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Materiales de Ingeniería y sus propiedades

1.1 Clasificación de materiales de ingeniería

A. Metales y aleaciones: materiales inorgánicos compuestos de uno o más elementos metálicos.

Suelen tener una estructura cristalina y son buenos conductores térmicos y eléctricos.
Muchos metales tienen alta resistencia y alto módulo elástico.
Mantienen su buena resistencia a altas y bajas temperaturas.
También tienen suficiente ductilidad, lo cual es importante para muchas aplicaciones de
ingeniería.
Se pueden reforzar mediante la aleación y el tratamiento térmico.
Son los menos resistentes a la corrosión.

B. Cerámica y vidrios: Materiales inorgánicos que consisten en elementos metálicos y no metálicos unidos
químicamente.

Pueden ser cristalinos (cerámicos), no cristalinos (vidrios) o una mezcla de ambos (vidrio
cerámicos).
Generalmente tienen altos puntos de fusión y una alta estabilidad química.
Tienen alta dureza, alto modulo y resistencia a altas temperaturas.
Pero como son muy frágiles, no pueden usarse tan bien como los metales.
Las cerámicas suelen ser malos conductores eléctricos.
La cerámica tiene una alta resistencia a la compresión.

C. Polímeros: materiales orgánicos que consisten en largas cadenas moleculares o redes que contienen
carbono.

La mayoría de los polímeros no son cristalinos, pero algunos consisten en mezclas de regiones
tanto cristalinas como no cristalinas.
Generalmente tienen bajas densidades y baja rigidez.
Sus propiedades mecánicas pueden variar considerablemente.
La mayoría de los polímeros son malos conductores eléctricos debido a la naturaleza de la
unión atómica.
La mayoría de ellos son resistentes a la corrosión, pero no se pueden usar a altas temperaturas.
Por lo general, tienen una buena relación fuerza / peso.

D. Compuestos: materiales en los que dos o más de los materiales anteriores se reúnen a nivel
macroscópico.

Suelen consistir en una matriz y un refuerzo.

Están diseñados para combinar las mejores propiedades de cada uno de sus componentes.
 1.2. Propiedades de los Materiales de Ingeniería

Cada material tiene un perfil de propiedad. Las propiedades de los materiales de ingeniería se pueden
clasificar en los siguientes grupos principales: físicos y químicos. Las propiedades físicas también se
pueden agrupar en categorías: mecánicas, térmicas, eléctricas, magnéticas, ópticas, etc. Las propiedades
químicas incluyen: estabilidad ambiental y química.

También hay algunas propiedades generales que no se pueden clasificar dentro de estos grupos, las cuales
son:

Densidad, ρ (Unidades: Mg / m3, g / cm3) La densidad de un material se define como su masa (m) por
unidad de volumen (V). Se representa en la siguiente ecuación; ρ = m / V

Costo (YTL / kg)

Anisotropía: la característica de exhibir diferentes valores de una propiedad en diferentes direcciones.

Ejemplo: el caucho reforzado con fibras colocadas horizontalmente tiene una alta resistencia a la
tracción final si se tira paralelo a las fibras, es decir, horizontalmente, pero relativamente bajo si
se tira verticalmente.

1.2.1. Propiedades Mecánicas

-Módulo elástico (Módulo joven), E (Unidad: GPa)

Es la pendiente de la parte lineal-elástica inicial de la curva de tensión-deformación en tensión o

compresión. Pero los módulos precisos se miden dinámicamente. Es una medida de la rigidez del material.
El módulo de Young (o módulo elástico) es la constante de proporcionalidad de los sólidos entre el
esfuerzo elástico y la tensión elástica y describe la rigidez inherente (natural) de un material. Se puede
expresar en la siguiente ecuación donde, E es el módulo de Young; E = tensión elástica / tensión elástica

Módulo tangente: (pendiente de la curva de tensión-deformación en un cierto punto) Módulo secante:

(pendiente de una línea desde el origen hasta un punto específico) Para los materiales isotrópicos se
relaciona con el módulo de volumen K y el módulo de corte G por: E= 3 (1-2v) K

E= 2 (1+v) G

donde ν es la relación de Poisson. Comúnmente v = 1/3, y por lo tanto E = K, y E = (8/3) G.

-Módulo de Corte, G (Unidad: GPa)

El módulo de corte es la pendiente elástica lineal inicial de la curva de tensión-deformación en corte. El

módulo de corte es la relación entre la tensión de corte dividida por la tensión de corte en la región elástica.
También puede denominarse módulo de rigidez o módulo de torsión. G = Tensión de cizallamiento elástica
/ Tensión de cizallamiento elástica Para los materiales isotrópicos se relaciona con el módulo E de Young
y con el módulo de volumen K y Poisson de la siguiente forma:

G= E/2 (1+v) , G= (3 (1-2v)/2 (1+v)) K

Cuando v = 1/3, G = (3/8) E, y G = (3/8) K.

-Módulo de compresibilidad

El módulo de volumen, K, mide la respuesta elástica a la presión hidrostática. Relación entre la tensión
normal media y el cambio en el volumen. Unidades: SI: GPa; cgs: dina / cm2; Inglés: psi

K= V (dp/dv)

donde V es el volumen. Los sólidos isotrópicos se relaciona con el módulo E de Young y con el módulo G
de corte por

K = E/3 (1-2v)

K= (2 (1+v)/3 (1-2v) ) G

donde v es la relación de Poisson. Cuando v = 1/3, E = K, y K = (8/3) G.

-Relación de Poissons, v, (sin dimensión)

La relación de Poisson es la relación negativa de la disminución del espesor dividida por el aumento de la
longitud como resultado de una tensión de tracción aplicada a un material. Su valor para muchos sólidos
es cercano a 1/3. Para elastómeros es un poco menos de 0.5.

-Límite elástico, σel (Unidad: MPa)

El límite elástico (límite de proporcionalidad) es la tensión más allá de la cual hay una deformación
permanente. Por debajo del límite elástico, toda la deformación se recupera cuando se elimina la carga.
El 'límite elástico' de un sólido requiere una definición cuidadosa. Es la tensión a la que las dislocaciones
se mueven grandes distancias a través de los cristales del metal.

Para los polímeros, el límite elástico es la tensión a la que la curva de tensión-deformación uniaxial se
vuelve marcadamente no lineal: típicamente, una deformación del 1%. El límite elástico depende del
modo de carga. Para modos de carga distintos a la tensión uniaxial, como la carga de corte y multiaxial, la
resistencia está relacionada con la tensión simple mediante una función de rendimiento.

Para los metales, la función de rendimiento de Von Mises funciona bien. Especifica la relación entre las
tensiones principales σ1, σ2, σ3 y el límite elástico sy (límite elástico):

La función de Tresca es a veces más conveniente, porque es menos complicada:

 cede el estrés en tensión uniaxial

constante

Para la cerámica, se usa una ley de flujo de Coulomb:

-Resistencia

La cantidad máxima de energía por unidad de volumen que puede almacenarse elásticamente. Esta
energía se libera al descargar. Este valor se puede calcular como el área debajo de la parte elástica de la
curva de tensión de tensión.

-Fuerza de rendimiento (Unidad: MPa)

La tensión a la que un material muestra una desviación específica de la proporcionalidad de la tensión y

la deformación (tensión de flujo). Se usa una compensación de 0.2% para muchos metales.

Solo ciertos metales tienen un punto de elasticidad (metales con estructura cristalina cúbica centrada en
el cuerpo BCC, como el hierro). Si hay una disminución en el estrés después del rendimiento, se puede
hacer una distinción entre los puntos de rendimiento superior e inferior.

-Efecto Bauschinger:

El proceso en el que la deformación plástica en una dirección provoca una reducción en la resistencia
elástica cuando la tensión se aplica en la dirección opuesta.

-Tensión uniforme (de estechamiento)

Es el valor de la tensión en la cual el área de la muestra comienza a tener diferentes valores en diferentes
puntos, es decir, comienza el estrechamiento.
 -Resistencia de Tensión (Unidad: MPa)

La resistencia a la tensión es la tensión máxima que un material puede soportar antes de fallar. Es una
característica de la curva de tensión-tensión de ingeniería y no se puede encontrar en la verdadera curva
de tensión verdadera-tensión. Para sólidos quebradizos: cerámicas, vidrios y polímeros quebradizos, es
mucho menor que el límite elástico de compresión. Para metales, polímeros dúctiles y la mayoría de los
compuestos: es más grande que la resistencia de la producción en un factor que varía de 1.1 a 3.

-Ductilidad

La ductilidad de tensión es el aumento permanente en la longitud de una muestra de tracción antes de la

fractura, expresada como una fracción de la longitud del calibre original. La ductilidad es la capacidad de
un material para sufrir grandes deformaciones plásticas sin fracturas ni fallas. También se puede expresar
como la reducción del área de la muestra durante la prueba de tracción. Unidades: sin dimensiones
(tensión).
-Dureza

La dureza es la capacidad de un material para absorber energía sin romperse. Generalmente se mide por
la energía absorbida en una prueba de impacto de muesca, pero el área bajo la curva de tensión-
deformación por tensión también es una medida.

-Sensibilidad de la tasa de deformación

Es la medida de cuán rápido se produce el endurecimiento por deformación cuando un material se

deforma plásticamente. Se define como

-Fuerza Compresora

Para los metales, la resistencia a la compresión es la misma que la resistencia a la tracción. Los polímeros
son aproximadamente un 20% más fuertes en compresión que en tensión. En cerámica, la resistencia a la
compresión se rige por el aplastamiento y es mucho más grande que la resistencia a la tracción. Los
compuestos que contienen fibras (incluidos los compuestos naturales como la madera) son un poco más
débiles (hasta un 30%) en compresión que la tensión cuando las fibras se tuercen.

-Fuerza de Corte

El valor más alto del esfuerzo cortante que un material puede soportar antes de que ocurra la deformación
plástica.

-Fuerza de Impacto

Obtenido de la prueba de mejor impacto. Se expresa en medios de energía.

-Fragilidad de templado

Una característica de algunos materiales, que hace que el material se vuelva más quebradizo después del
templado. Se puede obtener de la prueba de impacto de muesca.
 -Módulo de Ruptura

Cuando el material es difícil de agarrar (como lo es una cerámica), su resistencia se puede medir al doblar.
El módulo de ruptura (MOR) es la tensión superficial máxima en una viga doblada en el instante de falla.
Se podría esperar que esto sea exactamente igual a la fuerza medida en tensión, pero siempre es mayor
(por un factor de aproximadamente 1.3) porque el volumen sometido a esta tensión máxima es pequeño,
y la probabilidad de que exista un gran defecto en el La región altamente estresada también es pequeña.
(En tensión, todas las fallas ven la tensión máxima

-Dureza de Fractura

La dureza de la fractura Kc, es una medida de la resistencia de un material a la propagación de una grieta.
Se puede medir cargando una muestra que contiene una grieta de longitud a = 2c y luego registró la
tensión de tracción σ en la cual la grieta se propaga. La dureza de la fractura se calcula a partir de

donde Y es un factor geométrico, cercano a la unidad, que depende de los detalles de la geometría de la
muestra. Medido de esta manera, Kc tiene valores bien definidos para materiales frágiles (cerámica,
vidrios, muchos polímeros y metales de baja tenacidad como el hierro fundido).

-Unidades de Dureza: (para Brinell, Vickers) SI: MPa; (para Rockwell) Sin dimensiones

La dureza es la resistencia de una superficie de materiales a la abrasión, al rayado y a la indentación

(deformación plástica local). A menudo se mide presionando un diamante puntiagudo o una bola de acero
endurecida en la superficie del material. La dureza se define generalmente como la fuerza del indentador
dividida por el área proyectada de la indentación. La dureza se mide mediante diferentes técnicas de
dureza: Brinell, Vickers, Rockwell, Shore, etc.

-Endurecimiento por deformación

Un aumento en la dureza y resistencia causados por la deformación plástica a temperaturas por debajo
del rango de recristalización. La medida es el exponente n en las ecuaciones;

donde se usa una escala logarítmica y la curva es tensión verdadera, tensión verdadera.

-Fuerza de arrastre

La velocidad de deformación de la fuerza de arrastre puede ser dada por:

La fuerza de arrastre de un material se puede dar como a. El esfuerzo máximo que causará menos de la
tensión especificada en un tiempo determinado b. La tensión constante que causará una tasa de tensión
de fluencia secundaria especificada a temperatura constante.
 -Capacidad de amortiguación: coeficiente de pérdida, η (sin dimensiones)

El coeficiente de pérdida mide el grado en que un material disipa la energía vibratoria. Si un material se
carga elásticamente a una tensión σmax, almacena energía elástica.

por unidad de volumen.

Si se carga y luego se descarga, disipa energía equivalente al área del bucle de histéresis de esfuerzo-

deformación: El coeficiente de pérdida h es definido como:

El ciclo se puede aplicar de muchas maneras diferentes: algunas rápidas, otras lentas. El valor de η
generalmente depende de la escala de tiempo o la frecuencia del ciclo.

-Resistencia de fatiga (límite de resistencia), unidades: MPa

El límite de resistencia (o, en ocasiones, el límite de fatiga) es la amplitud de tensión máxima en la fatiga
por debajo de la cual un material puede soportar un número esencialmente infinito de ciclos de tensión
y no soportar fallas. En general, la vida "infinita" significa más de 107 ciclos al fracaso. El límite de
resistencia es generalmente una banda de valores, que es causada por pequeñas diferencias en los
especímenes. La resistencia a la fatiga depende de la temperatura.

-Constante de desgaste Archard, kA (m / MN)

El volumen de material perdido de una superficie, por unidad de distancia deslizante se denomina tasa de
desgaste. La capacidad de los materiales para resistir el desgaste viene dada por la constante de desgaste
de Archard, kA. W = kA.A.p Donde A es el área de la superficie, p es la presión)

-Superplasticidad

Una característica de los materiales para resistir la deformación plástica sobre sus límites a altas
temperaturas (generalmente la mitad de la temperatura de fusión). Este efecto es causado por la
recristalización dinámica durante la deformación del material.

-Fatiga Térmica

Cuando la temperatura de un material aumenta y disminuye repetitivamente (un cambio cíclico de

temperatura) generando así altos gradientes de temperatura continuamente, la muestra fallará después
de un cierto número de cambios. Esto se conoce como fatiga térmica y es causado por las diferencias de
temperatura internas que causan tensiones dentro del material.