TAREA -SEMA 6

“TÉCNICAS BÁSICAS DE GESTIÓN II”

CARRERA: Tecnología de la Producción

CICLO: VI

SECCIÓN: “B”

CURSO: Supervisión Eficaz

DOCENTE: Cabrera Caballero Fanny Silvia

ALUMNOS (AS):

- Laos Verdi, José Manuel

- Mendoza Castillo, Jhoseline Alexandra

- Orbegozo Sánchez, Yanira Janela

- Plasencia Huamán, Edwin Arturo

- Rodríguez Sánchez, Luis Ángel

- Ultima Acate, Tracy Catherine

- Varas Moreno, Noe Alejandro

- Vargas Huaripata, Walter Josué

- Vera Ledesma, Cintia del Carmen

FECHA DE ENTREGA: 24/11/18

TÉCNICAS BÁSICAS DE GESTIÓN

“TÉCNICAS BÁSICAS DE GESTIÓN”

I. OBJETIVOS
1.1. OBJETIVO GENERAL
 Utilizar las herramientas de gestión de calidad en el proceso productivo
de la elaboración de manjar de quinua con piña.

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Emplear las 7 herramientas básicas de gestión de calidad.
 Analizar e interpretar los resultados obtenidos.
 Proponer acciones correctivas y preventivas del proceso productivo.
 Costear el proceso de manjar de quinua con piña.

II. FUNDAMENTO TEÓRICO

2.1. LAS SIETE HERRAMIENTAS BÁSICAS DE LA CALIDAD
Estas herramientas, que posteriormente se denominaron “las siete
herramientas básicas de la calidad”. Pueden ser descritas genéricamente
como métodos para la mejora continua y la solución de problemas.

Las 7 Herramientas de la calidad son:

 Diagramas de Causa – Efecto

Ayuda a identificar, clasificar y poner de manifiesto posibles causas,

tanto de problemas específicos como de efectos deseados.

Nos permite, por tanto, lograr un conocimiento común de un problema

complejo, sin ser nunca sustitutivo de los datos.

Ilustración 1: Estructura de un diagrama causa efecto

TÉCNICAS BÁSICAS DE
GESTIÓN

1.
Identificar el problema

6.Dividir las sub 2. Registrar

causas de las principales causas en base a las 5 M.
la frase que resume el problema.

¿CÓMO
SE UTILIZA?
5. 3. Dibujar y
Seleccionar las principales causas
marcar las espinas principales

4. Realizar
una lluvia de ideas

Ilustración 2: Pasos para realizar un diagrama de Ishikawa

 Planillas de inspección

Planillas de inspección u hojas de control, sirve para reunir y clasificar

las informaciones según determinadas categorías, mediante la
anotación y registro de sus frecuencias bajo la forma de datos. Una
vez que se ha establecido el fenómeno que se requiere estudiar e
identificadas las categorías que los caracterizan, se registran estas en
una hoja, indicando la frecuencia de observación.

Ilustración 3: Hoja de Control industrial

TÉCNICAS BÁSICAS DE
GESTIÓN

 Gráficos de control

Es una herramienta utilizada para distinguir las variaciones debidas a

causas asignables o especiales a partir de las variaciones aleatorias
inherentes al proceso.

Ilustración 4:

Límite superior de control (LSC): Es el mayor valor aceptado en el proceso.

Límite inferior de control (LIC): Es el valor más pequeño que se acepta en el proceso.
Límite central de control (LC): Es la línea central del gráfico. Mientras más cerca estén los
puntos a la línea, más estable es el proceso.

 Diagramas de flujo

Es una representación gráfica de un proceso. Cada paso del proceso

se representa por un símbolo diferente que contiene una breve
descripción de la etapa de proceso. Los símbolos gráficos del flujo del
proceso están unidos entre sí con flechas que indican la dirección de
flujo del proceso.
 Ilustración 5: Elementos de un diagrama de flujo de procesos

Ilustración 6: Ejemplo de diagrama de flujo de un proceso de producción

 Histogramas

Es especialmente útil cuando se tiene un amplio número de datos que

es preciso organizar, para analizar más detalladamente o tomar
decisiones sobre la base de ellos. También es un medio eficaz para
transmitir a otras personas información sobre un proceso de forma
precisa e inteligible.

Ilustración 7: Ejemplo de un histograma

 Gráficos de Pareto

El Diagrama de Pareto constituye un sencillo y gráfico método de

análisis que permite discriminar entre las causas más importantes de
un problema (los pocos y vitales), y las que lo son menos (los muchos
y triviales).

Las ventajas del Diagrama de Pareto pueden resumirse en:

 Permite centrarse en los aspectos cuya mejora tendrá más

impacto, optimizando por tanto los esfuerzos.
 Proporciona una visión simple y rápida de la importancia relativa
de los problemas.
 Ayuda a evitar que se empeoren algunas causas al tratar de
solucionar otras y ser resueltas.
 Su visión gráfica del análisis es fácil de comprender y estimula al
equipo para continuar con la mejora.
 Ilustración 8: Diagrama de pareto

 Diagramas de dispersión

Permiten estudiar la relación entre sí y en qué medida se encuentran

vinculadas dos magnitudes. Se puede aplicar a todos los procesos de
la empresa.

Esta herramienta podemos considerar que nos puede servir para

planificar la producción y controlar los procesos.

El aspecto que tiene un diagrama de dispersión es el siguiente:

Ilustración 9: Diagrama de dispersión

 III. MATERIALES, EQUIPOS Y SOFTWARES DE TRABAJO

Tabla 1: Materiales de trabajo

DESCRIPCIÓN IMÁGEN

Material de estudio:
Sesión N°6

Tabla 2: Equipos de trabajo

DESCRIPCIÓN IMÁGEN

Laptop

Tabla 3: Softwares de trabajo

DESCRIPCIÓN IMÁGEN

Word

Excel
 TÉCNICAS BÁSICAS DE GESTIÓN

IV. PROCEDIMIENTO

Primero para poder analizar todos los datos que se colocarán para analizar
las 7 herramientas de calidad, se tuvo en cuenta lo siguiente (todo lo
concerniente al impacto que tiene el producto al consumidor, diagrama de
operaciones del producto, etc.):

4.1. PRESENTACIÓN DE ESTUDIO DE IMPACTO DEL PRODUCTO

Consumo de manjar blanco

¿Consume usted manjar blanco?
19%
81%
Personas que si consumen
Personas que no consumen
Personas que si consumen 25
Personas que no consumen 6
Total 31

 De las personas encuestadas, 25 de ellas consumen manjar blanco y 6 no

la consumen por distintos factores los cuales no hemos interiorizado.

Frecuencia con que consume manjar Frecuencia de consumo de

blanco
Diariamente 0 manjar bl
Diariamente anco
04 2 a 3 veces por semana Una vez a la semana Mensualmente Semestralmente
2 a 3 veces por semana 4 No consume
Una vez a la semana 8 6
Mensualmente 8
Semestralmente 5 5 8
No consume 6 8
Total 25

Frecuencia de consumo de
Frecuencia con que consume quinua
quinua
Diariamente 3 0%13%10%
Diariamente
2 a 3 veces por semana 13 2 a 3 veces por semana Una vez a la semana Mensualmente Semestralmente Nunca
16%
Una vez a la semana 6
Mensualmente 5
42%
Semestralmente 0
19%
Nunca 4
Total 31
TÉCNICAS BÁSICAS DE GESTIÓN

 Del total de personas encuestadas hemos obtenido como resultado que, de

las 31 personas, solo 4 no consumen quinua.

Conoce los beneficios de la quinua

6%
Conoce los beneficios nutricionales de la 10%
quinua
Sí
Sí 26 84% Tal vez No
Tal vez 3
No 2
Total 31

 Solo 2 personas desconocen completamente sobre los beneficios

nutricionales que trae el consumo de quinua.

Consumiría un manjar blanco hecho en

Consumo de manjar de
base a quinua quinua
10%
Si 23 16% 74%
Tal vez 5
No 3 SiTalvezNo
Total 31

 Para continuar, procedimos a cuestionar si al crear un manjar que combine

la quinua con el manjar, las personas procederían a consumirlo, solo 3
personas dijeron que a pesar de ello no lo consumirían.

Preferencia de presentación
Preferencia de presentación 16%
19%52%
13% Frasco Sachet Pote
Frasco 16 Balde
Sachet 4
Pote 6
Balde 5
Total 31
 TÉCNICAS BÁSICAS DE
GESTIÓN

 La mayoría de personas encuestadas coinciden en que sería bueno

presentar el producto en frascos, debido a que de esta forma podría ver el
color del manjar y es más higiénico.

De 7 - 10 soles
PRECIO
Cuanto pagaría por este producto 10%

De 3 - 5 soles 18
De 3 - 5 soles
De 5 - 7 soles 10 De 5 - 7 soles 58%
De 7 - 10 soles 3 32%
Total 31

 La mayoría de personas pagaría entre 3 a 5 soles por este producto.

4.2. DIAGRAMA DE OPERACIONES

4.3. DESIGNACIÓN DE ROLES Y TAREAS

DISTRIBUCIÓN DE ACTIVIDADES

ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD Rodriguez Sanchez Luis Ángel

Mendoza Castillo Jhoseline Alexandra

PROCESO Vargas Huaripata Walter Josue

Ultima Acate Tracy Catherine

SUPERVISORA DE PRODUCCIÓN Orbegoso Sánchez Yanira

Plasencia Huamán Edwin Artuto
CALDERO
Vera Ledesma Cintia del Carmen
ANÁLISIS DE AGUA Varas Moreno Noe Alejandro
LOGÍSTICA Laos Verdi José Manuel
 4.4. SIMULACIÓN DE LA CONSERVA

4.4.1. INGREDIENTES
1 litro de leche evaporada.
3 bolsas pequeñas de canela en polvo
500 gr de azúcar.
1 piña mediana.
1/4 de maicena.
1/4 de quinua.

4.4.2. PREPARACIÓN

Primero se procede al lavado de la quinua (3 veces), para luego colocarlo en una olla con agua y dejarla cocinar 30 minutos aproximad
Por otro lado, mezclamos los siguientes ingredientes: leche, maicena y quinua. Todo esto en la licuadora para que pase de un estado s

Seguidamente, en una olla a parte hervimos la cantidad de leche restante más los 500 gr de azúcar. El objetivo de este método es para
Ya mezclada la leche con el azúcar, se procede a dejar que esta yerba para que inmediatamente se le agregue la mezcla realizada anter

Por otro lado, realizamos lo que es el pelado de la piña para posteriormente licuarla con un poco de leche. El objetivo de este procedim
Con ese licuado que se obtiene, se procede a colar la piña para extraer todo el jugo. Ya que este servirá como esencia para el majar de

Luego, agregamos el jugo a la concentración que se está realizando anteriormente. Dejamos que se concentr
Cómo último paso, agregamos la canela en polvo. Mezclamos suavemente hasta que esta misma obtenga las características correctas d

4.4.3. ENVASADO

Pasado el tiempo, se tiene como resultado un majar con bastante consistencia y a una dulzura agradable al paladar. Realizado todos lo
TÉCNICAS BÁSICAS DE GESTIÓN

4.5. DIAGNÓSTICO DEL PROCESO

Con lo especificado anteriormente (la preparación del manjar, impacto de

nuestro producto al ser elaborado, diagrama de operación del proceso, el
rol de que tuvo cada participante) para la elaboración de nuestro producto
se hicieron uso de las 7 herramientas de calidad para ver que nivel de
perfección tiene el producto y a la vez encontrar una solución si es que no
cumplieron con las expectativas del cliente.

4.5.1. DIAGRAMA DE FLUJO

TÉCNICAS BÁSICAS DE GESTIÓN

Ilustración 10: Diagrama de flujo del proceso de elaboración de manjar de quinua con piña

INTERPRETACIÓN:
Este diagrama es la explicación representativa de todo el proceso de elaboración de manjar de quinua con piña, cada forma
representa a una acción e indica la dirección de flujo del proceso.
TÉCNICAS BÁSICAS DE
GESTIÓN

4.5.2. HOJAS DE VERIFICACIÓN O DE CHEQUEO

VERIFICACIÓN
ITMS ACTIVIDADES
SI NO

ACTIVIDADES REALIZADAS

¿Se verifico que el personal tenga los EPP´S correspondientes ? X

¿Se realizó la limpieza y desinfección de equipos y materiales? X

¿Los ingredientes usados son correctos? X

¿Se peso la materia prima? X

1
¿Se desinfecto la materia prima ? X
¿Se corto las cascaras de piña? X
¿Se peso la pulpa y cascara de piña? X
¿Se utilizo correctamente la paila de cocción? X
¿Se realizo la desinfeccion de los frasco? X

¿Se realizó el analisis del agua del caldero? X

INCIDENCIAS

¿Producto final conforme? X

2 ¿ El PH es el adecuado ? X
¿ El color del manjar es el adecuado? X

¿La textura del manjar es la correspondiente? X

TIEMPOS DE PRODUCCIÓN

¿Existieron retrasos en la elaboracion del producto? X

3
¿Hubo máquinas indisponibles? X

¿Hubo materiales en mal estado? X

ENTREGA Y LOGISTICA

¿Se envaso el manjar blanco? X

4 ¿Se etiqueto el producto? X

¿Se translado a la cámara de frio el producto terminado? X

¿Producto conforme a las especificaciones del cliente? X

 COMENTARIOS

Los ingredientes no fueron los adecuados debido a que se entrego azúcar blanca en vez de rubia,lo cual esto ocasionó
que el color del manjar salga crema y no cumpla las especifaciones dadas,otro ingrediente que no fue dado es la canela
en polvo el cual este permitia el aroma en el manjar.

Existieron retrasos en la elaboracion del manjar debido que hubo un grupo anterior que no culminaba su elaboración de su
producto debido a que tuvieron percanses con el gas y el quemador del caldero lo cual esto los retraso en la elaboración
de su producto.Es por ello que las máquinas no estaban disponibles ( Paila y Pulpeadora) o se contraban sucias con
restos del anterior producto procesado.

Se encontró baldes rotos en la planta piloto .La planta piloto no cuenta con una licuadora industrial lo cual era importante
para la elaboración del manjar ya que teniamos que licuar la quinua con la leche.

El producto no cumple con las especifaciones dadas debido a que el color,sabor y textura no es la correspondiente.

4.5.3. DIAGRAMA DE CONTROL

MUESTRAS PESO (g) COLOR OLOR SABOR TEXTURA TEMPERATURA (°C) PH RESPONSABLES

1 225 Crema Agradable Ligeramente Dulce Espesa 23.8 6.5

2 222 Crema Agradable Ligeramente Amargo Espesa 23.7 5.5
Luis y Walter

INTERPRETACIÓN:
Esta gráfica nos da como referencia que cuando la serie o la muestra 1
cuando se analizó se obtuvo como resultado un PH de 6.5 lo cual está dentro
de los parámetros del PH del mangar.
 TÉCNICAS BÁSICAS DE
GESTIÓN

MUESTRAS PESO (g) COLOR OLOR SABOR TEXTURA TEMPERATURA (°C) PH RESPONSABLES
3 378 Crema Agradable Muy dulce Aguado 21.6 6
4 398 Crema Agradable Dulce Gelatinoso 19.7 6
5 385 Crema Agradable Dulce Aguado 20.5 7 Arturo y Laos
6 404 Crema Agradable Parcialmente dulce Gelatinoso 19.1 6

INTERPRETACIÓN:
Esta gráfica nos da como referencia que se tienen un mangar con elevados
pesos, pero sin embargo se muestra una variabilidad de Temperaturas y los
PH están dentro de los parámetros del mangar.
MUESTRAS PESO (g) COLOR OLOR SABOR TEXTURA TEMPERATURA (°C) PH RESPONSABLES
7 214 Crema Agradable Parcialmente dulce Gelatinoso 18.5 5.48
8 233 Crema Agradable Parcialmente dulce Gelatinoso 18.9 5.48
9 205 Crema Agradable Dulce Gelatinoso 19.11 5.46 Yosy y Tracy
10 207 Crema Agradable Parcialmente dulce Gelatinoso 19.3 5.46

GRÁFICO DE CONTROL DE M7-M8-

M9-M10
250

200

150

100

50
1 2 3 4
0
PESO (g) TEMPERATURA (°C) PH

INTERPRETACIÓN:
Esta gráfica nos da como referencia que se tienen un mangar con elevados
pesos, pero sin embargo se muestra una variabilidad de Temperaturas; sin
embargo, los PH están dentro de los parámetros del mangar.
MUESTRAS PESO (g) COLOR OLOR SABOR TEXTURA TEMPERATURA (°C) PH RESPONSABLES
11 348 Crema Desagradable Acido Gelatinoso 23.3 5.25
12 350 Crema Desagradable Acido Separado 22 5.16
Cintia

GRÁFICO DE CONTROL M11 - M12

400
350
300
250
200
150
100
50
0

PESO (g) TEMPERATURA (°C) PH

Series1 Series2

INTERPRETACIÓN:
Esta gráfica nos da como referencia que se tienen un mangar con elevados
pesos, pero sin embargo se muestra una ligera variabilidad de Temperaturas;
mientras tantos los PH bajaron y no cumplen con parámetros del mangar.
MUESTRAS PESO (g) COLOR OLOR SABOR TEXTURA TEMPERATURA (°C) PH RESPONSABLES
13 376 Crema Ligeramente desagradable Dulce Gelatinoso 10.1 5.48
14 387 Crema Ligeramente desagradable Muy dulce Gelatinoso 13.2 5.47
15 398 Crema Ligeramente desagradable Muy dulce Aguado 15.6 5.5 Alejandro y Yanira
16 387 Crema Ligeramente desagradable Ligeramente Dulce Aguado 17.9 5.54

GRÁFICO DE CONTROL DE M13-M14-

M15-M16
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0

1 2 3 4

PESO (g) TEMPERATURA (°C) PH

INTERPRETACIÓN:
Esta gráfica nos da como referencia que se tienen un mangar con elevados
pesos, pero sin embargo se muestra una brusca variabilidad de Temperaturas;
mientras tantos los PH bajaron y no cumplen con parámetros del mangar.
 TÉCNICAS BÁSICAS DE GESTIÓN

4.5.4. DIAGRAMA CAUSA – EFECTO / DIAGRAMA DE PARETO

Mano de Obra Maquinaria

Falta de experiencia en el proceso de producción de Maquinarias y equipos sucios

Baldes en mal estado (rotos)

Quemador del caldero en mal estado

Falta de orden y limpieza en la producción

Incumplimiento con los estándares de calidad del producto.

Falta combustible en el caldero

La distribución del personal no era la adecuada

La canela no llegó a pasar

El azúcar del producto no fue la adecuada Falta de planificación en el proceso

Materiales Metodologia

Ilustración 11: En el diagrama se especifican las causas principales de que el producto no haya cumplido con los
estándares de calidad al 100%

INTERPRETACIÓN:
A partir de las causas especificadas en el diagrama de pareto, se puede
decir que la causa principal de que el producto no haya cumplido con
los estándares de calidad es la falta de experiencia en el proceso de
producción y a causa de las fallas del quemador del caldero. Lo último
mencionado, perjudicó a la esterilización de nuestros envases debido a
las paradas que tenía el caldero a causa de las fallas existentes en el
quemador.
TÉCNICAS BÁSICAS DE GESTIÓN

Relacionándolo con el diagrama de pareto, consideramos el nivel de impacto que tienen las causas especificadas en el diagrama de Ishikawa.
Con ello, se tiene:

IMPACTO

Causa Raíz Descripción ALTO MODERADO BAJO SIN IMPACTO Puntaje IMPACTO Puntaje
CR1 Maquinarias y equipos sucios 1 1 Alto 3
CR2 Quemador del caldero en mal estado 3 9 Moderado 2
CR3 Baldes en mal estado (rotos) 2 4 Bajo 1
CR4 Falta de experiencia en el proceso de producción 3 9
Sin impacto 0
CR5 Falta de orden en la producción 2 4

La canela y el azùcar que se pidieron no fueron los

CR6 3 9
adecuados

CR7 Falta combustible en el caldero 3 9

CR8 La distribución del personal no era la adecuada 2 4

CR9 Falta de planificación en el proceso 3 9

Calificamos a cada causa el nivel de impacto que tiene en cuanto al no cumplimiento de los estándares de calidad al 100% y se tiene como
resultados:
TÉCNICAS BÁSICAS DE GESTIÓN

Causa
Descripción Puntaje % % Acum
Raíz Principales causas
CR2 Quemador del caldero en mal estado seleccionadas parael
9 16% 16%
diagrama de pareto.
CR4 Falta de experiencia en el proceso de producción
9 16% 31%

CR6 La canela y el azùcar que se pidieron no fueron los adecuados

9 16% 47%
CR7 Falta combustible en el caldero
9 16% 62%

CR9 Falta de planificación en el proceso

9 16% 78%

CR3 Baldes en mal estado (rotos)

4 7% 84%
CR8 Falta de orden en la producción
4 7% 91%

CR4 La distribución del personal no era la adecuada

4 7% 98%
CR5 Maquinarias y equipos sucios 1 2% 100%

58 98%
TÉCNICAS BÁSICAS DE GESTIÓN
 TÉCNICAS BÁSICAS DE GESTIÓN

INTERPRETACIÓN:
Primero se debe realizar la Herramienta del Ishikawa para así poder identificar
cuáles son las causas que originan el problema "Incumplimiento con los
estándares de calidad del producto", luego se procede a hacer la Herramienta de
Pareto para así poder dar priorización a las causas raíces más principales que
pertenecen dentro del 80% y para así por último desarrollar la posible solución al
problema.

4.5.5. HISTOGRAMA

MUESTRAS PESO (g) COLOR OLOR SABOR TEXTURA EMPERATURA (°C PH RESPONSABLES

1 225 Crema Agradable Ligeramente Dulce Espesa 23.8 6.5

2 222 Crema Agradable Ligeramente Amargo Espesa 23.7 5.5 Luis y Walter
3 378 Crema Agradable Muy dulce Aguado 21.6 6
4 398 Crema Agradable Dulce Gelatinoso 19.7 6
5 385 Crema Agradable Dulce Aguado 20.5 7 Arturo y Laos
6 404 Crema Agradable Parcialmente dulce Gelatinoso 19.1 6
7 214 Crema Agradable Parcialmente dulce Gelatinoso 18.5 5.48
8 233 Crema Agradable Parcialmente dulce Gelatinoso 18.9 5.48
9 205 Crema Agradable Dulce Gelatinoso 19.11 5.46 Yosy y Tracy
10 207 Crema Agradable Parcialmente dulce Gelatinoso 19.3 5.46
11 348 Crema Desagradable Acido Gelatinoso 23.3 5.25
12 350 Crema Desagradable Acido Separado 22 5.16 Cintia
13 376 Crema Ligeramente desagradable Dulce Gelatinoso 10.1 5.48
14 387 Crema Ligeramente desagradable Muy dulce Gelatinoso 13.2 5.47
15 398 Crema Ligeramente desagradable Muy dulce Aguado 15.6 5.5 Alejandro y Yanira
16 387 Crema Ligeramente desagradable Ligeramente Dulce Aguado 17.9 5.54

Ilustración 12: Base de datos

n 16
máx 7
mín 5.16
rango 1.84
k 5
w 0.368

CLASE L. Inferior L. Superior Marca de Clase Frecuencia Abs. Frecuencia Abs. Acum. Frecuencia Rel. Frec. Rel. Acum.
1 5.16 5.53 5.34 10 10 63% 63%
2 5.53 5.90 5.71 1 11 6% 69%
3 5.90 6.26 6.08 3 14 19% 88%
4 6.26 6.63 6.45 1 15 6% 94%
5 6.63 7 6.82 1 16 6% 100%
 TÉCNICAS BÁSICAS DE GESTIÓN

Frecuencia Abs. Acumulada HISTOGRAMA

70%

60%

50%

40%

30%

20%

10%
5.34 5.71 6.08 6.45 6.82
Marca de Clase
0%

INTERPRETACIÓN:
f2Existe 1 muestra cuyo pH está entre 5.53 y 5.9 f4Existe 1 muestra cuyo pH está entre 6.26 y 6.63 f5Existe 1 muestra cuyo pH está entre 6.63 y 7
h1El 63% de las muestras tiene un pH promedio de 5.71
h3El 19% de las muestras tiene un pH promedio de 6.26

4.5.6. DIAGRAMAS DE DISPERCIÓN

Para poder realizar el análisis al producto se requería del pH y el

tiempo que estuvo almacenado antes de sacar las muestras de pH al
manjar, continuación se muestran los pH del producto según el
tiempo que estuvo almacenado.

Tiempo
PH
almacenado
6 6,5
6 5,5
10 6
10 6
10 7
10 6
13 5,48
13 5,48
13 5,46
13 5,46
15 5,25
15 5,16
17 5,48
17 5,47
17 5,5
17 5,54
TÉCNICAS BÁSICAS DE GESTIÓN

Relación entre el tiempo que permaneció almacenado el

producto y el Ph.

Relación entre el tiempo de almacenaje y el PH

8
7
6
5
4 y = -0.0785x + 6.6958
3 R² = 0.3572 PH
Lineal (PH)
PH

2
1
0

0 5 10 15 20
Tiempo en dias

INTERPRETACIÓN:

El coeficiente de corregencia (CC):

�� = √�2 � 2 = 0.3572

El CC = 0.59770282 el cual nos indica que mientras una

variable aumenta la otra disminuye ose el CC nos indica que
según el periodo de tiempo en días que el producto
permanezca almacenado explica la variabilidad de pH en un
59.77%.

Ecuación de la recta:

� = � + ��
� = 6.6958 − 0.0785�

La variable a = 6.6958 el cual nos indica que inicialmente,

antes de haber almacenado el producto el pH era de 6.6958.
Por otra parte, la variable b = -0.0785x nos indica que por cada
día que permanece almacenado el producto, el pH disminuye
ligeramente en un 0.0785.
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V. PROPUESTAS CORRECTIVAS Y PREVENTIVAS

5.1. PROPUESTAS CORRECTIVAS

 Una de las malas acciones al elaborar el producto (manjar de

quinua con piña) fue el mal uso del caldero. Esto ocasionó, que
10 envases no fueran pasados por el Exhauster; como
consecuencia de ello generó que el esa cantidad de envases
cumpliera con un periodo duradero para su consumo.
 Por otro lado, se tiene que corregir también lo que es la cantidad
de materia prima para la elaboración del producto. Esto, por lo
que se obtuvieron demasiadas unidades y para la evaluar la
calidad de un producto simplemente debieron ser por lo menos
10 unidades. Por lo que, al salir el producto de mala calidad no
se hubiese perdido dinero en comprar materia prima en exceso.
 Por último, pero no menos importante, se tiene que corregir la
organización de los grupos. Debido a la falta de orden en la que
dejaban los materiales de uso por parte del primer grupo que le
tocaba procesar.

5.2. PROPUESTAS PREVENTIVAS

Ante lo mencionado anteriormente, se tiene como primera instancia:

 Fijarse bien si el caldero funciona correctamente durante las
horas de procesamiento y fijarse también si el horario de
utilización de la planta industrial está a nuestro alcance para
culminar el proceso de producción.
 Pedir la cantidad de insumos para elaborar cualquier tipo de
conserva para su debido análisis solo para una cantidad
aproximada de 10 conservas. Esto para evitar gastos
incensarios.
 Verificar que el primer grupo dejen todos los materiales y
equipos limpios para no generar desorden y el producto sea el
perjudicado.
TÉCNICAS BÁSICAS DE GESTIÓN

VI. COSTEO DEL PROCESO DE MANJAR DE QUINUA CON PIÑA

Para la producción de nuestro manjar de quinua se consideró los

siguientes costos:

PRODUCCIÓN DE MANJAR DE
QUINUA CON PIÑA "QUILE"

INSUMOS Cantidad Precio TOTAL

Quinua 5 Kg S/. 14.00 Soles S/. 70.00
Leche 10 Lts S/. 3.50 Soles S/. 35.00
Piña 5 Und. S/. 2.50 Soles S/. 12.50
Maicena 5 Kg S/. 3.00 Soles S/. 15.00
S/. 132.50

Frascos 100 Und. S/. 0.50 Soles S/.

50.00

S/.
Ilustración 13: Costos del manjar de quinua con piña – Elaboración propia

Nuestro costo de producción para este manjar fue un total de

S/.182.50 soles lo cual nos generaría en comparación con el precio
de venta, el cual es según los estudios antes realizados de S/.5.00
Soles dando como resultado lo siguiente:

Precio de venta del manjar de quinua

Frascos 100 Und. S/. 5.00 Soles/Und. S/. 500.00

Ilustración 14: Precio de venta del manjar

Ese sería lo obtenido tras la producción del manjar y su posterior

venta de cada una de las unidades dando como resultado un ingreso
de S/. 500.00 soles los cuales nos darían en total una ganancia del:
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Ganancias obtenidas fuera de los GAV y CIF

Costo de producción S/. 182.50

Ingreso de venta S/. 500.00
S/. 317.50
Ilustración 15: Ganancias obtenidas sin tomar en
cuenta los GAV y CIF

Los GAV y CIF en este proceso no se han tomado en cuenta debido

a que no se cuenta con los datos necesarios para la realización de
los mismos pues se quedó en el proceso de producción y no
pasamos a la posterior comercialización del mismo.

VII. CONCLUSIONES

 Se logró utilizar las herramientas de gestión de calidad en el proceso

productivo de la elaboración de manjar de quinua con piña, con éstas
se pudieron vivenciar las principales causas que ocasionaron que
nuestro producto terminado no cumpla satisfactoriamente los
requerimientos del cliente (calidad insatisfactoria del producto).
 Se lograron emplear las 7 herramientas básicas de gestión de
calidad, en ellas cabe resaltar la importancia que tuvo para
determinar si nuestro producto terminado cumplió con los estándares
de calidad necesarios para poder ser consumidos. Entre ellos, se
pudo destacar al diagrama de causa efecto / diagrama de pareto;
esto por lo que nos facilita reconocer cuales son las causas raíces
que debemos mejorar para lograr que nuestro producto cumpla con
los estándares de calidad necesarios para cumplir la satisfacción del
cliente.
 Se logró analizar e interpretar cada herramienta de gestión de
calidad, esto basándonos en los resultados que se obtuvieron en
cuanto a la adquisición de datos al inicio del proceso de elaboración
como al termino de la ejecución en la planta industrial de Tecsup.
 Se lograron analizar las propuestas correctivas y dar cabida a las
preventivas. Esto con el fin de lograr que estudiantes de ciclos
menores puedan tener en cuenta lo especificado y puedan tomar las
medidas correspondientes.
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 Se logró costear todo el proceso de manjar de quinua con piña,

teniendo como resultado un costo de producción de $182.50 y un
ingreso de venta de
$500.

VIII. RECOMENDACIONES

 Para obtener mejores resultados en cuanto al uso de las 7

herramientas de calidad, es recomendable analizar todo el proceso
de elaboración del producto; con ello se podrá reducir los defectos en
cuanto a la mala calidad de un producto.
 Así mismo, es recomendable tener cuidado al momento de operar los
equipos de la planta piloto.
 Realizar mantenimiento constante al caldero para evitar
complicaciones al momento de operar en planta.
 Verificar que se suministre la cantidad de vapor adecuada para las
máquinas que se usarán en planta.
 Asegurarse de que la temperatura del Exhauster sea la adecuada
para evitar problemas con microorganismos que afecten al producto
terminado.

IX. OBSERVACIONES
 Se detectó que la caldera de la planta piloto tenía problemas de
funcionamiento, con lo que se tuvo que llamar a las personas
encargadas para que se solucione.
 La maquinaria se encontraba sucia y se tuvo que limpiar por dentro,
lo que generó retraso en el desarrollo del producto terminado.
 Se tuvo excedente de materia prima, por lo que se tuvo que procesar
todo lo que se recepcionó y se utilizó más insumos.
 Los balones de gas no estaban llenos, por lo que se demoró en
producir el producto terminado.
 Se contó con pocas herramientas de trabajo, por lo que el proceso se
demoró en realizar.
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X. LINKOGRAFÍA

 https://actioglobal.com/7-herramientas-de-calidad/
 https://www.aiteco.com/el-control-de-calidad-
herramientas- basicas/
 https://www.gestiopolis.com/diagrama-de-causa-efecto/
 http://calitatem.blogspot.com/2013/01/planillas-de-
inspeccion-u- hojas-de.html
 https://aprendiendocalidadyadr.com/grafico-o-
diagrama-de- control/
 https://www.aiteco.com/diagrama-de-flujo/
 https://www.aiteco.com/histograma/
 https://www.aiteco.com/diagrama-de-pareto/
 http://asesordecalidad.blogspot.com/2017/06/diagram
a-de- dispersion-herramienta-de.html#.W_nMruhKjIU
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