LA INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL

Introducción

La Instrumentación aplica aparatos de medición y/o control para

determinar las variables de los procesos que garanticen su correcto
funcionamiento y de esta manera puedan obtenerse productos o servicios
bajo ciertos requerimientos.

Se hace necesaria la existencia de uno o más sistemas que actúen sobre

los procesos para regular y mantener sus variables y de esta manera
ajustar la operación de estos. Estos sistemas se conocen como sistemas
de control. Un sistema de control tiene como función comparar el valor o
estado actual de una o más variables del proceso con el valor deseado o
referencia para tomar una acción correctiva de ser necesario, con la
menor participación del ser humano.

Para que puedan llevarse a cabo la comparación y la acción correctiva es

necesario contar con un dispositivo de medida, uno de control, un
elemento final de control y el propio proceso. Este conjunto de unidades
forman un bucle o lazo que recibe el nombre de bucle de control. El bucle
puede ser abierto (figura 1) o bien cerrado (figura 2). Como se observa en
las figuras 1 y 2, la principal diferencia existente entre un bucle abierto y
cerrado, es que en el segundo los instrumentos de medida envían la
información de la variable hacia el controlador de forma tal que este
puede comparar el estado de la variable del proceso que se desea
controlar. Es decir, en un bucle cerrado encontramos lo que se conoce
como “Retroalimentación”.

VARIABLE VARIABLE
MANIPULADA MEDIDA
VALOR
DESEADO
ELEMENTO
ELEMENTO DE INDICADOR O
CONTROLADOR PROCESO PRIMARIO DE
TRANSMISIÓN REGISTRADOR
MEDIDA
PUNTO DE
CONSIGNA

Figura 1. Bucle abierto de regulación

1
 VALOR DESEADO
(PUNTO DE CONSIGNA) INDICADOR O
REGISTRADOR

CONTROLADOR

ELEMENTO DE
ERROR TRANSMISIÓN

ELEMENTO ELEMENTO
FINAL DE PRIMARIO DE
CONTROL MEDIDA

PROCESO
VARIABLE VARIABLE
MANIPULADA CONTROLADA
(DEL PROCESO)

Figura 2. Bucle cerrado de regulación

CARACTERÍSTICAS DE LOS INSTRUMENTOS

Campo de medida o Rango

Se conoce como campo de medida al conjunto de valores de la variable

medida comprendidos dentro de los límites superior e inferior de la
capacidad de medida o de transmisión del instrumento. Las siguientes
definiciones está asociadas al campo de medida de un instrumento:

 Límite inferior del rango (LRL por Lower Range Limit): Es el

mínimo valor de la variable medida al que puede ajustarse el
instrumento.
 Límite superior del rango (URL por Upper Rango Limit): Es el
máximo valor de la variable medida al que puede ajustarse el
instrumento.
 Valor inferior del rango (LRV por Lower Range Value): Es el
mínimo valor de la variable medida al cual se ajusta el
instrumento.

2
  Valor superior del rango (URV por Upper Range Value): Es el
máximo valor de la variable medida al cual se ajusta el
instrumento.

Debe tenerse presente que LRV≥LRL y URV≤URL para que la variable

medida pueda ser manejada por un instrumento.

Alcance, Gama o Span

Es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del campo
de medida del instrumento.

Rangoabilidad o dinámica de medida

Es el cociente entre el valor de medida superior e inferior de un
instrumento para el cual se garantiza la exactitud del instrumento.

Figura 3. Ejemplos de rango y alcance en un instrumento.

Fuente: Kobold. Disponible en: http://www.kobold.com/

3
CARACTERÍSTICAS ESTÁTICAS

Las características estáticas describen el desempeño del instrumentos cuando

este mide una condición que no varía con el tiempo, es decir cuando se
encuentra en condiciones estacionarias.

Error Estático
Se define como error estático a la diferencia algebraica entre el valor leído
o transmitido – por el instrumento – y el valor real de la variable medida.
Se expresa como ± x unidades de la variable medida.

e.e = VLEIDO - VREAL

Sensibilidad
Es la razón o cociente entre la variación (creciente) de la lectura y la
variación (creciente) de la variable de entrada que lo ocasiona, luego de
alcanzar condiciones estacionarias. Por ejemplo:

En un transmisor electrónico de presión de rango de entrada de 3 a 15

psig, la presión pasa de 7 a 7,5 psig y la señal de salida de 9,33 a
10 mADC, la sensibilidad es el cociente:

Zona muerta
Es el campo de valores de la variable que no producen cambio en la
respuesta del instrumento. Viene expresada como porcentaje del alcance
de la medida. La figura 4 ilustra el concepto de zona muerta.

4
 Figura 4. Zona muerta.

Repetibilidad
Es la capacidad de reproducción de las precisiones de la respuesta del
instrumento, al medir repetidamente valores idénticos de la variable
(entrada) en las mismas condiciones de servicio y en el mismo sentido de
variación, recorriendo toda la gama. Se considera en general su valor
máximo y se expresa en tanto por ciento del alcance. La figura 5 ilustra el
concepto de repetibilidad.

SALIDA

Repetibilidad
máxima
Curva de
calibración en REPETIBILIDAD
sentido
descendente

Curva de
calibración en
sentido
ascendente

ENTRADA
RANGO COMPLETO
0%
DE LA VARIABLE 100%

Figura 5. Repetibilidad.
Fuente: Antonio Creus (2011). Instrumentación Industrial. 8ª Edición.

5
Histéresis
Según Creus (2011), es la diferencia máxima que se observa en los valores
indicados por el indicador del instrumento para el mismo valor
cualquiera del campo de medida, cuando la variable recorre toda la escala
en los dos sentidos, ascendente y descendentes. Se expresa en tanto por
ciento del alcance de la medida. La figura 6 ilustra el concepto de
histéresis.

SALIDA

Sentido
descendente

Sentido
ascendente

HISTÉRESIS

ENTRADA
RANGO COMPLETO
0% DE LA VARIABLE 100%

Figura 6. Histéresis
Fuente: Antonio Creus (2011). Instrumentación Industrial. 8ª Edición.

Apreciación
Es una característica de la escala, por definición:

Así entonces, se define como Error de Escala (ES):

6
Exactitud
Según Creus (2011) es la cualidad de un instrumento de medida por la
que tiende a dar lecturas próximas al verdadero valor de la magnitud
medida.

La exactitud está compuesta por dos componentes: uno aleatorio y otro

sistemático. El error aleatorio está relacionado con la repetibilidad y la
reproducibilidad de las mediciones y el sistemático con la justeza
(veracidad) de las mediciones. La figura 7 mediante presenta, mediante
el ejemplo de una diana, tres casos identificados como A, B y C con los
cuales es posible entender las diferencias entre las componentes de la
exactitud.

Caso A Caso B Caso C

Figura 7. Diferencia entre la justeza y fidelidad (precisión).

En el caso A no existe repetibilidad, pues encontramos mucha dispersión

por lo que podemos afirmar que hay mala precisión (fidelidad). Si se
determina el promedio de las observaciones, su valor cae en el centro y
puede decirse que el error error sistemático es pequeño. Si embargo, la
exactitud es mala porque uno de los componentes del error es grande.

En el caso B, existe repetibilidad ya que la dispersión es muy pequeña y

por lo tanto los efectos aleatorios son pequeños. Pero al determinar el
promedio de las observaciones notaremos que el valor obtenido se aleja
del centro de la diana lo que significa que tenemos un gran error

7
 sistemático. En consecuencia, la exactitud no es buena ya que una de sus
componentes es grande.

En el caso C tanto el error aleatorio como el sistemático son pequeños y

puede decirse que existe buena exactitud.

Precisión
Según Creus (2011) y continuando con la explicación anterior, puede
definirse como precisión al grado de dispersión existente entre las
medidas que arroja un instrumento para un mismo valor de entrada.

Deriva
Según Creus (2011) , la deriva es una variación en la señal de salida del
instrumento que se presenta en un período determinado mientras se
mantienen constantes la variable medida y todas las condiciones
ambientales.

CLASES DE INSTRUMENTOS

Los instrumentos de medición y control son relativamente complejos y su

función puede comprenderse bien si están incluidos dentro de una clasificación
adecuada. Como es lógico, pueden existir varias formas para clasificar los
instrumentos, cada una de ellas con sus propias ventajas y limitaciones. Se
considerarán dos clasificaciones básicas: la primera relacionada con la función
del instrumento y la segunda con la variable del proceso.

De acuerdo con la función del instrumento, Creus (1998) presenta la siguiente

claificación:

Los instrumentos ciegos (ver figura 8), son aquellos que no tienen
indicación visible de la variable. Hay que hacer notar que son ciegos los
instrumentos de alarma, tales como presostatos y termostatos
(interruptores de presión y temperatura respectivamente) que poseen

8
 una escala exterior con un índice de selección de la variable, ya que sólo
ajustan el punto de disparo del interruptor o conmutador al cruzar la
variable el valor seleccionado. Son también instrumentos ciegos los
transmisores sin indicación.

Figura 8. Instrumentos ciegos.

Fuente: Omega. PSW-12 SERIES. Pressure Switches
Disponible en: http://www.omega.com/ppt/pptsc_lg.asp?ref=PSW-12&Nav=preh08

Los instrumentos indicadores (ver figura 9), disponen de un índice y

de una escala graduada en la que puede leerse el valor de la variable.
Según la amplitud de la escala se dividen en indicadores concéntricos y
excéntricos. Existen también indicadores digitales.

Figura 9. Instrumentos indicadores.

Fuente: Kobold. Disponible en: http://www.kobold.de

9
 Los instrumentos registradores (ver figura 10), registran con trazo
continuo o a puntos la variable, y pueden ser circulares o de gráfico
rectangular o alargado según sea la forma del gráfico.

Figura 10. Instrumentos registradores.

Fuente: Omega. Disponible en: http://www.omega.com

Los elementos primarios (ver figura 11) están en contacto con la

variable y utilizan o absorben energía del medio controlado para dar al
sistema de medición una indicación en respuesta a la variación de la
variable controlada. El efecto de un elemento primario puede ser un
cambio de presión, fuerza, posición, entre otros.

Figura 11. Elementos primarios de medida

Fuente: Power Technology. Disponible en: http://www.power-technology.com

10
Los transmisores (ver figura 12) captan la variable del proceso a través
del elemento primario y la transmiten a distancia en forma de señal
neumática (3-15psig) o electrónica (4-20mA / o digital de acuerdo con un
protocolo de comunicación).

Figura 12. Instrumento transmisor.

Fuente: Invensys: Disponible en: http://iom.invensys.com/

Los convertidores I/P – P/I (ver figura 13), son aparatos que reciben
una señal de entrada neumática (3-15psig) o electrónica (4-20mADC)
procedente de un instrumento y después de modificarla envían la
resultante en forma de señal de salida estándar.

Figura 13. Convertidor I/P

Fuente: Omega. Disponible en: http://www.omega.com

Los controladores (ver figura 14) comparan la variable controlada

(presión, nivel, temperatura) con un valore deseado y ejercen una acción

11
 correctiva de acuerdo con la desviación. La variable controlada la pueden
recibir directamente, como controladores locales o bien indirectamente
en forma de señal neumática, electrónica o digital.

Figura 14. Instrumento Controlador.

Fuente: Honeywell. UDC3500 Universal Digital Controller
Disponible en: http://www.honeywellprocess.com

El elemento final de control (ver figura 15) recibe la señal del

controlador y modifica el caudal del fluido o agente de control.

Figura 15. Elemento final de control. Válvula de control.

Fuente: Sterling Valves. Fuente: http://www.sterlingvalvesandcontrols.com

De acuerdo con la variable del proceso, los instrumentos se dividen en

instrumentos de caudal, nivel, presión, temperatura, densidad y peso específico,
humedad y punto de rocío, viscosidad, posición, velocidad, pH, conductividad,
frecuencia, fuerza, turbidez.

12
Referencias Bibliográficas
 Creus, A. (1998). Instrumentación Industrial. Barcelona. Alfaomega
Grupo Editor.
 Creus, A. (2011). Instrumentación Industrial. Barcelona. Alfaomega
Grupo Editor.

13