Instituto tecnológico de Apizaco

Materia:
Administración y Técnicas de Mantenimiento

Nombre del catedrático:

ING. GERARDO ABUNDIO HERNANDEZ PAZ

Nombre: Evolución del mantenimiento

Alumno:
FERNANDEZ MONTIEL JULIO
ABRAHAM
No L: 2
Matricula:
15370464
Carrera:
ELECTROMECANICA
introducción

Este trabajo tiene como objetivo abordar de forma clara como fue evolucionando el mantenimiento a través
del tiempo, así como la importancia del mantenimiento en la industria tomándolo en cuenta como un
proceso administrativo muy importante hoy en día.

¿Cuándo, Porque y cómo surge la

necesidad de dar mantenimiento?
Es una pregunta indispensable para entender de forma sencilla la función del
mantenimiento y origen,

Cuando, |120000 a. C Inicio del pensamiento y habilidades del hombre|

Porque, Se ve en la necesidad de proveerse de alimento y abrigo por él mismo, así nació la
primera herramienta, la cual si ya no funcionaba se cambiaba o se intentaba reparar, Solo realizaban
trabajos de Mantenimiento Correctivo (MC) en sus herramientas y utensilios.

cómo, Con la primera piedra afilada por el hombre primitivo y a partir de ese momento ha
seguido una evolución técnica al lado de la evolución de la actividad productiva.
 La evolución
La actividad de mantenimiento ha tenido dos historias bien diferenciadas: la historia técnica y la
historia económica.

Técnica
El mantenimiento en su aspecto técnico nació
con la primera herramienta, con la primera
piedra afilada por el hombre primitivo y a
partir de ese momento ha seguido una
evolución técnica al lado de la evolución de la
actividad productiva.
Económica
El mantenimiento en su aspecto económico
nació con el taylorismo a partir de introducir
un elemento diferenciador entre la actividad
productiva y el mantenimiento, olvidando que
ambas actividades, más que complementarias,
son la misma cosa.

La evolución se dio de la siguiente

manera;
Inicia cuando el hombre aislado casi por completo de sus
semejantes, se ve en la necesidad de proveerse de alimento y
abrigo por él mismo. Conforme fue evolucionando se
organizó en grupos, inventando armas y herramientas
(máquinas primitivas) que con el paso del tiempo mejoraron
enormemente el rendimiento de lo que se considera
maquinaria humana de producción, cabe señalar que además
los métodos y procedimientos de las actividades propias de su
tiempo se mejoraron a pasos agigantados.
Llegando a la primera década del siglo XVII en el Reino
Unido, uno de los países más industrializados, contó en esa
época con trabajos infrahumanos para hombres, mujeres,
niños y ancianos que necesitaban subsistir. Con la llegada
del invento de James Watt,
la máquina de vapor,
empieza a surgir un cambio
radical en el ambiente
laboral que se vivía en
aquel tiempo. Y con la
llegada de la revolución industrial (1760 - 1830), se mejoran en demasía los
tiempos de producción y con ello las condiciones de trabajo para los obreros. (Dounce, 1998).

En esta época la conservación (preservación y mantenimiento) era de

manera correctiva ya que sólo se pensaba en arreglar la máquina y no
en el servicio que ésta prestaba. El advenimiento de la industrialización
incrementó la necesidad de mantenimiento para obtener una mayor
disponibilidad de la maquinaria y equipo para la producción; y con ello
las máquinas aumentaron su volumen, complejidad e importancia.
(Newbrough, 1998).

En la Primera Guerra Mundial (1914), se presenta un incremento en los volúmenes de producción debido a las
necesidades propias de una guerra de esa magnitud, por ello, la máquina incrementa nuevamente su importancia
y sus cuidados. Esta es la forma de cómo nace el mantenimiento preventivo, que en la década de los veinte se
considera costosa pero necesaria. Ya en los años 50´s la máquina se integra por dos factores que son: la máquina
propiamente dicha y el servicio que ésta proporciona, en donde el servicio se mantiene y el recurso se preserva.
Como la importancia de la máquina todavía quedaba en segundo término, un cierto grupo de proveedores de
máquinas realizaron estudios respecto a la fiabilidad y mantenibilidad, con el fin de reducir los problemas en la
preservación de las máquinas y minimizar las actividades de mantenimiento sin dejar que éstas fueran menos
productivas.
En 1970, el japonés Seichi Nakajima desarrolla un nuevo sistema, el Mantenimiento Productivo Total (MPT)
que hace hincapié en lo importante que resulta involucrar al personal de producción y al de mantenimiento en las
actividades de mantenimiento productivo, ya que ha dado resultados satisfactorios en las industrias de punta.
(Kunio, 2000).
 A continuación, una cronología más a detalle de como ha venido
surgiendo la evolución;
|120000 a. C Inicio del pensamiento y habilidades
del hombre| Solo realizaban trabajos de
Mantenimiento Correctivo (MC) en sus
herramientas y utensilios.
|1780-1830| Durante la Primera Revolución
Industrial los bienes se fabricaban en forma manual,
por lo que eran necesarios hombres diestros y
hábiles. Como resultado, los productos fueron pocos,
caros y de calidad variable.
|Fábrica de papel 1780| El personal de producción,
además de realizar sus labores, cuidaba también las
maquinas solo con acciones de MC, ya que no las
consideraban tan importantes para el desarrollo de su
trabajo.
|1798| Surgió la necesidad de mejorar el MC, pues
los trabajos eran muy tardados y frecuentemente
exigían la atención de varios especialistas, ya
aquellas piezas rotas tenían que volverse a hacer a la
medida.
|Eli Whitney1765-1825| En 1798 el inventor
norteamericano Eli Whitney desarrollo la idea de
utilizar partes intercambiables en las armas de
guerra, pues él ya lo hacía en sus máquinas
algodoneras cinco años antes.

|1879| Debido a la proliferación de fábricas, en
muchas se contrató personal sin preparación, lo cual
implico fuertemente su adiestramiento y la
administración de las mismas fabricas; además,
ambos problemas presionaban mucho para ser
resueltos.
|Frederick W. Taylor1856-1915| El trabajo de
Taylor dio base a la Segunda Revolución Industrial
al aumentar el interés por el cientificismo en el
trabajo y en la administración, lo cual incremento de
manera rápida la productividad; pero el Mtto. A las
maquinas seguía siendo correctivo.
|1903| Los bienes que necesariamente tenían que ser
de buena calidad eran muy caros y, por tanto, tenían
poca demanda; solo los ricos podían aspirar a
comprar, por ejemplo, un automóvil. La división del
trabajo era difícil de mejorar, pues se trabajaba con
grupos de especialistas.
|Henry Ford1879-1947| Estableció la producción
industrial masiva de automóviles, su objetivo fue
abaratar su producto a tal grado que pudiera ser
comprado hasta por l agente del pueblo; lo cual
obtuvo con la creación de un nuevo proceso de
manufactura por medio de cintas transportadoras,
que fue montado en 1914.
|1910| Se incrementó la cantidad de máquinas, y por
razón natural, el trabajador dedicado a la producción
invirtió cada vez mas de su tiempo para hacer
trabajos de arreglo a las mismas (MC).
|Albert Ramondy Asociados| Se formaron
cuadrillas de MC con personal de baja calidad para
liberar de este trabajo al personal de producción, el
cual debía conocer y tener habilidad para producir lo
que hacia la máquina.
|1914-1918| La industria de guerra tuvo la necesidad
de trabajar en forma continua, debido a la demanda
urgente de sus productos, pero la cantidad de
máquinas con fallas era cada día mayor.
|Primera Guerra Mundial| Al personal de MC se le
comenzaron a asignar labores de prevención para
evitar que las maquinas más importantes fallaran.
Nacieron los Departamentos de Mantenimiento
Preventivo (PM).
|1916| Existían muchas maneras de aplicar la
Administración Científica, cuando Fayol desarrollo
su modelo de Administración Industrial y General.
Dicho modelo fue integrado con cinco elementos:
previsión, organización, dirección, coordinación y
control.
|Henry Fayol1841-1925| Se desarrolló el actual
Proceso Administrativo, con cinco elementos:
planeación, organización, integración, ejecución y
control, dando un concepto holístico a los
departamentos de cada empresa, lo cual hizo notaria
la rivalidad existente entre el personal de Producción
y el de Mantenimiento.
|1927-1931| Debido al cientificismo y a los trabajos
de Taylor en la aplicación de tiempos y movimientos,
creció el interés por el uso de la estadística en el
trabajo, pero su aplicación era muy lenta y poco
confiable. Los triunfos comprobados por el uso de la
estadística en el trabajo industrial norteamericano
hicieron que dicha rama de la matemática fuera
aceptada como de empleo regular a nivel mundial.
|Walter A. Shewhart 1891-1967| Shewhart
desarrollo el Control Estadístico de Calidad (SQC) y
Deming se le unió con su libro El Control Económico
de la Calidad del Producto Manufacturado). Deming
continuó trabajando con Shewhart, mejorando con el
SQC la industria norteamericana, hasta 19339 que
con la llegada de la Segunda Guerra Mundial se
abandonó esta práctica.
|1937| El creciente número de trabajos que era
necesario desarrollar en los activos físicos de una
empresa obligo a analizar la importancia de cada uno
y tomar acciones para priorizarlos.
| Joseph Juran1904 | Joseph Juran dio a conocer su
regla del 80/20 a la cual llamo Principio de Paretto,
y este permite establecer prioridades al determinar
los ítems de influencia vital o importante a fin de
atenderlos por orden de importancia con respecto al
producto.
|1939-1945| La Según da Guerra Mundial obligo a
los países beligerantes, sobre todo a EUA, a trabajar
con sus industrias de acero las 24 horas y a tomar a
los obreros como administradores de primer nivel a
fin de mejorar la comunicación y la toma de
decisiones en la línea de trabajo.
|Segunda Guerra Mundial| Se sistematizan los
trabajos de MP, y en EUA se empezó a abandonar el
Control Estadístico de Calidad, que habían
establecido especialistas como Walter A. Shewhart y
W. Edwards Deming, antes de la Segunda Guerra
Mundial.
|1946| El MP continuo sin proporcionar buenos
resultados, pues no aseguraba que las maquinas
entregaran el producto con la calidad y cantidad
deseada, aunque se aumentaron fuertemente los
costos.
|American Society For Quality| Se creó la Sociedad
Americana de Control de Calidad de la cual fue socio
el Dr. W. Edwards Deming. Dicha sociedad ayudo al
estudio estadístico del trabajo y mejoro, de manera
posible, la calidad de los productos obtenidos.
|1950| Durante la Segunda Guerra Mundial Japón
quedo destrozado en su industria y en su campo, y el
Comando Supremo de las Fuerzas Aliadas SCAP, al
mando del general estadounidense Douglas
MacArthur, estableció un programa de desarrollo
con especialistas, entre ellos el principal fue
W.Edwards Deming.
|W. E. Deming1900-1993| Los trabajos de Deming
dieron inicio a la Tercera Revolución Industrial, al
establecer en la industria japonés a el Control
Estadístico de Calidad. Aplico el criterio de que la
empresa empieza en el proveedor y termina en el
cliente, al que se le considera como la parte más
importante. Aplico el Ciclo Shewhart´ PDCA o
PHVA, que significa: planificar-hacer-verificar-
actuar.
|1950| Debido al fuerte crecimiento de la
productividad, la exigencia de los mercados por la
mejora aumento la calidad del producto.
|Industriales de Estados Unidos de América| Se
creó el concepto de Mantenimiento Productivo. Esto
enfoco el trabajo de Mtto. A obtener tanto calidad
como cantidad de producto, y no solo a dedicarse al
cuidado de las maquinas.
|1951| Aunque el uso de la estadística en el trabajo
era cada vez más frecuente, existían más problemas
planteados por la seguridad del usuario, cuyo análisis
exigía la intervención de especialistas y mucho
tiempo.
|Wallodi Weibull(1887-1979)| Presento por escrito
La Distribución Weibull de la que se deriva el
Análisis de Weibull, técnica utilizada para estimar
una probabilidad y basada en datos medidos o
supuestos. Ducha distribución fue aplicada para
solucionar problemas de seguridad y Mantenimiento,
lo cual ha hecho posible la seguridad en naves aéreas.
|1960| En todo el mundo, a pesar del sobre mtto. Y
los altos costos, las naves aéreas sufrían, por cada
millón de despegues, más de 60 accidentes
catastróficos al año. Se comprobó que las
intervenciones periódicas y el cambio de piezas
usadas por nuevas, no aseguraban la calidad del
servicio ofrecido, por lo que existían otros defectos
que producían las fallas.
|ATAAir Transport Association| Se especificaron
las labores de Mtto. Necesarias para conservar el
vuelo de una nave aérea. Se dio el concepto de
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.
Comienza la aplicación del Sistema
Equipo/Satisfactorios, el cual debe cuidar su
equilibrio con respecto a las expectativas del usuario.
|1960| En Japón la necesidad de mejorar la calidad de
sus productos los llevo a visitar, a principio de 1960,
la industria de EUA, en la que ya se trabajaba con la
filosofía del Mantenimiento Productivo, y en su
administración intervenían obreros y supervisores.
|Kaoru Ishikawa1915| Autor del Diagrama
Ishikawa. Su experiencia en el estudio del PM
estadounidense desarrollo los Círculos de Calidad
(QC) y preparo cursos y materiales obteniendo
magníficos resultados en la calidad y productividad.
En la actualidad, estos círculos ya son muy
conocidos en el ámbito mundial.
|1961| Los desastres catastróficos con pérdidas de
vidas humanas representaban una alta tasa de errores
humanos involuntarios, generalmente más en la
operación de las maquinas que en el diseño. El
operador no se daba cuenta de que la maquina
presentaba defectos anunciándole la aproximación
de la falla.
|Shigeo Shingo1909-1990| A partir de 1961 Shingo
comenzó a desarrollar el sistema Poka-Yoke, que
literalmente significa ³a prueba de errores´; este
sistema es indispensable cuando lo que está en juego
es la seguridad de la vida humana, además de cuidar
la calidad del producto o servicio proporcionado por
las máquinas.
|1965| Cada decisión tomada para solucionar los
problemas del trabajo presentaba una forma de
pensar desordenada y hasta absurda, por lo que la
comunicación entre las personas tenía graves
deficiencias.
|Kepner Tregoe|Presentación del libro El
Directivo Racional, del cual se derivó el actual
Análisis-Causa-Raíz (RCA), que facilita la
investigación de las causas que producen un efecto
para obtener un buen diagnóstico.
|1968| Durante más de 20 años la Aviación Civil
Estadounidense investigo afondo los problemas de
mtto., empleando toda clase de herramientas.
|StanleyNowlan yHoward Heap(Air Trasnport
Association)| Publicaron su libro El Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad, del cual se derive el
documento Evaluación del Mtto. Y Desarrollo del
Programa revisado en 1988 y 1993.
|1970| Se comenzó a difundir el uso de las
computadoras en oficinas y fabricasen forma
indiscriminada y sin integración a la administración
total de las respectivas instalaciones. En esta época
las computadoras se empleaban en los
Departamentos de Producción y Mtto. Solo para el
inventario de los activos fijos y no para su
administración.
|Ordenadores 1970| Se crea el software
Computarizado para la Administración del
Mantenimiento (CMMS) enfocado en resolver la
problemática administrativa del área de Mtto. El
software ha evolucionado los sistemas de
Administración de Activos de la Empresa (EAM) y
Planeación delas Necesidades de la Empresa (ERB).
|1971| Existían dos problemas perennes: la lucha
intestina entre los Departamentos de Producción y
Mtto. Y la pérdida de oportunidad por no aprovechar
al personal de Producción para hacer con los activos,
trabajos de Mtto. Autónomo.
|Seiichi Nakajima 1928| Creo el Mtto. Productivo
Total (TPM basado en el Mtto. Productivo (PM)
estadounidense, integrando a todo el personal de la
empresa para ejecutar todo tipo de Mtto. Se apoya en
los Círculos de Calidad. En 1970, el japonés Seiichi
Nakajima desarrolla un nuevo sistema, el
Mantenimiento Productivo Total (MPT)
|1978| Los fabricantes de naves aéreas tenían que
conquistar y mantener en elámbito mundial sus
mercados basados en la seguridad y calidad
ofrecidas.
|Air Trasnport Association| Produjo la Guía MSG-
3 dedicada a los fabricantes de naves aéreas para que
hicieran sus programas de Mantenimiento.
|1980| En las plantas generadoras de electricidad que
funcionan con energía nuclear se detectó la
existencia de sobre Mantenimiento. Y se deseó abatir
costos, más que mejorar la calidad del producto. Se
empezó a aplicar el Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad (RCM).
|Instituto para la Investigación de la Energía
Eléctrica| El Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad fue modificado en forma tan profunda
que hadado lugar a la Optimización del
Mantenimiento Planificado (PMO). De esta
optimización obtenemos: Enfoque hacia la
Confiabilidad=RCM Enfoque hacia los
Costos=PMO
|1980| Los avances obtenidos en plantas
aeronáuticas, eléctricas y de energía nuclear dieron
la oportunidad de estudiar y probar su aplicación en
el resto delas industrias.
|John M. Moubray1949-2004| John M. Moubray y
Asociados aplicaron el RCM en toda clase de
industrias, empezando en Sudáfrica e Inglaterra.
Mejoraron el RCM sin perder su enfoque en la
Confiabilidad y ofreciendo su versión RCM 2.
|1995| Los lugares de trabajo generalmente eran
sucios y desordenados, lo que ocasionaba que los
tiempos perdidos por accidentes de trabajo y
búsqueda de herramientas y refacciones fueran muy
elevados, de lo cual no existía conciencia.
|Hiroyuki Hirano 1946| Presento su libro 5 Pillars
of Visual Workplace (5S¶s) comúnmente llamado
Las cinco eses. La aplicación de esta filosofía mejoro
de manera notable el ambiente de trabajo, la limpieza
de la fábrica, la definición y organización de
herramientas y, sobre todo, la calidad y producto o servicio que proporciona la máquina.
productividad. Esto se presenta como una dicotomía, aunque sus
efectos se interrelacionan y han traído como
|2005| Hasta la fecha existe un gran problema con la consecuencia una gran confusión, ya que no existe
palabra Mtto., pues se usa para tratar de explicar dos una taxonomía al respecto que os permita hablar el
sistemas de trabajo diferentes. El primero es el mismo idioma.
cuidado del equipo y el segundo es el cuidado del

|Oportunidad de Desarrollo| Desde hace más de 30 años flota en el ambiente mundial la existencia de una nueva
filosofía, con características ecológicas: llamada Filosofía de la Conservación, la cual se basa en el principio
ecológico: el equipo se preserva y el satisfactorio se mantiene, esto ha dado lugar a la presencia de entidades y
personas interesadas en estudiar el desarrollo de la Conservación Industrial (IC).

|El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc. representa una inversión
que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le
revertirá en mejorasen su producción, sino también el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e índices
de accidentalidad bajos. El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran
porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. También el
mantener las áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es parte del
mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo. El mantenimiento no solo debe ser realizado por el
departamento encargado de esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los
equipos, herramienta, maquinarias, esto
permitirá mayor responsabilidad del
trabajador y prevención de accidentes.

Históricamente, el mantenimiento ha
evolucionado a través de 4 generaciones,
el RCM es la piedra angular de la Tercera
Generación. Sin embargo, la Tercera
Generación puede verse solamente en la
perspectiva de la Primera y Segunda
Generación.

Ya en la actualidad hay que tener en cuenta que a partir de un proceso

administrativo el mantenimiento se desarrolló hasta lograr buenos resultados en la
industria, dando relevancia a las aportaciones empíricas de nuestros antepasados y
así maximizando un mejor servicio.
Dejando así sus objetivos, premisas, principios y tipos de mantenimiento
 PREMISAS

Tipos

Mantenimiento Servicios de inspección, control, preservación y restauración de un ítem que opere

correctivo. • como sistema abierto, con la finalidad de prevenir, detectar o corregir errores o
defectos, tratando de evitar fallas.
Mantenimiento Servicios de inspección, control, preservación y restauración de un ítem que opere
detectivo. • como sistema cerrado, con la finalidad de prevenir, detectar o corregir errores o
defectos, tratando de evitar fallas.
Mantenimiento Es el conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que un sistema pueda seguir
preventivo. • funcionando adecuadamente (no entra en falla).
Mantenimiento Servicios de seguimiento del desgaste de una o más piezas o componentes de equipos
predictivo. • (sistema) prioritarios a través de análisis de síntomas, o estimación hecha por
evaluación estadística, tratando de extrapolar el comportamiento de esas piezas o
componentes y determinar el punto exacto de cambio.
Mantenimiento Productivo Total (TPM).

Es un sistema de mantenimiento enfocado hacia una

mejora continua del proceso productivo y que
involucra la participación de todos los trabajadores
hacia la óptima disponibilidad de las máquinas.
(Nakajima, 1993).
El TPM es realizado por todos los empleados a través
de actividades de pequeños grupos, con la finalidad
de:

• Maximizar la efectividad del equipo

• Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo
para los equipos
• Envolver totalmente a los directivos y empleados
• Promover el TPM a través de la motivación en actividades autónomas en Título: Los cinco pilares del TPM
pequeños grupos.(Al-Radhi, 1997). Fuente: NAKAJIMA, Seiichi. 1993.
Introducción al TPM. Ed. TGP. 3ª
Las seis grandes pérdidas que impiden la efectividad en el equipo: Edición. Madrid.
• Fallas. Pérdidas debidas a fallas esporádicas por problemas crónicos.
• Ajustes. Pérdidas por paros originados por cambios de producto y ajustes.
• Paros Menores. Pérdidas por paros provocados por problemas transitorios.
• Reducción de velocidad. Pérdidas por falta de paridad entre la velocidad de operación actual y la velocidad
especificada en el equipo.
• Defectos y retrabajos. Pérdidas por fallas en la calidad.
• Arranques y producción reducida. Pérdidas en las que se incurre entre el arranque y a producción estable.
(Al-Radhi, 1997).

Conclusión

A través del tiempo el mantenimiento ya sea industrial o de casa es necesario para un correcto funcionamiento
prevención de errores y mejora continua, aprovechando mejor el tiempo, y gracias a la evolución del mantenimiento
hoy en día tenemos mejores servicios satisfaciendo las necesidades de los usuarios, cabe mencionar que través de esta
investigación pude indagar mas del origen y función del mantenimiento, que partiendo de las necesidades del ser
humano primitivo se desarrollaron hasta lograr grandes cambios en industrias apoyando a ser más ecológico cada día,
sin embargo el estudio del mantenimiento desarrollado empíricamente por diferentes personas es una gran ayuda para
poder administrar hoy en día las empresas para disminuir costos, tiempo, mano de obra y contribuir a la mejora
continua desarrollando así una mejor calidad de servicio.

Bibliografía

http://ugmamantenimiento12011.blogspot.mx/2011/10/evolucion-del-mantenimiento.html

DOUNCE Villanueva, enrique. 1998. La productividad en el mantenimiento industrial. Ed. Cecsa. 4ª. Edición. México.

E.T. NEWBROUGH Y PERSONAL DE ALBET RAMOND Y ASOCIADOS, INC. 1998. Administración de mantenimiento
industrial. Es Diana 12ª. Edición. México.

https://www.academia.edu/8420843/Unidad2_Mantenimiento

http://www.tecnicaindustrial.es/tifrontal/a-4082-determinacion-necesidad-mantenimiento-preventivo-industria.aspx

http://www.epetrg.edu.ar/apuntes/plaza/CAPITULO%201%20-%20Mant-Definiciones%20Objetivos.pdf

http://www.eldiario.es/andalucia/Guerra-Mundial-Andalucia-decisivo-negocios_0_285921416.html