UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

INFORME N°3: AGREGADOS

CURSO :
Tecnología de los Materiales de Construcción

DOCENTE:
Ing. Fernando Pajares Urteaga

ALUMNOS:
 Cabrera Guevara, Jhon.
 Guevara Segura, Richard.
 Pajares Alva, Yeison Rodrigo.
 Rodríguez Cabanillas, Karina.
 Terán Ayay. Kevin.
 Zamora Huamán, Cristhian Daniel.

Cajamarca, Noviembre del 2017

INDICE PÁGINAS

1. INTRODUCCION. …………………………………………....... 2

2. OBJETIVOS. …………………………………………………… 3

3. JUSTIFICACION. ……………………………………………… 3

4. ALCANSES. …………………………………………………… 3

5. FASE DE CAMPO. …………………………………………… 3

6. MARCO TEORICO. ……………………………………………7

7. DESARROLLO. ……………………………………….............11

7.1 GRANULOMETRIA. ………………………………………11

7.2 DENSIDAD RELATIVA. ………………………………….12
7.3 DENSIDAD RELATIVA (CONO DE POISON). ............12
7.4 DENSIDAD DE MASA. …………………………………..14
7.5 ABRASION. ……………………………………………….18

8. CONCLUSIONES. …………………………………………….23

9. RECOMENDACIONES. ………………………………………23

10. BIBLIOGRAFIA. ………………………………………………24

 I. INTRODUCCIÓN

Los agregados para la elaboración de concreto pueden ser definidos

como aquellos materiales granulares inertes, que poseen una resistencia
propia suficiente, que no perturban ni afectan el proceso de endurecimiento
del cemento hidráulico y que garantizan una adherencia con la pasta del
cemento endurecida. Estos materiales pueden obtenerse de ríos, de planicies
aluviales y como producto de un proceso de trituración. El estudio sobre los
agregados, como material de construcción es fundamentalmente importante
en el uso y conservación de los recursos naturales. El presente trabajo
pretende determinar el comportamiento de las arenas de trituración
(provenientes de un proceso de manufacturación) como una alternativa
factible para la elaboración de concretos hidráulicos. El trabajo se iniciará con
la recopilación de datos, la cual constituye un estudio de las fuentes de
extracción de arenas, producto de un proceso de trituración, existentes en el
AMSS. Se mencionarán los problemas por los cuales se busca una alternativa
adicional a la elaboración de concretos con la utilización de arenas
provenientes de canteras. Se explicarán metodologías de investigación
consistentes en fuentes bibliográficas, visitas técnicas, opiniones
profesionales, entre otras cosas. Además, se describirán las características
propias de este tipo de agregado. En la siguiente etapa, se efectuarán
ensayos y pruebas de comportamiento del concreto hidráulico, producto de
las arenas de ríos y arenas resultantes de un proceso de trituración. La
finalidad es el de obtener resultados comparativos que nos permitan
determinar si es factible la utilización de este tipo de arenas.
 II. OBJETIVOS

Nuestros objetivos son los siguientes:

2.1. GENERAL.

 Determinar las propiedades físicas y mecánicas de los agregados

finos y gruesos de la cantera de Baños del Inca.

2.2. ESPECÍFICOS.

 Determinar el peso unitario volumétrico en estado suelto y

compactado del agregado grueso y fino.
 Realizar el análisis granulométrico del agregado grueso y fino.
 Determinar el módulo de finura del agregado grueso y fino.
 Determinar la gravedad especifica tanto para agregado fino y grueso.
 Determinar el contenido de humedad del agregado.

III. JUSTIFICACIÓN

El presente informe realizado en el laboratorio de la UNC, referente a las

propiedades físico – mecánicas de los agregados es de vital importancia para
nosotros, porque con estos datos se aplica en el diseño del concreto, ya que
estos influyen de manera directa en el comportamiento del mismo, ya sea en
su trabajabilidad, consistencia, durabilidad y resistencia del concreto; llegando
a producirse fallas estructurales por el manejo apresurado de estos y de un
mal análisis.

IV. ALCANCES

El presente trabajo servirá de guía para todas aquellas personas

involucradas en la industria de la construcción que necesiten del proceso de
análisis de las propiedades de los agregados que intervendrán en el diseño
de un concreto especificado.

V. FASE DE CAMPO

Esta fase comprende en conseguir el material para realizar el estudio de

las propiedades físicas y mecánicas del mismo.
 Ubicación de la cantera

Imagen nº 01: Mapa Geográfico del Perú.

Imagen nº 02: Ubicación geográfica de Baños del Inca.

Imagen nº 03: Ubicación geográfica de la Cantera de Baños del
Inca.

CANTERA

Imagen nº 04: Ubicación geográfica de la Cantera de Baños del

Inca.
 Características del agregado:

La Cantera

VI. MARCO TEÓRICO

AGREGADOS
1. CONCEPTOS:
Se entiende por agregados a una colección de partículas de diversos tamaños
que se pueden encontrar en la naturaleza ya sea forma de finos ,arenas y gravas
o como resultado de la trituración de rocas, cuando el agregado proviene de la
desintegración de rocas debido a acción de diversos agentes naturales se llama
agregado natural, y cuando proviene de la desintegración provocada por la mano
del hombre se le puede distinguir como agregado de trituración, pues este
método es el que generalmente se aplica para obtener el tamaño adecuado.
Los agregados conforman el esqueleto granular del concreto y son el elemento
mayoritario ya que representan el 80-90% del peso total de concreto, por lo que
son responsables de gran parte de las características del mismo. Los agregados
son
Estables en su tamaño.

2. CLASIFICACIÓN:

Existen varias formas de clasificar a los agregados, algunas de las cuales son:

2.1. POR SU NATURALEZA:

Los agregados pueden ser naturales o artificiales, siendo los naturales

de uso frecuente, además los agregados utilizados en el concreto se
pueden clasificar en: agregado grueso, fino y hormigón (agregado
global)
  El agregado fino, se define como aquel que pasa el tamiz 3/8" y
queda retenido en la malla N° 200, el más usual es la
arena producto resultante de la desintegración de las rocas.
 El agregado grueso, es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y
proviene de la desintegración de las rocas; puede a su vez
clasificarse en piedra chancada y grava.

 El hormigón, es el material conformado por una mezcla de arena y

grava este material mezclado en proporciones arbitrarias se
encuentra en forma natural en la corteza terrestre y se emplea tal
cual se extrae en la cantera.

2.2. POR SU DENSIDAD:

Se pueden clasificar en agregados de peso específico normal

comprendidos entre 2.50 a 2.75, ligeros con pesos específicos menores
a 2.5, y agregados pesados cuyos pesos específicos son mayores a
2.75.

2.3. POR SU ORIGEN FORMA Y TEXTURA:

Por naturaleza los agregados tienen forma irregularmente geométrica
compuestos aleatoriamente por caras redondeadas y angularidades. En
términos descriptivos la forma de los agregados puede ser:

 Angular: Poca evidencia de desgaste en caras y bordes.

 Sub angular: Evidencia de algo de desgaste en caras y bordes.
 Sub redondeada: Considerable desgaste en caras y bordes.
 Redondeada: Bordes casi eliminados.
 Muy Redondeada: Sin caras ni bordes

3. PROPIEDADES:

3.1. GRANULOMETRIA:
La granulometría es la distribución de los tamaños de las partículas de
un agregado tal como se determina por análisis de tamices. El tamaño
de partícula del agregado se determina por medio de tamices de malla
de alambre aberturas cuadradas. Los siete tamices estándar ASTM C
33 para agregado fino tienen aberturas que varían desde la malla No.
100
3.2. TAMAÑO MAXIMO NOMINAL:
El tamaño máximo nominal de un agregado, es el menor tamaño de la
malla por el cual debe pasar la mayor parte del agregado. La malla
de tamaño máximo nominal, puede retener de 5% a 15% del agregado
dependiendo del número de tamaño.

3.3. PESO UNITARIO DE LOS AGREGADOS:

 El peso unitario es la relación entre el peso de un material y el volumen
ocupado por el mismo, expresado en kilogramos por metro cubico. Se
usará invariablemente para la conversión de peso volumen; es decir para
conocer el consumo de agregados por metro cubico

 Peso unitario suelto

Se denomina Peso Unitario Suelto cuando se coloca el material seco
suavemente en el recipiente hasta el borde del envase y se nivela a ras.
Estos, al estar colocado suavemente, se consideran “Sueltos”.

 Peso unitario compacto

Se denomina Peso Unitario Compactado cuando el agregado ha sido

sometido a compactación incrementando acomodando el agregado y
reduciendo el espacio vacío entre las partículas, siendo este el valor de
la masa unitaria.

FÓRMULAS A DETERMINAR LOS CÁLCULOS:

 PESO DEL AGREGADO (PA):

PA = PT – PM

 PESO UNITARIO DEL AGREGADO (PU):

PU = PA / VM
Donde:
PM = Peso de molde
VM = Volumen de molde
PT = peso de (molde + agregado)

3.4. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DE AGREGADOS:

 Peso Específico

“Es la relación entre el peso y el volumen del material sólido. Para

determinar el peso específico o densidad se debe tomar el agregado
en estado saturado y superficie seca.

 La Absorción

Se define como el incremento de peso de un árido poroso seco, hasta

lograr su condición de saturación con la superficie seca, debido a la
penetración de agua a sus poros permeables. La absorción es el valor
 de la humedad del agregado cuando tiene todos sus poros llenos de
agua, pero su superficie se encuentra seca.
Los cuatro estados graficados responden a las siguientes
características:
A. Seco: La humedad del agregado es eliminada totalmente mediante
secado en estufa a 105ºC, hasta peso constante. Los poros
permeables se encuentran vacíos. Es un estado obtenido en
laboratorio.
B. Seco al aire: los poros permeables se encuentran parcialmente
llenos de agua. Este estado es el que se encuentra habitualmente en
la naturaleza.
C. Saturado y superficie seca: Los poros se encuentran llenos de
agua, luego de permanecer el agregado 24 horas. Cubierto con agua.
En el caso del agregado grueso para los ensayos de laboratorio, el
secado de la superficie se realiza en forma manual mediante una toalla
o trapo. En el caso del agregado fino se extiende sobre una mesada y
se trata de secarla mediante alguna corriente de aire.
D. Humedad: es la película superficial de agua que rodea a la
partícula, cuando todos los poros se encuentran llenos de agua. Los
distintos estados se establecen mediante pesadas y la relación de
diferencia entre ellos con respecto al peso de referencia, establece los
porcentajes para calcular la absorción y la humedad.
Para el desarrollo de esta práctica vamos a definir unas variables para
luego poder calcular los pesos específicos y la absorción.
Donde:
A = Peso al aire de la muestra disecada [g].
B = Peso del picnómetro aforado lleno de agua [g].
C = Peso total del picnómetro aforado con muestra y lleno en agua
[g].
D = Peso de la muestra saturada, con superficie seca [g].
Para el cálculo de estos pesos específicos se debe realizar a temperatura
ambiente, las formulas son las siguientes:
Peso específico aparente = 𝐀𝐁 + 𝐒 − 𝐂 [g/cm3]
Peso específico aparente (S.S.S) = 𝐒𝐁 + 𝐒 − 𝐂 [g/cm3]
Peso específico nominal = 𝐀𝐁 + 𝐀 − 𝐂 [g/cm3]
Absorción (%) = 𝐒 − 𝐀𝐀 x 100 [%]
Nota:
S.S.S = Saturado con Superficie Seca.

3.5. CONTENIDO DE HUMEDAD DE AGREGADOS:

 “Los suelos pueden tener algún grado de humedad lo cual está
directamente relacionado con la porosidad de las partículas. La porosidad
depende a su vez del tamaño de los poros, su permeabilidad y la cantidad
o volumen total de poros.
Las partículas de suelo pueden pasar por cuatro estados, los cuales se
describen a continuación:
- Totalmente seco, se logra mediante un secado al horno a 110°C hasta
que los suelos tengan un peso constante (generalmente 24 horas).
- Parcialmente seco, se logra mediante exposición al aire libre.
- Saturado y Superficialmente seco (SSS). En un estado límite en el que
los suelos tienen todos sus poros llenos de agua pero superficialmente
se encuentran secos. Este estado solo se logra en el laboratorio.
- Totalmente Húmedo, todos los suelos están llenos de agua y además
existe agua libre superficial.
El contenido de humedad en los suelos se puede calcular mediante la
utilización de la siguiente fórmula:
P = [(W – D)/ D] * 100
Donde,
P: Es el contenido de humedad [%].
W: es la masa inicial de la muestra [g].
D: es la masa de la muestra seca [g].
También existe la Humedad Libre donde esta se refiere a la película
superficial de agua que rodea el suelo; la humedad libre es igual a la
diferencia entre la humedad total y la absorción del suelo, donde la
humedad total es aquella que se define como la cantidad total que posee
un suelo.”

VII. DESARROLLO

7.1. GRANULOMETRÍA:
 Objetivo:
 Determinar el tamaño de las partículas.
 Determinar si la granulometría de los agregados (finos, grueso) se
encuentra dentro de los parámetros establecidos por la norma técnica
 Calcular el módulo de finura

 Materiales y Equipo:
 Balanza
 Tamices
  Recipientes y Bandeja
 Agregado grueso
 Agregado fino

 Procedimiento:
 Escoger el agregado que va a ser utilizado para la práctica.
 Separar una muestra representativa aproximada.
 Pesar el agregado.
 Pesar los tamices vacíos.
 Separar una muestra representativa de los agregados
para ingresarla al proceso de tamizado.

 Cálculos

Peso Inicial= 5 kg
TAMIZ PESO %PESO
RETENIDO RETENIDO
3./8 0 100
4 1.325 26.5
8 1.064 21.28
16 0.596 11.92
30 0.477 9.54
50 0.609 12.18
100 0.548 10.96
200 0.074 1.48
<200 0.187 3.74

MF 1.9238

TAMIZ PESO %PESO

RETENIDO RETENIDO
1 1/2 0 0
1 0 0
3/4. 0.692 13.84
1/2. 2.987 59.74
3/8. 0.902 18.04
4 100
8 100
16 100
30 100
50 100
100 100
200 100
 MG 7.01594

7.2. DENSIDAD RELATIVA:

7.3. DENSIDAD RELATIVA (CONO DE POISSON):

7.4. PESO VOLUMETRICO O DENSIDAD DE MASA:

 DEFINICIÓN:
Es el peso del material seco que se necesita para llenar cierto
recipiente de volumen unitario. El peso unitario de los agregados
está en función directa del tamaño, forma y distribución de las
partículas, y el grado de compactación (suelto o compactado).
Se denomina peso volumétrico del agregado, al peso que alcanza
un determinado volumen unitario. Generalmente se expresa en
kilos por metro cúbico. Este valor es requerido cuando se trata de
agregados ligeros o pesados y para convertir cantidades en
volumen y viceversa, cuando el agregado se maneja en volumen.

 FUNDAMENTO TEÓRICO:
Preparación de la muestra: Para la determinación del peso
unitario, la muestra deberá estar completamente mezclada y
secada a temperatura ambiente.
Calibración Del Recipiente Y Factor De Corrección: El
recipiente se calibrará determinando con exactitud el peso del agua
requerida para llenarlo a temperatura ambiente.
Peso unitario suelto: Es aquel en el que se establece la relación
peso/volumen dejando caer libremente desde cierta altura el
agregado (14cm aproximadamente), en un recipiente de volumen
conocido y estable. Este dato es importante porque permite
convertir pesos en volúmenes y viceversa cuando se trabaja con
agregados.
Peso unitario compactado: Este proceso es parecido al del peso
unitario suelto, pero compactando el material dentro del molde, este
se usa en algunos métodos de diseño de mezcla como lo es el de
American Concrete Institute.
Fórmulas a utilizar:
 Densidad de Masa Seco Suelto (DMSS)

𝑷𝟏 − 𝑷
𝑫𝑴𝑺𝑺 =
𝑽
 Donde:
P1= Peso del recipiente + agregado
P= Peso del recipiente
V = Volumen del recipiente

 Densidad de Masa Seca Compactada (DMSC)

𝑷𝟐 − 𝑷
𝑫𝑴𝑺𝑪 =
𝑽

Donde:
P2= Peso del recipiente + agregado compactado
P= peso del recipiente
V = Volumen del recipiente

 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
En las arenas, el peso unitario compactado varía entre 1550 kg/m3
y 1750 kg/m3 disminuyendo cerca de un 20% para el peso unitario
suelto. De estudios realizados sobre agregados de Cajamarca, se
tiene que el Peso unitario de los agregados finos varían entre 1400
kg/m3 a 1700 kg/m3.

 MATERIALES:
-Balanza.
-Barra compactadora de acero, circular, recta, de 5/8" de diámetro
y 80 cm. de largo, con un extremo redondeado.
-Recipiente cilíndrico, suficientemente rígido para no sufrir
deformaciones; es decir, el molde.

 PROCEDIMIENTO Y RESULTADO:
 1º.- Pesamos los recipientes que usamos en el ensayo, siendo los
pesos: 4.196kg (peso del recipiente usado para el agregado
grueso), y 3.879kg (peso del recipiente usado para agregado fino).

Fotografía del peso del recipiente utilizado

para la densidad de masa del Agregado Fino

2º.- Determinamos el volumen de los recipientes

● Volumen del recipiente usado para el agregado fino:
Parámetro (kg) Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3 Parámetro promedio (gr)
peso del recipiente (P) 3.879 3.879 3.879 3.879
peso del recipiente + agua(P1) 6.818 6.813 6.843 6.824666667
Peso específico del agua (ϒ) 998.6kg/m3 998.6kg/m3 998.6kg/m3 998.6kg/m3

Para calcular el volumen, hacemos uso de la siguiente formula:

𝑃1 − 𝑃 6.8247 − 3.879
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 (𝑉) = = = 0.00295𝑚3
𝛾 998.6

● Volumen del recipiente usado para el agregado grueso:

Parámetro (kg) Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3 Parámetro promedio (gr)
peso del recipiente (P) 4.196 4.196 4.196 4.196
peso del recipiente + agua(P1) 13.887 13.881 13.903 13.89033333
Peso específico del agua (ϒ) 998.6kg/m3 998.6kg/m3 998.6kg/m3 998.6kg/m3

Para calcular el volumen, hacemos uso de la siguiente formula:

 𝑃1 − 𝑃 13.8903 − 4.196
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 (𝑉) = = = 0.0097𝑚3
𝛾 998.6

◊ Para la Densidad de Masa Seca Suelta

PROCEDIMIENTO:
 Cabe señalar que el siguiente procedimiento es aplicable tanto
para hallar la densidad de masa seca suelta del agregado fino
como del agregado grueso.
 Llenamos el recipiente dejando caer el agregado desde una altura
aproximada de 14 centímetros por encima del borde superior del
recipiente.
 Una vez que se encuentre llena, procedemos a enrasar, pero
teniendo cuidado de no ejercer presión.
De acuerdo a este procedimiento se tuvo los siguientes resultados:

DENSIDAD DE MASA SECA SUELTA DEL AGREGADO FINO:

Parámetro (kg) Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3 Parámetro promedio (kg)
peso del recipiente (P) 3.879 3.879 3.879 3.879
peso del recipiente + agregado(P2) 8.547 8.553 8.538 8.546
volumen del recipiente (V) 0.00295 m3 0.00295 m3 0.00295 m3 0.00295 m3

Para calcular la DMSS del agregado fino, hacemos uso de la siguiente fórmula:
𝑃2 − 𝑃 8.546 − 3.879 𝒌𝒈
𝑫𝑴𝑺𝑺𝑨𝑮.𝑭𝑰𝑵𝑶 = = = 𝟏𝟓𝟖𝟐. 𝟎𝟑𝟒 ⁄ 𝟑
𝑉 0.00295 𝒎

DENSIDAD DE MASA SECA SUELTA DEL AGREGADO GRUESO:

 Parámetro (kg) Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3 Parámetro promedio (kg)
peso del recipiente (P) 4.196 4.196 4.196 4.196
peso del recipiente + agregado(P2) 18.562 18.495 18.754 18.60366667
volumen del recipiente (V) 0.0097m3 0.0097m3 0.0097m3 0.0097m3

Para calcular la DMSS del agregado fino, hacemos uso de la formula anterior:
𝑃2 − 𝑃 18.6037 − 4.196 𝒌𝒈
𝑫𝑴𝑺𝑺𝑨𝑮. 𝑮𝑹𝑼𝑬𝑺𝑶 = = = 𝟏𝟒𝟖𝟓. 𝟑𝟐𝟗𝟗 ⁄ 𝟑
𝑉 0.0097 𝒎

◊ Para la Densidad de Masa Seca Compactada

PROCEDIMIENTO
 Como en el caso anterior, este procedimiento nos sirve para la
DMSC del agregado fino como del agregado grueso.
 Llenamos el recipiente dejando caer el agregado desde una altura
de 14 centímetros aproximadamente, hasta su tercera parte, para
luego apisonar el agregado con la barra compactadora de 5/8” y 60
centímetros de longitud mediante 25 golpes distribuidos
uniformemente sobre la superficie (primeramente, el rededor y
luego por el centro).
 Llenamos el recipiente hasta 2/3 de su volumen y nuevamente
compactamos con 25 golpes, con el mismo proceso.
 Llenamos el recipiente totalmente y compactamos con 25 golpes.
 Luego enrazamos el recipiente con la barra compactadora.

DENSIDAD DE MASA SECA COMPACTADA DEL AGREGADO FINO:

Parámetro (kg) Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3 Parámetro promedio (kg)
peso del recipiente (P) 3.879 3.879 3.879 3.879
peso del recipiente + agregado compactado (P3) 9.158 9.147 9.165 9.156666667
volumen del recipiente (V) 0.00295 m3 0.00295 m3 0.00295 m3 0.00295 m3

Para calcular la DMSS del agregado fino, hacemos uso de la fórmula inicial, pero
teniendo en cuenta que esta es peso del recipiente + agregado compactado:
𝑃3 − 𝑃 9157 − 3.879 𝒌𝒈
𝑫𝑴𝑺𝑪𝑨𝑮.𝑭𝑰𝑵𝑶 = = = 𝟏𝟕𝟖𝟗. 𝟏𝟓𝟑 ⁄ 𝟑
𝑉 0.00295 𝒎

DENSIDAD DE MASA SECA COMPACTADA DEL AGREGADO

GRUESO
 Parámetro (kg) Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3 Parámetro promedio (kg)
peso del recipiente (P) 4.196 4.196 4.196 4.196
peso del recipiente + agregado compactado (P3) 19.763 19.803 19.713 19.75966667
volumen del recipiente (V) 0.0097 m3 0.0097 m3 0.0097 m3 0.0097 m3

Para calcular la DMSS del agregado grueso, hacemos uso de la siguiente

fórmula:

𝑃3 − 𝑃 19.7597 − 4.196 𝒌𝒈
𝑫𝑴𝑺𝑪𝑨𝑮.𝑮𝑹𝑼𝑬𝑺𝑶 = = = 𝟏𝟔𝟎𝟒. 𝟓𝟎𝟓 ⁄ 𝟑
𝑉 0.0097 𝒎

7.5. ABRASIÓN DE LOS AGREGADOS

 DEFINICIÓN:
Se define como resistencia a la abrasión al grado de oposición de
una superficie de concreto a ser desgastada por el roce y fricción.
Pueden traer consecuencias en el comportamiento bajo las
condiciones de servicio indirectamente propiciando el ataque de
algún otro enemigo de la durabilidad, tal puede ser el caso de la
agresión química, corrosión. etc.

 FUNDAMENTO TEÓRICO:
Los pisos, pavimentos y estructuras hidráulicas son expuestos a
abrasión o al desgaste, por lo que en estas aplicaciones el concreto
necesita tener alta resistencia a abrasión.

Los resultados de los ensayos indican que la resistencia a abrasión

está fuertemente relacionada con la resistencia a compresión del
concreto.

Una relación agua- cemento baja y el curado adecuado se hacen

necesarios para la resistencia a abrasión.

El tipo de agregado y el acabado de la superficie o el tratamiento

usado también tienen gran influencia sobre la resistencia a
abrasión.

El tipo de agregado y el acabado de la superficie o el tratamiento

usado también tienen gran influencia sobre la resistencia a
abrasión.
DAÑOS POR ABRASIÓN:

- Por frotamiento:
En pavimentos de concreto, debido al tráfico peatonal, camiones ligeros y
arrastre, raspadura y deslizamiento de objetos sobre la superficie (frotamiento).

- Por fricción:
En pavimentos de concreto debido a montacargas, camiones pesados y
automóviles, con o sin cadenas (frotamiento, raspadura y percusión)
- Por erosión de materiales abrasivos:
Estructuras hidráulicas corno vertederos, estribos de puentes y túneles, debido
a la acción de materiales abrasivos transportados por corrientes lentas de agua
(frotamiento más raspadura).

- Erosión por cavitación:

Diques, vertederos, túneles y otros sistemas transportadores de agua, donde la
velocidad del agua es alta y hay presencia de bajas presiones. Se produce una
separación del flujo de agua de la superficie. A esto por lo general se le conoce
como erosión por cavilación.

Para determinar la dureza se utiliza un método indirecto más conocido como el

de la Máquina de los Ángeles, cuyo procedimiento consiste básicamente en
colocar una cantidad especificada de agregado dentro de un tambor cilíndrico de
acero que está montado horizontalmente. Se añade una carga de bolas de acero
y se le aplica un número determinado de revoluciones. El choque entre el
agregado y las bolas da por resultado la abrasión y los efectos se miden por la
diferencia entre la masa inicial de la muestra seca y la masa del material
desgastado expresándolo como porcentaje inicial.
 𝑃0− 𝑃𝐹
𝐴𝑏𝑟𝑎𝑠𝑖ó𝑛 (%) = ∗ 100%
𝑃0
Donde
𝑃0 : es la masa de la muestra seca antes del ensayo (gr)
𝑃𝐹 ∶ es la masa de la muestra seca después del ensayo, lavada sobre el tamiz
1.68 mm

En el ensayo de resistencia a la abrasión o al desgaste se utiliza la Maquina de

los Ángeles. Esta es un aparto constituido por un tambor cilíndrico hueco de
acero de 500 mm de longitud y 700 mm de diámetro aproximadamente, con su
eje horizontal fijado a un dispositivo exterior que puede transmitirle un
movimiento de rotación alrededor del eje. El tambor tiene una abertura para la
introducción del material de ensayo y de la carga abrasiva; dicha abertura está
provista de una tapa que debe reunir las siguientes condiciones:

- Asegurar un cierre hermético que impida la pérdida del material y del

polvo.
- Tener la forma de la pared interna del tambor, excepto en el caso de que
por la disposición de la pestaña que se menciona más abajo, se tenga
certeza de que el material no puede tener contacto con la tapa durante el
ensayo.
- Tener un dispositivo de sujeción que asegure al mismo tiempo la fijación
rígida de la tapa al tambor y su remoción fácil.

El tambor tiene fijada interiormente y a lo largo de una generatriz, una pestaña o

saliente de acero que se proyecta radialmente, con un largo de 90 mm
aproximadamente. Esta pestaña debe estar montada mediante pernos u otros
medios que aseguren su firmeza y rigidez. La posición de la pestaña debe ser
tal que la distancia de la misma hasta la abertura, medida sobre la pared del
cilindro en dirección de la rotación, no sea menor de 1250 mm. La pestaña debe
reemplazarse con un perfil de hierro en ángulo fijado interiormente a la tapa de
la boca de entrada, en cuyo caso el sentido de la rotación debe ser tal que la
carga sea arrastrada por la cara exterior del ángulo.

Una carga abrasiva consiste en esfera de fundición o de acero de unos 48 mm

de diámetro y entre 390 y 445 gramos de masa, cuya cantidad depende del
material que se ensaya, tal como se indica en la siguiente tabla

TIPO NÚMEROS DE MASA DE LAS

ESFERAS ESFERAS (gr)
 A 12 5000 ± 25
B 11 4584 ± 25
C 8 3330 ± 25
D 6 2500 ± 15

 MATERIALES Y EQUIPOS

- Máquina abrasiva de los Ángeles

- Estufa
- Tamiz nº 12
- Balanza
- 6 000 gr de agregado grueso

 PROCEDIMIENTO

1º.- Secamos en la estufa 6000 gr de agregado grueso a una

temperatura de 108ºC, por 24 horas de los cuales seleccionamos
5003 gr, siendo esta el peso el peso inicial (𝑃0 ).
2º.- Los 5003 gramos lo introducimos en la maquina abrasiva de
los ángeles el cual debe girar a 500 rpm, esto durante
aproximadamente 15 minutos.
3.- Lavamos el material en el tamiz nº12 y secamos lo retenido en
esta, en la estufa a una temperatura de 108 ºC por 24 horas.
4º.- Pesamos el peso seco, siendo este el peso final (𝑃𝐹 ).

Peso de la Muestra seca del agregado (𝑃0 ) = 5003 𝑔𝑟

Peso de la muestra seca lavada en el tamiz nº12 (𝑃𝐹 ) =
3501𝑔𝑟

Haciendo uso de la formula, el % de abrasión de nuestro material es:

𝑃0− 𝑃𝐹
𝐴𝑏𝑟𝑎𝑠𝑖ó𝑛 (%) = ∗ 100%
𝑃0
5003 − 3501
→ 𝐴𝑏𝑟𝑎𝑠𝑖ó𝑛 (%) = ∗ 100%
5003

∴ 𝐴𝑏𝑟𝑎𝑠𝑖ó𝑛 (%) = 30.022%

Según los resultados obtenidos en el laboratorio se puede concluir que contamos

con un agregado de alta resistencia al desgaste.
Por lo tanto, que dicho agregado es apto para el diseño de la mezcla de concreto,
ya que nos podría garantizar buenos resultados al ser utilizado debido a la
dureza que presenta al ser sometido a fricciones junto con las esferas.

También se puede tener en cuenta que las propiedades de los agregados

dependen principalmente de las características de la roca madre de donde
proviene. El porcentaje de desgaste de 30.022% sirve para la fabricación de
losas, pisos y estructuras donde se emplee el concreto.
Para terminar cabe señalar que el porcentaje de abrasión no debe exceder el
50%, además si no excede el 30% el agregado es apto para concreto, y si no
excede el 40% es apto para base y sub base de pavimentos.

VIII. CONCLUSIONES

 Se lograron determinar las propiedades de los agregados finos y gruesos.

 Aprendimos a realizar diversas pruebas respecto a los agregados, así
como abrasión granulometría, densidad relativa, densidad de masa.
 Tener en cuenta el manejo y limpieza de los instrumentos
 Para el ejemplo de abrasión se deberá utilizar o contar con una máquina
de los ángeles y ver cuantas esferas será necesaria para trabajar con
ellas.
 Conociendo el volumen y peso del material en el contenedor conocido se
puede obtener la densidad
 En el caso de granulometría se trabajara con el TMN según la ley ANTP-
4037.
 Se debe trabajar con una muestra de agregado de maso menos 1kh a 2kg
para la granulometría y agilizar así el proceso.

IX. RECOMENDACIONES

 Una buena atención y disponibilidad de tiempo por parte del técnico,

incluso se debe dar la atención en las tardes y los días sábados.
 Se debe tener mucho cuidado en el proporciona miento de los
agregados, ya que esto influye grandemente en la resistencia de un
mortero.
 La elaboración de especímenes debe hacerse cuidadosamente para
evitar la formación de pequeñas cavidades externas.
 Para el proceso de tamizado para granulometría tener en cuenta que se
debe echar de poco en poco el agregado para q pasa el mismo.
 Se debe de tener cuidado con el picnómetro debido a que es muy frágil.
 Para introducir el material al picnómetro primero se deberá colocar un
poco de agua y luego el material seguido de lo demás de agua hasta
llenar los 500 cm^3 o la medida del picnómetro (densidad relativa).
 Tener en cuenta q cuando se utiliza el cono de pinson los golpes por
cada capa son 25.
  Para la densidad de masa se debe soltar el material a cm del resipiente
para evitar quede vacíos.
 Para la granulometría su peso del material a oscilar entre a Kg para
hacer que el proceso sea más ligero y rápido.
.
X. BIBLIOGRAFIA

 Apuntes de clases.
 MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN.
Autor: ING. JOSE LEZAMA LEYVA
 ENSAYO DE MORTEROS MIXTOS:
JAIME SUAREZ DIAZ BUCARAMANGA – COLOMBIA-
BUCARAMANGA
 ASPECTOS PRACTICOS DEL ENSAYOS DE MORTEROS
LIC. EDUARDO MARUCA-ARGENTINA