PRECALENTAMIENTO DE UNA SOLUCIÓN DE SACAROSA PARA INTRODUCIRLO AL PROCESO DE

CLARIFICACIÓN.

 Volumen es igual a 7500 litros

 Tiempo igual a una hora

Obtención del proceso de azúcar de caña

En mi caso lo que es de interés es el proceso de calentamiento

Proceso en el que se eleva la temperatura del jugo diluido hasta un nivel cercano a su punto de
ebullición (105 °C). Luego del primer calentamiento se le agrega cal al jugo antes de bombearlo al
segundo equipo calentador.

Intercambiadores de Calor de Tubos y Coraza, especialmente del tipo 1-2 en serie, donde se calienta
un Líquido con Vapor Saturado. El Condensado sale saturado.

Método de cálculo: El Método incluye los balances de masa y energía y la ecuación de diseño
basada en la diferencia media logarítmica de temperatura. Se calcula la Efectividad como un
Parámetro Especial.

Los cálculos están basados en los balances de energía de los fluidos caliente y frío.
Donde: F – Flujo másico, kg/s.

H – Entalpía, kJ/kg.

Qleak – Calor de escape, kW.

Qloss – Calor perdido, kW.

2. Sistema de análisis en el proyecto

Los intercambiadores de calor más utilizados en la industria azucarera son:

 Tubos y carcaza
 De placas
 Contacto directo con vapor
 De tipo espiral

Nosotros diseñaremos uno de tubos y carcaza para nuestro proyecto.

Basándonos en el diseño en la empresa azucarera San Jacinto ubicada en San Jacinto, Chimbote.

Diseño del intercambiador de calor

Requerimientos

1. Obtención de flujo calórico.

2. Obtener MLTD.
3. Calcular Tm a fin de obtenerlas propiedades físicas del fluido.
4. Suponer Ud para calcular el área de transferencia de calor(A).
5. El Área se divide en tubos, numero de pasos y se hallan todas las condiciones geométricas.
 6. Se verifica la caída de presión.
7. Con la geometría obtenida se calcula el coeficiente de transferencia de calor y se lo compara
con el Ud.

3. Diagrama Inicial del diseño

Datos

Calor específico en las soluciones azucaradas esta daba por la ecuación aproximadamente

𝐶𝑝 = 1 − (0.0056 ∗ 𝐵𝑟𝑖𝑥) 𝐺𝑢𝑐𝑘𝑒𝑟 𝑦 𝐴𝑦𝑟𝑒𝑠 1941

Se deduce que un jugo mezclado tiene como 16-17° Brix

𝐶𝑝 = 1 − (0.0056 ∗ 16.5°𝐵𝑟𝑖𝑥) = 0.9076

Todo el cálculo de los calentadores está comprendido en tres ecuaciones:

Cantidad de calor transmitida:

−𝑘𝑠
𝑀 = 𝑝 ∗ 𝐶𝑝(𝑇 − 𝑡0 ) (1 − 𝑒 𝑝∗𝑐𝑝 )

Temperatura obtenida
−𝑘𝑠
𝑡 = 𝑇 − (𝑇 − 𝑡0 )𝑒 𝑝∗𝑐𝑝
Superficie de calentamiento
𝑝 ∗ 𝑐𝑝 𝑇 − 𝑡0
𝑆= ln
𝑘 𝑇−𝑡
Valor de K
𝑇
𝐾= 𝑃𝑒𝑟𝑘 𝐶𝑜𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 𝐼𝑆𝑆𝐶𝑇
0.08
1+
𝑉
T=111 °C temperatura a la que calienta el vapor

V= Velocidad de los jugos en m/seg; utilizando la velocidad de 1.3-1.8 m/s dado que son las más
económicas

K= kcal/m2/h/°C
 111°𝐶
𝐾=
0.08
0.1 + 𝑚
1.5 𝑠

K= 723.913045 kcal/m2/h/°C

Perdida de carga

Según la ecuación de Darcy

𝑉2
𝑗 = 4𝑏( )
𝐷
B=coeficiente que varía ligeramente con el diámetro D

V= velocidad del agua en m/s

D= Diámetro del tubo en m

Por una correlación de datos se utiliza la fórmula de perdida de carga

𝑉2
𝑗 = 0.002 𝐶(𝑙 + 1)
𝐷
Margen de temperatura

Vapor de escape Margen de temperatura

Vapor de escape T-t= 6-8°C
Vapor del primer cuerpo T-t=10-12°C
Vapor de otros cuerpos T-t=15-20°

NOTA: EL CALENTAMIENTO SE OBTIENE POR ETAPAS, POR LO MENOS EN LA BATERIA PRINCIPAL,

POR MEDIO DE VAPOR DE LOS DIFERENTS CUERPOS DE MULTIPLE EFECTO Y SE TERMINA CON
VAPOR DE ESCAPE.

CALCULO DE UNA BATERIA DE CALENTADORES

Supóngase

 Trabajo de fábrica 50 T.C.H

 Peso del jugo mezclado producido 1000 kg/T.C
 Densidad del jugo mezclado 1.05
 Temp del jugo frio 70°C
 Contra-presión 0.5 kg/m2

TEMPERATURA T CALOR LATENTE

VAPOR DE ESCAPE 111 ° 529 Kcal
VAPOR DEL PRIMER CUERPO 102 ° 535 Kcal
VAPOR DEL SEGUNDO 91 ° 543 Kcal
CUERPO
 Calentador No. 1

El primer cuerpo dispone de:

336.7929 kg/hr

Y se puede elevar el jugo que sale del calentador a una T2 tal como
7500 ∗ 0.9(𝑡2 − 70)
336.7929 =
535 ∗ 0.95
De donde:

T2= 92°C

Calentador No.2

Resta entonces por llevar al jugo de 90°C a 103-105°C por medio de vapor de escape

Calculo de las superficies de calentamiento

Una serie de calentadores

El volumen de jugo por calentar es de

7500 𝑙𝑡𝑠 𝑙𝑡𝑠
𝑄= = 7500
1 ℎ𝑟 ℎ𝑟
Estos calentadores tienen una velocidad d 1.35 m/seg según lo establecido por lo económico.

Para el primer calentador

91
𝐾=
0.08
0.1 +
1.35
K1=577 Kcal/m2/h/°C

Y su superficie
𝑝 ∗ 𝑐𝑝 𝑇 − 𝑡0
𝑆= γ
𝑘 𝑇−𝑡
𝑇−𝑡0
Donde γ = 2.3 log 𝑇−𝑡

7500 ∗ 0.9 91 − 30
𝑆1 = 2.3
577 91 − 70
S1=12.4415 m2

Para el segundo calentador

111
𝐾=
0.08
0.1 +
1.35
K2=704 Kcal/m2/h/°C
Entonces
7500 ∗ 0.9 111 − 90
𝑆2 = 2.3
704 11 − 104
S2=10.521715 m2

TABLA CALENTADORES FIVES SERIE NUEVA

Diámetro en mm 640 880
Numero de pasos 16 16
Tubo por pasos 6 13
Número total de tubos 96 208
Sección en dm2 0.452 0.979
Hls por hora de jugo a v=1 m 163 352

Longitud de tubos 1.600 m para una S= 10-15 m2 1.970 m para una s= 40 m2

Por lo ya obtenido en las superficies se opta por utilizar un calentador de diámetro de 640 mm

Para la sección de paso de jugo en calentadores

Con una longitud de tubo= 1.600 m

𝜋 ∗ 0.312
𝑠 =6∗ = 0.98 𝑑𝑚2
2
Gasto del jugo
7500
𝑄= = 2.0833 𝑙𝑡⁄𝑠𝑒𝑔
3600
Velocidad del jugo en los calentadores
2.0833
𝑣= = 2.1258 𝑑𝑚⁄𝑠𝑒𝑔 = .21258 𝑚⁄𝑠𝑒𝑔
0.98
Perdida de carga en cada calentador

. 212582
𝑗 = 0.002 ∗ ∗ 16(1.600 + 1)
0.031
J=0.12128 m

Media logaritmica de las temperaturas

T = MLDT = (Tv – Te) – (Tv – Ts)  T = 30.82 ºF

Ln (Tv – Te)

(Tv – Ts)

Tv es constante mientras calienta el jugo.

FLUJO DE VAPOR

El flujo del vapor alrededor del

intercambiador

Imagen obtenida por VISUAL BASIC

FLUJO DE CAÑA DE AZUCAR

El flujo de caña de azúcar en el

intercambiador de calor
Diseño mecánico

La envolvente que contiene la tubería se prolonga en cada una de sus extremidades más allá de las
placas tubulares, generalmente es de lámina, la extensión y la tapa se manufacturan
frecuentemente de fundición, pero son más resistentes de acero moldeado. Las puertas igual e
acero y deben resistir las presiones producidas por las pérdidas de carga.

Los tubos son en algunas ocasiones de acero semi-inoxidable y más frecuentemente y preferencia
de latón. Las dimensiones más frecuentes son de 30x33, 31x34, 31.5x35 o 32x35 mm; Las placas
tubulares deben de ser del mismo material de los tubos para evitar efectos electrolíticos.

Para todo diseño y operación de calderas y recipientes a presión alta se hace en base a las normas
ASME y TEMA.

Presión de diseño

La presión inicial a la que se tiene la entrada y salida de vapor es de 7 psi por ello para calcular el Pd
se tiene en consideración TEMA que si Po es menor o igual a 300 lb/pulg2

𝑃𝑑 = 1.1𝑝0 = 1.1 ∗ 7 = 7, .7 𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2

Presión de prueba

𝑃𝑃 = 1.5𝑝𝐷 = 1.5 ∗ 7.7 = 11.5 𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2

MATERIALES SELECCIONADOS PARA EL DISEÑO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR

Coraza Acrílico
Tubos SB-88
Mamparas SA-36
Barras de soporte SA-36
Espejos SA-105
Tapas SA-234
Canales SA-53
Bridas SA-105
Boquillas de los cabezales SA-53
Boquillas de la coraza PVC Industria
SA-Aceros al carbono, SB-Aleaciones de cobre y aluminio.
Siguiendo la norma TEMA para especificaciones de espejos

 Espesor de los espejos tts (mm) 29.8

 Diámetro exterior de los espejos Dets (mm) 342.9
 Diámetro del circulo de los pernos Ccb (mm) 298.5
 Diámetro de los pernos db (mm) 22.2
 Número de pernos Nb (barrenos) 8

Coraza

 Diámetro interno de la coraza Dis (mm) 185

 Longitud de la coraza Ls (mm) 1600

Teniendo eso datos provistos por la norma TEMA se puede sacar la presión máxima de la coraza
20 ∗ 𝑆 ∗ 𝑇
𝑃=
𝐷+𝑇
20 ∗ 2.4433 ∗ 47 𝑚𝑚
𝑃= = 9.9 𝑀𝑃𝑎
185 + 47 𝑚𝑚
Diámetro exterior
8 8
𝐷𝑒𝑥𝑡 = ∗ 𝐷𝑖𝑛𝑡 = ∗ 185 𝑚𝑚 = 211 𝑚𝑚
7 7
TUBOS

El arreglo más apropiado para este caso, fue el triangular de 30°, debido a que, con este arreglo, se
obtiene una mayor área de transferencia de calor.

La longitud de tubos ya está daba por que se utilizó la serie nueva FIVES

 Longitud de tubos= 1.600 metros

 Numero de tubos= 96

 Presión de diseño de los tubos Ptd (MPa) 5.7

 Diámetro interno de los tubos Dit (mm) 14.5
 Claro entre coraza-arreglo de tubos Lbb (mm) 14
 Diámetro exterior del arreglo de tubos Dotl (mm) 171
 Dist. del centro de la coraza a los últimos tubos Dctl (mm) 155
 Área de transferencia de calor del arreglo de tubos Att (m2) 3.29

Para el cálculo del paso del fluido en los tubos

0.78 ∗ 𝐷 2
𝐿=
𝑁∗𝐶
C es la constante para un arreglo triangular de 30° igual a 0.866
 0.78 ∗ 1712
𝐿= = 18.4 𝑚𝑚
96 ∗ 0.866
MAMPARA DE CHOQUE

Cuando alguno de los tres casos siguientes se presente, será necesario instalar mampara de choque
(TEMA R-4.61).

1) ρν2 > 1,500 Lb/pies2. (2,250 Kg/ms2). Cuando se tienen fluidos no corrosivos, no abrasivos y de
una sola fase.

2) ρν2 > 500 Lb/pies.2 .(750 Kg/m.s2). Cuando se tienen fluidos de dos fases,

Incluyendo líquidos en punto de ebullición.

3) Para gases y vapores, incluyendo todos los vapores saturados y mezclas de vapores.

El claro entre las mamparas y los tubos, obtenido, está dentro del rango establecido por
TEMA y Saunders

 Espesor de las mamparas tb (mm) 1.6

 Claros entre mamparas-tubos Ltb (mm) 0.4
 Claro entre coraza-mamparas Lsb (mm) 2.34
 Distancia entre mamparas centrales Lbc (mm) 83.25
 Diámetro de las mamparas Db (mm) 182.7
 Corte de las mamparas Cb (mm) 46
 Diámetro de los barrenos de las mamparas Dbb (mm) 16.28
 Longitud de los tubos entre espejos Lti (mm) 1143.6
 Número de mamparas Nb (mamparas) 12.7
 Distancia de la mampara de entrada y de salida Lb,ent/sal (mm) 113.9

El número de mamparas obtenidos a lo largo de la coraza fue de 12, este número de

mamparas permitió la adecuada distancia de la mampara de entrada y salida, como lo
recomienda TEMA y Gupta .

Cabezales

Para calcular el radio del canal exterior

𝑅𝑒𝑐 = 0.5𝐷𝑒𝑥𝑡
𝑅𝑒𝑐 = 0.5 ∗ 219.1 = 109.55 𝑚𝑚
Canales:

 Diámetro exterior del canal Dec (mm) 219.1

 Espesor del canal tc (mm) 7.8
 Longitud del canal h
  c (mm) 112.2

Tapas:

 Diámetro exterior de la tapa Decc=Dec (mm) 219.1

 Espesor de la tapa tcc (mm) 7.7
 Radio exterior de curvatura de la tapa rcc (mm) 37.90
 Profundidad de la tapa h
 1 (mm) 54.77
 Extensión de la tapa h
 2 (mm) 18.07
 Longitud total de la tapa h
 cc (mm) 72.8
 Longitud total del cabezal H (mm) 185

Bridas:

Las bridas de los cabezales seleccionadas fueron de tipo deslizable, las dimensiones de esta
fueron obtenidas de TEMA y Megyesy .

 Diámetro externo de la brida Debc (mm) 342.9

 Diámetro interno de la brida Dibc (mm) 221
 Espesor de la brida tbc (mm) 28.6

Bibliografía

I. Metodología para el diseño de un intercambiador de calor de tubo de coraza.Dra. Rita

Aguilar Osorio, Rafael Flores González. Instituto Politécnico Nacional, México. Metodología
de la Ciencia. Revista de la Asociación Mexicana de Metodología de la Ciencia y de la
Investigación, A.C.
II. DISEÑO DE EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR. ING. JOSE FERNANDO SALAZAR
VALDEZ. TESIS: EN OPCIONAL GRADO DE MAESTRO EN CIENCIAS DE LA INGENIERIA
MECANICA CON ESPECIALIDAD EN TERMICA Y FLUIDOS. SAN NICOLA SDE LOS GARZA, N .L,
AGOSTO DEL 2001.
III. Procesos de Transferencia de Calo. Donald Q. Kern C.E.C.S.A.1986
IV. Transferencia de calor en ingeniería de procesos. Eduardo Cao. Primera Edición.
V. Problemas de ingeniería química. Operaciones básicas. Tomo I. Joaquín Ocon García, Gabriel
Tojo Barreiro. Editorial Aguilar
VI. Código ASME Edición 1989 de la Sección1
VII. STANDARDS OF TUBULAR EXCHANGER MANUFACTURERS ASSOCIATION (TEMA) SEXTA
EDICIÓN, 1978 .TUBULAR EXCHANGER MANUFACTURERS ASSOCIATION, INC.
VIII. ASME-BOILER AND PRESSURE VESSEL CODE SECTION VIII-DIVISIÓN 1, 1983 Y ADENDAS
IX. Manual para ingenieros azucareros. Edición francesa al español. PDF