Asociación Colombiana de Ingenieros de Petróleos
ACIPET
Metodología para el Diseño de Sistemas de Tratamiento e Inyección de Aguas de
Producción. Aplicación de Campo y Resultados.
I. Mantilla y P. Quintero, Empresa Colombiana de Petróleos, Ecopetrol
Derechos de Autor 2001, ACIPET
Este artículo técnico fue preparado para presentación en el IX Congreso Colombiano del
Petróleo organizado por ACIPET en Bogotá D.C. Colombia, 16-19 de Octubre de 2001.
Este artículo fue seleccionado para presentación por el comité técnico de ACIPET, basado en
información contenida en un resumen enviado por el autor(es).
Resumen
Este trabajo presenta una metodología establecida por
Ecopetrol para el diseño de sistemas de tratamiento e
inyección de aguas de producción, la cual fue aplicada con
éxito para adelantar un proyecto de reinyección en el campo
Cantagallo.
Se presentan igualmente aspectos teóricos sobre los
equipos y principios más comúnmente utilizados en el
tratamiento de aguas, además de los resultados técnico-
económicos de la aplicación en campo.
Introducción
Las operaciones de explotación de campos petroleros
generalmente incluyen el manejo en subsuelo o superficie de
aguas de formación asociadas a la producción de
hidrocarburos. Estas aguas, además de estar calientes,
contienen, contaminantes como: hidrocarburos suspendidos o
disueltos, sólidos suspendidos, sales, carbonatos, sulfatos y
metales pesados, entre otros. La concentración de estos
contaminantes varía considerablemente y depende del origen
del agua, del tipo de yacimiento y de las operaciones de
producción. El tratamiento en superficie del agua
generalmente consta de separadores agua-aceite-sólidos (skim
tanks, separadores API, separadores de placas, celdas de
flotación, filtros y lagunas de aireación) los cuales no son
suficientes para remover los contaminantes disueltos. Para
ello, se requieren métodos diferentes como: Ósmosis inversa,
evaporación, intercambio iónico y tratamientos químicos, los
cuales son muy costosos para los grandes volúmenes de
producción en los campos petroleros y de todas maneras
implican el manejo de subproductos como sales, carbonatos y
sulfatos que requieren técnicas especiales de manejo y
disposición.
En algunos casos, las aguas de producción tienen un
contenido bajo de sales disueltas y metales lo que permite su
tratamiento y vertimiento en superficie cumpliendo las normas
ambientales vigentes en Colombia (Tabla 1). Sin embargo,
esta situación rara vez se presenta y la sola remoción del aceite
y sólidos suspendidos del agua no la califican para ser vertida
en superficie, por lo que la alternativa de la reinyección es la
más favorable desde el punto de vista económico, técnico y
ambiental.
Ecopetrol, en su deseo de eliminar el impacto ambiental de
las operaciones de producción de petróleo, ha establecido una
guía para diseñar sistemas de tratamiento e inyección de agua.
En esta guía se describe la información requerida y la manera
de utilizarla para la definición y selección de los equipos.
Tabla 1: Normas de Vertimiento 1
Parámetro Norma
Temperatura (ºC) ≤ 40
DBO5 (mg/l) Remoción > 20 %
Sólidos suspendidos (mg/l) Remoción > 50 %
Aceites y grasas (mg/l) Remoción > 80 %
Fenoles (mg/l) < 0.2
Bario (mg/l) <5
Definiciones. A lo largo de este artículo se utilizarán las
siguientes definiciones.
Agua de Producción. Es el agua producida en conjunto
con el petróleo en operaciones de explotación de un
yacimiento.
Reinyección. Consiste en la inyección de agua de
producción a una formación del subsuelo, previo tratamiento.
Vertimiento. Es la disposición de agua de producción a un
cuerpo receptor en superficie: Lago, río, bajo, estero, etc.,
previo tratamiento.
Calidad del Agua. Se refiere a parámetros tales como
temperatura, ph y concentración de contaminantes en
miligramos por litro o partes por millón en cualquier punto del
proceso.
Tamaño de Partícula. Se caracteriza por el diámetro de las
partículas. En mezclas agua-aceite el tamaño puede variar
entre 0.1 - 2000 micrones (µm).
Distribución de Tamaño de Partículas. El tamaño de las
partículas no es uniforme y normalmente la concentración más
alta corresponde a las partículas de tamaño medio.
Aceite Libre. Aceite disperso en agua en forma de gotas
las cuales con suficiente tiempo y condiciones de quietud se
2 I.MANTILLA, P.QUINTERO
separan por gravedad. El tamaño de las gotas varía usualmente
entre 10 y 2000 micras.
Aceite Emulsionado. El aceite se encuentra disperso en el
agua en forma de gotas muy pequeñas (10 µm) las cuales no
se separan fácilmente por gravedad. Cada una de estas gotas
tiene una pequeña carga eléctrica del mismo signo por lo que
se repelen entre sí, manteniendo estable la dispersión. Existen
dos tipos de agentes emulsificantes: Químicos como
detergentes y surfactantes y físicos como las bombas
centrífugas y el flujo turbulento en tuberías.
Aceite Disuelto. El aceite se encuentra disuelto en agua y
no en forma de gotas por lo cual la separación por gravedad no
aplica. Generalmente es una mezcla de compuestos fenólicos,
ácidos grasos, aromáticos polinucleares, aromáticos volátiles y
ácidos nafténicos. Son removidos por métodos de separación
no-convencionales: Ósmosis inversa, extracción, filtración con
carbón y tratamiento biológico entre otros.
Coalescencia. Es la ruptura de las películas interfaciales
para formar gotas más grandes.
Descripción de la Metodología
Se describe a continuación la secuencia de pasos requerida
para diseñar un sistema de tratamiento para reinyección de
aguas de producción. Se incluye la información que deberá ser
recogida y su significado y como utilizar dicha información
para el diseño de un sistema adecuado.
Primer Paso: Selección de la Formación Receptora. El
primer paso consiste en la selección y caracterización de una
formación receptora, pues es la formación la que determina la
calidad del agua a inyectar. Se distinguen dos tipos de
formación con posibilidades de reinyección:
Formación Productora (Inundación). Existe bajo riesgo
de incompatibilidad entre el agua inyectada, los fluidos y la
roca de yacimiento. Además que, dependiendo de los
volúmenes inyectados, puede propiciar una recuperación
secundaria.
Formación No-Productora (Disposición). Consiste en
inyectar el agua en una formación que no se encuentra en
explotación, ya sea porque tiene poco interés comercial o
porque es un acuífero. En este caso se pueden presentar
problemas de incompatibilidad, aunque dependiendo de las
características de la misma, puede significar condiciones más
favorables de presión y caudal de inyección que en el caso de
la formación productora.
La identificación de una formación candidata para
reinyeción requiere una revisión cuidadosa, por parte de las
especialidades de geología y yacimientos, de su proximidad a
fuentes de agua potable, presencia de fallas conductivas,
extensión areal y volumen poroso. Se debe conocer lo
siguiente:
Volumen Poroso. Con datos de porosidad, espesor, área,
saturación de fluidos y la producción acumulada a la fecha
(para el caso de reinyección en la misma formación
productora) se define el volumen disponible para inyección.
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Presión. Este parámetro define la presión de inyección y la
inyectividad (o el potencial a largo plazo para aceptar la
inyección de agua).
Temperatura. Influye en la estabilidad y compatibilidad
entre el agua de inyección y de formación. Puede generar
precipitación de sólidos (carbonatos, sulfatos) que taponarán el
yacimiento.
Permeabilidad. Este parámetro se puede determinar por
medio de pruebas de inyectividad o pruebas de laboratorio en
núcleos. Determina los niveles de inyección por pozo.
Presión de Fractura / Tasa Máxima de Inyección. Se
puede calcular con pruebas de inyectividad en pozos. El
conocimiento de la presión de fractura es muy importante para
determinar la tasa máxima de inyección por pozo sin causar
daños a la formación.
Tasa Crítica. Se determina por medio de pruebas de
inyección en núcleos y análisis petrológicos. La tasa crítica es
la tasa a la cual se presenta migración de finos en la formación
y por lo tanto una disminución en la permeabilidad. El valor
menor entre la tasa máxima de inyección y la tasa crítica será
el límite de tasa de inyección por pozo.
Tamaño de Garganta de Poro. Se determina con
porosímetros y microscopía electrónica. Este valor permite
definir cual es el tamaño de partícula que causaría
taponamiento en la formación.
Segundo Paso: Caracterización de Aguas. Consiste en
determinar la calidad y predecir la tasa futura de producción
de agua con el fin de conocer el tipo y cantidad de
contaminantes, como también los volúmenes presentes y
futuros a disponer o reinyectar. También se requieren análisis
del agua de formación. Estos análisis se realizan con el fin de
determinar si las aguas de producción son compatibles o no
con la formación y para establecer especificaciones de diseño
para los equipos de tratamiento. Existen técnicas estándar de
muestreo y análisis dependiendo del tipo de contaminante.
Las características físicas más importantes de las aguas de
producción son:
Temperatura. La temperatura y sus fluctuaciones son
importantes en las consideraciones de diseño para el sistema
de tratamiento de agua. Los minerales más comunes que
forman incrustaciones muestran una solubilidad inversa con la
temperatura, lo que significa que la solubilidad disminuye
cuando la temperatura aumenta. Adicionalmente un aumento
en la temperatura aumenta la tasa de corrosión.
Contenido de Sólidos y Distribución de Tamaño de
Partícula. Las aguas producidas contienen sólidos
suspendidos los cuales pueden taponar la formación receptora,
causando una reducción en la inyectividad. El contenido de
sólidos y la distribución de tamaño se utilizan para el diseño
del equipo de separación y filtración. La identificación del tipo
de sólidos: Arena, arcilla, óxidos, carbonatos, sulfatos,
asfaltenos y compuestos orgánicos, puede indicar alguna
operación incorrecta susceptible de ser evitada o mejorada. La
concentración de sólidos, combinada con la tasa de flujo,
indica la masa de sólidos a ser removidos y manejados. El
tamaño de los sólidos indica el tipo de filtro a ser utilizado. El
ACIPET METODOLOGÍA PARA EL DISEÑO DE SIST. DE TRA T. E INY. DE AGUAS DE PROD. APLICACIÓN DE CAMPO Y RES.
contenido de sólidos se determina por filtración. La
distribución y tamaño por medio de equipos de difracción de
rayos láser o microscopía. La toma y preservación de muestras
es vital para la obtención de resultados reales.
Turbidez. Es el grado de absorción y dispersión de un rayo
de luz incidente por las partículas suspendidas. Indica la
calidad relativa del agua. Se mide en unidades de turbidez,
NTU, con turbidímetros.
Contenido de Aceite. El aceite disperso en el agua forma
coágulos con los sólidos y puede taponar la formación.
Además el aceite puede inhabilitar el sistema de filtración. El
contenido de aceite se determina por métodos gravimétricos o
colorimétricos.
Análisis de Corrosión. Es muy importante determinar la
tasa de corrosión (generalmente en milésimas de pulgada por
año, mpy) para el diseño de los equipos y del tratamiento para
control de la corrosión. Se determina con cupones y probetas
de corrosión en campo o laboratorio.
Análisis Bacterial. Las bacterias causan corrosión o
taponamiento de la formación. Existen bacterias
Sulfatorreductoras (generadoras de H2 S), bacterias de hierro
(depositadoras de Hierro) y formadoras de lodo (slime). Es
necesario hacer cultivos para determinar la clase, especie y
concentración de bacterias en el agua y para diseñar el
tratamiento de control.
Las características químicas más importantes de las aguas
de producción son:
Ph. Es un indicador del carácter ácido (Ph<7) o básico
(Ph>7) de un agua de producción. Tiene influencia en la
precipitación de sólidos o incrustaciones y en la tasa de
corrosión.
Sales Disueltas. Todas las aguas de producción contienen
sólidos disueltos, principalmente cloruro de sodio. Los
cationes disueltos son, normalmente: Na +, Ca ++, Mg ++, Ba ++,
Fe++, Sr++. Los aniones son: Cl = , SO =4 , HCO 3− , CO 3= , y S = .
Su concentración se determina por colorimetría, titulación o
absorción atómica en el caso del Bario y Estroncio.
Gases Disueltos. Los gases disueltos que causan mayor
preocupación son el Oxígeno (O2 ), Dióxido de Carbono (CO2 )
y Sulfuro de Hidrógeno (H2 S). Su concentración se determina
por colorimetria y/o titulación. El O2 es el agente corrosivo
más serio que participa en los mecanismos de corrosión con el
agua en los campos petroleros. Reacciona con el hierro de la
tubería y equipos para producir agentes taponantes. Debe
mantenerse en concentraciones menores a 0.02 ppm. El CO2
forma ácido carbónico cuando se disuelve en agua. Produce
corrosión del hierro. Las aguas de producción que contienen
H2 S se conocen como amargas. Las aguas de producción y los
yacimientos pueden volverse amargos por la actividad de las
bacterias Sulfato Reductoras. El H2 S en contacto con el Hierro
produce Sulfuro de Hierro el cual puede acelerar la corrosión o
actuar como un agente taponante.
Compatibilidad. La prueba de compatibilidad de aguas se
efectúa con el fin de determinar si existen diferencias entre la
química o la temperatura del agua que causen o formen
precipitados, cuando el agua a inyectar se mezcla con el agua
3
encontrada naturalmente en la formación receptora.
Comúnmente, el carbonato de calcio es el principal problema,
aunque el Bario, Calcio, Magnesio y Estroncio pueden
también formar precipitados de sulfatos o carbonatos.
Existen tres pruebas para determinar la tendencia de las
mezclas a formar precipitados:
Índices de Estabilidad. Indican cualitativamente la
tendencia de formación de precipitados o corrosión en una
mezcla de aguas.
Pruebas en Mezclas de Agua. Pruebas de laboratorio para
simular si se presenta precipitación.
Pruebas con Corazones. Se pueden realizar pruebas de
inyección en corazones con el fin de verificar el taponamiento.
El agua inyectada puede causar taponamiento de los poros por
migración de finos o hinchamiento de arcillas.
Tercer Paso: Definición de la Calidad del Agua para
Reinyección. La comparación entre los pasos primero y
segundo permitirá definir que tipo de tratamiento requiere el
agua producida para cada alternativa. Es decir, definir la
calidad que debe tener el agua para poderla inyectar en la
formación por el tiempo que sea necesario con una declinación
aceptable.
Cuarto Paso: Selección del Proceso y Equipos. La selección
del proceso de tratamiento de agua de producción tiene como
objetivo principal garantizar que el efluente del sistema
cumpla con la calidad requerida para inyección en los
yacimientos o con las regulaciones ambientales establecidas
por las autoridades, de tal manera que al ser vertidas se cause
el mínimo impacto sobre el medio ambiente.
Uno de los primeros aspectos a definir es si el sistema será
abierto o cerrado, esto permite realizar una optima selección
de los materiales de construcción de los equipos y determinar
el tipo de tratamiento químico para acondicionar el agua a
inyectar, de tal manera que no se presenten problemas de
incompatibilidad de fluidos en el yacimiento. En aquellos
casos en que el agua a manejar es salobre y/o se anticipen
problemas de precipitación de compuestos tales como
carbonatos o sulfatos por la presencia de oxigeno, es necesario
diseñar un sistema cerrado. Para esto se debe incluir dentro de
los diseños un sistema de encobijamiento de los equipos con
gas o un inerte para impedir la entrada de oxigeno al sistema.
Cuando no se plantee reinyectar el agua de producción sino
realizar vertimiento, un sistema abierto es más recomendable.
Etapas del sistema de tratamiento. Para garantizar la
calidad requerida por los yacimientos, el tratamiento del agua
de producción debe realizarse en tres etapas:
Etapa de tratamiento primario. Consiste en la remoción
del aceite libre presente en el agua de producción por medio
de separación por gravedad.
Etapa de tratamiento secundario. Consiste en la remoción
del aceite emulsionado, el cual tomaría demasiado tiempo
separar por gravedad y se utiliza la flotación o separación
gravitacional mejorada.
Etapa de tratamiento terciario. Consiste en la remoción de
los sólidos suspendidos con filtros o membranas de un tamaño
4 I.MANTILLA, P.QUINTERO
tal que impida el taponamiento de la garganta de poro en la
formación.
En la Figura 1 se puede observar un diagrama de proceso
típico, considerando las anteriores etapas.
Figura 1. Diagrama de Flujo de Proceso Típico
Métodos y Equipos de Tratamiento. Para el tratamiento de
las aguas de producción se utilizan varios métodos (Refs. 2 a
4) y equipos dependiendo de la caracterización del agua a
tratar y de la calidad agua requerida. Dentro de los principales
métodos de tratamiento están la Separación Gravitacional,
Coalescencia Mejorada, Flotación, Centrifugación y
Filtración.
Separación Gravitacional. Es el método más comúnmente
usado para el tratamiento del agua de producción. Para ilustrar
este principio de separación, en la Figura 2 se muestran las
fuerzas que actúan sobre una partícula o gota de aceite inmersa
en agua. Estas son: El peso W, la fuerza de arrastre FD y la
boyanza FB .
FB
FD
W
Figura 2. Fuerzas sobre una Gota de Aceite Inmersa en un Fluido
Si se supone que la gota de aceite se desplaza a una
velocidad constante se puede plantear el siguiente balance de
fuerzas:
W = FB − F D …………………………………………..( 1)
Considerando que la gota de aceite es esférica, las fuerzas
se pueden expresar así:
 π 3
W = ρo g   D p ……………………………………( 2)
6
π 3
FB = ρa g   D p …………………………………..( 3)
6
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1  π 2
FD = ρa v 2   D p C D ..……...…………………..( 4)
2 4
Donde el coeficiente de arrastre para partículas esféricas y
números de Reynolds menores a la unidad, es igual a:
24
CD = ……………………………………………...( 5)
Re
donde,
ρa D p v
Re = …………………………………………( 6)
µa
Reemplazando las Ecuaciones 2, 3, 4, 5 y 6 en la Ecuación
1 se obtiene la velocidad de ascenso para la gota de aceite
(Ley de Stokes):
(ρa − ρo )gD p 2
v= …………………….……………( 7)
18 µa
El análisis de la ley de Stokes muestra que la velocidad de
ascenso/descenso de una partícula es directamente
proporcional al cuadrado del diámetro de la misma y a la
diferencia entre las densidades del aceite y agua. Por el
contrario, la velocidad es inversamente proporcional a la
viscosidad del agua.
El diseño de los separadores convencionales (Wash Tanks,
FWKO, API y Skimmers, entre otros) se basa en este principio.
Coalescencia Mejorada. Para acelerar la Separación
Gravitacional se utilizan las placas coalescedoras. Su función
es permitir la formación de gotas grandes a partir de gotas más
pequeñas para incrementar la velocidad de ascenso y disminuir
los tiempos de retención en los equipos. El proceso se muestra
esquemáticamente en la Figura 3.
Figura 3. Esquema de Placa Coalescedora
Las placas coalescedoras pueden ser adaptadas en
cualquier tipo de separador. Los interceptores de placas
corrugadas - CPI (Figura 4), placas paralelas –PPI-,
separadores de flujo cruzado y coalescedores son equipos
ofrecidos comercialmente con este aditamento.
ACIPET METODOLOGÍA PARA EL DISEÑO DE SIST. DE TRA T. E INY. DE AGUAS DE PROD. APLICACIÓN DE CAMPO Y RES. 5

más denso se dirija hacia las paredes del equipo, mientras que
la fase más liviana se dirige hacia el centro del mismo,
formando un núcleo. La geometría del equipo permite la
remoción de los dos fluidos de manera independiente. Esta es
una mejora del método de Separación Gravitacional, en el cual
el efecto de la fuerza de la gravedad es reemplazado por las
fuerzas centrífuga y centrípeta. La ecuación de Stokes se
puede expresar de la siguiente manera:

(ρa − ρo )w 2 rD p 2
v= ……….……………………….( 8)
Figura 4. Interceptor de Placas Corrugadas 18 µa

Los hidrociclones (Figura 7) y las centrifugas trabajan con

Flotación. La flotación es un proceso utilizado para la
este principio.
remoción de aceite emulsionado y sólidos suspendidos. La
separación del aceite se logra mediante la adición de finas
burbujas de gas o aire al agua de producción. En la medida
que las burbujas ascienden dentro de la fase acuosa, entran en
contacto con las pequeñas gotas de aceite y/o se adhieren a las
partículas sólidas, arrastrándolas a la superficie del agua, (ver
Figura 5) donde forman una espuma que es retirada de los
equipos por medios mecánicos.

Figura 7. Régimen de Flujo en un Hidrociclón

Filtración. Este proceso está dirigido a la remoción de los

sólidos suspendidos o pequeñas partículas. Los equipos
Figura 5. Esquema de Flotación con Gas
utilizados generalmente son filtros de lecho, el cual puede
estar constituido por grava, antracita, gránate o cascarilla de
nuez y avellana (Figura 8), para remover partículas de hasta 1
La liberación de gas dentro del agua se puede realizar por micrón de diámetro. Los filtros de membranas pueden
medio de rotores, venturis o por descompresión súbita del remover partículas hasta de 0.001 micrones como se muestra
agua. Para un mejor desempeño de este tipo de equipos es en la Figura 9.
necesario la inyección de agentes rompedores de emulsión
inversa.
Los equipos que utilizan el mecanismo de flotación se
conocen como celdas de flotación por gas inducido (IGF -
Figura 6) y unidades de flotación con aire disuelto (DAF).

Figura 8. Filtro de cascara de Nuez

Figura 6. Unidad de Flotación por Gas Inducido

En la Tabla 2, se presenta un resumen de los principales
métodos utilizados para el tratamiento del agua así como de
los equipos que emplea cada método y el tamaño de partícula
Centrifugación. Este método utiliza la fuerza centrífuga
capaces de remover.
para separar dos fases con diferente gravedad especifica. El
fluido a tratar, gira a alta velocidad dentro del equipo. La
fuerza centrífuga generada por la rotación hace que el fluido
6 I.MANTILLA, P.QUINTERO ACIPET

unidad de flotación dividida por el contenido de aceite

en la corriente de entrada multiplicado por el tamaño
máximo de partícula.
7. Una vez seleccionados los tipos de equipos de primera y
segunda etapa, determine los tamaños requeridos de
acuerdo con las velocidades de ascenso de la partícula de
aceite y las ecuaciones de diseño de cada equipo en
particular.
8. Determine el tamaño máximo de partícula, Dp , que no
taponará la formación con la siguiente expresión6 :
1 1
D T ≤ D p ≤ DT ……………………………………( 9)
Figura 9. Capacidad de Filtración de Membranas 3 7
En ausencia de datos de tamaño de garganta de poro, DT,
Tabla 2. Métodos y Equipos para Tratamiento de Agua 2,5 utilice la siguiente regla 7 :
Tiempo de Concentración Partícula 1 1
Método Equipo Retención (mg/l) Removida Dp = k, Dp = k ……………………………( 10)
(s) Entrada Salida µ m)
(µ 3 7
Gravitacional API 1800 - - 100-150
CPI 180-300 ~3000 25-30 30-60
Coalescencia Aplicación de Campo y Resultados
PPI 300-900 - 50 90
Mejorada
900 - 25-30 Los campos de Cantagallo y Yariguí (Bolívar) están
Flotación IGF 300 >200-300 10-15 15-20 localizados en la cuenca del Valle Medio del Magdalena. Se
Hidrociclones
Centrifugación - - - 5-15 extienden entre los departamentos de Bolívar, Antioquia y
Centrífugas
Lechos Santander. Los campos se encuentran en operación desde 1943
Filtración - - - +1 por varias compañías como Socony Vacuum (Mobil), Shell y
Cartuchos
Ecopetrol desde 1973. Alcanzaron el pico máximo de
Procedimiento de Selección de Equipos. El siguiente producción en 1964 con 17000 bbl/D. La producción
procedimiento, propuesto por Arnold y Stewart 2 , permite promedio actual es de 4800 bbl/D de crudo de 20°API con un
seleccionar el sistema de tratamiento requerido y el número de GOR de 570 y 2300 bbl/D de agua.
etapas de tratamiento. El tratamiento de las aguas producidas en el campo
1. Determinar el contenido de aceite en la corriente de consistía en el sistema tradicional de separadores API y
entrada. En caso de no tener este dato use 1000-2000 piscinas de oxidación antes de su vertimiento al río
mg/lt. Magdalena. Para eliminar el impacto negativo ocasionado
2. Determinar la concentración máxima de aceite en la sobre el ecosistema por el vertimiento de cloruros y metales
corriente de salida. En ausencia de dato utilice 25 mg/lt. pesados presentes en el agua producida, se adelantó en 1995
3. Determine la distribución de tamaño de partícula en la un proyecto para la reinyección de las mismas en las
corriente de entrada. En ausencia de datos use una formaciones productoras, solucionando de una manera integral
distribución lineal con un tamaño máximo de gota de uno de los grandes problemas de la industria: La disposición
250-500 micrones. adecuada del agua producida en los campos petroleros. El
4. Determinar el tamaño de partícula a remover para cumplir resultado de este proyecto fue la construcción de una planta
con la calidad de agua en la corriente de salida. Este para el tratamiento e inyección de agua de producción en la
puede ser calculado como la concentración máxima en la Isla VI del campo Cantagallo.
corriente de salida dividida por el contenido de aceite en
la corriente de entrada multiplicado por el tamaño Desarrollo de la Metodología
máximo de partícula. Selección de la Formación Receptora. Escobar y Carrillo 8
5. Determinar la concentración de aceite en la corriente de realizaron un estudio de geología y yacimientos para
entrada a la unidad de flotación asumiendo una eficiencia identificar una formación para disposición o inundación. Se
del 90%, dividiendo la calidad requerida en la corriente seleccionó el sector central del bloque V de las arenas
de salida del sistema por la eficiencia estimada. Cantagallo, formación La Paz para inundación. Las
6. Si la concentración de aceite requerida a la entrada de la propiedades promedio de la formación son 19% de porosidad,
unidad de flotación es menor que la concentración de permeabilidad absoluta de 65 milidarcies, presión del
aceite en la corriente de entrada, determine el tamaño de yacimiento de 1800 psi y temperatura de 140° F a una
partícula a remover en una vasija desnatadora o profundidad de 8000 pies y un volumen poroso de 840 Mbbl.
separador de placas coalescedoras para cumplir con la Pruebas de desplazamiento realizadas en corazones del
calidad de agua en la corriente de salida. Este puede ser pozo Yariguí-13 a 150°F y 1500 psi, mostraron que a tasas de
calculado como la concentración en la entrada de la inyección de 900 bbl/D existía migración de finos.
ACIPET METODOLOGÍA PARA EL DISEÑO DE SIST. DE TRA T. E INY. DE AGUAS DE PROD. APLICACIÓN DE CAMPO Y RES. 7

Adicionalmente, un tamaño de garganta de poro de 8 µm fue
determinado.
El pozo Yr-8 fue seleccionado como un buen candidato
para reinyección. Fue perforado en 1957 y completado en el
tope de las arenas Cantagallo las cuales estaban invadidas por
el acuifero (intervalo 7936 –8065 pies). Se realizó una prueba
de inyectividad9 en el pozo durante 30 días para un volumen
total inyectado de 37524 bbl. Se determinó una presión de
fractura de 1960 psi. Por lo tanto, se propuso una tasa de
inyección de 1000 bbl/D, con una presión de cabeza esperada
de 1660 psi según se muestra en la Figura 10.
3500
3000
Presión en Cabeza de Pozo (psi)
el potencial de taponar la formación. Durante las pruebas se
precipitó el óxido de hierro, mientras que se determinó que los
carbonatos de calcio e hierro tenían tendencia a precipitar.
Las pruebas de corrosión realizadas por Villarreal11
determinaron una tasa de corrosión de 27.5 mpy. La presencia
de oxígeno en el agua aumentaba la tasa de corrosión hasta
461 mpy. Adicionalmente, la presencia de bacterias sulfato
reductoras (SRB) fue detectada.
Un análisis de la distribución y tamaño de partícula se
realizó en muestras de agua de producción por medio de
difracción de rayos láser. El análisis de la distribución y
tamaño de partícula indica que el tamaño medio de partícula
(d 50 ) es 15.5 µm como se muestra en la Figura 11.
100
D90
90

2500
80

Porcentaje Acumulado
2000 70
60
D50
1500
50

1000 40
30
500
20
D10
0 10
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 0
Tasa de Inyección (bbl/D) 1000 100 10 1
Figura 10: Prueba de Inyectividad en el Pozo Yr-8. La presión de Tamaño de Partícula, micras
Fractura es de 1960 psi y la Tasa de Inyección es 1100 bbl/D
Figura 11: Análisis de Distribución y Tamaño de Partícula

Caracterización del Agua. Fue realizada In Situ y en los

laboratorios del Instituto Colombiano del Petróleo (ICP) por Calidad de Agua a Inyectar. La caracterización del agua y
Mendoza 10 . Valores típicos del agua de producción de los requerimientos del yacimiento permitieron definir los
Cantagallo se muestran en la Tabla 3. Se pueden observar las requerimientos de calidad para el agua de producción con el
altas concentraciones de sólidos suspendidos y disueltos. fin de reinyectarla en la formación, los cuales se presentan en
Además de Bario, Estroncio, Calcio y Bicarbonato que tienen la Tabla 4.
el potencial de formar precipitados. Tabla 4: Calidad de Agua para Inyección
Parámetro Inyección
Tabla 3: Caracterización de Aguas de Producción Tamaño de Particula (µm) <5
Aceite Disperso (mg/l) Remoción
Parámetro Entrada API Descarga Sólidos Suspendidos (mg/l) <2
Ph / ºF 7.7 / 98.6 7.7 / 96.3
O2 (mg/l) < 0.002
S.G. 1.0190 1.0211
Rata de Corrosión (mpy) <3
Na+ (mg/l) 10 500 10 500
Ca++ (mg/l) 500 - 660 550 - 600
Ba++ (mg/l) 50 - 60 50 - 60 Diseño del Proceso. Teniendo que el agua a manejar era
Sr++ (mg/l) 60.0 63.0 salobre y que se detectaron problemas de precipitación de
Cl− (mg/l) 17500 17000 compuestos tales como carbonatos o sulfatos por la presencia
SO4 = (mg/l) 0.0 -3.2 0.0 - 2.0 de oxigeno, fue necesario diseñar un sistema cerrado.
HCO3 − (mg/l) 190 140 - 180
El potencial de producción de agua del campo era de 2900
Contenido de Aceite (mg/l) 200 -500 2.0 - 5.0
Sólidos Suspendidos (mg/l) 400-1700 300-1.200
bbl/D. Sin embargo, un factor de 1.75 se utilizó para tener en
O2 (mg/l) 0.01-0.7 1.0 - 4.0 cuenta un incremento en el corte de agua, el volumen de agua
CO2 (mg/l) 10 - 20 10 - 20 utilizado para desalar el crudo (700 bbl/D) y las operaciones
exploratorias en áreas cercanas. Por lo tanto, la capacidad de
Estudios teóricos y experimentales de compatibilidad se tratamiento de la planta se estableció en 5000 bbl/D.
llevaron a cabo entre el agua de producción, agua de Selección de equipos. Con base en la calidad de agua
formación y agua fresca para desalado del crudo para predecir requerida y las condiciones de entrada al sistema (Tabla 3) se
8 I.MANTILLA, P.QUINTERO
definieron tres etapas de tratamiento: Coalescencia, Flotación
y Filtración.
La etapa de Coalescencia, conformada por un Separador de
Placas Corrugadas de flujo cruzado, CPI, debe remover el
100% de partículas mayores de 60 micrones considerando
eficiencias de remoción de 60% para aceite y 75% para
sólidos.
La etapa de Flotación, conformada por una Celda de
Flotación por gas Inducido mecánicamente, IGF, debe
remover el 80% del aceite y el 75% de sólidos.
La etapa de Filtración, por medio de un filtro retrolavable de
cascara de Nuez, debe entregar agua con la calidad establecida
en la Tabla 4.
Descripción de la Planta de Tratamiento e Inyección. La
planta de tratamiento e inyección de agua está integrada por
los siguientes procesos y sistemas: tratamiento de agua y
lodos; sistema de retorno de aceite, gas de encobijamiento,
control automático, aire comprimido e inyección de químico.
En la Figura 16 se muestra el diagrama de flujo de proceso de
la planta. A continuación se describe brevemente el
tratamiento del agua de producción en la planta, una
descripción detallada de la planta y equipos se puede encontrar
en el artículo técnico escrito por Mantilla y Quintero 12 .
El agua aceitosa drenada por los tanques de
almacenamiento y tratadores térmicos en la planta
deshidratadora de la Isla VI es recolectada en el tanque de
concreto (K-711). Este tanque proporciona un almacenamiento
para cargar la planta sin interrupciones. Las bombas
centrífugas P-711 A/B alimentan el separador de placas
corrugadas (CPI-711) donde se lleva a cabo la separación del
aceite libre y parte de los sólidos suspendidos. El agua fluye
por gravedad a la celda de flotación por gas inducido (IGF-
711) donde se remueve un gran porcentaje del aceite disperso
y sólidos suspendidos. El agua, es entonces succionada del
tanque pulmón (D-711) por las bombas alimentadoras del
Filtro (F-711) de cáscara de nuez en donde se remueven los
sólidos y aceite para llevar el agua a condiciones de inyección.
En el tanque de almacenamiento (K-712) se acumula el agua
que es bombeada a alta presión por las bombas Triplex P-714
A/B a los pozos inyectores.
Los lodos removidos automáticamente del separador de
placas y del filtro son enviados al tanque de asentamiento
(ST-711) para su tratamiento. Una vez ha transcurrido el
tiempo de retención (máximo 18 horas) los lodos son enviados
a los lechos de secado (AD-711 A/B/C/D/E/F) para su
filtración, secado y biodegradación. Los lechos consisten de 5
capas de grava de diferentes diámetros y espesores: 1”x12”,
0.5”x8”, 0.25”x8”, grava 10/20x8” y 20/40x12”.
Los lodos aceitosos removidos de la celda de flotación
(IGF-711) son enviados a los lechos de secado directamente.
El agua recuperada tanto el tanque de asentamiento como
en los lechos de secado (tanque K-713) es reciclada al
separador de placas CPI-711.
El aceite recuperado tanto en el CPI-711 como en el tanque
de asentamiento ST-711 es reciclado al separador API de la
planta de deshidratación.
ACIPET
Con el fin de evitar la entrada de oxígeno al agua de
producción durante el tratamiento se mantiene una capa de gas
con una presión de 0.9 pulgadas de agua en todos los equipos
excepto en lechos de secado los cuales están abiertos a la
atmósfera.
Para ayudar en la remoción de sólidos se inyecta agua
(Sand Jet) en el fondo del CPI-711 y ST-711.
El agua de inyección requiere la adición de productos
químicos para incrementar la eficiencia de separación,
controlar la corrosión, reducir el contenido de oxígeno,
prevenir la precipitación de escamas y el crecimiento de
bacterias. Los químicos y puntos de inyección están indicados
en la Figura 16.
Resultados de Campo. Los resultados de campo se muestran
de la Figura 12 a la Figura 15. En ellas se muestra la eficiencia
de remoción de aceite y sólidos de la planta y equipos como
también el comportamiento de la inyección en el pozo Yr-8 en
el tiempo. Los datos fueron extractados de las pruebas de
campo realizadas durante un periodo de cuatro años.
Calidad del Agua. En la Figura 12 se puede observar la
variación en la concentración promedio de aceite y sólidos
suspendidos medidos en diversos puntos de la planta. Las
máximas concentraciones de aceite y sólidos observadas a la
entrada de la planta fueron 3000 y 415 mg/l, respectivamente.
160
146
Aceite
120
Concentración, (mg/l)
118 Solidos Suspendidos
80
67
40
20
30
5 4
1
0
Entrada Salida Salida Salida
CPI-711 CPI - 711 DP - 711 F - 711
Figura 12: Concentración Promedio de Aceite y Sólidos a lo Largo
del Sistema de Tratamiento
Eficiencia de Equipos. La Figura 13 y Figura 14 muestran
las eficiencias de remoción de cada equipo y de todo el
sistema. Se resalta la eficiencia alcanzada por el sistema
cercana al 100% tanto para aceite como sólidos.
Comportamiento de la Inyección. La Figura 15 muestra
una disminución de la inyectividad del pozo de
aproximadamente 7% anual.
Costos. Los costos de capital de la planta fueron de 1.2
MU$ en el año 1996. Los costos de operación de la planta se
han estimado en U$0.2/bbl aproximadamente, de los cuales
U$ 0.1/bbl corresponden al tratamiento químico.
ACIPET METODOLOGÍA PARA EL DISEÑO DE SIST. DE TRA T. E INY. DE AGUAS DE PROD. APLICACIÓN DE CAMPO Y RES. 9

Conclusiones
1. La metodología propuesta permite la correcta selección de
Eficiencia en la Remoción de Aceite

100% 99% procesos y equipos para garantizar la calidad de agua

95% requerida por la formación.
2. Para la correcta selección y diseño de un sistema de
91%
tratamiento e inyección es necesario una caracterización
80% 85%
detallada del agua de producción y de la formación
receptora.
3. Los parámetros más importantes para el diseño y
69% selección del sistema de tratamiento son el contenido de
Equipo
60% Total aceite y sólidos suspendidos en el agua producción.
4. Se deben realizar estudios de compatibilidad de fluidos
para evitar el taponamiento de la formación y falla de los
equipos.
40%
5. Cuando en el agua de producción se anticipan problemas
CPI-711 DP-711 F-711
de precipitación o corrosión por la presencia de oxigeno
Figura 13: Eficiencia en la Remoción de Aceite en Diferentes se necesario diseñar un sistema cerrado.
Puntos del Sistema de Tratamiento 6. Existen en la actualidad procesos y equipos para tratar
agua de producción para cumplir con los requerimientos
100% de calidad para reinyección.
97% 7. Los productos químicos son vitales para asegurar la
Eficiencia en la Remoción de Sólidos

calidad del agua y la protección de los equipos.

84% 8. Un seguimiento a la calidad de agua y selección de puntos
de monitoreo es clave para el correcto control del
80% 82% tratamiento.
73% Nomenclatura
CD = Coeficiente de arrastre (adimensional)
Equipo D = Diametro (m)
60%
Total
F = Fuerza (N)
g = Aceleración de la gravedad (m/s 2 )
k = Permeabilidad (md)
43% Re = Número de Reynolds (adimensional)
40%
r = Coordenada radial (m)
CPI-711 DP-711 F-711
v = Velocidad (m/s)
Figura 14: Eficiencia en la Remoción de Sólidos en Diferentes W = Peso (N)
Puntos del Sistema de Tratamiento w = Velocidad Angular (s -1)
ρ = Densidad (kg/m3 )
Volumen Acumulado

1000
µ = Viscosidad (Pa s)
750
(Mbbl)

500 Subíndices
a = Agua
250
B = Boyanza
0 o = Aceite
p = Partícula o gota de aceite
Tasa Inyección (bbl/D)

2000 T = Tamaño de garganta de poro

THP (psi) -

Agradecimientos.
1000 Los autores desean expresar sus agradecimientos a la Empresa
Tasa Colombiana de Petróleos – ECOPETROL por la oportunidad
Presión brindada de compartir esta experiencia y todo el soporte dado
0
para la preparación de este artículo.
6

8
7

9
y-9

y-9
e-9

p-9

e-9

p-9
Ma

Ma
En

Se

En

Se

Referencias
Figura 15: Comportamiento de la Tasa de Inyección y Presión en 1. Código Nacional de los Recursos Naturales Renovables y
la Cabeza de Pozo en el Pozo Yr-8 Protección al Medio Ambiente, decreto 1594/84, tercera edición,
Editorial Temis, Colombia (1989) 421.
10 I.MANTILLA, P.QUINTERO ACIPET

2. Arnold, K. y Stewart M.: Surface Production Operations: 11. Villarreal, J.: Estudio de Corrosión Aguas de Reinyección
Design of Handling System and Facilities. 2 ed. Houston, Texas. Campo Cantagallo, Ecopetrol-ICP, 1994.
Gulf Publishing, 1998, 194–243 p. Vol 1. 12. Mantilla I. and Quintero P.: “Comprehensive System for
3. Society of Petroleum Engineers: SPE Reprint Series: N° 25 Treatment and Injection of Produced Water: Field Case,” paper
Production Facilities, Richardson, Texas, SPE, 1998, 167-239 SPE 63169 presented at the 2000 SPE Annual Technical
4. Envirex: Rex Dissolved Air Flotation Separators: Process Conference and Exhibition held in Dallas, Texas, 1–4 October
Description. 2000.
5. Thew M.T.: “Development and Performance of Oil-water
Hydrocylone Separators – a Review”, paper presented at the Factores de Conversión
Innovation in Physical Separation Technologies Conference pie X 3.048 E-1 =m
organized by the Institution of Mining and Metallurgy, held in
pulg. X 2.54 = cm
falmouth, UK, June 4 to 5, 1997.
6. Jones P. S.: Water Treatment for Environmental Compliance, psi X 6.894745 = kPa
Part 2, Chevron Petroleum Technology Co., La Habra, Ca. bbl X 1.589873 E-1 = m3
(1994). mg X 1.0 E-6 = kg
7. Manual para la Reinyección de Aguas Producidas, l X1 E-3 = m3
Vicepresidencia de Exploración y Producción, División de µm X 1 E-6 =m
Yacimientos, Ecopetrol, Bogotá, octubre de 1993. md X 9.869233 E-4 = µm2
8. Escobar C.I. y Carrillo L.F.: Factibilidad de Reinyección de
Aguas Producidas en las Formaciones de los Campos Gala-
Galán-Llanito y Yarigui-Cantagallo, Ecopetrol-ICP (1994).
9. Quintero P. et al: Informe Final de Prueba de Inyectividad, Pozo
Yr-8 , Ecopetrol-ELC (1994).
10. Mendoza, A.: Caracterización Fisico-Química de Aguas
Producidas Campos de la Operación Directa, Ecopetrol-ICP,
1994.

2"
GAS DE
ENCOBIJAMIENTO

INYECCIÓN
CPI-711
2"
RETORNO DE
ACEITE
F-711 3"
A LAGUNAS
PDI
1/4" LSH
CLARIFICADOR + 6"
FLOCULANTE
LC
LSL
6"
4" K-712 P-714 A/B
3" (1000 bbl)
DP-711
LSH 3" 4"
P-711 A/B
2" D-711
SAND JET

2" LC (12 bbl) P-713 A/B

8"
SAND JET

DRENAJES
LSH P-712 A/B 2"
SAND-JET

P-713 C
LSL
3"

K-711
(183 bbl)
BIOCIDA
LSHH
LSL LSH
INHIBIDOR
LSLL INCRUSTACIONES
ST-711
SEC. DE 2" INHIBIDOR DE
OXÍGENO SAND JET 2" CORROSIÓN

SECUESTRANTE
OXÍGENO
2" AD-711 A/../F

P-715 A/B
CONVENCIONES
LSH BIODEGRADACIÓN
AGUA LODOS ACEITOSOS
ACEITE K-713
GAS DE ENCOBIJAMIENTO (10 bbl)
LODOS
INYECCIÓN DE QUÍMICO
LSL

Figura 16: Diagrama de Flujo de Proceso de la Planta de Tratamiento e Inyección