COMPROBACIÓN DE ESPECIFICACIONES ....................................... 35
7. SISTEMA INSTRUMENTADO DE SEGURIDAD…………………………...36
7.1 SISTEMA DE PROTECCION…………………………………………....38
7.2 SISTEMA DE EMERGENCIA……………………………………………38
8. SISTEMA DE DIAGNOSTICO Y DETECCION DE FALLOS……...………40
9. HOJAS DE DATOS ................................................................................... 41
RTD PT-100 .............................................................................................. 42
HC-SR04 ................................................................................................... 43
MPX5010DP .............................................................................................. 49
ACELERÓMETRO MPU6050.................................................................... 53
TERMOPAR TIPO K.................................................................................. 57
4N26 OPTOACOPLADOR ........................................................................ 58
CELDA DE CARGA ................................................................................... 60
IRF530 ....................................................................................................... 60
MOTOBOMBA 12V ................................................................................... 61
10. ....................................................................................................................... DETALLES
DE FABRICACIÓN. ................................................................................... 60
TIPO DE INSTALACIÓN ELÉCTRICA: ALIMENTACIÓN, CABLEADO. ... 60
NOMENCLATURA CABLEADO ................................................................ 60
DPCELL ................................................................................................. 60
ULTRASÓNICO ..................................................................................... 60
CELDA DE PESO .................................................................................. 61
TERMOPAR........................................................................................... 61

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TRANSMISOR CELDA DE PESO ......................................................... 61

ACELERÓMETRO/GIROSCOPIO ......................................................... 61
MOTOBOMBA ....................................................................................... 61
MOTOBOMBA ....................................................................................... 61
ALIMENTACIÓN .................................................................................... 62
OTRAS CONEXIONES .......................................................................... 62
ELEMENTOS NECESARIOS ENTRE MAGNITUD MEDIDA Y
CONTROLADOR. ...................................................................................... 62
SENSOR: ............................................................................................... 62
TRANSDUCTOR: .................................................................................. 62
TRANSMISOR: ...................................................................................... 62
11. ................................................................................................................... SIMBOLOGÍA
(PI&D) ....................................................................................................... 63
12. CIRCUITERÍA ......................................................................................... 64
12.1 CIRCUITO PARA RESISTENCIA CALEFACTORA .......................... 64
11. CONCLUSIONES ................................................................................. 129
12 BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................... 129
13. HEMEROGRAFÍA ................................................................................ 134

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1. INTRODUCCIÓN
En todos los procesos, es absolutamente necesario controlar y mantener constantes

algunas magnitudes, tales como la presión, el flujo, el nivel, la temperatura, la vibración, el
peso, ángulo etc. Los instrumentos de medición y control permiten el mantenimiento y la
regulación de estas constantes en condiciones más idóneas que las que el propio operador
podría realizar. En pocas palabras la instrumentación se encarga de mantener funcionando
el proceso de manera óptima a través de elementos que sirven para medir, convertir,
transmitir, controlar o registrar las variables.
la necesidad de especializar a una persona capaz de saber manipular y controlar estos

dispositivos, es por ello que el fin de este proyecto de planta piloto es saber escoger,
manipular, controla e interpretar datos de estos dispositivos.
el siguiente informe se mostrará la parte teórica referente a cada componente de la planta

(sensores y controladores), su función, y las razones por las cuales se seleccionaron cada
uno de estos.

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2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL
Realizar un sistema de medición y control industrial que mide nivel, peso,
flujo, ángulo, temperatura y vibración.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Diseñar una planta que mida cinco variables de dimensiones
40x40x40.
 Controlar variables como peso, nivel (dpcell y ultrasonido) y temperatura
(RTD y termopar).
 Construir una planta de medición y control industrial.
 Monitorear seis variables de una planta mediante la obtención de datos
por Arduino y la visualización por PC.
 Implementar la sensoria correspondiente y pertinente para las variables
que se quieren estudiar.

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3. MARCO TEÓRICO
NIVEL
Principio de hidrostática y ultrasonido
Instrumentos basados en la presión hidrostática: Estos instrumentos miden
el nivel de un líquido aprovechando la presión hidrostática. Entre ellos,
podemos mencionar el medidor manométrico, el medidor de tipo burbujeo y
el medidor de presión diferencial.
El medidor de presión diferencial consiste en un diafragma en contacto con el

líquido del tanque, que mide la presión hidrostática en un punto del fondo del
tanque. En un tanque abierto, esta presión es proporcional a la altura del
líquido en ese punto y a su peso específico. Es decir:
ph(t) = ρ.g.h (t)
Ecuación (1)
En la que P es la presión, H la altura del líquido sobre el instrumento, ρ su

densidad y g la aceleración de la gravedad.
Medición De Nivel Por Ultrasonidos: Para la medición de nivel por método

ultrasónico encontramos las siguientes limitaciones:
 Resonancia: Depende del material de las paredes del contenedor (2 –

12mm de espesor en metal, vidrio y algunos plásticos son materiales
típicamente aceptados).
 Eco: La temperatura afecta la velocidad del sonido. La superficie debe
tener propiedades de reflexión adecuadas.
Entre las ventajas de este sensor encontramos:
Que es práctico para gran variedad de aplicaciones y además posee un bajo

costo comparado con otros métodos de medición de nivel.

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Temperatura, Principio del efecto termoeléctrico: El efecto termoeléctrico es la

conversión directa de la diferencia de temperatura a voltaje eléctrico y
viceversa. Un dispositivo termoeléctrico crea un voltaje cuando hay una
diferencia de temperatura a cada lado. Por el contrario cuando se le aplica un
voltaje, crea una diferencia de temperatura (conocido como efecto Peltier). A
escala atómica (en especial, portadores de carga), un gradiente de
temperatura aplicado provoca portadores cargados en el material, si hay
electrones o huecos, para difundir desde el lado caliente al lado frío, similar a
un gas clásico que se expande cuando se calienta; por consiguiente, la
corriente inducida termalmente.

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4. SENSORICA Y MÓDULOS
 HC-SR04
FIG 1. Sensor ultrasónico HC-SR04
Sensor de ultrasonido económico y preciso HC-SR04. Su amplio rango de

medición y alta precisión lo hace una excelente opción para una gran variedad
de proyectos electrónicos.
PINES DE CONEXIÓN:
 VCC
 Trig (Disparo del ultrasonido)
 Echo (Recepción del ultrasonido)
 GND

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 MODULO SENSOR DE PESO HX 711.

Una celda de carga es un transductor capaz de convertir una fuerza en una
señal eléctrica, esto la hace a través uno o más galgas internas que posee,
configuradas en un puente Wheatstone.
Existen diversos tipos de Celdas de carga, en diversos modelos, el que
utilizaremos para este tutorial es el que se muestra en la imagen. Usaremos
una celda de carga de 5Kg que es el valor máximo que puede sensar, pero
el tutorial también aplica a celdas de 20Kg y otros modelos.
Fig. 2. Sensor de peso.

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 MODULO DE SENSOR DE PESO (HX711).

Este módulo es una interface entre las celdas de carga y el
microcontrolador, permitiendo poder leer el peso de manera sencilla.
Internamente se encarga de la lectura del puente wheatstone formado
por la celda de carga, convirtiendo la lectura analógica a digital con su

conversor A/D interno de 24 bits.
Es muy utilizado en procesos industriales, sistemas de medición
automatizada e industria médica.
Se comunica con el microcontrolador mediante 2 pines (Clock y Data)
de forma serial.
Módulo HX711 Arduino UNO, MEGA, NANO
Pin GND Pin GND
Pin DT Pin A1
Pin SCK Pin A0
Pin VCC Pin 5V
Tabla 1. Pines de conexión del módulo HX711.
Figura 3. Esquema de sensor, modulo y arduino.

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 MPX 5010DP (DIFERENCIAL DE PRESIÓN)
Figura 4. Sensor MPX5010DP
CARACTERÍSTICAS:
 Voltaje: 5Vdc
 Rango: 0 a 1.45PSI, o 0 a 1019.78 mmH20
 Tipo de salida: Análoga.
 Rango de medida: 0 a 1.45PSI, o 0 a 1019.78 mm H20
 Span: 1.45 PSI
 Precisión: ±5.0%
 Zona muerta:
 Sensibilidad: — 450 V/mm H2O4.413
 Repetitividad: ±0.05%.
 Tiempo de respuesta: 1ms
 Costos: Bajo costo

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CONEXIONES:
Figura 5. Conexiones del sensor MPX5010DP
CARACTERÍSTICAS DE FUNCIONAMIENTO
Tabla 2. Características de funcionamiento MPX 5010DP

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 SENSOR DE TEMPERATURA TERMOCUPLA TIPO K

Una termocupla es simplemente dos alambres de distinto material unidos en
un extremo. Al aplicar temperatura en la unión de los metales se genera un
voltaje muy pequeño, del orden de los milivolts el cual aumenta
proporcionalmente con la temperatura.
Figura 6. Termocupla tipo K
CARACTERÍSTICAS:
 C.I: MAX6675
 Voltaje de funcionamiento: 3.3~5v
 Rango de medición: 0~800°C
 Resolución de la temperatura de: 0,25 grados;
 Comunicación: SPI
 Sonda de temperatura tipo K
 Longitud de la sonda: 13.5cm aprox.
 Longitud del cable: 34cm aprox.
 Span: 800 °C
 Precisión: 8.0%
 Sensibilidad: dV = 5.6 mV/ 100 ° C
 Repetitividad: ±0.01%.
 Tiempo de respuesta: 0.055mV/° C.
 Linealidad: 0°C a 400°C
 Aterramiento: No cuenta con aterramiento.
 Costos: Bajo costo.
 Sensibilidad: aproximadamente 41µV/°C

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 MODULO MAX6675
La tarjeta de control MAX6675 realiza la compensación y linealización de la
respuesta del sensor con un ADC. La resolución es de 0. 25º y el rango de uso
de la tarjeta es de 3.0V a 5.5V, por lo que la puedes utilizar con cualquier
microcontrolador o tarjeta de desarrollo. La temperatura de operación de la
tarjeta es de -20ºC a 80ºC por lo que debemos de tener cuidado al instalarla.
Figura 7. Módulo MAX6675

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 SENSOR DE TEMPERATURA PT-100.

Este sensor de temperatura es ampliamente utilizado para aplicaciones
industriales o de laboratorios que usan equipos de prueba de temperatura.
Este hecho de un material de hilo fixxing de protección de tubo de acero
inoxidable (parte de la sonda), de alambre de plomo que permite aislamiento
(teflón con protección electromagnética).
Figura 8. Sensor de temperatura PT-100
CARACTERÍSTICAS:
 Longitud de tubo de protección 10cm
 Diámetro de parte de la sonda 0.05cm
 Hilo fixxing (rosca cónica) 1/4 pulgada
 Rango de medición -50ºC a +420ºC
 Longitud del cable 90cm
 Longitud de sonda 16cm
.

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 ARDUINO MEGA 2560

Arduino es una plataforma física computacional open-hardware basada en una
sencilla placa con entradas y salidas (E/S), analógicas y digitales, y en un
entorno de desarrollo que implementa el lenguaje Processing/Wiring. Arduino
puede utilizarse en el desarrollo de objetos interactivos autónomos o puede
conectarse a un PC a través del puerto serie utilizando lenguajes como Flash,
Processing, MaxMSP, etc. Las posibilidades de realizar desarrollos basados
en Arduino tienen como límite la imaginación. El IDE open-source puede ser
descargado gratis (para Windows, Mac OS X, Linux).
El Arduino Mega está basado en el microcontrolador ATMega2560. Tiene 54

pines de entradas/salidas digitales (14 de las cuales pueden ser utilizadas
como salidas PWM), 16 entradas análogas, 4 UARTs (puertos serial por
hardware), cristal oscilador de 16 Mhz, conexión USB, jack de alimentación,
conector ICSP y botón de reset. Incorpora todo lo necesario para que el
microcontrolador trabaje; simplemente conéctalo a tu PC por medio de un
cable USB o con una fuente de alimentación externa. El Arduino Mega es
compatible con la mayoría de los shields diseñados para Arduino
Duemilanove, diecimila o UNO.
Esta nueva versión de Arduino Mega 2560 adicionalmente a todas las

características de su sucesor, el Arduino Mega ahora utiliza un
microcontrolador ATMega8U2 en vez del chip FTDI. Esto permite mayores
velocidades de transmisión por su puerto USB y no requiere drivers para Linux
o MAC (archivo inf es necesario para Windows) además ahora cuenta con la
capacidad de ser reconocido por el PC como un teclado, mouse, joystick, etc.

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CARACTERISTÍCAS:
 Microcontrolador ATmega2560.
 Voltaje de entrada de – 7-12V.
 54 pines digitales de Entrada/Salida (14 de ellos son salidas
PWM).
 16 entradas análogas.
 256k de memoria flash.
 Velocidad del reloj de 16Mhz.
Figura 9. Arduino mega

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 MODULO MPU6050
El MPU-6050 es un sensor de movimiento que posee un acelerómetro y un
giroscopio en los 3 ejes (x,y,z) con una alta precisión. Posee ADC internos de
16Bit y se maneja por I2C desde cualquier microcontrolador como Arduino.
Dentro de una de las ventajas que cabe mencionar, El MPU-6050 posee
conversores analógicos digitales por cada uno de los ejes de cada uno de los
sensores para obtener los valores en simultaneo con un rango de hasta
2000°/s para el giroscopio y hasta +-16g para el acelerómetro.
Fig. 10 Módulo MPU6050
CARACTERÍSTICAS:
 Chip: MPU-6050
 Voltaje de operación: 2.4v-3.5v
 Rango del giroscopio: + 250 500 1000 2000°/s
 Rango de aceleración: ± 2 ± 4 ± 8 ± 16 g
 Distancia entre pines: 2.54mm
 Tamaño: 21mm/16mm (largo/ancho

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 MOTOR BRUSHLESS
Podría definirse Como su propio nombre indica, brushless quiere decir "sin
escobillas". En este tipo de motor la corriente eléctrica pasa directamente por
los bobinados del estator o carcasa, por lo tanto, aquí no son necesarias ni las
escobillas ni el colector que se utilizan en los brushed.
Fig 11. Motor brushless

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 BOMBA PARA LÍQUIDO (12VDC)

Bomba para fluido, que puede mover 2L/min, es completamente sumergible,
con un funcionamiento continuo de hasta 30.000 horas.
Figura 12. Bomba para líquido (12VDC)
CARACTERÍSTICAS
 Trabajo continuo de hasta 30.000 horas.
 Fluidos: agua, aceite, gasolina, ácido y solución alcalina.
 Consumo de energía 4.2W.
 Voltaje: 12v.
 Máx. corriente: 350mA.
 Máximo flujo 2L/min.

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 MODULO PT100 A 4-20 MA

Determinar la temperatura a partir de la resistencia de un RTD es una tarea
algo compleja, pues la variación de la resistencia es de unas cuantas decimas
de Ohm por cada grado C. Para esto se requiere circuitos de precisión como
el puente de Wheatstone. El principal inconveniente en el mundo industrial es
que generalmente el sitio de medición de la temperatura (el proceso) se
encuentra considerablemente lejos de los gabinetes donde se encuentra los
equipos de medición y control. Esta distancia requiere de largos cables, cuya
resistencia puede afectar considerablemente la medida de temperatura.
Para solucionar este problema, existe un viejo conocido del mundo industrial:
El transmisor de 4- 20 máx. Dicho transmisor contiene la electrónica de
precisión para la lectura del RTD y se ubica lo más cerca posible a este. Dicho
dispositivo hace un ajuste automático de la resistencia del cable del RTD,
mediante el uso del tercer terminal.
Este transmisor convierte las señales del sensor de temperatura, en señales

de corriente, que van en el rango de 4 a 20 miliamperios. Al ser ya una señal
de corriente, esta puede enviarse por cables de gran longitud, sin que la
resistencia de estos afecte la señal.
Figura 13. Módulo conversor PT100

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 RESISTENCIA CALEFACTORA
Fig 14. Resistencia calefactora
Una configuración básica de calentamiento por inducción, una fuente

de alimentación genera una corriente alterna que atraviesa un inductor
(normalmente una bobina de cobre) y la pieza a calentar se sitúa dentro
de dicho inductor. El inductor actúa de primario del transformador y la
pieza de circuito secundario. Cuando la pieza metálica es atravesada
por el campo magnético, se inducen corrientes de Foucault en dicha
pieza, funciona 110voltios ac y 1000 watts.
5. EXPLICACIÓN FENOMENOLÓGICA Y MATEMÁTICA DE LOS

PROCESOS.
5.1 NIVEL SENSOR HC-SR04
5.1.1 FENOMENOLOGÍA
El sensor ultrasónico se encarga de medir el tiempo que se demora la onda al
chocar contra una superficie y regresar nuevamente hacia él.
5.1.2 MATEMÁTICAMENTE
La mayoría de los sensores de ultrasonido de bajo coste se basan en la
emisión de un pulso de ultrasonido cuyo lóbulo, o campo de acción, es de
forma cónica.

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Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisión del sonido y la percepción

del eco se puede establecer la distancia a la que se encuentra el obstáculo
que ha producido la reflexión de la onda sonora, mediante la fórmula:
1
h= .v sonido * t
2
Ecuación (2).
5.2 NIVEL DP CELL

5.2.1 FENOMENOLOGÍA
Es un tipo de sensor de presión diferencial que consta de dos cámaras de
aceite llenas separadas por un único elemento de detección. Cada cámara
llena de aceite incluye una membrana que permite que el aceite para ser
presurizado externamente. Si la presión de aceite es mayor en un lado que el
otro, hará que el elemento de detección para flexionar ligeramente, lo que
generará un cambio en la señal de salida proporcional a la diferencia de
presión.

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5.2.2 EXPLICACIÓN MATEMÁTICA
Fig 15. Esquema dP-Cell para altura
Δp = PH - PL
Se obtiene que:
Δp = p.g.h +patm - patm
Δp = p.g.h
Despejamos h:
Δp
h=
𝑝𝑔
Ecuación (3).

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5.3 INSTRUMENTO DE PRESIÓN DIFERENCIAL

5.3.1 FENOMENOLOGÍA PLACA ORIFICIO
Las placas de orificio es uno de los dispositivos de medición más antiguos, fue
diseñado para usarse en gases, no obstante, se ha aplicado ampliamente y
con gran éxito para medir el gasto de agua en tuberías. La ventaja de las
placas de orificio, a la hora de medir caudales, es su bajo coste, el
inconveniente es la falta de precisión. El uso de la placa de orificio en este
caso es para crear una pérdida de carga adicional en la red.
Figura 16. Placa orificio.

5.3.2 MATEMÁTICA PLACA ORIFICIO
CALCULO DE LA PLACA ORIFICIO
Para el cálculo de la placa de orificio se va a utilizar, la norma ISO 5167, que
determina la geometría y el método de empleo, es decir, las condiciones de
funcionamiento e instalación de las placas de orificio, cuando se instala en una
tubería en carga. Además, esta norma específica la información previa para
calcular el caudal, siendo aplicable junto con los requisitos dados en la norma
ISO 5167-1.
RELACIÓN DE DIAMETROS
Se define como la relación entre el diámetro del orificio de la placa y el
diámetro interno de la tubería.
𝑑
β=
𝐷
Ecuacion (4).

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Conforme a lo indicado en el apartado 5.1.8.1 de la norma ISO 5167-2(2003),

para que el cálculo sea correcto se deben cumplir las siguientes condiciones:
La placa orificio debe llevar un ángulo de 45 grados
Se obtiene que:
𝑑
β=
𝐷
Ecuación (4) reemplazar lo que se conoce:
d
0,65 =
12
Despejar la variable de interés:
d=βxD
Placa orificio de:
d= 7,8 mm .

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5.4 INSTRUMENTO TEMPERATURA TERMOCUPLA TIPO K

5.4.1 EXPLICACIÓN FENOMENOLÓGICA
Una aleación de 90% de níquel y 10% de cromo es el conductor positivo y un

conductor compuesto de 94% de níquel, 2% de Aluminio, 3% de manganeso
y 1% de Silicio como elemento negativo. Este termopar puede medir
temperaturas de hasta 1200º C. Ya que el níquel lo hace resistente a la
oxidación. Se los utiliza con mucha frecuencia en los hornos de tratamientos
térmicos. Su costo es considerable lo que limita su utilización.
5.5 INSTRUMENTO TEMPERATURA RTD PT100

Es un sensor de temperatura. Consiste en un alambre de platino que a 0
grados centígrados tiene 100 ohms y que al aumentar la temperatura aumenta
su resistencia eléctrica. El incremento de la resistencia no es lineal, pero si
creciente y característico del platino de tal forma que mediante tablas es
posible encontrar la temperatura exacta a la que corresponde.

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5.6 VARIABLE DE VIBRACIÓN MODULO MPU6050

Los dispositivos MPU-6050 combinan un giroscopio de 3 ejes y un
acelerómetro de 3 ejes en el mismo chip de silicio, junto con un movimiento
Procesador Digital ™ (DMP ™), que procesa complejos algoritmos 6 ejes a
bordo. El dispositivo puede acceder a los magnetómetros externos u otros
sensores a través de un bus I²C maestro auxiliar, permitiendo que los
dispositivos para recoger un conjunto completo de datos de los sensores sin
la intervención del procesador del sistema.
Funciona mediante el principio de gravedad. Dentro de cada eje el sensor
genera un valor determinado que provoca una variación en el momento que el
acelerómetro se inclina en función de un eje. Esto es posible porque la placa
del acelerómetro cuenta con condensadores que en el momento que se aplica
una fuerza o una aceleración, varía la capacitancia del condensador que se
hará menor o mayor, en el interior del condensador llegará energía a través de
las placas por lo tanto en función de la aceleración o la fuerza dependerá el
valor de tensión que genere el capacitor, esta tensión es la que lee Arduino.
5.6.2 EXPLICACIÓN MATEMATICA
Descomposición vectorial de las fuerzas gravitacionales

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Ecuación (5)
Ecuación (6)
Ecuación (7)
Ecuación (8)

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5.7 SENSOR DE VARIABLE DE PESO

Una celda de carga es un transductor capaz de convertir una fuerza en una
señal eléctrica, esto la hace a través uno o más galgas internas que posee,
configuradas en un puente Wheatstone. Existen diversos tipos de Celdas de
carga, en diversos modelos, el que utilizaremos para este tutorial es el que se
muestra en la imagen. Usaremos una celda de carga de 5Kg que es el valor
máximo que puede sensar, pero el tutorial también aplica a celdas de 20Kg y
otros modelos.
5.7.2 EXPLICACIÓN MATEMÁTICA
Fig. 17 Puente de Wheastone
Cuando el puente se encuentra en equilibrio: R1 = R2 y Rx = R3 de donde R1

/ Rx = R2 / R3. En este caso la diferencia de potencial (la tensión) es de cero
"0" voltios entre los puntos A y B, donde se ha colocado un amperímetro, que
muestra que no pasa corriente entre los puntos A y B (0 amperios). Cuando
Rx = R3, VAB = 0 voltios y la corriente = 0 amperios. Si no se conoce el valor
de Rx, se debe equilibrar el puente variando el valor de R3.

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Cuando se haya conseguido el equilibrio, Rx será igual a R3 (Rx = R3). R3

debe ser una resistencia variable con una carátula o medio para obtener
valores muy precisos.
5.7.2.1 EJEMPLO
Si R1 y R2= 1 KΩ (Kilohmio) y R3 = 5 KΩ, Rx deberá de 5 KΩ para lograr que
el voltaje entre A y B (VAB) sea cero (corriente igual a cero)
Así, basta conectar una resistencia desconocida (Rx) y empezar a variar R3

hasta que la corriente entre A y B sea cero. Cuando esto suceda, el valor de
RX será igual al valor de R3.

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6. INGENIERÍA DE DETALLE
La planta desarrollada es un tanque que tiene una salida por gravedad a otro
tanque retroalimentado con una motobomba, que va a un refrigerador
encardado de bajar la temperatura en esta planta se desarrollará la medición
de 6 variables (nivel, vibración, peso, ángulo, temperatura y flujo).
COMPROBACIÓN DE ESPECIFICACIONES.
El sistema de monitoreo y control consta de 6 variables predeterminadas en el
cual se tomarán medidas por medio de diferentes sensores, que se
interpretarán de manera individual, pero estando todas involucradas en el
mismo proceso excepto el diferencial de presión que está en una sub-planta.
La temperatura será medida por dos métodos por el termopar Tipo K que se
encargará junto con el RTD PT100 de corroborar el cambio de temperatura
generado por la resistencia eléctrica que calienta por inducción.
El nivel se medirá con dos métodos que serán el método de ultrasonido del
cual está encargado el sensor HC-SR04 que mediante el envío y recepción de
un sonido podrá calcular la distancia entre el fondo del tanque y el borde del
mismo, que también será analizado por el diferencial de presión de la presión
del tanque y la presión atmosférica, que como podemos ver en el desarrollo
de la ecuación (3) dará el resultado de la altura.
La vibración se medirá con respecto a la base del tanque aéreo o tanque donde
posee la mayoría de la sensorica.
El peso se medirá con una celda de carga de 5 kilogramos que se basa en el

principio de Wheatstone que nos permite tener valores muy exactos con
respecto al peso real de esa parte del proceso que será analizar solo el peso
del agua.

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La variable flujo se medirá en una sub-planta de flujo de aire que tendrá un

tubo con la placa orificio que hará el diferencial de presión de un succionador
de aire.
La variable ángulo se medirá mediante señal analógica de un potenciómetro

lineal que cambia según la posición del motor brushless.

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7. SISTEMA INSTRUMENTADO DE SEGURIDAD (SIS)
Para la implementación del sistema de instrumentación de seguridad de esta planta piloto se explicará
siguiendo los niveles de las capas de protección.
Teniendo en cuenta que las dimensiones de la planta piloto y las variables a controlar no son en cierto
grado peligrosas, los niveles de Mitigación serán omitidos o unidos en un único punto, por tanto, el
sistema de instrumentado de seguridad está enfocado principalmente en las etapas de prevención.
En cada uno de los niveles, la planta estará en constante supervisión de las variables por el sistema
SIS interno en su software.
I. Capa de control de proceso: En este nivel referente a las alarmas de proceso, la planta al detectar
un valor elevado de la variable controlada cercana al rango límite establecido por seguridad, indicará
por el SCADA una ventana de alerta aludiendo que se está llegando al rango límite de seguridad,
dando la opción de proseguir o ignorar. En este punto se activará una luz piloto amarilla indicando este
aviso.
Estando en este primer nivel referente al monitoreo normal del proceso de la planta, se debe tener en
cuenta los sucesos inesperados que puedan ocurrir, por ende, el sistema de seguridad será el
encargado de mostrar una ventana de alerta referente al fenómeno presentado. Estos fenómenos
pueden ser:
 Fuga o escape de agua en el tanque
 Subida de nivel inesperada
 Cavitación de la bomba
 Perdida de comunicación Serial entre la planta y el ordenador.
 Falta de respuesta de los actuadores o sensores
II. Paro del proceso: En este punto, previo a la capa de seguridad, se mostrará una nueva ventana
indicando que se está llegando al límite máximo soportable. Físicamente se encenderá una segunda
luz piloto amarilla y una alarma sonora indicativa de esta advertencia.
Aquí solo se tendrá una opción y es parar el proceso, el cual regresará la variable manipulada a un
estado dentro de los límites de funcionamiento normales establecido, si se hace caso omiso a esta
alerta la planta pasará inmediatamente a al siguiente nivel.
III. Capa de seguridad y protección Activa: En este punto se hace el cruce entre el último nivel de
prevención y la unión de los niveles de mitigación. Esta trata en que una vez llegada la variable al límite
permitido, la planta entrará a estado de emergencia y protección, realizando la acción del paro del
proceso, indicando en el SCADA lo

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Sucedido y en el panel físico se encenderá la luz roja indicando la parada de emergencia, además de
una alerta audible referente a lo sucedido.
Estando en este punto podemos decir que entramos al último nivel de la etapa de mitigación y por
ende el último nivel del SIS, que trata de la respuesta de la planta ante lo sucedido, el cual tratará de
lo siguiente:
 Si el disparo de emergencia fue ocurrido por un alto nivel de agua en el tanque
principal, la acción de respuesta automática que se tomará después del paro es
abrir al máximo el servo-válvula y parar la bomba, llevándolo a un nivel considerado
estable o normal.
 Si el sistema detecta un nivel de agua inferior al límite mínimo de nivel permitido en
el tanque, esta accionará la bomba y cerrará la servo-válvula de salida hasta
superar esta medida.
 Si el disparo es debido a la cavitación de la bomba el sistema responderá
apagándola.
 Si el paro es por la alta temperatura, el sistema apagará la resistencia térmica y
activará el sistema de enfriamiento por celdas Peltier.
En caso de que la servo-válvula esté cerrada el sistema abrirá esta y realizará un flujo estable del agua
(salida y entrada del agua al tanque) hasta obtener una temperatura inferior al rango límite permitido,
esto debido a que el sistema de enfriamiento se encuentra en el tanque de depósito de agua.
El sistema posee además un botón de paro de emergencia por si ocurre alguna falla crítica
que el sistema no haya logrado detectar.
7.1 SISTEMA DE PROTECCION
El sistema de protección de la planta consiste en un sistema automático que realizará el paro del
proceso que se esté realizando y dejará el sistema en un estado en reposo y seguro para una
revisión y corrección de la falla que haya ocasionado esta acción.
El sistema de protección o paro seguridad reaccionará en los siguientes eventos límite:
 Exceso de Cavitación en la bomba producto de falta de agua en el tanque de
almacenamiento.
 El agua del tanque inferior se desborda (sensor de nivel tanque
almacenamiento).
 Exceso de temperatura en el tanque principal. (máx temperatura 60°C).
 Interruptor de emergencia en el panel de control físico es presionado por el
operador.

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El sistema de protección engloba los siguientes procedimientos una vez presentado alguno de los
anteriores eventos:
I. Alerta al operario: Cuando el sistema SIS detecte una falla crítica se alertará al operador a
través de una ventana emergente en el SCADA y una alerta visual y sonora en el panel físico
de esta planta.
Ejemplo de ello se muestra a continuación la alerta generada por exceso de cavitación en la bomba:
II. Detención del proceso: El Sistema de instrumentación de seguridad procederá
automáticamente a detener el proceso que se esté realizando de forma adecuada, y segura.
III. Estado de reposo o planta en condiciones iniciales: en el proceso de paro el SIS llevará el
sistema a un estado adecuado según sea el caso, por ejemplo puede llevar la planta en
condiciones iniciales (válvula cerrada, bomba apagada, reverbero apagado, y análisis
constante de sensores; o por el contrario puede llevarse a un proceso estable como por
ejemplo puede mantenerse la bomba encendida, la válvula abierta, y el reverbero encendido
pero el sistema llevara un proceso tanto de nivel como de temperatura a un nivel seguro.
IV. Monitoreo de variables, sensores y actuadores para un nuevo arranque: una vez estando el
sistema en reposo o en condiciones iniciales el sistema de seguridad estará supervisando
cada variable del proceso y supervisar que los actuadores estén en las condiciones
predichas por esta.
Analizando el proceso que lleva a cabo esta planta se escogió como proceso de detención la
ejecución de las siguientes acciones al tiempo.
 Interrupción del proceso
 Paro de bomba
 Apagado del reverbero
 Ventana emergente en SCADA
 Luz piloto roja encendida
7.2 SISTEMA DE EMERGENCIA
El paro de emergencia ocurre únicamente cuando el sistema SIS detecta una falla crítica o potencial
en el proceso que puede llevar a grandes consecuencias. Teniendo presente el hecho de que en este
caso se trata de una planta piloto y las consecuencias en esta no causa un daño grave a la persona,
ni al ambiente ni a nivel económico considerable, no se cuenta con un sistema de emergencia de gran
robustez y dimensión, sin embargo éste sistema lo que hace es habilitar un sistema alterno para hacer
llevar el proceso a un estado seguro y que no ocurran daños más graves.

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El sistema de emergencia actuará cuando se presente alguno de los siguientes eventos límite:
 Cuando el tanque 1 principal supera el límite de nivel establecido, Se procede a
apagar la bomba hasta obtener una reducción del nivel del líquido a 3 cm, dar al
sistema de paro en un nivel intermedio como el indicado
 Advertencia de cuando se llega a un nivel intermedio muy cercano al máximo.
 En caso de pérdida de comunicación serial entre la planta y el ordenador central en
el que se encuentra la SCADA. Donde se habilita la interfaz de control física en la
planta, con la Pantalla LCD y el teclado disponible para visualizar las variables de
control y comandar la planta.
Cuando el sistema de emergencia detecte uno de estos casos actuará inmediatamente:
 Generando una ventana de aviso emergente en el SCADA alertando al operador del

evento ocurrido.
 Encendiendo las luces piloto del panel físico y scada: luz Amarilla para advertencias
y luz roja para paros de emergencia.
8. SISTEMA DE DIAGNOSTICO Y DETECCION DE FALLAS (SDDF)
Para la detección de fallas y averías en esta planta se hará bajo un proceso de supervisión constante
en el software interno del Arduino. Dicho software realiza el siguiente proceso:
El sistema de detección de fallos se realiza solo en el control de nivel.
 Supervisa constantemente cada sensor de la planta, este caso sensor ultrasónico, dpcell,
y celda de carga.
 Si un sensor detecta una anomalía el software esperara si el segundo y el tercer sensor
detectan la misma anomalía.
 En caso de no detectar la anomalía en los otros dos sensores, el SCADA mostrará como
alerta de que ese sensor que mostró anomalía está fallando.
 Si los tres sensores detectan la misma anomalía el software SCADA es capaz determinar
que fenómeno se está presentando:
También tenemos el análisis de fallos y detección de fugas, midiendo la cantidad total inicial de
líquido, y comparándola constantemente con su nivel a controlar. En el momento en que el sistema
de control tienda a no converger al punto de control (setpoint) nos daremos por enterados que
sufrimos una falla por fuga de agua en algún tanque (el flujo de salida es superior al originalmente
obtenido para calcular los controladores).
 Falla de la bomba o taponamiento de la tubería: Si el software de detección capta

que el nivel del tanque principal (tanque 1) disminuye y el nivel del tanque 2 aumenta

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estando la bomba encendida, el SCADA interpretará que hay una obstrucción en la

tubería o está fallando la bomba, activando así la medida del SIS correspondiente.
 Fuga: si estando la bomba encendida y el nivel del tanque 2 está disminuyendo, pero el
nivel del tanque principal disminuye o se mantiene constante esto hará que el SCADA
muestre en pantalla emergente que hay una fuga del líquido en la planta, y hará tomar
medidas SIS correspondiente al caso.

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9. HOJAS DE DATOS
9.1 TERMOCUPLA TIPO K
Tabla 3. Data de la termocupla tipo K
RTD PT-100

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Tabla 4. Data PT100

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Tabla 5. Continuación data PT100

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HC-SR04
Fig 18, hoja de especificaciones de sensor HC-SR04

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Fig. 19 Especificaciones de sensor HC-SR04

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Fig 20. Especificaciones de sensor HC-SR04

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Tabla 6. Especificaciones y limitaciones de sensor HC-SR04

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MPX5010DP
Fig 21. Especificaciones DPCELL MPX5010DP

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Fig. 22 Especificaciones de DPCELL MPX5010DP

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Fig. 23 Especificaciones de DPCELL MPX5010DP

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Fig. 24, Especificaciones de DPCELL MPX5010DP

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Fig 25. Especificaciones de DPCELL MPX5010DP

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ACELERÓMETRO MPU6050
Tabla 7. Especificaciones eléctricas Acelerómetro MPU6050

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Tabla 8. Especificaciones acelerómetro.

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Tabla 9. Especificaciones acelerómetro.

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Tabla 10. Informaciones de aplicación.
Fig. 26 informaciones de aplicación.

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TERMOPAR TIPO K.
Fig. 27 Especificaciones termopar tipo K.

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4N26 OPTOACOPLADOR
Fig. 28 Especificaciones de 4n26

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Fig 29. Especificaciones de 4n26

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CELDA DE CARGA
Tabla 11. Especificaciones de producto.

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IRF530
Fig. 30 Especificaciones MOSFET IRF530.

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Fig. 31 Especificaciones de MOSFET IRF530.

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MOTOBOMBA 12V
Tabla 12. Especificaciones.

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10. DETALLES DE FABRICACIÓN.
El panel de control se hará encapsulado en el centro de operaciones el cual

puede ser manipulado por los usuarios pero que trabajando normalmente está
totalmente aislado del proceso debido al peligro que lleva trabajar electrónica
con agua. Los cables pasaran por regletas para una mejor estética para
asegurarnos de su seguridad y al mismo tiempo da un detalle estético..
TIPO DE INSTALACIÓN ELÉCTRICA: ALIMENTACIÓN, CABLEADO.

Alimentaciones de baja tensión con poco peligro para la vida humana,
cableado sencillo y confiable que nos brinda seguridad. Según el componente
tendrá cableado hacia el módulo y de ahí al centro de operaciones; o
directamente al centro de operaciones ya que solo necesita transmisión de
datos.
NOMENCLATURA CABLEADO
Cada cable está marcado y codificado por un código único.
DPCELL1
V0 DP CELL Vcc
V1 DP CELL Salida
V2 DP CELL Gnd
ULTRASÓNICO
V3 Gnd
V4 Echo
V5 Trig
V6 Vcc

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CELDA DE PESO
L0 C. ROJO
L1 C. NEGRO
L2 C. BLANCO
L3 C. VERDE
TERMOPAR
L4 Gnd
L5 Vcc
L6 Sck
L7 Sc
L8 So
TRANSMISOR CELDA DE PESO

U0 Vcc
U1 Sck
U2 DT
U3 Gnd
ACELERÓMETRO/GIROSCOPIO
W0 Vcc
W1 Gnd
W2 Scl
W3 Sda
MOTOBOMBA
A2 Gnd
A1 Pwm
DPCELL2
V7 DP CELL Vcc
V8 DP CELL Salida
V9 DP CELL Gnd

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ALIMENTACIÓN
U4 -12v regulador
U5 12v regulador
U6 Tierra fuente.
U7 12 voltios
V10 Alterna control resistencia
V8 Común U8
U8 Alterna
U9 Común V8
OTRAS CONEXIONES
A4 Común conversor 4-20 mA
A5 Salida amplificadora dpcell
A6 Tierra amplificadora
A7 5v amplificador
A8 Unión tierra 24v
A9 24v
ELEMENTOS NECESARIOS ENTRE MAGNITUD MEDIDA Y

CONTROLADOR.
SENSOR: Es un elemento que está en contacto con el proceso, y es sensible
a los cambios de la variable que se quiere medir. En nuestro proyecto
contaremos con cinco sensores; sensor de presión hidrostática, termocupla,
RTD, celda de carga, sensor ultrasónico y potenciómetro para Angulo.
TRANSDUCTOR: Convierte la salida del sensor en otra variable, que conserva

la información entregada por el sensor, para el caso de la celda de carga y el
termopar.
TRANSMISOR: Convierte la señal del transductor en una señal estándar que

se transmite al Sistema de control (al ser estándar es compatible con cualquier
instrumento de control con independencia de su marca comercial). Esto nos
permitirá trabajar en nuestro sistema con protocolos de comunicación
industrial como protocolo 4-20 mA o 0-5V.

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11. SIMBOLOGÍA (PI&D)
Fig. 31 PI&D.

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INGENIERÍA DE DETALLE
Diagramas de Tubería e Instrumentos P&ID

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LISTADO DE INSTRUMENTOS

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DIAGRAMAS DE LAZOS DE CONTROL
LAZO 1. CONTROL DE NIVEL POR ULTRASONICO

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LAZO 2. CONTROL DE NIVEL POR PRESION HIDROSESTATICA

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LAZO 3. CONTROL DE TEMPERATURA POR TERMOPAR

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LAZO 4. CONTROL DE TEMPERATURA POR RTD

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LAZO 5. CONTROL DE PESO POR CELDA DE CARGA

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LAZO 6 Y 7. CONTROL DE FLUJO Y MEDICION DE VIBRACION

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CALCULOS
Ultrasónico por Z & N
∆𝑠 𝑉𝑓 − 𝑉𝑖 2,375
𝑘= = = = 0,11875
∆𝑡 60 − 40 20
∆𝑠= 5-(2,5+(0,05*2,5))
∆𝑠= 2,375
𝑉𝑖=2,5+(0,125) = 2,625 se busca en la tabla excel
Ꞇ 0= 1,5
Ꞇ63= 2,375 ∗ 0,632 = 1,501 + 2,5 + 0,125= 4,126 tabla
Ꞇt=88-1,5=86,5
0,9 Ꞇ 0 −1
Kc=( ) ∗ ( )
𝑘 Ꞇ
0,9 1,75 −1
Kc=(
0,11875
) ∗ (86,5) = 437,0526316
Ti=(3,33) ∗ (Ꞇ 0) = 1.401
Ti=(3,33) ∗ (1,5) = 4,995
Kc= Kp
Kc 437,0526316
Ki=( )=( )=87,49802434
Ti 4,995
0.11875𝑒1,5
𝐺(𝑠) =
86.5𝑠 + 1

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Dpcell por Z & N
∆𝑠 𝑉𝑓 − 𝑉𝑖 2,291
𝑘= = = = 0,11455
∆𝑡 60 − 40 20
∆𝑠= 5-(2,58+(0,05*2,58))
∆𝑠= 2,291
Ꞇ 0= 8
Ꞇ63= 2,291 ∗ 0,632 = 1,4479912 + 2,58 + 0,129= 4,156912 tabla
Ꞇt=96,5-8=88,5
0,9 Ꞇ 0 −1
Kc=( ) ∗ ( )
𝑘 Ꞇ
0,9 8 −1
Kc=(
0,11455
) ∗ (88,5) = 86,9161938
Ti=(3,33) ∗ (Ꞇ 0)
Ti=(3,33) ∗ (8) = 26,64
Kc= Kp
Kc 86,9161938
Ki=( )=( )=3,262619887
Ti 26,64
0.11455
𝐺(𝑠) =
88.5𝑠 + 1

construcción de un
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Celda de carga por Z & N
∆𝑠 𝑉𝑓 − 𝑉𝑖 2,375
𝑘= = = = 0,11875
∆𝑡 60 − 40 20
∆𝑠= 0,55-(0,229+(0,05*2,29))
∆𝑠= 0,30955
𝑉𝑖=0,229+(0, 01145) = 0,24045 se busca en la tabla excel
Ꞇ 0= 1,5
Ꞇ63= 0,309055 ∗ 0,632 = 0,19532 + 0,229 + 0,0145= 0,43882 tabla
Ꞇt=31,5-1,5=30
0,9 Ꞇ 0 −1
Kc=( ) ∗ ( )
𝑘 Ꞇ
0,9 1,5 −1
Kc=(
0,0154775
) ∗ ( 30 ) =1162,978517
Ti=(3,33) ∗ (Ꞇ 0)
Ti=(3,33) ∗ (1,5) = 4,995
Kc= Kp
Kc 1162,978517
Ki=( )=( )=232,8285319
Ti 4,995
0.0154775
𝐺(𝑠) =
30𝑠 + 1

construcción de un
nuevo país en paz
Termocupla por Z & N
∆𝑠 𝑉𝑓 − 𝑉𝑖 27,6
𝑘= = = = 2,76
∆𝑡 10 − 0 10
∆𝑠= 57-(28+(28*2,5))
∆𝑠= 27,6
𝑉𝑖=28+(1, 4) = 29,4 se busca en la tabla excel
Ꞇ 0= 108
Ꞇ63= 27,6 ∗ 0,632 = 17,4432 + 29,4= 46,8432 tabla
Ꞇt=1750-108=1642
0,9 Ꞇ 0 −1
Kc=( ) ∗ ( )
𝑘 Ꞇ
0,9 108 −1
Kc=(
2,76
) ∗ (1642) = 4,957729469
Ti=(3,33) ∗ (Ꞇ 0) = 1.401
Ti=(3,33) ∗ (108) = 359,64
Kc= Kp
Kc 4,957729469
Ki=( )=( )=0,013785256
Ti 359,64
2,76
𝐺(𝑠) =
1642𝑠 + 1

construcción de un
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Dpcell de flujo por Z & N
∆𝑠 𝑉𝑓 − 𝑉𝑖 1,534
𝑘= = = = 0,03068
∆𝑡 200 − 150 50
∆𝑠= 13,84-(11,72+(0,05*11,72))
∆𝑠= 1,534
Ꞇ 0= 0,0016
Ꞇ63= 1,534 ∗ 0,632 = 0,969488 + 12,306= 13,275488 tabla
Ꞇt=0,0026-0,0016=0,001
0,9 Ꞇ 0 −1
Kc=( ) ∗ ( )
𝑘 Ꞇ
0,9 0,0016 −1
Kc=(
0,03068
) ∗ ( 0,001 ) = 18,33441982
Ti=(3,33) ∗ (Ꞇ 0)
Ti=(3,33) ∗ (0,0016) = 0,005328
Kc= Kp
Kc 18,33441982
Ki=( )=( )=3441,144861
Ti 0,005328
0,03068
𝐺(𝑠) =
0,001𝑠 + 1

construcción de un
nuevo país en paz
monocoptero por Z & N
∆𝑠 𝑉𝑓 − 𝑉𝑖 1,534
𝑘= = = = 0,3166
∆𝑡 1620 − 1560 50
∆𝑠= 13,84-(11,72+(0,05*11,72))
∆𝑠= 1,534
𝑊𝑛 =k
2

 𝑊𝑛 =0.567
 2𝑊𝑛𝑒 =0.0046
0.3166
𝐺(𝑠) =
𝑆 2 + 0,09𝑠 + 0.3166

construcción de un
nuevo país en paz
Excel
data_ultrasonico
6
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
data_dpcell_nivel
6
0
0 100 200 300 400 500 600

construcción de un
nuevo país en paz
data_peso
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 50 100 150 200 250 300 350
data_dpcell_flujo
16
14
12
10
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07

construcción de un
nuevo país en paz
DATA_TERMOCUPLA
70
60
50
40
30
20
10
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000
data monocoptero
30
25
20
15
10
0
0 10 20 30 40 50 60
-5

construcción de un
nuevo país en paz
SIMULINK

construcción de un
nuevo país en paz

construcción de un
nuevo país en paz

construcción de un
nuevo país en paz
GRAFICAS
ultrasónico

construcción de un
nuevo país en paz
Dpcell

construcción de un
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Celda de carga

construcción de un
nuevo país en paz
Dpcell flujo

construcción de un
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Termopark

construcción de un
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Monóptero

construcción de un
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12. CIRCUITERÍA
10.1 CIRCUITO PARA RESISTENCIA CALEFACTORA
110 V
RESISTENCIA
CALEFACTORA
Figura 32, plano de circuito para resistencia calefactora

construcción de un
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11. CONCLUSIONES

 El lazo de nivel se observó el comportamiento de cada sensor al analizar por

medio de las gráficas y de la data, observamos que entre el Dpcell y el Ultrasónico
este último presenta mucho ruido debido a los movimientos que se forman en la
superficie del agua, los cuales perturban las señales de ondas del ultrasónico.
 Entrando al Sistema Instrumentado de Seguridad, esta planta piloto cuenta con

un software que detecta las anomalías presentes en la planta y actúa de manera
automática, desde advertir al operador con alertas visuales y auditivas tanto en
el SCADA como en el panel físico.
• El sistema instrumentado de seguridad, SIS, implementado en la planta brinda

la seguridad necesaria al sistema en general, para casos en los que es vital
proteger los dispositivos de daños graves, la integridad del cuarto de control, de
los procesos controlados, de la estructura física de la planta y del personal que
maneja la planta.
 La planta cuenta igualmente con un sistema de detección y diagnóstico de fallos

SDDF a través del cual se realiza el análisis del comportamiento y funcionamiento
de los 3 sensores disponibles para el control de nivel: ultrasónico, dpcell y celda
de carga. Este sistema realiza la comparación de las lecturas entre sensores, y a
través de un análisis matemático se detecta cuál de ellos presenta fallas y su
lectura se sale de un rango especificado. Cada uno de estos dos sistemas: SIS y
SDDF tienen alarmas visuales y auditivas así como ventanas emergentes y
avisos en el SCADA y panel físico de la planta para alertar al operador de que
han ocurrido los distintos eventos determinados como emergencias y fallos.

.
 En el proceso de control de temperatura, se tuvo problemas graves de ambos
sensores (termopar y dpcell) en el cableado, y esto conlleva a perturbaciones
elevadas y caídas de comunicación. También se tuvieron problemas con sus
respectivos transmisores que en muchas ocasiones tendían a dar lecturas
erróneas, que fueron solucionadas por medio de ajuste electrónico. El
proceso como tal tiene un comportamiento muy lento para llegar a su punto
de estabilización.

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 Para el proceso de múltiples entradas y salidas, se procedió a realizar una

identificación del lazo de temperatura dejando la entrada a un escalón fijo y
un nivel fijo y bajo, una vez estabilizada a la temperatura deseada se procedió
a aumentar el nivel del tanque y se observó el cambio de temperatura, y con
este nuevo escalón se verifico y saco la data para poder crear nuestra función
de desacople.
 La celda de carga fue entre todos los sensores la más precisa con una
desviación despreciable, la curva de respuesta del sistema no presentaba
ninguna clase de ruido o perturbación y su valor además era muy preciso y
exacto.
 El sensor ultrasónico es de los modos más prácticos de medir el nivel,

siendo preciso sin embargo presenta mucho ruido en sus lecturas esto se da
por varios factores uno de ellos es la vibración ocasionada por la bomba,
ruidos eléctricos, y desnivel del tanque medido.
 La aplicación del SIS es de vital importancia en todo proceso industrial pues

permite llegar a detectar y solucionar fallas antes de que ocurra un fenómeno
no deseado, e incluso actuar de manera automática si el sistema llega a un
estado crítico.
 Para controlar la Temperatura, a la termocupla tipo k y al PT100 se le asignó

un escalón al circuito del reverbero y se observó el valor donde se estabilizo
luego se aumentó este valor para obtener otro punto de estabilización y así
poder realizar la correcta identificación
 La medición de nivel por medio de Dpcell presenta errores en la medición al

momento de variar la temperatura del agua; esto se debe a que la temperatura
afecta la presión. Para corregir estos errores se realizó una relación entre la
temperatura y la densidad del agua, ya que este afecta en alguna medida la
 El SDDF de nuestra planta fue enfocada en este caso en el lazo de nivel, y

fue programada para que detecte fallas en el sensor ultrasónico, Dp-Cell de

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presión hidrostática y celda de carga, como también detectar fallas en los

actuadores de este lazo: bomba y reverbero.

 Por economía se adecuo un motor brushless de disco duro externo, pero
luego se pudo conseguir un motor brushless de verdad, para monópteros
haciendo pruebas pudo satisfacer con la estructura adecuada la tarea
correspondiente de un motor brushless común utilizado para estos casos.
 La confiabilidad del sistema aumento ya que se le hicieron modificaciones

físicas a la planta para asegurar su óptimo funcionamiento, una de estas
modificaciones fue implementarle un sistema de ventilación para evitar que los
circuitos se recalienten.
 La solución planteada para el problema del ingreso de agua del tanque a

medir tuvo pros y contras, si bien se solucionó el problema de no tener una
bomba normal se utilizó una bomba de gasolina de carro la cual funciona de
manera satisfactoria.
 El tamaño, forma y material del tanque principal fueron unos de los factores
que más se tuvieron en cuenta, si se hacía un tanque muy grande se podría
apreciar mucho mejor la variación del nivel del agua, pero afectaría
drásticamente el tiempo necesario para llevar ese tanque a una temperatura
deseada.
 Para la medición de flujo se optó por una unión universal del diámetro de la
tubería utilizada, la cual se le adapto la placa orificio de forma concéntrica.

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12 BIBLIOGRAFÍA
 Instrumentación Industrial – Antonio Creus, 8 ed.
 Norma ISA-S 5,1-1984 (R 1992) Instrumenta on
Symbols and Iden ca on, Norma ISA-S5,5-1985
 Graphic Symbols for Process Displays,
 Norma ISA-S5,4-1991 Instrument Loop Diagrams,
 ANSI/ISA-50,00,01-1975 (R2002) Compa bility of Analog Signals for
 Electronic Industrial Process Instruments
 ISA - Standards Numerical Index, 2006,
 Norma ISA-S 5,2-1976 Binary Logic Diagrams for Process Opera ons,
 Norma ISA-20-1981 Speci ca on Forms for Process Measurement and
 Control Instruments, Pri-mary Elements, and Control Valves,
 Norma ISA-S5,3-1983 Graphic Symbols for Distributed,
Control/Shared Display Instrumenta on, Lo-gic and Computer
 Systems,
 ISA100,11a wireless industrial automa on network at ISA Expo 2008,

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13. HEMEROGRAFÍA
https://prezi.com/9cb2cvdrprto/medidores-de-nivel-por-presion-hidrostatica/
http://www.alldatasheet.com/
https://cloud.smartdraw.com/ (Editor PI&D)
http://www.micropik.com/PDF/HCSR04.pdf
http://webdelprofesor.ula.ve/ingenieria/oscaror/CursosDictados/web%20instru
mentacion%20industrial/1%20transductores%20para%20procesos%20indust
riales/libro%20pdf/CAP%202%20Medicion_Presion_2009.pdf
http://www.naylampmechatronics.com/blog/25_Tutorial-trasmisor-de-celda-
de-carga-HX711-Ba.html
http://saber.patagoniatec.com/balanza-digitaltrasmisor-de-celda-de-carga-
hx711/
https://www.ecured.cu/Puente_de_Wheatstone
https://es.wikipedia.org/wiki/Teorema_de_muestreo_de_Nyquist-Shannon

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Universidad de Pamplona

Pamplona - Norte de Santander - Colombia

ASIGNACION INSTRUMENTACION INDUSTRIAL

JAVIER ANDRES URBINA DIAZ

KEVIN ADRIAN CABALLERO HERNANDEZ

CAMILO ANDRES PADILLA AREVALO

JONATHAN JESUS LAGUADO ANGEL

Formando líderes para la 1

ASIGNACION INSTRUMENTACION INDUSTRIAL

JAVIER ANDRES URBINA DIAZ

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CAMILO ANDRES PADILLA AREVALO

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4.1 MOTOR BRUSHLESS………………………………………………….22

Formando líderes para la 4

5.7.1 EXPLICACIÓN FENOMENOLÓGICA ........................................... 33

Formando líderes para la 5

TRANSMISOR CELDA DE PESO ......................................................... 61

Formando líderes para la 6

En todos los procesos, es absolutamente necesario controlar y mantener constantes

la necesidad de especializar a una persona capaz de saber manipular y controlar estos

el siguiente informe se mostrará la parte teórica referente a cada componente de la planta

Formando líderes para la 7

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Formando líderes para la 8

El medidor de presión diferencial consiste en un diafragma en contacto con el

En la que P es la presión, H la altura del líquido sobre el instrumento, ρ su

Medición De Nivel Por Ultrasonidos: Para la medición de nivel por método

 Resonancia: Depende del material de las paredes del contenedor (2 –

Entre las ventajas de este sensor encontramos:

Que es práctico para gran variedad de aplicaciones y además posee un bajo

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Temperatura, Principio del efecto termoeléctrico: El efecto termoeléctrico es la

Formando líderes para la 10

FIG 1. Sensor ultrasónico HC-SR04

Sensor de ultrasonido económico y preciso HC-SR04. Su amplio rango de

Formando líderes para la 11

 MODULO SENSOR DE PESO HX 711.

Fig. 2. Sensor de peso.

Formando líderes para la 12

 MODULO DE SENSOR DE PESO (HX711).

por la celda de carga, convirtiendo la lectura analógica a digital con su

Pin GND Pin GND

Pin SCK Pin A0

Pin VCC Pin 5V

Tabla 1. Pines de conexión del módulo HX711.

Figura 3. Esquema de sensor, modulo y arduino.

Formando líderes para la 13

 MPX 5010DP (DIFERENCIAL DE PRESIÓN)

Figura 4. Sensor MPX5010DP

Formando líderes para la 14

Figura 5. Conexiones del sensor MPX5010DP

Tabla 2. Características de funcionamiento MPX 5010DP

Formando líderes para la 15

 SENSOR DE TEMPERATURA TERMOCUPLA TIPO K

Figura 6. Termocupla tipo K

Formando líderes para la 16

Figura 7. Módulo MAX6675

Formando líderes para la 17

 SENSOR DE TEMPERATURA PT-100.

Figura 8. Sensor de temperatura PT-100