CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD
EVITE SALPICAR refrigerante líquido en la piel o los ojos.
Los Enfriadores de Líquido Tipo Centrífugo Hermético están
diseñados para brindar una operación segura y confiable
siempre y cuando sean utilizados con estas condiciones
especificadas en el diseño. Para evitar daños personales o
materiales al operar estos equipos, le recomendamos usar el
sentido común y seguir las prácticas de seguridad que se
detallan a continuación.
Asegúrese de entender y respetar los procedimientos y
recomendaciones de seguridad contenidos en este manual,
así como aquellos mencionados en esta guía.
PELIGRO
NO TIRE REFRIGERANTE a través de válvulas de alivio dentro del
edificio. El deshecho de los discos de ruptura y las válvulas de alivio
deberán ser ventilado hacia fuera del edificio de acuerdo a la edición
ANSI/ ASHRAE 15 publicada recientemente. La acumulación de gas
refrigerante en un espacio cerrado puede desplazar el oxígeno y causar
asfixia a los presentes.
FACILITE una adecuada ventilación de acuerdo a la edición ANSI/
ASHRAE 15, especialmente cuando se tienen espacios cerrados y con
baja altura. La inhalación de altas concentraciones de gas refrigerante es
dañina y puede causar irregularidades en el corazón, desmayos y hasta la
muerte. El gas refrigerante es mas pesado que el aire y reduce la cantidad
de oxigeno disponible para respirar. El producto causa irritación de ojos y
piel.
NO USE OXIGENO para purgar las líneas de tubería o para presurizar el
equipo, EN NINGÚN MOMENTO. El oxigeno reacciona violentamente
al combinarse con aceite, grasa y otras substancias comunes.
NO USE aire para prueba de fugas. Use solo refrigerante o nitrógeno
seco.
NUNCA EXCEDA las presiones de prueba especificadas. VERIFIQUE
la presión de prueba permisible en la placa de datos del equipo.
NO CIERRE ninguna válvula de seguridad.
ASEGÚRESE que todos los dispositivos de alivio han sido instalados y
funcionan correctamente, ANTES de arrancar la unidad.
RIESGO DE DAÑO O MUERTE POR CHOQUE ELÉCTRICO. Existe
alto voltaje en cables y terminales del compresor, aún cuando el motor no
está en funcionamiento, si se está usando arrancadores de estado sólido o
conexión delta. Deshabilite el suministro principal de energía, antes de
entrar en contacto con cables o terminales del motor.
ADVERTENCIA
NO SUELDE O CORTE CON FLAMA ninguna línea de refrigerante o
tanque hasta que todo el refrigerante, liquido y vapor ha sido extraído de
la unidad. Vestigios de vapor deberán ser desechados usando aire o
nitrógeno seco en un área ventilada. El refrigerante en contacto con una
flama produce gases tóxicos.
NO USE armellas o los orificios de estas para estibar secciones o toda la
unidad.
NO TRABAJE con equipo de alto voltaje a menos que sea un electricista
calificado.
NO TRABAJE en componentes eléctricos, incluyendo cajas de control,
interruptores, arrancadores o calentadores de aceite, a menos que esté
usted seguro que EL SUMINISTRO DE ENERGÍA ESTA
INTERRUMPIDO, incluyendo voltajes residuales en capacitores y
componentes de estado sólido.
DESCONECTE Y ETIQUETE todos circuitos eléctricos durante el
servicio SI EL TRABAJO ES INTERRUMPIDO confirme que todos los
El fabricante se reserva el derecho de descontinuar o cambiar en cualquier momento especificaciones o diseños sin previo aviso y sin incurrir en obligaciones.
Traducido del Catálogo 531-0982 / Forma 19XR-5SS
circuitos están des-energizados antes de continuar trabajando.
USE LENTES DE SEGURIDAD. Enjuague salpicaduras de refrigerante
en la piel con agua y jabón. Si el líquido refrigerante cae en los ojos,
INMEDIATAMENTE ENJUÁGUELOS con agua y consulte a su médico.
NUNCA APLIQUE flama directa o vapor a un cilindro de refrigerante,
hacerlo puede resultar en una sobre presión peligrosa. Cuando sea
necesario calentar el refrigerante, use solo agua tibia.
NO RE-USE recipientes desechables ni intente rellenarlos, esto es
PELIGROSO E ILEGAL. Cuando un cilindro se termine, evacue
totalmente la presión remanente y retire la válvula. NO LO INCINERE.
VERIFIQUE EL TIPO DE REFRIGERANTE antes de inyectarlo a la
unidad, la introducción de refrigerante incorrecto puede causar daños al
equipo.
La operación de este equipo con refrigerante no especificado en este
manual, deberá cumplir con la edición ANSI/ ASHRAE 15, última
edición. Contacte a Carrier para informarse sobre aplicaciones de este
equipo con otros refrigerantes.
NO INTENTE QUITAR, herrajes o cubiertas mientras el equipo esta
presurizado o trabajando. Asegúrese que la presión está en Cero psig
(Cero kPa) antes de romper cualquier conexión de refrigerante.
INSPECCIONE CUIDADOSAMENTE todos las válvulas de alivio,
discos de ruptura y otros dispositivos de alivio CUANDO MENOS UNA
VEZ AL AÑO. Si el equipo opera en un ambiente corrosivo, inspeccione
los dispositivos con más frecuencia.
NO INTENTE reparar o reacondicionar válvulas de alivio cuando han
sido atacada por corrosión o su cuerpo o mecanismo se encuentran
cubiertos de polvo o rebabas, REEMPLACE LA VÁLVULA.
NO INSTALE válvulas de alivio en serie.
TENGA CUIDADO cuando trabaje en o cerca de un resorte comprimido,
en cualquier momento este podría liberar la presión y convertirse en
proyectil.
PRECAUCIÓN
NO CAMINE sobre líneas de refrigerante. La línea se puede romper y
provocar una fuga de refrigerante y causar daños personales.
NO SE SUBA a la unidad, utilice, plataformas o andamios. Si usa
escalera, observe los procedimientos de seguridad aplicables.
USE EQUIPO MECÁNICO, grúa o montacargas para levantar objetos
pesados. Aún cuando el objeto parezca ligero, existe el riesgo de resbalar
o perder el equilibrio.
CUIDADO, ciertas configuraciones de arranque automático pueden
arrancar en un momento dado Torres de Enfriamiento o energizar
Arrancadores o Bombas. Apague el equipo o bomba antes de empezar el
servicio.
USE solamente partes de repuesto aprobadas por el fabricante del equipo.
NO VENTILE O DRENE Cajas de Agua conteniendo salmueras,
líquidos, gases o semi-sólidos sin el permiso de su grupo de control de
procesos.
VERIFIQUE CUIDADOSAMENTE que toda herramienta ha sido
retirada antes de girar alguna flecha.
NO AFLOJE tornillos de las Cajas de Agua hasta que hallan sido
completamente drenadas.
PERIÓDICAMENTE inspeccione válvulas, conexiones y tubería en
busca de corrosión, fugas o daños.
FACILITE una conexión para drenar en la línea de ventilación cercana a
cada válvula de alivio para prevenir acumulación de condensado o agua
de lluvia.
– Página 1 – Manual 19XR-5SS-S
 CONTENIDO Hoja Controles de Seguridad 34
CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD 1 Disparo Derivado (Opción) 35
INTRODUCCIÓN 4 Congelamiento de la Pantalla por Omisión 35
ABREVIATURAS Y EXPLICACIONES 4,5 Retardador de Carga 36
FAMILIARIZACIÓN CON LOS ENFRIADORES 5-7 Anulación de Capacidad (Tabla 4) 36
Datos de Placa del Enfriador 5 Control de Alta Temperatura en la Descarga 36
Componentes del Sistema 5 Control de Temperatura del Aceite 36
Evaporador (Cooler) 5 Enfriador de Aceite 36
Condensador 5 Control de Arranque/ Paro Remoto 36
Motor-Compresor 5 Entradas para Dispositivos de Seguridad Disponibles 36
Panel de Control 5 Alarma para Contactos de Salida 37
Arrancador (Montado en Fábrica) o Variador de Detector de Fugas de Refrigerante 37
7
Frecuencia, VFD, (Opcional) Salida de Kilovatios 37
Tanque de Almacenamiento (Opcional) 7 Restablecedor de Alarmas Remotos 37
CICLO DE REFRIGERACIÓN 7 Control de la Bomba del Condensador 37
MOTOR Y CICLO DE ENFRIAMIENTO/ LUBRICACIÓN DEL Prevención del Congelamiento del Condensador 38
7,8
ACEITE Prevención del Congelamiento del Evaporador (Solo
CICLO DE ENFRIAMIENTO EN EL VFD 8 38
ICVC)
CICLO DE LUBRICACIÓN 8,9 Relevador del Abanico de la Torre, Alta y Baja 38
Sumario 8 Arranque Automático después de un Corte de Energía 38
Detalles 8 Restablecedor de Agua/ Salmuera 38
Sistema de Recuperación de Aceite 8 RESTABLECEDOR TIPO 1
MODO PRIMARIO RESTABLECEDOR TIPO 2
MÉTODO SECUNDARIO RESTABLECEDOR TIPO 3
EQUIPO DE ARRANQUE 9,10 Control de Límite de Demanda (Opcional) 39
Arrancador de Estado Sólido (Montado en la Unidad) Algoritmo de Prevención de Picos de Voltaje (Enfriadores
9 39
Opcional a Velocidad Fija)
Arrancador Y-Delta (Montado en la Unidad) Opcional 10 Algoritmo de Prevención de Picos con VFD 40
VFD (Montado en la Unidad) Opcional 10 Prevención de Picos, Unidades VFD 40
CONTROLES 10-45 Prevención de Picos (Velocidad Fija) 40
Definiciones 10 SALIDA CON REFERENCIA A LA PRESIÓN DE CABEZA
SEÑAL ANÁLOGA Control Líder/ Seguidor (Lead/ Lag) 40
SEÑAL DISCRETA INSTALACIÓN DE SENSOR EN PUNTO COMÚN
General 11 ALAMBRADO DE COMUNICACIONES
Componentes del Sistema PIC II 11 OPERACIÓN DEL LÍDER/ SEGUIDOR
CONTROLADOR VISUAL DEL ENFRIADOR (CVC) OPERACIÓN EN CONDICIONES DE FALLA
CONTROLADOR VISUAL INTERNACIONAL (ICVC) BALANCE DE CARGA
MÓDULO ARRANCADOR INTEGRADO (ISM) ARRANQUE AUTOMÁTICO EN FALLA DE ENERGÍA
MODULO DE CONTROL DEL ENFRIADOR (CCM) Control de Fabricación de Hielo 43
CONTACTOR DEL CALENTADOR DE ACEITE (IC) INICIACIÓN DE LA FABRICACIÓN DE HIELO
CONTACTOR DE LA BOMBA DE ACEITE (2C) OPERACIÓN DE ARRANQUE/ RECICLADO
CONTACTOR DEL RELEVADOR (3C) DE LA VÁLVULA CONTROL DE TEMPERATURA DURANTE EL CICLO DE
DE DESVÍO DE GAS CALIENTE (Opcional) FABRICACIÓN DE HIELO
TRANSFORMADORES DE CONTROL (T1, T2) CANCELACIÓN DE LA FABRICACIÓN DE HIELO
TRANSFORMADOR (T3) (Opcional) REGRESO A LA NO-FABRICACIÓN DE HIELO
Menús y Operación de CVC/ ICVC 15 Conexión a la Red de Dispositivos de Control 44
GENERAL CONEXIÓN A OTROS MÓDULOS CCN
ALARMAS Y ALERTAS Operaciones de Servicio 45
OPCIONES DE MENÚ PARA CVC/ ICVC PARA ACCEDER LAS OPCIONES DE SERVICIO
OPERACIÓN BÁSICA DEL CVC/ ICVC PARA SALIR DE LA RED DE DISPOSITIVOS
PARA VER ESTATUS PROGRAMACIÓN PARA DÍAS FESTIVOS
ANULACIÓN DE OPERACIONES CICLO DE SECUENCIA DE ARRANQUE/ PARO/
46,47
PROGRAMACIÓN DE LA OPERACIÓN RECICLADO
PARA VER Y CAMBIAR PUNTOS DE AJUSTE Arranque Local 46
OPERACIONES DE SERVICIO Secuencia de Apagado 47
Funciones del Sistema PIC II 33 Paro Suave Automático 47
CONTROL DE CAPACIDAD, VELOCIDAD FIJA Modo de Reciclaje de Agua Helada 47
CONTROL DE CAPACIDAD CON VFD paro de Seguridad 47
OPCIÓN DE CONTROL ECW ANTES DEL ARRANQUE INICIAL 48-64
PUNTO DE CONTROL EN BANDA MUERTA Datos de Campo y Equipo Requeridos 48
CONTROL DIFUSOR Usando el Tanque de Reserva, Opcional y el Sistema de
48
BANDAS PROPORCIONALES Y GANANCIA Bombeo
LIMITANDO LA DEMANDA Desempacando la Unidad 48
TEMPORIZADORES DEL ENFRIADOR Abrir las Válvulas del Circuito de Aceite 48
PROGRAMA DE OCUPACIÓN Apretando todas las juntas empacadas y Varillas
48
Direccionales
2
 C O N T E N I D O (Continuación) Hoja Instruir al Operador del Equipo
Verificación de hermeticidad 48 EVAPORADOR-CONDENSADOR
Detector de Fugas de Refrigerante 48 BOMBEO OPCIONAL, TANQUE DE RESERVA Y
Prueba de Fugas 50 SISTEMA DE BOMBEO
Deshidratación del Enfriador 53 ENSAMBLE MOTOR-COMPRESOR
Inspeccione la Tubería de Agua 53 SISTEMA DE LUBRICACIÓN DEL MOTOR-COMPRESOR
Verifique la Tubería de Agua del Equipo de Bombeo SISTEMA DE CONTROL
53
Opcional EQUIPO AUXILIAR
Verifique las Válvulas de Alivio 53 DESCRIBIR LOS CICLOS DEL ENFRIADOR
Inspeccione el Alambrado 53 REVISAR EL MANTENIMIENTO
Interfase con la red CCN 54 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD Y PROCEDIMIENTOS
Verifique el Arrancador 54 VERIFICAR EL CONOCIMIENTO DEL OPERADOR
ARRANCADOR MECÁNICO REVISAR EL MANUAL ARRANQUE Y OPERACIÓN
ARRANCADOR DE ESTADO SÓLIDO INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN 66,67
ARRANCADOR VFD Deberes del Operador 66
Carga de Aceite 55 Preparación para el Arranque 66
Arranque los Controles y Verifique el Calentador de Para Arrancar el Enfriador (Chiller) 66
55
Aceite Verifique el Sistema en Funcionamiento 66
VERSIÓN DEL SOFTWARE Para Apagar el Chiller 66
Configuración del Software 55 Después de un Paro Limitado 66
Introduciendo los Datos de Diseño 55 Preparación para un Paro Prolongado 66
Introduciendo los Datos Locales de Ocupación Después de un Paro Prolongado 67
55
(OCCP01S) Operación en Clima Frío 67
Introduciendo la Configuración de Servicio 55 Operación Manual de Compuertas (Guide Vane) 67
CONTRASEÑA Bitácora de Refrigeración 67
INTRODUCIENDO FECHA Y HORA PROCEDIMIENTOS DE BOMBEO Y TRANSFERENCIA DE
CAMBIAR CONFIGURACIÓN CVC/ ICVC, SI SE 67-71
REFRIGERANTE
REQUIERE Preparación 67
PARA CAMBIAR LA CONTRASEÑA Operación del Sistema de Bombeo Opcional 67
PARA CAMBIAR LOS VALORES EN PANTALLA DE PARA LEER PRESIONES DE REFRIGERANTE
SISTEMA MÉTRICO A INGLÉS O VICEVERSA
Chillers con Tanque de Reserva 69
CAMBIAR EL LENGUAJE (Solo ICVC)
TRANSFERENCIA DE REFRIGERANTE DEL TANQUE
MODIFICAR LA IDENTIFICACIÓN DEL CONTROLADOR, DE RESERVA AL CHILLER
SI SE REQUIERE
TRANSFERENCIA DE REFRIGERANTE DEL CHILLER
INTRODUCIR LOS PARÁMETROS DEL EQUIPO DE AL TANQUE DE RESERVA
SERVICIO, SI ES NECESARIO
Chillers con Válvulas de Aislamiento
CAMBIAR LA CONFIGURACIÓN DE LOS
TRANSFERENCIA DE TODO EL REFRIGERANTE AL
ARRANCADORES ESTADO SÓLIDO, SI SE REQUIERE
CONDENSADOR
VERIFICAR CONFIGURACIÓN DEL VFD Y CAMBIAR
TRANSFERENCIA DE TODO EL REFRIGERANTE AL
PARÁMETROS, SI ES NECESARIO
EVAPORADOR
AJUSTE/ VERIFICACIÓN EN CAMPO DEL VFD
REGRESAR EL CHILLER A OPERACIÓN NORMAL
VERIFICACIÓN DEL VFD (Apagado)
MANTENIMIENTO GENERAL 71,72
VERIFICACIÓN DEL VFD (Operando)
Propiedades del Refrigerante 71
CONFIGURAR EL CONTROL DEL DIFUSOR, SI SE
Agregando Refrigerante 71
REQUIERE
Retirando Refrigerante 71
MODIFICAR LA CONFIGURACIÓN DEL EQUIPO, SI SE
REQUIERE. Ajustando la Carga de Refrigerante 71
Ejecutar una Prueba al Control 62 Prueba de Fugas 71
CALIBRACIÓN DEL TRANSDUCTOR DE PRESIÓN, Tasa de Fuga 71
EVAPORADOR (COOLER) Y CONDENSADOR Y EL Prueba después de Servicio, Reparación o Fuga Mayor 71
DISPOSITIVO DE FLUJO DE AGUA PRUEBA CON DETECTOR DE FUGAS
Verifique el Sistema de Bombeo Opcional, Controles y PRUEBA SIN DETECTOR DE FUGAS
63
Compresor PARA PRESURIZAR CON NITRÓGENO SECO
Lugares con Mucha Altitud 63 Repara la Fuga, Probar, y Aplicar Prueba de Hermeticidad 72
Carga de Refrigerante 63 Verificar Uniones en la Varillas de las Compuertas 72
ESTABILIZACIÓN DEL ENFRIADOR SIN EL SISTEMA DE Ajustar la Carga de Refrigerante 72
BOMBEO MANTENIMIENTO SEMANAL 72
ESTABILIZACIÓN DEL ENFRIADOR CON EL SISTEMA Verifique el Sistema de Lubricación 72
DE BOMBEO MANTENIMIENTO PROGRAMADO 73-75
AJUSTANDO LA CARGA DE REFRIGERANTE Servicio Oportuno 73
ARRANQUE INICIAL 64,66 Inspeccione el Panel de Control 73
Preparación Verifique los Controles de Seguridad y Operación cada
Prueba en Seco para probar la secuencia de Arranque 73
Mes
Verificar la Rotación del Motor Cambie el Filtro de Aceite 73
Verificar Presión de Aceite y Paro del Compresor Especificación del Aceite 73
Para Prevenir un Arranque Accidental Cambios de Aceite 73
Verificar las Condiciones de Operación PARA CAMBIAR EL ACEITE
3
 C O N T E N I D O (Continuación) Hoja manual están acomodados en la secuencia requerida para un
Filtro de Refrigerante 73 arranque y operación apropiados del equipo.
Filtro Recuperador de Aceite 73
Inspeccione el Sistema de Flotación de Refrigerante 74 ADVERTENCIA
Inspeccione la Tubería y Válvulas de Alivio 74 Esta unidad usa un sistema de control basado en microprocesador. No
Mantenimiento de la Chumacera y Engrane del ponga en corto o puentee las terminaciones de las tarjetas de circuitos
74 o módulos; si lo hace, el control o la tarjeta pudieran resultar dañados.
Compresor
Inspeccione los Tubos del Intercambiador y Dispositivos Tenga cuidado de una descarga electroestática cuando maneje o
74 haga contacto con conexiones de tarjetas de circuitos o módulos.
de Flujo
Toque siempre alguna parte de un chasis aterrizado para disipar las
EVAPORADOR Y DISPOSITIVOS DE FLUJO
cargas electroestáticas antes de trabajar dentro del centro de control.
CONDENSADOR Y DISPOSITIVOS DE FLUJO Use extremo cuidado cuando maneje herramientas cerca de las
Fugas de Agua 74 tarjetas y cuando conecte o desconecte terminales. Las tarjetas de
Tratamiento del Agua 75 circuito se dañan muy fácilmente. Sostenga siempre las tarjetas por
Inspeccione el Equipo de Arranque 75 sus bordes y evite tocar componentes o conexiones.
Verifique los Transductores de Presión 75 Este equipo usa, y puede radiar, energía del tipo radio frecuencia. Si
no es instalado y usado en conformidad con este manual, pudiera
Mantenimiento al Sistema de Bombeo Opcional 75
causar interferencia en el sistema de radio comunicaciones. Ha sido
CARGA DE ACEITE AL COMPRESOR DE BOMBEO probado y encontrado aceptable dentro de los limites para dispositivos
OPCIONAL computarizados Clase A, Sub-Parte J de la Parte 15 en el reglamento
AJUSTES AL CONTROL DEL SISTEMA DE BOMBEO del FCC el cual está diseñado para brindar una protección razonable
OPCIONAL contra este tipo de radio interferencias, cuando es operado en un área
Solicitando Partes de Reemplazo 75 comercial. Cuando opera en un área residencial es frecuente que
GUÍA PARA SOLUCIONAR PROBLEMAS 76-122 cause algún tipo de interferencia que en su caso, el usuario, bajo su
Introducción 76 propio presupuesto, deberá buscar una solución adecuada para
Verificando los Mensajes Desplegados 76 corregir la interferencia.
Siempre guarde y transporte reemplazos o tarjetas defectuosas en
Verificando los Sensores de Temperatura 76
una bolsa con protección a la estática.
VERIFICACIÓN DE RESISTENCIAS
CAÍDA DE VOLTAJE ABREVIATURAS Y EXPLICACIONES
VERIFIQUE LA EXACTITUD DEL SENSOR Abreviaturas frecuentemente usadas en este manual son:
SENSORES DE TEMPERATURA DOBLES CCM – Modulo de Control del Enfriador
Verificando los Transductores de Presión 76 CCN – Carrier Comfort Network
UNIDADES EQUIPADAS CON CVC CCW – En contra de las manecillas del reloj
UNIDADES EQUIPADAS CON ICVC CVC – Controlador Visual del Enfriador
REEMPLAZO DE TRANSDUCTORES CW – A favor de las manecillas del reloj
Procedimiento de Verificación de los Algoritmos de ECDW – Agua entrando al condensador
77
Control ECW – Entrada de Agua Helada
Prueba de Control 77 EMS – Sistema de Manejo de Energía
Módulos de Control 87 HGBP – Desvío de Gas Caliente
LUZ ROJA (Etiquetado como STAT) I/ O – Entrada/ Salida
LUZ VERDE (Etiquetado como COM) ICVC – Controlador Visual Internacional del Enfriador
Notas sobre la Operación del Módulo 87 ISM – Módulo Arrancador Integrado
Módulo de Control del Enfriador (Chiller) (CCM) 88 LCD – Pantalla de Cristal Líquido
ENTRADAS LCDW – Agua saliendo del condensador
SALIDAS LCW – Salida de Agua Helada
Módulo de Arranque Integrado 88 LED – Diodo Emisor de Luz
ENTRADAS OLTA – Amperaje Límite de Sobrecarga
SALIDAS PIC II – Controles Integrados al Producto II
Reemplazo del Módulos defectuosos 88 RLA – Amperaje Nominal
INSTALACIÓN SCR – Rectificador Controlado con Silicón
Arrancadores de Estado Sólido 88 SI – Sistema Métrico
PROBANDO LOS RECTIFICADORES DE CONTROL TXV – Válvula Termostática de Expansión
REMOCIÓN/ INSTALACIÓN DEL SCR VFD – Transmisión de Frecuencia Variable
Datos Físicos 90 FCC – Comisión Federal de Comunicaciones (USA)
ÍNDICE 123,124 Las palabras escritas con mayúsculas o itálicas pueden ser
LISTA DE VERIFICACIÓN ANTES DEL ARRANQUE visualizadas en ambos Controladores, Visual Internacional del
CL-1 a
INICIAL PARA ENFRIADORES DE LÍQUIDO y Visual (CVC/ ICVC) de los Enfriadores por ejemplo: LOCAL,
CL-16
CENTRÍFUGOS HERMÉTICOS 19XR, XRV
CCN, ALARM, etc.
INTRODUCCIÓN Las palabras escritas con mayúsculas e itálicas pueden ser
Antes del arranque inicial de la unidad 19XR, todos los visualizadas en ambos Controladores, (CVC/ ICVC) y
involucrados en el arranque, operación y mantenimiento representan parámetros con valores asociados por ejemplo:
deberán estar debidamente familiarizados con estas CONTROL MODE, ICE BUILD OPTION, etc.
instrucciones y otros datos necesarios sobre la instalación. Las palabras escritas con mayúsculas y encerradas en un
Este instructivo esta descrito para familiarizar a todos aquellos recuadro representan teclas tipo almohada en ambos
involucrados en el arranque, operación y mantenimiento de la Controladores CVC e ICVC) de los Enfriadores por ejemplo:
unidad con el sistema de control, antes de iniciar el ENTER, INCREASE, QUIT, etc.
procedimiento de arranque. Los procedimientos en este

4
 Los componentes adicionales instalados en fábrica son
llamados opciones en este manual; los componentes enviados
por la fábrica, pero instalados en campo, son llamados
accesorios.
El número de parte del programa de computo (software) de
las 19XR, está localizado en la parte trasera del CVC/ ICVC.
FAMILIARIZACIÓN CON EL ENFRIADOR
(Figuras 1 y 2)
Datos de Placa en el Enfriador – La placa de datos del
enfriador, también conocido como “Chiller” está localizada en
el lado derecho del panel de control del enfriador.
Componentes del Sistema – Los componentes incluyen el
Evaporador y Condensador, en tanques separados, Moto-
Compresor, Paquete de Lubricación, Panel de Control y
Arrancador del Motor. Todos los conectores en tanques
presurizados tienen rosca externa para permitir que cada
componente sea probado contra presión con una tapa roscada
durante su ensamble en la fábrica.
Evaporador – Este tanque es también conocido como
“Cooler” y está localizado bajo el Moto-Compresor. El cooler
es mantenido a baja presión y temperatura para que el
refrigerante se evapore y pueda remover así el calor del agua
fluyendo a través de su circuito interno de tubería.
5
Condensador – El condensador opera con alta presión y
temperatura y tiene agua fluyendo por su circuito interno de
tubería para remover el calor del refrigerante.
Moto-Compresor – Este componente mantiene la diferencia
de presión y temperatura en el sistema y mueve el calor que
acarrea el refrigerante del cooler al condensador.
Panel de Control – El panel de control es la interfase del
enfriador con el operador para controlar la unidad. Este regula
la capacidad del enfriador para mantener la temperatura de
salida del agua.
El panel de control:
 Registra la presión en el cooler, condensador y sistema de
lubricación.
 Muestra las condiciones operativas del enfriador y las
condiciones de alarma de paro.
 Registra el número de horas de operación del enfriador.
 Controla la secuencia de arranque y paro del chiller bajo el
microprocesador de control.
 Despliega el estatus del arrancador del motor.
 Brinda acceso a dispositivos tales como CCN y EMS.
 Los lenguajes pre-instalados en fábrica incluyen: Inglés, Chino,
Japonés y Coreano (solo ICVC).
 El traductor internacional de lenguaje (ILT) está disponible para
conversiones de caracteres ASCII adicionales (solo ICVC).
6
Arrancadores Montados en Fábrica o Transmisiones
de Frecuencia Variable (VFD), Opcional – El arrancador
permite el arranque adecuado e interrumpe el suministro de
energía hacia el Moto-Compresor, la Bomba y el Calentador
de Aceite y el Panel de Control.
Tanque de Almacenamiento (Opcional) – Existen dos
tamaños disponibles de tanques para almacenamiento. Ambos
incluyen doble válvula de alivio y medidor del nivel de
refrigerante, magnéticamente acoplado, con carátula, una
válvula de drenaje de 1” FPT y un conector cónico macho para
vapor de ½” para la bomba de extracción de la unidad.
NOTA: Si el tanque no es usado en el sitio de la instalación,
las válvulas de aislamiento en la unidad pueden ser usadas
para asilar el refrigerante ya sea en el condensador o en el
cooler. Existe un sistema de bombeo, opcional, para transferir
refrigerante entre los tanques.
CICLO DE REFRIGERACIÓN
El compresor continuamente jala refrigerante en forma de
vapor del evaporador (Cooler) al paso regido por la apertura
de la compuerta (Guide Vane) o la velocidad del motor, solo
en unidades 19XRV. A medida que la succión del compresor
reduce la presión en el cooler, el refrigerante remanente hierve
a una temperatura relativamente baja, típicamente entre los
38-42ºF (3-6ºC). La energía requerida para hacer hervir el
refrigerante es obtenida del agua que fluye a través del circuito
de tubería interno en el cooler. Con la energía calorífica
removida, el agua se enfría lo suficiente como para ser usada
en aplicaciones de acondicionamiento de aire o para procesos
de enfriamiento de fluidos.
Después de haber tomado el calor del agua, el
refrigerante en forma de vapor es comprimido. La compresión
7
agrega aún más energía y el refrigerante se calienta un poco,
típicamente entre los 98-102ºF (37-40ºC), cuando es
descargado por el compresor hacia el condensador.
Relativamente frío, típicamente entre los 65-90ºF (18-62ºC)
el agua fluyendo a través de los tubos del condensador retira
el calor del refrigerante y el vapor se vuelve líquido.
El refrigerante líquido pasa a través de unos orificios hacia
la cámara de sub-enfriamiento (FLASC), vea la Figura 3.
Como la cámara FLASC está a baja presión, parte del líquido
refrigerante se vaporiza súbitamente y en consecuencia, enfría
el líquido remanente. El vapor FLASC se vuelve a condensar
en los tubos los cuales a su vez son enfriados por el agua que
entra al condensador. El líquido se drena hacia la cámara de
flotación ubicada entre la FLASC y el Cooler. Aquí la válvula
de flotación forma un sello para evitar que el vapor en la
cámara FLASC entre en el Cooler. Cuando el refrigerante
líquido pasa a través de la válvula, alguna parte de el se
vaporiza súbitamente debido a la baja presión del Cooler. Al
evaporarse en esta forma, elimina calor del líquido remanente.
El refrigerante está ahora en condiciones de temperatura y
presión para que el ciclo comience nuevamente.
CICLO DE ENFRIAMIENTO DEL MOTOR Y EL
ACEITE LUBRICANTE
El motor y el aceite lubricante son enfriados por
refrigerante líquido tomado de la parte inferior del
condensador, vea la Figura 3. El flujo de refrigerante es
mantenido por el diferencial de presión existente debido a la
operación del compresor. Después que el refrigerante ha
pasado por la válvula de aislamiento, por el filtro y la mirilla
indicadora de humedad, el flujo se divide entre los circuitos de
enfriamiento tanto del motor como en el de aceite.
 El flujo del ciclo de enfriamiento del motor pasa a través de
un orificio y hacia dentro del motor. Una vez que pasa el
orificio, el refrigerante es dirigido hacia el motor por una
espréa. El refrigerante se colecta en el fondo de la carcaza del
motor y es drenado de regreso hacia el Cooler a través de la
línea de drenaje de refrigerante. Un orificio, en la carcaza del
motor, mantiene una presión mayor en la carcaza con
respecto a la del Cooler. El motor está equipado con un sensor
de temperatura entrelazado en su embobinado. Un incremento
temperatura en el embobinado del motor fuera de su límite de
seguridad, activa el control de capacidad de temperatura
provocando una situación de alerta y si la temperatura alcanzó
los 10ºF (5.5 ºC) por encima del límite ajustado, cierra la
compuerta de entrada. Si el aumento de temperatura superó
los limites de seguridad, el compresor se apaga.
El refrigerante que fluye al sistema de enfriamiento del
aceite es regulado por válvulas termostáticas de expansión
(TXVs). Las TXVs regulan el flujo hacia el plato aceite/
refrigerante y al intercambiador de calor, vea la Figura 3. El
bulbo de la TXV controla la temperatura del aceite en los
rodamientos. El refrigerante deja el enfriador de aceite y
regresa al Cooler.
CICLO DE ENFRIAMIENTO EN UNIDADES
EQUIPADAS CON VFD
La Transmisión de Frecuencia Variable (VFD) es enfriada
de manera similar que en el ciclo de enfriamiento del motor y
del aceite, vea la Figura 3.
Si la unidad está equipada con VFD, la línea de
refrigerante alimenta también el circuito de enfriamiento del
motor y del aceite y alimenta también al intercambiador en el
VFD montado en la unidad. El refrigerante es dosificado a
través de TXVs. Para mantener temperaturas operativas en el
VFD, el bulbo de la TXV es montado en el intercambiador para
regular el flujo de refrigerante. El refrigerante deja el
intercambiador y regresa al Cooler.
CICLO DE LUBRICACIÓN
Sumario – La bomba de aceite, el filtro de aceite y el aceite
refrigerante forman un paquete localizado parcialmente en la
carcaza de la transmisión del ensamble Motor-Compresor. El
aceite es bombeado al ensamble del filtro para eliminar las
partículas extrañas y ser forzado hacia el intercambiador
enfriador donde el aceite es enfriado hasta conseguir la
temperatura adecuada. Después del enfriador de aceite, parte
del aceite se destina a lubricar engranes y a los rodamientos
de alta velocidad de la flecha; el flujo remanente es dirigido a
los rodamientos de la flecha del motor. El aceite es drenado
hacia la carcaza de la transmisión para así completar el ciclo.
Vea la Figura 4.
Detalles – El aceite es alimentado dentro del sistema de lubricación a
través de una válvula manual. Dos mirillas en el deposito colector de
aceite permiten observar el nivel de aceite. El nivel normal de aceite
se encuentra a la mitad de la mirilla superior y la parte alta de la mirilla
inferior cuando el compresor esta apagado. El nivel de aceite debe ser
visto en cuando menos una de las dos mirillas durante la operación.
La temperatura del deposito de aceite es desplegada en la pantalla
por omisión del CVC/ ICVC. Durante la operación del compresor, la
temperatura del deposito de aceite fluctúa entre los 125-150ºF (52-
66ºC).
La succión de la bomba de aceite es alimentada desde el deposito
colector de aceite. Una válvula de alivio de presión de aceite mantiene
en el sistema un diferencial entre 18-25 psid (124-172 kPad) la presión
en la descarga de la bomba. Este diferencial de presión es desplegada
en la pantalla por omisión del CVC/ ICVC. Ela bomba descarga el
aceite hacia el ensamble del filtro. Este filtro puede ser aislado para
8
permitir su reemplazo sin necesidad de drenar todo el aceite del
sistema. Para mayores detalles, consulte la sección de mantenimiento
en las páginas 71-75. El aceite entonces es llevado al intercambiador
de enfriamiento. El aceite para enfriamiento usa refrigerante del
condensador como medio de enfriamiento. El refrigerante enfría el
aceite a una temperatura entre 120-140ºF (49-60ºC). A medida que el
aceite sale del enfriador, este pasa el transductor de presión y el bulbo
de la TXV en el enfriador de aceite. El aceite entonces es dividido.
Parte del aceite fluye hacia a los rodamientos de avance y tracción y el
piñón trasero del rodamiento. La temperatura del rodamiento es
medida en su carcaza a la salida del aceite de los rodamientos de
avance y tracción. El aceite regresa a la reserva de aceite en la
carcaza del compresor. El control PIC II mide la temperatura del aceite
en la reserva de aceite y la mantiene durante el periodo de paro.
Consulte la sección de control de temperatura en la reserva de aceite
en la página 36. La temperatura del deposito de aceite es desplegada
en la pantalla por omisión del CVC/ ICVC.
Durante el arranque de la unidad, el PIC II energiza la bomba de
aceite y permite un lapso de 45 segundos de pre-lubricación a los
rodamientos, antes que la presión sea verificada al arranque del
compresor. En la secuencia de apagado, la bomba funcionara por 60
segundos para post-lubricar después de que el compresor paró. La
bomba de aceite puede también ser energizada para propósitos de
prueba durante la prueba de control.
La carga escalonada puede retardar la velocidad de apertura de la
compuerta para minimizar la espuma en el aceite en el arranque. Si la
compuerta abre muy rápido, la súbita caída de presión puede acusar
que el refrigerante en el aceite se vaporice súbitamente. El aceite en
forma de espuma no puede ser bombeado en forma eficiente de
manera que la presión de aceite baja y la lubricación se hace pobre. Si
la presión del aceite baja de los 15 psid (103 kPad), el PIC II apagará
el compresor.
Si los controles permanecen sin energía mas de 3 horas, la bomba
de aceite será energizada periódicamente cuando la energía sea
reestablecida. Esto eliminará el refrigerante acumulado en la reserva
de aceite durante el periodo sin energía. El control energizará la
bomba por 60 segundos cada media hora hasta que la unidad sea re-
arrancada.
Sistema de Recuperación de Aceite – El sistema de
recuperación de aceite regresa el aceite disperso en la
carcaza del compresor, de vuelta a la reserva de aceite
recuperándolo de dos áreas del Chiller. La carcaza de la
compuerta es el área primaria de recuperación. El aceite es
también recuperado del nivel de refrigerante operativo en el
Cooler.
MODO DE RECUPERACIÓN PRIMARIA – El aceite es
recuperado normalmente de la carcaza de la compuerta. Esto
es posible debido a que el aceite y el refrigerante se entre-
mezclan en el chiller. Cuando el compresor jala el refrigerante
del cooler hacia la carcaza de compuerta para ser comprimido,
el aceite en este punto cae y se acumula en el fondo de la
carcaza de la compuerta. Usando gas presurizado de
descarga, el aceite es empujado a la reserva de aceite.
MÉTODO DE RECUPERACIÓN SECUNDARIA – El método
secundario de recuperación de aceite es significativo bajo
condiciones de carga ligera, cuando el refrigerante es
succionado por el compresor, no cuenta con la velocidad
suficiente para arrastrar el aceite. Bajo estas condiciones, el
aceite es colectado en gran concentración en los niveles
superiores de refrigerante en el cooler. Esta mezcla de aceite
y refrigerante es desnatada del lado del cooler y entonces
jalada hacia la carcaza de la compuerta. Existe un filtro en la
línea. Debido a que la presión en la carcaza de la compuerta
es mucho menor que la del cooler, el refrigerante hierve,
dejando el aceite atrás para ser colectado por el método de
recuperación primario.
 EQUIPO DE ARRANQUE
La 19XR requiere un arrancador del motor para operar el
compresor hermético centrífugo, una bomba de aceite y algunos otros
dispositivos auxiliares. El arrancador es el principal enlace del
alambrado de campo para el contratista.
Consulte la especificación Carrier Z-415 para revisar los
requerimientos específicos del arrancador, para los requerimientos del
VFD autónomo consulte la especificación Z-416 y la especificación Z-
417 para los arrancadores VFD montados en la unidad. Todos los
arrancadores deberán cumplir con estas especificaciones para poder
operar adecuadamente y satisfacer los requerimientos mecánicos de
seguridad. Los arrancadores deberán ser adquiridos por separado,
unidades autónomas o pueden ser montados en la unidad para las
instalaciones de bajo voltaje.
Existen tres cortacircuitos independientes dentro del arrancador,
El cortacircuito CB1 corresponde al motor del compresor. El interruptor
en la puerta frontal del arrancador está conectado a este cortacircuito.
El cortacircuito CB1 suministra la energía para el Moto-Compresor.
ADVERTENCIA
El cortacircuito principal (CB1) en la puerta del arrancador, desconecta
solo la corriente principal del motor. La energía sigue viva para los
otros circuitos. Dos cortacircuitos mas, dentro del arrancador deben
des-activarse para desconectar la bomba de aceite, el control PIC II y
el calentador de aceite.
El cortacircuito CB2 alimenta el panel de control, calentador de
aceite y parcialmente los controles del arrancador.
El cortacircuito (CB3) alimente la bomba de aceite. Ambos
cortacircuitos (CB2 y 3) se conectan en paralelo con CB1 de a manera
que la energía siga viva cuando se abra CB1.
Todos los arrancadores deben incluir el módulo de control Carrier
llamado “Módulo Arrancador Integrado” (ISM), excluyendo los
arrancadores de estado sólido de la marca Benshaw.
9
Este módulo controla y vigila todos los aspectos del arrancador.
Consulte la sección de controles en la página 10 para mayores
detalles. Todas las partes de reemplazo son suministradas por el
fabricante del arrancador excluyendo el ISM, el cual puede ser
adquirido en la cadena de tiendas Totaline.
Arrancador de Estado Sólido, Montado en la Unidad
(Opcional) – La unidad 19XR puede ser equipado con un arrancador
de estado sólido de voltaje reducido (Figuras 5 y 6). La función
primaria de este arrancador es la de proveer el control de apagado y
encendido del motor del compresor. Este tipo de arrancador reduce el
par de arranque, el pico de corriente en el arranque del motor y
suaviza el choque mecánico. Esta habilidad es condensada con la
frase “Arranque Suave”. La opción de este arrancador puede ser
adquirida e instalada en la fábrica. El nombre del fabricante se incluye
en el interior de la puerta de acceso al arrancador.
El arrancador de estado sólido con voltaje reducido opera
reduciendo el voltaje en el arranque. El par de arranque en el motor
con todo el voltaje es típicamente entre 125-175% mayor que el voltaje
de operación. Cuando el voltaje y la corriente son reducidas en el
arranque, el par de arranque se reduce también. El objetivo principal
es reducir el voltaje al mínimo requerido para lograr que el motor gire.
La reducción de voltaje se logra con rectificadores de silicón
controlados (SCRs). El voltaje y la corriente son elevados en lapso de
tiempo deseado. Una vez que el voltaje es alcanzado, un contactor
desviador se energiza para desviar los SCRs.
ADVERTENCIA
Cuando el voltaje es suministrado al circuito de estado sólido (CB1 se
cierra), el calor penetra tanto en el arrancador como en el cableado
que alimenta el motor y las terminales del motor están a voltaje de
línea. No toque el arrancador, cableado o terminales del motor
mientras tengan voltaje para evitar daños serios en su persona.

El arrancador Benshaw de estado sólido tiene una pantalla
de despliegue que ayuda mucho en la solución de problemas y
verificación del funcionamiento. La pantalla despliega:
 Voltaje en los SCRs
 Voltaje de control SCR
10
 Indicador de Energía
 Fase adecuada para rotación
 Activación del circuito de arranque
 Sobre Temperatura
 Falla a tierra
 Desbalanceo de corriente
 Estado de operación
 Configuración de la programación
En la sección de Verificación del Arrancador y Solución de
Problemas en las páginas 54 y 76 se describe mas
ampliamente el arrancador.
Arrancador Estrella-Delta, Montado en la Unidad
(Opcional) – Los enfriadores 19XR pueden ser equipadas
con un arrancador estrella-delta montado en la unidad. Este
arrancador se usa en motores con bajo voltaje (menos de
600-v). Esto reduce la corriente pico al conectar cada fase del
embobinado del motor a una configuración estrella. Esto
ocurre durante el periodo de arranque en el cual el motor
acelera para llegar a la velocidad de operación. Una vez en
velocidad de operación, automáticamente el arrancador
reconfigura las fases del embobinado del motor de estrella a
delta. El control del arrancador, el monitoreo y la protección al
motor es manejado por el ISM.
VFD Montado en la Unidad (Opcional) – Los enfriadores
19XRV pueden ser equipados con una Transmisión De
Frecuencia Variable (VFD) montado en la unidad. Vea las
Figuras 7 y 8. Este VFD es usado con motores a bajo voltaje,
(380- 480-v). Esto reduce el pico de corriente en el arranque
controlando el voltaje y la frecuencia del moto-compresor. Una
vez que el motor acelera a la mínima velocidad, el control PIC
II modula la velocidad del compresor y la apertura de la
compuerta para controlar la temperatura del agua helada. El
VFD se describe mas ampliamente en la Sección de Controles
y Solución de Problemas en las páginas 10 y 76.
Existe una pantalla independiente de despliegue localizada
en el VFD montado en la unidad. Parámetros operacionales y
de falla relativas a la transmisión son desplegados. Estos
parámetros son programados en la fábrica. En el interior de la
transmisión se ha colocado una etiqueta adhesiva con los
datos específicos para la instalación. Consulte la Sección de
Arranque Inicial y Verificación para mayores detalles.
CONTROLES
Definiciones
SEÑAL ANÁLOGA – Una señal análoga varía en función a la
fuente vigilada. Esta cuantifica los valores dentro de los límites
de operación. (Ejemplo: Un sensor de temperatura es un
dispositivo análogo porque su resistencia cambia en función
de la temperatura generando muchos valores.)
SEÑAL DISCRETA – Una señal discreta es una doble
representación de los valores de la fuente vigilada. (Ejemplo:
Un interruptor produce una señal discreta indicando cuando un
valor se encuentra arriba o abajo del punto ajustado
generando una señal de prendido-apagado, abierto-cerrado,
alta-baja.)
General – Los enfriadores de líquido centrífugos herméticos 19XR
están provistos de un centro de control basado en un microprocesador
monitorea y controla todas las operaciones de la unidad (Consulte la
Figura 9). El sistema de control empata la capacidad de enfriamiento
del chiller con la demanda de enfriamiento además de ofrecerle una
protección de tecnología avanzada al chiller. El sistema controla la
carga de enfriamiento dentro de los límites ajustados además de la
banda muerta, sensando la temperatura de salida del agua o salmuera
y regulando la apertura de la compuerta accionada mecánicamente
por un motor actuador. La compuerta es un conducto de flujo variable
que controla el efecto de refrigeración en el cooler, regulando la
cantidad de vapor de refrigerante hacia la succión del compresor. A
medida que la compuerta se abre, la capacidad se incrementa. A
medida que la compuerta se cierra, la capacidad disminuye. El centro
basado en microprocesador protege al chiller monitoreando señales
11
análogas y digitales y ejecutando anulaciones de capacidad o paros
por seguridad, si se requiere.
Componentes del Sistema PIC II – El sistema de control del
chiller es llamado PIC II. Consulte la Tabla 1. El control PIC II controla
la operación del chiller vigilando todas las condiciones de operación.
El control PIC II puede diagnosticar un problema e indicar al operador
cual es el problema y que revisar. Rápidamente posiciona la
compuerta para mantener la temperatura del agua a la salida. Puede
interactuar con equipo auxiliar como lo son las bombas de agua y
torres de enfriamiento activándolas cuando sea necesario.
Continuamente verifica todos los dispositivos de seguridad para
prevenir cualquier situación insegura en la operación. También regula
el calentador de aceite cuando el compresor está apagado y así como
la válvula de desvío de gas, si está instalada. El control PIC II proveen
protección crítica para el moto-compresor y controla el arrancador.
12
El control PIC II puede enlazarse con el CCN si se desea. condensador, interconexión de la bomba de aceite, arrancador
También puede comunicarse con chillers equipados con PIC I 1M y contactos de operación. El ISM contiene lógica capaz de
y II y con otros dispositivos CCN. ejecutar paradas de emergencia. Apaga el chiller si las
El PIC II consiste en 3 módulos acomodados en 3 comunicaciones con el CVC/ ICVC se pierden. El ISM también
componentes mayores. Los nombres de los componentes y su actúa como interfase para el PIC II del controlador VFD.
correspondiente voltaje se listan enseguida. (Ver Tabla 1) MÓDULO DE CONTROL DEL CHILLER (CCM) – Este módulo
• Panel de Control esta localizado en el panel de control. El CCM suministra la
 Todo el alambrado de bajo voltaje (24-v o menos) entrada y salida necesaria para controlar el chiller. Este
• Panel de Potencia módulo vigila la presión del refrigerante, temperaturas de
 Voltaje de control a 230 o 115-v (el requerido) entrada y salida del agua y las salidas de control para el
actuador de la compuerta, calentador de aceite, y bomba de
• Gabinete Arrancador
aceite. El CCM es el punto de conexión con el limitador de
 Alambrado de potencia al chiller (el requerido)
demanda (opcional) restablecer el agua helada,
Tabla 1 – Componentes Mayores del Control PIC II y su restablecimiento remoto de temperatura, sensor de fugas de
Ubicación en el Panel*. refrigerante y los kilovatios de salida del motor.
COMPONENTE PIC II UBICACIÓN EN PANEL CONTACTOR DEL CALENTADOR DE ACEITE (1C) – Este
CVC/ ICVC y Pantalla de Despliegue Panel de Control contactor esta ubicado en el panel de potencia (Figura 13) y
ISM Gabinete Arrancador opera el calentador ya sea a 115 o 230-v. Es controlado por el
CCM Panel de Potencia PIC II para mantener la temperatura del aceite durante los
Contactor de Calentador de Aceite (1C) Panel de Potencia periodos de paro del chiller. El XR4 con el anillo difusor
Contactor de Bomba de Aceite (2C) Panel de Potencia dividido tiene una línea de voltaje calentadora de aceite.
Relevador de Válvula de Desvío de Gas Consulte el diagrama eléctrico esquemático del panel de
Panel de Potencia control.
Caliente (Opcional
Transformadores de Control (T1 y T2) Panel de Potencia CONTACTOR DE LA BOMBA DE ACEITE (2C) – Este
Sensores de Temperatura Ver Figura 9 contactor está localizado en el panel de potencia. Opera todas
Transductores de Presión Ver Figura 9 las bombas de aceite entre 200 y 575-v. El PIC II energiza el
(*) Consulte las Figuras 8- 13. contactor para arrancar la bomba cuando se requiera.
CONTROLADOR VISUAL DEL CHILLER (CVC) – El CVC es CONTACTOR RELEVADOR DEL DESVIADOR DE GAS
el cerebro del control PIC II. Este módulo contiene todos los CALIENTE (3C) (Opcional) – Este relevador está ubicado en el
programas operativos necesarios para controlar el chiller. El panel de potencia y controla la apertura de la válvula de
CVC está montado en el panel de control (Figura 12) y es la desvío de gas caliente. El PIC II energiza el relevador cuando
entrada principal para los puntos de ajuste, calendarios, la carga es baja y en condiciones de carga alta.
funciones configurables y opciones para chillers locales. El TRANSFORMADORES DE CONTROL (T1, T2) – Estos
CVC tiene un botón de paro, una luz de alarma, cuatro transformadores convierten el voltaje de control entrante a 24-
botones para entradas lógicas y una pantalla de despliegue. vac para los 3 relevadores del panel de potencia, CCM i CVC/
La pantalla se apagará automáticamente después de 15 ICVC.
minutos de no usarse. Las funciones de los cuatro botones o
TRANSFORMADOR OPCIONAL (T3) – Este transformador
teclas tipo almohada son guiadas por menú y se muestran en
proveerá voltaje de control a los módulos Dataport™ y
la pantalla directamente sobre los botones.
DataLINK™.
El ángulo de visión del CVC puede ser ajustado para una
visibilidad óptima. Retire los dos tornillos que conectan el
panel de control a los soportes pegados al cooler. Póngalos en
uno de los orificios para girar el panel de control hacia delante
o hacia atrás para cambiar el ángulo de visión. Vea la Figura
12. Para ajustar el contraste de la pantalla, accione el ajuste
en la parte posterior del CVC. Vea la figura 12.
CONTROLADOR VISUAL DEL CHILLER INTERNACIONAL
(ICVC) – El ICVC incorpora todas las funciones y programas
operativos del CVC y adicionalmente 4 lenguajes programados
en fábrica:
Inglés (por omisión)
Chino
Japonés
Coreano
NOTA: Presionando cualquiera de los 4 botones activara la
pantalla sin implementar función alguna.
MÓDULO ARRANCADOR INTEGRADO (ISM) – Este módulo
está localizado en el panel de control. Este módulo inicia las
ordenes desde el CVC/ ICVC para funciones de arranque tales
como arrancar o parar el compresor, condensador, bombas de
agua helada, torre de enfriamiento, contactos de alarma y
paros de emergencia. El ISM vigila las entradas al arrancador
tales como el voltaje de línea, corriente del motor, fallas a
tierra, contacto de arranque remoto, alta presión en el
13
14
Operación y Menús del CVC/ ICVC (Figuras 14-20)
GENERAL
• El CVC/ ICVC despliega automáticamente la pantalla por
omisión después de un periodo de 15 minutos sin
actividad en los botones y si el chiller no está en el modo
de des-compresión. (Ver la Figura 14).
• Si aparece una pantalla en el CVC/ ICVC que no sea la de
omisión, el nombre de esa pantalla se verá en la esquina
superior derecha (Ver la Figura 15).
• El CVC/ ICVC puede ser ajustado para desplegar los
valores en sistema inglés o métrico. Use la configuración
del CVC/ ICVC (accesado desde el menú de servicio)
para cambiar el sistema de medidas. Vea la sección de
Operaciones de Servicio en la Página 45.
• Operación Local – El PIC II puede ser ajustado en el
modo de operación local presionando la tecla LOCAL. El
PIC II acepta el comando del CVC/ ICVC solamente y usa
el calendario de tiempo local para determinar los tiempos
de arranque y paro del chiller.
ALARMAS Y ALERTAS - Una alarma apaga el compresor.
Una alerta no apaga el compresor pero, notifica al operador
que una la condición inusual ha ocurrido. Una alarma (*) o una
alerta (!) aparece en las pantallas de STATUS en el campo
mas lejano a la derecha de la pantalla del CVC/ ICVC.
Las alarmas son mostradas cuando la el centro de control
enciende la luz de alarma (!) en forma intermitente. El mensaje
de alarma primario es desplegado en la pantalla por omisión.
Un segundo mensaje adicional y solución de problemas es
enviado a la BITÁCORA DE ALARMAS.
Cuando la alarma es detectada, la pantalla por omisión del
CVC/ ICVC se congela (no se actualiza) durante el periodo de
alarma. El congelamiento de la pantalla le permite al operador
el momento exacto en que la alarma surgió. Las Tablas de
STATUS mostrarán la información actualizada. Una vez que la
situación de alarma ha sido resuelta (presionando la tecla
RESET), la pantalla por omisión de CVC/ ICVC regresará a su
operación normal. SETPOINT o SERVICE. Para ver o cambiar parámetros
PARTIDAS DE MENÚ EN EL CVC/ ICVC – Para ejecutar dentro de esta estructura, use las teclas NEXT y PREVIOUS
cualquiera de las operaciones descritas abajo, el PIC II debe para cambiar a la partida o Tabla deseada. Use la tecla
estar energizado y haber pasado todas sus auto-pruebas. Las SELECT para elegir la partida deseada. Las opciones que
auto-pruebas se ejecutan automáticamente después de aparecen después, dependen de la Tabla o menú elegido. Las
encender el CVC/ ICVC. teclas elegidas y sus funciones son descritas enseguida.
Presione la tecla MENU para ver la estructura del menú: OPERACIONES BÁSICAS DEL CVC/ ICVC (Usando el
STATUS, SCHEDULE, SETPOINT y SERVICE. teclado) – Para ejecutar cualquiera de las operaciones
• El menú STATUS permite visualizar y calibración y descritas abajo, el PIC II debe estar activado y haber pasado
ajustes limitados en los puntos de control y sensores, todas sus auto-pruebas.
relevadores y contactos y opciones de la tarjeta.
• El menú SCHEDULE permite visualizar y modificar la
programación horaria de la red local y CCN así como
también el de la fábrica de hielo.
• El menú SETPOINT permite ajustar los puntos de ajuste
tales como los de entrada y salida del agua helada.
• El menú de SERVICE puede ser usado para revisar o
modificar la información de la Bitácora de Alarmas,
Pruebas de Control, Control de Algoritmos, Configuración
del Equipo y Datos del Arrancador ISM, de Servicio,
Fecha y Hora, agregar dispositivos a la Red, obtener
bitácoras de dispositivos en la red y pantallas de
configuración del CVC/ ICVC.
Presionando las teclas que corresponden a la estructura
del menú se puede observar: STATUS, SCHEDULE,
15
• Presione QUIT para dejar la opción seleccionada sin
salvar ningún cambio.
• Presione ENTER para dejar la opción elegida y salvar los
cambios.
• Presione NEXT para mover el cursor hacia abajo a
manera de resaltar un punto o ver mas puntos inferiores
en la pantalla actual.
• SARTUP – Estatus requerido para ejecutar el arranque
del chiller.
• COMPRESS – Estatus del los sensores relacionados
con el compresor.
• HEAT_EX – Estatus de los sensores relacionados con
los intercambiadores de calor.
• POWER – Estatus del suministro de energía al motor.
• ISM_STAT – Estatus del arrancador del motor.
• CVC_PSWD – Contraseña del menú de servicio para
el acceso a la pantalla.
• ICVC_PSWD – Contraseña del menú de servicio para
el acceso a la pantalla.

3. Presione SELECT para ver los puntos deseados en la

Tabla de estatus.
• Presione PREVIOUS para mover el cursor hacia arriba a 4. En el punto de la Tabla de estatus, presione NEXT o
manera de resaltar un punto o ver mas puntos superiores PREVIOUS hasta que el punto deseado aparezca en la
en la pantalla actual. pantalla.

• Presione SELECT para ver el siguiente nivel de pantalla

(resaltado con el cursor), para invalidar (si es permitido) el
valor resaltado.

• Presione EXIT para regresar a la pantalla anterior.

• Presione INCREASE o DECREASE para cambiar el valor

resaltado.

PARA VER EL ESTATUS (Figura 16) – La Tabla de Estatus

muestra el valor actual de Status en todo el chiller tales como
MODO CONTROL, ESTATUS DE OPERACIÓN, ANULACIÓN DE OPERACIONES
RESTABLECIMIENTO DE AGUA HELADA AUTOMÁTICO Y Para anular un Valor o Estatus
RESTABLECER EL SENSOR REMOTO.
1. De cualquier punto en la pantalla de estatus, presione
1. En la pantalla de menú, presione STATUS para ver la NEXT o PREVIOUS para resaltar el valor deseado.
lista de Tablas de puntos de estatus.
2. Presione SELECT para seleccionar el valor resaltado.
Entonces:

2. Presione NEXT o PREVIOUS para resaltar la Tabla

deseada de estatus. La lista de Tablas es como sigue:
• MAINSTAT – Estatus del chiller en general
16
17
18
19
Para Puntos Discretos – Presione START o STOP para elegir
el estado deseado.

3. Presione SELECT para ver el programa de eventos

deseado.

Para Puntos Análogos – Presione INCREASE o DECREASE

para elegir el valor deseado.

4. Presione NEXT o PREVIOUS para señalar el periodo

deseado o la anulación del cambio.
3. Presione ENTER para registrar el nuevo valor.

5. Presione SELECT para acceder el periodo señalado o

anulación.
NOTA: Cuando anule o cambie valores métricos, es necesario
sostener la tecla oprimida por unos segundos para ver que el
valor cambie, especialmente en valores en kilo Pascales.
Para Quitar la Anulación
1. En la Tabla de puntos de estatus presione STATUS o
6. a. Presione INCREASE o DECREASE para cambiar los
PREVIOUS para señalar el valor deseado.
valores horarios. Los valores de anulación están en
incrementos de una hora, hasta cuatro horas.

2. Presione SELECT para acceder el valor señalado.

b. Presione ENABLE para seleccionar los días en los
campos para días-de-la-semana. Presione DISABLE para
eliminar días del periodo.

3. Presione RELEASE para eliminar la anulación y regresar

el punto al control automático del PIC II.

Indicación de Anulación – Un valor anulado es indicado por

“SUPVSR.” “SERVC” o “BEST” señalando el próximo valor en
la Tabla de STATUS.
OPERACIÓN DEL PROGRAMA DE EVENTOS (Figura 19)
1. En la pantalla de Menú presione SCHEDULE.

2. Presione NEXT o PREVIOUS para señalar el programa

de eventos deseado.
OCCPC01S – Programa de Hora LOCAL
OCCPC02S – Programa para la FÁBRICA DE HIELO
OCCPC03S – Programa para el CCN

20
7. Presione ENTER para registrar los valores y para mover cual también es activada y configurada desde el menú de
horizontalmente (izquierda a derecha) dentro del periodo. Servicio.

3. Presione NEXT o PREVIOUS para señalar el punto de

ajuste deseado.

8. Presione EXIT para dejar el periodo o anular.

4. Presione SELECT para modificar el punto de ajuste

señalado.

9. Ya sea regresar al Paso 4 o elegir otro periodo o anular o

presionar EXIT de nuevo para dejar la pantalla de
programación de eventos y salvar los cambios.

5. Presione INCREASE o DECREASE para cambiar el valor

del punto de ajuste señalado.

10. La designación de días festivos (Tabla HOLIDEF) puede

ser encontrada en la Sección de Operaciones de Servicio
de la página 45. El mes, día y duración para el día festivo
debe ser asignado. La función de difusión en la Tabla de 6. Presione ENTER para salvar los cambios y regresar a la
BRODEF también debe ser habilitada para la función de pantalla anterior.
periodos festivos.

PARA VER Y CAMBIAR PUNTOS DE AJUSTE (Figura 20)

1. Para ver la Tabla de puntos de ajuste, de la pantalla del

menú presione SETPOINT. OPERACIÓN DE SERVICIO – Para ver los programas,
dirigidos por menú, disponibles para Operaciones de Servicio.
Vea la Sección de Operaciones de Servicio de la página 45.
Para ejemplos de pantallas de despliegue CVC/ ICVC vea la
Tabla 2.

2. Existen 5 puntos de ajuste en esta pantalla: BASE

DEMAND LIMIT, LCW SETPOINT (punto de ajuste para
la temperatura del agua a la salida), ECW SETPOINT
(punto de ajuste para la temperatura del agua en la
entrada), ICE BUILD SETPOINT, y TOWER FAN HIGH
SETPOINT. Solamente uno de los puntos de ajuste para
el agua helada puede estar activo a la vez. El punto de
ajuste que está activo es determinado en el menú de
servicio. Vea la Sección de Operaciones de Servicio en la
página 45. La función de fábrica de hielo (ICE BUILD) la
21
Tabla 2 – Datos de Despliegue en el CVC/ ICVC modificados solo por el CVC/ ICVC. Los nombres de
puntos de referencia mostrados en minúsculas, pueden
IMPORTANTE: Las notas siguientes aplican a todos los ser vistos por CCN o BS solamente cuando se muestra la
ejemplos de la Tabla 2. Tabla completa.
7. Alarmas y Alertas: Un asterisco, en el campo mas hacia la
derecha en la pantalla de estatus del CVC/ ICVC indica
1. Solo doce líneas de información aparecen en la pantalla que el chiller esta en estado de alarma; mientras que un
de despliegue del chiller. Presione las teclas NEXT o signo de exclamación (!) en el mismo lugar, indica que el
PREVIOUS para señalar un punto o para ver las partidas chiller esta en estado de alerta. El asterisco o el signo de
arriba o debajo en la pantalla actual. Presione la tecla exclamación indican que el valor en esa línea está ya sea
NEXT dos veces para adelantar una página o presione la excedido o bien acercándose al límite. Para mayor
información sobre alarmas y alertas, repase la Sección de
tecla PREVIOUS dos veces para regresar a la página
Alertas y Alarmas de la página 15.
anterior.
LEYENDA
2. Para acceder la información mostrada en los ejemplos del
10 al 22, teclee una contraseña de cuatro dígitos después CCN — Carrier Comfort Network
de oprimir la tecla SERVICE. Si no se presiona ninguna CHW — Agua Helada
tecla en 15 minutos, el CVC/ ICVC automáticamente se CHWR — Agua Helada de Retorno
apagará, para evitar el acceso no aprobado a los CHWS — Agua Helada de Salida
controles PIC II, y se regresa a la pantalla por omisión. Si
esto pasa, se deberá re-teclear la contraseña para tener CVC — Controlador Visual del Chiller
acceso a las Tablas en los ejemplos del 10 al 22. CT — Transformador Actual
ECW — Agua Helada Entrando
3. Los términos usados en la columna de “DESCRIPTION”
de estas Tablas, aparecen tal cual en la pantalla de HGBP — Desvío de Gas Caliente
despliegue del chiller. ICVC — Controlador Visual Internacional del Chiller
4. El CVC/ ICVC puede ser configurado en sistema Inglés o ISM — Módulo Arrancador Integrado
Métrico usando la pantalla CVC/ ICVC CONFIGURATION. LCW — Agua Helada a la Salida
Vea la sección de Operaciones de Servicio en la página LRA — Amperes a Rotor Bloqueado
45 para obtener las instrucciones de cómo cambiar estos mA — Mili amperes
cambios.
P — Presión
5. Las partidas en la columna REFERENCE POINT NAME, PIC II — Controles Integrados al Producto II
no aparecen en pantalla de despliegue del chiller. Estos
SS — Estado Sólido
son datos o nombres de variables usadas en los
programas CCN o el Building Supervisor (BS). Estos T — Temperatura
datos son mostrados en las Tablas para comodidad del VFD — Transmisión de Frecuencia Variable
operador en caso de que sea necesario hacer una WSM — Administrador del Sistema de Agua
referencia cruzada con CCN/ BS o usar los programas
CCN/ BS.
6. REFERENCE POINT NAMES mostrados en estas Tablas
en letras mayúsculas, pueden ser leídas por los
programas CCN y BS. De todos estos nombres en
mayúsculas, los precedidos por una daga (†), pueden ser
incluso modificados por el CCN, BS y el CVC/ ICVC.
Aquellos precedidos por doble asterisco (**), pueden ser

22
23
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29
30
31
32
Funciones del Sistema PIC II
NOTA: Las palabras que no forman parte del encabezado del párrafo
y están impresas en letras mayúsculas pueden ser vistas en el CVC/
ICVC (LOCAL, CCN, RUNNING, ALARM, etc.). Las palabras impresas
con letras mayúsculas en itálica, pueden ser vistas también en el CVC/
ICVC y representan parámetros tales como (CONTROL MODE,
TARGET GUIDE VANE POS, etc.) con valores asociados
(modalidades, temperaturas, presiones, porcentajes, on, off, enable,
disable, etc.). Las palabras impresas con letras mayúsculas y están
enmarcadas, representan teclas en el CVC/ICVC (ENTER y EXIT).
Consulte la Tabla 2 para ver los ejemplos del tipo de información que
puede aparecer en las pantallas del CVC/ ICVC. Las figuras 14-20 dan
un vistazo sobre las operaciones y menús del CVC/ ICVC.
CONTROL DE CAPACIDAD A VELOCIDAD FIJA – El PIC II controla
la capacidad del chiller modulando la compuerta en respuesta a la
desviación en temperatura del agua con respecto a la temperatura al
CONTROL POINT. El CONTROL POINT puede ser cambiado por un
dispositivo CCN en la red o determinado por el PIC II agregando
cualquier restablecedor activo de agua helada en el SET POINT. El
PIC II usa en PROPORTIONAL INC (Incremento) BAND,
PROPORTIONAL DEC (Decremento) BAND y el PROPORTIONAL
ECW (Agua Helada Entrando) para determinar a que velocidad
responde. El CONTROL POINT puede ser visto o anulado en la
pantalla MAINSTAT.
CONTROL DE CAPACIDAD VFD – El PIC II controla la capacidad del
chiller modulando la compuerta en respuesta a la desviación en
temperatura del agua con respecto a la temperatura al CONTROL
POINT.. El controlador mantendrá la máxima ajuste en la compuerta a
la velocidad mínima para maximizar la eficiencia y al mismo tiempo
eliminando picos. El CONTROL POINT puede ser cambiado por un
dispositivo CCN en la red o determinado por el PIC II agregando
cualquier restablecedor activo de agua helada en el SET POINT. El
CONTROL POINT puede ser visto o anulado en la pantalla
MAINSTAT. El PIC II usa en PROPORTIONAL INC (Incremento)
BAND, PROPORTIONAL DEC (Decremento) BAND y el
PROPORTIONAL ECW (Agua Helada Entrando) para determinar a
que velocidad responde. El VDF GAIN permite un ajuste adicional a la
respuesta del VDF. En el arranque, la compuerta (IGV) comienza
desde una posición de cerrada y el VDF gira a la mínima velocidad.
El PIC II inicia entonces el algoritmo para mantener la temperatura
del agua en el CONTROL POINT. Durante la operación, cuando el
CONTROL POINT no es satisfecho, el controlador establecerá un
GUIDE VANE DELTA el cual afectará ya sea el porcentaje de cambio
en la apertura de la compuerta (IGV) o en el VDF TARGET SPEED.
Cualquier cambio en el IGV o VDF SPEED dependerá de que el
GUIDE VANE DELTA sea positivo o negativo, y el estatus del
Algoritmo Control de Picos. El Algoritmo Control de Picos decidirá si el
chiller deberá operar ya sea en el modo normal o en el de prevención
de picos. La lógica de cómo el IGV o VDF SPEED serán afectados por
el GUIDE VANE DELTA y el Algoritmo Control de Picos, puede verse
en la Tabla siguiente:
El modo Normal de Control ocurre cuando ACTIVE DELTA T es >
SURGE/HGVP DELTA T.
El modo de Prevención de Picos ocurre cuando ACTIVE DELTA T es
≤ que SURGE/HGVP DELTA T.
El TARGET VDF SPEED, ACTUAL VDF SPEED y el VDF GAIN
pueden ser vistos y modificados en la pantalla de CAPACITY. El
TARGET VDF SPEED puede ser manualmente anulado por el
operador desde la pantalla COMPRESS. El VDF MINIMUM SPEED,
MAXIMUM SPEED, VDF GAIN y INCREASE STEP puede se visto y
modificado en la pantalla SETUP2. El TARGET y el ACTUAL VDF
SPEED pueden ser vistos en la pantalla COMPRESS.
33
OPCIÓN DEL CONTROL ECW – Si esta opción es activada, el PIC II
usa la temperatura de entrada del agua (ECW) para modular la
compuerta en lugar de la temperatura de salida del agua (LCW). La
opción ECW CONTROL OPTION, puede ser vista por la pantalla
TEMP CTL, la cual desde accesada de la pantalla EQUIPMENT
SERVICE.
PUNTO DE CONTROL BANDA MUERTA – Este es el margen de
tolerancia para el punto de control de la temperatura del agua o
salmuera helada. Si la temperatura del agua se sale del CHILLED
WATER DEAD BAND, el PIC II abre o cierra la compuerta hasta que
la temperatura regrese al punto de control ajustado. El PIC II puede
ser configurado para una banda muerta de 0.5 a 2ºF (0.3 a 1.1ºC). La
CHILLED WATER DEAD BAND puede ser vista o modificada en la
pantalla de SETUP1 la cual es accesada desde la Tabla EQUIPMENT
SERVICE.
Por ejemplo, un ajuste de 1ºF (0.6ºC) en la banda muerta controla la
temperatura del agua dentro de ±0.5ºF (0.3ºC) del punto de control.
Esto puede causar movimientos frecuentes de la compuerta si la carga
de agua helada fluctúa frecuentemente. El valor de 1ºF (0.6ºC) es el
valor de ajuste por omisión.
DIFUSOR DE CONTROL – En los armazones de compresores
tamaños 4 y 5 equipados con un difusor de descarga variable, el PIC II
ajusta la posición del actuador del difusor (DIFFUSER ACTUATOR) en
la pantalla COMPRESS) para corresponder a la posición de la
compuerta (ACTUAL GUIDE VANE POS en la pantalla COMPRESS).
El control difusor puede ser activado o desactivado desde la pantalla
SETUP2. Vea la Tabla 2, Ejemplo 19. Además, los puntos de carga
del difusor y de la compuerta pueden ser vistos y modificados desde
esa misma pantalla. Estos puntos deben ser corregidos para el
tamaño de compresor. La apertura del difusor puede incrementarse
desde totalmente abierto a totalmente cerrado. Un 0% representa una
posición de totalmente abierto mientras que un 100% sería totalmente
cerrado. Para mayor información, consulte con Carrier.
BANDA Y GANANCIA PROPORCIONAL – La Banda Proporcional es
el paso en el cual la posición de la compuerta es corregida en
proporción, a que tan lejos está la temperatura del agua o salmuera
helada del punto de control. La Ganancia Proporcional determina que
tan rápido la temperatura se mueve del CONTROL POINT. Tanto la
banda como la ganancia proporcional pueden ser vistas y modificados
desde la pantalla SETUP2, el cual es accesado desde la Tabla de
EQUIPMENT SERVICE.
La Banda Proporcional – Existen 2 modos de respuesta, uno para la
respuesta de temperatura sobre el punto de control, y el otro para la
respuesta por debajo del punto de control.
La respuesta de temperatura sobre el punto de control es llamada
PROPORTIONAL INC BAND y puede hacer lenta o rápida la
respuesta de la compuerta a la temperatura del agua helada abajo de
la banda muerta mas el punto de control. La PROPORTIONAL DEC
BAND puede ser ajustada en el CVC/ICVC desde un ajuste de 2 a 10.
El valor por omisión es de 6.0.
NOTA: Incrementar este valor causará que la compuerta responda
mas lentamente de lo que debería cuando tiene un ajuste bajo.
El PROPORTIONAL ECW GAIN puede ser ajustado en la
pantalla del CVC/ICVC para valores de 1, 2 o 3; el valor por
omisión es 2. Incremente este valor para incrementar la
respuesta de la compuerta hacia un cambio en la temperatura
del agua entrante.
LIMITANDO LA DEMANDA – El PIC II responde al punto
ajustado del ACTIVE DEMAND LIMIT limitando la apertura de
la compuerta. Este compara el valor del ACTIVE DEMAND
LIMIT al del DEMAND LIMIT SOURCE (ya sea el AVERAGE
LINE CURRENT o el MOTOR KW). Dependiendo de cómo
está configurado el control, el DEMAND LIMIT SOURCE está
en la pantalla RAMP_DEM. La fuente por omisión es la
corriente del motor del compresor.
CHILLER TIMERS – El PIC II mantiene 2 relojes del tiempo de
operación conocidos como COMPRESSOR ONTIME y
SERVICE ONTIME. COMPRESSOR ONTIME indica las horas
de operación en la vida del compresor. Este reloj puede
almacenar hasta 500,000 horas antes de que su contador
regrese a cero. El reloj SERVICE ONTIME es una Tabla que
se restablece y puede ser usada para registrar la última vez
que se le dio servicio o algún otro evento a la unidad. El
tiempo puede ser cambiado desde CVC/ICVC al valor
deseado. Este reloj puede registrar hasta 32,767 horas antes
de reestablecerse a cero.
El chiller mantiene también relojes de conteo entre
arranques y de paradas. Estos relojes limitan que tan rápido el
chiller puede ser arrancado. El START INHIBIT TIMER es
desplegado en la pantalla MAINSATAT. Consulte la Sección
Arranque/ Paro/ Secuencia de Reciclaje en la página 46, para
mayor información sobre este tópico.
CALENDARIO DE OCUPACIÓN – El calendario del chiller,
descrito en la sección Operación del Calendario (página 20)
determina cuando el chiller debe operar. Cada programa
consiste de 1 a 8 periodos de ocupación o des-ocupación
ajustados por el operador. El chiller puede arrancar y operar
durante el período de ocupación (cuando OCCUPIED? esté
puesto en YES en la pantalla de despliegue MAINSTAT). El
chiller no podrá ser arrancado u operado durante un periodo
de des-ocupación (cuando OCCUPIED? esté puesto en NO en
la pantalla de despliegue MAINSTAT). Este programa puede
ser activado para cualquier día de la semana y días festivos.
El día comienza con 0000 horas y termina con 2400 horas. El
valor por omisión para OCCUPIED? es YES, a menos que un
período de des-ocupación este activo.
Estos programas pueden ser implementados para seguir el
horario de ocupación del edificio o el chiller puede ser ajustado
para operar todo el 100% del tiempo, si el operador lo desea.
Estos programas pueden ser desviados forzando el parámetro
CHILLER START/ STOP en la pantalla de despliegue
MAINSTAT para START. Para mayor información sobre
arranques forzados, consulte el párrafo sobre Arranque Local
de la página 46.
Los programas pueden ser anulados para mantener el
chiller en un estado de ocupación hasta por 4 horas por una
sola ocasión. Consulte la sección de Operación de
Calendarios en la página 20.
La figura 19 muestra un programa típico de un edificio de
oficinas con tres horas, sin picos, período sin enfriamiento
desde la media noche a las 3 a.m., siguiendo los paros de fin
de semana.. Los días festivos están en período de des-
ocupación las 24 horas. El edificio opera de lunes a viernes de
7:00 a.m. a 6 p.m. y los sábados de 7:00 a.m. a 1:00 p.m..
Esta programación también incluye el periodo sin enfriamiento
de la media noche del lunes hasta las 3:00 a.m..
34
NOTA: Este programa es solo para ilustración, y no una
recomendación para operar un chiller en especial.
Aunque el chiller este en el modo LOCAL, este usa el
programa de ocupación 01 (OCCPC01S). Cuando el chiller
está en el modo ICE BUILD, este usa el programa de
ocupación 02 (OCCPC02S). Cuando el chiller esta en el modo
CCN este usa el programa de ocupación 03 (OCCPC03S).
El CCN SCHEDULE NUMBER está configurado en la
pantalla NET_OPT, accesada desde la Tabla EQUIPMENT
CONFIGURATION. Vea la Tabla 2, Ejemplo 15. El
SCHEDULE NUMBER puede ser cambiado a cualquier valor
entre 03 a 99. Si este número es cambiado en la pantalla
NET_OPT, el operador tiene que ir a la pantalla ATTACH TO
NETWORK DEVICE para cargar el nuevo número dentro de
la pantalla SCHEDULE. Consulte la Figura 18.
Controles de Seguridad – El PIC II vigila todos las
entradas de control de seguridad, si se requiere, apagar el
chiller o limitar la compuerta para proteger al chiller de un
posible daño debido a una de las siguientes condiciones:
• Alta temperatura en la chumacera
• Alta temperatura en el devanado del motor
• Alta temperatura en la descarga
• Bajo súper-calentamiento* en la descarga
• Baja presión de aceite
• Baja presión/ temperatura del refrigerante en el cooler
• Alta/ Baja presión en el condensador
• Flujo inadecuado de agua/ salmuera en el cooler y
condensador
• Voltaje alto/ bajo o pérdida del mismo
• Falla de la tierra
• Desbalance de Voltaje
• Desbalance de Corriente
• Tiempo de aceleración excesivo en el motor
• Tiempo de transición excesivo del arrancador
• Falta de señal de corriente en el motor
• Amperaje excesivo en el motor
• Picos excesivos en el compresor
• Fallas de temperatura y transductores
(*) El Súper-Calentamiento es la diferencia entre temperaturas
de saturación y sensible. La seguridad de Alta temperatura en
la descarga mide solo temperaturas sensibles.
Falla de arrancador o dispositivos de seguridad opcionales
dentro del arrancador pueden hacer parar el chiller. Los
dispositivos de protección que pueden tenerse para cada
aplicación, dependen de las opciones que haya seleccionado.
PRECAUC IÓN
Si ocurre una sobre carga en el compresor, verifique que el
motor no esté aterrizado o abierto en una de sus fases, antes
de intentar un re-arranque
Si el PIC II inicia un proceso de paro de seguridad, este
despliega la razón del paro en la pantalla CVC/ ICVC junto los
mensajes primario y secundario, energiza el relevador de la
alarma en el arrancador y hace parpadear la luz de alarma en
el panel de control. La alarma es almacenada en la memoria y
puede ser vista desde las pantallas ALARM_HISTORY y
ISM_HIST del CVC/ ICVC, junto con el mensaje de solución
de problemas. Si el paro de seguridad fue iniciado por una
falla detectada en el arrancador del motor, las condiciones al
tiempo de la falla serán guardadas en ISM_HIST.
El operador puede definir limitaciones de alerta en varias
entradas de monitoreo. Vea la Tabla 3 y la Sección de
Solución de Problemas en la página 76.
 Tabla 3 – Límites de las Protecciones de Seguridad y Ajustes de Control
PARÁMETRO MONITOREADO
SENSORES DE TEMP FUERA DE RANGO
TRANSDUCTORES PRESIÓN FUERA DE
RANGO
TEMP DE DESCARGA EN EL
COMPRESOR
TEMP EN DEVANADO DEL MOTOR
TEMPERATURA DE RODAMIENTOS
TEMPERATURA DEL REFRIGERANTE EN
EL EVAPORADOR
VOLTAJE EN EL TRANSDUCTOR
PRESIÓN CONDENSADOR – SWITCH
– CONTROL 165 psig (1138 kPa)
PRESIÓN DE ACEITE
LÍNEAS VOLTAJE – ALTO
– BAJO
– CICLO INDIVIDUAL <50% por un ciclo (si está activado)
CARGA EN MOTO-COMPRESOR
ACELERACIÓN EN EL ARRANCADOR
(Determinado por corriente pico)
TRANSICIÓN DEL ARRANCADOR
PROTECCIÓN ANTI-CONGELAMIENTO
DEL CONDENSADOR
SÚPER-CALENTAMIENTO EN LA
DESCARGA
OPERACIÓN DEL DIFUSOR VARIABLE
LÍMITE COMENTARIO APLICABLE
–40 a 245 °F (–40 a 118.3 °C) Debe estar fuera de rango por 2 segundos
Debe estar fuera de rango por 3 segundos.
Radio de Voltaje 0.06 a 0.98
Ratio = Input Voltage ÷ Voltage Reference
>220 °F (104.4 °C) Pre fijada, Ajuste de alarma configurable
>220 °F (104.4 °C) Pre fijada, Ajuste de alarma configurable
>185 °F (85 °C) Pre fijada, Ajuste de alarma configurable
Pre fijada, enfriamiento medio configurable para
<33 °F (para enfriamiento del agua) (0.6°C)
el agua (tabla SETUP1)
Configure el enfriamiento medio para salmuera
<EVAP REFRIG TRIPPOINT (ajustable de 0 a 40
(tabla SETUP1). Ajuste el EVAP REFRIG
°F [–18 a 4 °C]) para enfriamiento de salmuera)
TRIPPOINT para un corte adecuado.
<4.5 vdc> 5.5 vdc Pre fijada
165 ± 5 psig (1138 ± 34 kPa), restablece a
Pre fijada
110 ± 7 psig (758 ± 48 kPa)
Pre fijada
Corta <15 psid (103 kPad)
Pre fijada
Alerta <18 psid (124 kPad)
>150% por 1 segundo o >115% por 10 segundos Pre fijada, basado en el voltaje de línea del
transformador al ISM. También monitoreada por
<85% por 10 segundos o ? 80 por 5 segundos o el CVC/ ICVC y la potencia de entrada al CCM.
<75% por 1 segundo
Des-habilitado por omisión
>110% por 30 segundos Pre fijada
<15% con el compresor operando Pre fijada
>15% con el compresor apagado Pre fijada
150% RLA por 20 segundos Para chillers con arrancadores mecánicos o de
>100% RLA por 45 segundos estado sólido con voltaje reducido.
Para chillers con arrancadores con voltaje total
>100% RLA por 10 segundos
(configurable en tabla ISM_CONF)
Si el contacto del ISM está abierto >20 segundos Solo para arrancadores con voltaje reducido.
Energiza el relevador de la bomba del
condensador si la temperatura del refrigerante en
el condensador o el agua entrando al condensador CONDENSER FREEZE POINT configurable en
está por debajo de la temperatura de protección Tabla SETUP1 con un ajuste por omisión de 34
anti-congelamiento. Des-energiza cuando la °F (1 °C).
temperatura es 5 °F (3 °C) por arriba de la
temperatura ajustada.
Valor mínimo calculado basado en condiciones
Súper-calentamiento mínimo requerido calculado
operativas y después comparado con el súper-
y actual se muestran en la pantalla OVERRIDE.
calentamiento actual.
Detecta pulsos de descarga causados por una
Pre fijado, no requiere calibración.
posición incorrecta del difusor.

Disparo Derivado (Opción) – La función de la opción disparo
derivado en el PIC II es la de actuar como disparo de
seguridad. El disparo derivado es conectado de la salida en el
ISM a un cortacircuito de motor equipado con derivación de
disparo. Si el PIC II trata de apagar el compresor usando el
procedimiento normal pero sin lograrlo durante 20 segundos,
la salida derivador de disparo es energizado y causa que el
cortacircuito se dispare. Si la protección de falla de tierra ha
sido usada en el arrancador, la falla de tierra también energiza
el disparo derivado haciendo disparar el cortacircuito. Los
dispositivos de protección en el arrancador, también pueden
activar el derivador de disparo. El derivador de disparo puede
ser probado usando la opción Prueba de Control.
Congelamiento de la Pantalla por Omisión – Cuando el
chiller está en estado de alarma, la pantalla por omisión del
CVC/ ICVC se congela, es decir, no se actualiza. La primera
línea de la pantalla despliega el mensaje primario de alarma;
la segunda línea despliega el mensaje secundario.
La pantalla del CVC/ ICVC por omisión se congela para
permitir al operador ver las condiciones en el chiller, al
momento en que sucedió la alarma. Si el valor en la alarma es
uno de los normalmente desplegados en la pantalla por
omisión, este parpadea cambiando entre el despliegue normal
35
y en despliegue inverso. La pantalla por omisión permanecerá
congelada hasta que el operador remedie la situación. Use la
bitácora (CL-13) para registrar el evento y todos los valores en
la pantalla por omisión congelada.
El conocimiento del estado operativo del chiller al momento
de ocurrir la alarma es de mucha ayuda para la solución de
problemas. Información adicional sobre el chiller puede ser
vista en las pantallas de estatus y en la pantalla ISM_HIST. La
información para solucionar problemas es registrada en la
Tabla ALARM_HISTORY, la cual puede ser accesada desde
el menú SERVICE.
Para determinar la causa de la alarma, el operador debe
leer ambos mensajes, primario y secundario, así como
también la bitácora de alarmas. El mensaje primario muestra
la condición de alarma mas reciente. El mensaje secundario
muestra mas detalles de la situación de alarma. Ya que puede
haber mas de una condición de alarma, otra condición de
alarma pudiera aparecer después de que la primera condición
ha sido resuelta. Consulte la pantalla ALARM_HISTORY para
mas detalles y para que lo ayude a determinar las razones de
las alarmas. Una vez que las alarmas existentes hayan sido
resueltas, (presionando la tecla RESET), la pantalla de
despliegue por omisión, regresa a su estado normal.
Retardador de Carga – El control retardador de carga baja el paso
con el cual el compresor levanta la carga. Este control puede prevenir
que el compresor levante la carga durante un período corto cuando el
chiller es arrancado y el circuito de agua tiene que ser reducido al
CONTROL POINT. Esto ayuda a reducir los cargos por consumo de
energía, llevando el agua helada lentamente hasta su punto de
control. La energía total demandada durante este pedido permanece
casi sin cambio.
Existen 2 métodos para retardar la carga con el PIC II. El retardo
de carga puede estar basado en la temperatura del agua helada o en
la carga del motor. Cualquiera de ambos métodos puede ser activado
desde la pantalla RAMP_DEM.
1. El retardo por temperatura (TEMP PULLDOWN DEG/ MIN) limita
el paso en grados por minuto en el cual ya sea la temperatura del
agua helada a la salida o a la entrada, baja. Este paso puede ser
configurado por el operador desde la pantalla TEMP_CTL. El
paso de retardo de temperatura mas bajo también puede ser
usado si el chiller ha sido apagado por mas de tres horas o más
(aún si el retardo vía carga del motor fue seleccionado como
método de retardo)
2. Retardo vía carga del motor (LOAD PULLDOWN) limita el paso
de los grados por minuto en el cual la corriente del motor del
compresor o la carga se incrementa. Este paso puede ser
configurado por el operador desde la pantalla RAMP_DEM ya
sea en amperes o kilovatios. El nombre del punto es MOTOR
LOAD RAMP%MIN.
Si los kilovatios seleccionados por la DEMAND LIMIT SOURCE, el
MOTOR RATED KILOWATTS debe ser tecleado (la información está
en la forma de requisición del chiller)
El TEMP PULLDOWN DEG/ MIN puede ser visto o modificado
desde la pantalla TEMP_CTL la cual puede ser accesada desde la
pantalla EQUIPMENT SERVICE. PULL DOWN RAMP TYPE,
DEMAND LIMIT SOURCE, y MOTOR LOAD RAMP %MIN pueden
ser vistos o modificados en la pantalla RAMP-DEM.
Anulación de Capacidad (Tabla 4) – La anulación de capacidad
puede prevenir algunos paros de seguridad causados al exceder el
límite de seguridad en el amperaje del motor, límite de seguridad de
baja temperatura del refrigerante, límite de alta temperatura en el
motor y el límite de alta presión en el condensador En cada caso
existen dos etapas de control en la compuerta del compresor.
1. Las compuertas son restringidas a no abrirse mas y la línea de
estatus en el CVC/ ICVC indica la razón para la anulación.
2. Las compuertas son cerradas hasta que la condición esté por
debajo del punto de control en la primera etapa. Después las
compuertas son liberadas para volver a su operación de control
de capacidad normal.
Cualquiera que sea el punto de ajuste alcanzado para el límite de
demanda en la corriente del motor (ACTIVE DEMAND LIMIT), este
activa la anulación de capacidad, de nuevo, con un proceso de dos
etapas. Excediendo el 110% del amperaje nominal por mas de 30
segundos, dará inicio un paro de seguridad.
El punto de ajuste de carga pico (prevención de picos) del
compresor causará también una anulación de capacidad. Cuando el
punto de ajuste para la prevención de carga pico es alcanzado, el
controlador normalmente actuará solo para prevenir que se abran las
compuertas. Si está instalada, la válvula de desvío de gas caliente
abrirá en lugar de detener las compuertas. Consulte la sección
Algoritmo de Prevención de Picos en la Página 39.
Control de Alta Temperatura en la Descarga – Si la
temperatura en la descarga excede los 160 ºF (71.1 ºC), las
compuertas se abren proporcionalmente para incrementar el flujo de
gas a través del compresor. Si LCWT llega a los 5 ºF (2.8 ºC) por
debajo del punto de control ajustado para la temperatura, el PIC II
pondrá el chiller en el modo de reciclaje.
Control de Temperatura del Aceite – El control de temperatura
del aceite es regulado por el PIC II, el cual usa el relevador del
calentador de aceite cuando el chiller está apagado.
Como parte de las verificaciones en el pre-arranque hechas por los
controles, la temperatura del aceite (OIL SUMP TEMP) es comparada
con la temperatura del refrigerante en el cooler (EVAPORATOR
36
REFRIG TEMP). Si la diferencia entre estas dos temperaturas es de
50ºF (27.8ºC) o menos, el arranque será retrasado hasta que la
temperatura del aceite alcance los 50ºF (27.8ºC) o más. Una vez que
esta temperatura es confirmada, el arranque continua.
El relevador del calentador de aceite es energizado sin importar si
el compresor está parado o la temperatura del aceite es menor a
140ºF (60ºC) o la temperatura del aceite es menor de la temperatura
del refrigerante en el cooler mas 53ºF (11.7ºC). El calentador de aceite
se apaga cuando la temperatura es:
• Más de 152ºF (66.7ºC) o
• Más de 142ºF (61.1ºC) y más que la temperatura del refrigerante
mas 55ºF (12.8ºC).
El calentador de aceite está siempre apagado durante el arranque
o cuando el compresor está funcionando.
El calentador de aceite es también energizado durante el tiempo
en que el aceite es calentado (por 60 segundos al final de cada 30
minutos).
Enfriador de Aceite – El aceite debe ser enfriado cuando el
compresor está funcionando. Esto se logra con la ayuda de un plato
intercambiador de calor localizado detrás de la bomba de aceite.
Como medio de enfriamiento, el intercambiador usa refrigerante
líquido del condensador. Las TXVs regulan el flujo de refrigerante para
controlar la temperatura del aceite entrando a los rodamientos. Los
bulbos de las TXVs están encintados en la línea de suministro de
aceite, a la salida del intercambiador. Las válvulas se fijan para
mantener 110ºF (43ºC).
NOTA: Las TXVs no son ajustables. La temperatura del aceite puede
ser menor durante la operación del compresor.
Control de Arranque/ Paro Remoto – Un dispositivo remoto
como lo es un reloj que usa un juego de contactos, puede ser usado
para arrancar o parar el chiller. Sin embargo, el dispositivo no debe ser
programado para arrancar o parar el chiller mas de 2 o 3 veces en un
periodo de 12 horas. Si ocurren mas de 8 arranques en 12 horas (el
parámetro STARTS IN 12 HOURS en la pantalla MAINSTAT), una
alarma de arranques excesivos se despliega, previniendo que el chiller
arranque. El operador deberá oprimir la tecla RESET en el CVC/ ICVC
para anular el contador de arranque para arrancar el chiller.
Si el chiller registra 12 arranques (excluyendo arranques de
reciclado) en un periodo de 12 horas, solo podrá ser re-arrancado
oprimiendo la tecla RESET seguidas por las teclas LOCAL o CCN.
Esto asegura que el sistema automático esta fallando, el chiller no
ciclara repetidamente entre arranque y paro. Si el arranque
automático, después de una falla de energía, la opción (AUTO
RESTART OPTION en la pantalla OPTIONS) no es activada cuando la
falla ocurre y el contacto remoto está cerrado, el chiller indicará una
alarma debida a la pérdida de voltaje.
Los contactos para el arranque remoto están alambrados a la tira
de terminales J2, terminales 5 y 6 del ISM. Consulte los dibujos
certificados para mayor información sobre las capacidades de los
contactos. Los contactos deben tener capacidad de manejar 24-vac.
Entradas para Dispositivos de Seguridad Disponibles – Las
entradas disponibles, normalmente cerradas (NC), para dispositivos
de seguridad adicionales instalables en campo, pueden ser
conectados al canal de entrada disponible para limitadores de
seguridad en lugar de los puentes instalados en fábrica. (Conecte
entradas múltiples en serie). La apertura de cualquier contacto
resultará en un paro de seguridad y un desplegado en la pantalla de
CVC/ ICVC. Consulte los dibujos certificados para mayor información
sobre las capacidades de los contactos.
Sensores análogos de temperatura pueden ser agregados en el
módulo (SPARE TEMP #1 y #2). Los sensores análogos de
temperatura pueden ser configurados para provocar una alarma en la
red CCN. La alerta no hará que el chiller se apague. Configurándolo
como estado de alerta causaran que el chiller se apague.
 Tabla 4 – Anulaciones de Capacidad
SEGUNDA ETAPA
TERMINAR
ANULACIÓN PRIMERA ETAPA DEL PUNTO AJUSTADO DEL PUNTO
ANULACIÓN
CONTROL DE AJUSTADO
CAPACIDAD Ver/ Modificar en
Valor por Omisión Rango Configurable Valor Valor
Pantalla CVC/ ICVC
>Override
ALTA PRESIÓN EN 125 psig 90 a 165 psig <Override
SETUP1 Set Point
CONDENSADOR (862 kPa) (620 a 1138 kPa) Set Point
+2.4 psid (16.5 kPad)
ALTA >Override
>200 °F 150 a 200 °F <Override
TEMPERATURA EN SETUP1 Set Point
(93.3 °C) (66 a 93 °C) Set Point
EL MOTOR +10 °F (6 °C)
BAJA
TEMPERATURA
? Trippoint >Trippoint
DEL 2 a 5 °F
SETUP1 3 °F (1.6 °C) + Override + Override
REFRIGERANTE (1 a 3 °C)
? T –1 °F (0.56 °C) ? T+2 °F (1.2 °C)
(El refrigerante anula
el delta temperatura)
Min: T1 — 1.5 °F 0.5° a 20° F
(0.8 °C) (0.3° a 8.3° C)
P1 — 50 psid 30 a 170 psid
CARGA PICO EN EL Dentro del Límite
(345 kPad) (207 a 1172 kPad)
COMPRESOR OPTIONS ninguno + Surge/HGBP
Max: T2 — 10 °F 0.5° a 20° F
(Prevención de Picos) Deadband Setting
(5.6 °C) (0.3° a 8.3° C)
P2 — 85 psid 50 a 170 psid
(586 kPad) (348 a 1172 kPad)
OBJETIVO MANUAL Libera Control Manual
CAPACITY Automático 0 a 100% ninguno
DE LA COMPUERTA
CARGA DEL MOAR
? 5% del 2% Mas bajo que el
– LÍMITE DE MAINSTAT 100% 40 a 100%
Set Point Set Point
DEMANDA ACTIVO
DESCARGA SÚPER Superheat Mínimo 2° F (1.1 °C) 1° F (0.56 °C)
CALENTAMIENA OVERRIDE Calculado ninguno Abajo el Superheat Sobre el Superheat
BAJA Para Condiciones mínimo mínimo

Alarma para Contactos de Salida – Un juego de contactos de
alarma se encuentran en el arrancador. La capacidad de los contactos
está en los dibujos certificados. Los contactos están localizados en la
tira de terminales J9, terminales 15 y 16.
Detector de Fugas de Refrigerante – Una entrada está
disponible en el módulo CCM [terminal J5-5 (-) y J5-6 (+) para el
detector de fugas de refrigerante]. Activando el detector de fugas de
refrigerante, REFRIGERANT LEAK OPTION (pantalla OPTIONS),
permitirá al los controles PIC II ponerse en estado de alarma al nivel
configurado por el usuario (REFRIGERANT LEAK ALARM mA). La
entrada configurada para 4 a 20 mA, ajustando el DIP switch 1 en
SW2 a la posición de ON, o configurado para 1 a 5 vcd, ajustando el
switch 1 en la posición de OFF. La salida para el detector de fugas de
refrigerante es desplegada como REFRIGERANT LEAK SENSOR en
la pantalla MAINSTAT. Para Una entrada entre 1 a 5 vcd, una entrada
de 1 vcd representa 4 mA desplegados y 5 vcd representan 20 mA
desplegados.
Salida de Kilovatios – Una salida está disponible en el módulo
CCM [terminal J8-1 (+) y J8-2 (-) para representar el consumo de
energía del chiller]. La señal de 4 a 20 mA emitida por el módulo CCM
puede ser conectada al sistema de manejo de energía del edificio para
monitorear el consumo de energía en el chiller. Una señal de 4 mA
representa el chiller apagado, y una de 20 mA representa el chiller
operando con el máximo consumo de energía. El tope máximo de
consumo de energía es configurable en la pantalla RAMP_DEM
tecleando el valor MOTOR RATED KILOWATTS en la hoja de datos
de la obra.
Restablecedor de Alarmas Remotos – Una característica
estándar del control PIC II es la habilidad de restablecer el chiller
después de un paro causado por una alarma desde una localización
remota. Si la condición que provocó la alarma ha sido solucionada, el
chiller puede ser arrancado y vuelto a su operación normal en modo
CCN cuando el menú REMOTE RESET OPTION
(CVC_PSWD/ICVC_PSWD) es puesto en la posición ENABLE. Una
variante del programa CCN, incluyendo el ComfortVIEW™ o Network
Service Tool™, puede acceder el control PIC II y restaurar la alarma
des-plegada. Un programa externo automatizador de edificios (BAS) o
37
el sistema de manejo de energía (EMS) puede también acceder los
controles PIC II a través del módulo DataLINK™ y restablecer la falla
desplegada. Ambas métodos acceder la pantalla
CVC_PSWD/ICVC_PSWD y forzar el punto RESET ALARM a YES
para reestablecer la condición de falla. Si los controle PIC II
determinan que el arranque del chiller es seguro, el punto CCN
MODE? (en la pantalla (CVC_PSWD/ ICVC_PSWD)puede ser forzado
a YES para regresar el chiller al modo de operación normal dentro de
CCN. La única excepción son las siguientes alarmas, las cuales no
pueden ser reestablecidas desde una ubicación remota: 217-220, 223,
233, 234, 247 y 250. Para ver los códigos de alarma, refiérase a la
Guía para Solución de Problemas, revisando los Mensajes
Desplegados en la página 76. Después de reestablecer la condición
de alarma, los controles PIC II incrementarán en uno el contador de
Starts in 12 Hours. Si el límite de 8 arranques en un período de 12
horas ha sido alcanzado, el reestablecimiento de la alarma deberá ser
hecho desde el panel de control del chiller.
Control de la Bomba del condensador – El chiller vigilará la
presión en el condensador (CONDENSER PRESSURE) y puede
arrancar la bomba del condensador si la presión del condensador llega
a ser muy alta mientras el compresor está apagado. La anulación del
parámetro presión del condensador (COND PRESS OVERRIDE) es
usado para determinar este punto de presión. COND PRESS
OVERRIDE se encuentra en la pantalla SETUP1 la cual es accesada
desde la Tabla EQUIPMENT SERVICE. El valor por omisión es de 125
psig (862 kPa).
Si el CONDENSER PRESSURE es mayor que o igual a COND
PRESS OVERRIDE, y la temperatura del agua entrando al
condensador (ECW) es menor a 115 ºF (46 ºC), la bomba del
condensador arrancará tratando de disminuir la presión. La bomba se
apagará cuando la presión sea 3.5 psi (24.1 kPa) menor que la
presión de anulación o cuando la temperatura del refrigerante en el
condensador (CONDENSER REFRIG TEMP) esté dentro de los 3 ºF
(1.7 ºC) de la temperatura del agua entrando al condensador (ECW).
Prevención del Congelamiento del Condensador – Este Algoritmo
de control ayuda a prevenir que los tubos del condensador se
congelen, activando el relevador de la bomba del condensador. El PIC
II controla la bomba y arrancándola, ayuda a que el agua en los tubos
del condensador se congele. El PIC II puede desempeñar esta función
mientras el chiller NO esté en operación a menos que esté evacuando
o en evacuación/ bloqueo con la opción de prevención de
congelamiento deshabilitada.
Cuando la CONDENSER REFRIG TEMP es menor o igual al
CONDENSER FREEZE POINT, el CONDENSER WATER PUMP es
energizado hasta que el CONDENSER REFRIG TEMP sea mayor que
el CONDENSER FREEZE POINT + 5ºF (2.7ºC) y la ENTERING
CONDENSER WATER TEMPERATURE sea menor que o igual al
CONDENSER FREEZE POINT. Una alarma será generada si el chiller
esta en modo PUMPDOWN y la bomba está activada. Una alerta será
generada si el chiller esta en modo PUMPDOWN y la bomba está
activada. Si el chiller esta en el modo RECYCLE SHUTDOWN, el
modo será transformado en un non-recycle shutdown.
Prevención del Congelamiento en el Evaporador (Solo ICVC) – Un
sensor de la temperatura del refrigerante está instalado en la parte
baja del cooler para ofrecer una protección redundante contra
congelamiento. En el lugar de las entradas del transductor de presión
de agua en el cooler y condensador en el CCM se encuentra una
resistencia de 4.3k ohms y un puente. Cuando la EVAPORATOR
REFRIGERANT TEMPERATURE es menor que la EVAP REFRIG
TRIPPOINT + la REFRIG OVERRIDE DELTA T (configurada de 2 º a
5 º), el estado 122 será desplegado y provocará la anulación de
capacidad. Si la EVAPORATOR REFRIG TEMP es igual a o menor
que la EVAP REFRIG TRIPPOINT, el Límite de Protección ALARM
STATE 232 será desplegado y la unidad se apagará.
Relevador del Abanico de la Torre, Alta y Baja – Una baja
temperatura en el agua del condensador puede causar que el chiller
se apague cuando la temperatura del refrigerante es baja. Los
relevadores de la torre de enfriamiento, ubicados en el arrancador, son
controlados por el PIC II para activar y des-activar cuando el
diferencial de entre los tanques del cooler y del condensador cambien
de presión. Esto previene una baja temperatura del agua en el
condensador y maximiza la eficiencia del chiller. El relevador de la
torre de enfriamiento solo podrá realizar esto si el relevador ha sido
agregado en el controlador de temperatura de la torre de enfriamiento.
El relevador de baja velocidad de la torre de enfriamiento es
activado siempre y cuando la bomba de agua del condensador este
operando, el flujo esté verificado, y la diferencia de presión entre
cooler y condensador sea mayor de 30 psid (207 kPa) para una
temperatura del agua entrando al condensador mayor que 65ºF
(18.3ºC).
El relevador de baja velocidad de la torre de enfriamiento es des-
activado, cuando la bomba de agua del condensador NO este
operando, el flujo se ha detenido, o la temperatura del refrigerante en
el cooler es menor a la temperatura de anulación para ENTERING
CONDENSER WATER TEMPERATURE menor a 62ºF (16.7ºC) o la
diferencia de presión es menor a 25 psid (172.4 kPa) para una
temperatura del agua entrando al condensador menor a 80ºF (27ºC).
El relevador de alta velocidad de la torre de enfriamiento es
activado siempre y cuando la bomba de agua del condensador este
operando, el flujo esté verificado, y la diferencia de presión entre
cooler y condensador sea mayor a 35 psid (241.3 kPa) para una
temperatura del agua entrando al condensador mayor a 70 ºF (21.1
ºC) o la diferencia de presión entre cooler y condensador sea menor a
28 psid (241.3 kPa) para una temperatura del agua entrando al
condensador mayor que el valor de TOWER FAN HIGH SETPOINT
[menú SETPOINT valor por omisión 75ºF (18.3ºC)].
El relevador de alta velocidad de la torre de enfriamiento es des-
activado, cuando la bomba de agua del condensador NO este
operando, el flujo se ha detenido, o la temperatura del refrigerante en
el cooler es menor a la temperatura de anulación para ENTERING
CONDENSER WATER TEMPERATURE menor a 70ºF (21.1ºC) o la
diferencia de presión es menor a 28 psid (193 kPa) para una
ENTERING CONDENSER WATER TEMPERATURE menor a
TOWER FAN HIGH SETPOINT menos 3ºF (-16.1ºC).
Los parámetros TOWER FAN RELAY LOW y HIGH son
accesados desde la pantalla STARTUP.
38
IMPORTANTE: Un sistema externo para controlar la temperatura del
agua debe ser instalado. El sistema debe mantener la temperatura del
agua saliendo del condensador 20ºF (11ºC) por encima de la
temperatura de salida del agua helada.
PRECAUC IÓN
El control del relevador del abanico de la torre no es un substituto del
control de temperatura del agua en el condensador. Cuando se usa
con uno de estos sistemas, el control del relevador del abanico de la
torre puede ser usado para prevenir baja temperatura en el agua del
condensador.
Arranque Automático después de un Corte de Energía – Esta
opción puede ser activada o des-activada y puede ser vista o
modificada en la pantalla OPTIONS, la cual puede ser accesada
desde la Tabla EQUIPMENT CONFIGURATION. Si el AUTO
RESTART OPTION está activada, el chiller arrancará
automáticamente después de que una falla de energía ha ocurrido
(después de una caída de ciclo sencillo; alto, bajo o pérdida de voltaje;
y la potencia está ± 15% de su valor normal). Los inhibidores de
tiempo de 15 y 5 minutos son ignorados durante este tipo de arranque.
Cuando la potencia es restaurada después de una caída y si el
compresor ha seguido funcionando, la bomba de aceite se activará por
un minuto antes de activar la bomba del cooler. La opción AUTO
RESTART OPTION continuará como si fuera un arranque normal.
Si la energía en el módulo CVC/ ICVC ha sido cortada por mas de
3 horas o el reloj ha sido puesto a tiempo por primera vez, arranque el
compresor con el paso mas lento basado en temperatura usando el
método de retardo por temperatura explicado en la página 36, para
minimizar el efecto espumoso en el aceite.
La bomba de aceite es energizada ocasionalmente durante el
período en que el aceite es llevado a la temperatura adecuada a
manera de eliminar refrigerante que ha migrado al recipiente del aceite
en el compresor durante la falla de energía. La bomba prende por 60
segundos después de cada 30 minutos hasta que el chiller arranque.
Restablecedor de Agua/ Salmuera – Se cuenta con 3 tipos de
restablecimiento del agua helada o salmuera disponibles que pueden
ser vistos o modificados desde la pantalla TEMP_CTL accesible desde
la Tabla EQUIPMENT SERVICE.
La pantalla por omisión del CVC/ ICVC indica cuando el
restablecimiento del agua esta activo. La opción TEMPERATURE
RESET en el Menú MAINSTAT indica la cantidad a reestablecer. El
CONTROL POINT será determinado agregando la TEMPERATURE
RESET al SETPOINT.
Para activar el tipo de reestablecimiento, entre en la pantalla
TEMP_CTL y teclee toda la información para configurar el tipo
deseado. Luego agregue el número correspondiente al tipo de
reestablecimiento que desea (1, 2 o 3) en el campo SELECT/ ENABLE
RESET TYPE.
RESET TYPE 1: TEMPERATURE RESET de 4 a 20 mA (1 a 5 vdc) –
El Reset Type 1 es un restablecedor automático de temperatura del
agua basado en una señal desde un sensor remoto configurado para
emitir ya sea externamente 4 a 20 mA o 1 a 5-vdc. El Reset Type 1
permite una tolerancia de ± 30ºF (±16ºC) para el restablecimiento
automático al punto ajustado en el chiller.
El Auto Chilled Water Reset es conectado a las terminales J5-3 (-)
y J5-4 (+) en el CCM. El ajuste del interruptor número 2 en SW2,
determinará el tipo de señal de entrada. Con el interruptor en la
posición de ON la entrada es configurada para una señal de entrada
de 4 a 20 mA. Con el interruptor en la posición de OFF la entrada es
configurada para una señal de entrada de 1 a 5-vdc.
RESET TYPE 2: REMOTE TEMPERATURE RESET – El Reset Type
2 es un restablecedor automático de temperatura del agua basado en
una señal desde un sensor de temperatura remoto. El Reset Type 2
permite una tolerancia de ± 30ºF (±16ºC) para el restablecimiento
automático al punto ajustado basado en el sensor de temperatura
conectado al módulo CCM. (Consulte los diagramas eléctricos o
dibujos certificados). El sensor de temperatura debe ser conectado a
las terminales J4-13 y J4-14. Para configurar el RESET Type 2, teclee
la temperatura del sensor remoto en el punto donde NO debe de
ocurrir el restablecimiento (REMOTE TEMP -> NO RESET).
Enseguida teclee la temperatura en la cual el restablecimiento total
debe ocurrir (REMOTE TEMP -> FULL RESET). Entonces, teclee la carga mínima y total se encuentra en la sección Configuración de
máxima temperatura de restablecimiento requerida para operar el Entradas de Servicio, de la página 55.
chiller (DEGREES RESET). El Reset Type 2 puede ser ahora El estado del algoritmo de picos/ desvío de gas caliente en la
activado. pantalla HEAT_EX DISPLAY SCREEN (Surge/ HGBP Active?)
RESET TYPE 3 – Reset Type 3 es un restablecimiento automático de Acciones correctivas pueden ser tomadas eligiendo una de las 2
la temperatura del agua helada basada en la diferencia de opciones. Si la línea de desvío de gas caliente está presente y la
temperatura en el cooler. Reset Type 3 agrega ± 30ºF (±16ºC) opción de gas caliente es elegida en la Tabla OPTIONS (SURGE
basándose en la diferencia de temperatura entre la entrada y salida LIMIT/HGBP OPTION es puesta en 1), el valor de desvío de gas
del agua helada. caliente puede ser energizado. Si la opción de desvío de gas caliente
Para configurar Reset Type 3, teclee la diferencia de temperatura
entre la entrada y salida del agua en el punto donde NO debe de
ocurrir el restablecimiento (CHW DELTA T -> NO RESET). Esta
diferencia usualmente es la diferencia total de diseño para la carga.
Enseguida teclee la diferencia en la cual el restablecimiento total debe
ocurrir (CHW DELTA T -> FULL RESET). Finalmente, teclee la
temperatura de restablecimiento requerida (DEGREES RESET). El
Reset Type 3 puede ser ahora activado.
Control de Límite de Demanda (Opcional) – La opción de Control de
Límite de Demanda (20 mA DEMAND LIMIT OPT) es controlada en
forma externa por una señal de 4 a 20 mA o 1 a 5-vdc de un sistema
administrador de energía (EMS). La opción es entrada en la pantalla
RAMP_DEM. Cuando está activada, la señal de 4 mA es el 100% del
demand set point y una demanda mínima (DEMAND LIMIT AT 20 mA)
a 20 mA, configurada por el operador.
El Auto Demand Limit es conectado a las terminales J5-1 (-) y J5-2
(+) en el CCM. El ajuste del interruptor número 1 en SW2, determinará
el tipo de señal de entrada. Con el interruptor en la posición de ON la
entrada es configurada para una señal de entrada externa de 4 a 20
mA. Con el interruptor en la posición de OFF la entrada es configurada
para una señal de entrada de 1 a 5-vdc.
Algoritmo de Prevención de Picos de Voltaje (Enfriadores a
Velocidad Fija) – Esta es una opción configurable por el operador y
que puede determinar si las condiciones de carga son muy altas para
el compresor y se pueda tomar la acción correctiva. El ascenso (lift) es
definido como la diferencia entre la presión en el ojo del impulsor y la
descarga del impulsor. El ascenso máximo de una rueda impulsora en
particular puede variar con el flujo de gas a través de su impulsor y el
tamaño de la rueda.
Una condición de carga pico puede ocurrir cuando el ascenso es
tan alto que el flujo de gas a través del impulsor se pone en reversa.
Esta condición, eventualmente puede causar daños en el chiller. El
Algoritmo de prevención de picos notifica al operador que la operación
del chiller es marginal y se debe tomar una acción preventiva para
evitar daños en el chiller como lo es bajar la temperatura del agua
entrando al condensador.
El Algoritmo de prevención de picos primero determina si es
necesaria un acción correctiva. El algoritmo verifica 2 juegos de datos
configurados por el operador, el punto de carga mínimo (MIN LOAD
POINT [T1,P1]) y el de carga máxima (FULL LOAD POINT [T2,P2]).
Esos puntos tienen valores por omisión definidos en la pantalla
OPTIONS o en la Tabla 4.
La función del algoritmo de prevención de picos y sus valores son
descritos gráficamente en las Figuras 21 y 22. Los 2 juegos de puntos
de carga en la grafica (se muestran valores por omisión) describen
una línea que el algoritmo usa para determinar el ascenso máximo del
compresor. Cuando el diferencial actual de presión entre el cooler y el
condensador y el diferencial de temperatura entre la entrada y salida
del agua está por encima de la línea en la grafica (definida por los
puntos de carga mínima y máxima) el algoritmo cambia al modo de
acción correctiva. Si los valores actuales están por debajo y fuera de
la región de banda muerta, el algoritmo NO toma acción. Cuando el
punto definido por el ACTIVE DELTA P y el ACTIVE DELTA T se
mueve de la región donde el HOT GAS BYPASS/SURGE no es elegida, (SURGE LIMIT/HGBP OPTION es puesta en 0),
PREVENTION está en OFF, el punto debe de pasar a través de la detendrá las compuertas. Ver Tabla 4.
región de banda muerta a la línea determinada por los valores
determinados por los configurados antes de que el HOT GAS
BYPASS/SURGE PREVENTION sea apagado. A medida que el punto Anulación de Capacidad. Las dos acciones correctivas tratan de
se mueve de la región donde el HOT GAS BYPASS/SURGE reducir el ascenso experimentado por el compresor y ayudar a
PREVENTION está en ON, el punto debe pasar a través de la región prevenir la condición de pico.
de banda muerta antes de que BYPASS/SURGE PREVENTION sea
apagado. La información para modificar los valores por omisión para la

39
Algoritmo de Prevención de Picos con VFD – Esta es una opción
configurable por el operador y que puede determinar si las condiciones
de carga son muy altas para el compresor y se pueda tomar la acción
correctiva. El ascenso (lift) es definido como la diferencia entre la
presión en el ojo del impulsor y la descarga del impulsor. El ascenso
máximo de una rueda impulsora en particular puede variar con el flujo
de gas a través de su impulsor y el tamaño de la rueda.
Una condición de carga pico puede ocurrir cuando el ascenso es
tan alto, que el flujo de gas a través del impulsor se pone en reversa.
Esta condición, eventualmente puede causar daños en el chiller.
Cuando está activada, el algoritmo de prevención de picos ajustará, ya
sea la posición el (IGV) o la velocidad del compresor para mantenerlo
a una distancia segura del pico y al mismo tiempo, manteniendo la
eficiencia de la unidad. Si la condición se empeora, el algoritmo se
moverá agresivamente alejándose del pico. Esta condición puede ser
identificada cuando el SURGE/HGBP ACTIVE? en la pantalla
HEAT_EX se despliega YES.
El Algoritmo de prevención de picos primero determina si es
necesaria un acción correctiva. El algoritmo verifica 2 juegos de datos
configurados por el operador, el punto de carga mínimo (MIN LOAD
POINT [T1,P1]) y el de carga máxima (FULL LOAD POINT [T2,P2]).
La característica del pico varía entre las diferentes configuraciones y
condiciones de operación. La característica de pico está son ajustada
en la fábrica basadas en la selección original con los valores
desplegados en el panel de control. Ya que las condiciones de
operación pueden afectar el algoritmo de prevención de picos, algunos
ajustes de campo pueden ser necesarios.
La función del algoritmo de prevención de picos y sus valores es
descrita gráficamente en las Figuras 21 y 22. Los 2 juegos de puntos
de carga en la grafica (se muestran valores por omisión) describen
una línea que el algoritmo usa para determinar el ascenso máximo del
compresor para una velocidad máxima operativa en particular. Cuando
el actual diferencial de presión entre el cooler y el condensador y el
diferencial de temperatura entre la entrada y salida del agua está por
encima de la línea en la grafica (definida por los puntos de carga
mínima y máxima) el algoritmo opera en el modo de prevención de
picos. Esto es determinado cuando el ACTIVE DELTA T es menor que
SURGE/HGBP DELTA T menos la banda muerta.
Estando en el modo de prevención de picos, con un comando para
incrementar capacidad, la velocidad VDF se incrementará hasta que la
velocidad VDF sea alcanzada. A una VDF MAXIMUM SPEED, cuando
la capacidad aún necesite aumentarse, el IGV se abre. Estando en el
modo de prevención, con un comando para disminuir la capacidad
solo el IGV cerrará. Cada vez que la fluctuación excede el límite
especificado por el operador (SURGE TIME PERIOD), el PIC II
registra el evento en su contador de protección de picos. Si ocurren
mas de 5 picos durante el período especificado por el operador
(SURGE TIME PERIOD), el PIC II inicia un paro del equipo por
protección de picos.
En unidades VDF, si el pico es registrado en el contador y si
ACTUAL VDF SPEED es menor que VDF MAXIMUM SPEED,
entonces la velocidad del motor se incrementará a la etapa
configurada en el VDF.
Prevención de Picos, Unidades VFD – El PIC II vigila picos, los
cuales son detectados como fluctuaciones en el amperaje del motor
del compresor. Cada vez que la fluctuación excede el límite
especificado por el operador (SURGE DELTA % AMPS), el PIC II
registra el evento en su contador de protección de picos. Si ocurren
mas de 5 picos durante el período especificado por el operador
(SURGE TIME PERIOD), el PIC II inicia un paro del equipo por
protección de picos.
En unidades VDF, si el pico es registrado en el contador y si
ACTUAL VDF SPEED es menor que VDF MAXIMUM SPEED,
entonces la velocidad del motor se incrementará a la etapa
configurada en el VDF. Mientras que el contador sea mayor a cero, la
velocidad no será reducida.
El límite de picos puede ser ajustado en la pantalla OPTIONS (Ver
la Tabla 2). Girando hacia abajo el parámetro (SURGE DELTA %
AMPS) y usando las teclas INCREASE o DECREASE para ajustar el
porcentaje de pico. El valor por omisión es 10% amperes.
El periodo de pico también puede ser ajustado de la pantalla
OPTIONS. Gire el parámetro SURGE TIME PERIOD y use las teclas
40
INCREASE o DECREASE para ajustar el periodo de tiempo. El valor
por omisión es 8 minutos.
Prevención de Picos (Velocidad Fija) – El PIC II vigila picos, los
cuales son detectados como fluctuaciones en el amperaje del motor
del compresor. Cuando la fluctuación excede el límite especificado por
el operador (SURGE DELTA % AMPS), el PIC II registra el evento en
su contador de protección de picos. Si ocurren mas de 5 picos durante
el período especificado por el operador (SURGE TIME PERIOD), el
PIC II inicia un paro del equipo por protección de picos.
El límite de picos puede ser ajustado en la pantalla OPTIONS (Ver
la Tabla 2). Girando hacia abajo el parámetro (SURGE DELTA %
AMPS) y usando las teclas INCREASE o DECREASE para ajustar el
porcentaje de pico. El valor por omisión es 10% amperes.
El periodo de pico también puede ser ajustado de la pantalla
OPTIONS. Gire el parámetro SURGE TIME PERIOD y use las teclas
INCREASE o DECREASE para ajustar el periodo de tiempo. El valor
por omisión es 8 minutos.
Consulte la pantalla (COMPRESS) para ver el contador de picos,
operador (SURGE TIME PERIOD).
SALIDA CON REFERENCIA A LA PRESIÓN DE CABEZA (Ver Figura
23) – El control PIC II emite una señal de 4 a 20 mA para una curva de
referencia Delta P configurable mostrada en la figura 23. la salida está
disponible en el módulo ISM [terminales J8 (+) y J8 (-) etiquetada
Spare]. En chillers equipados con arrancadores Benshaw, las
terminales J8 (+) y J8 (-) están localizadas junto a la tarjeta RediStart
MICRO™. El Delta P al 100% (el valor por omisión en un chiller a
máxima capacidad es de 35 psi), los puntos DELTA P AT 0% (el valor
por omisión en un chiller a máxima capacidad es de 25 psi) y
MINIMUM OUTPUT, son configurables en la Tabla EQUIPMENT
SERVICE-OPTIONS. Cuando configure esta salida, asegúrese que los
requerimientos mínimos para la presión de aceite, han sido
mantenidos. La salida de 4-20 mA puede ser usada como referencia
para controlar la válvula de desvío y el control de velocidad de la torre,
o la velocidad de la bomba del condensador.
Control Líder/ Seguidor (Lead/ Lag) – El control líder/ seguidor
automáticamente arranca o para un segundo chiller en un sistema de
agua helada con 2 chillers. Un tercer chiller puede ser agregado como
reserva para operar en el caso en que el chiller líder o seguidor se
encuentren parados por condición de alarma y se requiera capacidad
adicional. Consulte las figuras 17 y 18 para menús, Tablas y selección
de pantallas.
NOTA: La función Líder/ Seguidor puede ser configurada en la
pantalla LEAD-LAG, la cual es accesada desde el menú SERVICE y la
Tabla EQUIPMENT SERVICE. Vea la Tabla 2, ejemplo 20. El estatus
del Lead/lag durante la operación del chiller puede ser visto en la
pantalla LL_MAINT, la cual es accesada del menú SERVICE y de la
Tabla CONTROL ALGORITHM STATUS. Vea la Tabla 2, ejemplo 12.
Requerimientos del Sistema para Lead/ Lag:
• Todos los chillers en el sistema deben tener los
programas capaces de desempeñar la función Lead/ Lag.
• Las bombas de agua DEBEN ser activadas por el PIC II.
• El flujo de agua debería ser constante.
• El calendario de eventos en todos los chillers debe ser
idéntico.
Características de Operación
• Lead/ Lag en dos chillers.
• Capacidad de agregar un tercer chiller de respaldo.
• Rotación manual del chiller líder.
• Balance de carga, si está configurado.
• Re-Arranque en etapas, después de una falla de energía.
• Los chillers pueden estar conectados con flujo de agua en
paralelo o en serie.
INSTALACIÓN DE SENSOR EN PUNTO COMÚN – La
operación Led/ Lag no requiere de sensor de agua helada en
punto común. Los sensores en punto común (Spare Temp #1
y #2) pueden ser agregados al módulo CCM, si se desea.
(Spare Temp #1 y #2) se conectan al conector J4 , terminales
25-26 y 27-28.
NOTA: Si esta opción es seleccionada para un sistema de
agua helada, cada chiller deberá tener su propio sensor en
punto común instalado. Cada chiller usa su propio sensor en
punto común para control cuando el chiller es designado como
el chiller líder. El PIC II no podrá leer el valor del sensor en
punto común de otros chillers en el sistema de agua helada.
Si la opción de control de la temperatura del agua a la
salida (ECW CONTROL OPTION) es ajustada a 0 [DESABLE]
pantalla TEMP_CTL y el sensor en punto común es deseado,
(COMMON SENSOR OPTION en la pantalla LEADLAG
elegida como 1) entonces debe ser conectado en la posición
(Spare Temp #1) del CCM.
Si la opción de control de la temperatura del agua en la
entrada (ECW CONTROL OPTION) es ajustada (configurada
en la pantalla TEMP_CTL) y el sensor en punto común es
deseado, (COMMON SENSOR OPTION en la pantalla
LEADLAG elegida como 1) entonces debe ser conectado en la
posición (Spare Temp #2) del CCM.
Cuando instale chillers en serie, el sensor en punto común
de be ser usado. Si no se usa, el sensor de temperatura de
agua helada a la salida del chiller anterior debe ser reubicado
al tubo de salida de agua helada del chiller siguiente.
Si se requiere un control del agua helada de retorno, en
chillers conectados en serie, el sensor en punto común de be
ser instalado en el retorno de agua helada. Si no se usa, el
sensor de temperatura de agua helada a de retorno del chiller
anterior debe ser reubicado al tubo de salida de agua helada
del chiller siguiente.
Para controlar adecuadamente la temperatura de
suministro de agua con sensor en punto común en
aplicaciones con chillers conectados en paralelo, el flujo de
agua a través de chillers apagados debe ser aislado de
manera que el agua no se desvíe del chiller en operación. El
sensor en punto común no debe ser usado si el agua no pasa
por el chiller en operación.
ALAMBRADO DE COMUNICACIONES – Refiérase al manual
de instalación, sección Interfase con CCN para obtener más
información.
OPERACIÓN DEL LÍDER/ SEGUIDOR – El PIC II no solo
tiene la habilidad para operar 2 chillers en Lead/Lag, sino que
también puede arrancar un chiller designado de reserva para
ocasiones en que ya sea el chiller líder o seguidor este parado
por falla y los requerimientos de capacidad no se estén
cumpliendo. La opción Lead/ Lag solo opera cuando el chiller
está en modo CCN. Si cualquier otro chiller en el circuito
41
configurado con la opción Lead/ Lag es puesto en el modo
LOCAL o OFF, este no estará disponible para operar en está
opción.
Configuración y Operación de la Opción Lead/ Lag
• Un chiller es designado como chiller líder cuando su
LEADLAG: el valor en CONFIGURATION en la pantalla
LEADLAG es “1”
• Un chiller es designado como chiller seguidor cuando su
LEADLAG: el valor en CONFIGURATION en la pantalla
LEADLAG es “2”
• Un chiller es designado como chiller de respaldo cuando
su LEADLAG: el valor en CONFIGURATION en la
pantalla LEADLAG es “3”
• Un valor “0” inhabilita el chiller para esta función.
Para configurar el valor LAG ADDRESS en la pantalla
LEADLAG, teclee siempre la dirección de los otros chillers en
el sistema. Por ejemplo, si se está configurando el chiller A,
teclee la dirección para el chiller B como chiller seguidor. Si
está configurando el chiller B, teclee la dirección del chiller A
como seguidor. Esto facilite la rotación entre chiller líder y
seguidor.
Si hay conflicto entre los parámetros de las direcciones
asignadas para LAG ADDRESS y STANDBY ADDRESS, la
función Lead/ lag se deshabilitará y se desplegará un mensaje
de alerta (!). Por ejemplo, si la dirección LAG ADDRESS es
igual a la del chiller líder, la función lead/ lag se deshabilitará y
se desplegará un mensaje de alerta (!). La pantalla de
mantenimiento del Lead/ lag (LL_MAINT) despliega un
mensaje ‘INVALID CONFIG’ en los campos LEADLAG:
CONFIGURATION y CURRENT MODE.
El chiller responde al control de arranque y paro normal
como lo es el programa de ocupación, un paro o arranque
forzado y un arranque remoto. Después de terminar el
arranque y carga, el PIC II evalúa la necesidad de mayor
capacidad. Si se requiere más capacidad, el PIC II inicia el
arranque del chiller designado en LAG ADDRESS. Si el chiller
seguidor esta en modo de falla o en modo OFF o LOCAL, el
chiller asignado como reserva es requerido para operar.
Después de que el chiller de reserva fue arrancado y está en
operación, el chiller líder vigila las condiciones y evalúa si la
demanda de capacidad ha sido reducida como para cumplir el
requerimiento por si solo. Si la capacidad se ha reducido de
manera de que solo el chiller líder pueda sostener la
temperatura en el CONTROL POINT, entonces apaga el chiller
seguidor.
Si el chiller líder se apaga estando en modo CCN por
cualquier razón, excepto por una condición de alarma (*), tanto
el chiller de reserva como el seguidor, se apagarán. Si el
chiller líder se apaga por una condición de alarma, el chiller
seguidor asume la posición de líder y el de reserva la posición
de seguidor.
Si el chiller configurado como líder, no termina el arranque
antes del retardo PRESTART FAULT TIMER, (valor
configurado por el usuario), entonces el chiller seguidor
arranca y el líder se para. El chiller líder vigila el requerimiento
de arranque del chiller líder en función. El PRESTART FAULT
TIMER inicia en el momento requerido. El parámetro
PRESTART FAULT TIMER está en la pantalla LEADLAG, la
cual es accesada desde la Tabla EQUIPMENT SERVICE en el
menú de SERVICE.
Si el chiller seguidor no consigue el arranque antes del
retraso PRESTART FAULT TIMER, el chiller seguidor se para,
y el chiller de reserva inicia su arranque, si está configurado y
activado.
Configuración y Operación de Chiller de Reserva – Un chiller
es designado como chiller de respaldo cuando su LEADLAG:
el valor en CONFIGURATION en la pantalla LEADLAG es “3”.
El chiller de reserva puede operar como reemplazo del chiller
seguidor solo si uno de los otros dos chillers está en estado de
alarma (!), como se muestra en el panel CVC/ ICVC. Si ambos
chillers, líder y seguidor se encuentran en estado de alarma, el
chiller de reserva opera por omisión, en modo de CCN,
basado en su programa de ocupación y la entrada de los
contactos remotos.
Requerimientos para el Arranque del Chiller Seguidor – Antes
de que el chiller seguidor arranque, las siguientes condiciones
deberán ser cumplidas:
1. La carga del chiller líder deberá estar terminada.
2. La temperatura del agua en el chiller líder debe ser mayor
que la temperatura de CONTROL POINT, vea la pantalla
MAINSTAT, más la mitad de la temperatura CHILLED
WATER DEADBAND, ver pantalla SETUP1.
NOTA: El sensor de temperatura del agua helada puede
ser el sensor de temperatura a la salida, el sensor de
temperatura de retorno, el sensor común de suministro de
agua o el sensor común de retorno de agua, dependiendo
de que opciones estén configuradas y habilitadas.
3. El valor ACTIVE DEMAND LIMIT, en pantalla MAINSTAT,
debe ser mayor al 95% de amperaje a plena carga.
4. El paso hacia abajo de temperatura en el chiller líder,
TEMP PULL-DOWN DEG/ MIN en la pantalla TEMP_CTL,
de la temperatura del agua helada es menor a 0.5 ºF (0.27
ºC) por minuto.
5. Que el chiller seguidor esté en el modo CCN y NO en
estado de alarma. Si el chiller actual está en condición de
alarma, el chiller seguidor asume la posición de líder y el
de reserva la posición de seguidor, siempre y cuando
esté configurado y disponible.
6. La entrada configurada LAG START TIMER tenga
retardo. El LAG START TIMER arranca cuando la carga
del chiller líder es terminada. El valor LAG START TIMER
está en la pantalla LEADLAG, la cual es accesada de la
Tabla EQUIPMENT SERVICE en el menú SERVICE.
Cuando los requerimientos anteriores han sido cumplidos, el
chiller seguidor es puesto en el modo STARTUP (SUPVSR
parpadea junto al valor del punto en la Tabla de STATUS). El
control PIC II vigila que el chiller seguidor arranque
correctamente. Si el chiller seguidor falla en su arranque, el
chiller de reserva, si está configurado, arranca.
Requerimientos para Parar el Chiller Seguidor – Las siguientes
condiciones deben ser cumplidas para que el chiller seguidor
pueda ser parado.
1. La corriente de línea promedio en el motor del compresor
del chiller líder o el valor de carga (MOTOR PERCENT
KILOWATTS en la pantalla MAINSTAT) sea menor que el
porcentaje de capacidad en el chiller líder.
NOTA: Porcentaje de capacidad del chiller líder = 115 -
LAG % CAPACITY. El parámetro LAG % CAPACITY está
en la pantalla LEADLAG, la cual es accesada desde la
Tabla EQUIPMENT SERVICE en el menú de SERVICE.
2. La temperatura del agua en el chiller líder debe ser mayor
que la temperatura de CONTROL POINT, más la mitad de
la temperatura CHILLED WATER DEADBAND.
3. La entrada configurada LAG STOP TIMER tenga retardo.
El LAG STOP TIMER arranque cuando la temperatura del
agua en el chiller líder sea menor que la temperatura de
CONTROL POINT más la mitad de la temperatura
CHILLED WATER DEADBAND o el valor de carga
(MOTOR PERCENT KILOWATTS ) sea menor que el
porcentaje de capacidad en el chiller líder.
42
NOTA: Porcentaje de capacidad del chiller líder = 115 - LAG %
CAPACITY. El parámetro LAG % CAPACITY está en la
pantalla LEADLAG.
OPERACIÓN EN CONDICIONES DE FALLA – Si el chiller
líder se apaga debido a una condición de alarma (*), este corta
la comunicación con los chillers seguidor y respaldo. Después
de 30 minutos el chiller seguidor asume la posición de líder y
arrancará o detendrá el chiller de reserva si se requiere.
Si el chiller seguidor cae en condición de alarma cuando el
chiller líder está también en condición de alarma, el chiller de
reserva se convierte en chiller unitario y opera en modo CCN.
Si el chiller líder se encuentra en condición de alarma,
como se muestra en el panel CVC/ ICVC, presione la tecla
RESET para eliminar la alarma. El chiller es pasado al modo
CCN. El chiller líder vigila y se comunica con el RUN STATUS
de los chillers seguidor y de reserva. Si ambos están operando
el chiller líder no intentará arrancar ni asumirá el rol de chiller
líder hasta que ya sea el chiller seguidor o de reserva estén
apagados. Si solo un chiller está operando, el chiller líder
espera una orden de arranque del chiller en operación. Hasta
que el chiller líder configurado arranca, asume el rol de líder.
Si el chiller seguidor es el único chiller operando cuando el
chiller líder asume su rol de líder, el chiller seguidor hará un
RECOVERY START REQUEST (pantalla LL_MAINT). El
chiller líder arrancará cuando las siguientes condiciones se
cumplan:
1. La carga del chiller líder deberá estar terminada.
2. La temperatura del agua en el chiller líder debe ser mayor
que la temperatura de CONTROL POINT, vea la pantalla
MAINSTAT, más la mitad de la temperatura CHILLED
WATER DEADBAND, ver pantalla SETUP1.
3. El valor ACTIVE DEMAND LIMIT, en pantalla MAINSTAT,
debe ser mayor al 95% de amperaje a plena carga.
4. El paso hacia abajo de temperatura en el chiller líder,
(TEMP PULL-DOWN DEG/ MIN), de la temperatura del
agua helada es menor a 0.5 ºF (0.27 ºC) por minuto.
5. Que el chiller respaldo no esté operando como seguidor.
6. La entrada configurada LAG START TIMER tenga
retardo. El LAG START TIMER arranca cuando la carga
del chiller líder es terminada.
BALANCE DE CARGA – Cuando la LOAD BALANCE OPTION
es activada, el chiller líder ajusta el valor ACTIVE DEMAND
LIMIT en el chiller seguidor al valor de carga en el motor del
chiller líder (MOTOR PERCENT KILOWATTS o AVERAGE
LINE CURRENT ). Este VALOR tiene límites entre 40-100%.
Cuando el valor ACTIVE DEMAND LIMIT es ajustado en el
chiller seguidor, el CONTROL POINT debe ser modificado a
un valor de 3 ºF (1.7 ºC) menor que el valor en el CONTROL
POINT del chiller líder. Si LOAD BALANCE OPTION está des-
habilitada el ACTIVE DEMAND LIMIT y el CONTROL POINT
son forzados al mismo valor que el de el chiller líder.
ARRANQUE AUTOMÁTICO EN FALLA DE ENERGÍA –
Cuando ocurre la condición de arranque automático, cada
chiller debe tener su retardo en la secuencia de arranque,
dependiendo de su configuración Lead/ lag. El chiller líder no
tiene retardo, el chiller seguidor un retardo de 45 segundos, el
chiller de respaldo tiene un retardo de 90 segundos. El tiempo
de retardo es agregado después de que el flujo de agua en el
chiller es verificado. El PIC II se asegura que la compuerta
esté cerrada. Después que la posición de la compuerta está
confirmada, el retardo en los chillers seguidor y de respaldo
ocurre después de energizar la bomba de aceite. La secuencia
de arranque normal continúa. La condición de arranque
automático ocurre tanto en modo CCN o LOCAL evitando
arranque simultaneo de motores y promoviendo el ahorro en el
consumo de energía.
Control de Fabricación de Hielo – La opción de fabrica
de hielo automáticamente fija el CONTROL POINT del chiller a
una temperatura que permita la fabricación de hielo para
almacenarlo.
NOTA: Para que la fábrica de hielo funcione adecuadamente,
el PIC II DEBE estar en el modo CCN.
NOTA: Consulte las figuras 17 y 18 para mas información
sobre los menús referentes a la fabricación de hielo.
El PIC II puede ser configurado para fabricar hielo.
• Del menú SERVICIO, vaya a la Tabla EQUIPMENT
SERVICE. De ahí, elija la pantalla OPTIONS para habilitar
o deshabilitar ICE BUILD OPTION. Consulte la Tabla 2,
ejemplo 17.
• El ICE BUILD SETPOINT puede ser configurado de la
pantalla SETPOINT el cual puede ser accesado del menú
principal PIC II. Consulte la Tabla 2, ejemplo 9.
• La programación para la fabricación de hielo puede ser
vista o modificada de la Tabla SCHEDULE. De esta
Tabla, elija la pantalla programación de fabricación de
hielo (OCCPC02S). Consulte la figura 19 y la sección
Calendario del Tiempo de Operación, página 20 para
mayor información sobre la modificación de calendarios.
La programación para la fabricación de hielo define el
período durante el cual la fábrica de hielo estará activada, si
está opción está habilitada. Si el calendario para la fabricación
de hielo se sobrepone a otro calendario, la opción de fábrica
de hielo toma prioridad. Durante el período de fabricación de
hielo, el CONTROL POINT es ajustado al ICE BUILD
SETPOINT para control de temperatura. Los parámetros ICE
BUILD RECYCLE y ICE BUILD TERMINATION, accesados
de la pantalla OPTIONS, permite al operador del chiller reciclar
o terminar el ciclo de fabricación de hielo. La fabricación de
hielo puede ser configurada para terminar sí:
• La ENTERING WATER TEMPERATURE es menor que el
ICE BUILD SETPOINT. En este caso el operador debe
fijar el parámetro ICE BUILD TERMINATION en 0 en la
pantalla OPTIONS.
• Las entradas en REMOTE CONTACTS del indicador de
nivel de hielo estén abiertas. En este caso el operador
debe fijar el parámetro ICE BUILD TERMINATION en 1 en
la pantalla OPTIONS.
• La temperatura del agua helada es menor al punto de
ajustado en los contactos de entrada remotos del
indicador de nivel de hielo estén abiertos. En este caso el
operador debe fijar el parámetro ICE BUILD
TERMINATION en 2 en la pantalla OPTIONS.
• El final del calendario para fabricación de hielo ha sido
alcanzado.
INICIACIÓN DE LA FABRICACIÓN DE HIELO – El calendario
para la fabrica de hielo (OCCPC02S) es el medio para activar
la opción de fabricación de hielo. La opción de fabricación de
hielo será habilitada sí:
• Un día de semana y un lapso de tiempo en el calendario
de la fábrica de hielo ha sido habilitado. La pantalla
SCHEDULE muestra una X en el campo del día y el
campo de horario ON/OFF ha sido designado para el día.
• Y la opción ICE BUILD OPTION está habilitada.
Los siguientes eventos tendrán efecto, a menos que sean
anulados por un dispositivo CCN con mayor autoridad.
• CHILLER START/STOP es forzado a START.
• El CONTROL POINT es forzado a ICE BUILD SETPOINT.
43
• Cualquier (Auto) forzado es removido del ACTIVE
DEMAND LIMIT.
NOTA: Un parámetro puede ser forzado, es decir, el valor
puede ser cambiado manualmente en el CVC/ ICVC por el
operador, cambiado de otro dispositivo CCN, o cambiado por
algoritmo en el PIC II.
NOTA: Los pasos en la fábrica de hielo NO ocurrirán si el
chiller ha sido configurado y operando como seguidor o de
reserva y está siendo controlado por un chiller líder. El chiller
líder comunica el ICE BUILD SETPOINT, el estado CHILLER
START/STOP y el ACTIVE DEMAND LIMIT al chiller seguidor
o de respaldo como sea requerido por la fábrica de hielo, si
está habilitada.
OPERACIÓN DE ARRANQUE/ RECICLADO – Si el chiller no
está operando cuando la fábrica de hielo se activa, el PIC II
verifica las siguientes condiciones, basándose en el valor de
ICE BUILD TERMINATION y evitar un arranque innecesario:
• Si el ICE BUILD TERMINATION es ajustado en la opción
TEMP y la temperatura ENTERING CHILLED WATER es
menor que o igual al ICE BUILD SETPOINT;
• Si el ICE BUILD TERMINATION es ajustado en la opción
CONTACTS y los contactos remotos están abiertos;
• Si el ICE BUILD TERMINATION es ajustado en ambas
opciones (temperatura y contactos) y la temperatura
ENTERING CHILLED WATER es menor o igual al ICE
BUILD SETPOINT y los contactos remotos están abiertos;
El ICE BUILD RECYCLE, pantalla OPTIONS, determina ir
o no al modo de ICE BUILD RECYCLE.
• Si el ICE BUILD RECYCLE es ajustado a DSABLE, el PIC
II cambia a control de temperatura normal cuando el ciclo
de fabricación de hielo termina.
• Si el ICE BUILD RECYCLE es ajustado a ENABLE, el PIC
II cambia al modo ICE BUILD RECYCLE y el relevador de
la bomba de agua helada permanece energizado para
mantener el flujo cuando el ciclo de fabricación de hielo
termina. Si la temperatura ENTERING CHILLED WATER
sobrepasa el ICE BUILD SETPOINT + el valor RECYCLE
RESTART DELTA T, el compresor arranca y controla la
temperatura del fluido en el ICE BUILD SETPOINT.
CONTROL DE TEMPERATURA DURANTE EL CICLO DE
FABRICACIÓN DE HIELO – Durante la fabricación de hielo, el
algoritmo de control de capacidad debe usar el CONTROL
POINT – 5ºF (-2.8ºC) para controlar la temperatura del agua
en la salida. La opción ECW CONTROL OPTION y cualquier
otro restablecedor de temperatura debe ser ignorado, si está
activo durante el ciclo de fabricación de hielo. El AUTO
DEMAND LIMIT INPUT, si está activo, debe ser ignorado
durante el ciclo de fabricación de hielo.
• ECW CONTROL OPTION y cualquier otro restablecedor
de temperatura (configurado en la pantalla TEMP_CTL).
• 20 mA DEMAND LIMIT OPT (configurada en la pantalla
RAMP_DEM).
CANCELACIÓN DE LA FABRICACIÓN DE HIELO – Esta
función termina bajo las siguientes condiciones:
1. Calendario – Cuando en la programación (OCCPC02S)
actual del calendario de fabricación de hielo NO ha sido
ajustada con un lapso de tiempo para fabricar hielo.
2. Temperatura de Entrada del Agua Helada – El compresor
se apaga basándose en la temperatura, si el parámetro
ICE BUILD TERMINATION es ajustado a 0 (TEMP), la
temperatura ENTERING CHILLED WATER es menor que
el ICE BUILD SETPOINT y el ICE BUILD RECYCLE es
 colocado en DSABLE. Si el ICE BUILD RECYCLE es
colocado en ENABLE, ocurre un paro por reciclado y el
arranque por reciclado depende en que la temperatura
LCW sea mayor que el punto de control del fluido + el
delta de temperatura de re-arranque.
3. Contactos Remotos/ Nivel de Entrada de Hielo – El
compresor se apaga, cuando el parámetro ICE BUILD
TERMINATION es ajustado a 1 (CONTACTS) y los
contactos remotos están abiertos y el ICE BUILD
RECYCLE es colocado en DSABLE (0). En este caso, los
contactos llevan el control de terminación del nivel de
hielo. Los contactos son usados para detener la
fabricación de hielo en un lapso de tiempo en que la Para anexar cualquier dispositivo CCN, señálelo usando la
programación (OCCPC02S) es ajustada para fabricar tecla SELECT y presionando la tecla ATTACH. El mensaje
hielo. Los contactos pueden seguir abriendo y cerrando “UPLOADING TABLES, PLEASE WAIT” se despliega. El CVC/
para arrancar y parar el chiller cuando un lapso de tiempo ICVC carga el o módulo dispositivo señalado. Si la dirección
especifico en la programación de la fabrica de hielo no del módulo no se encuentra, el mensaje “COMMUNICATION
fue ajustado para fabricar hielo. FAILURE” aparece. El CVC/ ICVC se revierte a la pantalla
ATTACH TO DEVICE. Para integrar otro dispositivo o verifique
4. Temperatura ECW y Contactos ICE BUILD – El la dirección del dispositivo que no pudo agregar. El tiempo del
compresor se apaga cuando el parámetro ICE BUILD proceso de carga para cada módulo CCN es diferente. En
TERMINATION es ajustado a 2 (BOTH) y las condiciones general el proceso de carga toma entre 1 y 2 minutos. Antes
descritas en los puntos 2 y 3. de dejar la pantalla, elija el dispositivo local. De otra manera, el
NOTA: NO es posible anular las variables CHILLER START/ CVC/ ICVC no podrá desplegar la información del chiller local.
STOP, CONTROL POINT y el ACTIVE DEMAND LIMIT de los CONEXIÓN A OTROS MÓDULOS CCN – Si el CVC/ ICVC del
dispositivos CCN (prioridad 4 o mayor) durante el período de chiller ha sido conectado a una Red CCN o a otros chillers
fabricación de hielo. Sin embargo, un dispositivo CCN puede controlados con PIC a través de CCN, el CVC/ ICVC puede
anular estos ajustes durante una operación con 2 chillers en ser usado para ver o cambiar parámetros en otros
operación Líder/ Seguidor. controladores. Otros chillers PIC II pueden ser vistos y sus
REGRESO A LA NO-FABRICACIÓN DE HIELO – La función puntos de ajuste cambiados, (si el otro chiller es un control
de fabricación de hielo fuerza el arranque del chiller, aún CCN) si se desea, desde su módulo CVC/ ICVC en particular.
cuando el calendario indica que debería estar parado. Cuando Si la dirección del módulo no es válida, el mensaje
la función de fabricación de hielo termina, el chiller regresa a “COMMUNICATION FAILURE” aparece y una dirección válida
su ciclo normal de operación. El CHILLER START/ STOP y el debe ser tecleada o el alambrado verificado. Si el módulo se
CONTROL POINT regresan a operación normal. Si el comunica adecuadamente, el mensaje “UPLOAD IN
CHILLER START/ STOP, CONTROL POINT han sido PROGRESS” parpadeará y el nuevo módulo podrá ser visto.
forzados, con un dispositivo con menos de prioridad 4, antes
de que la función de fabricación de hielo haya arrancado, Cuando quiera saber cual es el módulo mostrado en el
cuando la función termina, los parámetros forzados regresan a CVC/ ICVC, busque el dispositivo descriptor de nombres en la
su posición normal de forma automática. esquina superior izquierda de la pantalla CVC/ ICVC. Consulte
la Figura 24.
Conexión a la Red de Dispositivos de Control – El
Cuando el dispositivo CCN ha sido visto, la Tabla ATTACH
Menú de Servicio incluye la pantalla ATTACH TO NETWORK
TO NETWORK DEVICE puede ser usada para agregarlo al
DEVICE. Desde esta pantalla, el operador puede:
PIC que está en el chiller. Vaya a la Tabla ATTACH TO
• Teclear el número de programación de tiempo para NETWORK DEVICE (LOCAL deberá estar señalado) y
OCCPC03S, como se definió en la pantalla NET_OPT. presione la tecla ATTACH para cargar el dispositivo LOCAL.
• Anexar el CVC/ ICVC a cualquier dispositivo CCN, si el El CVC/ ICVC para las 19XR será ser cargado y la pantalla
chiller ha sido conectado a la red CCN. Esto puede incluir por omisión aparecerá.
otros chillers controlados con PIC.
NOTA: El CVC/ ICVC no re-anexará el módulo local en forma
• Actualizar la versión de programas (Software). automática en el chiller. Presione la tecla ATTACH para
La figura 24 muestra la pantalla ATTACH TO NETWORK anexar el dispositivo LOCAL y ver la operación del chiller.
DEVICE. El parámetro LOCAL es siempre la dirección del
módulo CVC/ ICVC del chiller en el cual fue montado. Cada
vez que la identificación del controlador CVC/ ICVC cambia, el
cambio es reflejado automáticamente en las columnas BUS y
ADDRESS del dispositivo local. Vea la figura 18. El valor por
omisión de dirección para dispositivos locales son BUS 0 y
ADDRESS 1.
Cuando la pantalla ATTACH TO NETWORK DEVICE ha
sido accesada, la información no podrá ser accesada por el
CVC/ ICVC en ningún dispositivo hasta que uno de los
dispositivos listados en la pantalla sea anexado. El CVC/ ICVC
borra la información referente al módulo al cual fue anexado
para dejar espacio a otro dispositivo. Por supuesto, el módulo
CCN debe de estar anexo cuando la pantalla sea accesada.
44
Operaciones de Servicio – Un repaso de las Tablas y
pantallas disponibles para la función de SERVICE es mostrado
en la Figura 18.
PARA ACCEDER LAS OPCIONES DE SERVICIO – Cuando
las pantallas de SERVICE son accesadas, será requerida una
contraseña.
1. De la pantalla principal MENÚ, presione la tecla
SERVICE. Las teclas ahora corresponden a los números
1, 2, 3, 4.
2. Teclee la contraseña de 4 dígitos, uno a la vez. Un
asterisco (*) aparecerá después de teclear cada dígito.
NOTA: La contraseña ajustada en fábrica es 1-1-1-1. Si la
contraseña es incorrecta, se desplegará un mensaje.
Si esto ocurre, regrese al paso 1 y trate de acceder las
pantallas de SERVICE de nuevo. Si la contraseña es correcta,
los nombres de las teclas cambian como sigue:
NOTA: La contraseña de la pantalla SERVICE puede ser
cambiada entrando a la pantalla de configuración CVC/ ICVC
en el Menú SERVICE. La contraseña se encuentra en la parte
baja del Menú.
La pantalla CVC/ ICVC despliega la lista siguiente de pantallas
SERVICE disponibles.
• Historia de Alarmas
• Pruebas de Control
• Estatus del Algoritmo de Control
• Configuración del Equipo
• Datos de Configuración del ISM
• Servicio al Equipo
• Fecha y Hora
• Anexar Dispositivos a la Red
• Apagar un Dispositivo
• Configurar CVC/ ICVC
Consulte la Figura 18 para ver pantallas y Tablas
adicionales sobre las arriba listadas. Use la tecla EXIT para
regresar a la pantalla principal (MENÚ).
NOTA: Para prevenir el acceso a personas no autorizadas a la
pantalla CVC/ ICVC, el CVC/ ICVC automáticamente se apaga y
requiere nuevamente contraseña después de no tener actividad por 15
minutos. La secuencia es la siguiente: 15 minutos después de que la
última tecla fue presionada, la pantalla por omisión se despliega, la
pantalla CVC/ ICVC se obscurece, parecido al protector de pantalla, y
luego sale de la parte protegida del menú SERVICE. Otras pantallas y
menús pueden ser accesadas sin necesidad de contraseña, con solo
presionar la tecla correcta.
PARA SALIR DE LA RED DE DISPOSITIVOS – Para accesar
esta pantalla y salir de un dispositivo de red, en la pantalla
CVC/ ICVC, presione las teclas MENÚ y SERVICE. Teclee la
contraseña y en el menú SERVICE, señale LOG OUT OF A
NETWORK DECVICE y presione la tecla SELECT. La pantalla
por omisión de CVC/ ICVC se desplegará ahora.
45
PROGRAMACIÓN PARA DÍAS FESTIVOS (Figura 25) – El
calendario de eventos puede no estar configurado para
acciones especiales durante los días de asueto. Cuando
modifique un lapso de tiempo, la letra “H” al final del campo del
día de semana significa que el período es aplicable a un día
de asueto. (Ver Figura 19).
La función de difusión debe de ser activada para los días
de asueto configurados en la pantalla HOLIDEF para trabajar
adecuadamente. Accese esta pantalla BRODEF de la Tabla
EQUIPMENT CONFIGURATION y elija ENABLE para activar
la función. Note que cuando el chiller está conectado a una red
CCN, solo un chiller o un dispositivo puede ser configurado
como dispositivo de difusión. El controlador que es
configurado como difusor, será el dispositivo responsable de
transmitir, días festivos, tiempos, ahorro de energía durante el
día, a través de la red.
Para accesar la pantalla BRODEF, consulte la estructura
del menú de SERVICE en la Página 18.
Para ver o cambiar los períodos de asueto, haga lo
siguiente:
1. En la pantalla Menú, presione SERVICE para accesar el
menú de servicio.
2. Si no ha entrado al sistema, siga las instrucciones para
Anexar Dispositivos a la Red o Para Salir del Sistema.
Una vez dentro del sistema, presione NEXT hasta que la
configuración del equipo sea resaltada.
3. Una vez que la configuración del equipo a sido resaltada,
presione SELECT para accesar.
4. Presione NEXT hasta señalar HOLIDAYS. Esta es la
Tabla para definir los días de asueto.
5. Presione SELECT para entrar a la pantalla Data Table
Select. Esta pantalla lista las 18 Tablas de Holidays.
6. Presione NEXT para señalar la Tabla de días festivos o
de asueto que desee ver o modificar. Cada Tabla
representa un período de asueto, iniciando en una fecha
específica y terminando hasta en 99 días.
7. Presione SELECT para accesar la Tabla de días festivos.
La Tabla Configuration Select ahora muestra el mes inicial
y el día y cuantos días el período de asueto durará.
8. Presione NEXT o PREVIOUS para señalar el Mes, día o
duración.
9. Presione SELECT para modificar el mes, día y duración.
10. Presione INCREASE o DECREASE para cambiar el valor
seleccionado.
11. Presione ENTER para salvar los cambios.
12. Presione EXIT para regresar al menú anterior.
 CICLO DE SECUENCIA DE ARRANQUE/ PARO/
RECICLADO (Figura 26)
Arranque Local – El arranque local o manual, es iniciado al
presionar la tecla menú LOCAL en la pantalla por omisión
CVC/ ICVC. El arranque local puede proceder cuando el
calendario del chiller indica que la hora actual y la fecha han
sido establecidas como período de operación y fecha, y
después de 15 minutos internos de arranque a arranque y un
minuto de arranque-paro en que los relojes inhibidos han
expirado. Estos relojes son representados en el START
INHIBIT TIMER y pueden ser vistos en la pantalla MAINSTAT
y la pantalla DEFAULT. El reloj debe expirar antes de que el
chiller arranque. Si los relojes no han expirado, el parámetro
RUN STATUS en la pantalla MAINSTAT se leerá TIMEOUT.
NOTA: El tiempo programado se dice “ocupado” si el
parámetro OCCUPIED? en la pantalla MAINSTAT es ajustado
en YES. Para más detalles sobre programas de ocupación,
vea las secciones Operación del Calendario de Eventos
(Página 20), Calendario de Ocupación (Página 34) y “Para
Prevenir un Arranque Accidental (Página 65) y Figura 19.
Si el parámetro OCCUPIED? en MAINSTAT es ajustado
NO, el chiller puede ser forzado a arrancar como sigue. De la
pantalla CVC/ ICVC, presione las teclas MENÚ y STATUS.
Avance página y señale MAINSTAT. Presione SELECT.
Avance página para señalar CHILLER SART/STOP. Presione
START para anular la programación y arrancar el Chiller.
NOTA: El chiller permanecerá funcionando hasta que el
arranque forzado sea liberado, sin importar el calendario de
eventos. Para liberar el arranque forzado, señale CHILLER
SART/ STOP en MAINSTAT y presione RELEASE. Esta
acción regresa el chiller a los tiempos de arranque y paro
establecidos en el calendario de eventos vigentes.
El chiller puede también arrancar anulando el tiempo
programado. De la pantalla por omisión, presione MENÚ y
SCHEDULE. Avance página y elija el programa actual. Elija
OVERRIDE, y ajuste el tiempo de anulación deseado.
Otra condición para el arranque DEBE ser cumplida para
chillers que tienen la REMOTE CONTACTS OPTION en la
pantalla EQUIPMENT SERVICE esté ajustada en ENABLE.
Para estos chillers, el parámetro REMOTE START CONTACT
en la pantalla MAINSTAT DEBE estar cerrado. De la pantalla
por omisión CVC/ ICVC presione las teclas MENÚ y STATUS.
Avance página y señale MAINSTAT. Presione SELECT.
Avance página para señalar REMOTE START CONTACT y
presione SELECT. Ahora presione la tecla CLOSE. Para
terminar la anulación, elija REMOTE CONTACTS INPUT y
presione la tecla RELEASE.
Una vez que el arranque local inicia, el PIC II realiza una
serie de pre-arranques de prueba para verificar que todas las
alertas y condiciones de seguridad están dentro de los límites
mostrados en la Tabla 4. El parámetro RUN STATUS en la
pantalla MAINSTAT se lee PRESART. Si las pruebas no son
superadas, el arranque se retrasará o abortará. Si las pruebas
son superadas, el relevador de la bomba de fluido helado se
energiza, y en la pantalla MAINSTAT se leerá STARTUP.
5 segundos mas tarde, el relevador de la bomba del
condensador se energiza. 30 segundos mas tarde, el PIC II
vigila que los dispositivos para el flujo de agua helada y del
condensador y espera hasta que el WATER FLOW VERIFY
TIME (configurable por el operador, 5 minutos por omisión)
expire para confirmar el flujo. Después de que el flujo es
confirmado, la temperatura del agua helada es comparada con
el CONTROL POINT más la mitad de CHILLED WATER
46
DEADBAND. Si la temperatura es menor que o igual a este
valor, el PIC II apaga el relevador de la bomba del
condensador y se coloca en el modo de RECYCLE.
NOTA: Las unidades equipadas con ICVC no están
disponibles con dispositivos de flujo de agua helada y del
condensador. Están disponibles como accesorio para usarse
con la Tarjeta de Control CCM.
Si la temperatura del fluido es lo suficientemente alta, la
secuencia de arranque y verifica la posición de la compuerta.
Si la compuerta se encuentra abierta más del 4%, el arranque
espera hasta que el PIC II cierre la compuerta. Si la compuerta
está cerrada y la presión de la bomba de aceite es menor a 4
psi (28kPa), el relevador de la bomba se energiza. El PIC II
espera hasta verificar que la presión de aceite (OIL PRESS
VERIFY TIME, configurable por el operador, el valor omisión
es de 40 segundos), alcance un máximo de 18 psi (124 kPa).
Después de que la presión ha sido verificada, el relevador
(1CR) se energiza y el compresor arranca.
Los relojes a tiempo del compresor y de servicio arrancan,
y el compresor arranca el contador STARTS IN 12 HOURS y
el número de arranques en 12 horas avanza en 1.
Una falla en la verificación de cualquier requerimiento
hasta este punto resultará en que el PIC aborte el arranque y
despliegue la pantalla CVC/ ICVC por omisión aplicable. La
falle en el pre-arranque hace que el contador STARTS IN 12
HOURS no avance. Cualquier falla después de que el 1CR se
energizó, resultará en un paro de seguridad, avanza el
contador de arranques en 12 horas en 1 y despliega el estatus
de paro aplicable en la pantalla del CVC/ ICVC.
A –
START INITIATED: Se realizan las verificaciones del Pre-arranque, la bomba del
evaporador arranca.
B – La bomba del condensador arranca (5 segundos después de A).
El flujo de agua es verificado (de 30 segundos a 5 minutos máximo después de B). La
C – temperatura del agua helada es comparada con el punto de control. Se verifica que la
compuerta esté cerrada. La bomba de aceite arranca; el control de abanico de habilita.
D – La presión de aceite es verificada (15 segundos mínimo, 300 máximo después de C.
El motor del compresor arranca; el compresor a tiempo y servicio a tiempo arrancan, el
reloj inhibidor de 15 minutos arranca (10 segundos después de D) el contador de
E –
arranques totales avanza a 1 al igual que el avance de arranques en un periodo de 12
horas.
PARO INICIADO – El motor del compresor se para; el compresor a tiempo y servicio a
F –
tiempo paran; y el reloj inhibidor de tiempo de 1 minuto arranca.
Las bombas de aceite y evaporador se apagan (60 segundos después de F) la bomba
del condensador y el abanico de la torre permanecerán prendidos si la presión en el
G –
condensador es alta. La bomba del evaporador seguirá encendida si el sistema está en
la modalidad RECYCLE.
Arranque permitido (ambos relojes inhibidores expiraron; mínimo 15 minutos después
O/A –
de E: mínimo 1 minuto después de F)
Figura 26 – Secuencia de Control
Secuencia de Apagado - la secuencia de paro se iniciará
si algo de lo siguiente ocurre:
• El botón STOP se oprime cuando menos por un segundo
( la luz de alarma parpadea una vez para confirmar la
orden de parar).
• La condición de reciclado está presente. (Consulte la
sección Modalidad de Reciclado del Agua Helada).
• El calendario de eventos está en modo de des-ocupación.
• El límite de protección del chiller ha sido alcanzado y
existe condición de alarma.
• El chiller está parado por anulación del estatus arranque/
paro desde CCN o CVC/ ICVC.
Cuando la señal de paro ocurre, la secuencia de paro
primero detiene el compresor, desactivando el relevador de
arranque (1CR). Se despliega el mensaje “SHUTDOWN IN
PROGRESS, COMPRESSOR DEENERGIZED”, y los relojes a
tiempo del compresor y de servicio se detienen. La compuerta
va a la posición de cerrado. Los relevadores de las bombas de
aceite y fluido helado se desactivan 60 segundos después de
que el compresor pare. La bomba del condensador para al
mismo tiempo si la temperatura ECW es mayor que
CONDENSER FREEZE POINT + 5ºF (-15ºC). El reloj de
arranque/ paro comienza ahora la cuenta regresiva. Si el valor
en el reloj de arranque –arranque es mayor que el valor en el
reloj arranque – paro, el valor será desplegado en CVC/ ICVC.
Ciertas condiciones que pueden ocurrir durante el paro
pueden alterar la secuencia.
• Si AVERAGE LINE CURRENT es 5% mayor después del
paro o los contactos del arrancador siguen cerrados, las
bombas de aceite y fluido helado seguirán activas y se
desplegará una señal de alarma.
• La bomba del condensador se apagará cuando
CONDENSER PRESSURE sea menor que el límite
COND PRESS OVERRIDE menos 3.5 psi (24.1 kPa) y
que CONDENSER REFRIG TEMP sea menor o igual a la
temperatura ECW mas 3ºF (-1.6ºC).
• Si el chiller para debido a baja temperatura del
refrigerante, la bomba de agua helada continúa activa
hasta que la temperatura LCW sea mayor que la del punto
de control, más 5ºF (3ºC).
Paro Suave Automático – La característica de paro suave
en el límite de amperaje cierra la compuerta de succión del
compresor automáticamente si surge una señal de no-reciclar,
no-alarma antes de que el motor del compresor pare.
Si se oprime el botón de paro, la compuerta cierra al
porcentaje prefijado de amperaje hasta estar menos del 4%
abierta o hayan pasado 4 minutos. El compresor para.
Si el chiller entra en estado de alarma o el compresor entra
en el modo de reciclado, el compresor para de inmediato.
Para activar la característica de paro suave, avance hasta
el botón de la pantalla OPTIONS en el CVC/ ICVC. Use las
teclas INCREASE O DECREASE para ajustar el parámetro
SOFT STOP APMS THRESHOLD en el % de amperaje en el
cual el compresor debe parar. El valor por omisión es 100% de
amperaje (sin parar). El rango de ajuste es de 40- 100%.
Cuando la característica paro suave está activada el
mensaje “SHUTDOWN IN PROGRESS, COMPRESSOR
UNLOADING” es desplegado en CVC/ ICVC.
La característica de paro suave puede desactivarse y el
compresor ser detenido de inmediato si se presiona el botón
de STOP 2 veces.
Modo de Reciclaje de Agua Helada – El chiller puede ser
sacado del ciclo y esperar hasta que la carga aumente para
re-arrancar cuando el compresor funciona en condiciones de
47
carga ligera. Este ciclado es normal y se conoce como re-
ciclado. El ciclo de paro por reciclado se inicia cuando alguna
de las siguientes condiciones está presente:
• El chiller está en control LCW, la diferencia de
temperatura entre LCW y ECW es menor que el
RECYCLE SHUTDOWN DELTA T (Tabla SETUP1) la
temperatura LCW está 5ºF (2.8ºC) por abajo del punto de
control, el CONTROL POINT no se ha incrementa en los
últimos 5 minutos y ICE BUILD no está activo.
• La ECW CONTROL OPTION está activada, la diferencia
de temperatura entre ECW y LCW es menor que el
RECYCLE SHUTDOWN DELTA T (Tabla SETUP1) la
temperatura ECW está 5ºF (2.8ºC) por abajo del punto de
control, el CONTROL POINT no se ha incrementa en los
últimos 5 minutos.
• La temperatura LEAVING CHILLED WATER está dentro
de 3ºF (2ºC) del EVAP REFRIG TRIPPOINT.
Cuando el chiller está en modo de reciclado, la bomba de
agua helada permanece operando para vigilar la temperatura
del agua helada en caso de un incremento en la carga. El
control de reciclado usa el RESTART DELTA T para verificar
cuando el compresor debe arrancar. Esta es una función
configurable por el operador y su valor por omisión es de 5ºF
(3ºC). Este valor puede ser visto y modificado en la Tabla
SETUP1 El compresor re-arrancara cuando el chiller esté:
• En LCW CONTROL y la temperatura LCW es mayor que
el CONTROL POINT más el RECYCLE RESTART
DELTA T.
• En ECW CONTROL y la temperatura ECW es mayor
que el CONTROL POINT más el RECYCLE RESTART
DELTA T.
Una vez que estas condiciones se cumplen, el compresor
inicia el arranque dentro de la secuencia normal de arranque.
Una condición de alerta puede ser generada si ocurren
más de 5 arranques de re-ciclado en un lapso menor de 4
horas. Lo anterior reduciría la vida del compresor por
consiguiente, el reciclado debido a una carga muy baja debe
ser minimizado.
Para reducir los períodos de reciclado, use el calendario
de eventos para parar el compresor durante períodos
conocidos de baja carga o aumente la carga haciendo
funcionar el sistema de distribución de aire. Si el desvío de
gas caliente está instalada, ajuste los valores para asegurar
que la válvula de desvío de gas caliente esté energizada
durante los períodos con carga baja. Incremente el
RECYCLE RESTART DELTA T en la Tabla SETUP1 para
que agrande el periodo entre arranques.
El chiller no debe ser operado por debajo de las
condiciones mínimas de carga de diseño sin tener instalada
la opción de desvío de gas caliente.
Paro de Seguridad – Un paro de seguridad es idéntico a un
paro manual a excepción de que, durante el paro de
seguridad, el CVC/ ICVC despliega la razón del paro, la luz de
alarma parpadea continuamente y los contactos de alarma de
repuesto están energizados.
Después de un paro de seguridad, la tecla RESET debe
ser presionada para cancelar la alarma. Si la condición de
alarma sigue presente, la luz de alarma continua
parpadeando. Una vez que la alarma es cancelada, el
operador deberá oprimir las teclas CCN o LOCAL para
arrancar el chiller.
 ANTES DEL ARRANQUE INICIAL esté en condiciones de operación y los circuitos de agua estén
llenos.
Datos de Campo
Detector de Fugas de Refrigerante – Carrier recomienda
• Listado de presiones y temperaturas de diseño
el uso de detectores de refrigerante, ambientalmente
• Dibujos certificados del chiller
aceptables, con sensor electrónico para el proceso de prueba
• Detalles de arranque del equipo y diagramas eléctricos de fugas. Los detectores ultrasónicos de fugas también
• Diagramas e instrucciones para opciones o controles pueden ser usados en este proceso cuando el chiller está
especiales presurizado.
• Instrucciones de instalación
• Instrucciones de la unidad de bombeo ADVERTENCIA
Equipo Requerido No utilice aire u oxígeno como medio para presurizar el
• Herramental mecánico para refrigeración chiller. Mezclar refrigerante HFC-134a con aire puede
• Multímetro digital (DVM) llevarlo a una combustión.
• Amperímetro de gancho
• Detector electrónico de fugas
• Manómetro para presión absoluta o indicador de vacío
del tipo bulbo húmedo (Figura 27)
• Probador de aislamiento con capacidad de 500-v
(megóhmetro) para motores de compresor con voltaje
nominal de hasta 600-v o de 5000-v para motores de
compresor mayores de 600-v.
Usando el Tanque de Reserva, Opcional y el Sistema
de Bombeo – Refiérase a la Sección de Chillers Equipados
con Tanques de Almacenamiento en la Página 69.
Desempacando la Unidad – Retire todo el material de
empaque del panel de control, panel de potencia, del actuador
de la compuerta, solenoides de enfriamiento del motor y
bomba de recuperación de aceite, cubierta del motor y del
sensor de temperatura en el rodamiento y del arrancador
montado en fábrica.
Abrir las Válvulas del Circuito de Aceite – Asegúrese
que las válvulas de aislamiento para filtración de aceite (Figura
4) están abiertas retirando la tapa roscada en la válvula y
verificando el vástago.
Apretando todas las juntas empacadas y Varillas
Direccionales – Los empaques normalmente se relajan
durante el tiempo en que el chiller llega al lugar de su
instalación. Apriete todas las juntas empacadas y las varillas
direccionales de la compuerta para asegurar un equipo sin
fugas.
Verificación de hermeticidad – La figura 28 describe la
secuencia adecuada y procedimientos para las pruebas de
hermeticidad.
Los chillers 19XR son embarcados con el refrigerante en el
tanque del condensador y la carga de aceite en el compresor.
El cooler es enviado con refrigerante de 15 psig (103 kPa). Las
unidades pueden ser enviadas con la carga de refrigerante por
separado, en estos casos, el chiller será presurizado a 15 psig
(103 kPa) con nitrógeno en cada tanque.
Para determinar si existe alguna fuga, el chiller deberá ser
cargado con refrigerante. Use un detector electrónico de fugas
para verificar todas las bridas y juntas soldadas después de
que el chiller ha sido presurizado. Si se detecta alguna fuga,
siga el procedimiento de prueba de fugas.
Si el chiller está equipado con amortiguadores de resorte,
mantenga todos los resortes bloqueados en ambas
direcciones para prevenir la acumulación de esfuerzos en la
tubería y daños durante la transferencia de refrigerante entre
los tanques durante el proceso de prueba de fugas o en
cualquier momento en que el refrigerante está siendo
transferido. Ajuste los amortiguadores cuando el refrigerante

48
49
Prueba de Fugas – Debido a las regulaciones globales con
respecto a emisiones de refrigerante, así como las dificultades
asociadas con la separación de contaminantes en el mismo,
Carrier recomienda seguir el procedimiento a continuación,
Figura 28, como guía para detectar fugas. Refiérase a las
Figuras 29 y 30 durante los procedimientos de evacuación y a
las Tablas 5A y 5B para consultar los valores de presión y
temperatura.
1. Si las lecturas de presión son las normales para las
condiciones del chiller:
a. Si está presente, evacue la carga de gas inerte
parcial en los tanques.
b. Aumente la presión en el chiller, si es necesario,
agregando refrigerante hasta que la presión este al
equivalente a la presión de saturación con respecto a
la temperatura ambiente en sus alrededores. Siga los
procedimientos de evacuación detallados en la
sección Transferencia de Refrigerante del Tanque de
Reserva al Chiller, Pasos 1a- e en la Página 69.
ADVERTENCIA
Nunca intente cargar refrigerante líquido en el chiller si la
presión interna es menor a 35 psig (241 kPa) para refrigerante
HFC-134. Cargue solamente con gas, con las bombas del
cooler y condensador funcionando hasta que la presión sea
alcanzada, usando las modalidades PUMPDOWN LOCKOUT
y TERMINATE LOCKOUT en el PIC II. La evaporación
espontánea de líquido refrigerante a bajas presiones puede
causar congelamiento en los tubos y con esto daños físicos
considerables en el equipo.
c. Haga la prueba de hermeticidad siguiendo los pasos
3-9 descritos mas adelante.
2. Si las lecturas de presión son las anormales para las
condiciones del chiller:
a. Prepárese para probar los chillers embarcados con
refrigerante (Paso 2h).
b. Verifique si existen fugas mayores elevando la
presión del chiller a 30 psig (207 kPa) con un tanque
de nitrógeno. Cubra con agua jabonosa todas las
juntas. Si la presión se sostiene por 30 minutos,
prepárese a verificar fugas pequeñas, Pasos 2g-h).
c. Marque visiblemente cualquier fuga resultante.
d. Libere la presión en del sistema.
e. Repare la fugas encontradas.
f. Vuelva a probar la hermeticidad de las fugas
reparadas.
g. Después de terminar la prueba de hermeticidad, retire
tanto como pueda, nitrógeno, aire y humedad de la
unidad, considerando que tal vez persistan pequeñas
fugas en el sistema. Termine este proceso siguiendo
los pasos descritos en la Sección Deshidratación del
Chiller en la Página 53.
h. Lentamente aumente la presión en el chiller con
refrigerante hasta llegar a 160 psig (1103 kPa)
máximo, evitando que la presión baje de 35 psig (241
kPa) en el caso de refrigerante HFC-134. Proceda
con la prueba para fugas pequeñas (Pasos 3-9).
3. Verifique las juntas en el chiller con detector electrónico o
agua jabonosa.
4. Determinación de Fugas – Si el detector de fugas
electrónico encuentra alguna fuga, use agua jabonosa, si
es posible, para confirmarla. Totalice todas las fugas en el
chiller. Fugas con una magnitud mayor a 1 lb./ Año (0.45
50
kg/ Año) en todo el chiller DEBEN ser reparadas. Anote
en el reporte de arranque la magnitud total de fugas
encontradas en el chiller.
5. Si no se encontraron fugas en el arranque inicial, termine
la transferencia de gas refrigerante del tanque de reserva
al chiller siguiendo el procedimiento de evacuación
detallado en la Sección Transferencia de Refrigerante del
Tanque de Reserva al Chiller, en la Página 69. Vuelva a
verificar la inexistencia de fugas.
6. Si no se encontraron fugas después de la prueba anterior:
a. Transfiera el refrigerante del tanque de reserva y
ejecute la prueba de sostenimiento de vació como se
describe en la Sección Prueba de Sostenimiento de
Vacío más adelante.
b. Si el chiller no pasa la prueba de vacío, busque fugas
mayores siguiendo el paso 2b.
c. Si el chiller pasa la prueba de vacío, deshidrate el
chiller. Siga el procedimiento en la Sección Des-
hidratación del Chiller. Cargue el chiller siguiendo el
procedimiento para transferir refrigerante del tanque
de reserva al chiller en la página 69.
7. Si se encuentra alguna fuga después de probar, bombee
el refrigerante nuevamente al tanque de reserva o si
cuenta con válvulas de aislamiento, transfiera el
refrigerante a uno de los tanques sin fugas. Siga los
procedimientos de transferencia de refrigerante.
8. Transfiera refrigerante hasta que la presión llegue a 18
pulgadas en columna de mercurio (40 kPa absolutos).
9. Repare las fugas y repita el procedimiento, empezando en
el paso 2h para asegurar una buena hermeticidad. Si el
chiller es abierto a la atmósfera por un período largo,
repita el procedimiento de vacío antes de probar fugas.
Sección Prueba de Sostenimiento de Vacío – Cuando
esté haciendo la prueba de sostenimiento de vacío o des-
hidratación, use un manómetro o un indicador de temperatura
de bulbo húmedo. Los manómetros de carátula no detectan
pequeñas cantidades de fuga aceptable en un lapso corto de
tiempo.
1. Conecte el manómetro para presión absoluta o el
indicador de temperatura de bulbo húmedo al chiller.
2. Haga vacío en el chiller hasta obtener una presión interna
de 18” en columna de mercurio (41 kPa absolutos)
usando una bomba de vacío o la unidad de vacío.
3. Cierre la bomba para sostener el vacío y registre la lectura
en el manómetro o en el indicador.
4. a. Si el rango de fugas en el chiller es menor que 0.05”
en columna de mercurio (0.17 kPa) durante 24 horas, el
chiller tiene la hermeticidad suficiente.
b. Si el rango de fugas en el chiller excede 0.05” en
columna de mercurio (0.17 kPa) durante el período
de 24 horas, re-presurice el tanque y vuelva a probar
fugas. Si hay refrigerante disponible en el otro
tanque, presurice siguiendo los pasos 2-10 de la
Sección Retornando el Chiller a su Condición Normal
de Operación en la Página 71. Si no es el caso,
rellene con nitrógeno y pruebe con un detector de
fugas. Aumente la presión en incrementos pequeños
hasta que la fuga sea detectada. Si usa refrigerante,
la presión máxima del gas deberá ser 70 psig (483
kPa) para de refrigerante HFC-134 a temperatura
ambiente normal. Si usa nitrógeno, limite la presión a
230 psig (1585 kPa) como máxima.
5. Repare las fugas, pruebe de nuevo y proceda con la des-
hidratación.
51
52
Deshidratación del Chiller – La deshidratación es muy
recomendable si el chiller ha estado abierto a la atmósfera por
un lapso de tiempo considerable o si es un hecho que el chiller
contiene humedad o si ha perdido la carga de presurización.
PRECAUCIÓN
Nunca intente arrancar o medir la resistencia del motor del
compresor o el del aceite, ni para verificar rotación, si el chiller
esta en proceso de vacío y deshidratación. El aislamiento se
rompería causando daños considerables.
ADVERTENCIA
Los arrancadores DELTA internos deben ser desconectados
por un interruptor de aislamiento antes de iniciar el proceso de
vacío debido a que un cable de cada fase estará vivo con
respecto a tierra auque el circuito que alimenta el motor no
está completo. Para estar seguro, aísle cualquier arrancador
antes de evacuar el chiller, si es el caso de que no están
seguros de que no existe energía en los cables del motor.
La deshidratación puede ser efectuada a temperatura del
cuarto. Usando una trampa fría (Figura 31) puede reducir
substancialmente el tiempo requerido para el proceso de des-
hidratación. Entre más alta la temperatura del cuarto, más
rápida es la deshidratación. A temperaturas muy bajas en el
cuarto, será necesario un vacío más profundo para evaporar
completamente la humedad. Si existen condiciones de baja
temperatura ambiente, contacte un especialista calificado en
técnicas de deshidratación.
Realice la deshidratación como sigue:
1. Conecte una bomba de vacío de alta capacidad [5 cfm
3
(0.002 m / segundo) o mayor] a la válvula para carga de
refrigerante (Figura 2). El tubo conector entre el chiller y la
bomba deberá ser lo más corto y mayor diámetro posible
para ofrecer menor resistencia al flujo de gas.
2. Use un manómetro o indicador de temperatura de bulbo
húmedo para medir el vacío. Abra la válvula hacia el
manómetro o indicador solo cuando tome la lectura. Deje
la válvula abierta por lo menos 3 minutos para permitir al
indicador de vacío para igualarse con el vacío del chiller.
3. Si todo el chiller será deshidratado, si están presentes,
abra todas las válvulas de aislamiento.
4. Con el chiller a una temperatura ambiente de 60ºF
(15.6ºC) o mayor opere la bomba de vacío hasta que el
manómetro indique 29.8” en columna de 30” de mercurio
(0.1 psia) (-100.61 kPa) o 35ºF (1.7ºC). Opere la bomba
un par de horas adicionales.
No aplique un vacío mayor a 29.8” (757.4 mm) en
columna de mercurio o por debajo de 33ºF (0.56ºC) en el
indicador de vacío. A esta presión y temperatura, las
bolsas aisladas de humedad, pueden congelarse. A
menor paso de evaporación (sublimación) del hielo en
estas condiciones, el tiempo de deshidratación se hace
mucho más largo.
5. Cierre la válvula de la bomba de vacío, pare la bomba y
registre las lecturas en los instrumentos.
6. Después de 2 horas de espera, registre nuevamente las
lecturas. Si no han cambiado, el proceso ha terminado. Si
la lectura indica pérdida de vacío, perita los pasos 4 al 5.
7. Si las lecturas continúan cambiando después de varios
intentos, haga una prueba de fugas a 160 psig (1103 kPa)
máximo. Localice y repare la fuga y repita el proceso de
deshidratación.
53
A la Bomba
de Vacío
del
Sistema
Mezcla de hielo
La humedad se
condensa en seco y alcohol
superficies frias metílico
Inspeccione la Tubería de Agua – Refiérase a los dibujos
certificados de la tubería y a las instrucciones de instalación
para chillers 19XR. Inspeccione la tubería hacia el cooler y el
condensador. Asegúrese que la dirección del flujo es la
correcta y que todas las especificaciones para tubería se han
cumplido.
Los sistemas de tubería deben ser adecuadamente
purgados sin esfuerzos en las cajas de agua y sus cubiertas.
Los flujos de agua del cooler y condensador deberán cumplir
con los requerimientos de la instalación. Mida la caída de
presión a través de cooler y el condensador.
PRECAUCIÓN
El agua debe estar dentro de los límites de diseño, limpia y
tratada para asegurar un rendimiento adecuado del chiller y
reducir las posibilidades de formación de sarro, corrosión,
escamas o erosión. Carrier no asumirá responsabilidad alguna
si el daño en el chiller fue provocado por agua mal tratada o
sin tratamiento.
Verifique la Tubería de Agua del Equipo de Bombeo
Opcional – Si se cuenta con un tanque de reserva o un
sistema de bombeo instalado, asegúrese que el agua ha sido
bombeada dentro de l condensador. Verifique que los
componentes de terceros tales como lo son válvulas y
controles sean los especificados para la instalación. Verifique
la existencia de fugas en la tubería instalada en la obra.
Consulte las figuras 29 y 30.
Verifique las Válvulas de Alivio – Asegúrese que la
descarga de las válvulas de alivio ha sido dirigida hacia el
exterior como se especifica en la ultima edición del Estándar
ANSI/ ASHRAE 15 además de las normas locales aplicables.
Las conexiones de tubería deberán permitir el acceso al
mecanismo de las válvulas para inspecciones periódicas y
prueba de fugas.
Las válvulas de alivio en unidades 19XR están ajustadas
para abrirr a una presión de diseño de 185 psig (1275 kPa).
Inspeccione el Alambrado
ADVERTENCIA
No verifique el suministro de voltaje sin el equipo adecuado y
sus respectivas precauciones. Daños serios pudieran resultar.
PRECAUCIÓN
No aplique cualquier prueba de voltaje, ni siquiera para
verificar rotación, si el chiller esta en proceso de vacío y
deshidratación. El aislamiento se rompería causando daños
considerables.
1. Verifique que el alambrado cumple con los requerimientos
del diagrama y normas eléctricas locales aplicables.
2. En compresores a bajo voltaje (600-v o menos), conecte
el voltímetro a las líneas de fuerza en el arrancador y
mida el voltaje. Compare esta lectura con los datos de
placa en el compresor y arrancador respectivamente.
3. Compare el amperaje nominal en la placa de datos del
arrancador al de la placa de datos del compresor. El
disparo por sobrecarga de amperaje debe suceder entre
el 108- 120% por encima del amperaje nominal en placa.
4. El arrancador para compresor centrífugo debe contar con
los componentes y terminales requeridos para el PIC II.
5. Verifique los voltajes de los siguientes componentes y
compárelos con los datos de placa respectivos: Bomba de
Aceite, Arrancador del Compresor y Panel de Potencia.
6. Asegúrese que los disyuntores con fusible o cortacircuitos
han sido suministrados para la Bomba de Aceite, la
unidad de bombeo y el Panel de Potencia.
7. Asegúrese que todo el equipo eléctrico y controles están
aterrizados en conformidad con los diagramas y dibujos
certificados y con todas las normas locales aplicables.
8. Asegúrese que el contratista ha verificado en forma
adecuada la correcta operación de bombas, abanicos de
la torre de enfriamiento y el equipo auxiliar asociado. Esto
incluye asegurarse que los rodamientos de los motores
están debidamente lubricados, que cuentan con el
suministro de energía y rotación adecuados.
9. Para arrancadores instalados en el campo solamente,
pruebe el motor del compresor y el la resistencia del
aislamiento de su cableado aplicando 500-v con un
megóhmetro, (5000-v para motores con más de 600-v
nominales). Los arrancadores instalados en fábrica, no
requieren esta prueba.
a. Desactive el interruptor de energía eléctrica principal
y siga los procedimientos de etiquetado y bloqueo.
PRECAUCIÓN
Si el arrancador es del tipo estado sólido, los cables del motor
deben desconectarse del arrancador antes de que la prueba
de resistencia en el asilamiento sea efectuada. El voltaje
generado por el probador puede afectar los componentes de
estado sólido en el arrancador.
b. Con el probador conectado a los cables del motor,
tome lecturas de 10 y 60 segundos con el
megóhmetro como se indica a continuación:
Motores de 6 Cables – Amarre los 6 cables juntos y
pruebe entre el grupo de cables y tierra. Ahora ate los
cables en pares, 1 y 4, 2 y 5 y 3 y 6. Pruebe entre
cada par mientras aterriza el tercer par.
Motores de 3 Cables – Amarre las terminales 1, 2 y 3
juntas y pruebe entere el grupo y tierra.
c. Divida la lectura a los 60 segundos entre la lectura a
los 10 segundos. El radio o índice de polarización
debe resultar mayor o igual a 1. Ambas lecturas
deberán ser de cuando menos 50 megaohms.
Si las lecturas en el arrancador instalado en campo
no son satisfactorias, repita la prueba al motor con los
cables desconectados. Resultados satisfactorios en
una segunda prueba, indican que la falla reside en los
cables de energía.
NOTA: Los arrancadores montados en la unidad no
requieren ser probados.
10. Apriete todas las conexiones de alambrado a los
conectores de los módulos ISM y CCM.
54
11. En chillers con arrancadores independientes, inspeccione
el panel de potencia para asegurarse que el contratista
instalador alimentó el cableado por la parte inferior del
panel. El alambrado alimentado por arriba del panel
puede permitir la entrada de polvo y escombro en los
contactores. Limpie e inspeccione los contactores si esto
ha ocurrido.
Interfase con la red CCN – El cableado del CCN es
suministrado e instalado por el contratista. Este consiste en un
cable blindado con 3 conductores más un cable de drenaje.
Los elementos del sistema son conectados al cable de
comunicación en un arreglo tipo margarita. El perno positivo
de cada elemento conector del sistema de comunicación debe
ser conectado a su correspondiente positivo en el otro extremo
del sistema. Los pernos negativos, deben ser conectados a
pernos negativos. Los pernos de señal a tierra deben ser
conectados a pernos de señal a tierra. Consulte el manual de
instalación.
NOTA: Los conductores y el cable de drenaje deben ser
calibre 20 AWG, como mínimo, trenzado y de cobre estañado.
Los conductores individuales deberán ser aislados con PVC,
PVC/ Nylon, Vinyl, Teflón o Polipropileno. Se requiere también,
un forro de 100% aluminio/ poliéster además de otro forro
exterior de PVC, PVC/ Nylon, Cromo- Vinyl o Teflón para un
rango de temperaturas mínimas de operación entre –4 a 140ºF
(-20 a 60ºC). La siguiente tabla muestra los requerimientos.
FABRICANTE PARTE NÚMERO
Alpha 2413 o 5463
American A22503
Belden 8772
Columbia 02525
Cuando conecte el cable (BUS) de comunicaciones CCN a un
elemento del sistema, es muy recomendable que respete el
código de colores en el cableado para simplificar la instalación.
El código de color recomendado es el siguiente:
TIPO DE SEÑAL COLOR DEL CABLE TERMINAL CCN
+ Rojo ROJO (+)
Tierra Blanco BLANCO (G)
– Negro NEGRO (–)
Verifique el Arrancador
PRECAUCIÓN
ESTÉ CONSCIENTE de que algunos arreglos automáticos de
arranque pueden activar el arrancador. Interrumpa la energía
después del arrancador además de desconectar el chiller o
bomba.
Consulte el manual de servicio provisto por el fabricante
del arrancador para verificar que su instalación es la correcta,
para ajustar y calibrar así como para solucionar de problemas.
PRECAUCIÓN
El interruptor principal del suministro de energía eléctrica para
el panel frontal del arrancador puede NO desactivar todos los
circuitos internos. Desactive toda fuente de energía interna y
remota hacia el arrancador, antes de darle servicio al
arrancador.
ARRANCADOR MECÁNICO
1. Verifique que todas la conexiones de campo estén
apretadas, que exista espacio para partes móviles y que
las conexiones estén correctas.
2. Verifique que los contactores se mueven libremente.
Verifique la interconexión mecánica entre contactores de
manera que los contactores 1S y 2M no cierren al mismo
tiempo. Verifique que todos los demás dispositivos
electro-mecánicos, como lo son los relevadores, se
mueven libremente. Si los dispositivos no se mueven
libremente, contacte al fabricante del arrancador para
obtener partes de reemplazo.
3. Re-aplique la potencia en el control del arrancador (no en
el del chiller) para verificar las funciones eléctricas.
Asegúrese que el arrancador, con el relevador 1CR
cerrado, funcione adecuadamente durante un ciclo
completo de arranque.
ARRANCADOR DE ESTADO SÓLIDO BENSHAW, INC.
RediStart MICRO™
ADVERTENCIA
Este equipo tiene voltaje de línea cuando la energía es
activada. Presionar el botón STOP, no elimina este voltaje.
1. Asegúrese que todas las conexiones del alambrado han
sido terminadas adecuadamente hacia el arrancador.
2. Verifique que el cable a tierra hacia el arrancador está
instalado adecuadamente y es del tamaño apropiado.
3. Verifique que los motores están correctamente aterrizados
al arrancador.
4. Verifique que el suministro de energía eléctrica hacia el
arrancador es el especificado en los dibujos certificados.
5. Aplique potencia al arrancador.
ARRANCADOR VFD
1. Apague la unidad, etiquete y desconecte los interruptores
y espere 5 minutos.
2. Verifique que el voltaje de Corriente Directa (DC) es Cero.
3. Asegúrese de que exista suficiente espacio alrededor de
la transmisión.
4. Verifique que el alambrado hacia la tablilla de terminales y
hacia las terminales de potencia esté correcto.
5. Verifique que el calibre de los cables corresponde al
tamaño de las terminales y los cables están seguros.
6. Verifique que el circuito de protección instalado en campo
corresponde a la capacidad correcta
7. Verifique que el sistema está debidamente aterrizado.
8. Asegúrese que no existen fugas en las conexiones de
líquido para enfriamiento.
Carga de Aceite – La carga de aceite para compresores
19XR depende de su Frame Size:
• Compresor Frame 2 – 5 Galones (18.9 Lítros)
• Compresor Frame 3 – 8 Galones (30.0 Lítros)
• Compresor Frame 4 – 10 Galones (37.8 Lítros)
• Compresor Frame 5 – 18 Galones (67.8 Lítros)
El chiller es embarcado con aceite en el compresor,
cuando la reserva de aceite está llena, el nivel de aceite no
debe rebasar la mitad de la mirilla superior. El nivel mínimo
sería la parte baja de la mirilla inferior (Figura 2). Si requiere
agregar aceite, asegúrese que sea el especificado en la
Sección Especificaciones del Aceite. Cargue aceite a través de
la válvula localizada en la parte baja de la transmisión. El
aceite deberá ser bombeado desde su contenedor hacia la
válvula de carga debido a la presión del refrigerante. El
dispositivo de bombeo deberá tener una capacidad de 0 a 200
psig (0 a 1380 kPa) o más. El chiller deberá estar apagado
cuando se cargue o remueva aceite.
55
Arranque los Controles y Verifique el Calentador de
Aceite – Asegúrese que el nivel de aceite es visible en el
compresor antes de energizar los controles. El cortacircuito del
arrancador energiza el calentador de aceite y el circuito de
control. Cuando es energizado, el CVC/ ICVC debe desplegar
la pantalla por omisión en un lapso corto de tiempo.
El calentador de aceite es energizado cuando prende el
circuito de control. Esto debe ser hecho varias horas antes del
arranque para minimizar la migración aceite-refrigerante. El
calentador de aceite es controlado por el PIC II y lo activa un
contactor en el panel de control. Los arrancadores cuentan
con un cortacircuito independiente para energizar el calentador
y el circuito de control. Este arreglo permite energizar el
calentador cuando el interruptor principal está desactivado por
servicio o paros prolongados. El relevador de estatus para el
calentador de aceite (OIL HEATER RELAY) puede ser visto en
la Tabla COMPRESS de CVC/ ICVC. La temperatura del
depósito de aceite puede ser vista en la pantalla por omisión.
VERSIÓN DEL SOFTWARE – El número de parte de la
versión de software está en una etiqueta pegada en la parte
posterior del módulo CVC/ ICVC. La versión del software
también aparece en la pantalla de configuración CVC/ ICVC
como los 2 últimos dígitos del número de parte del software.
Configuración del Software
ADVERTENCIA
NO opere el chiller antes de que las configuraciones de control
han sido verificadas y las pruebas de control han sido
terminadas en forma satisfactoria. Las protecciones de
seguridad no deben asumirse hasta que las configuraciones
control han sido confirmadas.
Es muy recomendable que los valores de configuración
sean conservados por escrito en los formatos CL1 a CL-16.
Introduciendo los Datos de Diseño – Accese la pantalla
de puntos de ajuste (CVC/ ICVC) y vea/ modifique el punto de
ajuste base de demanda límite y ya sea el punto de ajuste del
LCW o el de ECW. El PIC II puede controlar uno de los dos
puntos de ajuste, LCW o ECW. Este método de control puede
ser ajustado en la Tabla EQUIPMENT SERVICE (TEMP_CTL)
Introduciendo los Datos Locales de Ocupación
(OCCPC01S) – Accese el calendario en CVC/ ICVC y teclee
los días de ocupación de acuerdo a las necesidades del
cliente. Si no tiene un calendario disponible, se asumirá por
omisión una ocupación 24 horas, 7 días de la semana,
incluyendo días festivos. Para más información sobre el ajuste
de calendarios, consulte la Sección de Controles. Página 10.
El calendario de ocupación (OCCPC03S) debe ser
configurado si el CCN está siendo instalado o se requiere un
calendario secundario.
NOTA: El valor por omisión de OCCPC03S es desocupado.
Introduciendo la Configuración de Servicio – Las
siguientes configuraciones requieren que la pantalla CVC/
ICVC esté en la porción del menú SERVICE
• Contraseña
• Introducir fecha y hora
• Configurar CVC/ ICVC
• Parámetros de servicio
• Configuración de equipo
• Prueba automática de control
CONTRASEÑA – Cuando accese las Tablas de SERVICE,
será requerida una contraseña. El valor por omisión es 1111.
INTRODUCIENDO FECHA Y HORA – Accese la tabla TIME
AND DATE en el menú SERVICE. Teclee la fecha, hora y día
de semana actual. Si el día actual es festivo, debe ser
configurado con un YES.
NOTA: Debido a que la fecha y hora son parte integral del control del
PARÁMETRO TABLA
chiller, este no arrancará hasta que la fecha y hora hayan sido
introducidos. Starter Type ISM_CONF – Elija 0 para voltaje total, 1
para voltaje reducido o 2 para Estado
CAMBIAR CONFIGURACIÓN CVC/ ICVC, SI SE REQUIERE Sólido/ VFD.
– De la Tabla SERVICE, accese la pantalla de configuración Motor Rated Line Voltage ISM_CONF – Voltaje nominal del motor
en la placa de datos del chiller
CVC/ ICVC. De ahí, vea o modifique la dirección CCN para
CVC/ ICVC, cambie el sistema de medida y la contraseña. Si Volt Transformer Ratio ISM_CONF – Teclee el radio del
transformador de potencia conectado a
hay más de un chiller, repita los mismos pasos a cada uno de la terminal J3 de ISM. Si no se usa
manera que cada chiller tenga su propia dirección. Anote y transformador, teclee 1.
registre las nuevas direcciones. Motor Rated Load Amps ISM_CONF – De acuerdo a los datos
de placa del chiller.
PARA CAMBIAR LA CONTRASEÑA – La contraseña puede Motor Locked Rotor Trip ISM_CONF – De acuerdo a los datos
ser cambiada de la pantalla de configuración CVC/ ICVC. de placa del chiller. Teclee los (LR
1. Presione las teclas MENU y SERVICE. Teclee la AMPS D-)
contraseña actual y señale CVC/ ICVC CONFIGURATION Starter LRA Rating ISM_CONF – Teclee el valor en la placa
de datos del arrancador. Si es Allen-
Presione la tecla SELECT. Solo las últimas 5 entradas en Bradley, este aparece como “max
la pantalla CVC/ ICVC pueden ser modificadas: BUS #, locked rotor current @ 100% nom.
BAUD RATE, US IMP/ METRIC y PASSWORD. voltage” Si es Benshaw tecllee 9999.
2. Use la tecla ENTER para llegar a PASSWORD. El primer Motor Current CT Ratio ISM_CONF – Teclee el radio del
transformador de potencia conectado a
dígito de la contraseña es iluminado en la pantalla. la terminal J4 de ISM. En arrancadores
3. Para aumentar el valor oprima la tecla INCREASE o BENSHAW, INC. RediStart MICRO™
teclee 100.
DECREASE para disminuirlo. Cuando llegue al valor
Ground Fault Current ISM_CONF – Teclee 0 si el Ground
deseado, oprima la tecla ENTER. Transformers Fault CT está conectado a la terminal
4. El siguiente dígito es iluminado, cámbielo, haga lo mismo J5 de ISM. Teclee 1 si el Ground Fault
con el tercero y cuarto dígito. CT está siendo usado.
5. Después de que el último dígito es cambiado, el CVC/ Ground Fault CT Ratio ISM_CONF – Teclee el valor del radio
del Ground Fault CT.
ICVC se va al parámetro BUS. Presione EXIT para salir
Single Cycle Dropout ISM_CONF – ENABLE si la protección
de la pantalla y regresar al menú SERVICE. del motor es requerida para bajar el
voltaje de línea dentro de un ciclo.
PRECAUCIÓN Line Frequency ISM_CONF – Teclee YES para 60 Hz o
NO para 50 Hz.
Asegúrese de recordar la contraseña. Retenga una copia. Sin
Line Frequency Faulting ISM_CONF – ENABLE si la protección
contraseña, el acceso al menú de SERVICE no será posible sin la del motor es requerida para la caída en
ayuda de un representante Carrier. la frecuencia de línea.
Surge Limiting or Hot Gas OPTIONS – Teclee 1 si la opción HGBP
PARA CAMBIAR LOS VALORES EN PANTALLA DE
Bypass Option esta instalada.
SISTEMA MÉTRICO A INGLÉS O VICEVERSA – Por omisión,
Minimum Load Points (T1, P1) OPTIONS – La requerida por el chiller
la pantalla CVC/ ICVC despliega valores en sistema inglés. (DT1, DP2) si está disponible o como
Para cambiar a sistema métrico haga lo siguiente: dato de instalación – Vea la sección de
1. Presione las teclas MENU y SERVICE. Teclee la modificación de puntos de carga.
contraseña actual y señale CVC/ ICVC CONFIGURATION Full (Max) Load Points (T2, P2) OPTIONS – La requerida por el chiller
(DT2, DP2) si está disponible o como
Presione la tecla SELECT. dato de instalación – Vea la sección de
2. Use la tecla ENTER para llegar a US IMP/ METRIC. modificación de puntos de carga. Para
unidades con VDF consulte la Tabla en
3. Presione la tecla correspondiente al sistema de medida el panel de control.
deseado, (US o METRIC). Chilled Medium SETUP1 – Teclee “water o “brine”
CAMBIAR EL LENGUAJE (Solo ICVC) – Por omisión el Evaporator Refrigerant Trip SETUP1 – Usualmente 3ºF (1.7ºC) por
lenguaje en ICVC es Inglés, para cambiarlo haga lo siguiente: point abajo de la temperatura de diseño del
refrigerante.
1. En la pantalla ICVC CONFIGURATION, presione las
teclas MENU y SERVICE. Entre la contraseña y señale Evaporator Flow Delta P Cutout SETUP1 – La requerida por el chiller, si
está disponible o 50% de la caída de
ICVC CONFIGURATION. Presione la tecla SELECT. presión de diseño a 0.5 psi (3.4 kPa)*
2. Use la tecla ENTER para llegar a LID LENGUAGE. Diffuser Option (Compressors SETUP2 – ENABLE para tamaños de
with Split Ring Diffusers) compresor 4 y 5. El valor está ubicado
3. Para aumentar el valor oprima la tecla INCREASE o en una etiqueta lateral del motor del
DECREASE para disminuirlo. Cuando llegue al lenguaje actuador del difusor.
deseado, oprima la tecla ENTER. Diffuser Full Span mA Rating SETUP2 – Teclee los mA de apertura
(Compressors with Split Ring máxima del actuador difusor en
MODIFICAR LA IDENTIFICACIÓN DEL CONTROLADOR, SI Diffusers) compresores tamaños 4 y 5. El valor
SE REQUIERE – La dirección del módulo CVC/ ICVC puede está ubicado en una etiqueta lateral del
ser cambiada desde la pantalla CVC/ ICVC motor del actuador del difusor.
CONFIGURATION. Cambie la dirección de cada chiller, si Motor Rated Kilowatts RAMP_DEM – Teclee el valor en la
requisición del chiller (Product Data) si
existe mas de uno. Conserve la nueva dirección para futuras la opción KILOWATT RAMP DEMAND
referencias. está activada.
INTRODUCIR LOS PARÁMETROS DEL EQUIPO DE * En sistemas de flujo variable, este punto deberá ser configurado en la parte
baja del rango.
SERVICIO, SI ES NECESARIO – La Tabla EQUIPMENT NOTA: Otros parámetros; Pantallas son dejados con el valor por omisión; estos
SERVICE tiene seis Tablas de servicio. pueden ser modificados por el operador. El tiempo y persistencia de los valores
Configure las Tablas de SERVICE – Accese las Tablas de en la Tabla ISM_CONF puede ser ajustada para aumentar o disminuir la
sensibilidad a la condición de falla. Aumentar tiempo o persistencia disminuye
SERVICE mostradas en la Tabla 2 para modificar o ver los sensibilidad. Disminuir tiempo o persistencia aumenta la sensibilidad a las
parámetros de la instalación. condiciones de falla.
56
CAMBIAR LA CONFIGURACIÓN DE LOS ARRANCADORES
ESTADO SÓLIDO, SI SE REQUIERE – Las configuraciones en los
arrancadores son verificadas y modificadas de los menús Benshaw
Redistart MICRO desplegados por omisión. Vea la figura 32 y la Tabla
6 para consultar los desplegados por omisión y partidas de menú.
Para accesar los menús de ejecución de verificaciones y
modificaciones, el arrancador Benshaw debe prenderse y su proceso
de auto-prueba debe terminar exitosamente. La auto-prueba tiene
lugar inmediata-mente después de prender el arrancador. La relación
de configuraciones en el trasformador de corriente y verificación de
interruptores de ajuste son realizados en la pantalla MENU1. Vea la
Tabla 7 para revisar la estructura de menús y la Tabla 8 los
interruptores de ajuste.
1. Presione la tecla MENU hasta que el menú deseado aparezca en
la pantalla.
2. Presione la tecla ENTER para accesar las partidas desplegadas
en el menú (Tabla 6).
3. Use las teclas o para moverse entre las partidas de menú
hasta llegar a la partida deseada. Tabla 6 – Estructura del Menú Benshaw Redistart MICRO
4. Presione la tecla ENTER para accesar el valor ha ser modificado. MENÚ 1 MENÚ 2 MENÚ 3 MENÚ 4
5. Use las teclas o para ajustar el nuevo valor desplegado. La Starter Setup Meter Setup Event Dry Run Mode
tecla incrementa el valor, mientras que la tecla lo Recorder
disminuye. Si se mantiene oprimida la tecla el valor se Corriente Inicial Despliegue 1 – 99 Eventos Modalidad
incrementa o disminuye progresivamente. El valor dejará de como % de RLA Carátula #1 Corrida en Seco
cambiar cuando los valores por omisión ajustados en fábrica, Corriente Máx Despliegue
mínimos o máximos sean alcanzados. Para ajustes finos, como % de LRA Carátula #2
presione y libere la tecla. Tiempo de
6. Cuando el valor correcto ha sido elegido, presione la tecla Carga
ENTER para salvar la nueva configuración. En este punto hay 2 (Segundos)
opciones. La tecla MENU hará desplegar la pantalla principal. Relación CT : 1
Las teclas o le permitirán moverse a la partida siguiente en
el menú. Cuando termine, presione la tecla MENU para regresar
a la pantalla principal.
Para ver otros parámetros y una guía para solucionar problemas,
consulte el manual de instrucciones Benshaw Redistart MICRO
incluido en el arrancador.

Tabla 7 – Partidas* de Menú Benshaw Redistart MICRO

DESCRIPCIÓN RANGO UNIDADES VALOR POR OMISIÓN
CORRIENTE INICIAL 50- 300 % 125
CORRIENTE MÁXIMA COMO % DE LRA 30- 70 % 55
TIEMPO DE CARGA 5- 30 SEC 15
RADIO TRANSFORMADORES DE CORRIENTE 2640- 5760 Teclee el valor de la Tabla 8
* Estos valores no son desplegados en la pantalla ISM_CONFIG

Tabla 8 – Ajustes en Interruptores (DIP) del Transformador de Corriente Benshaw Redistart

MICRO
Ajustes del Interruptor de
Sobrecarga
Capacidad del Rango RLA del Motor
Relación CT MIcro Power Card (BIPCMIPWR-
Arrancador (Amps) (Amps)
C4)
SW1 – 1 SW1 – 2
200 95 – 135 3900 : 1 OFF OFF
136 – 200 5760 : 1 OFF OFF
300 201 – 231 2640 : 1 ON OFF
232 – 300 3900 : 1 ON OFF
480 301 – 340 3900 : 1 ON OFF
341 – 480 5760 : 1 ON OFF
600 481 – 580 2640 : 1 ON ON
581 – 600 3900 : 1 ON ON
740 601 – 740 3900: 1 ON ON
1250 741 – 855 3900 : 1 ON ON
856 – 1250 5760 : 1 ON ON
LEYENDA
CT – Transformador de Corriente

57
VERIFICAR CONFIGURACIÓN DEL VFD Y CAMBIAR
PARÁMETROS, SI ES NECESARIO
IMPORTANTE: El controlador VDF ha sido configurado en
fábrica para usarse y comunicarse con el controlador CVC/
ICVC. Algunos parámetros son específicos para la
configuración del chiller y necesitarán ser verificados antes de
la operar. Los controles de velocidad y de arranque han sido
deshabilitados del teclado en el VDF. Todos los comandos
para funciones deberán ser iniciados desde CVC/ ICVC.
Usando el teclado – El teclado desplegado sirve para vigilar,
ver la historia de fallas y ajustar el programa del micro
procesador del VDF. Este opera en 2 modalidades: Modo de
Vigilancia y Modo de Programa.
Use las teclas y para:
• Recorrer los parámetros y bitácora de errores cuando el
teclado desplegado esta en el modo Programa.
• Aumentar o disminuir el valor numérico como lo son
referencias o parámetros.
• Mantenga oprimida la tecla para moverse rápido.
Use la tecla ENTER para:
• Visualizar un parámetro o valor seleccionado en Modo
Programa.
• Guardar una copia de un valor.
• Moverse a través de cada partida desplegada en el
monitor cuando esté en el Modo Monitor.
Modalidad Monitor (Por Omisión) – Condiciones específicas
del VDF pueden ser vigiladas en el teclado cuando se está en
esta modalidad. Una luz se encenderá enseguida de la
descripción de lo que es desplegado en el teclado. Use la tecla
ENTER para navegar y vigilar las siguientes selecciones:
• Todas las luces (LEDs) encendidas – Velocidad requerida
por el controlador CVC/ ICVC.
• Velocidad del Motor
• Frecuencia de Salida
• Voltaje de Salida
• Corriente de Salida
Modalidad Programa – Esta modalidad despliega y modifica
los parámetros de configuración en el microprocesador VDF.
Parámetros particulares, parámetros numéricos y bitácora de
errores pueden ser desplegados estando en modo Programa.
Presione la tecla PROGRAM hasta que la luz PROGRAM LED
encienda para entrar en la modalidad de Programa.
• Use las teclas y para navegar por los menús.
• Presione la tecla ENTER para elegir el menú deseado.
• Use las teclas y para navegar por los siguientes
parámetros:
P.nnn – Parámetros generales
U.nnn – Parámetros* vectores de control
H.nnn – Parámetros Voltaje/ Ciclos de control
R.nnn – Parámetros RMI
E.nnn – Bitácora de errores (Vea códigos de error)
*El control de vectores no es usado en esta configuración.
Presione la tecla ENTER para elegir parámetros en el menú.
Presione las teclas y para ajustar el parámetro elegido.
Presione la tecla PROGRAM hasta que la luz PROGRAM
LED se apague para salir del modo programa.
ADVERTENCIA
Cambiar parámetros puede perjudicar la operación del chiller.
58
Accesando los Parámetros Protegidos con Contraseña – A
pesar que el Controlador ha VDF ha sido pre configurado en
fábrica, el usuario necesitará tener acceso a los parámetros
para verificar que correspondan con los de la instalación,
ajustar el controlador o corregir un problema. Las 2
contraseñas protectoras de la configuración son Parameter
Set Display y Program Disable. La contraseña Parameter Set
Display restringe la posibilidad de ver las pantallas P.nnn
arriba de 007 y todos los H.nnn y R.nnn. La contraseña puede
ser accesada en el parámetro P.006 y cambiará entre “enable
y “disable” cada vez que la contraseña 107 es tecleada. La
contraseña Program Disable restringe cambiar el juego de
parámetros del VDF. Para activar o desactivar los cambios
seleccione el parámetro P.051 y teclee la contraseña 26.
NOTA: Algunos parámetros pueden ser cambiados solo
cuando el VDF está apagado.
ADVERTENCIA
Es responsabilidad del operador el distribuir el acceso a las
contraseñas. Carrier no es responsable del acceso no
autorizado de personal dentro de la organización del operador.
Ignorar esta advertencia puede causar en daños serios.
Consulte la lista de verificación de la sección arranque inicial
del VDF para ver la tabla de configuración para la instalación
específica. Revise los parámetros específicos tras la puerta
del gabinete del VDF junto al teclado. Consulte la tabla de
configuración VDF para ver la lista completa de parámetros.
ADVERTENCIA
Restablecer el parámetro por omisión P.050 requerirá que
todos los parámetros Carrier por omisión sean reestablecidos
manualmente.
AJUSTE/ VERIFICACIÓN EN CAMPO DEL VFD
Localización de Etiquetas – Verifique que las etiquetas
siguientes han sido instaladas correctamente y corresponden
a los requerimientos del chiller:
• Parámetros Pico – Localizados dentro del panel de control
• Placa de Datos del Chiller – Localizada en el lado derecho
del panel de control
• Parámetro VDF – Localizado a la derecha del teclado del
controlador del módulo VDF.
• Placa de Datos del VDF – Localizado a la derecha del
VDF visto de frente.
• Registre toda la información de las placas de datos en la
Hoja de Dependencia de la Configuración.
Protección del VDF y Otro Alambrado Entrante
1. Verifique que todos los interruptores de circuito están
abiertos y debidamente etiquetados.
2. Verifique que los circuitos de protección y la alimentación
de energía al VDF cumplen con los requerimientos de las
normas de seguridad aplicables.
3. Verifique que la capacidad de los fusibles es correcta.
4. Verifique que el suministro de energía no exceda 85 kA
5. Verifique que las terminales en el VDF y circuitos de
protección están bien aseguradas. Inspeccione el cable a
tierra y asegúrese que está debidamente conectado al
circuito y a la terminal a tierra del VDF.
6. Verifique que el tubo conduit del suministro de energía
está debidamente asegurado a la cubierta del VDF y corre
sin interrupciones hasta el circuito de protección.
7. Verifique que el cableado entrante y saliente han sido
conectados correctamente dentro de la cubierta del
reactor si es una línea independiente del chiller.
8. Asegúrese que los cables de señal conectados al chiller
están en un tubo conduit independiente.
Inspección del Sistema de Enfriamiento del VDF Para accesar la pantalla ISM_CONF:
1. Revise la existencia de fugas en la brida de refrigerante 1. Presione ENTER
de enfriamiento conectada al gabinete del VDF 2. Presione SERVICE
2. Revise la existencia de fugas en toda la tubería interna 3. Teclee la contraseña 1111
hacia el gabinete del VDF, la tubería de conexión al 4. Seleccione ISM
módulo VDF y a la TXV. 5. Avance página y seleccione la pantalla ISM_CONF DATA
3. Verifique todo el sistema de refrigerante para enfriamiento para ver o modificar los parámetros ISM:
del VDF, que el bulbo de de control de la TXV esté puesto
debidamente en el módulo VDF DESCRIPCIÓN AJUSTES
STARTER TYPE
Verificación de Encendido 2
(2 = SS/VFD)
1. Inspeccione el alambrado de control dentro del VDF y
verifique la integridad de las conexiones entre el ISM y el MOTOR RATED
Voltaje de Placa en el VDF
módulo VDF. LINE VOLTAGE
2. Cierre el interruptor de energía en el gabinete del VDF. MOTOR RATED
Amperaje de Placa en el VDF
3. Cierre el interruptor de la bomba de aceite dentro del LOAD AMPS
gabinete del VDF. MOTOR LOCKED
En la Placa de Datos del Compresor
4. Verifique que el interruptor del VDF permanece abierto. ROTOR TRIP
5. Cierre y asegure las puertas del gabinete del VDF. 600 para VDF 19XVR0414XXX
6. Aplique energía al gabinete del VDF. Retire los seguros STARTER LRA RATING 700 para VDF 19XVR0500XXX
de los interruptores y ciérrelos. 900 para VDF 19XVR0643XXX
7. Verifique que en la pantalla del CVC/ ICVC aparece la MOTOR CURRENT 163
pantalla por omisión. CT RATIO:1 120 (414A)
8. Cierre el interruptor del VDF.
9. Verifique las acciones siguientes durante el la auto prueba 3 GRND FAULT CT?
NO
de arranque del VDF. (1=NO)
• La pantalla muestra SELF y todas las luces (LEDs) FREQUENCY-60HZ NO para 50 Ciclos
encienden por 5 o 6 Segundos. (NO=50) YES para 60 Ciclos
• La pantalla muestra un Cero cuando el diagnóstico 6. Presione SAVE para guardar los cambios.
termina. 7. Presione EXIT para salir de la pantalla de configuración.
• Si aparece Err en la pantalla, se debe a que una falla
Activar la Configuración VDF – Para accesar los parámetros:
ha sido detectada. Realice un restablecimiento manual
1. Presione MENÚ
oprimiendo un botón a través de un pequeño orificio
bajo el teclado del VDF. Si lo anterior no corrige la falla, 2. Presione SERVICE
llame al Representante Carrier más cercano. 3. Seleccione EQUIPMENT SERVICE
4. Avance página y seleccione SETUP2
Configure los Parámetros VDF – El controlador VDF debe 5. Verifique los siguientes parámetros:
tener el juego de parámetros específicos de la instalación
como fueron definidos en las placas de datos de los VFD OPTION ENABLED
componentes y etiquetas. Los parámetros vienen pre-fijados VFD CURRENT LIMIT COMPRESSOR NAMEPLATE AMPS
de fábrica, pero deben ser verificados antes del arranque Configure los Parámetros Pico
accesando la modalidad PROGRAM en el teclado del 1. Presione MENÚ
controlador VDF. Para más información, vea la Página 58. 2. Presione SERVICE
Presione la tecla PROGRAM para accesar la pantalla de 3. Seleccione EQUIPMENT SERVICE y OPTIONS para
parámetros para ver o modificar lo siguiente: verificar lo siguiente:
PARÁMETRO DESCRIPCIÓN AJUSTES
TÍTULO AJUSTE
VDF
SURGE/HGBP DELTA T1 Parámetro Pico Etiquetado
Frecuencia de Línea elegida de
P.004 Velocidad Máxima SURGE/HGBP DELTA P1 Parámetro Pico Etiquetado
la Placa de Datos del Compresor
P.006 Contraseña 107 SURGE/HGBP DELTA T2 Parámetro Pico Etiquetado
Despliegue Escala 60 para 60 Ciclos y 50 para 50
P.028 SURGE/HGBP DELTA P2 Parámetro Pico Etiquetado
de Velocidad Ciclos
Voltaje de la Placa de Datos del VERIFICACIÓN DEL VFD (Apagado) – A manera de verificar y
H.000 Voltaje del Motor
Compresor si es necesario, afinar la velocidad de señal de control del
Frecuencia de Línea elegida de Controlador del Chiller al VDF (Terminal ISM J8 1-2 etiquetada
H.001 Frecuencia
la Placa de Datos del Compresor 4-20 mA OUT VDF) y la señal de velocidad retroalimentada
H.002 Amperaje del Motor
Amperaje de Placa del del VDF al Controlador del Chiller (Terminal ISM J6 1-2
Compresor etiquetada VDF HZ), siguiendo los pasos a continuación:
H.021 Voltaje de Línea Voltaje de Placa del VDF Ajuste el parámetro TARGET VDF SPEED a 0%
Límite de Sobre 69 para 60 Ciclos y 57 para 50
H.022 1. Presione MENU
Frecuencia Ciclos
2. Presione STATUS
Configure el Parámetro Chiller Visual Controller (CVC) – El
3. Presione COMPRESS
controlador de chiller debe de tener los parámetros específicos
de la instalación o los correspondientes a las placas de datos 4. Presione SELECT
del equipo instalado. A continuación se muestra el juego de 5. Ajuste el parámetro TARGET VDF SPEED a 0%
parámetros específicos de la instalación que DEBEN ser Verifique que la ACTUAL VDF SPEED mostrada en la pantalla
tecleados: VDF está entre 0 y 1 Hz.
59
1. Presione la tecla ENTER en el teclado VDF hasta que la
luz (LED) en el lado izquierdo del teclado se ilumine.
NOTA: El valor desplegado es la frecuencia a la cual el
VDF está siendo a comandado a operar.
2. Ajuste el parámetro VDF a P.009 (Input Offset) si está
fuera de tolerancia.
Para confirmar que la velocidad de señal del CVC/ ICVC
corresponde al valor desplegado en el VDF:
3. Verifique que la velocidad de señal vigente de
retroalimentación del Controlador del Chiller es 0%
accesando la pantalla COMPRESS.
4. Verifique que la ACTUAL SPEED VDF está entre 0-1% en
el CVC/ ICVC.
5. Ajuste el parámetro VDF r.002 (Analog Output Offset) si
está fuera de tolerancia.
Ajuste en el VDF la TARGET VDF SPEED a 100%.
1. Presione MENU
2. Presione STATUS
3. Presione COMPRESS
4. Presione SELECT
5. Ajuste TARGET VDF SPEED a 100%.
Verifique que la ACTUAL SPEED VDF mostrada en la
pantalla VDF corresponde al ajuste para 50 o 60 Ciclos.
1. Verifique que la configuración ACTUAL VDF SPEED (50 o
60 Ciclos)en la pantalla ISM_CONF.
2. Confirme que el VDF despliegue la línea de frecuencia
configurada dentro de una tolerancia de ± 1 Ciclo.
3. Ajuste el parámetro P.010 (Input Gain) si está fuera de
tolerancia.
4. Libere la TARGET VDF SPEED de manera que pueda
operar en modo automático. (Refiérase a la Sección de
Anulación de Operaciones en la Página 16).
VERIFICACIÓN DEL VFD (Operando)
Preparación
1. Desconecte la energía del VDF. Verifique que el circuito u
otras fuentes de energía están desconectadas y con
etiquetas alusivas al corte debidamente colocadas.
2. Conecte un voltímetro y un amperímetro a la línea lateral
del VDF. Coloque las carátulas a distancia segura de los
cables de energía.
3. Re-Conecte la energía hacia el VDF.
4. Mida el voltaje en la línea lateral del VDF.
5. Verifique que esté ± 10% del valor en placa de datos del
chiller.
6. Ajuste el controlador de temperatura CVC/ ICVC de
acuerdo a los requerimientos de la instalación.
7. Arranque el chiller y verifique la rotación del motor apenas
arranque.
8. Permita que el chiller empiece a cargar. Verifique que lo
hace en forma suave y estable.
NOTA: Uno o dos picos pueden ser contados durante el primer
minuto de operación.
Verifique que la Velocidad Actual del VDF está al 100% (±2%).
1. Ajuste la velocidad del VDF al 100%.
2. Verifique que la Velocidad Actual del VDF está al 100%
(±2%).
3. Si está fuera de tolerancia, ajuste el parámetro r.003
(Output Analog Gain).
4. Déjelo operar hasta la siguiente prueba.
Verificación de la Corriente de calibración en el ISM
60
1. Con la velocidad meta en el VDF al 100%. Cargue el
chiller de manera que la pantalla por omisión CVC/ ICVC
muestre el valor 75% a 100% bajo el título AMPS %. Un
valor más alto es preferido.
2. Mida la corriente suministrada con un amperímetro
independiente.
3. Calcule el radio de error en la línea lateral usando la
siguiente ecuación:
Corriente en el Amperímetro – Corriente ISM Promedio
Corriente en el Amperímetro
4. Si el Radio de Error en la Línea Lateral es mayor a ± 0.02
ajuste la lectura en el CVC/ ICVC ajustando el ISM CT
Ratio.
5. Apague el Chiller.
Cambie el CT Ratio
1. El Nuevo CT Ratio es igual al CT Ratio Actual multiplicado
por 1 más Line Side Error Ratio.
Para accesar la pantalla ISM_CONF:
2. Presione ENTER
3. Presione SERVICE
4. Teclee la contraseña 1111
5. Seleccione ISM (STARTER) CONFIG DATA
6. Teclee la contraseña 4444
7. Seleccione ISM_CONF
8. Cambie el CT Ratio Actual al Nuevo Ratio usando el
resultado de la ecuación anterior.
9. Presione SAVE para salvar los cambios.
10. Presione EXIT para salir de la pantalla ISM_CONF
11. Repita la Verificación de Corriente de calibración en ISM.
Verificación de la Corriente de calibración en el VDF
1. Con la velocidad meta al 100%, cargue el Chiller de
manera que la pantalla CVC/ ICVC por omisión
despliegue 75-100% bajo el título AMPS %. Un alto
porcentaje es preferido.
2. Accese la corriente en el teclado del VDF. Determine el
Load Side Current Ratio usando la ecuación siguiente:
Load Side Current Ratio es igual a:
VDF Actual Load Amps
Amperes de Placa en el Motor
Enseguida accese el VDF Load Factor en la pantalla Capacity
Control. Calcule el Load Side Error Ratio usando la ecuación
siguiente:
Load Side Error Ratio es igual a:
VDF Actual Load Amps
Load Side Current Ratio
3. Si el error Load Side Error Ratio es mayor a ± 0.02, ajuste
el factor de carga en el VDF cambiando la corriente límite
en la pantalla Setup 2.
a. El Nuevo Límite de Corriente en el VDF es igual al
Límite Anterior de VDF multiplicado por 1 más el
Load Side Error.
b. Revise la calibración de la corriente de control en el
VDF
c. Libere la Velocidad de Control accesando el control
TARGET VDF SPEED de la siguiente manera:
Presione MENU
Presione STATUS
Presione COMPRESS
(Refiérase a la Sección de Anulación de Operaciones en la
Página 16).
Protegiendo la Configuración del VDF
1. Seleccione el parámetro P.051 del teclado en el VDF.
2. Presione la tecla ENTER para accesar el parámetro. Un
cero deberá ser desplegado.
3. Use la tecla para incrementar el valor a 26. Esta es la
contraseña.
4. Presione la tecla ENTER para salvar el valor. P.051
deberá ser desplegado.
NOTA: La programación de parámetros es deshabilitada
cuando la luz PASSWORD LED está prendida y habilitada
cuando está apagada.
5. Seleccione el parámetro P.006 del teclado VDF.
6. Presione la tecla ENTER para accesar el parámetro.
7. Use la tecla para incrementar el valor a 107. Esta es la
contraseña para restringir el despliegue de los parámetros
P restantes y de todos los parámetros H.
8. Presione la tecla ENTER para salvar el valor.
Modifique, si es necesario, los Puntos de Carga Mínimo y
Máximo (∆T/ P1; ∆T2/ P2) – Estos pares de puntos de carga
del Chiller, localizados en la pantalla OPTIONS. Determine
cuando limitar el viaje de la compuerta o abrir la válvula de
desvío de gas caliente cuando la prevención de picos es
necesaria. Estos puntos deberán estar basados en las
condiciones de operación específicas del Chiller.
La etiqueta que muestra los valores configurados de los
controles, está ubicada en la parte interior del panel de control
de la unidad. Estos valores están basados en la selección
original del chiller. Ya en la instalación, algunos parámetros
pueden requerir ligeros ajustes. Un ejemplo de configuración
se muestra a continuación:
Refrigerante: HCFC-134a
Condiciones Estimadas de carga Mínima:
LCW 44ºF (6.7ºC)
ECW 45.5ºF (7.5ºC)
Temperatura de Succión 43ºF (6.1ºC)
Temperatura de Condensación 70ºF (21.1ºC)
Condiciones Estimadas de carga Máxima:
LCW 44ºF (6.7ºC)
ECW 54ºF (12.2ºC)
Temperatura de Succión 42ºF (5.6ºC)
Temperatura de Condensación 98ºF (36.7ºC)
Calculando la carga Máxima – Para calcular el punto de carga
máxima, use los datos para condiciones de carga de diseño.
Si la diferencia de temperatura en el cooler del chiller a plena
carga es mayor de 15ºF (8.3ºC), estime las temperaturas de
succión y condensación de refrigerante con esta diferencia.
Use la presión y temperatura de saturación adecuada para el
refrigerante en particular usado.
Temperatura de Succión:
42ºF (5.6ºC) = 37 psig (255 kPa) presión de refrigerante HCFC-
134a saturada.
Temperatura de Condensación:
98ºF (36.7ºC) = 120 psig (1827 kPa) presión de refrigerante HCFC-
134a saturada.
Carga Máxima ∆T2:
54-44 = 10ºF (12.2-6.7= 5.5ºC)
Carga Máxima ∆P2:
120-37 = 83 psid (827-255 = 572 kPad)
Para eliminar prevención innecesaria de picos, agregue 10 psid (70
kPad) a ∆P2 sobre estas condiciones.
∆T2 = 10ºF (5.5ºC)
∆P2 = 93 psid (642 kPad)
Calcule la Carga Mínima – Para calcular las condiciones
mínimas de carga, estime la diferencia de temperatura que el
cooler tendrá en condiciones de 10% de carga, luego cual
serán las temperaturas de succión y condensación en este
punto. Use la presión de saturación y temperatura adecuada
para el refrigerante en particular usado.
61
Temperatura de Succión:
46ºF (6.1ºC) = 38 psig (262 kPa) presión de refrigerante HCFC-
134a saturada.
Temperatura de Condensación:
70ºF (21.1ºC) = 71 psig (490 kPa) presión de refrigerante HCFC-
134a saturada.
Carga Mínima ∆T1 (al 20% de Carga): 2ºF (1.1ºC)
Carga Mínima ∆P1:
71-38 = 33 psid (490-262 = 258 kPad)
De nuevo, para eliminar prevención innecesaria de picos, agregue 20
psid (140 kPad) a ∆P2 sobre estas condiciones.
∆T1 = 2ºF (1.1ºC)
∆P1 = 53 psid (368 kPad)
Si la prevención de picos ocurre muy pronto o muy tarde:
SI LA PREVENCIÓN SI LA PREVENCIÓN
CARGA
OCURRE MUY PRONTO OCURRE MUY TARDE
Carga baja Aumente P1 en Disminuya P1 en
(<50%) 2 psid (14 kPad) 2 psid (14 kPad)
Carga alta Aumente P2 en Disminuya P2 en
(>50%) 2 psid (14 kPad) 2 psid (14 kPad)
El diferencial de presión (∆P) y temperatura (∆T) puede ser
vigilada durante la operación del chiller viendo la ACTIVE
DELTA P y la ACTIVE DELTA T (pantalla HEAT_EX).
Comparando SURGE/ HGBP DELTA con ACTIVE DELTA T,
determinará cuando la prevención de picos debe ocurrir. A
menor diferencia entre SURGE/ HGBP DELTA y ACTIVE
DELTA T y los valores ACTIVE DELTA T la prevención de
picos estará más cercana.
Unidades con VFD – En unidades con VDF los ajustes futuros
puede hacerse si la respuesta a la prevención de picos o de
protección no está funcionando como es deseado. VDF GAIN
y VDF INCREASE STEP pueden ser ajustadas para permitir
cambios más agresivos en velocidad cuando la prevención de
picos o de protección está activada.
CONFIGURAR EL CONTROL DEL DIFUSOR, SI SE
REQUIERE – Si el compresor esta equipado con un difusor
variable, (Tamaño 5) accese la pantalla SETUP 2. Avance de
página hasta DIFFUSER CONTROL y presione ENABLE.
Compare los valores del difusor y de la compuerta (GUIDE
VANE 25% LOAD PT, GUIDE VANE 50% LOAD PT, GUIDE
VANE 75% LOAD PT, DIFFUSER 25% LOAD POINT,
DIFFUSER 50% LOAD POINT, DIFFUSER 75% LOAD
POINT) a los valores localizados en la etiqueta dentro del
panel de control. Vea la Figura 12.
Los compresores con control de difusor variable tienen
actuadores probados y con el valor estampado en mA cuando
el actuador está al 100%. Este valor es configurado en la
pantalla SETUP2. Está etiquetado como DIFFUSER FULL
SPAN mA.
MODIFICAR LA CONFIGURACIÓN DEL EQUIPO, SI SE
REQUIERE – La tabla EQUIPMENT SERVICE tiene pantallas
para seleccionar, ver o modificar parámetros. Los dibujos
certificados Carrier tienen los valores de configuración
requeridos para la instalación. Modifique los valores solo si es
necesario.
Modificaciones en la Pantalla SERVICE – Cambie los valores
en estas pantallas de acuerdo a la instalación. Consulte los
dibujos certificados para corregir valores. Las modificaciones
pueden ser:
 Reestablecer Agua Helada
 Control de ECW (Activar/ Desactivar)
 Límite de Demanda 4 to 20 mA
 Opción de Reestablecimiento (Activar/ Desactivar)
 Opción de Contacto Remoto (Activar/ Desactivar)
Tablas CCN Modificadas por el Usuario – Las siguientes
pantallas de EQUIPMENT CONFIGURATION se describen
como referencia solamente.
OCCDEFCS – La pantalla OCCDEFCS contiene los
calendarios Local y CCN, los cuales pueden ser modificados
aquí o en la pantalla SCHEDULE previamente descrita.
HOLIDAYS – En la pantalla HOLIDAYS se pueden configurar
los Días Festivos del año en curso. Consulte los párrafos
sobre días festivos en la Sección de Controles para mayores
detalles.
BRODEF – La pantalla BRODEF define el inicio y fin del
horario de verano. Si es requerido para su área geográfica,
teclee aquí las fechas de inicio y fin del período. BRODEF
también activa la función de difusión la cual habilita la difusión
de las fechas marcadas como día festivo al CVC/ ICVC para
que surtan efecto.
Otras Tablas – Las pantallas CONSUME, NET_OPT, y RUN-
TIME contiene parámetros usados con el sistema CCN.
Consulte el manual CCN aplicable para mayor información
sobre estas pantallas. Estas tablas pueden ser definidas
desde el programa Supervisor de Edificios CCN.
Realizar una Prueba al Control – Verifique el estatus de
los controles de seguridad realizando una prueba de control
automatizada. Accese la Tabla CONTROL TEST y elija una
prueba que desea realizar (Tabla 9).
La prueba de control automatizada verifica que todas las
entradas y salidas funcionen. A manera de proceder con éxito
la prueba de controles, el compresor debe estar apagado, no
condiciones de alarma y el voltaje debe estar ±10% el voltaje
de placa. El compresor puede ser apagado presionando el
botón STOP en el CVC/ ICVC. Cada prueba cuestiona al
operador para confirmar si la operación en curso continúa o
no. Si surge un error, el operador puede corregirlo mientras la
prueba está ocurriendo o tomar nota y preceder con la
siguiente prueba.
NOTA: Teclee la calibración de la compuerta para calibrar la guía de
entrada en el CCM (Conector J4 Terminales superiores 9 y 10)
NOTA: Si durante la prueba de control la compuerta no abre, verifique que la
alarma de baja presión no esté activa. (Si la alarma de baja presión esta activa,
la compuerta no abre)
NOTA: La prueba de la bomba de aceite no energiza la bomba si la presión en el
cooler es menor a –5 psig (-35 kPa).
Cuando la prueba de control haya terminado o la tecla
EXIT haya sido presionada, la prueba se detendrán y el menú
CONTROL TEST se desplegará. Si algún procedimiento
automatizado de prueba específico aún no termina, accese la
prueba de control en particular para probar la función cuando
esté lista. El menú CONTROL TEST se describe abajo:
Termistores de Verifica todos los termistores
Temperatura CCM
Transductores de Verifica todos los termistores
Presión CCM
Bomba Verifica la operación de las salidas de la bomba. También
prueba las entradas asociadas como el flujo y la presión.
Salidas Discretas Activa todas las salidas ON/ OFF individualmente.
Compuerta (Guide Verifica la operación de la compuerta.
Vane)
Actuador(*) del Verifica el actuador del difusor.
Difusor
Bloqueo/ Previene que la alarma de refrigerante bajo se active
Evacuación durante la evacuación y permite la evacuación de
refrigerante. También previene el arranque de las bombas
de agua.
Terminación del Para cargar refrigerante y permitir que el chiller opere
Bloqueo después de la evacuación.
Calibración de Calibra la entrada CCM a la compuerta.
Compuerta
(*) Solo en compresores tamaño 4 y 5 con el control de difusor activado.
NOTA: Durante cualquier prueba, los valores fuera de rango mostrarán un
asterisco enseguida del mensaje desplegado si el control del difusor está
activado.
62
CALIBRACIÓN DEL TRANSDUCTOR DE PRESIÓN,
EVAPORADOR (COOLER) Y CONDENSADOR Y EL
DISPOSITIVO DE FLUJO DE AGUA (Opcional en el ICVC con
entradas disponibles) – La calibración puede ser verificada
comprobando las lecturas de presión del transductor con las
de un manómetro confiable. Estas lecturas pueden ser vistas o
calibradas en la pantalla HEAT_EX del CVC/ ICVC. El
transductor puede ser calibrado en 2 puntos de presión. Estos
puntos son 0 psig (0 kPa) y entre 25-250 psig (173-1724 kPa).
Para calibrar los transductores:
1. Apague el compresor, el cooler y las bombas.
NOTA: No debe haber flujo en los intercambiadores.
2. Desconecte el transductor en cuestión del conector para
calibrar el transductor del cooler o condensador. Para
calibrar la presión de aceite o dispositivos de flujo,
mantenga el transductor en su lugar.
NOTA: Si el cooler o el condensador están a 0 psig (0 kPa) o
abiertos a la atmósfera. El transductor puede ser calibrado sin
necesidad de retirarlo del tanque.
3. Accese la pantalla HEAT_EX y vea la lectura en particular
del transductor, parámetros EVAPORATOR PRESSURE
O CONDENSER PRESSURE en la pantalla HEAT_EX.
Para calibrar la presión de aceite o el dispositivo de flujo
de agua, vea las lecturas particulares de CHILLED
WATER DELTA P y CONDENSER WATER DELTA P en
la pantalla HEAT_EX y la OIL PUMP DELTA P en la
pantalla COMPRESS. Esta deberá indicar 0 psig (0 kPa).
Si la presión no es 0 psig (0 kPa) pero está ±5% psi (35
kPa), el valor puede ser ajustado a 0 oprimiendo la tecla
SELECT cuando el parámetro del transductor adecuado
está iluminado en la pantalla CVC/ ICVC. Luego presione
la tecla ENTER. El valor se irá a cero. No es necesario un
tope superior para OIL PUMP DELTA P o dispositivo de
flujo.
Si el valor del transductor esta fuera de rango, este
regresará a la calibración original. Si la presión está
dentro del rango permitido, verifique el radio de voltaje en
el transductor. Para verificar el radio de voltaje, divida el
voltaje de entrada (CD) al transductor entre la señal de
voltaje suministrada, desplegada en el Menú CONTROL
TEST en la pantalla CCM PRESSURE TRANSDUCER, o
mídalo entre los cables del transductor + (Rojo) y –
(Negro). Por ejemplo, el voltaje de entrada en el
transductor del condensador es medido en las terminales
del CCM J2-4 y J2-5. El radio de voltaje deberá estar
entre 0.80 y 0.11 para que el programa pueda calibrarlo.
Gire el dispositivo de presión del lado del flujo de agua del
orificio (nozzle) interior al orificio (nozzle) exterior y repita
este paso. Si el girar el dispositivo de flujo de agua no
permite la calibración, entonces presurice el transductor
hasta que el radio quede dentro del rango. Luego intente
calibrarlo nuevamente.
4. Un punto de alta presión puede ser calibrado entre 2.5-
250 psig (172.4- 1723 kPa) agregando una presión
regulada, usualmente desde un tanque de nitrógeno. El
punto de presión alta puede ser calibrado accesando el
parámetro adecuado en la pantalla HEAT_EX , señalando
el parámetro, presionando la tecla SELECT para luego
usar las teclas INCREASE o DECREASE hasta ajustar el
valor exacto de presión en el manómetro de refrigerante.
Presione la tecla EXIT para terminar la calibración. La
presión deberá ser compensada en lugares altos con
respecto al nivel del mar de manera que la relación
presión/ temperatura sea la correcta.
El PIC II no permite calibración se encuentra muy fuera de
rango. En estos casos, reemplace el transductor y re-calibre.
Verifique el Sistema de Bombeo Opcional, Controles
y Compresor – Los controles incluyen un interruptor, fusible
de 3A, protectores de sobrecarga del compresor, termostato
interno, contactor del compresor y presostato de alta presión.
El presostato de alta viene ajustado de fábrica para abrirse a
161 psig (1110 kPa) y reestablecerse a 130 psig (896 kPa).
Asegúrese que el agua helada del condensador haya sido
conectada. Afloje los tornillos sujetadores del compresor para
permitir que los resortes operen libremente. Abra la succión
del compresor y descargue las válvulas de servicio. Verifique
que el nivel de aceite está visible en la mirilla del compresor.
Agregue aceite si es necesario.
Para mayores detalles, consulte los procedimientos para
transferir y evacuar el refrigerante en la Secciones de
Mantenimiento, en las páginas 67 y 75.
Tabla 9 – Funciones del Menú de Pruebas
PRUEBA A REALIZAR DISPOSITIVOS PROBADOS
1. Termistores del CCM Agua Helada Entrando
Temperatura Refrigerante en Evaporador
(Solo ICVC)
Agua Helada Saliendo
Agua Entrando al Condensador
Agua Saliendo del Condensador
Restablecimiento Sensor Remoto
Temperatura Descarga Compresor
Temperatura Aceite
Temperatura Devanado Compresor
Temperatura Espacio 1
Temperatura Espacio 2
2. Transductores de Presión Evaporador
Presión CCM Presión Condensador
Delta P Bomba Aceite
Delta P Agua del Condensador
Voltaje Transductor
3. Bombas Agua Helada – Confirma Presión
Agua Condensador – Confirma Delta P
4. Salidas Discretas Relevador Calentador Aceite
Relevador Válvula Desvío Gas Caliente
Relevador Abanico Torre (Baja)
Relevador Abanico Torre (Alta)
Relevador Alarma
Relevador Derivador
5. Actuador de la Abrir/ Cerrar
Compuerta
6. Actuador del Difusor Abrir/ Cerrar
7. Bloqueo/ Evacuación Cuando use esta función evite la
congelación cuando retire la carga
Instruye al operador cuando y cuales
válvulas cerrar
Arranca y confirma los flujos de agua
helada y del condensador
Vigila:
Presión del evaporador
Presión del condensador
Temperatura del evaporador durante la
evacuación
Apaga las bombas después de evacuar
Bloquea el compresor
8. Bloqueo de Arranca bombas y vigila flujos
Terminación Instruye al operador cuando y cuales
válvulas abrir
Vigila:
Presión del evaporador
Presión del condensador
Temperatura del evaporador durante el
proceso de carga
Deshabilita el bloqueo del compresor
63
Lugares con Mucha Altitud – Debido a que el chiller es
calibrado a nivel del mar, es necesario re-calibrar los
transductores de presión si la instalación es muy alta con
relación al nivel del mar. Consulte el proceso de re-calibración
en la Sección Guía para Solucionar Problemas.
Carga de Refrigerante
PRECAUC IÓN
La transferencia, adición o remoción de refrigerante en chillers
equipados con amortiguadores, pondrá mucha tensión en la
tubería externa si los resortes no han sido inmovilizados.
A D V ER T E N C I A
Mantenga operando las bombas del condensador y agua
helada para evitar congelamiento durante el proceso de carga.
Las unidades estándar 19XR son embarcadas con carga
de refrigerante en los tanques, aunque algunas veces puede
ser ordenado solamente con una carga de presurización con
nitrógeno a 15 psig (103 kPa). En este caso, retire totalmente
el nitrógeno del chiller y cargue el refrigerante con cilindros.
ESTABILIZACIÓN DEL ENFRIADOR SIN EL SISTEMA DE
BOMBEO
A D V ER T E N C I A
Cuando iguale la presión de refrigerante en un chiller 19XR
después de un servicio o durante el arranque inicial, no use la
válvula de aislamiento en la descarga para igualar. En su
lugar, la válvula de aislamiento para enfriamiento del motor del
compresor o la manguera de carga, conectada entre las
válvulas de evacuación, en la parte alta del cooler y
condensador, deberán ser usadas como válvulas igualadoras.
Para igualar la presión diferencial en una unidad 19XR con
refrigerante aislado, use la función de Terminación de Bloqueo
en CONTROL TEST del menú SERVICE. Esto ayudará a
arrancar las bombas e instruir al operador en procedimientos
adecuados.
Los siguientes pasos describen como igualar la presión
diferencial en una unidad 19XR con refrigerante aislado, SIN
una unidad de bombeo.
1. Accese la función Terminación de Bloqueo en la pantalla
CONTROL TEST.
2. IMPORTANTE: Apague las bombas de agua helada y
condensador para evitar el congelamiento.
3. Lentamente abra la válvula de aislamiento de refrigerante
de enfriamiento. Las presiones del cooler y condensador
se irán igualando gradualmente. Este proceso dura 15
minutos aproximadamente.
4. Una vez que las presiones se han igualado, las válvulas
de aislamiento en el cooler, condensador y de desvío de
gas caliente pueden ser abiertas ahora. Refiérase a las
Figuras 29 y 30 para localizar las válvulas.
A D V ER T E N C I A
Cuando opere la válvula de aislamiento en la descarga, no
olvide agregar su dispositivo de bloqueo. Esto evitará que la
válvula se abra o cierre durante trabajos de servicio o durante
la operación del chiller.
ESTABILIZACIÓN DEL ENFRIADOR CON EL SISTEMA DE
BOMBEO – Los siguientes pasos describen como igualar la
presión diferencial en una unidad 19XR con refrigerante
aislado, CON una unidad de bombeo.
1. Accese la función Terminación de Bloqueo en la pantalla
CONTROL TEST.
2. IMPORTANTE: Apague las bombas de agua helada y
condensador para evitar el congelamiento.
3. Abra la válvula 4 en la unidad de bombeo y las válvulas
1a y 1b en el cooler y el condensador, Figuras 29 y 30.
Abra lentamente la válvula 2 en la unidad de bombeo para
igualar la presión. Este proceso dura 15 minutos
aproximadamente.
4. Una vez que las presiones se han igualado, las válvulas
de aislamiento en el cooler, condensador, de desvío de
gas caliente (opcional) y de refrigerante pueden ser
abiertas ahora. Cierre y las válvulas 1a y 1b y todas las
válvulas en la unidad de bombeo.

A D V ER T E N C I A
Cuando opere la válvula de aislamiento en la descarga, no
olvide agregar su dispositivo de bloqueo. Esto evitará que la
válvula se abra o cierre durante trabajos de servicio o durante
la operación del chiller.
La carga completa de refrigerante en las unidades 19XR
pueden variar dependiendo de los componentes instalados y
condiciones de diseño según se indican en las hojas de
especificaciones para la instalación. Una carga aproximada
puede ser determinada agregando las cargas del condensador
y del cooler como se lista en la Tabla 10.

A D V ER T E N C I A
Mantenga siempre operando las bombas del condensador y
agua helada siempre que transfiera, cargue o retire
refrigerante del chiller.
Use la función de Terminación de Bloqueo en CONTROL
TEST para vigilar condiciones y arranque de bombas.
Si el Chiller ha sido enviado con carga de nitrógeno, el
refrigerante se agrega a través de la conexión para el bombeo
de carga (Figuras 29, 30 y 1b). Primero evacue el nitrógeno de
los tanques del chiller. Cargue el sistema con refrigerante
HFC-134a hasta que la presión supere los 35 psig (141 kPa).
Después de haber alcanzado esta presión, el refrigerante
deberá ser agregado en estado líquido hasta completar la
carga requerida. La válvula de carga (Figura 29 y 30, válvula
7) puede se usada para cargar líquido en el cooler si la válvula
de aislamiento (11) esta presente y cerrada. No cargue
refrigerante a través de flotadores lineales al condensador.
AJUSTANDO LA CARGA DE REFRIGERANTE – Las 19XR
se embarcan con la carga correspondiente a las condiciones
de diseño. El ajuste de carga puede ser idealmente obtenido
cuando se tiene la carga de diseño. Para ajustar la carga,
verifique la diferencia de temperatura del agua helada a la
salida y la del refrigerante en el cooler en condiciones de
carga total de diseño. De ser necesario agregue o retire
refrigerante para llegar al diferencial de temperatura a las
condiciones de diseño o diferencial mínimo.
La Tabla 10 lista la carga de refrigerante para chillers
19XR para cada código de cooler y condensador. La carga
total de refrigerante es la suma de las cargas del cooler y del
condensador.
64
ARRANQUE INICIAL
Preparación – Antes de arrancar el chiller verifique:
1. Están energizados el arrancador principal, relevador de la
bomba de aceite, arrancador del abanico de la torre,
relevador del calentador de aceite y el panel de control del
chiller.
2. El agua de la torre tiene el nivel adecuado y en o debajo
de la temperatura de entrada de diseño.
3. El chiller está cargado con refrigerante y todas la válvulas
de refrigerante y aceite están en posición de operación.
4. El aceite está en el nivel de mirillas correcto.
5. La temperatura en la reserva de aceite es de 140 ºF (60
ºC) o por encima de la temperatura del refrigerante más
50 ºF (28 ºC).
6. Las válvulas del circuito de agua en el evaporador y
condensador están abiertas.
NOTE: Si las bombas no son automáticas, asegúrese que
el agua está circulando adecuadamente.
A D V ER T E N C I A
No permita que el agua o la salmuera fluya por el cooler o
condensador a una temperatura mayor a 110ºF (43ºC). La
sobre presión de refrigerante puede descargarse a través de
las válvulas de alivio y resulte en una lamentable perdida de
refrigerante.
7. Accese la pantalla CONTROL TEST. Avance hacia abajo
en la opción TERMINATE LOCKOUT. Presione SELECT
para habilitar el arranque del chiller y conteste YES para
restaurar el modo operativo en la unidad. El chiller es
bloqueado en fábrica para evitar un arranque en falso.
Prueba en Seco para probar Secuencia de Arranque
Para Arrancadores Electro-Mecánicos.
1. Desconecte el cortacircuito principal (CB1) del motor en el
panel frontal del arrancador. Esto solo desactiva el motor.
Energice los controles, bomba de aceite y el circuito de
control del arrancador deberá seguir energizado.
2. Observe la pantalla por omisión en el CVC/ ICVC; el
mensaje de estatus en la esquina superior izquierda de la
pantalla se leerá “Manually Stopped”. Presione la tecla
CCN o LOCAL para arrancar. Si los controles del chiller
no cambian al modo de arranque, se desplegará
“Unoccupied Mode”, vaya a la pantalla SCHEDULE y
anule el calendario o cambie el tiempo de ocupación.
Presione la tecla LOCAL para iniciar la secuencia de
arranque.
3. Revise la pantalla STARUP y verifique si las bombas de
agua helada y del condensado han sido energizadas.
4. Verifique que la bomba de aceite arranca y presuriza el
sistema de lubricación. Después de 11 segundos, el
arrancador se energiza (se cierra el COMPRESSOR
START CONTACT) y se inicia la secuencia de arranque.
5. Verifique la correcta operación de contactor principal (1M).
6. Eventualmente, el PIC II mostrará alarmas sobre
amperaje de motor no registrado. Restablezca esta
alarma y continúe con la secuencia de arranque.
Para Arrancadores de Estado Sólido (Benshaw):
1. Desconecte el cortacircuito principal (CB1). El voltaje será
aplicado al motor del compresor sin que este gire. Vaya al
MENU 4 en la estructura del menú Benshaw RediStart
MICRO™ (Vea en la Configuración de Entradas de
Servicio, Cambiar la Configuración del Programa
Benshaw RediStart MICRO™ en la Página 57. Seleccione
“Dry Run Mode” y avance hasta YES.
2. Siga los pasos 2- 4 para arrancadores electro-mecánicos.
Cuando el Ramp Time es ajustado a menos de 10
segundos, COMPRESSOR START CONTACT se cerrará.
3. Eventualmente, el PIC II mostrará alarmas sobre
amperaje de motor no registrado. Restablezca esta
alarma y vaya al MENU 4 en la pantalla Benshaw. Elija
Dry Run Mode y avance hasta NO. Continué el arranque.
Verificar la Rotación del Motor
1. Active el cortacircuito (CB3) de la bomba de aceite en el
lado derecho interior del panel del arrancador.
2. Ahora active el cortacircuito (CB2) ubicado en la misma
sección del gabinete del arrancador.
3. Finalmente active el cortacircuito principal (CB1) en la
parte frontal del panel del arrancador.
4. El ISM montado en los arrancadores electro-mecánicos
verifican la rotación tan pronto son energizados el
arrancador y los controles PIC II. Los arrancadores de
estado sólido tienen protector de fase y no permiten el
arranque si la rotación es incorrecta.
5. Un mensaje de alarma aparecerá en la pantalla CVC/
ICVC si la rotación es incorrecta. Si esto ocurre, inter-
cambie la posición de 2 de los 3 cables de fuerza en el
arrancador e intente de nuevo. El motor estará listo para
la prueba de rotación.
6. Después de que la pantalla por omisión indique “Ready to
Start”, presione la tecla LOCAL. El PIC II iniciará la
verificación de arranque.
7. Cuando el arrancador se energice y el motor comience a
girar, verifique que la rotación sea a favor de la manecillas
del reloj (Figura 33).
65
LA CORRECTA ROTACIÓN DEL MOTOR ES A FAVOR
DE LAS MANECILLAS DEL RELOJ, CUANDO ES
VISTA A TRAVÉS DE LA MIRILLA DEL MOTOR.
PARA VERIFICAR LA ROTACIÓN, ENERGICE MOMENTÁNEAMENTE EL
MOTOR DEL COMPRESOR. NO PERMITA QUE LA UNIDAD DESARROLLE
PRESIÓN EN EL CONDENSADOR, VERIFIQUE LA ROTACIÓN
INMEDIATAMENTE.
PERMITIR EL DESARROLLO DE PRESIÓN EN EL CONDENSADOR O
VERIFICAR LA ROTACIÓN CUANDO EL CHILLER ESTA EN PUNTO MUERTO
PUEDE DAR UNA FALSA INDICACIÓN DEBIDO A LA IGUALACIÓN DE
PRESIÓN DEL GAS A TRAVÉS DEL COMPRESOR.
Figura 33 – Rotación Correcta del Motor
PRECAUC IÓN
No verifique la rotación cuando el motor está llegando al punto
muerto. Esta se puede invertir mientras la presión se iguala.
Verificar la Presión de Aceite y Paro del Compresor
1. Cuando el motor está a velocidad máxima, note la lectura
del diferencial de presión en la pantalla del CVC/ ICVC.
Esta deberá estar entre 18-30 psid (124-206 kPad).
2. Presione el botón STOP y escuche si existe algún ruido
inusual cuando el compresor está a punto de parar.
Para Prevenir un Arranque Accidental – La anulación
del paro en el chiller puede ser ajustada para prevenir un
arranque accidental durante el servicio o cuando se desee.
Accese la pantalla MAINSTAT usando las teclas NEXT o
PREVIOUS, señale el parámetro CHILLER START/ STOP.
Anule el valor de START presionando SELECT. Presione la
tecla STOP seguida de ENTER. La palabra SUPVSR! Se
desplegará en el CVC/ ICVC indicando que la anulación tomó
efecto.
Para re-instalar la anulación del STOP, el ajuste deberá
ser eliminado. Accese la pantalla MAINSTAT usando las teclas
NEXT o PREVIOUS, señale el parámetro CHILLER START/
STOP. Las 3 teclas que aparecen representan 3 elecciones:
• START – Fuerza el arranque Chiller
• STOP – Fuerza el paro del Chiller
• RELEASE – Coloca el Chiller bajo el control remoto o
bajo control de calendario establecido.
Para regresar el chiller al control normal, presione la tecla
RELEASE seguida por la tecla ENTER. Para mayores detalles
vea la Sección Arranque Local en la Página 46.
Verificar las Condiciones de Operación – Verifique que
las temperaturas, presiones, flujos de agua y aceite y niveles
de refrigerante indican que el chiller funciona normalmente.
Instruir al Operador del Equipo – Asegúrese que el
operador entiende todos los procedimientos de operación y
mantenimiento. Señale las partes importantes del chiller y
explique su función como parte del entrenamiento.
EVAPORADOR-CONDENSADOR – Cámara de flotación,
válvulas de alivio, válvulas de carga de refrigerante, ubicación
de sensores de temperatura, ubicación de transductores de
presión, cajas de agua y tubos, desfogues y drenajes.
BOMBEO OPCIONAL, TANQUE DE RESERVA Y SISTEMA
DE BOMBEO – Válvulas de transferencia, sistema de
evacuación, procedimiento de vacío/ carga de refrigerante y
dispositivos de desfogue de presión.
ENSAMBLE MOTOR-COMPRESOR – Actuador de la
compuerta, transmisión, sistema de enfriamiento del motor,
sensores de presión y temperatura, mirillas de aceite, bomba
de aceite integral, filtro de aceite aislable, sensores extra para
la temperatura del aceite y motor, aceite sintético y acceso al
servicio del compresor.
SISTEMA DE LUBRICACIÓN DEL MOTOR-COMPRESOR –
Bomba de aceite, filtro del cooler, calentador de aceite, carga y
especificaciones del aceite, nivel de aceite en operación y en
paro, presión y temperatura y conexiones para cargar aceite.
SISTEMA DE CONTROL – Arranque LOCAL y en CCN,
reestablecer, menús, función de las teclas, operación del CVC/
ICVC, calendario de ocupación, puntos de ajuste y controles
opcionales y auxiliares.
EQUIPO AUXILIAR – Arrancadores, interruptores, circuitos
eléctricos independientes, bombas y torre de enfriamiento.
DESCRIBIR LOS CICLOS DEL ENFRIADOR – Refrigerante,
enfriamiento del motor, lubricación y recuperación del aceite.
REVISAR EL MANTENIMIENTO – Calendario, rutinas y paros
largos, importancia de la bitácora, importancia de la calidad del
agua y limpieza de tubería y la importancia de mantener el
chiller libre de fugas.
DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD Y PROCEDIMIENTOS –
Interruptores de energía, inspección de válvulas de alivio y
manejo de refrigerante.
VERIFICAR EL CONOCIMIENTO DEL OPERADOR –
Procedimientos de arranque, paro y corte de energía,
controles de operación y seguridad, carga de refrigerante y
aceite y seguridad en la instalación.
REVISAR EL MANUAL DE INSTRUCCIONES DE
ARRANQUE, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN
Deberes del Operador
1. Familiarizarse con el chiller y equipo relacionado, antes de
operar el sistema.
2. Preparar el sistema para el arranque, arrancar/ parar el
chiller y poner el sistema en condición de corte de energía
3. Mantener la bitácora de condiciones de operación y
documentar cualquier lectura anormal.
4. Inspeccionar el equipo, hacer ajustes de rutina y realizar
pruebas de control. Mantener los niveles adecuados de
aceite y refrigerante.
5. Evitar contra daños durante períodos de corte de energía.
6. Mantener los puntos de ajuste, calendarios y otras
funciones del control PIC II.
Preparación para el Arranque – Siga los pasos descritos en
la Sección Arranque Inicial de la Página 64.
Para Arrancar el Chiller
1. Arranque las bombas de agua, si no son automáticas.
2. En la pantalla por omisión del CVC/ ICVC, oprima la tecla
LOCAL o CCN para arrancar el sistema. Si el chiller está
en modo “Occupied” y los relojes de arranque expiraron,
la secuencia de arranque iniciará. Siga el procedimiento
descrito en la Sección Secuencia de Arranque/ Paro/
Reciclado en la Página 46.
Verifique el Sistema en Funcionamiento – Después de que
el compresor arrancó, el operador deberá vigilar la pantalla del
CVC/ ICVC y observar los parámetros para condiciones
normales de operación.
66
1. La temperatura de la reserva de aceite debe estar sobre
los 120 ºF (49 ºC) durante los períodos de parada.
2. La temperatura del aceite en los rodamientos accesada
en la Tabla COMPRESS debe ser 120-165 ºF (49-74 ºC).
Si la lectura excede los 180 ºF (83 ºC), con la bomba de
aceite operando, pare el chiller y determine la causa. No
arranque el chiller hasta que la causa sea corregida.
3. El nivel de aceite debe ser visible en alguna de las 2
mirillas. La espuma en el aceite es aceptable mientras
que su presión y temperatura sean normales.
4. La presión del aceite debe estar entre 18-30 psid (124-
207 kPad) diferencial, como se ve en la pantalla por
omisión del CVC/ ICVC. La lectura típica debe estar entre
18-25 psid (124-172 kPad) en el arranque inicial.
5. El indicador de humedad en la línea de enfriamiento del
motor debe indicar flujo de refrigerante en condición seca.
6. La presión y temperatura en el condensador varía de las
condiciones de diseño. Típicamente, la presión estará
entre 60-135 psig (390-950 kPa) con su correspondiente
rango de temperatura entre 60-105 ºF (15-41 ºC). La
temperatura del agua entrando al condensador deberá ser
mantenida por debajo de las condiciones de diseño para
lograr un ahorro de kilowatts requeridos.
7. La presión y temperatura en el cooler varía de las
condiciones de diseño. Típicamente, la presión estará
entre 60-80 psig (410-550 kPa) con su correspondiente
rango de temperatura entre 34-45 ºF (1-8 ºC).
8. El compresor operará a máxima capacidad por un lapso
de tiempo corto después de que la estabilización termine,
aún teniendo una carga baja en el edificio. El ajuste de
demanda eléctrica activa puede ser anulado para limitar el
IkW del compresor o el “Pulldown Rate” puede ser
reducido para evitar un alto cargo por demanda alta en un
lapso de tiempo muy corto. El “Pulldown Rate” puede
estar basado en la tasa de carga o temperatura y pueden
ser accesada en la pantalla EQUIPMENT SERVICE,
Tabla RAMP_DEM (Tabla 2 Ejemplo 21).
Para Apagar el Chiller
1. Una vez configurado, el calendario de ocupación arranca
y para el chiller en forma automática.
2. Presionando el botón STOP por un segundo, la luz de
alarma parpadea una vez para indicar que el botón ha
sido presionado. El compresor iniciará su secuencia de
apagado como se describe en la Página 46. El chiller no
arrancará hasta que la tecla LOCAL o CCN sea
presionada. El chiller permanecerá en modo apagado.
IMPORTANTE: No intente apagar el chiller abriendo un
interruptor de cuchillas aislado. Puede ocurrir un arqueo de
corriente de alta intensidad.
No arranque el chiller hasta que el problema haya sido
identificado y resuelto.
Después de un Paro Limitado – No se requiere preparación
especial. Siga las los procedimientos de verificación preliminar
y arranque.
Preparación para un Paro Prolongado – Si se cuenta con un
tanque de almacenamiento, el refrigerante deberá ser
transferido para reducir la presión en el chiller y evitar la
posibilidad de fugas. Mantenga una presión positiva dentro del
chiller usando nitrógeno o refrigerante entre 5-10 libras (2.3-
4.5 Kilos) para prevenir la entrada de aire al sistema.
Si la instalación está sujeta a temperaturas bajo cero, retire
toda el agua del chiller y mantenga el drenaje de las cajas de
agua abiertas para evitar rotura de tubos debido al
congelamiento del agua.
 Deje la carga de aceite en el chiller con el calentador de
aceite activado y los controles energizados para mantener la
temperatura en la reserva de aceite.
Después de un Paro Prolongado – Asegúrese que el
drenaje del sistema de agua está cerrado. Es aconsejable
purgar los circuitos de agua para remover el sarro recién
formado. Este sería un buen momento para limpiar los tubos e
inspeccionar las válvulas de aguja en los dispositivos del lado
del flujo de agua y repararlos si es necesario.
Verifique la presión del cooler en la pantalla por omisión
del CVC/ ICVC y compárela con la carga original que fue
dejada en el chiller. Si después de ajustar a las condiciones
ambiéntales locales aparece una pérdida de presión, verifique
la existencia de fugas. Consulte el proceso en la Página 48.
Recargue el refrigerante transfiriéndolo del tanque de
reserva, si lo tiene. Siga el procedimiento de bombeo y
transferencia a continuación. Tome precauciones para evitar el
congelamiento.
Cuidadosamente haga todas las verificaciones regulares
preliminares y de operación del sistema. Realice una prueba
de control antes de arrancar el equipo. Si el nivel de aceite se
ve mas alto que lo normal, podría deberse a que ha absorbido
refrigerante. Verifique que la temperatura del aceite está por
encima de los 140 ºF (60 ºC) o por encima de la temperatura
del refrigerante en el cooler + 50 ºF (27 ºC).
Operación en Clima Frío – Cuando la temperatura del
agua entrando al condensador es muy baja, el operador
deberá de apagar los abanicos de la torre de enfriamiento para
mantener el agua tibia. La tubería deberá tener preparación
para desviar el agua de la torre. El control PIC II tiene un límite
inferior para la salida de los abanicos de la torre que pueden
ser usados para asistir en el control (terminales 11-12 en ISM).
Operación Manual de la Compuerta – Es posible operar
manualmente la compuerta para verificar su operación o
controlar su operación en una emergencia. Esto es posible
anulando la posición meta de la compuerta. Accesando la
pantalla COMPRESS en el CVC/ ICVC y avanzando la página
hasta señalar TARGET GUIDE VANE POS. Para controlar la
posición, use las teclas INCREASE o DECREASE para
ajustar el porcentaje de apertura de la compuerta. Recuerde
que 0% es totalmente cerrado y 100% es totalmente abierto.
Para regresar a la operación automática de la compuerta
oprima la tecla RELEASE.
NOTA: El control manual anula la tasa de jalón configurada
durante el arranque y permite que la compuerta abrir a una
tasa más rápida. La corriente del motor por arriba del límite
ajustado de demanda eléctrica, anulación de capacidad y una
temperatura del agua helada por debajo del punto de control,
anula los topes manuales de abierto y cerrado para la
compuerta. Para más detalles vean la Sección de Controles.
Bitácora de Refrigeración – Una bitácora de refrigeración,
como se muestra en la Figura 34, es una valiosa lista de
verificación para rutinas de inspección y mantenimiento
además de facilitar el registro continuo de la operación del
chiller. También es útil para programar rutinas de
mantenimiento y diagnosticar problemas.
PROCEDIMIENTOS DE BOMBEO Y
TRANSFERENCIA DE REFRIGERANTE
Preparación – Las unidades 19XR pueden venir equipadas
con un tanque de reserva opcional, sistema de bombeo o
compresor de bombeo. El refrigerante puede ser bombeado
para trabajos de servicio hacia cualquiera de los tanques del
compresor o del condensador usando un sistema opcional de
bombeo. Si se cuenta con tanque de reserva, el refrigerante
67
puede ser aislado en este tanque. Los siguientes
procedimientos describen como transferir refrigerante entre
tanques y realizar evacuaciones en el chiller.
A D V ER T E N C I A
Mantenga siempre en operación las bombas de agua en el
cooler y condensador y cargue o transfiera refrigerante
siempre en estado gaseoso cuando la presión en el chiller sea
menor a 30 psig (207 kPa). Por debajo de estas presiones, el
refrigerante líquido se convierte en gas instantáneamente
provocando bajas temperaturas en los tubos del condensador/
cooler y por consecuencia su congelamiento.
A D V ER T E N C I A
Durante la transferencia de refrigerante hacia un tanque de
reserva, vigile cuidadosamente el nivel de capacidad del
tanque. Cuide no rebasar el 90% de su capacidad para
permitir la expansión de refrigerante evitando el peligro de
explosión y sus consecuentes daños personales y al equipo.
PRECAUC IÓN
No mezcle refrigerante de chiller con diferente tipo de aceite.
El compresor puede resultar dañado.
Operación del Sistema de Bombeo Opcional
1. Asegúrese que las válvulas de servicio de succión y
descarga del compresor de bombeo opcional durante la
operación están abiertas. Gire el vástago de la válvula en
sentido contrario a las manecillas del reloj para abrir. Las
válvulas de cierre superior cierran la línea de refrigerante
y abren el puerto de para medir la presión del compresor.
2. Verifique que los tornillos sujetadores del compresor están
flojos y que permiten libre movimiento de los resortes.
3. Abra la válvula de entrada de refrigerante en el compresor
de bombeo.
4. El aceite deberá estar visible por las mirillas de la unidad
de bombeo durante la operación y apagado del chiller. Si
el nivel de aceite esta bajo, agregue el necesario según
se describe en la Página 65. El diagrama esquemático de
la unidad de bombeo se encuentra en la Página 35.
PARA LEER PRESIONES DE REFRIGERANTE durante el
bombeo o prueba de fugas:
1. La pantalla del CVC/ ICVC en el panel de control del
chiller es apropiado para determinar presiones de
refrigerante y bajo vacío. Para corroborar el rango y
veracidad deseada cuando mida vacío y deshidratación,
use un indicador de vacío de calidad o un manómetro.
Estos pueden ser conectados en las válvulas de aguja
provistas en los tanques retirando los trasductores de
presión. Consulte la Figura 9.
2. Para determinar la presión en el tanque de reserva se
dispone de un manómetro de 30” con escalas de -0-400
psi (-101-0.2769 kPa).
3. Refiérase a las Figuras 29, 30 y 36 para localizar las
válvulas de aguja y números.
PRECAUC IÓN
La transferencia, adición o remoción de refrigerante en chillers
equipados con amortiguadores, pondrá mucha tensión en la
tubería externa si los resortes no han sido inmovilizados.
68
 A D V ER T E N C I A
Si las bombas de agua helada y del condensador no son
controladas por el control PIC II, estas deberán ser arrancadas
y paradas manualmente en el momento adecuado durante el
proceso de transferencia de refrigerante.
b. Cierre las válvulas 2, 4, 5, 8 y 10 de la unidad de
bombeo y cierre la válvula de carga 7 del chiller; abra
las válvulas de aislamiento 11, 12, 13 y 14 en el
chiller, si están presentes.
c. Abra las válvulas 3 y 6 del tanque/ Unidad de bombeo
y las válvulas 1a y 1b del chiller.
Válvula 1a 1b 2 3 4 5 6 7 8 10 11 12 13 14
Condición C C C C C C

A D V ER T E N C I A
Siga los pasos d y e para prevenir daños por congelamiento.
d. Abra lentamente la válvula 5 para incrementar la
presión del chiller hasta 35 psig (141 kPa) con
refrigerante HFC-134a. Transfiera el refrigerante lenta
mente para evitar el congelamiento.
e. Abra totalmente la válvula 5 después de que la
presión supere el punto de congelación del
refrigerante. Abra las válvulas 7 y 10 en la línea de
líquido hasta que la presión del refrigerante su iguale.
Válvula 1a 1b 2 3 4 5 6 7 8 10 11 12 13 14
Condición C C C
2. Transfiera el refrigerante remanente.
a. Cierre la válvula 5 y abra la válvula 4.
Válvula 1a 1b 2 3 4 5 6 7 8 10 11 12 13 14
Condición C C C
b. Apague las bombas del chiller usando el CVC/ ICVC
o manualmente si es necesario.
c. Apague el bombeo del agua del condensador y
arranque el bombeo del compresor para forzar la
salida de líquido del tanque de almacenamiento.
d. Cierre la válvula 7 de la línea de líquido.
e. Apague el bombeo del compresor.
f. Cierre las válvulas 3 y 4.
g. Abra las válvulas 2 y 5.
Válvula 1a 1b 2 3 4 5 6 7 8 10 11 12 13 14
Condición C C C C
h. Arranque el bombeo de agua del condensador.
i. Mantenga funcionando el bombeo del compresor
hasta que la presión del tanque llegue a 5 psig (34
Chillers con Tanque de Reserva – Si el chiller cuenta con
kPa) (18” Hg [40 kPa Absolutas] si el tanque está
válvulas de aislamiento, déjelas abiertas durante el siguiente
siendo reparado).
procedimiento. La letra “C” significa cerrada. Vea las Figuras
j. Apague el bombeo del compresor
17, 18, 29 y 30.
k. Cierre las válvulas 1a, 1b, 5, 6 y 10.
TRANSFERENCIA DE REFRIGERANTE DEL TANQUE DE
RESERVA AL CHILLER Válvula 1a 1b 2 3 4 5 6 7 8 10 11 12 13 14
1. Iguale las presiones de refrigerante Condición C C C C C C C C C C
a. Use la función Terminar Bloqueo del PIC II en la l. Apague el bombeo del agua del condensador.
pantalla PUMPDOWN LOCKOUT accesada desde la
Tabla CONTROL TEST para arrancar las bombas de
agua y vigilar las presiones.

69
TRANSFERENCIA DE REFRIGERANTE DEL CHILLER AL
TANQUE DE RESERVA
1. Iguale las presiones de refrigerante
a. Posiciones de las válvulas:
Válvula 1a 1b 2 3 4 5 6 7 8 10 11 12 13 14
Condición C C C C C
b. Abra totalmente la válvula 5. Cuando las presiones
estén igualadas, abra la válvula 7 en la línea de
líquido para permitir que el refrigerante se drene por
gravedad hacia el tanque de almacenamiento.
Válvula 1a 1b 2 3 4 5 6 7 8 10 11 12 13 14
Condición C C C
2. Transfiera el líquido remanente.
a. Apague el bombeo del agua del condensador.
Coloque las válvulas en las siguientes posiciones:
Válvula 1a 1b 2 3 4 5 6 7 8 10 11 12 13 14
Condición C C C
b. Mantenga el bombeo del compresor por 30 minutos
aproximadamente y luego cierre la válvula 10.
Válvula 1a 1b 2 3 4 5 6 7 8 10 11 12 13 14
Condición C C C C
c. Apague el bombeo del compresor.
3. Retire el refrigerante remanente.
a. Arranque las bombas de agua del chiller usando la
pantalla PUMPDOWN/ LOCKOUT accesada desde la
Tabla CONTROL TEST. Arranque las bombas
manualmente, si no son controladas por el PIC II.
b. Arranque el bombeo de agua del condensador.
c. Coloque las válvulas en la siguiente posición:
Válvula 1a 1b 2 3 4 5 6 7 8 10 11 12 13 14
Condición C C C C
d. Mantenga el bombeo del compresor hasta que la
presión en el chiller llegue a 30 psig (207 kPa) para
refrigerante HFC-134a. Luego apague el bombeo del
compresor. Caliente el agua del condensador hasta
que evapore el refrigerante líquido remanente y la
presión del chiller aumentará.
e. Cuando la presión alcance los 40 psig (276 kPa) para
refrigerante HFC-134a, arranque el bombeo del
compresor hasta que alcance de nuevo 30 psig (207
kPa) para luego apagar el bombeo del compresor.
Repita este proceso hasta que la presión ya no
aumente. Entonces, arranque el bombeo del
compresor y manténgala así hasta que la presión
llegue a 18” Hg (40 kPa Absolutas).
f. Cierre las válvulas 1a, 1b, 3, 4, 6, 7 y 10.
Válvula 1a 1b 2 3 4 5 6 7 8 10 11 12 13 14
Condición C C C C C C C C C C
g. Apague el bombeo de agua del condensador y
continúe usando las funciones en la pantalla
PUMPDOWN/ LOCKOUT las cuales bloquean la
operación del chiller.
4. Establezca un vacío para servicio.
Para conservar refrigerante, opere el bombeo del
compresor hasta que la presión del chiller se reduzca a
18” Hg (40 kPa Absolutas) siguiendo el paso 3e.
70
Chillers con Válvulas de Aislamiento
TRANSFERENCIA DE TODO EL REFRIGERANTE AL
CONDENSADOR – Para chillers con válvulas de aislamiento,
el refrigerante puede ser almacenado en uno de los tanques
del chiller sin necesidad de recurrir a un tanque externo.
1. Llevar el refrigerante al condensador del chiller.
a. Posiciones de las válvulas:
Válvula 1a 1b 2 3 4 5 8 11 12 13 14
Condición C C C C C C
b. Usando el control PIC II, apague las bombas de agua
del chiller y el bombeo de agua del condensador. Si
el chiller no es controlado por el control PIC II, hágalo
manualmente.
c. Arranque el bombeo del compresor para expulsar el
líquido refrigerante fuera del cooler.
d. Cuando el líquido refrigerante haya sido expulsado
del condensador, cierre la válvula de aislamiento 11.
e. Arranque las bombas de agua del chiller usando la
pantalla PUMPDOWN/ LOCKOUT accesada desde la
Tabla CONTROL TEST del PIC II. Arranque las
bombas manualmente, si no son controladas por el
control PIC II.
f. Apague el bombeo del compresor.
2. Evacue el gas refrigerante del cooler.
a. Cierre las válvulas de bombeo del compresor 2 y 5, y
abra las válvulas 3 y 4.
Válvula 1a 1b 2 3 4 5 6 7 8 11 12 13 14
Condición C C C C C C C C C
b. Inicie el bombeo de agua del condensador
c. Mantenga el bombeo del compresor hasta que la
presión alcance 18” Hg (40 kPa Absolutas). Vigile las
presiones usando el CVC/ ICVC y manómetros de
refrigerante.
d. Cierre la válvula 1a.
e. Detenga el bombeo del compresor.
f. Cierre las válvulas 1b, 3 y 4.
Válvula 1a 1b 2 3 4 5 8 11 12 13 14
Condición C C C C C C C C C C C
g.Detenga el bombeo de agua del condensador
h.Detenga las bombas de agua del chiller usando la
pantalla PUMPDOWN/ LOCKOUT accesada desde la
Tabla CONTROL TEST en el PIC II la cual bloquea la
operación del chiller. Apague las bombas en forma
manual, si no son controladas por el PIC II.
TRANSFERENCIA DE TODO EL REFRIGERANTE AL
EVAPORADOR
1. Llevar el refrigerante al evaporador (cooler) del chiller.
a. Posiciones de las válvulas:
Válvula 1a 1b 2 3 4 5 8 11 12 13 14
Condición C C C C C C
b. Con el control PIC II, apague las bombas de agua del
chiller y el bombeo de agua del condensador. Hágalo
manualmente si el chiller no lo controla el PIC II.
c. Arranque el bombeo del compresor para expulsar el
líquido refrigerante fuera del condensador.
d. Cuando el líquido refrigerante haya sido expulsado
del condensador, cierre la válvula de aislamiento 11.
e. Apague el bombeo del compresor.
2. Evacue el gas refrigerante del tanque del condensador.
a. Accese la función PUMPDOWN/ LOCKOUT desde la
Tabla CONTROL TEST en el CVC/ ICVC para
arrancar las bombas de agua en el chiller. Arranque
en forma manual las bombas si no están controladas
por el control PIC II.
b. En la unidad de bombeo, cierre las válvulas 3 y 4 y
abra las válvulas 2 y 5.
Válvula 1a 1b 2 3 4 5 8 11 12 13 14
Condición C C C C C C C
c. Inicie el bombeo de agua del condensador.
d. Arranque el bombeo del compresor y manténgalo así
hasta que la presión llegue a 18” Hg (40 kPa
Absolutas). Vigile la presión en el CVC/ ICVC y en los
manómetros de refrigerante.
e. Cierre la válvula 1b.
f. Detenga el bombeo del compresor.
g. Cierre las válvulas 1a, 2 y 5.
Válvula 1a 1b 2 3 4 5 8 11 12 13 14
Condición C C C C C C C C C C C
h. Detenga el bombeo de agua del condensador.
i. Accese la función PUMPDOWN/ LOCKOUT desde la
Tabla CONTROL TEST en el CVC/ ICVC para apagar
las bombas de agua en el chiller. Apague en forma
manual las bombas si no están controladas por el
control PIC II.
REGRESAR EL CHILLER A OPERACIÓN NORMAL
1. Asegúrese de que el tanque que fue abierto haya sido
perfectamente evacuado.
2. Accese la prueba TERMINATE/ LOCKOUT desde la
Tabla CONTROL TEST en el CVC/ ICVC para visualizar
las presiones en los tanques y arrancar las bombas de
agua en el chiller. Arranque en forma manual las bombas
si no están controladas por el control PIC II.
3. Abra las válvulas 1a, 1b y 3.
Válvula 1a 1b 2 3 4 5 8 10 12 13 14
Condición C C C C C C C C
4. Abra lentamente la válvula 5 para incrementar la presión
del tanque evacuado hasta 35 psig (141 kPa) con
refrigerante HFC-134a. Transfiera el refrigerante lenta
mente para evitar el congelamiento.
5. Verifique que no haya fugas de refrigerante.
6. Abra totalmente la válvula 5.
Válvula 1a 1b 2 3 4 5 8 11 12 13 14
Condición C C C C C C C
7. Abra la válvula 11 para igual la presión de refrigerante
líquido en los tanques.
8. Cierre las válvulas 1a, 1b, 3 y 5.
9. Si están presentes, abra las válvulas 12, 13 y 14.
Válvula 1a 1b 2 3 4 5 8 11 12 13 14
Condición C C C C C C C
10. Accese la pantalla TERMINATE/ LOCKOUT desde la
Tabla CONTROL TEST en el CVC/ ICVC para apagar las
bombas de agua en el chiller y preparar el compresor para
el arranque. Si las bombas de agua en el chiller no están
bajo el control PIC II, arránquelas en forma manual.
MANTENIMIENTO GENERAL
Propiedades del Refrigerante – El refrigerante estándar
usado en los enfriadores de líquido del tipo centrífugo serie
19XR es el HFC-134a. En condiciones atmosféricas normales,
71
el refrigerante HFC-134a hierve a –14 ºF (-25 ºC) y DEBE, en
consecuencia, mantenerse en contenedores o tanques de
almacenamiento presurizados. El refrigerante prácticamente
no tiene olor cuando se mezcla con aire y no es combustible
en condiciones de presión atmosféricas normales. Repase la
hoja de datos sobre seguridad de materiales o la última
edición de la Guía de Seguridad para Refrigeración Mecánica,
impresa por el ASHRAE, para aprender más sobre el manejo
seguro de refrigerantes.
PELIGRO
El refrigerante HFC-134a puede disolver el aceite y algunos
materiales no-metálicos, reseca la piel y en grandes
concentraciones, puede desplazar el oxígeno suficiente como
para causar asfixia. Cuando maneje refrigerante HFC-134a,
proteja sus ojos y manos y evite respirar sus vapores.
Agregando Refrigerante – Siga los procedimientos
descritos en la Sección Ajustar la Carga de Refrigerante en la
página 72.
A D V ER T E N C I A
Use siempre la función de bombeo del compresor en la tabla
CONTROL TEST para arrancar la bomba del cooler y bloquear
el arranque del compresor cuando transfiera refrigerante. El
HCF-134a en estado líquido puede gasificarse en forma
espontánea produciendo congelamiento del agua en los tubos
cuando la presión en el chiller es inferior a 30 psig (207 kPa).
Retirando Refrigerante – Si se cuenta con una unidad de
bombeo opcional, la carga de refrigerante puede ser
transferida a un tanque de reserva o a alguno de los tanques
del chiller. Siga los procedimientos para transferencia de
refrigerante de un tanque a otro.
Ajustando la Carga de Refrigerante – Si se requiere
agregar o retirar refrigerante para mejorar el desempeño del
chiller, siga los procedimientos descritos en la Sección Ajustar
la Carga de Refrigerante en la página 72.
Prueba de Fugas – Debido a que la presión del refrigerante
HFC-134a esta por encima de la presión atmosférica a
temperatura del espacio acondicionado, la prueba de fugas
puede efectuarse con refrigerante en el chiller. Use un detector
electrónico de fugas o una solución jabonosa. Asegúrese que
el lugar donde está localizado el chiller esté ventilado y libre de
concentraciones de refrigerante las cuales harían falsear las
lecturas en el detector de fugas. Antes de reparar alguna fuga,
transfiera todo refrigerante del tanque con fuga.
Tasa de Fuga – ASHRAE recomienda apagar
inmediatamente y reparar la fuga de refrigerante en el chiller
que presente una fuga anual total mayor del 10% de su carga
operativa.
En adición a lo anterior, Carrier recomienda que las fugas
totales anuales menores al 10% pero mayores a 0.1% deberán
ser reparadas durante la rutina de mantenimiento anual o
cuando se requiera transferir refrigerante durante rutinas de
servicio.
Prueba después de Servicio, Reparación o Fuga
Mayor – Si la pérdida de refrigerante ha sido total, o se han
abierto tanques en el chiller por motivos de servicio, el chiller o
el tanque afectado deberá ser probado bajo presión para
eliminar cualquier posible fuga. Refiérase a la Sección de
Prueba de Fugas para realizar las pruebas.
 A D V ER T E N C I A
El HCF-134a NO DEBE ser mezclado con oxígeno o aire y
presurizado para la prueba de fugas. En general, este
refrigerante no debería estar presente en concentraciones
altas de oxígeno o aire cuando la presión es mayor a la
atmosférica porque la mezcla puede llegar a la combustión.
PRUEBA CON DETECTOR DE FUGAS – Use un refrigerante
ambientalmente aceptable como guía para detectar fugas. Use
nitrógeno para llevar el chiller a la presión requerida para
detectar fugas.
PRUEBA SIN DETECTOR DE FUGAS – Otra manera de
efectuar la prueba de fugas es presurizando el chiller solo con
nitrógeno y usar una solución jabonosa o un detector
ultrasónico de fugas para determinar la existencia de fugas.
PARA PRESURIZAR CON NITRÓGENO SECO
NOTE: Presurizar el chiller con nitrógeno seco para la prueba
de fugas NO DEBE ser hecho cuando se tiene la carga
completa de refrigerante en el chiller ya que purgar el
nitrógeno será muy difícil.
1. Conecte un tubo de cobre del regulador de presión en el
cilindro a la válvula de carga de refrigerante. NUNCA
aplique toda la presión del cilindro para presurizar la línea.
Siga la secuencia a continuación: Para eliminar cualquier exceso de refrigerante, siga el
2. Abra totalmente la válvula de carga. procedimiento descrito en la Sección de Transferencia de
3. Abra lentamente la válvula del regulador en el cilindro. Refrigerante al Tanque de Reserva, Pasos 1a y 1b de la
4. Observe la presión en el manómetro del chiller y cierre la Página 70.
válvula reguladora del cilindro cuando la presión llegue a MANTENIMIENTO SEMANAL
niveles de la prueba. No exceda los 140 psig (965 kPa).
5. Cierre la válvula de carga en el chiller. Retire el tramo de Verifique el Sistema de Lubricación – Marque el nivel
tubo de cobre si ya no es requerido. de aceite en la mirilla del depósito de aceite y verifíquelo cada
semana mientras el chiller está parado.
Repara la Fuga, Probar y Aplicar Prueba de Si el nivel de aceite baja más de la mirilla inferior, verifique
Hermeticidad – Después de presurizar el chiller, realice la si el sistema recuperador de aceite funciona correctamente. Si
detección de fugas usando un detector electrónico de fugas, se requiere agregar aceite, agréguelo a través de la válvula de
uno ultrasónico o la solución jabonosa. Iguale la presión del carga de aceite (Figura 2). Se requiere una bomba para
chiller a la atmosférica, repare la fuga y vuelva a probar. inyectar aceite contra la presión del refrigerante. La carga de
Después de probar y no encontrar fugas, realice una aceite en unidades 19XR depende del tamaño del compresor.
prueba de retención de vacío. Lugo deshidrate el chiller. • Tamaño 2 – 5 galones (18.9 Litros)
Refiérase a la Sección de Prueba de Retención de Vacío y • Tamaño 3 – 8 galones (30.0 Litros)
Deshidratación del Chiller en las Páginas 50 y 53). • Tamaño 4 – 10 galones (37.8 Litros)
Verificar Uniones en la Varillas de las Compuertas – • Tamaño 5 – 18 galones (67.8 Litros)
Con el chiller apagado, la compuerta cerrada y el mecanismo El aceite agregado deberá cumplir con las especificaciones
del actuador en la posición mostrada en la Figura 37. Si la Carrier para equipos 19XR. Refiérase a las Secciones
cadena de la transmisión se afloja, realice lo siguiente: Cambiando el Filtro de Aceite y Cambio de Aceite en la Página
1. Con el chiller apagado y el actuador totalmente cerrado, 73. Cualquier cantidad de aceite adicional deberá ser anotada
retire el protector de la cadena y afloje los tornillos y fechada. Cualquier cantidad de aceite agregada debido a
sujetadores del soporte del actuador. una perdida no relacionada con trabajos de servicio, eventual-
2. Afloje los tornillos de ajuste del engrane. mente regresará al depósito de aceite. Este deberá ser
3. Ajuste el soporte hacia arriba para estirar la cadena y retirado cuando su nivel sea alto.
luego apriete los tornillos del soporte. Cualquier calentador de aceite es controlado por el control
4. Ajuste los tornillos del soporte del engrane. Asegúrese PIC II para mantener la temperatura cuando el compresor está
que la flecha de la compuerta gira libremente a favor de apagado. La pantalla CVC/ ICVC COMPRESS indica si el
las manecillas del reloj a manera de que pueda cerrar calentador está energizado o no. El calentador de aceite
completamente la compuerta. estará energizado si el parámetro OIL HEATER RELAY indica
ON. Si el PIC II muestra el calentador energizado y el aceite
Ajustar la Carga de Refrigerante – Si para obtener un
sigue sin calentarse, la energía eléctrica hacia el calentador
mejor rendimiento en el chiller es necesario ajustar la carga de
debe estar interrumpida o el nivel de aceite deberá estar muy
refrigerante, opere el chiller bajo condiciones de carga de
abajo. Verifique el nivel de aceite y el voltaje en el contactor
diseño para después agregar o retirar lentamente refrigerante
del calentador de aceite y la resistencia del calentador.
hasta que la diferencia de temperaturas de salida de agua y la
El PIC II no permitirá el arranque del compresor si la
del refrigerante en el cooler alcancen las condiciones de
temperatura del aceite está muy baja. El control solo permitirá
diseño o lo mas cerca posible. NO sobre cargue refrigerante.
el arranque del compresor si la temperatura del aceite se
El refrigerante deberá ser agregado desde el tanque de encuentra dentro del límite permitido.
reserva o directamente al chiller como se describe en la
Sección Carga de Refrigerante.
72
 MANTENIMIENTO PROGRAMADO
Establezca un programa de mantenimiento basado en los
requerimientos actuales del chiller como son la carga, horas
de operación y calidad del agua. Los intervalos de tiempo
mostrados a continuación son solo para guiar de servicio
solamente.
Servicio Oportuno – eL CVC/ ICV desplegará un valor de
SERVICE ONTIME en la pantalla MAINSTAT. Este valor debe
ser reestablecido a cero por el personal de servicio o el
operador cada vez que un servicio mayor ha sido efectuado de
manera que el tiempo pueda ser registrado y vigilado.
Inspeccione el Panel de Control – El mantenimiento
consiste en una limpieza general y ajuste de conexiones.
Aspire el interior del gabinete para eliminar la acumulación de
polvo. Si el control del chiller funciona mal, refiérase a la
Sección de Solución de Problemas para ajustes para
verificaciones de control y ajustes.
PRECAUC IÓN
Asegúrese que el gabinete está des-energizado antes de
limpiar y apretar conexiones dentro del panel de control.
Verifique los Controles de Seguridad y Operación
cada Mes – Para asegurar la protección del chiller, la prueba
automatizada de control deberá ser realizada cuando menos
una vez al mes. Vea la Tabla 3 para el ajuste de controles de
seguridad. Vea la Tabla 9 para las funciones de la Prueba de
Control.
Cambie el Filtro de Aceite – Cambie el filtro de aceite una
vez al año o cuando el chiller sea abierto por reparación. Las
unidades 19XR cuentan con válvulas de aislamiento para
reemplazar el filtro sin necesidad de retirar el refrigerante. Siga
el procedimiento a continuación:
1. Asegúrese de que el compresor está apagado y el
interruptor de energía hacia el compresor está abierto.
2. Interrumpa la energía eléctrica hacia la bomba de aceite.
3. Cierre las válvulas de aislamiento localizadas detrás del
panel de potencia arriba del ensamble de la bomba de
aceite.
4. Conecte una manguera de carga de aceite a la válvula
para carga de aceite (Figura 2) y ponga el otro extremo en
un recipiente limpio y adecuado para el aceite usado. El
aceite drenado del envase del filtro deberá ser analizado
en el laboratorio. No contamine la muestra de aceite.
5. Abra lentamente la válvula de carga para drenar el aceite
del envase del filtro de aceite.
PRECAUC IÓN
El envase del filtro de aceite está presurizado, desfogue su
presión lentamente.
6. Una vez que el aceite ha sido drenado, coloque un
material absorbente bajo el envase del filtro de aceite para
evitar salpicaduras al abrir el filtro. Retire los 4 tornillos del
extremo del envase del filtro y retire la cubierta.
7. Retire el retén del filtro desatornillando las tuercas. El filtro
podrá ser removido y desechado adecuadamente.
8. Reemplace el filtro usado por uno nuevo. Instale el retén y
apriete las tuercas nuevamente.
9. Haga vacío en el envase del filtro colocando una bomba
de vacío en la válvula de carga. Siga el procedimiento
convencional para hacer vacío. Desvíe la válvula de carga
cuando termine y reconecte la válvula de manera que el
73
aceite pueda ser bombeado al filtro. Llénelo con la misma
cantidad de aceite que retiró del filtro anterior, luego cierre
la válvula.
10. Retire la manguera de la válvula de carga y abra las
válvulas de aislamiento hacia la carcaza del filtro y active
la energía hacia la bomba y el motor.
Especificación del Aceite – Si se agrega aceite, este
deberá cumplir con las siguientes especificaciones Carrier:
Tipo de aceite para unidades que usen refrigerante HFC-134a:
Aceite inhibido sintético basado en poliéster para compresor
hermético con tracción de engrane formateado para usarse
con HFC,.
Cambios de Aceite – Carrier recomienda cambiar el aceite
el primer año de operación y cada cinco años en lo sucesivo
como mínimo sin faltar un análisis de laboratorio anual. Sin
embargo, con un buen sistema de vigilancia continuo y la
realización de un análisis anual, el período entre cambios
puede ser mas largo.
PARA CAMBIAR EL ACEITE
1. Transfiera el refrigerante al condensador del chiller o al
tanque de reserva.
2. Marque el nivel actual de aceite.
3. Desactive la energía hacia el control y el cortacircuito del
calentador de aceite.
4. Cuando la presión del chiller sea 5 psig (34 kPa) o menos,
drene el deposito de aceite abriendo la válvula de carga
de aceite (Figura 2). Abra lentamente la válvula contra la
presión del refrigerante.
5. Cambie el filtro de aceite en este momento. Vea la
Sección de Cambiando el Filtro.
6. Cambie el filtro de refrigerante en este momento. Vea la
siguiente sección, Filtro de Refrigerante.
7. Cargue el chiller con aceite hasta que el nivel de aceite
llegue a la marca inicial (Paso 2). Arranque el calentador
de aceite y deje que el control PIC II caliente el aceite al
menos hasta 140 ºF (60 ºC). Opere la bomba de aceite
manualmente usando la función Control Test, por 2
minutos. En condiciones de paro, el aceite deberá llenar la
mirilla inferior. Si la mirilla superior se ve llena a la mitad,
retire el exceso de aceite. El nivel de aceite debe ser igual
a la cantidad mostrada en el Paso 2.
Filtro de Refrigerante – Un filtro/ deshidratador, localizado
en la línea de refrigerante para enfriamiento del motor debe
ser reemplazado una vez por año o cuando se requiera.
Cambie el filtro cerrando primero las válvulas de aislamiento
(Figura 4) y abriendo lentamente la tuerca cónica con una llave
y otra de respaldo para aliviar la presión. Una mirilla indicadora
de humedad localizada adelante del filtro mostrará el volumen
y humedad en el refrigerante. Si existe humedad en el
sistema, localice la fuente inmediatamente y realice una
prueba exhaustiva de fugas.
Filtro Recuperador de Aceite – El filtro recuperador de
aceite tiene un cedazo en el eductor de la línea de succión, un
cedazo en la línea de descarga de presión y un filtro en la
línea trampa del cooler. Reemplace el filtro una vez por año o
cuando se requiera. Cambie el filtro cerrando primero las
válvulas de aislamiento (Figura 4) y abriendo lentamente la
tuerca cónica con una llave y otra de respaldo para aliviar la
presión. Cambie los cedazos cada 5 años o cada vez que el
refrigerante es evacuado desde el cooler.
Inspeccione el Sistema de Flotación de Refrigerante
– Realice esta inspección cada 5 años o cuando el
condensador sea abierto por reparación.
1. Transfiera el refrigerante hacia el cooler o hacia el tanque
de reserva.
2. Retire la cubierta de acceso al flotador.
3. Limpie exhaustivamente la cámara y el ensamble de la
válvula. Asegúrese que la válvula se mueve libremente.
Asegúrese que todas las aberturas están libres de
obstrucción.
4. Examine el empaque de la cubierta. Si es necesario,
cámbiela.
Consulte la Figura 38 para ver los diseños de válvulas de
flotación, inspeccione la orientación del perno deslizante del
flotador. Este deberá estar apuntando hacia el tubo de
burbujeo para operar correctamente.
Inspeccione la Tubería y Válvulas de Alivio – Las
válvulas de alivio en el chiller protegen el sistema contra los
peligrosos efectos potenciales de una sobre presión. Para
asegurar una protección eficaz, estos dispositivos deberán ser
mantenidos en condiciones de operación pico.
Como mínimo, el mantenimiento siguiente es requerido:
1. Cuando menos una vez al año, desconecte el tubo de
desfogue en la salida de la válvula y verifique las
condiciones del cuerpo de la válvula y su mecanismo en
busca de evidencias de corrosión, sarro, fugas, etc.
2. Si encuentra corrosión o materias extrañas, no intente
repararla, cambie la válvula.
3. Si el chiller está instalado en una atmósfera corrosiva o el
desfogue de las válvulas descarga hacia una atmósfera
corrosiva, practique la inspección más frecuentemente.
74
Mantenimiento de la Chumacera y Engrane del
Compresor – La clave para un buen mantenimiento de la
Chumacera y Engrane es una buena lubricación. Use el aceite
adecuado, mantenga el nivel adecuado, temperatura y
presión. Inspeccione el sistema de lubricación
exhaustivamente y en forma regular.
Para inspeccionar las chumaceras, se requiere desarmar
completamente el compresor. Solo personal especializado
deberá retirar y examinar las chumaceras. La placa cubierta
en los compresores antiguos fue usada para propósitos de
prueba en la fábrica y no es utilizable para inspección de las
chumaceras o el engrane. Las chumaceras y el engrane
deben revisarse en forma programada para verificar señales
de uso. La frecuencia de revisión es determinada por las horas
de operación del chiller, las condiciones de carga, del aceite y
su sistema de lubricación. El uso excesivo puede algunas
veces identificarse por el incremento en la vibración o aumento
de temperatura en la chumacera. Si alguno de estos síntomas
aparece, contacte a un mecánico especializado.
Inspeccione los Tubos del Intercambiador y
Dispositivos de Flujo
EVAPORADOR Y DISPOSITIVOS DE FLUJO – inspeccione y
limpie los tubos del cooler al terminar la primera temporada de
operación. Debido a que los tubos tienen aletado interno, es
necesario usar un limpia tubos giratorio para hacer una
limpieza adecuada. Inspeccione la tubería para determinar la
frecuencia de limpieza y el tratamiento de agua adecuado.
Inspeccione los sensores y dispositivos de flujo en la entrada y
salida del agua buscando signos de oxidación o corrosión.
Reemplace o limpie los sensores o válvulas de aguja dañados.
CONDENSADOR Y DISPOSITIVOS DE FLUJO – debido a
que este circuito de agua permanece abierto a la atmósfera,
los tubos están sujetos a la corrosión y el sarro. Limpie los
tubos cuando menos una vez al año o mas seguido si el agua
está contaminada, usando un limpia tubos giratorio.
Inspeccione los sensores y dispositivos de flujo en la entrada y
salida del agua buscando signos de oxidación o corrosión.
Reemplace o limpie los sensores o válvulas de aguja dañados.
Presiones altas en el condensador aunado a la dificultad
de abatir la carga son señales que indican tubos sucios o aire
en el sistema. Si la bitácora de refrigeración muestra un
aumento gradual en la presión del condensador. Compare la
temperatura del refrigerante en el condensador contra la
temperatura del agua saliendo del condensador. Si encuentra
una diferencia mayor a la que debería de ser, los tubos deben
estar sucios o el flujo es incorrecto. Debido a que el HFC-134a
trabaja con presiones positivas, es difícil que el aire penetre en
el sistema.
Durante el proceso de limpieza, cuide que los cepillos
usados sean capaces de remover la escoria sin rallar el tubo.
Contacte a su Distribuidor Carrier para obtener estos cepillos.
NO use cepillos de alambre.
PRECAUC IÓN
Si la formación de escoria es abundante, contacte a un
especialista en tratamientos de agua para su eliminación.
Fugas de Agua – El indicador de humedad ubicado en la
línea de enfriamiento del motor mostrará la presencia de agua
en el sistema. Si esto ocurre, repare la fuga inmediatamente.
PRECAUC IÓN
El chiller debe ser deshidratado después de reparar la fuga de
agua. Consulte en la Página 53, Proceso de Deshidratación.
Tratamiento del Agua – El agua no tratada o mal tratada CARGA DE ACEITE AL COMPRESOR DE BOMBEO
fomenta la formación de sarro, algas, corrosión y erosión. OPCIONAL – Use aceite especificado por Carrier para
Ponga el sistema de agua en manos de un especialista en compresores semi-herméticos. Los requerimientos del aceite
tratamiento de aguas para que vigile su calidad. son los siguientes:

PRECAUC IÓN Viscosidad ISO ............................................. 68

El agua debe de estar bajo los límites del flujo de diseño,
limpia y tratada para asegurar el buen desempeño del chiller y
reducir la formación de sarro, algas, corrosión y erosión.
Carrier no asumirá responsabilidad alguna por daños debidos
a un tratamiento de agua inadecuado.
Inspeccione el Equipo de Arranque – Antes de trabajar
con cualquier arrancador, apague el chiller, desactive y
etiquete todos los interruptores de energía hacia el arrancador.
A D V ER T E N C I A
El interruptor en el panel frontal del arrancador no desenergiza
los circuitos internos. Desactive todos los circuitos internos y
remotos antes de darle servicio al arrancador.
A D V ER T E N C I A
NUNCA abra interruptores de cuchilla mientras el chiller está
funcionando. El arco de corriente puede causar daños serios.
Inspeccione la superficie de los contactos en arrancadores
electromecánicos para verificar su desgaste. No use lija o
plateado en los contactos. Siga las instrucciones del fabricante
del arrancador para lubricar, reemplazo o reposición de partes
y otros requerimientos de mantenimiento.
Periódicamente aspire o sople las partículas sólidas
acumuladas en las partes internas del arrancador con un
ventilador de alta velocidad y baja presión.
Las conexiones eléctricas de los arrancadores nuevos
deben relajarse después de un mes de operación. Apáguelo y
reapriételas. Hágalo anualmente después de está ocasión.
PRECAUC IÓN
Las conexiones eléctricas flojas producen chispazos, sobre
calentamiento, mal funcionamiento y fallas.
Número de Parte Carrier .............................. PP23BZ-103
La carga total de aceite es 4.5 Pintas (2.6 Litros) la cual se
distribuye en 3.5 pintas (2.6 Litros) para el compresor y una
Pinta (0.6 Litros) para el Separador de Aceite.
El nivel de aceite deberá estar visible en una de las mirillas
del compresor tanto cuando esta apagado o en operación.
Verifique siempre el nivel del compresor antes de arrancarlo.
Antes de agregar o cambiar aceite, libere la presión del
refrigerante como se indica a continuación:
1. Conecte un manómetro al puerto para manómetro o
válvula de servicio (Figura 36).
2. Cierre la válvula de servicio en la succión y abra la línea
de descarga hacia el tanque de reserva o al chiller.
3. Mantenga el compresor operando hasta que la presión en
el depósito de aceite baje 2 psig (13 kPa).
4. Detenga el compresor y aísle el sistema cerrando la
válvula de la línea de descarga.
5. Lentamente retire la conexión de la línea de retorno
(Figura 36). Agregue el aceite necesario.
6. Reconecte la conexión y re-abra las válvulas de servicio
en el compresor.
AJUSTES AL CONTROL DEL SISTEMA DE BOMBEO
OPCIONAL (Figura 39) – El interruptor de alta presión en la
unidad de bombeo opcional abre a 161 psig (1110 kPa) y
cierra a 130 psig (896 kPa). Verifique el ajuste del interruptor
de presión operando el bombeo del compresor y lentamente
cerrando el bombeo de agua del condensador.
Solicitando Partes de Reemplazo – Cuando ordene
partes de reemplazo Carrier, la siguiente información deberá
acompañar la orden de compra:
• Modelo y Número de Serie del Chiller
• Nombre, cantidad y Parte Número de la parte requerida
• Datos de la entrega (Dirección y Forma de Envío)

Verifique los Transductores de Presión – Una vez al

año, los transductores de presión deben ser verificados con un
manómetro de presión. Verifique los 8 transductores: 2 para la
presión diferencial del aceite, los del condensador, los del
cooler y los de presión del lado de agua. En total 4 dispositivos
de flujo de agua, 2 del cooler y 2 del condensador.
Anote las lecturas de presión en el condensador y el cooler
mostradas en la pantalla HEAT_EX del CVC/ ICVC
(EVAPORATOR PRESSURE y CONDENSER PRESSURE).
Conecte un juego de manómetros de precisión en las válvulas
de aguja en el condensador y el cooler. Compare las 2
lecturas, el transductor puede ser calibrado siguiendo las
instrucciones en la Guía de Solución de Problemas. El
diferencial de presión de aceite OIL PUMP DELTA P en la
pantalla COMPRESS, debe ser cero siempre y cuando el
compresor este apagado.
Mantenimiento al Sistema de Bombeo Opcional –
Para detalles sobre el mantenimiento del compresor de la
unidad de bombeo, refiérase al Manual de Arranque,
Instalación y Servicio de las unidades Carrier 06D, 07D.

75

GUÍA PARA SOLUCIONAR PROBLEMAS
Introducción – El control PIC II tiene muchas ventajas para
ayudar al operador y técnico de servicio en la solución de
problemas relacionados con los chillers 19XR.
• El CVC/ ICVC muestra las condiciones de operación
actuales del chiller mientras está en funcionamiento.
• La pantalla por omisión del CVC/ ICVC se congela cuando
ocurre una situación de alarma. Esta acción permite al
operador darse cuanta de las condiciones de operación
del chiller al momento de la falla. La pantalla de estatus
continua mostrando la información actual. Una vez que la
situación de alarma es eliminada (corrigiendo el problema
y oprimiendo la tecla RESET ), la pantalla por omisión
regresa a su condición normal.
• Las pantallas CONTROL ALGORITHM STATUS, las
cuales incluyen las pantallas CAPACITY, OVERRIDE,
LL_MAINT, ISM_HIST, LOADSHED, WSMDEFME, y
• OCCDEFCM, despliegan información que ayudan a
diagnosticar el problema con la temperatura del agua
helada a la salida, anulación de los puntos de control en la
temperatura del agua helada, desvío de gas caliente,
estatus de algoritmo de picos y el calendario de operación
• La característica de pruebas de control facilita la
operación y prueba adecuada de los sensores de
temperatura, transductores de presión, el actuador de la
compuerta, bomba de aceite, bombas de agua, control de
la torre y otras salidas ON/ OFF mientras el compresor
esta parado. También tiene la habilidad de bloquear el
compresor y de arrancar las bombas de agua en
operaciones de bombeo. El CVC/ ICVC muestra las
temperaturas y presiones requeridas durante la operación.
• Desde otras tablas de SERVICE, el operador o técnico
puede accesar las partidas configuradas como lo son:
restablecer el agua helada, anular puntos de ajuste etc.
• Si se detecta una falla en la operación, se genera y
despliega un mensaje de alarma en la pantalla por
omisión en el CVC/ ICVC. Un mensaje mas extenso es
almacenado en la Tabla ALARM HISTORY.
Verificando los Mensajes Desplegados – El primer
lugar donde buscar una solución del problema es la pantalla
de CVC/ ICVC. Si la luz de alarma parpadea, revise la primera
y segunda línea del mensaje en la pantalla por omisión del
CVC/ ICVC (Figura 14). Esta información describe donde está
ocurriendo el problema. Estos mensajes contienen un código
de alarma específico. Este código o estado aparece con cada
mensaje de alerta o alarma. La Tabla ALARM HISTORY en el
menú CVC/ ICVC SERVICE también contiene información
adicional sobre la alarma. Para ver la lista completa de
mensajes de alarma consulte la tabla 11. Si la luz de alarma
empieza a parpadear cuando accesa el menú en la pantalla,
presione la tecla EXIT para regresar a la pantalla por omisión
para leer el mensaje de alarma. La pantalla STATUS puede
ser accesada para determinar donde ocurre una alarma.
Verificando los Sensores de Temperatura – Todos los
sensores de temperatura son del tipo termistor, esto significa
que la resistencia del sensor varía con la temperatura. Todos
los sensores tienen la misma característica de resistencia. Si
el control está activado, determine la temperatura en el sensor
midiendo su caída de voltaje. Si el control esta apagado,
determine la temperatura en el sensor midiendo su resistencia.
Compare las lecturas a los valores de las Tablas 12A y 12B.
VERIFICACIÓN DE RESISTENCIAS – Apague el control y
desde el módulo, desconecte el conector del sensor en
cuestión. Con un óhmetro digital, mida la resistencia entre los
76
contactos representados en el diagrama eléctrico. La
resistencia y temperatura correspondiente están listadas en
las tablas 12A y 12B. Mida la resistencia entre el contacto y
tierra, el valor deberá ser infinito.
CAÍDA DE VOLTAJE – La caída de voltaje a través de
cualquier sensor puede ser medida con un voltímetro digital
mientras el control esté energizado. En las Tablas 12A y 12B
se muestra una relación temperatura-caída de voltaje en el
sensor. Tenga cuidado de no dañar los cables del sensor,
conector y el módulo al tomar la lectura. La medición en los
sensores se hace en el conector. Verifique que existan 5 VCD
en el cable del sensor con el control activado.
PRECAUC IÓN
Libere toda presión de refrigerante o drene el agua antes de
reemplazar sensores de temperatura.
VERIFIQUE LA EXACTITUD DEL SENSOR – Coloque el
sensor en un medio con temperatura conocida y compárela
con la lectura del sensor. El termómetro para tomar la
temperatura del medio debe tener calidad de laboratorio con
graduaciones de 0.5 ºF (0.25 ºC). El sensor en cuestión debe
tener una exactitud de 2 ºF (1.2 ºC). Consulte la Figura 9 para
ubicar los sensores. Estos están inmersos directamente en los
circuitos de agua o refrigerante. Los sensores pueden ser
retirados fácilmente desconectando su conector. El conector
permite solo una manera de conexión. Cuando instale un
sensor, aplique sellador en la rosca del conector.
SENSORES DE TEMPERATURA DOBLES – Para su
conveniencia, se cuenta con 2 sensores en el motor y 2 en la
chumacera. Si uno de los sensores se daña, el otro puede
reemplazarlo solo cambiando el alambrado. La terminal 2 en la
caja de terminales para sensores es una línea común. Para
usar el segundo sensor, mueva el cable de la terminal 1 a la 3.
Verificando los Transductores de Presión
UNIDADES EQUIPADAS CON CVC – Existen 8 transductores
de presión en el chiller. Estos determinan la presión en el
cooler, condensador, aceite y flujo de agua. Los transductores
del cooler y del condensador son usados por el PIC II para
medir las temperaturas de refrigerante. La diferencia entre el
valor en el transductor del suministro de aceite y el del
deposito de aceite en la transmisión es calculada por el CCM.
El módulo CVC despliega entonces la presión diferencial. De
hecho, el CVC solo lee solo una entrada para la presión de
aceite de un total de 5 entradas de presión; presión en el
cooler, en el condensador; la diferencial de aceite, las
diferenciales del lado de agua en el cooler y condensador.
Consulte la Página 75 para mas detalles.
UNIDADES EQUIPADAS CON ICVC – Estas unidades
cuentan con 6 transductores de presión instalados en fábrica
con entradas disponible para el cooler y condensador. El
programa del ICVC desplegará una lectura por omisión de 26
psi durante el arranque y operación. Un transductor adicional
se encuentra instalado en la parte inferior del cooler, se leerá
como EVAPORATOR SATURATION TEMP en la pantalla
HEAT_EX. Esto brindará protección adicional en casos de
pérdida de flujo.
Estos transductores pueden ser calibrados, si es
necesario. Normalmente no es necesario hacerlo en el
arranque inicial, sin embargo, en instalación altas con respecto
al nivel del mar, es necesario re-calibrar para asegurar una
correcta relación de presión/ temperatura. Cada transductor es
alimentado con 5 VCD desde el CCM. Si el suministro de
voltaje falla, ocurrirá una alarma. Si sospecha que la lectura es
dudosa, verifique el suministro de voltaje. Este debe ser de 5
VCD ± 0.5 VCD, en el CONTROL TEST bajo CCM. Si no es o un relevador de bomba no opera correctamente así como
así, recalibre o reemplace el transductor. también otras recomendaciones muy útiles para la solución de
REEMPLAZO DE TRANSDUCTORES – Ya que los problemas.
transductores están montados en conectores del tipo aguja, no Durante la operación de bombeo, las bombas son
hay necesidad de retirar el refrigerante de los tanques para energizadas para prevenir un posible congelamiento del agua
substituirlos. Solo desconecte el cable, sin tirar de los cables. en los tanques mostrando las lecturas de temperatura y
Desatornille el transductor del conector tipo aguja. Cuando presión. La característica de Pumpdown/ Lockout ( Bombeo/
instale un transductor nuevo, NO use sellador de tubos, esto Bloqueo) previene que el compresor arranque cuando el chiller
podría tapar el sensor. Coloque el conector en el sensor y no tiene refrigerante o cuando los tanques del chiller están
atórelo en su lugar. Verifique la ausencia de fugas. aislados. Esta característica de Bombeo/ Bloqueo termina el
Bombeo/ Bloqueo después de que el procedimiento de
A D V ER T E N C I A bombeo es revertido y se agrega refrigerante.
Asegúrese que se usa una llave de respaldo en el conector
tipo aguja cuando cambie transductores ya que el conector LEYENDA PARA LAS TABLAS 11A-11J
podría salirse junto con el sensor causando una fuga
importante de refrigerante y posibles daños personales. CCM – Módulo de control del Chiller
Procedimiento de Verificación de los Algoritmos de CVC – Controlador Visual del Chiller
Control – Una de las Tablas en el menú CVC/ ICVC
SERVICE es la de CONTROL ALGORITMO STATUS. Las CHW – Agua Helada
pantallas de mantenimiento pueden ser vistas desde el – Control Visual Internacional de Chiller
ICVC
CONTROL ALGORITMO STATUS para revisar cual algoritmo
en particular está trabajando. ISM – Módulo Arrancador Integrado
Estas pantallas de mantenimiento son muy útiles en el – Controles Integrados en el Producto II
momento de determinar como es calculada la temperatura de PIC II
control y el posicionamiento de la compuerta. También para VDF – Transmisión de Frecuencia Variable
observar las reacciones en los cambios de carga, anulación de
puntos de control, desvío de gas caliente, prevención de picos,
etc. Las tablas son las siguientes:

CAPACITY Control de Esta tabla muestra los

Capacidad valores usados para
calcular el punto de control
del agua/ salmuera.
OVERRIDE Estatus de Detalla todos los valores de
Anulaciones anulación del control de
agua helada
HEAT_EX Estatus de Picos/ El algoritmo de control de
HGBP picos o desvío de gas
caliente puede ser visto en
esta pantalla. Todos los
valores relacionados con
este control son
desplegados
LL_MAINT Estatus de Líder/ Indica el estatus de
Seguidor operación Líder/ Seguidor
OCCDEFCM Estatus de Aquí se muestran el
Calendarios calendario de ocupación
para ayudar al operador a
determinar cuando el
programa está en modo
Ocupación o No
WSMDEFME Estatus del Este módulo de CCN puede
Administrador del arrancar el chiller y cambiar
Sistema de Agua los puntos de control del
agua helada. También
proporciona el estatus del
sistema.
Prueba de Control – La característica Control Test puede
verificar todos los termistores sensores de temperatura,
transductores de presión, las bombas y sus dispositivos de
flujo asociados, el actuador de la compuerta y otros controles
de salida como lo es el desvío de gas caliente. Esta prueba
puede ayudar a determinar si algún interruptor está defectuoso
77
 Tabla 11 — Mensajes Primario y Secundario en CVC/ ICVC y Mensajes
de Alarmas/ Alertas Personalizadas con Guía para Solucionar Problemas
A. PARO MANUAL
MENSAJE PRIMARIO MENSAJE SECUNDARIO CAUSA/ REMEDIO PROBABLE
PIC II en modo OFF, presione la tecla CCN o LOCAL
MANUALLY STOPPED — PRESS CCN OR LOCAL TO START
para arrancar la unidad.
Vaya a la Tabla CONTROL TEST y elija TERMINATE
TERMINATE PUMPDOWN TO SELECT CCN OR LOCAL
LOCKOUT para desbloquear el compresor.
El Chiller descargando antes del paro debido a la falta de
SHUTDOWN IN PROGRESS COMPRESSOR UNLOADING
la característica soft/ stop.
El compresor del Chiller está siendo obligado a parar. Las
SHUTDOWN IN PROGRESS COMPRESSOR DEENERGIZED bombas de agua serán desenergizadas el próximo
minuto.
MODE ICE BUILD OPERATION COMPLETE El Chiller fue apagado desde la operación del Ice Build.
B. LISTO PARA EL ARRANQUE
MENSAJE PRIMARIO MENSAJE SECUNDARIO CAUSA/ REMEDIO PROBABLE
El calendario del PIC II indica “unoccupied”. El Chiller
READY TO START IN XX MIN UNOCCUPIED MODE arrancara cuando el estatus del calendario sea
“occupied”.
READY TO START IN XX MIN REMOTE CONTACTS OPEN Contactos Remotos abiertos. Ciérrelos para arrancar.
El START/STOP en MAINSTAT del Chiller inició un
READY TO START IN XX MIN STOP COMMAND IN EFFECT
arranque manual forzado. Libere el punto para arrancar.
Los relojes del Chiller en cuenta regresiva. La unidad lista
READY TO START IN XX MIN OCCUPIED MODE
para arrancar.
Los relojes del Chiller en cuenta regresiva. La unidad lista
READY TO START IN XX MIN REMOTE CONTACTS CLOSED para arrancar. El Contacto Remoto está activado y
cerrado.
El START/STOP en MAINSTAT del Chiller inició un paro
READY TO START IN XX MIN START COMMAND IN EFFECT manual forzado. Libere el valor de arranque para iniciarlo
bajo el control normal.
READY TO START IN XX MIN RECYCLE RESTART PENDING El Chiller está en modo de reciclaje.
El calendario del PIC II indica “unoccupied”. El Chiller
arrancara cuando el estatus en el calendario sea
READY TO START UNOCCUPIED MODE
“occupied”. Revise que la hora y la fecha estén correctas.
Cambie los valores en la pantalla TIME AND DATE.
Los Contactos Remotos han parado el Chiller. Cierre los
READY TO START REMOTE CONTACTS OPEN
contactos para arrancar.
El START/STOP en MAINSTAT del Chiller inició un paro
READY TO START STOP COMMAND IN EFFECT
manual forzado. Libere el punto para arrancar.
Los relojes del Chiller terminaron su ciclo. La unidad
READY TO START OCCUPIED MODE
iniciará el arranque.
Los relojes del Chiller en cuenta regresiva. La unidad lista
READY TO START REMOTE CONTACTS CLOSED
para arrancar.
El START/STOP en MAINSTAT del Chiller inició un
READY TO START START COMMAND IN EFFECT arranque manual forzado. El Chiller arrancará sin importar
el calendario o el estatus de los contactos remotos.
STARTUP INHIBITED LOADSHED IN EFFECT El modulo CCN está obligando al Chiller a parar.
C. PARADA POR RECICLAJE
MENSAJE PRIMARIO MENSAJE SECUNDARIO CAUSA/ REMEDIO PROBABLE
Unidad en modo de reciclaje, la temperatura del agua
RECYCLE RESTART PENDING OCCUPIED MODE
helada no supera el punto de ajuste para el arranque.
Unidad en modo de reciclaje, la temperatura del agua
RECYCLE RESTART PENDING REMOTE CONTACTS CLOSED
helada no supera el punto de ajuste para el arranque.
El START/STOP en MAINSTAT del Chiller inició un
RECYCLE RESTART PENDING START COMMAND IN EFFECT arranque manual forzado. La temperatura del agua
helada no supera el punto de ajuste para el arranque.
El Chiller en modo ICE BUILD. Las temperaturas del
RECYCLE RESTART PENDING ICE BUILD MODE
fluido helado cumplen las condiciones del ICE BUILD.

78
 Tabla 11 — Mensajes Primario y Secundario en CVC/ ICVC y Mensajes
de Alarmas/ Alertas Personalizadas con Guía para Solucionar Problemas (Continuación)
D. ALERTAS DE PRE-ARRANQUE: Estas alertas solo retrasan el arranque. Cuando la alerta se corrige, el arranque continuará sin necesidad de
reestablecimiento.
MENSAJE MENSAJE MENSAJE DE ALARMA
ESTADO CAUSA/ REMEDIO ADICIONAL
PRIMARIO SECUNDARIO CAUSA PRIMARIA
PRESTART STARTS LIMIT 100->Excessive compressor Libere la tecla RESET si requiere arranques adicionales. Re-asigne
100
ALERT EXCEEDED starts (8 in 12 hours) requerimientos de arranque.

101->Comp Thrust Bearing Revise que el calentador de aceite opere adecuadamente. Revise el
PRESTART HIGH BEARING nivel de aceite, posible obstrucción en el suministro. Revise el
101
ALERT TEMPERATURE
Temp [VALUE] exceeded limit cableado y veracidad del sensor. Revise el rango configurable en la
of [LIMIT]*. pantalla SETUP1.
102->Comp Motor Winding Revise el cableado y veracidad de los sensores del motor. Revise la
PRESTART HIGH MOTOR línea de enfriamiento del motor, posible obstrucción en el suministro.
102
ALERT TEMPERATURE
Temp [VALUE] exceeded limit Revise arranques continuos en corto tiempo. Revise el rango
of [LIMIT]*. configurable en la pantalla SETUP1.
103->Comp Discharge Temp Permita que el sensor de descarga se enfríe.
PRESTART HIGH DISCHARGE Revise el cableado y veracidad del sensor.
103
ALERT TEMP
[VALUE] exceeded limit of Revise arranques en exceso.
[LIMIT]*. Revise el rango configurable en la pantalla SETUP1.
LOW 104->Evaporator Refrig Temp Revise el cableado y veracidad del transductor.
PRESTART
104
ALERT
REFRIGERANT [VALUE] exceeded limit of Revise si el suministro de fluido helado tiene baja temperatura.
TEMP [LIMIT]*. Revise carga de refrigerante.

105
PRESTART LOW OIL 105->Oil Sump Temp [VALUE] Revise que el contactor/ relevador del calentador de aceite.
ALERT TEMPERATURE exceeded limit of [LIMIT]*. Revise nivel de aceite y operación de la bomba.

106->Condenser Pressure
PRESTART HIGH CONDENSER Revise el cableado y veracidad del transductor.
106
ALERT PRESSURE [VALUE] exceeded limit of Revise si tiene altas temperaturas en el agua del condensador.
[LIMIT]*.
107->Average Line Voltage Revise el suministro de voltaje.
PRESTART LOW LINE
107
ALERT VOLTAGE
[VALUE] exceeded limit of Revise los transformadores.
[LIMIT]*. Consulte al proveedor de energía si el voltaje es bajo.
108->Average Line Voltage Revise el suministro de voltaje.
PRESTART HIGH LINE
108
ALERT VOLTAGE [VALUE] exceeded limit of Revise los transformadores.
[LIMIT]*. Consulte al proveedor de energía si el voltaje es alto.
109->Actual Guide Vane Pos
PRESTART GUIDE VANE
109
ALERT CALIBRATION Calibration Required Before Calibre el actuador de la compuerta en el Control Test.
Start-Up
*[LIMIT] se muestra en el CVC/ICVC como temperatura, presión, voltaje, etc., predefinidos o elegidos por el operador como anulación o alerta.
[VALUE] es la presión, temperatura, voltaje, etc., actuales en los que el control se dispara.

E. ARRANQUE EN PROCESO
MENSAJE PRIMARIO MENSAJE SECUNDARIO CAUSA/ REMEDIO
STARTUP IN PROGRESS OCCUPIED MODE Chiller arrancando. Calendario indica occupied.
STARTUP IN PROGRESS REMOTE CONTACTS CLOSED Chiller arrancando. Contactos Remotos habilitados y cerrados.
Chiller arrancando. El START/STOP en MAINSTAT del Chiller inició un arranque
STARTUP IN PROGRESS START COMMAND IN EFFECT
manual forzado.
AUTORESTART IN
OCCUPIED MODE Chiller arrancando después de una falla de energía. Calendario indica occupied.
PROGRESS
AUTORESTART IN Chiller arrancando después de una falla de energía. Contactos Remotos
REMOTE CONTACTS CLOSED
PROGRESS habilitados y cerrados.
AUTORESTART IN Chiller arrancando después de una falla de energía. El START/STOP en
START COMMAND IN EFFECT
PROGRESS MAINSTAT del Chiller inició un arranque manual forzado.

F. OPERACIÓN NORMAL
MENSAJE PRIMARIO MENSAJE SECUNDARIO CAUSA/ REMEDIO
RUNNING – RESET ACTIVE 4-20 mA SIGNAL Restablecimiento automático del agua helada activo basado en una señal externa.
RUNNING – RESET ACTIVE REMOTE TEMP SENSOR Restablecimiento automático del agua helada activo basado en una señal externa.
RUNNING – RESET ACTIVE CHW TEMP DIFFERENCE Restablecimiento automático del agua helada activo basado en el ∆t del cooler.
RUNNING – TEMP CONTROL LEAVING CHILLED WATER Método por omisión para controlar la temperatura.
ENTERING CHILLED
RUNNING – TEMP CONTROL Control del ECW habilitado en la pantalla TEMP_CTL.
WATER
TEMPERATURE RAMP
RUNNING – TEMP CONTROL Ramp Loading activado. Use la pantalla RAMP_DEM para modificarlo.
LOADING
BY DEMAND RAMP
RUNNING – DEMAND LIMITED Ramp Loading activado. Use la pantalla RAMP_DEM para modificarlo
LOADING
BY LOCAL DEMAND
RUNNING – DEMAND LIMITED Demand limit set points menores con respecto a la demanda actual.
SETPOINT
79
F. OPERACIÓN NORMAL (Continuación)
MENSAJE PRIMARIO MENSAJE SECUNDARIO CAUSA/ REMEDIO
RUNNING – DEMAND LIMITED BY 4-20 mA SIGNAL Demand limit activado basado en la Opción External Auto Demand Limit.
RUNNING – DEMAND LIMITED BY CCN SIGNAL Demand limit activado basado en señal de control límite del CCN.
RUNNING – DEMAND LIMITED BY LOADSHED/REDLINE Demand limit activado basado en le ajuste en a pantalla LOADSHED.
La opción Hot Gas Bypass está energizada. Vea Prevención de Intentos en la
RUNNING – TEMP CONTROL HOT GAS BYPASS
Sección de Controles.
RUNNING – DEMAND LIMITED BY LOCAL SIGNAL Demand Limit activo anulado manualmente en la Tabla MAINSTAT.
RUNNING – TEMP CONTROL ICE BUILD MODE Chiller operando bajo Ice Build temperature control.

G. OPERACIÓN NORMAL CON ANULACIONES

MENSAJE DE ALARMA
ESTADO MENSAJE PRIMARIO MENSAJE SECUNDARIO CAUSA/ REMEDIO ADICIONAL
CAUSA PRIMARIA
120->Condenser Pressure Revise si tiene alta temperatura en el
120 RUN CAPACITY LIMITED HIGH CONDENSER PRESSURE [VALUE] exceeded limit of agua del condensador.
[LIMIT]*. Revise ajustes en SETUP1.
121->Comp Motor Winding Revise líneas enfriamiento del motor.
121 RUN CAPACITY LIMITED HIGH MOTOR TEMPERATURE Temp [VALUE] exceeded limit Revise si hay válvulas cerradas.
of [LIMIT]*. Revise ajustes en SETUP1.
122-> Evaporator Refrig Temp Revise la carga de refrigerante.
122 RUN CAPACITY LIMITED LOW EVAP REFRIG TEMP [VALUE] exceeded limit of Revise si tiene baja temperatura en la
[LIMIT]*. entrada al cooler.
123->Surge Prevention Revise si tiene alta temperatura en el
123 RUN CAPACITY LIMITED HIGH COMPRESSOR LIFT Override: agua del condensador o baja
Lift Too High For Compressor.temperatura en la succión.
El Target guide vane point ha sido
124->Run Capacity Limited: forzado en la pantalla MAINSTAT.
124 RUN CAPACITY LIMITED MANUAL GUIDE VANE TARGET
Manual Guide Vane Target. Libere esta acción y regrese a la
operación normal.
Revise la carga de aceite.
125 RUN CAPACITY LIMITED LOW DISCHARGE SUPERHEAT No messages.
Revise la carga de refrigerante.
*[LIMIT] se muestra en el CVC/ICVC como temperatura, presión, voltaje, etc., predefinidos o elegidos por el operador como anulación o alerta.
[VALUE] es la presión, temperatura, voltaje, etc., actuales en los que el control se dispara.

H. SENSORES Y ALARMAS FUERA-DE-RANGO

MENSAJE MENSAJE DE ALARMA
ESTADO MENSAJE SECUNDARIO CAUSA/ REMEDIO ADICIONAL
PRIMARIO CAUSA PRIMARIA
Revise resistencia del sensor o su
260 SENSOR FAULT LEAVING CHILLED WATER 260->Sensor Fault: Leaving Chilled Water caída de voltaje. Revise el cableado.
Revise resistencia del sensor o su
261 SENSOR FAULT ENTERING CHILLED WATER 261->Sensor Fault: Entering Chilled Water caída de voltaje. Revise el cableado.
262 SENSOR FAULT CONDENSER PRESSURE 262->Sensor Fault: Condenser Pressure Revise el cableado del sensor.
263 SENSOR FAULT EVAPORATOR PRESSURE 263->Sensor Fault: Evaporator Pressure Revise el cableado del sensor.
264 SENSOR FAULT COMPRESSOR BEARING TEMP
264->Sensor Fault: Comp Thrust Bearing Revise resistencia del sensor o su
Temp caída de voltaje. Revise el cableado.

265 SENSOR FAULT COMPRESSOR MOTOR TEMP

265->Sensor Fault: Comp Motor Winding Revise resistencia del sensor o su
Temp caída de voltaje. Revise el cableado.

Revise resistencia del sensor o su

266 SENSOR FAULT COMP DISCHARGE TEMP 266->Sensor Fault: Comp Discharge Temp caída de voltaje. Revise el cableado.
Revise resistencia del sensor o su
267 SENSOR FAULT OIL SUMP TEMP 267->Sensor Fault: Oil Sump Temp caída de voltaje. Revise el cableado.
Revise el cableado/ exactitud del
268 SENSOR FAULT COMP OIL PRESS DIFF 268->Sensor Fault: Oil Pump Delta P sensor.
Revise el cableado/ exactitud del
269 SENSOR FAULT CHILLED WATER FLOW 269->Sensor Fault: Chilled Water Delta P sensor.
Revise el cableado/ exactitud del
270 SENSOR FAULT COND WATER FLOW 270->Sensor Fault: Cond Water Delta P sensor.
Revise entrada de voltaje en las
271 SENSOR FAULT
VFD SPEED SENSOR OUT OF 271->Sensor Fault: Check Actual VFD
terminales J6-1 y J6-2 en el Módulo
RANGE Speed Sensor ISM. Revise el cableado.
Revise que el voltaje retro alimentado al
273 SENSOR FAULT VFD SPEED OUT RANGE
273->Sensor Fault: Check Actual VFD
VFD sea 0-5 vac. Calibre la señal de
Speed Sensor referencia para la velocidad del VFD.

80
 Tabla 11 — Mensajes Primario y Secundario en CVC/ ICVC y Mensajes
de Alarmas/ Alertas Personalizadas con Guía para Solucionar Problemas (Continuación)
I. EL CHILLER PROTEGIDO POR FALLAS DE LÍMITE
MENSAJE MENSAJE DE ALARMA
ESTADO MENSAJE SECUNDARIO CAUSA/ REMEDIO ADICIONAL
PRIMARIO CAUSA PRIMARIA
200->1M Aux Contact Fault; Check 1M
200 PROTECTIVE LIMIT 1M CONTACT FAULT
Contactor and Aux
201
201->2M Aux Contact Fault; Check 2M
PROTECTIVE LIMIT 2M CONTACT FAULT
Contactor and Aux
202
202->Motor Amps Not Sensed – Revise cableado de transformadores al
PROTECTIVE LIMIT MOTOR AMPS NOT SENSED
Average Line Current [VALUE] ISM. Revise el cortacircuito principal.
Revise que la compuerta está cerrada
203->Motor Acceleration Fault – en el arranque. Revise el arrancador.
203 FAILURE TO START EXCESS ACCELERATION TIME
Average Line Current [VALUE] Reduzca lo más posible la presión en la
unidad.
204 FAILURE TO STOP
204->1M/2M Aux Contact Stop Fault;
1M/2M CONTACT FAULT
Check 1M/2M Contactors and Aux
205->Motor Amps When Stopped –
205 FAILURE TO STOP MOTOR AMPS WHEN STOPPED
Average Line Current [VALUE]
En arrancadores Benshaw RediStart
206->Starter Fault Cutout; Check MICRO™, vea el código de falla en la
206 PROTECTIVE LIMIT STARTER FAULT
Optional Starter Contacts pantalla RediStart MICRO. Presione
FAULT RESET para eliminar la falla.
Revise si tiene alta temperatura en el
agua del condensador, bajo flujo de
agua, tubos dañados. Revise la placa
207->High Cond Pressure cutout. de división/ empaque de desvío. Revise
207 PROTECTIVE LIMIT HIGH CONDENSER PRESSURE
[VALUE] exceeded limit of [LIMIT]*. no-condensables. Revise el cableado y
exactitud del transductor. Si [VALUE] es
menor que el límite, Revise el Starting
Circuit 1CR.
Revise la calibración de la corriente del
208
208->Compressor Motor Amps
PROTECTIVE LIMIT EXCESSIVE MOTOR AMPS motor. Revise el actuador de la
[VALUE] exceeded limit of [LIMIT]*. compuerta.
Revise los transformadores al ISM.
209
209->Line Phase Loss; Check ISM
PROTECTIVE LIMIT LINE PHASE LOSS Revise la distribución de energía.
Fault History to Identify Phase Consulte al proveedor de energía.
210->Single Cycle Line Voltage
210 PROTECTIVE LIMIT LINE VOLTAGE DROPOUT
Dropout
Revise los transformadores al ISM.
211
211->High Average Line Voltage
PROTECTIVE LIMIT HIGH LINE VOLTAGE Revise la distribución de energía.
[VALUE] Consulte al proveedor de energía.
Revise los transformadores al ISM.
212
212->Low Average Line Voltage
PROTECTIVE LIMIT LOW LINE VOLTAGE Revise la distribución de energía.
[VALUE] Consulte al proveedor de energía.
213
213->Starter Module Power- On Reset
PROTECTIVE LIMIT STARTER MODULE RESET
When Running
Revise los transformadores al ISM.
214
214->Power Loss: Check voltage
PROTECTIVE LIMIT POWER LOSS Revise la distribución de energía.
supply Consulte al proveedor de energía.
215->Line Current Imbalance; Check Revise el equipo siguiente conectado
215 PROTECTIVE LIMIT LINE CURRENT IMBALANCE
ISM Fault History to Identify Phase en serie.

216
216->Line Voltage Imbalance; Check Revise el equipo siguiente conectado
PROTECTIVE LIMIT LINE VOLTAGE IMBALANCE
ISM Fault History to Identify Phase en serie.

217
217->Motor Overload Trip; Check ISM
PROTECTIVE LIMIT MOTOR OVERLOAD TRIP Revise la configuración del ISM.
configurations
218
218->Motor Locked Rotor Amps
PROTECTIVE LIMIT MOTOR LOCKED ROTOR TRIP Revise la configuración del ISM.
exceeded; Check Motor & ISM Config
219
219->Starter Locked Rotor Amps
PROTECTIVE LIMIT STARTER LOCK ROTOR TRIP Revise la configuración del ISM.
Rating exceeded
220->Ground Fault Trip; Check Motor
220 PROTECTIVE LIMIT GROUND FAULT
and Current Transformers
221
221->Phase Reversal Trip; Check
PROTECTIVE LIMIT PHASE REVERSAL TRIP
Power Supply
222->Line Frequency — [VALUE]
222 PROTECTIVE LIMIT LINE FREQUENCY TRIP exceeded limit of [LIMIT]. Check Power
Supply.
223 PROTECTIVE LIMIT STARTER MODULE FAILURE 223->Starter Module Hardware Failure
81
 Tabla 11 — Mensajes Primario y Secundario en CVC/ ICVC y Mensajes
de Alarmas/ Alertas Personalizadas con Guía para Solucionar Problemas (Continuación)
I. EL CHILLER PROTEGIDO POR FALLAS DE LÍMITE
MENSAJE MENSAJE DE ALARMA
ESTADO MENSAJE SECUNDARIO CAUSA/ REMEDIO ADICIONAL
PRIMARIO CAUSA PRIMARIA
Revise el cableado la calibración y exactitud
227 PROTECTIVE LIMIT
OIL PRESS SENSOR 227->Oil Pump Delta P [VALUE]
del transductor. Revise suministro de energía
FAULT exceeded limit of [LIMIT]*. y operación de la bomba.
Revise el cableado la calibración y exactitud
del transductor. Revise suministro de energía,
228
228->Oil Pump Delta P [VALUE] operación, nivel de aceite y filtro de la bomba.
PROTECTIVE LIMIT LOW OIL PRESSURE
exceeded limit of [LIMIT].* Revise si hay válvulas de servicio
parcialmente cerradas. Revise si hay
formación de espuma en el aceite.
Realice una prueba de control a la bomba.
229
LOW CHILLED WATER 229->Low Chilled Water Flow; Check
PROTECTIVE LIMIT Revise el cableado la calibración y exactitud
FLOW Delta P Config & Calibration del transductor. Revise las válvulas de agua.
Realice una prueba de control a la bomba.
LOW CONDENSER WATER 230->Low Condenser Water Flow;
230 FAILURE TO START Revise el cableado la calibración y exactitud
FLOW Check Delta P Config & Calibration del transductor. Revise las válvulas de agua.
Revise la resistencia o caída de voltaje en el
sensor. Revise el cableado. Revise el flujo y la
231 FAILURE TO STOP HIGH DISCHARGE TEMP
231->Comp Discharge Temp [VALUE] temperatura del agua en el condensador.
exceeded limit of [LIMIT].* Revise la operación del actuador de la
compuerta y difusor. Revise si hay tubos
dañados o no condensables en el sistema.
Revise la carga de refrigerante. Revise la
232->Evaporator Refrig Temp operación del flotador. Revise la temperatura
232 FAILURE TO STOP LOW REFRIGERANT TEMP
[VALUE] exceeded limit of [LIMIT]*. y el flujo de agua del condensador. Revise la
operación del actuador de la compuerta.
Revise el cableado/ exactitud del sensor.
233
HIGH MOTOR 233->Comp Motor Winding Temp
PROTECTIVE LIMIT Revise líneas enfriamiento del motor. Revise
TEMPERATURE [VALUE] exceeded limit of [LIMIT]*. arranques continuos en corto tiempo.
Revise que el calentador de aceite opere
adecuadamente. Revise el suministro de
HIGH BEARING 234->Comp Thrust Bearing Temp
234 PROTECTIVE LIMIT energía, operación, nivel de aceite y filtro de
TEMPERATURE [VALUE] exceeded limit of [LIMIT]*. la bomba. Revise el cableado/ exactitud del
sensor.
Revise si tiene alta temperatura en el agua del
condensador o bajo flujo, tubos dañados.
HIGH CONDENSER 235->Condenser Pressure [VALUE]
235 PROTECTIVE LIMIT Revise la placa de división/ empaque de
PRESSURE exceeded limit of [LIMIT]*. desvío. Revise no-condensables. Revise el
cableado y exactitud del transductor..
El CCN ha ordenado parar el Chiller. Restaure
236->CCN Override Stop while in y re-arranque cuando este listo. Si la señal fue
236 PROTECTIVE LIMIT CCN OVERRIDE STOP
LOCAL run mode enviada por el CVC/ ICVC, libere la señal de
paro en la Tabla STATUS01.
Una entrada de seguridad en reserva se
237 PROTECTIVE LIMIT SPARE SAFETY DEVICE 237->Spare Safety Device disparó o el puente instalado en fábrica no
está presente.
Revise la temperatura y el flujo de agua del
238
EXCESSIVE COMPR 238->Compressor Surge: Check
PROTECTIVE LIMIT condensador. Revise configuración de la
SURGE condenser water temp and flow protección de Picos.
TRANSDUCER VOLTAGE 239->Transducer Voltage Ref [VALUE]
239 PROTECTIVE LIMIT
FAULT exceeded limit of [LIMIT]*.
240
LOW DISCHARGE 240->Check for Oil in Refrigerant or
PROTECTIVE LIMIT
SUPERHEAT Overcharge of Refrigerant
241
LOSS OF 241->Loss of Communication With
WITH STARTER MODULE Revise el cableado del ISM.
COMMUNICATION Starter.
LOSS OF
242->Loss of Communication With
242 WITH STARTER MODULE Revise el cableado del ISM.
COMMUNICATION CCM.
Revise la carga de refrigerante. Revise la
POTENTIAL EVAP PRESS/TEMP TOO 243->Evaporator Refrig Temp operación del flotador. Revise flujo y
243
FREEZE-UP LOW [VALUE] exceeded limit of [LIMIT]*. temperatura del fluido. Revise la operación del
actuador de la compuerta
244
POTENTIAL COND PRESS/TEMP TOO 244->Condenser Refrig Temp
FREEZE-UP LOW [VALUE] exceeded limit of [LIMIT]*.
245
VFD SPEED OUT OF 245->Actual VFD Speed [VALUE]
PROTECTIVE LIMIT
RANGE exceeded limit of [LIMIT]*.

82
 Tabla 11 — Mensajes Primario y Secundario en CVC/ ICVC y Mensajes
de Alarmas/ Alertas Personalizadas con Guía para Solucionar Problemas (Continuación)
I. EL CHILLER PROTEGIDO POR FALLAS DE LÍMITE (Continuación)
MENSAJE MENSAJE MENSAJE DE ALARMA
ESTADO CAUSA/ REMEDIO ADICIONAL
PRIMARIO SECUNDARIO CAUSA PRIMARIA
INVALID DIFFUSER 246->Diffuser Control Invalid
PROTECTIVE
246
LIMIT
CONFIG Configuration: Check SETUP2 Revise el calendario del difusor/ compuerta.
Entries.
Revise el cableado/ exactitud del transductor probador de
intentos. Revise el calendario del difusor.
Revise la operación del actuador del difusor y el de la
247->Diffuser Position Fault: compuerta. Revise el acoplamiento del difusor.
PROTECTIVE DIFFUSER POSITION Revise la operación de la compuerta.
247
LIMIT FAULT HIGH
Check Guide Vane and Diffuser Revise la calibración de la compuerta.
Actuators Revise el calendario del difusor/ compuerta.
Revise el ajuste mecánico del difusor y su correcta orientación.
If not using variable diffuser, check that the option has not
been enabled.
248->Spare Temperature #1 La salida del detector de fugas de refrigerante conectado a J5-
PROTECTIVE SPARE
248
LIMIT TEMPERATURE [VALUE] exceeded limit of 5 y J5-6 en el módulo CCM alcanzo su límite de alarma.
[LIMIT]*. Revise la existencia de fugas y el detector.
249->Spare Temperature #2
PROTECTIVE #1 SPARE
249
LIMIT TEMPERATURE
[VALUE] exceeded limit of Confirme la validez de los ajustes en la pantalla ISM_CONF.
[LIMIT]*.
250->Refrigerant Leak Sensor
PROTECTIVE #2 REFRIGERANT
250
LIMIT LEAK SENSOR [VALUE] exceeded Limit of Confirme la validez de los ajustes en la pantalla ISM_CONF.
[LIMIT]*.
Vaya a Control Test y calibre la compuerta. Revise la retro
251
PROTECTIVE ISM CONFIG 251->ISM Config Conflict (ISM
alimentación a la compuerta en las terminales J4-9 and J4-10
LIMIT CONFLICT Uploaded); Verify to Reset Alarm del módulo CCM.
252->ISM Config Conflict (ISM
PROTECTIVE ISM CONFIG
252
LIMIT CONFLICT
Downloaded); Verify to Reset
Alarm
253
PROTECTIVE GUIDE VANE 253->Guide Vane Fault
LIMIT CALIBRATION [VALUE]. Check Calibration.
*[LIMIT] se muestra en el CVC/ICVC como temperatura, presión, voltaje, etc., predefinidos o elegidos por el operador como anulación o alerta.
[VALUE] es la presión, temperatura, voltaje, etc., actuales en los que el control se dispara.

J. ALERTAS DEL CHILLER

MENSAJE MENSAJE MENSAJE DE ALARMA
ESTADO CAUSA/ REMEDIO ADICIONAL
PRIMARIO SECUNDARIO CAUSA PRIMARIA
140->Sensor Fault:
LEAVING COND Revise la resistencia o caída de voltaje del sensor.
140 SENSOR ALERT
WATER TEMP Check Leaving Cond Water Revise el cableado.
Sensor
141->Sensor Fault:
ENTERING COND Revise la resistencia o caída de voltaje del sensor.
141 SENSOR ALERT
WATER TEMP
Check Entering Cond Water Revise el cableado.
Sensor
Revise válvulas parcialmente cerradas o abiertas. Revise el
LOW OIL filtro de aceite. Revise suministro de energía y operación de la
142->Low Oil Pressure Alert.
142 PRESSURE CHECK OIL FILTER bomba. Revise el nivel de aceite. Revise la formación de
ALERT Check Oil Filter. espuma en el aceite durante el arranque. Revise el cableado
la calibración y exactitud del transductor.
AUTORESTART LINE PHASE Se ha detectado la perdida de energía en alguna fase.
143
PENDING LOSS
143->Line Phase Loss El Chiller re-arrancará automáticamente.
Se ha detectado una caída de voltaje dentro de 2 ciclos de
144
AUTORESTART LINE VOLTAGE 144->Single Cycle Line
voltaje. El Chiller re-arrancará automáticamente si esta opción
PENDING DROP OUT Voltage Dropout está habilitada.
AUTORESTART HIGH LINE 145>Line Overvoltage —
145 Revise la fuente de suministro de energía.
PENDING VOLTAGE Average Line Volt [VALUE]
146
AUTORESTART LOW LINE 146->Line Undervoltage —
Revise la fuente de suministro de energía.
PENDING VOLTAGE Average Line Volt [VALUE]
AUTORESTART STARTER MODULE 147->Starter Module Power- El ISM ha detectado una falla de hardware y se reajustó.
147
PENDING RESET On Reset When Running El Chiller re-arrancará automáticamente.

148
AUTORESTART 148->Control Power-Loss
POWER LOSS Revise la fuente de suministro de energía de control.
PENDING When Running

83
 Tabla 11 — Mensajes Primario y Secundario en CVC/ ICVC y Mensajes
de Alarmas/ Alertas Personalizadas con Guía para Solucionar Problemas (Continuación)
J. ALERTAS DEL CHILLER (Continuación)
MENSAJE DE
MENSAJE MENSAJE
ESTADO ALARMA CAUSA/ REMEDIO ADICIONAL
PRIMARIO SECUNDARIO
CAUSA PRIMARIA
Revise la resistencia o caída de voltaje del sensor. Revise el alambrado.
HIGH 149->Comp Discharge Revise el flujo y temperatura del agua en el condensador. Revise
149 SENSOR ALERT DISCHARGE Temp [VALUE] exceeded condiciones de alta o baja carga. Revise la operación de los actuadores
TEMP limit of [LIMIT]*. del actuador y difusor (Solo compresores tamaño 5). Revise si tiene
tubos dañados o no condensables en el sistema de refrigeración.
Revise la resistencia o caída de voltaje del sensor.
150->Comp Thrust Revise el alambrado.
150
HIGH BEARING Bearing Temp [VALUE] Revise si tiene válvulas de servicio parcialmente cerradas.
SENSOR ALERT
TEMPERATURE exceeded limit of Revise la válvula TXV del sistema de enfriamiento del aceite.
[LIMIT]*. Revise el filtro de aceite.
Revise el nivel de aceite.
151->High Condenser
CONDENSER Revise el cableado la calibración y exactitud del sensor. Revise el flujo y
PUMP RELAY Pressure [VALUE]: Pump
151 PRESSURE temperatura del agua en el condensador. Revise si tiene tubos dañados.
ALERT
ENERGIZED Energized to Reduce Estas alarmas no son causadas por el presostato de alta presión.
Pressure.
La carga del Chiller es muy baja como para mantener el compresor
EXCESSIVE
RECYCLE 152->Excessive recycle funcionando y ha habido más de 5 arranques en 4 horas. Aumente la
152 RECYCLE
ALERT
STARTS starts. carga en el chiller, ajuste el desvío de gas caliente, incremente la
RECYCLE RESTART DELTA T en la pantalla SETUP1.
153->Lead/Lag Disabled:
153
no message: no message; Duplicate Chiller Dirección ilegal en la configuración en la pantalla Lead/ Lag. Ambos
ALERT only ALERT only Address; Check chillers requieren una dirección diferente.
Configuration
El transductor de presión en el condensador está leyendo una presión
que puede congelar los tubos del condensador.
COND Revise la existencia de fugas de refrigerante.
POTENTIAL 154->Condenser freeze
154 PRESS/TEMP Revise la temperatura del fluido.
FREEZE-UP
TOO LOW up prevention Revise el cableado la calibración y exactitud del sensor.
Ponga el chiller la modalidad PUMPDOWN si los tanques están siendo
evacuados..
OPTION 155->Sensor Fault/Option
REMOTE RESET Revise la resistencia o caída de voltaje del sensor.
155 SENSOR
SENSOR
Disabled: Remote Reset Revise el alambrado.
FAULT Sensor
OPTION 156->Sensor Fault/Option
AUTO CHILLED Revise la resistencia o caída de voltaje del sensor.
156 SENSOR
WATER RESET Disabled: Auto Chilled Revise el alambrado.
FAULT Water Reset
OPTION 157->Sensor Fault/Option
AUTO DEMAND Revise la resistencia o caída de voltaje del sensor.
157 SENSOR
LIMIT INPUT
Disabled: Auto Demand Revise el alambrado.
FAULT Limit Input
SPARE 158->Spare Temperature
Revise la resistencia o caída de voltaje del sensor.
158 SENSOR ALERT TEMPERATURE #1 [VALUE] exceeded Revise el alambrado.
#1 limit of [LIMIT].*
SPARE 159->Spare Temperature
TEMPERATURE Revise la resistencia o caída de voltaje del sensor.
159 SENSOR ALERT
#2
#2 [VALUE] exceeded Revise el alambrado.
limit of [LIMIT].*
160->Diffuser Position
DIFFUSER DIFFUSER
160
ALERT POSITION Alert; Check Diffuser Revise la configuración del difusor en la pantalla SETUP2.
Configuration.
*[LIMIT] se muestra en el CVC/ICVC como temperatura, presión, voltaje, etc., predefinidos o elegidos por el operador como anulación o alerta.
[VALUE] es la presión, temperatura, voltaje, etc., actuales en los que el control se dispara.

84
85
86
Módulos de Control
PRECAUC IÓN
Desconecte el suministro de energía hacia el controlador
ANTES de darle servicio a los controles. Esto previene daños
al controlador y su persona.
Los módulos CVC/ ICVC, CCM e ISM realizan diagnósticos y
evaluaciones en forma continua al soporte físico (hardware)
para determinar su condición. El funcionamiento adecuado de
los módulos es mostrado con luces indicadores (LEDs)
ubicados en la tarjeta de circuitos de CVC/ ICVC, CCM e ISM.
Tiene una luz verde localizada en las tarjetas CCM e ISM
respectivamente, y otra roja localizada en las tarjetas CVC/
ICVC, CCM e ISM respectivamente.
RED LED (Etiquetado STAT) – Si está luz roja:
• Parpadea continuamente en intervalos de 2 segundos,
significa que el módulo funciona correctamente.
• Parpadea continuamente, existe un problema que el
módulo sea reemplazado.
• Si está permanentemente apagada, el suministro de
energía debe ser revisado.
• Parpadea 3 veces por segundo, un error de programa ha
sido detectado y el módulo debe ser reemplazado.
Si no tiene energía, revise los fusibles y el cortacircuito,
busque algún problema en el transformador o si tiene energía
en el módulo, reemplace el módulo.
GREEN LED (Etiquetado como COM) – Estas luces indican el
estatus de comunicaciones entre diferentes partes del
controlador y los módulos en la red y debe parpadear
continuamente.
87
Notas sobre la Operación del Módulo
1. El operador del Chiller vigila y modifica configuraciones en
el micro procesador usando 4 teclas y el CVC/ ICVC. Las
comunicaciones entre CVC/ ICVC y el CCM es realizada a
través del conducto (cable telefónico) SIO (Sensor
Entrada/ Salida). La comunicación entre el CCM e ISM es
realizada a través del conducto (cable con 3 alambres)
SIO (Sensor Entrada/ Salida).
2. Si la luz verde está continuamente prendida, revise el
cableado de comunicaciones. Si la luz está apagada,
revise si la luz roja, si funciona normalmente, verifique los
interruptores de dirección (SW1) (Figura 40 y 41).
Verifique que los interruptores están en posición OFF.
Toda la inteligencia operativa reside en el CVC/ ICVC.
Alguna lógica de seguridad reside en el ISM en caso que
se pierda la comunicación entre el ISM y CVC/ ICVC. Las
salidas son controladas también por el CCM e ISM.
3. La energía eléctrica es alimentada dentro del panel de
control vía fuentes de alimentación a 24-vac.
Los transformadores están localizados dentro del panel de
potencia, con la excepción del ISM, el cual opera a 115-
vac y cuenta con su propia fuente de alimentación a 24-
vac localizada en el módulo.
En el panel de potencia, T1 suministra energía al
calentador de aceite del compresor, la bomba de aceite y
el desvío de gas caliente (opción) y T2 suministra energía
al CVC/ ICVC y CCM.
La energía es conectada al Conector J1 en cada módulo.
Módulo de Control del Chiller (CCM) (Figura 41)
ENTRADAS – Cada canal de entrada tiene 2 o 3 terminales.
Refiérase al diagrama eléctrico específico del chiller para ver
los números correctos de terminales para su instalación.
SALIDAS – La salida es de 24 Voltios, Existen 2 terminales
por salida. Refiérase al diagrama eléctrico específico del chiller
para ver los números correctos de terminales para su
instalación.
Módulo de Arranque Integrado (ISM) (Figura 42)
ENTRADAS – Las entradas J3 a J6en la tablilla son entradas
análogas y la J2 es entrada discreta (ON/ OFF). La aplicación
específica del chiller determina cuales terminales serán
usadas. Refiérase al diagrama eléctrico específico del chiller
para ver los números correctos de terminales para su
instalación.
SALIDAS – Las salidas son a 115-277 Voltios y conectadas a
la tablilla J9. Existen 2 terminales por salida.
Reemplazo del Módulos defectuosos – Los números de
parte de reemplazo están impresos en la parte posterior de la
tarjeta del módulo CVC/ ICVC. El modelo y número de serie
del chiller están impresos en la placa de datos localizada en la
esquina del poste exterior. Los programas adecuados son
instalados por Carrier en el módulo de reemplazo. Cuando
ordene el módulo CVC/ ICVC como reemplazo, especifique el
número de parte completo. No olvide incluir el modelo y
número de serie del chiller. El instalador deberá configurar el
nuevo módulo con los datos originales del chiller. Siga los
procedimientos descritos en la Sección Configuración de
Programas en la Página 55.
PRECAUC IÓN
Las descargas eléctricas pueden producir daños personales
serios. Desconecte el suministro de energía antes hacer
revisiones o reparaciones de mantenimiento y servicio.
INSTALACIÓN
1. Verifique si la operación del módulo CVC/ ICVC es
defectuosa repasando los procedimientos descritos en la
Guía para Solución de Problemas de la Página 76 y la
Sección de Módulos de Control en la Página 87. No elija
la Tabla ATTACH TO NETWORK DEVICE si el CVC/
ICVC indica una falla de comunicaciones.
2. Los datos referentes a la configuración del CVC/ ICVC
deben ser registrados y guardados. Estos datos deben ser
para reconfigurar el nuevo módulo. Si estos datos no
están disponibles, siga los procedimientos descritos en la
Sección de Configuración de Programas.
Si el módulo Supervisor de Edificios de CCN o la
Herramienta de Servicio están disponibles, la
configuración del módulo deberá haber sido descargada
en la memoria. Cuando se instala un módulo nuevo, la
configuración puede ser descargada desde la
computadora.
Cualquier cable de comunicaciones de otros chillers o
módulos CCN deben ser desconectados para prevenir
que el nuevo módulo tome las horas de operación
incorrectas de la memoria.
3. Para instalar este módulo, registre los valores para el
TOTAL COMPRESSOR STARTS y el COMPRESSOR
ONTIME de la pantalla MAINSTAT en el CVC/ ICVC.
4. Desconecte la fuente de energía hacia los controles.
5. Retire el módulo CVC/ ICVC defectuoso.
6. Instale el nuevo módulo. Restaure la energía eléctrica.
88
7. El módulo CVC/ ICVC se agrega automáticamente al
dispositivo local de red.
8. Accese la Tabla MAINSTAT y señale el parámetro TOTAL
COMPRESSOR STARTS. Presione la tecla SELECT.
Ajuste el valor con el registrado en el Paso 3. Presione la
tecla ENTER cuando tenga el valor correcto. Ahora
mueva la barra para señalar el parámetro COMPRESSOR
ONTIME. Presione la tecla SELECT. Ajuste el valor con el
registrado en el Paso 2. Presione la tecla ENTER cuando
tenga el valor correcto.
9. Termine la instalación del módulo CVC/ ICVC. Siga los
procedimientos descritos en la Sección Configuración de
Programas en la Página 55. Introduzca todos los datos de
configuración como lo son la fecha, hora etc.Verifique la
calibración del transductor de presión. La instalación del
PSIO está ahora terminada.
Arrancadores de Estado Sólido – La información de la
Guía para Solucionar Problemas de los arrancadores
Benshaw pueden ser localizadas en los párrafos siguientes y
en el manual de Instrucciones de Instalación Carrier RediStart
MICRO suministrado por el proveedor del arrancador.
Intente resolver el problema utilizando las verificaciones
preliminares siguientes antes de consultar la Guía para
Solucionar Problemas en el Manual Benshaw.
A D V ER T E N C I A
1. Las terminales del motor o de salida del arrancador o
cableado, no deben ser tocados sin haber desconectado
la alimentación de energía. Los rectificadores de silicón
para control (SCRs) aún desconectados, siguen
manteniendo carga en la salida del arrancador.
2. La energía eléctrica está presente en todo el cableado
color amarillo del sistema aún y cuando el cortacircuito
principal ha sido puesto en OFF.
Con la energía eléctrica desconectada:
• Verifique si existen daños físicos o signos de arqueo
eléctrico o sobrecalentamiento.
• Verifique que el cableado hacia el arrancador es correcto.
• Verifique que todas las terminales están firmes.
• Revise los fusibles del transformador de control.
PROBANDO LOS RECTIFICADORES DE CONTROL – Si
sospecha que el SCR está defectuoso, use el procedimiento
siguiente como guía para solucionar el problema:
1. Verifique que haya energía.
2. Verifique el estado de cada LED del SCR en la tarjeta de
micro potencia.
NOTA: Todos los LEDs deben estar prendidos. Si uno de
los lados Verdes o Rojos no está parpadeando, se debe a
que no tiene voltaje de línea o uno o más SCRs a fallado.
3. Revise la alimentación de energía. Si no hay voltaje,
revise la línea de voltaje. Si el voltaje está presente,
prosiga con los pasos 4 al 11.
NOTA: Si después de realizar los pasos 4 al 11, todas la
mediciones están dentro del su limite, los SCRs están
funcionando normalmente. Si después de realizar los
pasos 4 al 11 las mediciones de resistencia están fuera de
los límites permitidos, los cables del motor en las
terminales del arrancador T1 a T6 deberán ser retirados y
los pasos repetidos. Esto determinará si el devanado del
motor, influenció la medición anormal de las resistencias.
4. Desconecte la alimentación de energía.
89
5. Usando un óhmetro, haga las siguientes mediciones en 7. Reconecte los demás cables y el conductor.
las resistencias y anote los resultados: 8. Regrese el arrancador a la operación normal.
MEDICIÓN PARES DE SCR VALOR
ENTRE REVISADOS REGISTRADO
T1 Y T6 3Y6
T2 Y T4 2Y5
T3 Y T5 1Y4
Si todas las mediciones superan los 5K ohms, proceda con el
Paso 10. Si cualquiera de los valores es menor a 5K ohms,
uno o más de los SCRs en ese par está en corto.
6. Retire ambos, el par y el SCR dañado. (Vea Instalación/
Remoción de SCR)
7. Usando un óhmetro, mida la resistencia, ánodo y cátodo,
de cada SCR para determinar que dispositivo falló.
NOTA: Ambos SCRs pueden estar dañados pero
típicamente, solo uno está en corto. Si ambas mediciones
superan son aceptables, proceda con el Paso 10.
8. Reemplace los SCRs defectuosos.
9. Repita el paso 5.
10. En el lado derecho de la tarjeta, mida la resistencia entre
los cables rojo y blanco del puente/ cátodo de cada SCR.
Una medición entre 5 y 50 óhms es normal. Valores
superiores a este rango indican una falla del puente en
este SCR en particular.

PRECAUC IÓN

Si uno de los cables, rojo o blanco del puente es retirado de la

tarjeta o SCR, tenga cuidado de reemplazar los cables
exactamente igual a como estaban, cables blancos al puente y
cables rojos al cátodo, en ambos, tarjeta y SCR o podría
causar un daño al arrancador y/o el motor.

11. Reemplace los SCRs y vuelva a probar el par. Datos Físicos – Las Tablas 13A-20 y las Figuras 44-57 le
REMOCIÓN/ INSTALACIÓN DEL SCR – Consulte la Figura 43 brindarán información adicional referente a los pesos de
1. Retire el SCR aflojando los tornillos en cada lado del SCR componentes, espacio requerido para el compresor, datos
físicos y eléctricos y diagramas esquemáticos para
2. Después de que el SCR ha sido retirado y el cableado conveniencia del operador durante la solución de problemas.
aflojado, aplique una capa delgada de silicón o compuesto
unidor de aluminio o cobre en las superficies de contacto
del nuevo SRC. Esto permitirá una disipación de calor
mejorada y una conductividad eléctrica.
3. Coloque el SCR de manera que los pernos coincidan con
los orificios correspondientes en cada lado del SCR.
NOTA: Asegúrese que el SCR instalado de manera que el
lado del cátodo, es el lado del cual se extiende el cable
rojo. La base está etiquetada para indicar la orientación
correcta
4. Apriete los tornillos hasta que el SCR haga contacto.
5. Usando cuartos de incremento de vuelta, alterne el
apretado de los tornillos, aplique el número apropiado de
vueltas según muestra la Tabla en la Figura 43.

PRECAUC IÓN

Tenga cuidado en girar los tornillos en la dirección correcta. Si

la tuerca gira cuando aprieta el tornillo, el nuevo SCR debe ser
arrancado nuevamente.

6. Reconecte el cable Rojo (Cátodo) del SCR y el Blanco

(Ánodo-Puente) en la posición adecuada de la tarjeta,
Blanco en la Terminal G1 y el Rojo en la K1.
90
NOTAS:
1. Datos del Cooler: basados en un cooler con tubos de pared
estándar, 2-pasos, 150 psig, cabezal del nozzle de entrada
con ranuras tipo victaulic. El peso incluye el codo de succión,
el panel de control y los tubos de distribución. El peso NO
incluye el compresor.
91
2. Datos del Condensador basados en un condensador con
tubos de pared estándar, 2-pasos, 150 psig, cabezal del
nozzle de entrada con ranuras tipo victaulic. El peso incluye la
válvula flotadora, codo de descarga y la tubería de
distribución. El peso NO incluye el arrancador montado en la
unidad, las válvulas de aislamiento ni la unidad de bombeo.
NOTAS:
1. Datos del Cooler: basados en un cooler con tubos de pared
estándar, 2-pasos, 1034 kPa, cabezal del nozzle de entrada
con ranuras tipo victaulic. El peso incluye el codo de succión,
el panel de control y los tubos de distribución. El peso NO
incluye el compresor.
92
2. Datos del Condensador basados en un condensador con
tubos de pared estándar, 2-pasos, 1034 kPa, cabezal del
nozzle de entrada con ranuras tipo victaulic. El peso incluye la
válvula flotadora, codo de descarga y la tubería de
distribución. El peso NO incluye el arrancador montado en la
unidad, las válvulas de aislamiento ni la unidad de bombeo.
*Agregue los datos del intercambiador para obtener peso total
o volúmenes.
NOTAS:
1. El peso agregado mostrado es el mismo para el cooler y
condensador de igual tamaño de frame.
2. Para el peso total del tanque con cajas de agua marinas,
agregue estos pesos a los del intercambiador o volúmenes.

*El peso de la transmisión NO incluye el rotor ni la flecha ni el

engrane.

93
*El peso de los estatores incluye el estator y la carcaza.
† El peso del rotor incluye el rotor y la carcaza.
NOTE: Cuando los motores de diferente voltaje tienen
diferente peso, el que se muestra es el mas pesado.

94
COMPONENTES PARA ESTIBAR LA UNIDAD — Refiérase a
las instrucciones en las Figuras 6-7 y los dibujos certificados
Carrier para desensamblar componentes.
IMPORTANTE: Solo personal especializado y calificado puede
realizar este trabajo.
95
A D V ER T E N C I A
NO intente desconectar las bridas sin asegurarse de que ya no
hay presión interna. Hacerlo sin esta precaución, puede
causar daños personales y materiales muy serios.
PRECAUC IÓN
Tenga cuidado en girar los tornillos en la dirección correcta. Si
la tuerca gira cuando aprieta el tornillo, el nuevo SCR debe ser
arrancado nuevamente.
 LEYENDA
NIH — Cabezal del Nozzle de Entrada
MWB — Cajas de Agua para Ambiente Marino

NOTE: El peso para las Cubiertas NIH de 2-Pasos, 150 psig

es incluido en los pesos del intercambiador mostrados en la
Tabla 6.

96
97
98
99
100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
118
119
120
121
122
 CONTENIDO Hoja Controles de Seguridad 34
CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD 1 Disparo Derivado (Opción) 35
INTRODUCCIÓN 4 Congelamiento de la Pantalla por Omisión 35
ABREVIATURAS Y EXPLICACIONES 4,5 Retardador de Carga 36
FAMILIARIZACIÓN CON LOS ENFRIADORES 5-7 Anulación de Capacidad (Tabla 4) 36
Datos de Placa del Enfriador 5 Control de Alta Temperatura en la Descarga 36
Componentes del Sistema 5 Control de Temperatura del Aceite 36
Evaporador (Cooler) 5 Enfriador de Aceite 36
Condensador 5 Control de Arranque/ Paro Remoto 36
Motor-Compresor 5 Entradas para Dispositivos de Seguridad Disponibles 36
Panel de Control 5 Alarma para Contactos de Salida 37
Arrancador (Montado en Fábrica) o Variador de Detector de Fugas de Refrigerante 37
7
Frecuencia, VFD, (Opcional) Salida de Kilovatios 37
Tanque de Almacenamiento (Opcional) 7 Restablecedor de Alarmas Remotos 37
CICLO DE REFRIGERACIÓN 7 Control de la Bomba del Condensador 37
MOTOR Y CICLO DE ENFRIAMIENTO/ LUBRICACIÓN DEL Prevención del Congelamiento del Condensador 38
7,8
ACEITE Prevención del Congelamiento del Evaporador (Solo
CICLO DE ENFRIAMIENTO EN EL VFD 8 38
ICVC)
CICLO DE LUBRICACIÓN 8,9 Relevador del Abanico de la Torre, Alta y Baja 38
Sumario 8 Arranque Automático después de un Corte de Energía 38
Detalles 8 Restablecedor de Agua/ Salmuera 38
Sistema de Recuperación de Aceite 8 RESTABLECEDOR TIPO 1
MODO PRIMARIO RESTABLECEDOR TIPO 2
MÉTODO SECUNDARIO RESTABLECEDOR TIPO 3
EQUIPO DE ARRANQUE 9,10 Control de Límite de Demanda (Opcional) 39
Arrancador de Estado Sólido (Montado en la Unidad) Algoritmo de Prevención de Picos de Voltaje (Enfriadores
9 39
Opcional a Velocidad Fija)
Arrancador Y-Delta (Montado en la Unidad) Opcional 10 Algoritmo de Prevención de Picos con VFD 40
VFD (Montado en la Unidad) Opcional 10 Prevención de Picos, Unidades VFD 40
CONTROLES 10-45 Prevención de Picos (Velocidad Fija) 40
Definiciones 10 SALIDA CON REFERENCIA A LA PRESIÓN DE CABEZA
SEÑAL ANÁLOGA Control Líder/ Seguidor (Lead/ Lag) 40
SEÑAL DISCRETA INSTALACIÓN DE SENSOR EN PUNTO COMÚN
General 11 ALAMBRADO DE COMUNICACIONES
Componentes del Sistema PIC II 11 OPERACIÓN DEL LÍDER/ SEGUIDOR
CONTROLADOR VISUAL DEL ENFRIADOR (CVC) OPERACIÓN EN CONDICIONES DE FALLA
CONTROLADOR VISUAL INTERNACIONAL (ICVC) BALANCE DE CARGA
MÓDULO ARRANCADOR INTEGRADO (ISM) ARRANQUE AUTOMÁTICO EN FALLA DE ENERGÍA
MODULO DE CONTROL DEL ENFRIADOR (CCM) Control de Fabricación de Hielo 43
CONTACTOR DEL CALENTADOR DE ACEITE (IC) INICIACIÓN DE LA FABRICACIÓN DE HIELO
CONTACTOR DE LA BOMBA DE ACEITE (2C) OPERACIÓN DE ARRANQUE/ RECICLADO
CONTACTOR DEL RELEVADOR (3C) DE LA VÁLVULA CONTROL DE TEMPERATURA DURANTE EL CICLO DE
DE DESVÍO DE GAS CALIENTE (Opcional) FABRICACIÓN DE HIELO
TRANSFORMADORES DE CONTROL (T1, T2) CANCELACIÓN DE LA FABRICACIÓN DE HIELO
TRANSFORMADOR (T3) (Opcional) REGRESO A LA NO-FABRICACIÓN DE HIELO
Menús y Operación de CVC/ ICVC 15 Conexión a la Red de Dispositivos de Control 44
GENERAL CONEXIÓN A OTROS MÓDULOS CCN
ALARMAS Y ALERTAS Operaciones de Servicio 45
OPCIONES DE MENÚ PARA CVC/ ICVC PARA ACCEDER LAS OPCIONES DE SERVICIO
OPERACIÓN BÁSICA DEL CVC/ ICVC PARA SALIR DE LA RED DE DISPOSITIVOS
PARA VER ESTATUS PROGRAMACIÓN PARA DÍAS FESTIVOS
ANULACIÓN DE OPERACIONES CICLO DE SECUENCIA DE ARRANQUE/ PARO/
46,47
PROGRAMACIÓN DE LA OPERACIÓN RECICLADO
PARA VER Y CAMBIAR PUNTOS DE AJUSTE Arranque Local 46
OPERACIONES DE SERVICIO Secuencia de Apagado 47
Funciones del Sistema PIC II 33 Paro Suave Automático 47
CONTROL DE CAPACIDAD, VELOCIDAD FIJA Modo de Reciclaje de Agua Helada 47
CONTROL DE CAPACIDAD CON VFD paro de Seguridad 47
OPCIÓN DE CONTROL ECW ANTES DEL ARRANQUE INICIAL 48-64
PUNTO DE CONTROL EN BANDA MUERTA Datos de Campo y Equipo Requeridos 48
CONTROL DIFUSOR Usando el Tanque de Reserva, Opcional y el Sistema de
48
BANDAS PROPORCIONALES Y GANANCIA Bombeo
LIMITANDO LA DEMANDA Desempacando la Unidad 48
TEMPORIZADORES DEL ENFRIADOR Abrir las Válvulas del Circuito de Aceite 48
PROGRAMA DE OCUPACIÓN Apretando todas las juntas empacadas y Varillas
48
Direccionales
123
 C O N T E N I D O (Continuación) Hoja Instruir al Operador del Equipo
Verificación de hermeticidad 48 EVAPORADOR-CONDENSADOR
Detector de Fugas de Refrigerante 48 BOMBEO OPCIONAL, TANQUE DE RESERVA Y
Prueba de Fugas 50 SISTEMA DE BOMBEO
Deshidratación del Enfriador 53 ENSAMBLE MOTOR-COMPRESOR
Inspeccione la Tubería de Agua 53 SISTEMA DE LUBRICACIÓN DEL MOTOR-COMPRESOR
Verifique la Tubería de Agua del Equipo de Bombeo SISTEMA DE CONTROL
53
Opcional EQUIPO AUXILIAR
Verifique las Válvulas de Alivio 53 DESCRIBIR LOS CICLOS DEL ENFRIADOR
Inspeccione el Alambrado 53 REVISAR EL MANTENIMIENTO
Interfase con la red CCN 54 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD Y PROCEDIMIENTOS
Verifique el Arrancador 54 VERIFICAR EL CONOCIMIENTO DEL OPERADOR
ARRANCADOR MECÁNICO REVISAR EL MANUAL ARRANQUE Y OPERACIÓN
ARRANCADOR DE ESTADO SÓLIDO INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN 66,67
ARRANCADOR VFD Deberes del Operador 66
Carga de Aceite 55 Preparación para el Arranque 66
Arranque los Controles y Verifique el Calentador de Para Arrancar el Enfriador (Chiller) 66
55
Aceite Verifique el Sistema en Funcionamiento 66
VERSIÓN DEL SOFTWARE Para Apagar el Chiller 66
Configuración del Software 55 Después de un Paro Limitado 66
Introduciendo los Datos de Diseño 55 Preparación para un Paro Prolongado 66
Introduciendo los Datos Locales de Ocupación Después de un Paro Prolongado 67
55
(OCCP01S) Operación en Clima Frío 67
Introduciendo la Configuración de Servicio 55 Operación Manual de Compuertas (Guide Vane) 67
CONTRASEÑA Bitácora de Refrigeración 67
INTRODUCIENDO FECHA Y HORA PROCEDIMIENTOS DE BOMBEO Y TRANSFERENCIA DE
CAMBIAR CONFIGURACIÓN CVC/ ICVC, SI SE 67-71
REFRIGERANTE
REQUIERE Preparación 67
PARA CAMBIAR LA CONTRASEÑA Operación del Sistema de Bombeo Opcional 67
PARA CAMBIAR LOS VALORES EN PANTALLA DE PARA LEER PRESIONES DE REFRIGERANTE
SISTEMA MÉTRICO A INGLÉS O VICEVERSA
Chillers con Tanque de Reserva 69
CAMBIAR EL LENGUAJE (Solo ICVC)
TRANSFERENCIA DE REFRIGERANTE DEL TANQUE
MODIFICAR LA IDENTIFICACIÓN DEL CONTROLADOR, DE RESERVA AL CHILLER
SI SE REQUIERE
TRANSFERENCIA DE REFRIGERANTE DEL CHILLER
INTRODUCIR LOS PARÁMETROS DEL EQUIPO DE AL TANQUE DE RESERVA
SERVICIO, SI ES NECESARIO
Chillers con Válvulas de Aislamiento
CAMBIAR LA CONFIGURACIÓN DE LOS
TRANSFERENCIA DE TODO EL REFRIGERANTE AL
ARRANCADORES ESTADO SÓLIDO, SI SE REQUIERE
CONDENSADOR
VERIFICAR CONFIGURACIÓN DEL VFD Y CAMBIAR
TRANSFERENCIA DE TODO EL REFRIGERANTE AL
PARÁMETROS, SI ES NECESARIO
EVAPORADOR
AJUSTE/ VERIFICACIÓN EN CAMPO DEL VFD
REGRESAR EL CHILLER A OPERACIÓN NORMAL
VERIFICACIÓN DEL VFD (Apagado)
MANTENIMIENTO GENERAL 71,72
VERIFICACIÓN DEL VFD (Operando)
Propiedades del Refrigerante 71
CONFIGURAR EL CONTROL DEL DIFUSOR, SI SE
Agregando Refrigerante 71
REQUIERE
Retirando Refrigerante 71
MODIFICAR LA CONFIGURACIÓN DEL EQUIPO, SI SE
REQUIERE. Ajustando la Carga de Refrigerante 71
Ejecutar una Prueba al Control 62 Prueba de Fugas 71
CALIBRACIÓN DEL TRANSDUCTOR DE PRESIÓN, Tasa de Fuga 71
EVAPORADOR (COOLER) Y CONDENSADOR Y EL Prueba después de Servicio, Reparación o Fuga Mayor 71
DISPOSITIVO DE FLUJO DE AGUA PRUEBA CON DETECTOR DE FUGAS
Verifique el Sistema de Bombeo Opcional, Controles y PRUEBA SIN DETECTOR DE FUGAS
63
Compresor PARA PRESURIZAR CON NITRÓGENO SECO
Lugares con Mucha Altitud 63 Repara la Fuga, Probar, y Aplicar Prueba de Hermeticidad 72
Carga de Refrigerante 63 Verificar Uniones en la Varillas de las Compuertas 72
ESTABILIZACIÓN DEL ENFRIADOR SIN EL SISTEMA DE Ajustar la Carga de Refrigerante 72
BOMBEO MANTENIMIENTO SEMANAL 72
ESTABILIZACIÓN DEL ENFRIADOR CON EL SISTEMA Verifique el Sistema de Lubricación 72
DE BOMBEO MANTENIMIENTO PROGRAMADO 73-75
AJUSTANDO LA CARGA DE REFRIGERANTE Servicio Oportuno 73
ARRANQUE INICIAL 64,66 Inspeccione el Panel de Control 73
Preparación Verifique los Controles de Seguridad y Operación cada
Prueba en Seco para probar la secuencia de Arranque 73
Mes
Verificar la Rotación del Motor Cambie el Filtro de Aceite 73
Verificar Presión de Aceite y Paro del Compresor Especificación del Aceite 73
Para Prevenir un Arranque Accidental Cambios de Aceite 73
Verificar las Condiciones de Operación PARA CAMBIAR EL ACEITE
124
 C O N T E N I D O (Continuación) Hoja
Filtro de Refrigerante 73
Filtro Recuperador de Aceite 73
Inspeccione el Sistema de Flotación de Refrigerante 74
Inspeccione la Tubería y Válvulas de Alivio 74
Mantenimiento de la Chumacera y Engrane del
74
Compresor
Inspeccione los Tubos del Intercambiador y Dispositivos
74
de Flujo
EVAPORADOR Y DISPOSITIVOS DE FLUJO
CONDENSADOR Y DISPOSITIVOS DE FLUJO
Fugas de Agua 74
Tratamiento del Agua 75
Inspeccione el Equipo de Arranque 75
Verifique los Transductores de Presión 75
Mantenimiento al Sistema de Bombeo Opcional 75
CARGA DE ACEITE AL COMPRESOR DE BOMBEO
OPCIONAL
AJUSTES AL CONTROL DEL SISTEMA DE BOMBEO
OPCIONAL
Solicitando Partes de Reemplazo 75
GUÍA PARA SOLUCIONAR PROBLEMAS 76-122
Introducción 76
Verificando los Mensajes Desplegados 76
Verificando los Sensores de Temperatura 76
VERIFICACIÓN DE RESISTENCIAS
CAÍDA DE VOLTAJE
VERIFIQUE LA EXACTITUD DEL SENSOR
SENSORES DE TEMPERATURA DOBLES
Verificando los Transductores de Presión 76
UNIDADES EQUIPADAS CON CVC
UNIDADES EQUIPADAS CON ICVC
REEMPLAZO DE TRANSDUCTORES
Procedimiento de Verificación de los Algoritmos de
77
Control
Prueba de Control 77
Módulos de Control 87
LUZ ROJA (Etiquetado como STAT)
LUZ VERDE (Etiquetado como COM)
Notas sobre la Operación del Módulo 87
Módulo de Control del Enfriador (Chiller) (CCM) 88
ENTRADAS
SALIDAS
Módulo de Arranque Integrado 88
ENTRADAS
SALIDAS
Reemplazo del Módulos defectuosos 88
INSTALACIÓN
Arrancadores de Estado Sólido 88
PROBANDO LOS RECTIFICADORES DE CONTROL
REMOCIÓN/ INSTALACIÓN DEL SCR
Datos Físicos 90
ÍNDICE 123,124
LISTA DE VERIFICACIÓN ANTES DEL ARRANQUE
CL-1 a
INICIAL PARA ENFRIADORES DE LÍQUIDO
CL-16
CENTRÍFUGOS HERMÉTICOS 19XR, XRV

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 PUNTOS DE VERIFICACIÓN PARA LA INSTALACIÓN Y EL ARRANQUE

Enfriador de Líquido Modelo: Número de Serie:

19XRT

Para: Fecha:

Atención: Nombre del Proyecto:

Número de Control Carrier:

La siguiente información proveerá el avance en la instalación del enfriador de líquido. SI/ NO FECHA DE
N/D TERMIN ACIÓN
1. ¿La unidad está nivelada?
2. ¿Los componentes de la unidad han sido instalados y conectados en conformidad con las
instrucciones de este manual?
3. ¿El paquete de amortiguadores y la preparación del piso (si fue necesario) está instalado?
4. ¿Las válvulas de alivio han sido entubadas para descargar a la atmósfera?
5. ¿Toda la tubería ha sido instalada y colgada? ¿La dirección del flujo de agua hecho en
conformidad con las indicaciones del manual de instalación y dibujos certificados?
a. Tubería de agua helada
b. Tubería de agua del condensador
c. Tubería del drenaje de las cajas de agua
d. Tubería de extracción de agua en el condensador
e. Otros
6. ¿Los manómetros han sido instalados como fueron indicados en los dibujos para establecer el
flujo de diseño para el evaporador y el condensador?
7. ¿El cableado del arrancador está terminado? ¿El cableado ha sido hecho en conformidad con
las indicaciones del manual de instalación y dibujos certificados?
a. Cableado del suministro de energía al motor del compresor. (Los cables no deberán
ser aislados hasta que un representante Carrier haga las pruebas correspondientes
en las terminales del motor).
b. Cableado de la bomba de aceite
c. Cableado de control del calentador de aceite
d. Otros
8. ¿El arrancador del motor no ha sido suministrado por Carrier y su instalación se ha llevado a
cabo siguiendo las instrucciones del fabricante?.
COMENTARIOS:

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La siguiente información proveerá el avance en la instalación del enfriador de líquido. SI/ NO FECHA DE
N/D TERMIN ACIÓN
1. ¿La unidad está nivelada?
2. ¿Los componentes de la unidad han sido instalados y conectados en conformidad con las
instrucciones de este manual?
3. ¿El paquete de amortiguadores y la preparación del piso (si fue necesario) está instalado?
4. ¿Las válvulas de alivio han sido entubadas para descargar a la atmósfera?
5. ¿Toda la tubería ha sido instalada y colgada? ¿La dirección del flujo de agua hecho en
conformidad con las indicaciones del manual de instalación y dibujos certificados?
a. Tubería de agua helada
b. Tubería de agua del condensador
c. Tubería del drenaje de las cajas de agua
d. Tubería de extracción de agua en el condensador
e. Otros
6. ¿Los manómetros han sido instalados como fueron indicados en los dibujos para establecer el
flujo de diseño para el evaporador y el condensador?
7. ¿El cableado del arrancador está terminado? ¿El cableado ha sido hecho en conformidad con
las indicaciones del manual de instalación y dibujos certificados?
a. Cableado del suministro de energía al motor del compresor. (Los cables no deberán
ser aislados hasta que un representante Carrier haga las pruebas correspondientes
en las terminales del motor).
b. Cableado de la bomba de aceite
c. Cableado de control del calentador de aceite
d. Otros
8. ¿El arrancador del motor no ha sido suministrado por Carrier y su instalación se ha llevado a
cabo siguiendo las instrucciones del fabricante?.
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