Tratamentos Térmicos

do Alumínio e Suas
Ligas

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
TRATAMENTOS TÉRMICOS
PROF. DAGOBERTO BRANDÃO SANTOS
Introdução
O alumínio é um elemento químico de símbolo Al de número atômico 13 com massa
atômica 27 g. O uso do alumínio excede o de qualquer outro metal, exceto o aço. Na temperatura
ambiente é sólido, sendo o elemento metálico mais abundante da crosta terrestre. É um metal leve,
dúctil, apto para fundição, bom condutor de calor e macio. Sua condutividade elétrica, resistência à
corrosão (devido à camada protetora de óxido) e baixo ponto de fusão lhe conferem uma
multiplicidade de aplicações, especialmente na indústria aeronáutica.

Vantagens na utilização de alumínio

• Baixa densidade - Característica essencial na indústria de transportes. Representa menor
consumo de combustível, menor desgaste, mais eficiência e capacidade de carga. Para o setor de
alimentos, traz funcionalidade e praticidade às embalagens por seu peso reduzido em relação a
outros materiais.
• Condutibilidade elétrica e térmica - O alumínio é um excelente meio de transmissão de
energia, seja elétrica ou térmica. O metal também oferece um bom ambiente de aquecimento e
resfriamento. Para as embalagens e utensílios domésticos, essa característica confere ao alumínio
a condição de melhor condutor térmico, o que na cozinha é extremamente importante.
• Impermeabilidade e opacidade - Característica fundamental para embalagens de alumínio
para alimentos e medicamentos. O alumínio não permite a passagem de umidade, oxigênio e luz.
Essa propriedade faz com que o metal evite a deterioração de alimentos, medicamentos e outros
produtos consumíveis.
• Alta relação resistência/peso - confere um desempenho excepcional a qualquer parte de
equipamento de transporte que consuma energia para se movimentar. Aos utensílios domésticos
oferece uma maior durabilidade e manuseio seguro com facilidade de conservação.
• Conformabilidade e soldabilidade - A alta maleabilidade e ductibilidade do alumínio
permitem à indústria utilizá-lo de diversas formas. Suas propriedades mecânicas facilitam sua
conformação e possibilitam a construção de formas adequadas aos mais variados projetos.
• Resistência à corrosão - O alumínio tem uma auto-proteção natural que só é destruída por
uma condição agressiva ou por determinada substância que dissipe sua película de óxido de
proteção. Essa propriedade facilita a conservação e a manutenção durante a utilização. Nas
embalagens é fator decisivo quanto à higienização e barreira à contaminação.
• Estética - O aspecto externo do alumínio, além de conferir um bom acabamento apenas
com sua aplicação pura, confere modernidade a qualquer aplicação por ser um material nobre,
limpo e que não se deteriora com o passar do tempo.
• Durabilidade - O alumínio oferece uma excepcional resistência a agentes externos,
intempéries, raios ultravioleta, abrasão e riscos, proporcionando elevada durabilidade, inclusive
quando usado na orla marítima e em ambientes agressivos.
• Possibilidade de muitos acabamentos – Seja pela anodização ou pela pintura, o alumínio
assume a aparência adequada para aplicações em construção civil, por exemplo, com
acabamentos que reforçam ainda mais a resistência natural do material à corrosão.
• Reciclabilidade - Uma das principais características do alumínio é sua alta reciclabilidade.
Além disso, o meio ambiente é beneficiado pela redução de resíduos e economia de matérias-
primas propiciadas pela reciclagem.

Condicionamento (Têmpera)
É a condição aplicada ao metal ou liga, por meio de deformação plástica a frio ou de tratamento
térmico, propiciando-lhe estrutura e propriedades mecânicas características. A expressão não tem
qualquer ligação com a usada nos produtos de aço (material tratado termicamente para aumentar
sua resistência mecânicas). Ainda que a resistência original possa ser aumentada, agregando-se
certos elementos de liga e tratamentos térmicos. Semelhante a outros metais, o alumínio e suas
ligas endurecem e aumentam sua resistência quando trabalhadas a frio, como, por exemplo, uma
chapa laminada. Além disso, algumas ligas de alumínio possuem a valiosa característica de
responder ao tratamento térmico, adquirindo resistências maiores que aquelas que podem ser
obtidas apenas no trabalho a frio. O gráfico da figura 1 abaixo ilustra o efeito do trabalho a frio nas
propriedades mecânicas da liga 3003. Desta forma, as ligas de alumínio são divididas
convenientemente em dois grupos: as ligas tratáveis termicamente, propiciando -lhes maior
resistência, e as ligas não-tratáveis termicamente, cuja resistência só pode ser aumentada através
do trabalho a frio. As ligas tratáveis termicamente podem ser trabalhadas a frio e, posteriormente,
sofrer o tratamento térmico para o aumento de sua resistência mecânica. As ligas não tratáveis
termicamente podem ser submetidas a tratamentos térmicos como de estabilização e recozimentos
plenos ou parciais.

Figura 1 – Descrição dos tratamentos térmicos e mecânicos. Esses são classificados conforme a norma NBR 6835 e de acordo com
os processos a que são submetidos: "F" (como fabricada), "O" (recozida), "H" (encruada), "W" (solubilizada) e "T" (tratada
termicamente).

Tratamentos Térmicos do Alumínio e suas Ligas

As ligas de alumínio são divididas convenientemente em dois grupos: as ligas “tratáveis”
termicamente, propiciando-lhes maior resistência, e as ligas “não-tratáveis” termicamente, cuja
resistência só pode ser aumentada através do trabalho a frio. As ligas tratáveis termicamente
podem ser trabalhadas a frio e, posteriormente, sofrer o tratamento térmico para o aumento da
resistência mecânica. As ligas não tratáveis termicamente podem ser submetidas a tratamentos
térmicos como de estabilização e recozimentos plenos ou parciais.

Envelhecimento – artificial ou natural

O tratamento de solubilização e envelhecimento tem por objetivo a obtenção de

precipitados finos, que sejam pequenos o suficiente para manter a coerência com a rede cristalina
da matriz, de modo agir como obstáculos ao movimento das deslocações, endurecendo a liga,. No
início do envelhecimento surgem as chamadas zonas de Guinier Preston, muito pequenas para
garantir um substancial endurecimento, uma vez que podem ser facilmente cisalhadas por
deslocações em movimento. Prosseguindo o envelhecimento em uma temperatura suficientemente
alta formam-se os precipitados metaestáveis. A coerência do precipitado com a matriz, ao provocar
distorções na mesma, devido a pequenas diferenças de parâmetro de rede, gera um campo de
tensões que dificulta a movimentação de discordâncias, endurecendo o material. Com o tempo
ocorre perda parcial de coerência, através do surgimento de deslocações na interface entre o
precipitado e a matriz, que está associada a uma pequena queda de dureza. Prolongando o
envelhecimento para tempos longos, ocorre a perda total de coerência, aliviando totalmente as
tensões, provocando am aciamento significativo. Além disso, como os precipitados, incoerentes,
estáveis e muito grandes, encontram-se muito afastados uns dos outros devido ao coalescimento,
resulta em um longo caminho livre para a movimentação das deslocações, o que também favorece
o amaciamento típico do super-envelhecimento.
No envelhecimento artificial, o efeito da precipitação é bastante acelerado mediante
aquecimento em temperaturas da ordem de 95 a 205ºC, inferiores à temperatura solvus, porém
suficientes para a obtenção de energia térmica necessária para a difusão dos átomos de soluto
que permite a formação dos precipitados. Entretanto, o máximo de dureza atingido por uma liga
corresponde a uma considerável queda de ductilidade e tenacidade. Por outro lado, o super-
envelhecimento, resultante do prolongado tempo de tratamento térmico de envelhecimento em
altas temperaturas, provoca queda de dureza, porém simultaneamente aumento de ductilidade e
tenacidade em comparação com a condição de máximo de dureza. Utiliza-se o termo
envelhecimento natural para designar os processos de precipitação que ocorrem com a
manutenção da liga de alumínio à temperatura ambiente, evidentemente muito mais lento e com
níveis de dureza mais baixos do que os que ocorrem no envelhecimento artificial.
A diferença básica entre o envelhecimento artificial e o envelhecimento natural, além dos
níveis de dureza que podem ser atingidos, é a cinética do processo: enquanto o máximo de dureza
no envelhecimento artificial pode ser obtido em algumas horas, no envelhecimento natural o
máximo de dureza somente acontece após uma semana ou mais de manutenção do material à
temperatura ambiente.

Tratamentos termomecânicos – Envelhecimento termomecânico

Constituem -se os tratamentos nos quais a deformação plástica é realizada antes, após, ou
intercalada com o tratamento térmico de envelhecimento. A taxa e o grau de endurecimento por
precipitação aumentam muito com a deformação anterior ao envelhecimento, devido à introdução
de deslocações que atuam como sítios para a nucleação preferencial de precipitados. Além de
favorecer a nucleação de precipitados, a deformação acelera todo o processo de precipitação,
sendo assim o material deformado atinge o super-envelhecimento mais rapidamente do que o
mesmo material não deformado.

Homogeneização

Um dos principais objetivos é aumentar a trabalhabilidade. A microestrutura dos tarugos e

placas fundidas de ligas de alumínio é bastante heterogênea, apresentando segregações em uma
estrutura dendrítica, com grande variação de composição química, com o teor de soluto
aumentando progressivamente das superfícies para o centro, assim como a presença de partículas
de segunda fase, que se formam preferencialmente nos contornos das dendritas.
Devido à baixa ductilidade resultante da presença localizada dessas partículas as
estruturas fundidas estão associadas com baixa trabalhabilidade. Em geral, quanto mais grossa a
estrutura dendrítica, maior a segregação e mais difícil a homogeneização. Durante o resfriamento
lento, que se segue ao tratament o térmico de homogeneização, ocorre reprecipitação de partículas
de segunda fase, mas esta ocorre de maneira mais dispersa, não localizada, e de modo
interdendrítico, e não nos contornos como anteriormente. Além disso, a vantagem intrínseca do
tratamento de homogeneização é permitir a esferoidização das partículas quase insolúveis que
contêm ferro.
A presença de elementos como manganês, cromo e zircônio têm um efeito diferente do
ferro e do silício no que se refere à segregação e à presença de partículas de segunda fase. Esses
elementos se separam por uma reação peritética durante a solidificação, de tal modo que a
formação de partículas contendo esses elementos ocorre de maneira inversa ao que acontece com
as partículas que não contêm esses elementos. Isto é, a região central da dendrita, que é a
primeira a se solidificar contém, progressivamente, maior teor desses elementos do que a região
dos contornos, que é a última a se solidificar. Assim, as soluções sólidas formadas por esses
elementos estão supersaturadas, o que resulta das taxas de difusão relativamente baixas destes
elementos no estado sólido.
Tratamentos térmicos de pré-aquecimento dos lingotes das ligas que contêm esses
elementos são recomendados para induzir a precipitação de partículas de fase. Esses precipitados
formados em altas temperaturas também são conhecidos como dispersóides e se formam no
interior das dendritas com uma distribuição que é a mesma resultante da solidificação, pois as
taxas de difusão são muito baixas e não permitem uma redistribuição significativa. Essa
precipitação de dispersóides, entretanto, deve ser controlada, de modo a não ocorrer nos
contornos das dendritas. Elas têm uma importância muito grande como fator de geração de
obstáculos à movimentação de contornos durante a recristalização, pois os dispersóides atuam no
sentido de dificultar a movimentação dos contornos, contribuindo para a obtenção de grãos mais
finos, o que é benéfico para a maioria das aplicações das ligas de alumínio, uma vez que
invariavelmente resulta em melhores propriedades mecânicas.

Figura – 2 – Precipitação na liga Al -Si-Fe.

Recozimento

A estrutura de deslocações geradas pelo encruamento é instável e em temperaturas mais

altas que a temperatura ambiente e tempos adequados tende a ser revertida. Essa reversão ocorre
em várias etapas, dependendo da temperatura e do tempo, havendo diferentes mecanismos de
reversão. O primeiro desses mecanismos, que ocorre em baixas temperaturas e tempos curtos, é a
recuperação.
O início da recuperação caracteriza-se pela ocorrência de mudanças microestruturais
verificadas pela grande redução da densidade de discordâncias e a sua reordenação em uma
estrutura celular de subgrãos. Esse processo de recuperação é conhecido como poligonização, o
qual se torna mais completo e leva ao aumento do tamanho de subgrão à medida que a
temperatura torna-se mais elevada. Nessa etapa muitos dos subgrãos têm contornos
completamente livres de emaranhados de discordâncias.
 A redução na densidade de discordâncias causada pela recuperação provoca queda de
resistência mecânica e também afeta outras propriedades. A recuperação leva ao aumento da
condutividade elétrica e à redução das tensões internas e da energia armazenada. Entretanto, o
retorno às mesmas propriedades que o material antes do encruamento somente é possível através
da recristalização.
As ligas Al-Mg, após serem encruadas, tendem a amaciar ao serem mantidas à
temperatura ambiente, tendo com explicação a liberação da energia de deformação e a relaxação
dos emaranhados de deslocações, porém sem alteração da densidade de discordâncias. Para
minimizar esse problema, a prática industrial recomenda a aceleração artificial desse amolecimento
mediante aquecimento rápido entre 120 e 175ºC, o que também aumenta a ductilidade. As
propriedades resultantes desse aquecimento são razoavelmente estáveis.

Figura 3 - Granulação em função do encruamento e da recristalização.

Recristalização

A recristalização caracteriza-se pelo aparecimento gradual de uma microestrutura de

novos grãos. A nova microestrutura formada não apresenta evidências de deformação e a
densidade de discordâncias é insignificante, seja no interior do grão ou nos seus contornos. A
recristalização somente ocorre em temperaturas mais elevadas e tempos mais longos do que os
que já são suficientes para ocorrer a recuperação. Os grãos recristalizados são formados pelo
crescimento de subgrãos selecionados na microestrutura deformada e recuperada. A
recristalização é função do tempo e da temperatura, embora possa sofrer interferência de outros
fenômenos, como, por exemplo, a solubilização, composição química, grau de encruamento e a
precipitação de fases secundárias.
Outro fator importante para a recristalização e para o tamanho final dos grãos
recristalizados é a taxa de aquecimento até a temperatura de recozimento. Quanto mais lento o
aquec imento maior o tamanho de grão resultante. Quanto maior a temperatura de recozimento,
maior o tamanho de grão resultante, porém menor o grau de encruamento necessário para que a
recristalização aconteça, entretanto a temperatura de recozimento não altera significativamente a
relação entre o tamanho de grão e o grau de deformação ou a taxa de aquecimento.
Podem acontecer casos em que ocorre recristalização desde a superfície do material até
uma certa profundidade a partir da qual o material permanece deformado sem recristalizar. Isso se
deve ao fato de que em determinados processos de fabricação a deformação é muito mais intensa
nas superfícies externas do material do que no seu interior, havendo assim um gradiente de
encruamento que com o recozimento resulta em um gradiente de recristalização, uma vez que
somente nas regiões relativamente próximas à superfície o grau de deformação foi suficiente para
que ocorresse recristalização. Nestes casos os grãos recristalizados tendem a ser muito grandes.
O tamanho de grão também é muito afetado pela composição química. Em geral,
elementos de liga comuns e impurezas como cobre, ferro, magnésio e manganês favorecem a
redução do tamanho de grão. Os efeitos de elementos com baixa solubilidade sólida como
manganês, cromo e ferro dependem do tipo de fases que esses elementos formam, reagindo entre
si e com outros elementos e pela sua distribuição na liga.
A forma do grão recristalizado nas ligas de alumínio trabalhadas varia consideravelmente,
e é influenciado pela presença de alguns elementos como o manganês, o cromo e o zircônio. A
microestrutura trabalhada consiste de bandas ou camadas alternadas densas ou dispersas de
dispersóides. Os grãos recristalizados têm seu crescimento obstruído por essas bandas de
dispersóides e assim formam-se os grãos alongados típicos das ligas de maior resistência
mecânica.
A recristalização prossegue modificando as propriedades do metal deformado e
recuperado, o que continua até que a recristalização se complete. A recristalização completa
restaura as propriedades originais do metal não deformado, com exceção dos efeitos do tamanho
de grão e da orientação preferencial. Nas ligas termicamente tratáveis o recozimento pode ter
como efeito adicional a precipitação e mudanças na concentração de soluto. A recristalização
também é acompanhada por um decréscimo adicional da energia armazenada durante a
deformação e pela eliminação completa das tensões residuais.

Solubilização

O objetivo do tratamento de solubilização é por em solução sólida a maior quantidade

possível de átomos de soluto, como cobre, magnésio, silício ou zinco, na matriz rica em alumínio.
Para algumas ligas a temperatura na qual a máxima quantidade de soluto pode estar dissolvida
corresponde à temperatura eutética. Sendo assim, as temperaturas de solubilização devem ser
limitadas a um nível seguro, quando as conseqüências do superaquecimento e da fusão parcial
sejam evitadas. Mesmo assim, o limite superior de temperatura de solubilização deve levar em
conta outros fenômenos, como o crescimento de grão, efeitos de superfície, economia e
operacionalidade. O crescimento de grãos, durante a solubilização, é tanto mais acentuado quanto
mais altas forem as temperaturas e mais longos os tempos de solubilização. Outra conseqüência
negativa de elevadas temperaturas de solubilização é a oxidação, principalmente se a atmosfera
do forno estiver contaminada com umidade ou enxofre.

Figura 4 - Ilustração do processo de solubilização das amostras desde a temperatura ambiente (01) a 540ºC (02). Em
seguida, submetidas ao processo de tratamento térmico (03), resfriamento em água. Do ponto (03) inicia-se o processo de
envelhecimento natural da liga 6101 no decorrer do tempo.

Trabalho mecânico

Semelhante a outros metais, o alumínio e suas ligas endurecem e aumentam sua

resistência através do encruamento quando trabalhadas a frio, como, por exemplo, uma chapa
laminada. Além de aumentar a resistência, o trabalho mecânico, adicionalmente, nas ligas
endurecíveis por precipitação, acelera o aumento de dureza associado com a formação de
precipitados. Entretanto, produtos endurecidos por encruamento podem ter sua baixa dureza
original restaurada, parcial ou completamente, pelo tratamento térmico de recozimento, ao
modificar a microestrutura resultante do encruamento.
O trabalho mecânico é utilizado para produzir as chamadas têmperas de encruamento.
Para evitar que esse fenômeno ocorra de modo descontrolado, essas ligas são então aquecidas
em baixas temperaturas, acelerando controladamente o amolecimento e permitindo então a
obtenção de propriedades estáveis que favoreçam as operações subseqüentes de trabalho
mecânico.
A deformação nas ligas de alumínio ocorre através dos processos de deslizamento de
discordâncias, sendo possível observar nessas ligas bandas de deslizamento e bandas de
deformação. As discordâncias normalmente se arranjam para formar subestruturas celulares.
Quando o grau de encruamento é mais severo, aumenta a densidade de discordâncias e reduz-se
o tamanho das células. As distorções do reticulado, associadas com as discordâncias e com as
tensões resultantes da interação entre discordâncias, são as principais fontes de endurecimento
resultante do encruamento.
Entretanto, o aumento de resistência mecânica obtida através do trabalho mecânico é
acompanhado por uma perda de ductilidade medida pelo alongamento ou pela redução de área no
ensaio de tração.
A introdução de elementos de liga no alumínio tem um efeito importante nas características
de encruamento da liga, mesmo quando não confere a capacidade de endurecimento por
precipitação. A adição de elementos como magnésio e manganês, por exemplo, permite obter
maiores taxas de endurecimento por deformação, devido à maior densidade de discordâncias.
O trabalho a frio também proporciona aumento de resistência à fluência em temperaturas
baixas, ao cisalhamento e à fadiga em componentes que não contenham entalhes. Entretanto, o
uso do encruamento para o aumento da resistência mecânica das ligas termicamente tratáveis é
limitado, encontrando sua aplicação principal em produtos extrudados e trefilados como
vergalhões, arames e tubos, os quais podem ser trabalhados após o tratamento térmico, para
aumentar a resistência mecânica e melhorar o acabamento superficial.

Efeito do encruamento nas propriedades físicas e químicas

A condutividade térmica das ligas de alumínio encruadas é pouco afetada pelo

encruamento, caindo de 63 % IACS no alumínio comercialmente puro recozido par a 62,5% na
têmpera encruada. A densidade também cai ligeiramente devido ao trabalho a frio, chegando a
uma queda de 0,2% quando o encruamento é severo. Por outro lado, o trabalho a frio aumenta a
energia interna armazenada, que pode chegar a 16 kJ/kg.átomo. O módulo de elasticidade, ao
contrário, pouco é afetado pelo encruamento, entretanto, propriedades inelásticas, como o atrito
interno e o amortecimento, são muito influenciadas pelo encruamento, sendo o amortecimento em
geral maior na condição de recozido em comparação com o estado encruado, podendo haver, no
entanto alguma variação causada por condições experimentais e estado de tensões aplicadas. O
encruamento tende a acelerar as reações químicas devido à maior energia armazenada, mas a
resistência à corrosão não é muito influenciada pelo encruamento, com exceção dos casos de
corrosão sob tensão. Outro efeito do encruamento é induzir ou acelerar a precipitação nos
contornos de grão de ligas Al-Mg não termicamente tratáveis.

Bibliografia
http://www.abal.org.br/
www.alcoa.com.br
Tratamentos Térmicos das Ligas Metálicas do Vicente Chiaverini
Tratamentos Térmicos
do Magnésio e suas ligas

Universidade Federal de Minas Gerais - UFMG

Departamento de Engenharia Mecânica - DEMEC
Tratamentos Térmicos
Professor: Dagoberto Brandão Santos
Introdução

O magnésio é o sexto elemento mais abundante na crosta terrestre. Não é encontrado livre
na natureza, porém entra na composição de mais de 60 minerais, sendo os mais importantes
industrialmente os depósitos de dolomita, magnesita, brucita, carnalita e olivino. Este é um
importante elemento de liga, muito utilizado no projeto e fabricação mecânica. Este trabalho expõe
suas propriedades, ligas, utilizações e classificações.
O nome é originário de magnésia, que em grego designava uma região da Tesalia. O
inglês Joseph Black reconheceu o magnésio como um elemento químico em 1755. Em 1808 Sir
Humphry Davy obteve o metal puro mediante a eletrólise de uma mistura de magnesia e HgO
(óxido de mercúrio).
Algumas das informações deste trabalho são referentes à empresa Rima Industrial, o único
fabricante de magnésio primário do Brasil e do hemisfério sul.

(a) (b)

Figura 1 – Magnésio dendrítico (a) e após refino na forma de lingote (b).

1 – Propriedades do Magnésio

A principal característica do magnésio é sua baixa densidade (1,74 g/cm³), que é, inclusive,
menor que a do alumínio (2,73 g/cm³). Sendo assim, ele possui uma baixa relação
resistência/densidade, o que possibilita sua aplicação em componentes estruturais.
Segundo a tabela periódica, temos:
§ Símbolo: Mg
§ Número Atômico: 12
§ Massa Atômica: 24,3
§ Raio Atômico: 1,45
§ Distribuição Eletrônica: 2-8-2
§ Potencial de Ionização: 176,3 Kcal/mol
§ Eletronegatividade: 1,2
§ Densidade: 1,74 g.cm³
§ Estado Físico: Sólido
§ Ponto de Fusão: 650º C
§ Ponto de Ebulição: 1107º C
Podemos ver que o ponto de fusão também é baixo. O magnésio, além disso, possui boa
usinabilidade e pode ser forjado, estrudado, laminado e fundido. É um material altamente reativo e
sofre corrosão facilmente em ambientes salinos.
A RIMA é o único fabricante de Magnésio primário do Brasil e do Hemisfério Sul, um
importante elemento de liga utilizado pela indústria de alumínio, principalmente na produção de
peças automotivas e de latas para bebidas. É também empregado em aplicações químicas, como
produção de Boro, Lítio e Titânio, além de ser usado na indústria pirotécnica, de proteção catódica
e outras. Na forma de nuggets, é utilizado por fundições de ferro que possuem o processo Fischer
Converter, no qual tem como função promover a nodularização da grafita do ferro fundido com
maior eficiência.
A empresa possui jazidas próprias de onde é retirada a matéria-prima para a produção do
magnésio, a dolomita. Essa substância é reduzida através de um processo silicotérmico a vácuo e,
dessa forma, é obtido o cristal de magnésio, posteriormente fundido em lingotes, ou transportado
na forma líquida para a Fundição sob Pressão.

2 Ligas de Magnésio

Nas ligas de magnésio, determinados elementos são adicionados com diferentes

propósitos: induzir endurecimento por solução sólida, melhorar propriedades de resistência
mecânica, promover endurecimento por precipitação ou melhorar a fundibilidade. O magnésio pode
ser ligado a vários elementos, como alumínio, manganês, zircônio, zinco e lantanídeos.
As ligas de magnésio podem se endurecidas por precipitação, quando os teores de alguns
elementos solutos excedem os respectivos limites de solubilidade, abaixo dos quais prevalece o
endurecimento por solução sólida. Destes, o elemento mais efetivo é o zinco, depois o alumínio, o
titânio, o cádmio e o índio, nesta ordem, sendo que evidentemente os efeitos de endurecimento por
solução sólida aumentam com a elevação do teor de cada um destes elementos. O tamanho do
diâmetro do átomo de soluto influi no endurecimento por solução sólida de tal modo que, de um
modo geral, quanto maior a diferença do tamanho do átomo de soluto para o átomo de magnésio,
maior esse efeito. Entretanto, se a solubilidade do soluto no magnésio for muito pequena, mesmo
com grande diferença de diâmetros atômicos, o efeito de endurecimento por solução sólida não
será significativo.
Neste caso, tem que ser considerado o efeito do soluto em termos de endurecimento por
precipitação. As ligas binárias Mg-9,6Al, Mg-8,7Y e Mg-5Zn podem ser endurecidas por
precipitação, e este endurecimento não é insignificante, pois a dureza pode ser elevada em até 20
%, no caso das suas primeiras ligas, e 70 % no caso da última. Em algumas dessas ligas de
magnésio o endurecimento por precipitação é causado pela formação de zonas ricas em solutos e
fases de transição, como ocorre no caso das ligas de alumínio. O máximo de dureza obtida para a
liga Mg-5Zn é obtido quando se formam finos precipitados de fase do tipo MgZn. O
superenvelhecimento leva à transformação desta fase metaestável na fase de equilíbrio gama-
MgZn. Nem todas as ligas de magnésio, que contêm elementos em comum com as ligas
endurecíveis por precipitação, endurecem efetivamente. No caso das ligas Mg-Pb e Mg-Sn ocorre
considerável solubilização destes elementos de liga na matriz de magnésio e considerável
precipitação durante o envelhecimento em baixa temperatura, porém nessas ligas não ocorre
endurecimento por precipitação significativo. Embora se forme uma fina dispersão de precipitados,
logo no início da formação dos precipitados estes perdem coerência com o reticulado da matriz,
inviabilizando o endurecimento. Sendo assim, não é comum o uso do estanho e do chumbo como
elementos de liga no magnésio.
As ligas de Magnésio são usadas em fundições, principalmente em fundição sob pressão,
como na fabricação de peças automobilísticas, na indústria aeronáutica e espacial.
A seguir, tem-se uma tabela com as especificações químicas das ligas de magnésio.
 Tabela 1 – Composição química das principais ligas de magnésio.

Mg% Outros% Al % Zn% Mn% Si% Cu ppm Ni ppm Fe ppm Be

ppm
Liga AM 0.20 0.28- 0.050 80 10
Balanço 0.01 max. 4.5-5.3 40 max -
50A max. 0.50 max. max. max.

Liga AM 0.20 0.26- 0.05 80 10

Balanço 0.01 max. 5.6-6.4 40 max -
60B max. 0.50 max. max. max.

Liga AS 0.10 0.22- 0.60- 400 100

Balanço 0.30 max. 3.7-4.8 - -
41A max. 0.48 1.40 max. max.
Liga AZ 0.45- 0.17- 0.05 250 10
Balanço 0.01 max. 8.5-9.5 40 max -
91D 0.90 0.40 max. max. max.
0.17 0.05 150 10
Liga AZ 81 Balanço 0.01 max. 7.8-8.5 0.3-1.0 40 max -
min. max. max. max.

Ligas Magnésio -Alumínio-Zinco

A mais conhecida e utilizada liga do sistema Mg-Al-Zn é a liga AZ92A, que consiste
basicamente numa liga de magnésio com cerca de 9 % de alumínio e 2 % de zinco. Nesta liga a
fase sólida em equilíbrio com a solução sólida rica em magnésio é a fase Mg17Al12 (fase gama), a
mesma que aparece na liga binária Mg-Al. Esta fase se forma por uma reação eutética. Mesmo se
no resfriamento lento passar do líquido para o campo monofásico da solução sólida rica em
magnésio sem que ocorra a reação eutética, esta reação pode ocorrer como resultado da
segregação de soluto se a liga for resfriada de modo suficientemente rápido a parte da fase líquida.
A microestrutura bruta de fusão desta liga revela a presença de fase gama massiva resultante da
reação eutética. Se uma liga com este tipo de microestrutura é aquecida para ser solubilizada à
temperatura recomendada de 408ºC, e então rapidamente resfriada até a temperatura ambiente,
forma-se uma microestrutura com contornos de grãos ligeiramente ondulados por causa da
formação de precipitados descontínuos, que não podem ser observados em microscópio ótico,
mesmo que o resfriamento seja rápido. Além da fase gama, podem ser observadas partículas de
fases Mg2Si e Mn, que não se dissolveram à temperatura de solubilização.
Por outro lado, se o teor de zinco for suficientemente elevado a liga encontra-se no campo
trifásico, estando presente a fase ternária intermetálica ϕ. Este composto possui temperatura
liquidus de cerca de 363ºC e, caso se forme durante solidificação ou resfriamento no estado sólido,
quando a liga é solubilizada a 408ºC pode ocorrer fusão localizada nas regiões em que esta fase
se formou, podendo gerar porosidade (por mecanismos ainda não esclarecidos) no material
termicamente tratado. Esse fenômeno é conhecido como fusão incipiente e só pode ser evitada
mediante aquecimento lento ou em etapas, até se atingir a temperatura de solubilização. Esta liga
endurece por precipitação mediante tratamentos térmicos de solubilização e envelhecimento em
temperaturas por tempos adequados.
Uma característica importante das ligas de magnésio é a sensibilidade à corrosão causada
pela presença de determinados elementos em certos níveis. Isso se deve à formação de fases
indesejáveis, ou à formação de pares galvânicos com elementos com potencial de oxidação muito
diferente, como ferro, níquel, cobalto e cobre, que apresentam baixa solubilidade no magnésio e
tendem a formar fases que reduzem a resistência á corrosão. Elementos como o manganês e o
zircônio são adicionados às ligas de magnésio com o objetivo de ajudar à remoção desses
elementos indesejáveis, como o ferro, por exemplo. Esses elementos intencionalmente
adicionados levam à precipitação do ferro e de outros elementos indesejáveis, que assim podem
ser mais facilmente removidos.
As ligas de magnésio-zinco na condição fundida possuem propriedades mecânicas
inferiores às de outras ligas de magnésio, devido à formação de grãos grosseiros durante este
processo de fabricação. O zircônio pode ser usado para o refino do grão, mas em geral essas ligas
apresentam baixa fundibilidade, que, no entanto pode ser melhorada mediante a adição de terras
raras e tório, que também contribuem para melhorar a soldabilidade destas ligas, sem prejudicar
suas propriedades mecânicas. As ligas magnésio-zinco-zircônio também são utilizadas na
condição de ligas trabalhadas e adicionalmente podem ser endurecidas pelo tratamento térmico de
solubilização e envelhecimento (precipitação controlada).
As ligas de magnésio que contêm terras raras e tório são as que apresentam resistência
mecânica mais elevada entre as ligas de magnésio, e podem ser trabalhadas em temperaturas
superiores á temperatura ambiente, da ordem de 200 a 300 ºC.

Sistema de Classificação das Ligas de Magnésio

O sistema da ASTM estabelece que as ligas de magnésio, divididas em fundidas e

trabalhadas, são designadas por um conjunto de caracteres alfanuméricos, no qual as duas
primeiras letras se referem aos dois principais elementos de liga, os números seguintes são
relativos aos teores nominais de cada um destes elementos e a letra posterior indica variações da
liga básica associadas à introdução de outros elementos minoritários. Após o hífen indica-se o
tratamento térmico ou termomecânico. Sendo assim, a liga de magnésio mais conhecida e
utilizada, designada por AZ92A-T6, significa uma liga com 9 % de alumínio e 2 % de zinco em sua
composição básica (A) e submetida ao tratamento térmico de solubilização e envelhecimento com
o objetivo de obter dureza máxima (T6).
Os elementos são designados pelas seguintes letras: A = alumínio, E = terras raras, H =
tório, K = zircônio, M = manganês, O = prata, S = silício, T = estanho, Z = zinco.
Os tratamentos térmicos e termomecânicos são indicados por: F = como fabricado, O =
recozido, H10 a H11 = levemente encruado, H23, H24, H26 = encruado e parcialmente recozido,
T4 = solubilizado, T5 = envelhecido artificialmente, T6 = solubilizada e envelhecida artificialmente,
T8 = solubilizada, trabalhada a frio (encruada) e envelhecida artificialmente.
Os principais sistemas de ligas fundidas são: 1 - magnésio-alumínio-zinco, com ou sem
silício ou zinco; 2 – magnésio-zircônio; 3 – magnésio-zinco-zircônio, com ou sem terras raras; 4 –
magnésio-tório -zircônio, com ou sem zinco; 5 – magnésio-prata-zircônio, com terras raras ou tório.
Os principais sistemas de ligas trabalhadas são: 1 - magnésio-alumínio-zinco; 2 – magnésio-
manganês; 3 – magnésio-zinco- manganês; 4 – magnésio-zinco-zircônio; 5 – magnésio-tório-
manganês; 5 – magnésio-tório -zircônio.

Aplicações

Os compostos de magnésio, principalmente seu óxido, são usados como material refratário
em fornos para a produção de ferro e aço, metais não ferrosos, cristais e cimento. Assim como na
agricultura, indústrias químicas e de construção. O uso principal do metal é como elemento de liga
com o alumínio, empregando-a para a produção de recipientes de bebidas, componentes de
automóveis como aros de roda e, máquinas diversas.
As aplicações do magnésio comercialmente puro (teor de magnésio igual ou superior a
88,89 %) são muito limitadas. Por outro lado, a presença de metais mais pesados como elementos
de liga (ferro, níquel e cobre) reduz muito a resistência à corrosão. As ligas de magnésio com
pequenos teores de manganês possuem uma resistência mecânica mais elevada, a qual depende
do grau de encruamento da liga. O manganês mantém-se em solução sólida à temperatura
ambiente em baixos teores, porém o excesso se precipita sob a forma de manganês-alfa.
As ligas do sistema Mg-Al -Zn são muito aplicadas, tanto na condição de produtos fundidos
quanto trabalhados. À temperatura ambiente o alumínio permanece em solução sólida com teor de
1,6 %, enquanto o zinco se dissolve tanto nessa solução quanto na fase intermetálica Mg-Al, ao
passo que o manganês presente forma fases intermetálicas com o alumínio. Devem ser
minimizados ao máximo os teores de impurezas, com o objetivo de não prejudicar a resistência à
corrosão. O aumento do teor de alumínio leva ao aumento da resistência mecânica, porém em
níveis da ordem de 5 %, ou acima deste teor, a ductilidade fica seriamente prejudicada. O
manganês aumenta a resistência à corrosão, enquanto o zinco contribui para aumentar a
resistência mecânica destas ligas, que, mesmo assim, não é muito elevada, só sendo significativa
quando se considera a baixa densidade, que garante elevada razão entre resistência mecânica e
peso (massa). A precipitação controlada da fase intermetálica Mg-Al permite endurecer a liga
através do tratamento térmico de solubilização e envelhecimento.
As ligas de magnésio, sobretudo com o alumínio, manganês, zircônio, zinco e lantanídeos,
têm especial aplicação na fabricação de fuselagens, motores e rodas na indústria aeronáutica. O
magnésio, potente redutor, é empregado também, em síntese química, na obtenção de titânio,
berílio e urânio.
O Magnésio na forma de pó, misturado com outros materiais, é cada vez mais utilizado
como dessulfurante de ferro gusa nas siderúrgicas. Apresenta a melhor performance e relação
custo/benefício nos seguintes casos:
Em gusas que requerem teores de enxofre abaixo de 0.010%.
• Em aciarias onde o tempo para dessulfuração é limitado.
• Corridas com temperaturas baixas.
• Corridas com teor inicial de enxofre elevado.
A mistura dessulfurante mais utilizada é a Cal (micropulverizada) com o Magnésio em pó
(abaixo de 1 mm). Dependendo da tecnologia de injeção aplicada e do tempo disponível para
atingir o teor de enxofre requerido no produto final, o percentual de Magnésio Metálico pode variar
de 5 a 20%.

Tabela 2 – Composição química das principais misturas dessulfurantes.

Mg: 95% Min; CaO + MgO: 5% Max.

Mg: 90% Min; CaO + MgO: 10% Max
Mg: 85% Min; CaO + MgO: 15% Max.

Outros usos
§ Aditivo em propelentes convencionais.
§ Obtenção de fundição nodular (Fe-Si-Mg).
§ Agente redutor na obtenção de urânio e outros metais a partir de seus sais.
§ O hidróxido ( leite de magnésia ), o cloreto, o sulfato ( sais Epsom ) e o citrato são
empregados em medicina.
§ O pó de carbonato de magnésio ( MgCO3 ) é utilizado por atletas como ginastas, alpinistas
e levantadores de peso para eliminar o suor das mãos e segurar melhor os objetos.
§ Outros usos incluem flashes fotográficos, pirotecnia e bombas incendiárias.

Figura 2 - Aplicações das ligas de magnésio.

Curiosidades

Motor de magnésio completa 65.000 km de testes,

Figura 3 - Motor de automóvel fabricado com bloco feito de magnésio.

Um motor de automóvel, com o bloco feito de magnésio, e pesando apenas 14 kg, acaba de
completar os primeiros testes com sucesso. Equipando um Volkswagen Lupo, o motor a diesel de
três cilindros rodou 65.000 quilômetros por estradas da Áustria e da Alemanha, sem qualquer
problema mecânico.

A liga de magnésio utilizada no motor foi desenvolvida por cientistas australianos do Instituto
CSIRO, trabalhando para o Centro Cooperativo de Pesquisas para Manufatura de Metais
Fundidos. Participam da pesquisa as empresas Advanced Magnesium Technologies e VAW.

Segundo o coordenador da pesquisa, Dr. Colleen Bettles, o motor estava funcionando bem, mas
os cientistas estavam por demais curiosos para dar uma olhada em seu interior.

"Nós queremos observar como a microestrutura da liga de magnésio pode ter se alterado durante
sua vida operacional," explica ele. "Nosso exame inicial descobriu que a liga agüentou muito bem.
Medições da circularidade dos cilindros revelaram uma clara ovalização na direção transversal do
motor. Entretanto, a distorção fica abaixo do limite aceitável. Melhoramentos adicionais na liga
poderão reduzir isto significativamente."

Os blocos de motores feitos de ferro fundido pesam cerca de 55 quilos, o que torna o bloco de liga
de magnésio 70 por cento mais leve. Mas, obviamente, o magnésio deseja concorrer como o
alumínio. "Este teste nos dá uma grande confiança de que é possível conseguir significativas
reduções de peso pelo uso das ligas de magnésio," complementou Bettles.

A liga de magnésio, chamada AM-SC1, foi fabricada para resistir a deformações de longo prazo
sob altos índices de temperatura, pressão e carga. Segundo os pesquisadores, a nova liga
assimila ruídos e vibrações de forma muito mais eficiente do que o ferro ou o alumínio.

Bibliografia

www.inovacaotecnologica.com.br/noticias
www.wikipedia.com.br
www.rima.com.br
Tratamentos Térmicos
das Ligas de Titânio

Universidade Federal de Minas Gerais - UFMG

Departamento de Engenharia Mecânica - DEMEC
Tratamentos Térmicos
Professor: Dagoberto Brandão Santos
1 Introdução
Desde a introdução do titânio e suas ligas no início da década de 50, estes materiais têm,
em um curto prazo de tempo, se transformado na espinha dorsal para a indústria aeroespacial, de
energia e química.
A combinação de uma alta relação resistência/peso, excelentes propriedades mecânicas e
resistência à corrosão fazem do titânio a melhor escolha para várias aplicações críticas.
Atualmente, as ligas de titânio são utilizadas para aplicações que demandam desde estática à
componentes de motores rotativos de turbinas a gás. Algumas das estruturas mais críticas e
altamente requisitadas das estruturas mecânicas de um avião (sejam de uso civil e/ou militar) são
feitas com essas ligas.
O uso do titânio expandiu em anos recentes para incluir aplicações na indústria de energia
nuclear, indústria de processamento de alimentos, em trocadores de calor de refinarias de óleo, em
componentes navais e em próteses cirúrgicas.
O custo elevado dos componentes da liga de titânio pode limitar seu uso às aplicações
para ligas de baixo-custo, tais como o alumínio e aços inoxidáveis. O custo relativamente elevado
é frequentemente o resultado do custo intrínseco do metal em si, dos custos de processamento e
dos custos da remoção de impurezas, para se obter a forma final desejada.

Figura 1 - Estrutura cristalina α

As formas tecnológicas do titânio incluem a metalurgia do pó, conformação super-plástica,

o forjamento de precisão e a fundição de precisão. A fundição de precisão é por muito a tecnologia
de titânio mais desenvolvida e extensamente utilizada.
A metalurgia do pó do titânio não ganhou total aceitação e é restringido para aplicações
aeroespaciais. As razões primárias para se usar produtos baseados em titânio são: sua resistência
de corrosão proeminente e sua combinação útil de densidade baixa (4,5 g/cm3) e elevada
resistência mecânica. Os limites de escoamento variam de 480 MPa, para algumas classes do
titânio comercial, à 1100 MPa, aproximadamente, para produtos estruturais de liga de titânio.

Figura 2 - Estrutura cristalina β

Outra característica importante dos materiais baseados em titânio é a transformação

reversível da estrutura cristalina de alfa (hexagonal compacta) para beta (cúbica de corpo
centrado), figuras 1 e 2, quando as temperaturas excedem determinado nível. Este comportamento
alotrópico, que depende do tipo e da concentração dos elementos de liga, permite variações
complexas na microestrutura e maior variação das propriedades mecânicas do que aquelas de
outras ligas não-ferrosas, tais como o cobre ou o alumínio.
O titânio comercialmente puro, com índices menores de elementos de liga, inclui as várias
classes da liga titânio-paládio e da liga Ti-0,3Mo-0,8Ni (classe 12 de ASTM ou UNS R533400). Os
elementos de liga permitem melhorias na resistência (Fig. 3) e/ou na resistência de corrosão. As
ligas de titânio-paládio com índices nominais de paládio da ordem de 0,2% são utilizadas nas
aplicações que requerem excelente resistência à corrosão nas aplicações de processamento e/ou
armazenamento químico.
A liga Ti -0,3Mo-0,8Ni (Classe 12 da UNS R533400, ou da ASTM) tem as aplicações
similares àquelas para o titânio não ligado, mas tem resistência mecânica e à corrosão melhores;
entretanto, não superiores às da liga de titânio-paládio.

Tratamentos térmicos

As ligas de titânio são termicamente tratadas com os seguintes propósitos:

a) Reduzir as tensões residuais desenvolvidas durante a fabricação, tratamento popularmente
conhecido como alívio de tensões;
b) Resultar numa adequada combinação de ductilidade, usinabilidade, estabilidade dimensional e
estrutural (especialmente no caso de ligas alfa-beta processadas em condições que não favorecem
boa combinação de propriedades mecânicas), tratamento denominado recozimento;
c) Aumentar a resistência mecânica por solubilização e envelhecimento (endurecimento por
precipitação);
d) Aperfeiçoar certas propriedades especiais como tenacidade á fratura, resistência á fadiga e à
fluência, neste caso em elevadas temperaturas.

(a) (b)
Figura 3 – Tenacidade à fratura e resistência mecânica de liga de Ti.

A resposta do titânio e de suas ligas ao tratamento térmico depende da composição

química do material bem como de sua microestrutura (fases alfa, beta ou alfa-beta).
Nem todos os tipos de tratamentos térmicos são aplicáveis a todas as ligas de titânio, pois
elas são projetadas para diferentes tipos de aplicações. Umas para elevada resistência mecânica
em peças pesadas, outras para resistência à fluência, outras para resistência à corrosão sob
tensão em soluções salinas aquosas e para alta tenacidade à fratura. E também para soldabilidade
e para alta resistência mecânica em temperaturas de moderadas para baixas.
Os ciclos térmicos efetivamente aplicados para cada liga podem variar. Qualquer
tratamento térmico em temperaturas da ordem de 427ºC deve prover ao titânio a formação de uma
atmosfera protetora que evita a absorção de oxigênio ou nitrogênio e a formação de camadas de
óxidos indesejáveis.
Alívio de Tensões

O titânio e suas ligas podem ser submetidos a tratamentos térmicos de alívio de tensões
sem efeitos adversos à resistência mecânica e à ductilidade. Esse tipo de tratamento reduz as
tensões residuais indesejáveis que resultam de:
a) Deformação não uniforme de forjamento a partir da conformação a frio e desempeno;
b) Usinagem assimétrica de placas ou peças forjadas;
c) Soldagem de artigos fundidos ou trabalhados e resfriamento de peças fundidas.

A remoção dessas tensões ajuda a manter a estabilidade de forma e elimina condições

desfavoráveis como a perda de resistência ao escoamento em compressão, comumente conhecida
como efeito Bauschinger.
O alívio de tensões pode ser incorporado a outros tipos de tratamentos térmicos, como o
recozimento, por exemplo. O envelhecimento também pode aliviar tensões residuais.
Em geral, para um efetivo alívio de tensões, utilizam-se temperaturas elevadas em tempos curtos,
e temperaturas mais baixas em tempos mais longos. Durante o alívio de tensões de ligas de titânio
solubilizadas e envelhecidas deve ser tomado cuidado para evitar o super-envelhecimento, que
reduziria a resistência mecânica. Geralmente este fato induz a seleção de uma combinação de
temperatura e tempo que promove apenas alívio parcial de tensões. Estruturas montadas devem
ser colocadas dentro do forno na temperatura e tempo selecionados para o alívio de tensões. Se o
componente está montado numa estrutura grande, um termopar deve ser colocado na maior peça
da estrutura.
A taxa de resfriamento a partir da temperatura de alívio de tensões não é crítica. Por outro
lado, a uniformidade de resfriamento é crítica, particularmente no intervalo de temperaturas entre
480 e 315 ºC. Não devem se usados água e óleo como meios de têmpera (resfriamento
acelerado), porque isso pode causar tensões residuais induzidas por resfriamento desigual. Tanto
o resfriamento ao ar como o resfriamento em forno são aceitáveis para esses materiais.
Tratamentos térmicos de alívio de tensões devem se basear na resposta da liga que está
sendo tratada. De um modo geral, isso envolve a manutenção de uma temperatura suficientemente
alta para aliviar as tensões, porém sem causar precipitação indesejável, induzida ou não por
deformação, em ligas alfa-beta e beta, ou sem produzir recristalização indesejável nas ligas
monofásicas, que dependem do encruamento para atingir resistência mecânica satisfatória.

Recozimento

Como os tratamentos de recozimento de processo são menos controlados que os

tratamentos de solubilização e envelhecimento apresentam maior variabilidade de resultados.
Várias ligas de titânio são colocadas em serviço na condição recozida. Como todo tratamento
térmico, ao melhorar uma determinada propriedade, prejudica outra, o ciclo térmico de recozimento
deve ser definido em função do objetivo do tratamento. Os tipos de recozimento de processo mais
comuns são:
a) Recozimento de laminação; b) Recozimento de recristalização; c) Recozimento para obtenção
de fase beta.
O recozimento de laminação é um tratamento geral aplicado a todos os tipos de produtos
laminados. Não é um recozimento pleno e pode deixar traços de microestrutura trabalhada a frio
ou a quente em produtos severamente deformados, como por exemplo, chapas. Tratamentos de
recozimento para recristalização são utilizados para aumento de tenacidade. Neste caso, a liga é
aquecida a temperaturas mais elevadas no campo bifásico a/ß e mantida nestas temperaturas por
algum tempo, até ser resfriada muito lentamente. O recozimento para obtenção de fase ß envolve
um resfriamento lento a partir de temperaturas acima da temperatura beta transus da liga que está
sendo recozida. Alguns tratamentos térmicos representativos de titânio e suas ligas são
apresentados na tabela 1 abaixo.
 Tabela 1 – Tratamentos térmicos das ligas de titânio.

Liga Temperatura Tempo Meio de

(ºC) (h) Resfriamento
Ti Comercialmente 650 - 760 1/10 - 2 Ar
Puro
(Todos os Graus)
Ti-5Al-2,5Sn 720 – 845 1/6 – 4 Ar
Ti-8Al-1Mo-1V 790 1–8 Ar ou forno
Ti-6Al-2Sn-4Zr -2Mo 900 1/2 - 1 Ar
Ti-6Al-2Nb-1Ta-0,8Mo 790 – 900 1–4 Ar
Ti-6Al-4V 705 – 790 1–4 Ar ou forno
Ti-6Al-6V-2Sn 705 – 815 3/4- 4 Ar ou forno
(Cu + Fe)
Ti-3Al-2,5V 650 – 750 1/2 - 2 Ar
Ti-6Al-2Sn-4Zr -6Mo Geralmente Geralmente Geralmente
não recozido não recozido não recozido
Ti-5Al-2Sn-4Mo Geralmente Geralmente Geralmente
-2Zr -4Cr não recozido não recozido não recozido
(Ti-17)
Ti-7Al-4Mo 705 – 790 1–8 Ar
Ti-6Al-2Sn-2Zr - 705 – 815 1–2 Ar
2Mo-2Cr-0,
25Si
Ti-8Mn 650 – 760 1/2 - 1 Forno até 540º
e depois ar
Ti-13V -11Cr-3Al 705 – 790 1/6 – 1 Ar ou água
Ti-11,5Mo-6Zr-4,5Sn 690 – 760 1/6 – 1 Ar ou água
(Beta III)
Ti-3Al-8V-Cr-4Zr-4Mo 790 – 815 1/4- 1 Ar ou água
(Beta C)
Ti-10V -2Fe-3Al Geralmente Geralmente Geralmente
não recozido não recozido não recozido
Ti-15V -3Al-3Cr-3Sn 790 - 815 1/12 – 1/4 Ar

Tanto o resfriamento ao ar quanto o resfriamento no forno podem ser usados, porém os

resultados, em termos de níveis de propriedades mecânicas, serão diferentes para cada método
de resfriamento. Se a distorção da peça for um problema considerável, a taxa de resfriamento
deverá ser reduzida.
Nas ligas de titânio alfa-beta a estabilidade térmica é função das transformações na fase
beta. Durante resfriamento a partir da temperatura de recozimento, a fase beta pode se
transformar, e, sob certas condições, pode formar a fase intermediária frágil conhecida como ω.
Sendo assim, um tratamento térmico de recozimento para estabilização é recomendado para
produzir fase beta estável, capaz de resistir a futuras transformações quando o material é exposto
às elevadas temperaturas de serviço. As ligas alfa-beta possuem fração de fase beta relativamente
baixa, como é o caso da liga Ti-6Al-4V, por exemplo, e podem ser resfriadas ao ar a partir da
têmpera de recozimento, sem prejudicar sua estabilidade. O resfriamento muito lento em forno
pode promover a formação da fase Ti 3Al, a qual pode reduzir a resistência à corrosão sob tensão.
No caso de ligas que são solubilizadas e envelhecidas, o tratamento de envelhecimento pode ser
visto, em alguns casos, como um tratamento térmico de estabilização.
Figura 4 – Microestrutura da liga Ti-5Al-2,5 Sn.

Pode ser difícil evitar, durante o recozimento, o surgimento de distorções de peças com
espessuras muito finas e estreitas tolerâncias dimensionais. O endireitamento de uma barra para
atingir esses requisitos de tolerâncias dimensionais, juntamente com o achatamento da chapa,
acarreta problemas complicados para os fabricantes de produtos de titânio e suas ligas. Por causa
do efeito mola, e da resistência ao endireitamento à temperatura ambiente, é necessário realizar a
conformação mecânica em elevadas temperaturas. Nas temperaturas de recozimento, muitas ligas
de titânio apresentam resistência à fluência baixa o suficiente para permitir o endireitamento
durante o recozimento. Com equipamentos adequados, e, em alguns casos, pesagem cuidadosa,
chapas e peças forjadas de pequena espessura podem ser endireitadas com resultados
satisfatórios. A uniformidade de resfriamento abaixo de 315 ºC pode melhorar os resultados.
Vários equipamentos e técnicas de processamento já foram propostos para recozer o titânio de
modo a resultar num produto plano. O “achatamento por fluência” e o “achatamento por fluência
em vácuo” são duas dessas técnicas. O achatamento por fluência consiste em aquecer a chapa de
titânio entre duas chapas planas e limpas de aço num forno contendo uma atmosfera inerte ou
oxidante. O achatamento por fluência em vácuo é utilizado para produzir placas planas isentas de
tensões para usinagem subseqüente. A placa é colocada num suporte cerâmico grande e plano,
que possui unidades de aquecimento elétrico.
O isolamento é colocado na parte superior da placa e uma folha de plástico é selada à
estrutura do equipamento. O suporte é então aquecido lentamente até a temperatura de
recozimento, enquanto é feito vácuo sob o plástico. A pressão atmosférica é usada para achatar a
placa por fluência.
Uma ampla gama de níveis de resistência mecânica pode ser obtida nas ligas alfa-beta e
beta por tratamentos de solubilização e envelhecimento. A origem das respostas ao tratamento
térmico das ligas de titânio está na instabilidade da fase beta de alta temperatura nas temperaturas
mais baixas. O tratamento de solubilização e envelhecimento (estabilização) geralmente, mas nem
sempre, é realizado após as operações de trabalho mecânico para gerar propriedades mecânicas
otimizadas. Aquecendo-se uma liga alfa-beta à temperatura de solubilização, produz-se uma maior
fração de fase beta. Esta partição de fases é mantida pelo resfriamento rápido pós-solubilização,
quando é realizado o envelhecimento subseqüente, a decomposição de fase beta instável e da
martensita (caso esta exista) acontece. As ligas comerciais β, geralmente fornecidas na condição
solubilizada, precisam somente de envelhecimento para atingir as propriedades desejadas.
Após a limpeza, os componentes de titânio devem ser colocados em suportes que
permitam acesso livre ao meio de aquecimento e de resfriamento rápido. Componentes mais
espessos ou finos da mesma liga podem ser solubilizados juntos, mas o tempo de tratamento é
determinado pela peça de maior espessura. Para determinar o tempo necessário para a maior
parte das ligas, a regra consiste em considerar 20 a 30 min para cada 25 mm de espessura,
seguido pelo tempo necessário de manutenção à temperatura. Uma carga pode ser colocada
diretamente num forno operando à temperatura de solubilização. Embora o pré-aquecimento não
seja essencial, pode ser utilizado para minimizar distorções em peças com formato complexo.

Tratamento de Solubilização

Para obter elevada resistência mecânica com adequada ductilidade, geralmente é

necessário solubilizar a uma elevada temperatura no campo alfa-beta, normalmente 28 a 83 °C
abaixo da temperatura beta transus da liga. Se forem necessárias elevada tenacidade à fratura e
alta resistência à corrosão sob tensão, pode ser necessário o recozimento ou solubilização no
campo beta. Uma mudança na temperatura de solubilização das ligas alfa-beta altera o percentual
de fase beta, e, conseqüentemente, modifica a resposta ao envelhecimento. A escolha da
temperatura ideal de solubilização se baseia em considerações práticas como o nível desejado de
propriedades de resistência à tração e de ductilidade a ser obtido após o envelhecimento.
Devido ao fato de que o tratamento de solubilização no campo alfa-beta envolve
aquecimento em temperaturas apenas ligeiramente inferiores à temperatura beta transus, um
controle adequado de temperatura é essencial. Se a temperatura sobe acima da temperatura beta
transus, as propriedades de tração, principalmente a ductilidade são reduzidas e não podem ser
completamente restauradas por um tratamento térmico subseqüente.
Geralmente as ligas β são fabricadas na condição solubilizada. Se for necessário o
reaquecimento, os tempos de encharque devem ser longos somente o suficiente para garantir
solubilização completa, uma vez que pode ocorrer rápido crescimento de grãos nessas condições,
já que nenhuma segunda fase está presente. Para ligas do tipo quase beta a solubilização deve
ser realizada abaixo da temperatura beta transus: é o chamado recozimento a-β. Este produto
solubilizado conteria uma distribuição bimodal de fase alfa, ou seja, fase alfa primária junto com
fase alfa resultante do envelhecimento.

Resfriamento Rápido – Têmpera

A taxa de resfriamento a partir da temperatura de solubilização apresenta um importante

efeito sobre a resistência mecânica para ligas a-β. Se esta taxa for muito baixa, ocorrerá
considerável difusão durante o resfriamento, e a decomposição da fase ß alterada, durante o
envelhecimento, pode não resultar em ganho de resistência mecânica. Para ligas com teor
relativamente alto de elementos estabilizadores da fase ß e para produtos com pequeno tamanho
de seção o resfriamento ao ar ou com ventiladores pode ser adequado. Este resfriamento mais
lento, quando permitido de acordo com propriedades mecânicas especificadas, é preferível, pois
minimiza qualquer tipo de distorção. De um modo geral, as ligas β são temperáveis ao ar a partir
da temperatura de solubilização.
Água, salmoura a 5 %, ou solução de soda cáustica são os meios de têmpera preferidos
para o resfriamento rápido das ligas alfa-beta, pois proporcionam taxas de resfriamento
suficientemente rápidas para evitar a decomposição da fase beta obtida durante o envelhecimento,
assim como para garantir máxima resposta ao envelhecimento. A necessidade de um resfriamento
rápido é ainda enfatizada por requisitos de tempos de resfriamento curtos. Dependendo da massa
das seções que estão sendo tratadas, algumas ligas alfa-beta podem tolerar um tempo de no
máximo 7 segundos, ao passo que ligas β altamente estabilizadas podem permitir tempos de
resfriamento da ordem de até 20 segundos.
O tamanho da seção influencia a eficiência da têmpera e também a resposta ao
envelhecimento. O teor e o tipo de elemento estabilizador da fase β na liga determinam a
profundidade de endurecimento ou ganho efetivo de resistência mecânica. A não ser que a liga
contenha elevados teores de elementos estabilizadores da fase, seções mais espessas resultam
em propriedades de tração inferiores.

Envelhecimento

A etapa final no tratamento térmico de ligas de titânio para obter máxima resistência
mecânica consiste no reaquecimento a uma temperatura de envelhecimento entre 425 e 650ºC. O
envelhecimento provoca a decomposição da fase beta supersaturada retida à temperatura
ambiente devido à têmpera, assim como a transformação de qualquer tipo de martensita em fase
alfa.
O envelhecimento acima das temperaturas padronizadas para cada liga, porém ainda
várias centenas de graus abaixo da temperatura beta transus, resulta em super-envelhecimento.
Esta condição de material solubilizado e super-envelhecido encontra uso em situações nas quais
se deseja pequenos aumentos de resistência mecânica, porém mantendo tenacidade e
estabilidade dimensional satisfatórias.
Embora a condição de material envelhecido não seja necessariamente uma condição de
equilíbrio, um envelhecimento adequado produz alta resistência mecânica com razoável ductilidade
e estabilidade metalúrgica. O tratamento térmico de ligas alfa-beta para atingir elevada resistência
mecânica envolve uma série de compromissos e modificações, dependendo do tipo de serviço e
das propriedades especiais que são exigidas, como, por exemplo, ductilidade e facilidade de
fabricação. Isso se torna especialmente importante quando a tenacidade à fratura é relevante no
projeto do componente que está sendo fabricado e quando é necessário reduzir um pouco a
resistência mecânica para garantir maior vida útil ao componente em serviço.
Durante o envelhecimento de algumas ligas ß altamente estabilizada, a fase ß inicialmente se
transforma numa fase metaestável de transição conhecida como fase ω, antes de se transformar
em fase a. A fase ω retida, que provoca fragilidade inaceitável em ligas termicamente tratadas para
condições de serviço, pode ser evitada por um resfriamento muito rápido (têmpera severa) e rápido
reaquecimento até as temperaturas de envelhecimento superiores a 425 ºC. Contudo, devido á
formação de uma fase alfa grosseira este tratamento pode não produzir propriedades de
resistência mecânica ideais. Uma prática de envelhecimento, que assegure que o tempo e a
temperatura de envelhecimento são adequados para garantir que qualquer transformação para
fase ω seja completa, é geralmente utilizada. Esta prática envolve o aquecimento a temperaturas
acima de 425ºC para garantir que esta transformação seja completa.
As ligas metaestáveis beta geralmente não necessitam de tratamento de solubilização. O
trabalho a quente final, seguido por resfriamento ao ar, deixa essas ligas em condições muito
semelhantes à condição de liga solubilizada. Entretanto, em alguns casos a solubilização a 790ºC
resulta em melhor uniformidade de propriedades após o envelhecimento. O envelhecimento a
480ºC por tempos de 8 a 60 h produz limites de resistência á tração da ordem de 1,10 a 1,38 GPa.
O envelhecimento por tempos ainda mais longos (acima de 60 h) pode proporcionar resistência
mecânica ainda mais alta, porém provoca queda de ductilidade e de tenacidade em ligas que
contêm cromo, quando se formam compostos intermetálicos titânio-cromo. Tempos de
envelhecimento curtos podem ser utilizados em materiais trabalhados a frio para aumentar
significativamente a resistência mecânica em relação ao material apenas trabalhado a frio sem
envelhecimento.

Tratamentos Termoquímicos

Efeitos de Contaminação e da Atmosfera – Generalidades

O titânio reage com o oxigênio, com a água e com o dióxido de carbono normalmente
encontrados em atmosferas oxidantes usadas em fornos de tratamentos térmicos. Também reage
com o hidrogênio formado pela decomposição do vapor d’água. A não ser que o tratamento
térmico seja realizado num forno a vácuo ou em atmosfera inerte, e a não ser que seja mantida
cuidadosa limpeza superficial, haverá efeito direto sobre as propriedades do titânio e suas ligas.
Enquanto as propriedades podem ser recuperadas por tratamento térmico em vácuo e pela
remoção do material oxidado, dependendo da situação é mais eficiente prevenir ou minimizar as
interações com a superfície do material, sempre que possível. Mesmo quando, por exemplo,
revestimentos são usados no forjamento para proteger a superfície da peça forjada e lubrificar o
material que está sendo forjado, sempre ocorre algum acúmulo de óxidos e nitretos, tornando
necessária a remoção do material deteriorado na superfície da peça, geralmente por usinagem.
Entretanto, em alguns casos a contaminação superficial pode tornar a peça inútil para uma
determinada aplicação.
Contaminação durante Tratamento Térmico

Antes de serem submetidos a qualquer tipo de tratamento térmico, os componentes de

titânio e suas ligas devem ser submetidos a etapas de limpeza e secagem. Devem ser tomados
cuidados para não utilizar água de qualquer tipo para essa limpeza. Do mesmo modo,
componentes de titânio e suas ligas devem ser submetidas a uma cuidadosa emoção de óleos
aderidos, impressões digitais, graxas e gorduras em geral, tintas e qualquer tipo de substância
estranha aderida à superfície dessas peças. A limpeza é necessária devido à elevada reatividade
do titânio em altas temperaturas, o que poderia levar à contaminação e à conseqüente fragilização,
aumentando a susceptibilidade à corrosão sob tensão. Após a limpeza as peças devem ser
manuseadas com luvas para evitar a contaminação. Se um componente deve ter seu tamanho
ajustado, ou se deve ser endireitado ou tratado termicamente num suporte, este suporte deve estar
livre de qualquer tipo de contaminação ou óxido aderido.
O titânio é quimicamente ativo em temperaturas elevadas e oxida ao ar, resultando na
formação de uma camada de óxido. Entretanto, a oxidação não é a maior preocupação no
tratamento térmico do titânio, embora possa ser um problema nas operações de conformação de
chapas.
O acúmulo de oxigênio (ou nitrogênio) durante o tratamento térmico resulta numa estrutura
de superfície composta predominantemente por fase alfa, já que tanto o oxigênio como o nitrogênio
são elementos que estabilizam a fase alfa. Entre os dois, o oxigênio é o mais forte estabilizador de
fase alfa. Além disso, o oxigênio é absorvido a uma taxa bem mais elevada do que o nitrogênio. A
fase alfa assim formada é prejudicial devido ao caráter frágil dessa fase alfa enriquecida em
oxigênio, que também é muito abrasiva, tanto para ferramentas à base de carbonetos como a
ferramentas de aços rápidos. A 955 ºC essa fase alfa oxidada pode se estender em até 0,2 a 0,3
mm de profundidade e deve ser removida.
Um revestimento pode aplicado com spray antioxidante antes da operação de limpeza das
chapas de modo a minimizar o acúmulo de oxigênio durante o tratamento térmico. Estes
revestimentos funcionam bem em temperaturas de até 760 ºC, mas seu uso não elimina
completamente a necessidade de remover o óxido superficial após o tratamento térmico.
O perigo do acúmulo de hidrogênio tem maior importância do que a oxidação, uma vez que
o hidrogênio não forma uma camada visível na superfície, que possa ser usada como indicador do
excesso de hidrogênio no metal. As especificações atuais limitem os teores de hidrogênio a um
valor máximo da ordem de 125 a 200 ppm, depen dendo do tipo de liga e de operação de
conformação. Acima desses limites o hidrogênio fragiliza significativamente algumas ligas de
titânio, reduzindo assim a resistência ao impacto e à tração de corpos de prova entalhados,
causando também trincamento retardado.

Acúmulo de Hidrogênio

Com exceção dos tratamentos térmicos em alto vácuo, banhos de sais e gases
quimicamente inertes como o argônio, todas as atmosferas de tratamento térmico contêm certo
teor de hidrogênio em temperaturas usadas no recozimento do titânio. Combustíveis á base de
hidrocarbonetos produzem hidrogênio como subproduto da combustão incompleta; fornos elétricos
com atmosfera de ar contêm hidrogênio como resultado da decomposição do vapor d’água.
Entretanto, por ser possível tolerar pequenos teores de hidrogênio no titânio e devido ao fato de
que vácuo e atmosferas inertes representam um alto custo, a maioria das operações de tratamento
térmico de titânio são realizadas em fornos convencionais que utilizam atmosfera oxidante, a qual
proporciona ao titânio uma camada de óxido protetor que retarda o acúmulo de hidrogênio.

Taxas de Oxidação

As taxas de oxidação das ligas de titânio variam muito. A liga Ti-6Al-4V apresenta taxas de
oxidação inferiores às da liga Ti-5Al-2,5 Sn e às do titânio comercialmente puro, sendo
praticamente nula a 650 ºC. E mesmo em temperaturas mais elevadas, da ordem de 980 ºC, a liga
Ti-6Al-4V oxida a uma taxa de 25 mg/cm3, enquanto a liga Ti-5Al -2,5 Sn na mesma temperatura
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oxida a quase 150 mg/cm e o titânio comercialmente puro a cerca de 80 mg/cm .
Nitrogênio
O nitrogênio é absorvido pelo titânio durante tratamento térmico em taxas muito inferiores à
da absorção do oxigênio e assim não representa um problema tão sério em termos de
contaminação. O nitrogênio seco é usado com sucesso e a um custo muito menor do que
atmosferas inertes no tratamento térmico de ligas de titânio forjadas, que devem ser usinadas
completamente após o tratamento térmico. Entretanto, se for absorvido em altos teores o nitrogênio
pode levar à formação de compostos duros e frágeis (nitretos e similares).

Monóxido de Carbono e Dióxido de Carbono

Os gases CO e CO2 se decompõem em presença de titânio aquecido, resultando em

oxidação superficial.

Cloretos

As ligas de titânio são submetidas a condições de corrosão sob tensão quando peças com
elevadas tensões residuais são expostas a temperaturas acima de 290ºC. O sal proveniente de
impressões digitais e os cloretos contidos em algumas soluções desengordurantes podem causar
trincamento por corrosão sob tensão em temperaturas superiores a 315 ºC. Embora este fenômeno
ocorra rapidamente em ensaios de laboratório, e também durante tratamento térmico, o
trincamento associado à presença de sais em altas temperaturas não costuma ser um problema
significativo em condições de serviço. Em todo caso, deve haver cuidado durante qualquer etapa
de tratamento térmico para evitar contaminação por cloretos.

Requisitos Pós-Tratamento Térmico em Caso de Interações com a Atmosfera

O oxigênio e o nitrogênio reagem com o titânio na superfície metálica, produzindo uma

camada enriquecida em oxigênio (conhecida como “α case” no idioma inglês). Esta camada frágil
deve ser removida antes de o componente entrar em operação. Pode ser removida por usinagem,
Porém , certas operações de usinagem provocam desgaste excessivo na ferramenta de corte. A
prática mais comum consiste em remover esta camada por outros métodos mecânicos ou por
métodos químicos, ou por uma combinação de ambos os tipos. As taxas de oxidação das ligas
comerciais de titânio variam muito e são fortemente influenciadas pela temperatura e pelo tempo
de tratamento térmico.
Um método para verificar a completa remoção da camada oxidada consiste em atacar o
componente com uma solução composta por 18 g de bifluorito de am ônia L/H2 O. A presença ou
ausência da camada oxidada é detectada pela diferença de características obtidas após o ataque:
uma coloração cinza clara mostra a presença da camada oxidada, enquanto uma coloração cinza
escura indica a ausência desta camada oxidada. Se um componente forjado for usinado, o
tratamento com bifluorito de amônia deve ser precedido por um ataque numa solução contendo 5
% de ácido fluorídrico e 30 % de ácido nítrico em água. Para outros tipos de produtos trabalhados
mecanicamente, como placas, por exemplo, geralmente é feita uma observação em estéreo-
microscópio em amostras representativas tiradas da placa.
Pequenos teores de hidrogênio (100 a 200 ppm) podem ser tolerados em ligas de titânio,
dependendo do tipo de aplicação, que define a norma à qual o produto se aplica. Elevados teores
de hidrogênio podem levar à falha prematura de um determinado componente. O acúmulo de
hidrogênio no material ocorre não apenas durante o tratamento térmico, mas também durante a
decapagem ou operações de limpeza química, em geral utilizada para remover a camada externa
oxidada. A quantidade de hidrogênio acumulado só pode ser determinada por análise química. Se
for encontrado um elevado teor de hidrogênio, é necessário o recozimento em vácuo. Um típico
ciclo de recozimento em vácuo consiste no aquecimento na temperatura especificada para o
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recozimento, ou em temperatura próxima, durante 2 a 4 h em vácuo não inferior a 10 mm de Hg.

Dilatação Térmica Durante Tratamento Térmico

 A solubilização de peças com grandes dimensões exige tolerâncias para dilatação térmica
durante o tratamento térmico. Esta dilatação pode ser mantida após resfriamento e pode ser
aumentada por longos intervalos de tempo à temperatura de solubilização ou por taxas de
aquecimento mais lentas. Uma taxa de aquecimento da ordem de 3,3ºC/min aplicada a liga Ti -6Al-
4V durante alguns segundos resulta em uma dilatação de apenas 0,22 a 0,27 %. Quando o tempo
é aumentado para 1 h esta dilatação cresce para níveis entre 0,49 e 0,60 %. Prolongando-se o
tempo para 2 h, a dilatação aumenta para 0,90 a 1,00 %. Entretanto, mantido o tempo em 1 h, o
aumento da taxa de aquecimento para 10ºC/min é responsável pelo decréscimo da dilatação
térmica de 0,49 a 0,60 % para 0,32 a 0,35 %.

Bibliografia

1. http://www.msm.cam.ac.uk/phase-trans/2004/titanium/titanium.html
2. http://www.key-to-metals.com/
3. http://en.wikipedia.org/wiki/Titanium