Comando Numérico Prof. J.

Campos Rubio

19. Comando Numérico Computadorizado

19.1 Generalidades:

Até 1950 a operação de máquinas ferramenta era inteiramente manual, o que necessitava
de mão-de-obra altamente qualificada. Esta mão-de-obra representava uma parcela considerável
dos custos de fabricação.
Em 1940 iniciou-se então a mecanização da produção através da utilização de dispositivos
mecânicos, pneumáticos, elétricos e hidráulicos.

Máquina Fresadora Convencional Centro de Usinagem CNC

Automação: consiste em seguir uma seqüência pré-determinada de operações com pouca, ou

nenhuma, interferência humana, utilizando dispositivos e equipamentos especializados a fim de
executar e/ou controlar processos de manufatura.

Principais objetivos/metas na automação da manufatura:

• Integração das operações a fim de melhorar a uniformidade e a qualidade dos produtos,

minimizando o ciclo de produção e reduzindo custos;
• Melhoria da produtividade através de um maior controle da produção;
• Redução da influência humana, eliminando possíveis erros;
• Redução de riscos de danos à peça durante o seu manuseio;
• Aumento do nível de segurança, principalmente sob condições de trabalho perigosas e/ou
insalubres;
• Economia de espaço através da reorganização de equipamento e do fluxo de material.

Principais fatores a serem considerados no emprego da manufatura:

Tecnologia de Produção

Controle Manual Controle Rígido

• Tipo de produto;
• Quantidade e taxa de produção;
• Etapa(s) do processo a ser(em) automatizadas; Controle Flexivel
• Capacidade de pessoal; (CNC)

• Confiabilidade e problemas de manutenção do

sistema; Máquinas Máquinas
• Fatores econômicos. Universais Especiais

Volume de Produção

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Comando Numérico

Pode-se definir comando numérico como sendo o método de controle dos movimentos
da máquina através da inserção direta de instruções codificadas o sistema, o qual interpreta os
dados e os converte em sinais elétricos, os quais irão controlar, por exemplo, a rotação do eixo,
troca de ferramenta, o uso ou não de fluido de corte, etc.
Contudo, certos fabricantes de máquinas referem-se ao comando numérico como apenas
o equipamento eletrônico encarregado de receber informações de entrada de dados, compilar
estas informações e transmiti-las em forma de comando à máquina ferramenta de modo que esta,
sem a intervenção do operador, realize as operações na seqüência programada.

Histórico:

• Idealizada por John Parsons em 1947 – fabricante de pás de rotores de helicópteros –

chapelonas para verificação do perfil e passo destas pás. Feitas inicialmente em mandriladora de
coordenadas e acabamento manual.
• Sistema “DIGITRON”: acoplou um processador eletrônico de dados à mandriladora de
coordenadas, alimentando a unidade eletrônica de controle por meio de cartões.
• 1949 a Força Aérea dos Estados Unidos concedeu um contrato de desenvolvimento.
• Com assistência dos Laboratório de Servo Mecanismos do MIT em 1952 foi apresentado um
protótipo baseado numa fresadora copiadora Cincinnati Hydrotel.
• Na Exposição de Máquinas de 1955 foram apresentadas as primeiras máquinas comandadas
numericamente: Bullard, Ferrand, Fosdick, Hillyer e Wiedemann.
• 1957 - início da comercialização do CN
• Gidding Lewis produzia a “SKIN MILL” uma cópiadora multi-eixo para a Força a Aérea.
• Burg: Furadeira de cabeçote revolver comandada numericamente.
• Kearney Trecker (1958): Centro de Usinagem – furar, fresar, mandrilar e roscar.
• 1967 - primeiras máquinas do CN no BRASIL
• 1969 – as vendas representavas 27 % do mercado americano.
• Década de 70’ foi introduzido o comando numérico baseado em computadores (µP)
(primeiros comandos a CNC).
• 1971 - fabricado pela a ROMI o primeiro torno com comando CN (comando SLO-SYN)
• 1977 - comandos numéricos com CNC usando tecnologia dos microprocessadores
• 1980 - sistemas flexíveis de fabricação são aplicadas em larga escala

Comando numérico direto (DNC): controla diversas máquinas através de um computador

central, o qual pode ser acessado pelo operador através de terminais. Possui a grande
desvantagem de no caso do computador central sair do ar, todas as máquinas a ele ligadas serão
paralisadas.
D G H
IJ K
L M N
P R S
T U V
X Y Z
X Y Z

D GH
J K I
L MN
P RS
D G H T UV
X YZ
J K I X YZ
L M N
P R S
T U V
X Y Z
X Y Z

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Comando numérico distribuído (DNC): O computador central controla microcomputadores

instalados em cada máquina ferramenta.

Vantagens:
- Flexibilidade;
- Alta capacidade de memória;
- Alta capacidade computacional.

Comando numérico computadorizado (CNC)

O CNC trata-se de uma evolução do comando numérico onde, um microcomputador, ou

microprocessador, é parte integrante do controle da máquina ferramenta.
A necessidade cada vez maior de pequenos lotes de peças, de formas complexas,
demandando melhor acabamento e tolerâncias mais estreitas, tem provocado a adoção deste tipo
de tecnologia na maior parte da industria metal-mecânica, assim como dentro de outras áreas.
Onde, peças destinadas a equipamentos aeroespaciais, médicos e nucleares, só são
economicamente e tecnicamente viáveis quando feitas em máquinas CNC.

Características:
• Flexibilidade de Fabricação: peças variadas, complexas com mínimo trabalho.
• Precisão de Execução: controle dimensional feito pela máquina.
• Controle Rígido de Fabricação: menores erros humanos e maior volume de produção.
• Maior Produtividade: leitura de desenhos (CAD), especificações de usinagem (CAM),
comandos geométricos controlados continuamente e com precisão.

Vantagens do CNC

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• A possibilidade de realização de muitas operações na mesma máquina com uma única

preparação.
• A desnecessidade do uso de ferramentas especiais para corte de superfícies
complexas.
• Redução da taxa de refugo devido à repetibilidade e resolução do conjunto CNC e a
redução dos impactos causados pelo operador.
• A facilidade de incorporar mudanças ao projeto ( CAD/CAM ).
• A facilidade de assumir, em um sistema de controle de qualidade pela verificação de
um item, que esse item é representativo no lote.
• Aumento considerável da produção.

Desvantagens do CNC:
• Apresentam alto investimento inicial.
• Custos de Preparação e Programação.
• Operadores Treinados.
• Manutenção Especializada.
• O trabalho em peças isoladas ou lotes muito reduzidos não é vantajoso.
• A linguagem de programação das máquinas CNC é de baixo nível e de interface nada
amigável, possibilitando acidentes por motivos de falha humana.

Principais recursos do CNC

- Vídeo gráfico para o perfil da peça e visualização do campo de trabalho da ferramenta;
- Compensação do raio do inserto;
- Programação de áreas de segurança;
- Programação de quaisquer contornos;
- Programação de velocidade de corte constante;
- Programação com sub-programas;
- Comunicação direta com operador através do vídeo;
- Sistema de auto-diagnóstico;
- Programação absoluta ou incremental nos deslocamentos;
- Memorização dos programas pôr entrada manual de dados, disco ou cartão de memória
e ainda comunicação por interface padronizada.
- Monitorização da vida útil da ferramenta;
- Programação em milímetros ou polegadas;
- Programação em ciclos fixos de usinagem;
- "PRE-SET" de ferramentas realizado na própria máquina.

O comando numérico pode ser utilizado em qualquer tipo de máquina-ferramenta,

entretanto sua aplicação tem sido maior nas máquinas de usinagem, como Tornos, Fresadoras,
Furadeiras, Mandriladoras e Centros de Usinagem. Basicamente, sua aplicação deve ser
efetuada em empresas que utilizem as máquinas na usinagem de séries médias e repetitivas ou
em ferramentarias, que usinam peças complexas em lotes pequenos ou unitários.

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A compra de uma máquina-ferramenta não poderá basear-se na demonstração de

economia comparado com o sistema convencional, pois, o seu custo inicial ficará em segundo
plano, quando analisarmos as características e vantagens da aplicação a C.N. De maneira geral,
pode-se afirmar que a opção pela utilização ou não de máquinas C.N. passa pela analise
criteriosa do tipo de peças (grau de complexidade e exatidão requeridos), assim como sua
diversidade e tamanho de lote.

19.2 Construção De Máquinas CNC

As máquinas CNC são montagens complexas, podem ser caracterizada como um conjunto
de tecnologias, das quais podem ser destacados os seguintes componentes:
• Programa Peça: (Software)
• Gabinete de Comando: (Computador & Sistema de Controle)
• A Máquina Ferramenta: (Acionamentos, Sensores e Elementos Mecânicos)
• Sistema de Troca de Ferramenta: (Magazines e Torres)

Gabinete de Comando

Servos acionamentos

Sensor de
Posição e
Velocidade

Componentes de Transmissão e
Conversão de Movimento

Componentes de uma máquina CNC.

Uma máquina CNC trabalha seguindo três passos básicos, bem diferenciados.

1. CNC lê um programa (transfere para a máquina em código binário).

2. Operador inicia o ciclo automático (código binário em Comandos Elétricos). Unidade de
controle compara o número de pulsos enviados e recebidos.
3. Acionamento recebem os pulsos e transformam-no em movimento.

19.2.1. Programa Peça

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Um comando numérico é um computador com a missão especial de controlar movimentos

de máquinas. Os computadores são máquinas elétricas capazes de distinguir duas situações ou
estados: existência, ou não, de um certo valor de tensão elétrica. Se houver tensão, podemos
indicar esse estado com o número um. Se não houver tensão, usamos o número zero. Daí os
números que auxiliam no controle da máquina.
Desta forma, as instruções (códigos) são identificadas por combinações de zeros e uns. A
linguagem de programação dos comandos numéricos permite que a tarefa do programador seja
facilitada, pois essa linguagem acaba sendo intermediária entre a linguagem de máquina
(utilizando zeros e uns) e a linguagem natural do ser humano.
Tipos de programação:

Programação Manual: todos os cálculos são feitos com base no projeto da peça e é preparada
uma folha de programação. A máquina é então alimentada com o programa da peça a ser
produzida;

Fresadora
Torno Mandriladora

+Z

+Y
Regra da mão direita

O eixo do cabeçote principal (arvore) é sempre o eixo Z.

O Eixo com maior curso é o eixo X.
+X
Os dedos sempre apontam para dentro e fora da
máquina.

Programação Assistida Por Computador → CAD/CAM: utilizam linguagens de programação

que determinam as coordenadas dos pontos, arestas e superfícies da peça.

O sistema CAD/CAM permite transferir informações do projeto até o planejamento da fabricação

fornecendo a geometria da peça apenas uma vez. Uma base de dados contem todas as
informações necessárias à operação e controle da produção.

Exemplo: O Boeing 777 foi projetado e construído totalmente através de duas mil estações de
trabalho ligadas a 8 computadores.

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Trecho de um programa:
O2000; Esse programa foi batizado com o número 2000.
T05; Trabalhe com a ferramenta número 5
G97 S1200; A rotação da placa será igual a 1.200 rpm
M3; Ligue a placa no sentido horário
M8; Ligue o fluido de corte
G0 X20. Z2. Desloque a ferramenta, com o maior avanço
disponível na máquina, para o ponto de coordenadas
X = 20 mm e Z = 2 mm.
19.2.2 Gabinete de Comando

As máquinas CNC possuem um computador acoplado que permitem a realização das

tarefas de leitura, análise e edição das informações do programa. Em essência, o que difere as
máquinas CN das CNC é o computador.
O computador do CNC Compilam o programa e envia o sinal para os acionamento que
gera o movimento relativo peça-ferramenta, não sendo necessário informar todos os ponto por
onde a ferramenta deve passar, mas apenas os pontos principais e a referência da trajetória,
que o computador calculará todos os pontos onde a ferramenta deve passar.

CNC - Desenvolvimento da microeletrônica

CN - “hardware primeira geração”
(microprocessadores e periféricos)

Não tinham memória (incapazes de
Realização das operações lógicas e
armazenar programas); aritméticas;

Para produzir uma peça mais de uma vez,
Controle de movimento;
as máquinas CN tinham que reler o

Memorização de informações, etc.
programa e executados passo a passo logo
após a leitura.

19.2.3 Máquina-Ferramenta

Diversos componentes podem ser identificados como essências para o desempenho

superior das máquinas comandadas numericamente sobre as máquinas convencionais, para
facilitar o estudo, podemos identificar os:
• Acionamentos;
• Sensores;
• Elementos Mecânicos de Conversão e Transmissão de Movimento.

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Servo acionamentos

Sensores

19.2.3.1 Acionamentos:

O acionamento manual pode ser representado através do uso de sistemas de transmissão

do tipo parafuso de alta sensibilidade acoplado a um elemento para aplicação do momento
(maçaneta).
O sistema eletromecânico de acionamento é o responsável pela conversão dos sinais de
comando do controlador, na forma de sinais elétricos (tensão e/ou corrente) em movimentos
mecânicos no posicionador (torque, força, velocidade ou deslocamento).
O acionamento pode ser divido em três partes: a parte eletrônica de comando, a fonte de
potência que fornece a energia elétrica para o terceiro elemento que é o servomotor, que
converte a energia elétrica em energia mecânica e vice-versa.
Os principais requisitos estáticos e dinâmicos que devem Ter os servoacionamentos são os
seguintes:

Variação contínua da velocidade (linear);

Grande faixa de variação da velocidade (~ 1:10.000);

Baixa inércia das partes móveis (eixo, rotor, sensores);

Elevada estabilidade e continuidade da velocidade ao longo de toda a faixa,
principalmente nas baixas velocidades;

Torque constante ao longo de toda a faixa de velocidades;

Produção de torque suficiente para vencer as cargas estáticas e dinâmicas;

Capacidade de girar pequenos ângulos (minutos de ângulos), entre outros.

O servomotor distingue-se do “motor comum” pelo fato destes últimos serem otimizados
em função do mínimo custo, longa vida útil, etc., enquanto que os servomotores são otimizados
em função de seu desempenho estático mas principalmente de sua dinâmica.
Os servomotores podem ser classificados da seguinte forma:
a) Quanto à forma de movimento:
Servomotores rotativos;
Servomotores translativos.
b) Quanto à continuidade do movimento:
Servomotores de movimento contínuo;
Servomotores de movimento discreto (passo-a-passo).
c) Quanto à forma de energia de comando:
Servomotores de corrente contínua (CC);
Servomotores de corrente alternada (CA);
Servomotores universais.

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19.2.3.2 Sensores:

Os sensores de posição são os elementos que auxiliam o sistema de controle a determinar

a localização temporária do posicionador. Segundo o local onde é realizada a medição, os
sensores de posição se dividem em: sensores de medição direta ou de medição indireta.
Fala-se de medição direta quando a grandeza na qual se está interessado é medida diretamente
e quando esta é medida através de uma outra grandeza a ela relacionada, trate-se de uma
medição indireta.
Quando da necessidade do controle de posição, por exemplo, a medição do deslocamento
linear (translação) do posicionador diretamente fornece melhores resultados quanto à qualidade
do sinal de realimentação do que a medição da posição angular do elemento de transmissão ou
acionamento, como por exemplo de um fuso, de maneira que, torna-se necessário o
conhecimento da relação de transmissão entre o movimento angular do encoder e o movimento
de translação do posicionador para uma correta ação do sistema de controle. Por outro lado, a
medição direta da grandeza evita a influência no controlador dos erros no sistema de transmissão
e conversão de movimento, tais como: folgas, histereses e zonas mortas (jogos), que podem
afetar de maneira mais acentuada quando utiliza-se a alternativa da medição indireta.

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19.2.3.3 Componentes Mecânicos:

A tecnologia eletrônica, além de permitir simplificar a estrutura mecânica, criando

comandos numéricos cada vez mais compactos, confiáveis, econômicos e precisos, forçou o
aprimoramento dos componentes mecânicos. Para evitar que atritos e folgas afetem a precisão
da máquina, a indústria mecânica desenvolveu componentes cada vez mais sofisticados.
Assim, os fusos de perfil trapezoidal deram lugar ao fusos de esferas recirculantes. Na
figura a seguir, esses fusos apresentam maior rendimento na transmissão de esforços
mecânicos, pois é pequeno o atrito entre as esferas e as pistas da castanha e do fuso.
As guias de deslizamento das máquinas também foram substituídas por guias lineares,
mais precisas e eficientes. A confiabilidade e vida útil desses componentes também é maior em
relação aos fusos e guias tradicionais.

Elementos de Transmissão: Os sistemas de transmissão são elementos cuja função essencial é

a conversão e transmissão dos movimentos dos mecanismos necessários para realização do
posicionamento translativo ou rotativo.
Estes elementos de transmissão e conversão, devido a suas características construtivas e
de funcionamento, alteram o comportamento dinâmico do sistema, influenciando diretamente em
parametros como a velacidade, capacidade de carga, folgas e rigidez do posicionador.
Posicionados entre o sistema de acionamento (elemento motor) e carga a ser movimentada
(elemento motriz).

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Parafuso de deslizamento Fuso de esferas re-circulantes

Guias de movimento: As guias de movimento, correspondem ao grupo de elementos funcionais

dentro de um sistema posicionador que permitem o movimento suave entre duas superfícies com
movimento relativo seja de translação ou de rotação.
Basicamente, a função das guias de movimento é a de definir em qual ou quais graus
de liberdade deseja-se que haja movimento. Por conseguinte ficam também determinados os
graus de liberdade segundo os quais o movimento ficará bloqueado. Desta forma, as guias para
movimentos de translação podem ser chamadas de guias lineares, enquanto que as guias para
movimento de rotação são denominadas de mancais rotativos.
Guias de esferas reduzem o atrito pela troca do movimento de escorregamento pelo
movimento de rolamento. Onde as esferas são agrupadas num sentido predeterminado, através
de ranhuras “em v” ou “fixas” por meio de um sistema de gaiola como mostrado na figura.

Guias de rolos e esferas re-circulantes.

19.2.4 Sistema de Troca de Ferramenta

O trocador automático de ferramentas retira uma ferramenta e coloca outra na posição

subseqüente de usinagem. O trocador trabalha com um carrossel, onde são montadas as várias
ferramentas participantes do processo de usinagem. Existem vários modelos de trocadores de
ferramentas. Nos tornos, o carrossel é normalmente chamado de torre.

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19.3 Evolução das estratégias e métodos de manufatura

No futuro os esforços serão dirigidos para se produzir de acordo com as demandas do

mercado. Nas áreas de manufatura e montagem, isto significa Ter-se somente pequenos
estoques de produtos acabados e semi-acabados. Conforme foi mencionado anteriormente, não
se poderá ter muitas operações no roteiro de manufatura. Conseqüentemente o controle de
qualidade deverá ser transferido para a produção com tempo produtivo, assim como não será
possível existir estoques reguladores que irão significar inventário e perda.
A qualidade necessária não deverá ser obtida puramente através de melhoria de
supervisão. Será necessário Ter-se a garantia de um controle seguro de processos de
manufatura. Esta especificação leva a uma mudança de responsabilidades na área de controle de
qualidade. O objetivo principal será obter-se um sistema de qualidade assegurada que inclua
planejamento, confirmação e controle da qualidade das peças.
A complexidade crescente dos produtos e sua variação não permite a produção em lotes
de produção otimizados. A conseqüência na produção será a geração de inventário em processo.
As mudanças das necessidades de mercado obrigarão uma mudança no sentido de se ter
materiais em bruto e processos orientados para se atender as variações de demanda, conforme
elas forem ocorrendo. Neste caso, tem-se que aliar dois (2) objetivos complementares: terminar a
operação do roteiro de fabricação o mais rapidamente possível, e minimizar o tempo de transito
(lead time) de uma ordem de produção. Para as empresas isto irá significar que o esforço
feito até agora, no sentido de se obter alta produtividade, deverá ser complementado
também para se obter maior flexibilidade.
Um passo nessa direção é a aplicação de sistemas altamente automatizados, porém
flexíveis na produção dos produtos. O avanço em direção à manufatura integrada será sempre
proporcional a velocidade de desenvolvimento desses sistemas. A sua aplicação levará a menor
divisão de trabalho e a maior integração de funções e áreas de atuação (ver figura abaixo). Como
conseqüência alterar-se-á o atual perfil de manufatura onde predominam máquinas que executam
funções/operações fixas e um uso intensivo de mão-de-obra, para máquinas multi-operacionais
automatizas e flexíveis.

UFMG 108
 Características
Operações Industriais
Comando Numérico Operações Individuais
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• Conteúdo de trabalho
básico;
Torneamento • Muitas interfaces;
Fresamento • Tempo pequeno de
usinagem;
Furação • Grande utilização de “staff”.

Convencional

Tipos de Peças

Características
Máquinas Flexíveis
Multi-operacionais

• Usinagem Completa;
Centro de Usinagem • Poucas Interfaces;
• Tempo de Transferência
Baixos;
• Alto Grau de Utilização de
Máquinas.

Manufatura Flexível

O processamento de ordens seqüencial de acordo com o lote de produção será

substituído pela usinagem completa orientada para a demanda do momento, utilizando-se de um
numero menor de máquinas-ferramenta. A estrutura dos departamentos das empresas será
bastante alterado como conseqüência da influência conjunta do numero de operadores e a
automação crescente. Mesmo nas áreas de fabricação unitária e pequenos lotes, a usinagem
feita com suporte técnico intensivo será substituído por fabricação com aplicação intensiva de
capital. A conseqüência disto será a alteração das atividades de planejamento técnico.
Anteriormente os esforços eram para se obter utilização total das áreas de suporte técnico. A
ênfase será de máxima utilização das máquinas.

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