Informe Practicas Profesionales - EBH PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL SAN ANTIONIO ABAD DEL CUSCO
FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINAS Y METALÚRGICA
Escuela Profesional De Ingeniería Metalúrgica
Informe De Prácticas
EVALUACIÓN DE CIRCUITO CHANCADO Y MOLIENDA DE CIA MINERA
KOLPA S.A.
Alumno: Edwin Batallanos Huaman
Empresa: Compañía Minera Kolpa S.A.
Código: 110217-F
Cusco, 2019
Presentación
Docentes encargados de la comisión de revisión informe de prácticas de la escuela profesional
de Ingeniería Metalúrgica de la Universidad Nacional San Antonio Abad del Cusco. Con la
debida consideración que se merecen entrego el siguiente informe de prácticas pre-profesionales
que tiene por objetivo cumplir con el creditaje establecido para poder alcanzar el grado de
Bachiller en Ingeniería Metalúrgica, lo cual requiero para poder seguir escalando en el rubro
minero. Esperando que sea de su agrado

ii
Índice
Presentación ................................................................................................................................ i
Índice .......................................................................................................................................... ii
Índice de Gráficos ..................................................................................................................... iv
Índice de Tablas ........................................................................................................................ vi
Capítulo I.................................................................................................................................... 1
Antecedentes........................................................................................................................... 1
Reseña histórica. ................................................................................................................. 1
Geografía ................................................................................................................................ 2
Fisiografía. .......................................................................................................................... 2
Clima y vegetación. ............................................................................................................ 2
Hidrología y drenaje. .......................................................................................................... 3
Accesibilidad .......................................................................................................................... 3
Características del Mineral ..................................................................................................... 4
Servicios Prestados ................................................................................................................. 4
Misión y visión de la empresa. ........................................................................................... 4
Descripción del Proceso ......................................................................................................... 5
Capítulo II ................................................................................................................................ 14
Conminución de Minerales................................................................................................... 14
Razones para la reducción de tamaño del mineral. ........................................................... 16

iii
Mena ..................................................................................................................................... 17
Liberación ............................................................................................................................. 18
Mecanismos de conminución............................................................................................ 19
Postulados de la conminución........................................................................................... 20
Etapas de la Conminución .................................................................................................... 25
Chancado. ......................................................................................................................... 27
Molienda. .......................................................................................................................... 32
Clasificación. .................................................................................................................... 36
Capítulo III ............................................................................................................................... 39
Evaluación del Circuito de Chancado .................................................................................. 39
Cálculo de la velocidad y capacidad de la chancadora de quijada. .................................. 39
Determinación de la eficiencia de las fajas transportadoras ............................................. 41
Cálculo de la capacidad de la tolva de finos 01 y 02 ........................................................ 51
Evaluación del Circuito de Molienda – Clasificación .......................................................... 54
Primer circuito. ................................................................................................................. 54
Segundo circuito. .............................................................................................................. 61
Remolienda. ...................................................................................................................... 70
Sugerencias .............................................................................................................................. 75
Conclusiones ............................................................................................................................ 76
Bibliografía .............................................................................................................................. 77
iv
Índice de Gráficos
Gráfico 1. Diagrama de flujo sección chancado. ....................................................................... 7
Gráfico 2. Diagrama de flujo de la sección molienda ................................................................ 9
Gráfico 3. Circuito Flotación Bulk y Separación Cu-Pb.......................................................... 11
Gráfico 4. Diagrama de flujo circuito flotación Zn.................................................................. 12
Gráfico 5 Principales etapas del tratamiento de menas ............................................................ 15
Gráfico 6. Esquema de la acción de esfuerzos de compresión ............................................... 19
Gráfico 7. Esquema de la acción de esfuerzos de impactos..................................................... 20
Gráfico 8. Esquema de la acción de esfuerzos de cizalle ......................................................... 20
Gráfico 9. Grado de liberación de especies valiosas ................................................................ 26
Gráfico 10. Secciones Transversales De Chancadoras Blake De Doble Palanca Y Palanca
Simple ........................................................................................................................................... 29
Gráfico 11 Sección Transversal De Una Chancadora De Doble Efecto .................................. 29
Gráfico 12 Sección Transversal De Una Chancadora Giratoria .............................................. 31
Gráfico 13. Esquema De Acción De Operación De Una Chancadora De Cono Y Corte
Transversal Del Cuerpo Del Chancadora ..................................................................................... 32
Gráfico 14. Partes De Un Molino ............................................................................................ 33
Gráfico 15. Corte De Un Molino De Barras ............................................................................ 34
Gráfico 16. Efecto Cascada ...................................................................................................... 36
Gráfico 17. Molienda Adeduada .............................................................................................. 36
Gráfico 18. Circuito Cerrado Directo De Molienda................................................................. 37
Gráfico 19. Circuito Cerrado Inverso De Molienda ................................................................ 38

v
Gráfico 20. Representación de la Tolva Finos N°01................................................................ 52
Gráfico 21. Representación Tolva Finos N°02 ........................................................................ 53
Gráfico 22. Diagrama de Flujo – Circuito 4’ x 8’ .................................................................... 54
Gráfico 23. Curvas de Granulometría – Alimento Molino 4’ x 8’ .......................................... 56
Gráfico 24. Distribución Granulométrica – Molino 5’ x 6’ .................................................... 57
Gráfico 25. Collar de Bolas – Molino 5’ x 6’ .......................................................................... 60
Gráfico 26. Balance Masa – Circuito 4’ x 8’ ........................................................................... 61
Gráfico 27. Diagrama de Flujo – Circuito Molino 5’ x 10’ .................................................... 62
Gráfico 28. Curvas de Granulometría – Alimento Molino 5’ x 10’......................................... 64
Gráfico 29. Distribución Granulométrica – Molino 6’ x 6’ ..................................................... 66
Gráfico 31. Balance Masa – Circuito 5’ x 10’ ......................................................................... 70
Gráfico 32. Diagrama de Flujo – Remolienda ........................................................................ 71
Gráfico 33. Curvas de Granulometría – Alimento Molino 5’ x 5’........................................... 72
Gráfico 35. Balance Masa – Remolienda ................................................................................ 74

vi
Índice de Tablas
Tabla 1 Detalle de primera vía de llegada a campamento.......................................................... 3
Tabla 2 Detalle de segunda vía de llegada a campamento ......................................................... 3
Tabla 3 Datos Compañía Minera Kolpa ..................................................................................... 5
Tabla 4 Porcentaje de energía consumida en diferentes etapas de una planta de concentración
en diferentes operaciones .............................................................................................................. 16
Tabla 5 Etapas Básicas en Conminución ................................................................................. 27
Tabla 6 Cuadro de Características Chancadora Quijadas ........................................................ 39
Tabla 7 Características Faja Transportadora N°01 .................................................................. 41
Tabla 10 Características Faja Transportadora N°04 ................................................................ 45
Tabla 15 Características de Tolva Finos N°01 ......................................................................... 52
Tabla 16 Características Tolva Finos N°02 ............................................................................. 53
Tabla 17 Análisis Granulométrico – Molino 4’ x 8’ ................................................................ 55
Tabla 19 Tiempos muestreo – Faja Transportadora N°05 ....................................................... 58
Tabla 20 Factor Faja – Faja Transportadora N°05 ................................................................... 59
Tabla 21 Distribución Granulométrica – Molino 5’ x 10’ ....................................................... 63

vii
Tabla 23 Tiempos muestreo – Faja Transportadora N°07 ....................................................... 67
Tabla 24 Factor Faja – Faja Transportadora N°05 ................................................................... 67
Tabla 25 Distribución Granulométrica – Molino 5’ x 5’ ......................................................... 71

Capítulo I
Generalidades
Antecedentes
En el presente capítulo hablaremos sobre las generalidades de la unidad minera, como lo son
la ubicación y reconocimiento integral de la planta concentradora.
Reseña histórica. Durante sus primeros años de existencia la mina fue trabajada por los
pequeños mineros de la zona hasta el año 1942 fecha en la cual los señores E. Risco, V. Freundt,
R. Revelt, Carlos López fundaron la compañía minera Caudalosa S.A.
El año 1985, Buenaventura y compañía minera Condesa se asocian con los accionistas de la
compañía minera Caudalosa S.A. En el año 1989 los señores Juan F. Raffo y Mario de Suito
adquieren la totalidad de las acciones de los señores R. Revett, Risco y Freundt, pasando así a ser
los accionistas mayoritarios.

2
La planta concentradora nace con el Banco Minero en el año 1946 para tratar minerales
procedentes de los pequeños mineros, siendo vendido en a comienzos de la década 1980 a estos
mineros, formando Comihuasa. Durante el transcurso del año 1989 el Banco Minero vende sus
acciones de la empresa a los accionistas de Caudalosa S.A.
En el año 2015 la empresa tuvo que cerrar sus operaciones debido a la ruptura de la estructura
de su dique principal de su presa de relaves, la cual vertió gran parte de su contenido en el río
Escalera, lo que trajo consigo severas sanciones económicas a la compañía la cual a partir del
año 2016 cambio su razón social a compañía minera Kolpa S.A.
Geografía
La geografía del lugar, se detallará a continuación en base a la fisiografía, clima y vegetación
e hidrogeología de la zona.
Fisiografía. El distrito minero de Huachocolpa se ubica en el flanco este de la cordillera
occidental cerca de la divisora entre el paso de Huayraccasa a una altura que asciende hasta los
4,950 metros sobre el nivel del mar y dos fluvioglaciares en el que se encuentra el macizo de
chonta. La unidad minera se encuentra entre las coordenadas: 74º 53’ 43” longitud oeste y 13º
03’ 52” latitud sur.
Clima y vegetación. El clima de la zona es frío y seco entre los meses de abril a noviembre,
las lluvias se registran entre los meses de diciembre y marzo, donde la temperatura llega hasta
los -10º C presentándose fuerte precipitaciones fluviales e intensas nevadas.
La vegetación es muy restringida, debido al clima y su situación geográfica en la región
blanca, la cual no permite el desarrollo de la agricultura, limitándose a pastos alto andinos, la
presencia de ichu, algunos arbustos y gramíneas que cubre las partes bajas y riveras de las
lagunas y riachuelos.
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Hidrología y drenaje. La principal fuente de abastecimiento de agua, son las provenientes
de los deshielos y lluvias que en su camino pasan a formar parte de riachuelos, corrientes y luego
ríos, siendo su drenaje principal el río Escalera, aguas abajo tomando el nombre de río Opomayo
el cual desemboca en el río Lircay del sistema del Mantaro, cuyas aguas discurren a la cuenca del
océano atlántico.
Accesibilidad
El asiento minero CAUDALOSA S.A. es accesible por dos vías la cuales tienen origen desde
la ciudad de Lima. En la tabla 1.1 e 1.2 se detalla los tramos, distancias y condiciones de la
carretera para el acceso a la operación:
Tabla 1
Detalle de primera vía de llegada a campamento
Tramo Distancia Carretera
Lima – Huancayo 300 Km Asfaltado
Huancayo – Huancavelica. 165 Km Afirmado
Huancavelica.- CIA Minera KOLPA 73 Km Afirmado
TOTAL 538 Km
Información proporcionada por la empresa
Tabla 2
Detalle de segunda vía de llegada a campamento
Tramo Distancia Carretera
Lima – Pisco 250 Km Asfaltado
Pisco – Chonta 117 Km Afirmado
Chonta – CIA Minera KOLPA 25 Km Afirmado
TOTAL 392 Km
Información proporcionada por la empresa

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Características del Mineral
El mineral que se trata en la planta concentradora consiste principalmente de pirita, galena,
esfalerita (blenda rubia-marmatita), cobre gris, chalcopirita, cuarzo, rejalgar y oropimente. De
acuerdo a los estudios realizados la secuencia paragenética generalizada es la siguiente: cuarzo,
pirita, arsenopirita, chalcopirita I, esfalerita I, esfalerita II, chalcopirita II, cobre gris, luzonita.,
chalcopirita III, bismutinita, bornita, galena boulangerita, bournonita, cobre gris II, pirita II,
melnicovita, marcasita, covelita, carbonatos. La mina es un yacimiento de plomo y zinc con
contenidos de plata y cobre. La estimación de la cantidad de oro en la veta caudalosa reporta
leyes que varían entre los rangos de 0.40 a 0.60 g/T.
En el área de la mina afloran rocas de la formación domos de lava que consiste
principalmente de brechas de lavas andesíticas, dacitivas y riolíticas porferíticas. Las brechas
mayormente de composición andesíticas, afloran en la parte baja del área, hacia el noreste y
toromachay y en ambas márgenes del río Escalera. En las partes más altas del proyecto, cotas
mayores de 4500 m, las lavas son de composición dacítica y latítica y riolítica. Aquí las
estructuras mineralizadas presentan afloramientos muy cortos y angostos, excepto la falla Veta
Caudalosa que está mayormente en capas.
Servicios Prestados
Compañía minera Kolpa S.A. es una empresa minera subterránea dedicada a las operaciones
de exploración, extracción, tratamiento, y comercialización de minerales y concentrados
(Compañía Minera Kolpa, 2017). En la tabla 3 se detalla la información general de la compañía
como RUC, tipo de sociedad, etc…
Misión y visión de la empresa. A continuación, presentamos la misión y visión de la
compañía.
5
Misión. Somos una empresa minera polimetálica que produce concentrados de calidad
comercial, desarrollando y operando proyectos mineros con seguridad, responsabilidad social y
ambiental. Generamos oportunidades de desarrollo para nuestros colaboradores y las
comunidades de las zonas donde operamos.
Visión. Ser una empresa minera reconocida en la industria por generar valor para la sociedad,
sus trabajadores y accionistas.
Tabla 3
Datos Compañía Minera Kolpa
Nombre Compañía minera Kolpa S.A.
RUC 20600020022
Inicio 24/12/2014
Estados Activo
Tipo sociedad Sociedad anónima
Dirección Calle Independencia N° 452
Departamento Lima
Provincia Lima
Distrito Miraflores
País Perú
Teléfono 01-6154900
Datos brindados por la compañía.
Descripción del Proceso
El mineral proveniente de mina con contenido metálico de cobre, plata, plomo y zinc es
transportado hacia la planta concentradora donde se realizan operaciones de chancado primario y
secundario para ser almacenados en dos tolvas de acopio de mineral chancado que sirven como
6
alimentación a la siguiente etapa que es la molienda donde se agrega agua para formar pulpa que
luego de ser liberada hasta en tres etapas es enviada finalmente a un circuito de flotación
diferencial para obtener como producto final concentrados de cobre con contenidos de plata,
plomo con contenidos de plata y zinc. Los relaves de procesos de flotación son enviados y
dispuestos en la relavera donde se recupera el agua de proceso y se recircula hacia la planta
concentradora.
Tonelaje de tratamiento. La planta concentradora procesa 960 TSD1 con miras a un proyecto
de expansión a una capacidad de tratamiento de 2000 TSD.
Sección chancado. Es la primera etapa del proceso metalúrgico donde se realiza trituración
del mineral, que consiste en la reducción de rocas grandes a fragmentos pequeños menores a ½
pulgada utilizando una fuerza de compresión. En la planta concentradora se cuenta con una
sección de chancado primario (circuito abierto) y otra de chancado secundario (circuito abierto).
Para realizar la reducción de tamaños se utilizan maquinarias denominadas chancadoras que
se mueven a una velocidad media o baja para hacer la liberación de la partícula del mineral
valioso facilitando el trabajo de los molinos. Entre los equipos con los que se cuenta podemos
mencionar que en la etapa de chancado primario tenemos a la chancadora de quijadas de y en el
chancado secundario tenemos a la chancadora cónica.
Chancado primario. El proceso de chancado primario se inicia con la alimentación del
mineral desde las diferentes canchas, donde se realiza el blending, con destino a la tolva metálica
de 250 TH2 de capacidad de estructura metálica, que es alimentado a través de la tolva de
alimentación, cuya abertura es de 10”. Esta alimenta a un alimentador de placas (apron feeder)
1
TSD (Toneladas métricas secas por día)
2
TH (Toneladas métricas húmedas)
7
de 24” x 48”, que a su vez alimenta a una zaranda estacionaria cuya abertura es de 2”, el
producto que pasa dicha abertura es alimentado a la faja transportadora N°01, y el producto con
tamaño mayor a 2” sirve de alimento a la chancadora de quijadas de 15” x 24” Allis Chalmer,
que recibe el mineral de 2" a 18", reduciéndolo a menos de 3 1/4". El producto de este primer
circuito de chancado es descargado a la faja transportadora N°01.
En el gráfico 1, observamos el diagrama de flujo en la sección chancado, la cual es la
secuencia que el mineral sigue desde su ingreso a la tolva de gruesos hasta su posterior depósito
en la tolva de finos.
Gráfico 1. Diagrama de flujo sección chancado. (Fuente: Elaboración Propia)
Chancado secundario. El mineral proveniente de la faja transportadora N°01, que viene a ser
el producto de la chancadora primaria y el pasante de la parrilla se descarga a una faja
transportadora de 24” x 83’, esta carga pasa por un electroimán, cuya función es extraer objetos
metálicos que generan desgaste en los equipos de conminución. El producto es descargado en la

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zaranda vibratoria 5´x 12´ con malla ¾” de abertura; el oversize3 es enviado a una chancadora
secundaria Symons de 3 ½” de diámetro que reduce su tamaño a ½”.
El producto fino de la zaranda vibratoria con la descarga de la chancadora cónica, se descarga
en la faja transportadora N°2 cuyas dimensiones son de 18" x 86’, luego a la faja transportadora
N°3 cuyas dimensiones son de 18” x 30’, este producto es descargado en la tolva de acopio N°1
de capacidad 160 TH y finalmente a la faja N°4 de dimensiones 24” x 20’ que depositan su carga
a la tolva de acopio N°2 de capacidad 260 TH.
Sección molienda. La sección de molienda es la segunda etapa, y considerada como la más
importante, ya que la liberación del mineral valioso de la ganga depende de la efectividad y
eficiencia de esta parte de la operación. Por tal motivo es primordial llevar un control adecuado y
óptimo de la granulometría de la pulpa, en esta etapa del proceso hablamos de tamaños que van
hasta los rangos de medida en micrones. En la planta concentradora, encontramos dos líneas de
molienda y una remolienda, dos molinos de barras de dimensiones 5’ x 10’ y 4’ x 8’
respectivamente para cada circuito de molienda, y a su vez 2 molinos de bolas de dimensiones 6’
x 6’, 5’ x 6’ para el circuito de molienda secundaria y 1 molino 5’ x 5’ para el circuito de
remolienda, cada circuito cuenta con su ciclón clasificador cuyos tamaños varían desde 10” a
12”, y de un nido de ciclones que durante el periodo de prácticas fue implementado.
La pulpa de alimentación a los ciclones se encuentra en un promedio de 1450 g/L4 la cual
también viene a ser la densidad con la que se manda la pulpa hacia la etapa de flotación.
El mineral proveniente de las tolvas de acopio de finos N°01 y N°02, ingresan a las dos líneas
de molienda primaria. el mineral de la primera tolva se deposita a la faja transportadora N°05, la
3
Oversize (sobretamaño por su definición en ingles)
4
g/L (Haciendo referencia a unidades gramos por litro)
9
cual en caso de que el circuito presente alguna falla se descarga a la faja transportadora N°06,
que finalmente descarga en la faja transportadora N°08.
En el gráfico 2, se observa el diagrama de flujo de la sección molienda, desde la alimentación
a los molinos de barras hasta la obtención del overflow hacia la etapa de flotación.
Gráfico 2. Diagrama de flujo de la sección molienda (Fuente: Elaboración Propia)
Primer circuito. El mineral proveniente de la faja transportadora N°5, ingresa al segundo
circuito de molienda, que consiste en un molino de barras cuyas dimensiones son 4’ x 8’, la
descarga del molino va hacia un cajón de alimentación que mediante a una bomba se envía a un
ciclón de diámetro 10” para su clasificación. El overflow de este circuito es enviado a la etapa de
flotación, o en su caso a una segunda clasificación con el nido de ciclones; mientras que el
underflow de este circuito es descargado como alimento al molino 5’ x 6’, completando un
circuito cerrado inverso. La descarga de este molino es enviada al cajón de alimentación y se une
con la descarga del molino de barras 4’ x 8’.

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Segundo circuito. Por otro lado, el segundo circuito de molienda está conformado por un
molino de barras 5’ x 10’ cuya descarga alimenta a un cajón de alimentación y mediante una
bomba es impulsado a un ciclón de diámetro de 12” cuyo underflow es enviado como
alimentación al molino de bolas 6’ x 6’. El molino de bolas es alimentado también por la
descarga underflow de un ciclón D-10, la descarga de este molino es enviado a un cajón de
alimentación e impulsado por una bomba hacia un ciclón D-10, cuyo overflow es enviado a la
etapa de remolienda en el molino de bolas 5’ x 5’.
Remolienda. En esta etapa se hace uso del molino de bolas 5’ x 5’, cuya alimentación es el
underflow de un ciclón D-8 y el overflow del ciclón D-10, la descarga del molino es enviada a
un cajón de alimentación que es impulsado por una bomba hacia el ciclón D-8 ya mencionado.
El overflow de este ciclón es enviado a la etapa de flotación.
Los principales parámetros de los molinos en la planta son la densidad de pulpa, porcentaje de
sólidos, carga circulante, amperaje, voltaje, tamaño de alimento de mineral, etc…
Sección flotación. La flotación se realiza en 3 etapas, en una primera etapa con la pulpa
proveniente de la sección molienda se realiza la flotación bulk y la depresión del zinc donde el
producto es un concentrado con contenidos de Cu, Pb, Ag; mientras que el relave sale con
contenido de Zn y Fe.
La siguiente etapa es el circuito de separación cuyo producto son concentrados con contenidos
de Cu – Ag; mientras que el relave sale con contenidos de Pb. Por último, el relave proveniente
de la flotación bulk con contenido de Zn y Fe, pasa al circuito de flotación zinc, donde se obtiene
concentrado de zinc y relave final con contenido de Fe.
Circuito bulk. Este circuito se emftza con la alimentación de la pulpa procedente de
molienda, el cual vierte su contenido en las 3 primeras celdas circulares las cuales son utilizadas
11
para la flotación bulk, las espumas de las celdas circulares JKL de 17 m3 cada una, alimentan a
la celda DR1 y la cola de las celdas circulares alimenta a la celda DR2. Las espumas de la celda
DR1 y DR2 van hacia el circuito de separación Cu-Pb.
Se debe mencionar que durante el periodo de prácticas las celdas JKL, tuvieron una
repotenciación con un nuevo sistema de agitación, el cual está vinculado a un lazo de control
retroalimentado. En el gráfico 3 podemos ver el diagrama de flujo que sigue la pulpa hasta la
obtención de concentrados de Cu-Ag y Pb.
Gráfico 3. Circuito Flotación Bulk y Separación Cu-Pb (Fuente: Elaboración Propia)
Circuito de separación cobre y plomo. El circuito de separación se alimenta del concentrado
de las celdas DR1 y DR2. Este circuito se inicia cuando el acondicionador evacua la pulpa a las
celdas rougher y esta pasa a una segunda celda y así sucesivamente y se forma en el circuito
contiguo, en este circuito se flota juntos el Cu – Pb, los que son separados por los reactivos de
bicromato de sodio (3000 a 4000 cc/min), también se le adiciona aerofloat 242 (18 cc/min) y
12
aerofloat 238 (25 cc/min) que se la agrega a la celda cleaner, conjuntamente con bicromato de
sodio (200cc/min) para su respectiva separación. El plomo se va a las celdas scavenger y el
concentrado de cobre a una celda cleaner que también pasa a un cajón distribuidor para luego
pasar a ser vertido en un espesador de 14´x 18´
Circuito del zinc. El relave del circuito bulk es descargado a un cajón donde se agrega
CuSO4 (1100 cc/min) con la finalidad de reactivar el zinc previamente deprimido, el pH debe
mantenerse mayor a 10 para poder activar al zinc. Posteriormente el concentrado ingresa a un
tanque acondicionador donde se adiciona Z – 11 (60 a 65 cc/min), de ella sale para alimentar a
las 3 celdas circulares de zinc donde las espumas alimentan a las celdas rougher del circuito zinc.
En el primer banco se agrega a las celdas Cleaner SiNa (70cc/min) que va acompañado de
Cal, su relave de esta va a las celdas scavenger donde se agrega el aerofloat 242 (50cc/min). El
concentrado total obtenido de cada celda se adjunta en un cajón alimentador y el relave final pasa
directamente a las cochas del relave para luego ser vertidas en la relavera. En el gráfico 4,
observamos el diagrama de flujo del circuito de flotación del zinc.
Gráfico 4. Diagrama de flujo circuito flotación Zn (Fuente: Elaboración Propia)

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Sección filtrado y espesado. La planta concentradora cuenta con 3 espesadores, cada uno
para el concentrado de Cu, concentrado de Pb y concentrado de Zn, Para el filtrado se utilizan
filtros de disco y posteriormente se utilizan lámparas de secado para obtener un concentrado final
con una humedad de 9%.
Espesado. Para el proceso se utilizan espesadores desde los cuales se recupera el agua de
procesos por la parte superior y pulpa con alto contenido de sólidos en su parte inferior. El agua
de procesos recuperada es vertida por un canal periférico, mientras que los sólidos que se
asientan sobre el fondo del tanque se extienden como pulpas espesas a través de una salida
central. El interior del tanque cuenta con dos rastras, desde cada uno de ellos está suspendida una
serie de aspas acondicionadas para arrastrar los sólidos asentados hacia el cono de descarga y
mantienen la fluidez del material decantado en el fondo. El concentrado espesado es enviado a la
etapa de filtrado.
Filtrado. En la planta se utiliza filtros de disco al vacío. Se cuenta con 13 filtros de disco al
vació los cuales 3 son para el filtrado de concentrados de cobre, 4 son utilizados para filtrar
concentrados de plomo y los últimos 6 restantes utilizado para el filtrado de concentrado de zinc.
Sección relave. Los relaves productos de la planta concentradora son enviados por tuberías
hacia la cancha de relaves, la cual, que durante el periodo de prácticas estaba llegando a su
límite, para esto se estaba implementando un proyecto mediante el cual, se utilizaría otro nido de
ciclones para poder clasificar el relave proveniente de planta concentradora. Así el relave grueso
será enviado como relleno a interior mina, lo que permitirá poder realizar la construcción de una
nueva cancha de relaves que servirá para el tratamiento de las 2000 TSD.
Capítulo II
Marco Teórico
Conminución de Minerales
Conminución es un término general utilizado para indicar la reducción de tamaño de un
material y que puede ser aplicado sin importar el mecanismo de fractura involucrado. Entre los
equipos de reducción de tamaño se incluyen, entre otros, chancadoras (trituradoras), molinos
rotatorios de varios tipos, molinos de impacto y molinos de rodillos. Algunas máquinas de
conminución efectúan la reducción de tamaños a través de compresión lenta, algunos a través de
impactos de alta velocidad y otros principalmente a través de esfuerzos de corte o cizalle.
(TECSUP, 2016)
El término conminución es aquel con que se designa a la reducción de tamaño de rocas
grandes en fragmentos pequeños. Fred Bond, el investigador que mayores aportes hizo en este
aspecto durante los años setenta define a la conminución como: “El proceso en el cual la energía
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cinética mecánica de una máquina (chancadoras) u objeto es transferida a un material
produciendo en él fricciones internas y calor que originan su ruptura”
El rol de la conminución y de las operaciones unitarias relacionadas a ella es de gran
importancia. Esto es especialmente cierto en términos de los costos de operación, ya que estos
procesos unitarios representan la mayor fracción de los costos totales en el procesamiento de
minerales, como se vio anteriormente. Además, son procesos caros desde el punto de vista de
capital.
Alcalá Cruz, Flores Corrales, & Beltrán Alfonso (2017) afirman: “las operaciones de
conminución en las plantas de concentración de minerales se caracterizan por su elevado
consumo de energía en comparación a otras operaciones y son ineficientes desde el punto de
vista de la utilización de la energía entregada a los equipos de conminución”.
En el gráfico 5 se observa las principales etapas de tratamiento de menas.
Gráfico 5 Principales etapas del tratamiento de menas (Fuente: Manual de Entrenamiento en Conminución de
Minerales)
16
En la Tabla 4 se puede ver el porcentaje de energía consumida por diferentes procesos en
varias operaciones.
Tabla 4
Porcentaje de energía consumida en diferentes etapas de una planta de concentración en
diferentes operaciones
Operación Cu Ni Cu-Pb-Zn Pb-Zn Sn
Chancado 9.87 7.14 17.41 7.37 12.04
Molienda 72.10 47.02 42.48 46.31 47.99
Flotación 9.01 27.68 24.54 23.30 29.93
Separación Sólido - Líquido 4.29 2.98 6.86 14.75 3.68
Transporte Colas 2.15 11.90 5.54 1.77 2.51
Servicios 2.58 3.27 3.17 6.49 3.85
Fuente: Manual de Entrenamiento en Conminución de Minerales
Razones para la reducción de tamaño del mineral. Las cuales se detallan a continuación:
 Lograr la liberación de especies minerales comerciables desde una matriz formada por
minerales de interés económico y ganga.
 Promover reacciones químicas rápidas a través de la exposición de una gran área
superficial.
 Reducir un material con características de tamaño deseables para su posterior
procesamiento, manejo y/o almacenamiento.
 Satisfacer requerimientos de mercado en cuanto a especificaciones de tamaños
particulares en el producto.
Recientemente, el desarrollo más notable ha sido el creciente tamaño del equipo, al haber
disminuido las leyes de los minerales y aumentando la capacidad de las minas. En efecto, ahora
es normal encontrar chancadoras giratorias muy grandes procesando mineral de extracción

17
directa de la mina, mientras que anteriormente las chancadoras de quijada tenían capacidad más
que suficiente.
Mena
El término mena se utiliza a menudo, en términos generales, para designar cualquier mineral
extraída de una mina, técnicamente es un agregado de minerales y ganga, a partir del cual pueden
extraerse uno o más metales. (Universidad de Santiago de Chile, 2017)
Por lo tanto, para ser mena la materia debe ser beneficiable, lo cual hace que tenga una
importancia económica lo mismo que geológica. El procesamiento de un mineral depende de la
cantidad y precio del metal, y también del coste de extracción, procesamiento, transporte y venta
del producto. A su vez, esto depende en parte del emplazamiento geográfico del yacimiento.
Las formas en la que los metales se encuentran en la corteza terrestre y depende de la
reactividad que tengan con su ambiente en especial con el oxígeno, azufre y dióxido de carbono.
(TECSUP, 2016)
El oro y los metales del grupo del platino se encuentran principalmente de forma nativa o
metálica. La plata, cobre y mercurio se encuentran nativos, así como también en forma de
sulfuros, carbonatos y cloruros. Los metales más reactivos siempre están en forma de
compuestos, tales como los óxidos y sulfuros de hierro y los óxidos y silicatos de aluminio y
berilio. Los compuestos que se presentan naturalmente se conocen como minerales y a muchos
se les ha dado el nombre de acuerdo a su composición, por ejemplo, la galena es sulfuro de
plomo (PbS), la esfalerita es sulfuro de zinc (ZnS), la casiterita es óxido de estaño (SnO2).
Por definición los minerales son sustancias inorgánicas naturales que poseen estructuras
atómicas y composiciones químicas definidas.

18
Muchos minerales presentan isomorfismo, que es la sustitución de átomos dentro de la
estructura cristalina por átomos similares sin cambiar la estructura atómica. Los minerales
también exhiben polimorfismo, minerales diferentes que tienen la misma composición química,
pero proftdades físicas marcadamente diferentes debido a una diferencia en la estructura atómica.
De éste modo, los minerales grafito y diamante tienen exactamente la misma composición,
estando compuestos en su totalidad de átomos de carbono, pero tienen proftdades ampliamente
diferentes debido a la disposición de los átomos de carbono en la red cristalina.
Frecuentemente el término mineral se usa en un sentido más extenso para incluir cualquier
cosa de valor económico que se extraiga de la tierra, en éste sentido una mena se describe
brevemente como una acumulación de mineral en cantidad suficiente para permitir una
extracción económica. La mayor parte de las menas son mezclas de minerales que es posible
extraer y de material rocoso descrito como ganga.
Liberación
Como se ha indicado anteriormente, el mineral valioso se encuentra diseminado y asociado a
la ganga y para poder liberarlo o desprenderlo de la ganga, la MENA es sometida
progresivamente y por etapas a operaciones de conminución de las cuales se obtienen partículas
de menor tamaño. De estas últimas se pueden distinguir dos tipos de partículas:
a) Partículas libres, son aquellas que están constituidas por una sola fase mineralógica, ya sea
mineral valioso o ganga.
b) Partículas mixtas, son aquellas que están constituidas por dos o más fases mineralógicas.
La trituración se debe principalmente a cuatro modos de fractura (impacto, compresión,
atrición y corte) dependiendo del mecanismo de la roca y el tipo de carga.

19
Mecanismos de conminución. Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energías de
unión se deben a los diferentes tipos de enlace que participan en la configuración de sus átomos.
Estos enlaces interatómicos son efectivos sólo a corta distancia y pueden ser rotos por la
aplicación de esfuerzos de tensión o compresión. Para desintegrar una partícula se necesita una
energía menor que la predicha teóricamente, debido a que todos los materiales presentan fallas
que pueden ser macroscópicas (grietas) o microscópicas. Los mecanismos presentes en un evento
de conminución pueden ser:
Fractura. Es la fragmentación de un cuerpo sólido en varias partes debido a un proceso de
deformación no homogénea. Los métodos de aplicar fractura en un mineral son:
Comprensión. La aplicación de esfuerzos de compresión es lenta. Normalmente se produce
en máquinas de chancado en que hay una superficie fija y otra móvil. Da origen a partículas finas
y gruesas. La cantidad de material fino se puede disminuir reduciendo el área de contacto
utilizando superficies corrugadas, tal como se detalla en el gráfico 6.
Gráfico 6. Esquema de la acción de esfuerzos de compresión (Fuente: Conminución de Minerales –TECSUP)
Impacto. Es la aplicación de esfuerzos comprensivos a alta velocidad. De esta manera la
partícula absorbe más energía que la necesaria para romperse. El producto, normalmente, es muy
similar en forma y tamaño. En el grafico 7 se observa el esquema de la acción de esfuerzos de
impacto.
20
Gráfico 7. Esquema de la acción de esfuerzos de impactos (Fuente: Conminución de Minerales TECSUP)
Cizalle. El cizalle ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos de compresión y
de impacto. Produce gran cantidad de finos y, generalmente, no es deseable.
Gráfico 8. Esquema de la acción de esfuerzos de cizalle (Fuente: Conminución de Minerales –TECSUP)
Astillamiento. La ruptura de esquicios y cantos de una partícula, ocurrida por la aplicación de
esfuerzos fuera del centro de la partícula, genera el mecanismo de astillamiento.
Abrasión. Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la partícula se
produce abrasión.
Postulados de la conminución
Las relaciones entre la energía y el tamaño de partícula han sido expresadas en los postulados
de conminución los cuales en resumen son los siguientes:
Postulado de Rittinger. Enunciado en 1867 por Petter Von Rittinger: “La energía requerida
para reducir de tamaño es proporcional a la nueva superficie”.
Postulado de Kick. Planteado por Frederick Kick en 1885 expresó que: “La energía para
triturar un mineral es proporcional al grado de reducción en volumen de las partículas”.

21
Postulado de Bond. Como los postulados de Kick y Rittinger no satisfacían todos los
resultados experimentales observados en la práctica, y como industrialmente se necesitaba una
norma estándar para clasificar los materiales según su respuesta a los procesos de conminución,
Fred Bond en 1952: “La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es
inversamente proporcional a la raíz cuadrada de este tamaño, definiéndose el tamaño 80% como
la abertura del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en peso de las partículas”.
Tercera Ley De La Conminución
donde EB es el consumo específico de energía, kWh/t corta, de acuerdo a la teoría de Bond;
KB es la constante de Bond; df y dp son los tamaños 80% pasante de la alimentación y producto,
respectivamente, en micrones.
Bond definió el parámetro KB en función del Índice de Trabajo del material, Wi, que
corresponde a la energía necesaria para reducir una tonelada de material desde un tamaño
teóricamente infinito hasta partículas que en un 80% sean inferiores a 100 μm. Esto es,
(a)
de donde, KB = 10 Wi. Así, la ecuación (a) se puede escribir:
(b)
donde F80 y P80 representan el tamaño 80% pasante de la alimentación y producto,
respectivamente.
22
Definiendo la razón de reducción, Rr, como la razón entre las aberturas de los tamices por las
cuales pasarían el 80% del material de alimentación y producto de conminución, la ecuación (b)
se puede escribir en forma alternativa, como:
El Índice de Trabajo depende tanto del material (resistencia a la conminución) como del
equipo utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente, a través de un ensayo estándar
de laboratorio, para cada aplicación requerida.
Durante el desarrollo de la Tercera Ley de la Conminución, Bond consideró que no existían
rocas ideales ni iguales en forma, y que la energía consumida era proporcional a la longitud de
las nuevas grietas creadas. Bond basó su teoría en tres principios fundamentales, los que a su vez
se basan en mecanismos observados durante la reducción de tamaño de partículas. Dichos
principios son:
Primer principio. Dado que una partícula de tamaño finito ha debido obtenerse por fractura
de una partícula de tamaño mayor, todas ellas han debido consumir una cierta cantidad de
energía para llegar al tamaño actual. Se puede considerar, entonces, que todo sistema de
partículas tiene un cierto registro energético o nivel de energía, correspondiente a toda la energía
consumida para llevar las partículas a su tamaño actual. Solamente una partícula de tamaño
infinito tendría un registro energético igual a cero (valor de referencia inicial usado por Bond).
De lo anterior resulta que el consumo de energía en la conminución es la diferencia entre el
registro energético del producto y el correspondiente al de la alimentación:
Primer Principio De Bond

23
Segundo principio. El consumo de energía para la reducción de tamaño es proporcional a la
longitud de las nuevas grietas producidas. Como la longitud exterior de una grieta es
proporcional a la raíz cuadrada de la superficie, se puede concluir que la energía consumida es
proporcional a la diferencia entre la raíz cuadrada de la superficie específica obtenida después y
antes de la conminución. Esto es:
Reemplazando la superficie específica en términos de un tamaño promedio, d, y de los
factores de forma superficial y volumétrico, resulta:
En su deducción teórica, Bond utilizó como tamaño promedio el tamaño 80%, denominando
P80 al tamaño 80% pasante del producto, en micrones, y F80 al tamaño 80% pasante de la
alimentación, en micrones. Entonces, también se puede escribir:
Segundo Principio De Bond
que corresponde a la forma matemática equivalente a la ecuación desarrollada anteriormente,
donde se demostró además que KB = 1OWi.
Tercer principio. La falla más débil del material determina el esfuerzo de ruptura, pero la
energía total consumida está controlada por la distribución de fallas en todo el rango de tamaños
24
involucrados y corresponde al promedio de ellas. La Tercera Ley de la Conminución,
desarrollada por Bond, tiene un carácter netamente empírico y su objetivo fue llegar a establecer
una metodología confiable para dimensionar equipos y circuitos de conminución, y en este
sentido, dominó el campo por casi 25 años. Solamente en la última década han aparecido
métodos alternativos que prometen desplazar definitivamente el procedimiento estándar de
Bond, situación que aún no se ha concretado en forma generalizada. En realidad, el método de
Bond proporciona una primera estimación del consumo real de energía necesario para triturar y/o
moler un material determinado en un equipo de conminución a escala industrial, con un error
promedio de 120%. Sin embargo, debido a su extremada simplicidad, el procedimiento estándard
Bond continúa siendo utilizado en la industria minera para dimensionar chancadores, molinos de
barras y molinos de bolas a escalas piloto, semi-industrial e industrial.
De acuerdo a lo estipulado por Bond, el parámetro Wi es función del material, del equipo de
conminución y de las condiciones de operación. Por esta razón, para ser utilizado debe
determinarse bajo condiciones experimentales estándar de laboratorio para cada aplicación.
Tenemos entonces que el Wi es una constante propia del mineral y puede ser expresado por:
Tercer Principio De Bond
Esta expresión permite calcular la energía necesaria para reducir un material desde un tamaño
original F hasta un producto de tamaño P, si se conoce el Wi.
En este punto es necesario hacer una precisión de lo que se entiende por F y P. En las
operaciones de conminución es habitual que no se tenga un material uniforme en tamaño, por
ejemplo, esferas del mismo diámetro en el alimento. Igualmente, el producto siempre estará
constituido por una distribución granulométrica. Por lo tanto, F y P deberán ser tamaños
25
representativos de distribuciones granulométricas. Por lo cual, Bond eligió el tamaño de partícula
correspondiente al 80% acumulado pasante en la distribución granulométrica.
Determinación del work index
Consiste en determinar la energía (Kw-h/T) para una relación de trituración determinada F/P.
Para ello, se tritura una cantidad de mineral con granulometría conocida, determinando el valor F
en micras de la alimentación y P de la descarga, computando el tiempo de trituración empleado y
midiendo la demanda de energía de la chancadora en vacío y con carga.
Para determinar la energía consumida en reducir de tamaño el mineral se emplea la ecuación
Donde:
W: energía consumida durante la reducción de tamaño
Kw-h/T
V: voltaje aplicado al motor, Voltios
A: intensidad de corriente consumida, amp
t: tiempo
h cos(ⱷ): ángulo de desfase entre V e I
M: peso de mineral, T
Realizando el análisis granulométrico de la alimentación y el producto, con los valores F80 y
P80 se determina el Wi experimental empleando la fórmula de Bond.
Etapas de la Conminución
Los productos minerales en bruto son chancados, molidos y/o pulverizados (Ilustración 9) por
varias razones. Algunos de los objetivos más importantes para reducir de tamaños un mineral
son: lograr la liberación de especies minerales comerciables desde una matriz formada por
minerales de interés económico y ganga; para promover reacciones químicas rápidas a través de
26
la exposición de una gran área superficial; para producir un material con características de
tamaño deseables para su posterior procesamiento, manejo y/o almacenamiento; y para satisfacer
requerimientos de mercado en cuanto a especificaciones de tamaños particulares en el producto.
La separación o fractura en muchos materiales puede deberse a una de las siguientes causas:
debilidades macroestructurales, como planos de estratificación en el carbón; debilidades micro
estructurales, como esquistos en algunos minerales; y diferencias micro estructurales en
proftdades físicas de minerales adyacentes, como dureza, fragilidad y clivaje. Ejemplos de estos
últimos pueden ser lo que ocurre en menas que aparecen calcopirita, pirita, galena y cuarzo.
Gráfico 9. Grado de liberación de especies valiosas (Fuente: Conminución de Minerales –TECSUP)
La decisión de efectuar la fractura de partículas utilizando procesos de conminución en
húmedo o seco depende del tipo de material a procesar o del producto a obtener. En ciertos
casos, dependiendo del uso final, es necesario efectuar molienda seca, especialmente en el caso
de ciertos minerales industriales o cemento. Los principales factores que determinan que un
mineral sea procesado en vía húmeda o seca fueron presentados por Taggart en 1927. Estos
factores son: características físicas y subsecuente utilización o requerimientos de proceso; efecto
del material en el equipo de molienda, tales como, abrasión, corrosión y compactación en la zona
de molienda; forma, distribución de tamaños y calidad del producto deseado; consideraciones

27
económicas; condiciones climáticas; disponibilidad de agua; y factores ambientales y de
seguridad tales como ruidos, polvos y vibración excesiva.
Las primeras etapas de conminución se realizan para facilitar el manejo del material
proveniente de la mina y luego, en sucesivas etapas de chancado y molienda, para separar
mineral de la ganga. Cuando las partículas de una mena están formadas por minerales
individuales, se habla de partículas libres; cuando ellas consisten de dos o más especies
minerales, se les llama partículas mixtas. El grado de liberación de una especie mineral particular
es el porcentaje de partículas individuales de ese mineral que ocurren en forma libre o mixta.
R.T. Hukki en 1961 propuso la clasificación de etapas básicas de reducción de tamaño de
partículas que se presenta en la tabla 5.
Tabla 5
Etapas Básicas en Conminución
Etapa de reducción de tamaño Tamaño mayor Tamaño menor
Explosión destructiva Infinito 1m
Chancado primario 1m 100 m
Chancado secundario 100 m 10 m
Molienda gruesa 10 mm 1 mm
Molienda fina 1 mm 100 µm
Remolienda 100 µm 10 µm
Molienda superfina 10 µm 1 µm
Fuente: Conminución de Minerales -TECSUP
Chancado. Operación unitaria o grupo de operaciones unitarias, cuya función es la reducción
de grandes trozos de rocas a fragmentos pequeños; las partículas más gruesas de esta operación
son del orden de ¼¨ a 3/8¨ de pulgada. Las chancadoras se diseñan de modo que reduzcan las
28
rocas, a un grado tal, que todos los fragmentos sean menores que el tamaño establecido. (Araujo
Izique & Rosas Quispuscoa, 2018)
El chancado como la operación donde el material extraído de la mina (generalmente a tajo
abierto), que contiene minerales oxidados de cobre, es fragmentado mediante chancado primario
y secundario (eventualmente terciario), con el objeto de obtener un material mineralizado de un
tamaño máximo de 1,5 a ¾ pulgadas. Este tamaño es suficiente para dejar expuestos los
minerales oxidados de cobre a la infiltración de la solución ácida. (TECSUP, 2016)
Chancado primario. El chancado primario es la primera etapa de reducción de tamaño del
mineral tal cual llega de la mina. El tamaño inicial depende del tipo de minado y de transporte y
de la escala de la explotación; de él de pende, a su vez, el dimensionamiento y el diseño del
equipo del chancado primario.
Fragmentan trozos grandes hasta un producto de 8” a 6”. Se tienen dos tipos de máquinas:
- Chancadora de Mandíbulas
- Chancadora Giratorias.
Chancadora de mandíbulas. Esencialmente constan de dos placas de hierro instaladas de tal
manera que una de ellas se mantiene fija y la otra tiene un movimiento de vaivén de
acercamiento y alejamiento a la placa fija, durante el cual se logra fragmentar el material que
entra al espacio comprendido entre las dos placas (cámara de trituración) (Alcalá Cruz, Flores
Corrales, & Beltrán Alfonso, 2017).
El nombre de estas trituradoras viene del hecho de que la ubicación y el movimiento de las
placas se asemejan a las mandíbulas de un animal, por eso, la placa fija suele llamarse mandíbula
fija y la otra placa, mandíbula móvil.

29
Las chancadoras de mandíbula se clasifican de acuerdo al método de pivotear la mandíbula
móvil. En la chancadora tipo Blake, la mandíbula es pivoteada en la parte superior y por lo tanto,
tiene un área de entrada fija y una abertura de descarga variable. En la chancadora Dodge, la
mandíbula tiene el pivote en la parte inferior, dando un área de admisión variable pero un área de
descarga fija. La chancadora Dodge está restringida a uso en laboratorio, donde se requiere
exactitud en el tamaño de las partículas y nunca se usa para trabajo pesado porque se atora con
facilidad. Las chancadoras Tipo Blake se presentan en chancadoras Blake de doble palanca y
chancadoras Blake de palanca simple, las que se pueden observar en el gráfico 10 y 11.
Gráfico 10. Secciones Transversales De Chancadoras Blake De Doble Palanca Y Palanca Simple (Fuente:
Procesamiento de Minerales – USACH)
Gráfico 11 Sección Transversal De Una Chancadora De Doble Efecto (Fuente: Manual de Entrenamiento en
Concentración de Minerales)
30
Chancadora giratoria. De acuerdo con la Universidad de Santiago de Chile (2017), las
chancadoras giratorias son usadas principalmente para chancado primario, aunque se fabrican
unidades para reducción más fina que pueden usarse para chancado secundario. La chancadora
giratoria, Ilustración 12, consiste de un largo eje vertical o árbol que tiene un elemento de
molienda de acero de forma cónica, denominada cabeza el cual se asienta en un mango
excéntrico. El árbol está suspendido de una araña y a medida que gira, normalmente entre 85 y
150 rpm, describe una trayectoria cónica en el interior de la cámara de chancado fija, debido a la
acción giratoria de la excéntrica. Al igual que en la chancadora de mandíbula, el movimiento
máximo de la cabeza ocurre cerca de la descarga. El árbol está libre para girar en torno a su eje
de rotación en el mango excéntrico, de modo que durante el chancado los trozos de roca son
comprimidos entre la cabeza rotatoria y los segmentos superiores del casco, y la acción abrasiva
en dirección horizontal es despreciable.
El casco exterior de la chancadora es construido de acero fundido o placa de acero soldada. El
casco de chancado está protegido con revestimientos o cóncavos de acero al manganeso o de
hierro fundido blanco (Ni-duro) reforzado. Los cóncavos están respaldados con algún material de
relleno blando, como metal blanco, zinc o cemento plástico, el cual asegura un asiento uniforme
contra la pared. La cabeza está protegida con un manto de acero al manganeso. El manto está
respaldado con zinc, cemento plástico, o, más reciente, con resina epóxica. El perfil vertical con
frecuencia tiene forma de campana para ayudar al chancado de material que tiene tendencia al
atorado.
Chancado secundario. De acuerdo con la (Universidad de Santiago de Chile, 2017), es la
segunda etapa de reducción mecánica, las chancadoras secundarias son más livianas que las
máquinas primarias, puesto que toman el producto chancado en la etapa primaria como
31
alimentación, siendo el tamaño máximo normalmente menor de 6 ó 8 plg de diámetro y, puesto
que todos los constituyentes dañinos que vienen en el mineral desde la mina, tales como trozos
metálicos, madera, arcilla y barro han sido ya extraídos, el material es más fácil de manejar. Las
chancadoras secundarias también trabajan con alimentación seca y su propósito es reducir el
mineral a un tamaño adecuado para molienda o chancado terciario si es el que el material lo
requiere.
Gráfico 12 Sección Transversal De Una Chancadora Giratoria (Fuente: Procesamiento de Minerales – USACH)
De la ilustración 12, observamos las siguientes partes: (1) Bastidor principal, (2) Cóncavos,
(3) Manto, (4) Eje principal, (5) Engranaje, (6) Piñón, (7) Excéntrica.
32
Las chancadoras usadas en chancado secundario y terciario son esencialmente las mismas
excepto que para chancado terciario se usa una abertura de salida menor. La chancadora de cono
es una chancadora giratoria modificada. La principal diferencia es el diseño aplanado de la
cámara de chancado para dar alta capacidad y alta razón de reducción del material. El objetivo es
retener el material por más tiempo en la cámara de chancado para realizar mayor reducción de
éste en su paso por la máquina. El eje vertical de la chancadora de cono es más corto y no está
suspendido como en la giratoria, sino que es soportado en un soporte universal bajo la cabeza
giratoria o cono.
Gráfico 13. Esquema De Acción De Operación De Una Chancadora De Cono Y Corte Transversal Del Cuerpo Del
Chancadora (Fuente: Procesamiento de Minerales – USACH)
El producto final de las etapas de chancado tiene un tamaño menor a ½ pulgada. Para llegar a
los tamaños indicados anteriormente, decenas de micrómetros, se realizan nuevas etapas de
reducción de tamaños, denominadas molienda.
Molienda. A diferencia del chancado, la molienda por lo general se lo realiza cuando el
material está en una pulpa (mezcla mineral con agua). La molienda es la reducción de tamaño de
las partículas relativamente gruesas dejadas por la trituración. Esta reducción debe realizarse al
33
tamaño óptimo para el proceso de concentración, lo que involucra aspectos técnicos y
económicos. Las partes de un molino se pueden ver en el gráfico 14.
Molinos de barras. De acuerdo con la información proporcionada por (Alcalá Cruz, Flores
Corrales, & Beltrán Alfonso, 2017), estos molinos tienen un casco cilíndrico cuya longitud
fluctúa entre 1-1/3 a 3 veces su diámetro. Se utilizan por lo general cuando se desea un producto
grueso con muy poco de lama.
Gráfico 14. Partes De Un Molino (Fuente: Manual de Entrenamiento en Concentración de Minerales)
De la Ilustración 14 se observa las siguientes partes:
1. Cilindro o coraza (empernado) 7. Descarga (cedazo)
2. Tapas de forma cónica (empernado) 8. Catalina
3. Muñón y descansos 4. piñón 9. Fundamentos
5. Revestimiento 10. Tapa de la coraza
6. Sistema de alimentación 11. Motor eléctrico

Para tener una adecuada carga de las barras, está contendrá barras de diversos diámetros,
desde diámetros grandes hasta aquellas barras que se desgastaron lo suficiente como para ser
reemplazados. Lo usual es cargar inicialmente un molino con barras de diámetros seleccionados.
La mayoría de las cargas iniciales contienen barras de 1 ½” a 4” (3,8 a 10,2 cm) de diámetro, en
proporción aproximada a las cantidades estimadas de las partículas más gruesas de la
alimentación.
Gráfico 15. Corte De Un Molino De Barras (Fuente: Manual de Entrenamiento en Concentración de Minerales)
Para conseguir una molienda satisfactoria, se debe utilizar barras de acero de alto contenido
de carbón, que además deben ser laminadas en caliente, ser rectas y redondeadas y de dureza,
tenacidad y densidad suficientemente rígidas para soportar la flexión, deben estar libres de
fisuras y con extremos limpios y cortados en escuadra. El consumo de barras varia ampliamente
con las características de la alimentación, la velocidad del molino, el grado de acidez de la pulpa,
la longitud de las barras y el tamaño del producto. En molienda húmeda el consumo esperado de
barras varia de 0.5 a 1 kilogramo de acero consumido por tonelada de nueva alimentación (en
promedio aproximadamente 0,5 Kg/T). El consumo de barras y de energía es significativamente
menor a velocidades más bajas. Sin embargo, se consigue una molienda más eficiente a
35
velocidades más altas. Por tanto, debe operarse tan rápido como sea necesario para obtener el
producto deseado.
Molino de bolas. Estos molinos pueden ser cilíndricos o cilindros cónicos. En los cilíndricos
la relación de longitud a diámetro no excede de 1,5:1. en los cilindros cónicos los elementos
generatrices de los extremos cónicos forman ángulos de aproximadamente 60º y 30º con el eje
del molino. Una carga adecuada contendrá bolas de diversos tamaños (collar de bolas), desde los
tamaños grandes reemplazables, hasta aquellos tamaños descargados con el producto. Lo usual
es cargar inicialmente el molino con bolas de diámetros seleccionados, calculados para obtener
una carga adecuada.
Una alimentación o un producto grueso requieren predominancia de bolas de gran diámetro y
a la inversa, alimentación o producto fino requieren bolas más pequeñas. Cuanto más pequeño el
tamaño del medio de molienda, más eficiente y económica la operación de molienda, debido a
que un medio más pequeño provee una mayor superficie de molienda. Por consiguiente, el
tamaño máximo de bola debe ser solo lo suficientemente grande para quebrar la partícula más
grande presente en la alimentación. Al seleccionar el tamaño mínimo de bola, debe considerarse
que las bolas pequeñas se desgastan más rápido. La molienda primaria requiere por lo general
una carga graduada de bolas de 4” a 2”; la molienda secundaria de 2” a ¾”. Los circuitos de
remolienda con alimentación fina permiten el uso de bolas de 1”, para una molienda más
eficiente.
Para una molienda eficiente hay que utilizar bolas de acero forjado de buena calidad, de
redondez, dureza, tenacidad y densidad uniformes. El consumo de bolas varía considerablemente
con su aplicación y depende de factores tales como la dureza del material, el tamaño de la
36
alimentación y del producto deseado. El consumo puede variar entre 0,10 y 0,82 kilogramos por
tonelada de nueva alimentación.
La velocidad de alimentación de los molinos de bolas se expresa como un porcentaje de la
velocidad crítica, que es alcanzado cuando la fuerza centrífuga obliga a que el material dentro del
molino, se adhiera y rote con las soleras. Esta situación evita el efecto de cascada (Ilustración 16)
del medio de molienda, del cual depende una molienda efectiva
Gráfico 16. Efecto Cascada (Fuente: Manual de Entrenamiento en Concentración de Minerales)
En el gráfico 16, se observa que no se genera impactos dentro del molino, solo se observa que
se forma una especie de riñón con la carga y por tanto no se produce una buena molienda. Caso
contrario a lo mostrado en el gráfico 17, donde se observa que se produce impacto entre la carga
molturante y el mineral y observamos la presencia del riñón y a su vez impacto entre el mineral y
la carga molturante.
Gráfico 17. Molienda Adeduada (Fuente: Manual de Entrenamiento en Concentración de Minerales)
Clasificación. Para la clasificación, se realiza en vía húmeda mediante el uso de
hidrociclones.
37
Hidrociclón. El hidrociclón es un clasificador diseñado para ser utilizado en cabezales de
separación, para aplicaciones industriales. Su función es la de separar la mena de la ganga y otras
partículas compactas más pesadas que el agua (TECSUP, 2016).
La separación se produce gracias a la velocidad de rotación que se genera al ser inyectada el
agua de forma tangencial en el interior del cuerpo del hidrociclón. Como consecuencia de la
fuerza centrífuga, las partículas gruesas se desplazan hacia la pared del cono de hidrociclón,
donde prosiguen una trayectoria espiral descendente debido a la fuerza de gravedad. De esta
forma, las partículas gruesas son arrastradas a la parte inferior del hidrociclón. La mena sale del
hidrociclón a través del vórtex situado en la parte superior. Las partículas sólidas se descargan
por el ápex, las cuales se acumulan en grandes cantidades de ganga depósito colector deben ser
eliminadas periódicamente con la ayuda de agua, las cuales sirven de alimentación a los molinos
ya sea en un circuito cerrado directo o inverso. Los gráficos 18 y 19 detallan lo mencionado
Gráfico 18. Circuito Cerrado Directo De Molienda (Fuente: Elaboración Propia)

38
El gráfico 18 muestra el diagrama de un circuito cerrado directo de molienda, donde la
descarga del Ciclón se mezcla con la alimentación fresca de mineral, lo que produce una mayor
carga circulante.
Gráfico 19. Circuito Cerrado Inverso De Molienda (Fuente: Elaboración Propia)
En el gráfico 19, observamos el diagrama de un circuito cerrado inverso de molienda, donde
el underflow del ciclón sirve como alimento al molino; por otra parte, la alimentación fresca de
mineral se realiza al cajón de descarga del molino. Este circuito en la práctica demuestra que
trabaja óptimamente y con una menor carga circulante.

Capítulo III
Trabajos Ejecutados
Evaluación del Circuito de Chancado
Para poder realizar la evaluación al circuito de chancado, deberemos de realizar cálculos de la
velocidad y capacidad de la chancadora de quijada, determinar la eficiencia de las fajas
transportadoras que van de la N°01 a la N°08, y por último determinar la capacidad de la tolva de
Finos N°01 y N°02.
Cálculo de la velocidad y capacidad de la chancadora de quijada.
Tabla 6
Cuadro de Características Chancadora Quijadas
Símbolo Variable Valor Unidad
RPM RPM del motor 1180 rpm
Dm Diámetro de la polea motriz 8.07 in
Dpc Diámetro de la polea conducida 37.02 in
t Recorrido de la muela móvil 0.5 in

40
s Abertura del set de descarga 2.5 in
A Ancho de la boca de carga 15 in
L Largo de la boca de carga 24 in
G.E. Gravedad especifica 2.85
k Factor de operación 0.75
Ki Factor de operación para forros planos 0.24
Fuente: Planta concentradora
Velocidad de la Chancadora de Quijadas:
RPM(ch) = (RPM(motor) x DM)/Dpc
RPM (ch) = 255.98 rpm
Capacidad de la Chancadora de Quijadas:
Método de Michaelson: Rr = 2.39
T = (500 x L x Ki x (s + t))/RPM(ch) Potencia Energética Actual:
T= 33.2 T/h A = 21.26 amp
Método de Taggart: V = 440 volt
T = 0.6 x A x s cosФ = 0.84 (factor de potencia)
T = 22.5 T/h P = (A x V x √3 x cosθ)/1000
T promedio = (22.5+33.2)/2 P = 13.61 kw
T = 27.85 T/h Energía suministrada:
Cálculo del Work Index: P = 13.61 kw
Radio de Reducción: T = 27.85 T/h
F80 = 53878.15 micrones. W = P/T
P80 = 22547.25 micrones. W = 0.489 kw-h/Tc
Rr = F80/P80 Work Index:

41
Wi = ¾ x {(W)/[(10/√P80) – (10/√F80)]} Wi = 15.60 kw-h/Tc
Determinación de la eficiencia de las fajas transportadoras
A) Faja transportadora N°01
Tabla 7
Características Faja Transportadora N°01
RPM m RPM del motor 1780 rpm
D cabeza Diámetro de la polea de la cabeza de la Faja 1.55 ft
Rd Reducción 32
n1 Numero de dientes del Sproket 17
n2 Numero de dientes de la catalina 36
L Longitud de las fajas entre poleas 37.4 ft
R Radio de la polea de cabeza 0.77 ft
r Radio de la polea de cola 0.72 ft
Θ Angulo de inclinación de la faja 19 °
Pn Potencia nominal del motor 10 HP
Pc Peso del mineral de corte 10.521 Kg
Velocidad de Faja: Longitud de Faja:
RPM de la polea de faja: LT = (2 x L) + Л x (R + r)
RPM1 = [RPM(motor)/Rd] x (n1/n2) LT = 79. 51 ft
RPM1 = 26.27 rpm Diferencia de altura entre los extremos de
Vf = RPM1 x D(cabeza) x Л la faja:
Vf = 127.9 ft/min H = L x sen𝛉

42
H = 12.18 ft Tp = 80.74 T/h
Tonelaje Teórico: Potencia Practica:
Tt = [(1980000 x Pn)/(LT + H)] Pp = (0.02) x (LT/100) x Tp
Tt = 215948. 21 Lb/ h Pp = 1.284 HP
Tt = 97.94 T/h Eficiencia:
Tonelaje Practico: E = [P(practico)/P(teórico)] x 100
Tp = Pc x Vf x 0.06 E = 12.84 %
B) Faja transportadora N°02
Tabla 8
Rd Reducción 32

Velocidad de Faja: Tonelaje Teórico:
RPM de la polea de faja: Tt = [(1980000 x Pn)/(LT + H)]
RPM1 = [RPM(motor)/Rd] x (n1/n2) Tt= 143900.11 Lb/h
RPM1 = 26.27 rpm Tt = 65.26 T/h
Vf = RPM1 x D(cabeza) x Л Tonelaje Practico:
Vf = 137.8 ft/min Tp = Pc x Vf x 0.06
Longitud de Faja: Tp = 86.99 T/h
LT = (2 x L) + Л x (R + r) Potencia Practica:
LT = 120.71 ft Pp = (0.02) x (LT/100) x Tp
Diferencia de altura entre los extremos de Pp = 2.1 HP
la faja: Eficiencia:
H = L x sen𝛉 E = [P(practico)/P(teórico)] x 100
H = 16.88 ft E = 21 %
C) Faja transportadora N°03
Tabla 9
Dm RPM de la polea motriz 0.51 ft
D1 Diámetro de la polea motriz 0.50 ft
Rd Reducción 40
44
Velocidad de Faja: H = 5.47 ft
RPM de la polea conducida: Tonelaje Teórico:
RPM1 = [RPM(motor) x Dm]/D1 Tt = [(1980000 x Pn)/(LT + H)]
RPM1 = 1815.6 rpm Tt = 136213.54 Lb/ h
RPM de la polea de faja: Tt = 61.77 T/h
RPM2 = [RPM1/Rd] x (n1/n2) Tonelaje Practico:
RPM2 = 32.37 rpm Tp = Pc x Vf x 0.06
Vf = RPM2 x D(cabeza) x Л Tp = 86.02 T/h
Vf = 136.27 ft/min Potencia Practica:
Longitud de Faja: Pp = (0.02) x (LT/100) x Tp
LT = (2 x L) + Л x (R + r) Pp = 1.156 HP
LT = 67.21 ft Eficiencia:
Diferencia de altura entre los extremos de E = [P(practico)/P(teórico)] x 100
la faja: E = 23.12 %
H = L x sen𝛉
D) Faja transportadora N°04
Tabla 10
Rd Reducción 32
Velocidad de Faja: LT = (2 x L) + Л x (R + r)
RPM de la polea de faja: LT = 51.73 ft
RPM1 = [RPM1(motor)/Rd] x (n1/n2) Diferencia de altura entre los extremos de
RPM1 = 27.03 rpm la faja:
Vf = RPM1 x D(cabeza) x Л H = L x sen𝛉
Vf = 106.2 ft/min H = 6.2 ft
Longitud de Faja: Tonelaje Teórico:

46
Tt = [(1980000 x Pn)/(LT + H)] Potencia Practica:
Tt = 341791.82 Lb/ h Pp = (0.02) x (LT/100) x Tp
Tt = 155 T/h Pp = 0.693 HP
Tonelaje Practico: Eficiencia:
Tp = Pc x Vf x 0.06 E = [P(practico)/P(teórico)] x 100
Tp = 67.03 T/h E = 6.93 %
E) Faja transportadora N°05
Tabla 11
D1 Diámetro de la polea motriz 1.078 ft
Rd Reducción 70
Pn Potencia nominal del motor 4.8 HP

47
Velocidad de Faja: H = L x sen𝛉
RPM de la polea conducida: H = 0 ft
RPM1 = [RPM(motor) x Dm]/D1 Tonelaje Teórico:
RPM1 = 472.26 rpm Tt = [(1980000 x Pn)/(LT + H)]
RPM de la polea de la faja: Tt = 335830.39 Lb/ h
RPM2 = [RPM1/Rd] x (n1/n2) Tt = 152.3 T/h
RPM2 = 2.48 rpm Tonelaje Practico:
Vf = RPM2 x D(cabeza) x Л Tp = Pc x Vf x 0.06
Vf = 9.12 ft/min Tp = 11.22 T/h
Longitud de Faja: Potencia Practica:
LT = (2 x L) + Л x (R + r) Pp = (0.02) x (LT/100) x Tp
LT = 28.3 ft Pp = 0.06 HP
Eficiencia:
Diferencia de altura entre los extremos de E = [P(practico)/P(teórico)] x 100
la faja: E = 1.32 %
F) Faja transportadora N°06
Tabla 12
D1 Diámetro de la polea conducida 1.1 ft

48
Rd Reducción 70
Velocidad de Faja: H = L x sen𝛉
RPM de la polea conducida: H = 0 ft
RPM1 = [RPM(motor) x Dm]/D1 Tonelaje Teórico:
RPM1 = 476.37 rpm Tt = [(1980000 x Pn)/(LT + H)]
RPM de la polea de faja: Tt = 233876.68 Lb/ h
RPM2 = [RPM1/Rd] x (n1/n2) Tt = 106.07 T/h
RPM2 = 2.22 rpm Tonelaje Practico:
Vf = RPM2 x D(cabeza) x Л Tp = Pc x Vf x 0.06
Vf = 8.16 ft/min Tp = 10.04 T/h
Longitud de Faja: Potencia Practica:
LT = (2 x L) + Л x (R + r) Pp = (0.02) x (LT/100) x Tp
LT = 42.33 ft Pp = 0.08 HP
Diferencia de altura entre los extremos de Eficiencia:
la faja: E = [P(practico)/P(teórico)] x 100

49
E=2%
G) Faja transportadora N°07
Tabla 13
Rd Reducción 55
Velocidad de Faja: Longitud de Faja:
RPM de la polea de faja: LT = (2 x L) + Л x (R + r)
RPM1 = [RPM(motor)/Rd] x (n1/n2) LT = 51.44 ft
RPM1 = 27.88 rpm Diferencia de altura entre los extremos de
Vf = RPM1 x D(cabeza) x Л la faja:
Vf = 102.48 ft/min H = L x sen𝛉

50
H = 6.19 ft Tp = 27.67 T/h
Tonelaje Teórico: Potencia Practica:
Tt = [(1980000 x Pn)/(LT + H)] Pp = (0.02) x (LT/100) x Tp
Tt= 343571.06 Lb/ h Pp = 0.285 HP
Tt = 155.81 T/h Eficiencia:
Tonelaje Practico: E = [P(practico)/P(teórico)] x 100
Tp = Pc x Vf x 0.06 E = 2.85 %
H) Faja transportadora N°08
Tabla 14
Rd Reducción 54.4

Velocidad de Faja: Tonelaje Teórico:
RPM de la polea de faja: Tt = [(1980000 x Pn)/(LT + H)]
RPM1 = [RPM(motor)/Rd] x (n1/n2) Tt = 209302.33 Lb/ h
RPM1 = 27.89 rpm Tt = 94.92 T/h
Vf = RPM1 x D(cabeza) x Л Tonelaje Practico:
Vf = 108.64 ft/min Tp = Pc x Vf x 0.06
Longitud de Faja: Tp = 29.33 T/h
LT = (2 x L) + Л x (R + r) Potencia Practica:
LT = 84.2 ft Pp = (0.02) x (LT/100) x Tp
Diferencia de altura entre los extremos de Pp = 0.494 HP
la faja: Eficiencia:
H = L x sen𝛉 E = [P(practico)/P(teórico)] x 100
H = 10.4 ft E = 4.94 %
Cálculo de la capacidad de la tolva de finos 01 y 02
Las tolvas de finos que alimentan a la sección molienda es de 160 T de capacidad para la
tolva N°01 y de 260 T para la tolva N°02.
Cálculo tolva finos 1.

52
Gráfico 20. Representación de la Tolva Finos N°01 (Fuente: Elaboración Propia)
Tabla 15
Características de Tolva Finos N°01
SIMBOLO VALOR UNIDAD
D 5.95 m
h 2.75 m
H 1.80 m
d 0.7 m
D ap 2.18 T/m3
Volumen de la tolva de Finos N°01: Vol 2 = 1/12 x [(Л x H) x (D2 + Dd + d2)]
VT = Vol. del cilindro + Vol. del cono Vol 2 = 18.88 m3
VT = V1 + V2 VT = 76.46 + 18.88
Vol 1 = Л x (D2/4) x h VT = 95.34 m3
Vol 1 = 76.46 m3 Capacidad de la Tolva de Finos:

53
Cap(tolva) = Dap x VT Cap (tolva) = 187.8 T
Cálculo tolva finos 2.
Gráfico 21. Representación Tolva Finos N°02 (Fuente: Elaboración Propia)
Tabla 16
Características Tolva Finos N°02
SIMBOLO VALOR UNIDAD
D 6.08 m
h 3.20 m
H 2.93 m
d 0.62 m
D ap 2.18 T/m3
Volumen de la tolva de Finos N°02: VT = V1 + V2
VT = Vol. del cilindro + Vol. del cono Vol 1 = Л x (D2/4) x h

54
Vol1 = 92.91 m3 VT= 124.45 m3
Vol 2 = 1/12 x [(Л x H) x (D2 + Dd + d2)] Capacidad de la Tolva de Finos N°02:
Vol2 = 31.54 m3 Cap(tolva) = Dap x VT
VT = 92.91 + 31.54 Cap(tolva) = 271.3 T
Evaluación del Circuito de Molienda – Clasificación
En base a lo mencionado en el capítulo I, el circuito convencional de CIA Minera Kolpa
cuenta con dos circuitos independientes de molienda, los cuales veremos a continuación.
Primer circuito. Comenzamos con el primer circuito de molienda, correspondiente al molino
de barras 4’ x 8’ y el molino de bolas 5’ x 6’.
Análisis de malla. El molino de barras 4’ x 8’ funciona en un circuito abierto por otra parte,
el molino de bolas 5’ x 6’ funciona en un circuito cerrado inverso.
agua
1
5
M (4X8)
M (5X6)
2
3
4
agua
Gráfico 22. Diagrama de Flujo – Circuito 4’ x 8’ (Fuente: Elaboración Propia)
La tabla 17 muestra la distribución granulométrica del molino 4’ x 8’, donde el F80 se
encuentra en 12130.8 um y el P80 en 871.93 um.

55
Tabla 17
Análisis Granulométrico – Molino 4’ x 8’
Mallas micrones Alimento Descarga
peso (g) %Ac(-) F80 peso (gr) %Ac(-) P80
1/2 12500 155 81.26 12130.81 0.00 100.00 0.00
1/4 6300 201.5 56.89 0.00 0.00 100.00 0.00
4 4750 46 51.33 0.00 0.00 100.00 0.00
8 2360 88 40.69 0.00 0.00 100.00 0.00
14 1400 53.5 34.22 0.00 0.00 100.00 871.94
20 850 43 29.02 0.00 79.00 79.05 0.00
50 300 114.5 15.18 0.00 108.00 50.40 0.00
70 212 30 11.55 0.00 28.00 42.97 0.00
100 150 24 8.65 0.00 23.00 36.87 0.00
140 106 19 6.35 0.00 18.50 31.96 0.00
200 75 15.5 4.47 0.00 16.00 27.72 0.00
230 63 8.5 3.45 0.00 9.00 25.33 0.00
325 45 9 2.36 0.00 11.00 22.41 0.00
<325 <45 19.5 0.00 0.00 84.50 0.00 0.00
TOTAL 827 12130.81 377.00
Fuente: Elaboración Propia
De la tabla N°17 se observa que el porcentaje pasante de la malla -200, es de 4.47% para el
alimento y de 27.72% para la descarga.

56
100.00
10.00
1.00
20 200 2000 20000
F%Ac(-) P%Ac(-)
Gráfico 23. Curvas de Granulometría – Alimento Molino 4’ x 8’ (Fuente: Elaboración Propia)
La tabla 18 muestra la distribución granulométrica del molino 5’ x 6’, donde observamos que
el F80 se encuentra en 837.261 um y el P80 en 356.049 um.
Tabla 18
peso (gr) %Ac(-) F80 peso (gr) %Ac(-) P80
1/2 12500 0 100.00 0.00 0.00 100.00 0.00
1/4 6300 0 100.00 0.00 0.00 100.00 0.00
4 4750 0 100.00 0.00 0.00 100.00 0.00
8 2360 0 100.00 0.00 0.00 100.00 0.00
14 1400 59.5 90.91 0.00 0.00 100.00 0.00
20 850 66.5 80.75 837.26 21.00 95.87 353.05
50 300 250.5 42.48 0.00 94.00 77.36 0.00

57
70 212 81.5 30.02 0.00 68.00 63.98 0.00
100 150 60 20.86 0.00 45.00 55.12 0.00
140 106 40 14.74 0.00 30.00 49.21 0.00
200 75 25 10.92 0.00 25.00 44.29 0.00
230 63 10.5 9.32 0.00 35.00 37.40 0.00
325 45 9.5 7.87 0.00 38.00 29.92 0.00
<325 <45 51.5 0.00 0.00 152.00 0.00 0.00
TOTAL 654.5 0.00 508.00
Fuente: Elaboración Propia
En la tabla N°18 Observamos que él % malla -200, es 10.92% para el alimento y de 44.29%
para la descarga. Este molino es el que posee mejor rendimiento debido a que es nuevo.
F%Ac(-) P%Ac(-)
50.00
5.00
20 200 2000 20000
Gráfico 24. Distribución Granulométrica – Molino 5’ x 6’ (Fuente: Elaboración Propia)

58
Radio de reducción. Un parámetro importante en la molienda es el radio de reducción que
nos indica si nuestro molino es eficiente o en todo caso es un indicativo de un mal diseño de
collar de bolas.
El radio de reducción viene dado por la siguiente fórmula que relaciona el F80 y P80.
Obtenemos dichos valores de la tabla 17 y 18.
Rr = F80/P80 Rr = F80/P80
Rr = 13.91 Rr = 2.37
El radio de reducción para el molino de barras 4’ x 8’es de 13.91 y para el molino de bolas 5’
x 6’ es de 2.37.
Determinación del D50. Como se puede observar en el gráfico 23, de la curva P%Ac(-) que
viene al porcentaje acumulado pasante, a 50% el valor aproximado del D50 es 294.87 um. Como
se puede observar en el gráfico 24, de la curva P%Ac(-) que viene al porcentaje acumulado
pasante, a 50% el valor aproximado del D50 es 111.28 um.
Factor de corte de faja. Como estamos en el primer circuito, veremos el factor de corte faja
de la faja transportadora N°05, que alimenta al molino de barras 4’ x 8’. Este factor es la relación
que existe entre la velocidad de la faja y en peso de una muestra representativa. El cual permite
obtener el tonelaje tratado por guardia y por día.
Primeramente, debemos obtener la velocidad promedio de la faja, para lo cual tomamos 5
tiempos, que se detalla en la siguiente tabla.
Tabla 19
Tiempos muestreo – Faja Transportadora N°05
Muestra Tiempo (s)
1 26.1
2 25.8
59
3 26.1
4 25.8
5 26.1
Fuente: Elaboración propia
Finalmente, con el tiempo promedio en que la faja ejerce un ciclo, determinamos los
RPM y con los datos de ancho, longitud, ancho de corte y peso de una muestra, podemos obtener
el factor de faja. En este caso es de 3.7835
Tabla 20
Factor Faja – Faja Transportadora N°05
Parámetro Medida
Longitud de faja (m) 7.35
Ancho de faja (m) 0.63
Ancho de corte (m) 0.31
Peso de muestra (kg) 2.85
Tiempo promedio (rpm) 25.98
Factor de faja 3.2854
Porcentaje de velocidad critica de los molinos. Los motores que impulsan al molino de
barras 4’ x 8’ y molino de barras 5’ x 6, no cuenta con variador de velocidad, por lo que se
trabaja a una sola velocidad. En base a los datos de trabajo, se obtuvo que para el molino de
barras su % de velocidad crítica es de 70% y para el molino de bolas es de 65%.
Tamaño óptimo y collar de bolas. Para el cálculo del collar de bolas optimo, utilizamos la
herramienta MolyCop-Tools, solo ingresamos las dimensiones del molino, el porcentaje de la
velocidad crítica con la que trabajamos, densidad aparente de bolas, y los valores máximo y
60
mínimo de bolas a ingresar al molino. En el gráfico 25 se observa el cálculo del collas de bolas
utilizando la herramienta antes mencionada.
Moly-Cop Tools TM (Version 3.0)

BALL CHARGE COMPOSITION AT EQUILIBRIUM
Remarks : Collar de Bolas - Molino 5' x 6'
Mill Dimensions and Operating Conditions :
Eff. Diameter, ft 5.00 Eff. Diameter, m 1.53

Eff. Length, ft 6.00 Eff. Length, m 1.83
% Critical Speed 65.00 Mill Speed, rpm 22.27
Ball Dens., ton/m 3 (app) 4.65 Mill Volume, m 3 3.34
Ball Filling, % (app) 38.00 Charge Weight, tons 5.90
Scrap Size, in 0.50
Balanced Charge : Overall

String 1 String 2 Charge Area
Top Size, in 3.00 1.00 Indicated Mix
Specific Area, m2/m3 62.75 176.38 68.61
Recharge Policy, % 86.74 13.26 Target Value
Mill Charge Content, % 94.84 5.16 65.60
Excess Area 3.01
Balanced Charge,
Ball Size, in % Passing % Passing % Retained
3.0 100.00 100.00 29.00
2.5 48.19 100.00 36.62
2.0 19.69 100.00 18.75
1.5 6.18 100.00 7.91
1.0 1.16 100.00 6.47
0.5 0.00 0.00 1.25
0.5 0.00 0.00 0.00
0.5 0.00 0.00 0.00
Weight, tons 5.60 0.30 5.90

Volume, m3 (app) 1.20 0.07 1.27
Area, m2 76 12 87
# Balls per ton 1860 32109 3420
Gráfico 25. Collar de Bolas – Molino 5’ x 6’ (Fuente: Moly-Cop Tools)

61
Balance de masa. En el gráfico 26 se observa el balance de masa para el circuito del molino
de barras 4’ x 8’ y molino de bolas 5’ x 6’.

OVER D-12C TONELAJE 4´X8´ 9.05 TMH LEYENDA
9.05 2.73 51.39 HUMEDAD 3.40 % TMS G.E %S
1.48 11.87 8.55 G.E 2.73 Dp (kg/l ) Qp (M3/H) QH2O (M3/H)
UNDER FLOW D-12C ALIMENTO 4´X8´

19.23 2.73 88.75 9.05 2.73 96.60
2.29 9.47 2.44 2.58 3.63 0.32
agua
DESCARGA 4´X8´
agua 9.05 2.73 78.07
1.98 5.85 2.54
DESCARGA 5´X6´
19.23 2.73 88.75
2.29 9.47 2.44
BOMBA 5´X6´
28.27 2.73 72.01
1.84 21.34 10.99
Gráfico 26. Balance Masa – Circuito 4’ x 8’ (Fuente: Elaboración propia)
En el gráfico, observamos que la alimentación fresca es de 9.05 TMSH, la gravedad
específica del mineral es de 2.73, y al relacionar la cantidad de material que sale por el
underflow con el overflow del ciclón obtenemos la carga circulante cuyo valor es de 2.12.
CC = 19.23 / 9.05 CC = 2.12
Segundo circuito. Después de haber analizado el primer circuito de molienda, toca el turno
de analizar el segundo circuito de molienda correspondiente, a la tolva de acopio de finos N°02,
que descarga en la faja transportadora N°07 y esta a su vez en la faja transportadora N°08. El
mineral es descargado a un chute de alimentación y seguidamente al molino de barras 5’ x 10’,
un cajón de alimentación recibe la descarga proveniente del molino, y es enviada a un ciclón D-

62
12, overflow es enviado a la remolienda y en underflow es enviado como al cajón de
alimentación que recibe a su vez la descarga del molino de bolas 6’ x 6’, la pulpa del cajón es
impulsada por una bomba de pulpa hacia el ciclón D-12, el overflow es enviado a la Remolienda
y el underflow es enviado como alimento al molino de bolas 6’ x 6’, completando el circuito de
molienda.
En el gráfico 27, se observa el diagrama de flujo del segundo circuito de molienda.
REMOLIENDA 5 X 5
Gráfico 27. Diagrama de Flujo – Circuito Molino 5’ x 10’ (Fuente: Elaboración propia)
Se puede observar de la ilustración N°27, que el circuito de molienda de barras (Molino 5’ x
10’), es abierto y el circuito de molienda secundaria (Molino 6’ x 6’) es cerrado e inverso.
Análisis de malla. El molino 5’ x 10’ funciona en un circuito abierto, debido a que la
descarga del ciclon D-12 va hacia el cajón de descarga del molino de bolas 6’ x 6’.
63
La tabla 21 muestra la distribución granulométrica del molino 5’ x 10’, donde observamos
que el F80 se encuentra en un valor de 10830.8 um mientras que el P80 es de 1086.77 um.
Tabla 21
Distribución Granulométrica – Molino 5’ x 10’
1/2 12500 119.5 84.88 10830.82 0.00 100.00 0.00
1/4 6300 165.5 63.95 0.00 0.00 100.00 0.00
4 4750 47 58.00 0.00 0.00 100.00 0.00
8 2360 93 46.24 0.00 13.50 97.48 0.00
14 1400 60 38.65 0.00 54.00 87.41 1086.77
20 850 48 32.57 0.00 75.00 73.41 0.00
50 300 129 16.26 0.00 138.50 47.57 0.00
70 212 32 12.21 0.00 36.00 40.86 0.00
100 150 24 9.17 0.00 29.50 35.35 0.00
140 106 18 6.89 0.00 24.50 30.78 0.00
200 75 14 5.12 0.00 21.50 26.77 0.00
230 63 8 4.11 0.00 12.00 24.53 0.00
325 45 8 3.10 0.00 14.00 21.92 0.00
<325 <45 24.5 0.00 0.00 117.50 0.00 0.00
TOTAL 790.5 5.12 10830.82 536.00 26.77
En la tabla 22 Observamos que el porcentaje pasante de malla -200, es de 5.12% para el

64
F%Ac(-) P%Ac(-)
100.00
10.00
1.00
30 300 3000 30000
Gráfico 28. Curvas de Granulometría – Alimento Molino 5’ x 10’ (Fuente: Elaboración propia)
En el gráfico 28, observamos en una escala logarítmica, el comportamiento de la distribución
granulométrica del molino de barras 5’ x 10’, donde el P80 se encuentra en la malla 14 y el F80
en la malla ½.
La tabla 22 muestra la distribución granulométrica del molino 6’ x 6’, donde observamos que
el F80 es 1055.54 um y el P80 es 757.676 um.
Tabla 22
Mallas Micrones Alimento Descarga
1/2 12500 0 100.00 0.00 0.00 100.00 0.00
1/4 6300 0 100.00 0.00 0.00 100.00 0.00
4 4750 0 100.00 0.00 0.00 100.00 0.00
8 2360 21 96.53 0.00 4.50 98.88 0.00

65
14 1400 51 88.10 1055.54 14.50 95.26 0.00
20 850 83.5 74.30 0.00 38.50 85.64 757.68
50 300 255 32.15 0.00 158.00 46.19 0.00
70 212 58.5 22.48 0.00 44.50 35.08 0.00
100 150 37.5 16.28 0.00 32.00 27.09 0.00
140 106 22 12.64 0.00 21.00 21.85 0.00
200 75 14 10.33 0.00 15.00 18.10 0.00
230 63 6 9.34 0.00 7.00 16.35 0.00
325 45 6 8.35 0.00 7.50 14.48 0.00
<325 <45 50.5 0.00 0.00 58.00 0.00 0.00
TOTAL 605 10.33 400.50 18.10
En la tabla 22, observamos que el porcentaje pasante de malla -200, es de 10.33% para el
alimento y de 18.10% para la descarga. La molienda de este molino no es muy buena, por tal
motiva su producto es enviado al circuito de remolienda.

66
F%Ac(-) P%Ac(-)
50.00
5.00
25 250 2500 25000
Gráfico 29. Distribución Granulométrica – Molino 6’ x 6’ (Fuente: Elaboración propia)
Radio de reducción. Para calcular la ratio de reducción utilizamos la siguiente fórmula que
relaciona el F80 y P80. Obtenemos dichos valores de la tabla 21 y 22.
Rr = F80/P80 Rr = F80/P80
Rr = 9.97 Rr = 1.39
El radio de reducción para el molino de barras 5’ x 10’es de 9.97 y para el molino de bolas 5’
x 6’ es de 1.39.
Determinación del D50. Como se puede observar en el gráfico 28 de la curva P%Ac(-) que
viene al porcentaje acumulado pasante, a 50% el valor aproximado del D50 es 338.04 um, y para
el gráfico 29 la curva P%Ac(-) el valor aproximado del D50 es 342.89 um.
Factor de corte de faja. Para el segundo circuito de molienda, veremos el factor de corte faja
de la faja transportadora N°07, que alimenta a la faja transportadora N°08 y seguidamente
alimenta al molino de barras 5’ x 10’. Este factor es la relación que existe entre la velocidad de la
faja y en peso de una muestra representativa. El cual permite obtener el tonelaje tratado por
67
guardia y por día. Primeramente, debemos obtener la velocidad promedio de la faja, para lo cual
tomamos 5 tiempos, que se detalla en la siguiente tabla.
Tabla 23
Tiempos muestreo – Faja Transportadora N°07
Muestra Tiempo (s)
T 34
2 34
3 34
4 32
5 34
Finalmente, con el tiempo promedio en que la faja ejerce un ciclo, determinamos los
RPM y con los datos de ancho, longitud, ancho de corte y peso de una muestra, podemos obtener
el factor de faja. En este caso es de 3.7835
Tabla 24
Factor Faja – Faja Transportadora N°05
Parámetro Medida
Longitud de faja (m) 22.93
Ancho de faja (m) 0.595
Ancho de corte (m) 0.31
Peso de muestra (kg) 3.85
Tiempo promedio (rpm) 33.6
Factor de faja 7.9251

68
Tamaño óptimo y collar de bolas. Para el cálculo del collar de bolas optimo del molino 6’ x
6’, utilizamos la herramienta MolyCop-Tools, solo ingresamos las dimensiones del molino, el
porcentaje de la velocidad crítica con el que trabajamos, densidad aparente de bolas, y los
valores máximo y mínimo de bolas a ingresar al molino.

69

Remarks : Collar de Bolas - Molino 6' x 6'

Scrap Size, in 0.50

Specific Area, m2/m3 62.75 176.38 77.78
Excess Area 12.18
Balanced Charge,
3.0 100.00 100.00 26.53
2.5 48.19 100.00 33.50
2.0 19.69 100.00 17.15
1.5 6.18 100.00 7.24
1.0 1.16 100.00 12.73
0.5 0.00 0.00 2.85
0.5 0.00 0.00 0.00
0.5 0.00 0.00 0.00
Weight, tons 7.37 1.12 8.50

Volume, m3 (app) 1.59 0.24 1.83
Area, m2 100 43 142
# Balls per ton 1860 32109 5862
Gráfico 30. Collar de Bolas – Molino 6’ x 6’ (Fuente: Elaboración propia)
Porcentaje de velocidad critica de los molinos. Los motores que impulsan al molino de
barras 5’ x 10’ y molino de barras 6’ x 6’, no cuenta con variador de velocidad, por lo que se
70
trabaja a una sola velocidad. En base a los datos de trabajo, se obtuvo que para el molino de
barras su % de velocidad crítica es de 70% y para el molino de bolas es de 65%.
Balance de masa. En la siguiente ilustración se observa el balance de masa para el circuito
del molino de barras 5’ x 10’ y molino de bolas 6’ x 6’.

OVER D-12B OVER D-12A
19.57 2.73 46.65 9.91 2.73 52.58
1.42 29.53 22.37 1.50 12.57 8.94
Alimentación a cajon de
descarga Remolienda ALIMENTO D-12A
29.48 2.73 64.76
1.70 26.82 16.04
ALIMENTO 5´X10´
UNDER FLOW D-12A 29.48 2.73 96.60
19.57 2.73 73.38 2.58 11.82 1.04
1.87 14.26 7.10
UNDER FLOW D-12B agua

36.44 2.73 86.79 ALIMENTO 6X6
2.22 18.89 5.55 56.01 2.73 81.58
2.07 33.14 12.65
agua DESCARGA 5´X10´

29.48 2.73 74.13
1.89 21.08 10.29
DESCARGA 6´X6´
56.01 2.73 66.73
1.73 48.42 27.92
agua
ALIMENTO AL CICLON
CARGA CIRCULANTE D-12B CARGA CIRCULANTE D-12A 29.48 2.73 64.76
Do 1.14 Do 0.90 1.70 26.82 16.04
Dm 0.50 Dm 0.54
Ds 0.15 Ds 0.36
PROPORCION 1.86 PROPORCION 1.97
Gráfico 31. Balance Masa – Circuito 5’ x 10’ (Fuente: Elaboración propia)
En el gráfico 31, observamos que la alimentación es de 29.48 TMSH, la gravedad específica
del mineral es de 2.73, y la carga circulante es de 1.14, lo que indica que no hay una buena
molienda en este circuito por lo que su producto es llevado a una remolienda.
Remolienda. El overflow proveniente del segundo circuito de molienda, es descargado en un
cajón de alimentación que recibe la descarga del molino de bolas 5’ x 5’, la pulpa es enviada a
una clasificación con un ciclón D-8, donde el overflow es enviado a la etapa de flotación;
mientras que el underflow sirve de alimento al molino de bolas 5’ x 5’, cerrando así del circuito
cerrado inverso. En el gráfico 32, se ve graficada la distribución del circuito de remolienda.

71
Flotación
M (5X5)
agua
OverFlow Segundo
Circuito Molienda
agua
Gráfico 32. Diagrama de Flujo – Remolienda (Fuente: Elaboración propia)
Análisis de malla. El molino 5’ x 5’ funciona en un circuito cerrado inverso, su alimentación
es la descarga del underflow del ciclón D-8.
La siguiente tabla muestra la distribución granulométrica del molino 5’ x 5’, donde
observamos que el F80 es 622.703 um y el P80 es 315.111 um.
Tabla 25
Distribución Granulométrica – Molino 5’ x 5’
Mallas Micrones Alimento Descarga
peso (g) %Ac(-) F80 peso (g) %Ac(-) P80
1/2 12500 0 100.00 0.00 0.00 100.00 0.00
1/4 6300 0 100.00 0.00 0.00 100.00 0.00
4 4750 0 100.00 0.00 0.00 100.00 0.00
8 2360 0 100.00 0.00 0.00 100.00 0.00
14 1400 0 100.00 0.00 0.00 100.00 0.00

72
20 850 32.5 94.30 622.70 10.00 98.00 315.11
50 300 227.5 54.39 0.00 94.00 79.20 0.00
70 212 78.5 40.61 0.00 73.00 64.60 0.00
100 150 56 30.79 0.00 55.00 53.60 0.00
140 106 35 24.65 0.00 35.00 46.60 0.00
200 75 21.5 20.88 0.00 40.00 38.60 0.00
230 63 8.5 19.39 0.00 11.50 36.30 0.00
325 45 7.5 18.07 0.00 11.00 34.10 0.00
<325 <45 103 0.00 0.00 170.50 0.00 0.00
TOTAL 570 0.00 500.00
En la tabla N°25 Observamos que el porcentaje pasante de malla -200, es 20.88% para el
F%Ac(-) P%Ac(-)
50.00
5.00
15 150 1500 15000
Gráfico 33. Curvas de Granulometría – Alimento Molino 5’ x 5’ (Fuente: Elaboración propia)
Radio de reducción. El radio de reducción viene dado por la siguiente fórmula que relaciona
el F80 y P80. Obtenemos dichos valores de la tabla N°25
Rr = F80/P80
73
Rr = 1.98
Determinación del d50. Como se puede observar en el gráfico 33, de la curva P%Ac(-) que
viene a ser al porcentaje acumulado pasante, a 50% el valor aproximado del D50 es 126.23 um.
Tamaño óptimo y collar de bolas. Para el cálculo del collar de bolas optimo del molino 5’ x
5’, utilizamos la herramienta MolyCop-Tools, solo ingresamos las dimensiones del molino, el
porcentaje de la velocidad crítica con el que trabajamos, densidad aparente de bolas, y los
valores máximo y mínimo de bolas a ingresar al molino.

Remarks : Base Case Example.

Scrap Size, in 0.50

Specific Area, m2/m3 62.75 176.38 68.61
Excess Area 3.01
Balanced Charge,
3.0 100.00 100.00 29.00
2.5 48.19 100.00 36.62
2.0 19.69 100.00 18.75
1.5 6.18 100.00 7.91
1.0 1.16 100.00 6.47
0.5 0.00 0.00 1.25
0.5 0.00 0.00 0.00
0.5 0.00 0.00 0.00
Weight, tons 4.66 0.25 4.92

Volume, m3 (app) 1.00 0.05 1.06
Area, m2 63 10 73
# Balls per ton 1860 32109 3420
Gráfico 34. Collar de Bolas – Molino 5’ x 5’ (Fuente: Elaboración propia)

74
Balance de masa. En la siguiente ilustración se observa el balance de masa para el circuito
del molino de bolas 5’ x 5’.
OVER D-12D
29.48 2.73 38.24
FLOTACIÓN 1.32 58.40 47.61
ALIMENTO MOL. 5X5

57.57 2.73 87.21
2.24 29.52 8.45
agua
DESC. MOL. 5X5

57.57 2.73 69.94
1.80 45.81 24.74
ALIMENTO D-12D
87.04 2.73 60.83
1.63 87.92 56.06
PROM. OVER
29.48 2.73 48.49
CARGA CIRCULANTE D-12D 1.44 42.10 31.31
Do 1.62
Dm 0.64
Ds 0.15
CC 57.57
PROPORCION 1.95
Gráfico 35. Balance Masa – Remolienda (Fuente: Elaboración propia)
En el gráfico35, observamos que la alimentación es de 87.04 TS, la gravedad específica del
mineral es de 2.73, y la carga circulante es de 1.62, lo que indica que la molienda no es tan
buena, el mineral no alcanza una liberación adecuada y ese factor repercute en la flotación.
75
Sugerencias
Para la sección chancado de acuerdo con su ubicación a casi 4500 msnm en la región de
Huancavelica (Sierra Centro), durante los meses Enero – Abril, existe bastante presencia de
precipitaciones fluviales, lo que provoca que la humedad del mineral se eleve, para lo cual la
propuesta de solución es el techado del lugar de acopio de mineral en la zona de blending. El
mineral al llegar con excesiva humedad obliga al operador a abrir el setting de las chancadoras
con el fin de evitar atoros de material, dicha maniobra es buena para chancado pero perjudicial
para molienda
Para la sección molienda, para poder tener un mejor control del tonelaje tratado diariamente,
es necesario la instrumentación para saber en tiempo real la cantidad de mineral procesado. Se
debe de contar con un control de la velocidad de giro de los molinos, para así poder obtener una
liberación óptima lo que implica la adquisición de un variador de velocidad.
En el presente informe se destaca el uso del circuito cerrado inverso, el cual permite una
mejor clasificación de material y así poder aumentar el tonelaje de tratamiento, este circuito se
observa en el molino de bolas 5’ x 6’, el cual es el que funciona eficientemente. Se recomienda
tener un adecuado mantenimiento de equipos ya que la confiabilidad en estos repercute en el
proceso. Para lo cual se deben promover un monitoreo permanente de los equipos y registrar la
data en una base de datos que pueda generar información para la toma de decisiones.
Se recomienda el análisis periódico de los revestimientos de los molinos, especialmente del
molino de barras 5’ x 10’, ya que al ser el equipo de mayor tamaño este se vuelve en el más
crítico, por la cantidad de tonelaje que procesa.

76
Conclusiones
El circuito de chancado primario y secundario son circuitos abiertos, ya que no hay presencia
de carga circulante debido a que el producto de cada circuito de chancado es alimento para la
siguiente etapa, y la clasificación hecha en las zarandas son alimentos para las tolvas de finos.
La presencia de mineral con alta humedad, provoca que se tenga que abrir el “setting”
(abertura) de ambos circuitos de chancado para evitar que se obstruyan la abertura de las
zarandas y de las chancadoras, lo que genera que el mineral depositado en ambas tolvas de
alimentación sea grueso.
En la sección molienda, mediante los análisis de granulometría realizados al primer y segundo
circuito de molienda de la planta, se pudo observar que la línea conformada por el molino de
barras 4’ x 8’, y el molino de bolas 5’ x 6’, trabaja de manera óptima ya que se puedo apreciar
que el porcentaje de malla -200 siempre se mantiene en promedio superior al 48%.
Los ratios de reducción del primer circuito se encuentran en 13.91 y 2.37 respectivamente, lo
que en flotación ayuda a obtener una mejor recuperación, pero debido a su limitada capacidad
promediando 9 TSH, a comparación del segundo circuito que procesa más de 25 TSH pero sus
ratios se encuentran en 9.97 e 1.39 respectivamente, por lo que es necesario la presencia de un
circuito de remolienda ya que este cuenta con un ratio de 1.98.
Se capacitó al personal de planta, en la utilización de la herramienta MolyCop-Tools para
poder determinar el collar de bolas óptimo para los molinos de bolas.

77
Bibliografía
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Manual de Entrenamiento en Conminucion de Minerales. Obtenido de Emagister -
Cursos y eBecas exclusivas en formacion:
https://www.emagister.com/uploads_courses/Comunidad_Emagister_56661_MINERAL
ES_-_II_-.pdf
American Psychological Association [APA]. (s.f.). Quick Answers - Formatting. Obtenido de
http://www.apastyle.org/learn/quick-guide-on-formatting.aspx#Heading%20levels
Araujo Izique, H., & Rosas Quispuscoa, S. G. (23 de 11 de 2018). Obtenido de cip-trujillo.org:
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Compañía Minera Kolpa. (13 de Diciembre de 2017). Perfil Compañia Minera Kolpa. Obtenido
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Kelly, E. B. (1990). Introducción al Procesamiento de Minerales. LIMUSA.
Manzaneda Cábala, J. (2004). Procesamiento de Minerales. Lima: Ediciones 2000.
TECSUP. (2010). Chancado. En Conminución de Minerales (pág. 21). Lima.
TECSUP. (2016). Geometalurgia y Aplicaciones Mineras. Lima.
Universidad de Santiago de Chile. (14 de Diciembre de 2017). Procesamiento de Minerales.
Obtenido de Metalurgia.usach.cl:
http://metalurgia.usach.cl/sites/metalurgica/files/paginas/capitulo12.pdf
Wikipedia. (12 de Diciembre de 2017). LinkedIn. Obtenido de Es.wikipedia.org:
https://es.wikipedia.org/wiki/LinkedIn
78

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UNIVERSIDAD NACIONAL SAN ANTIONIO ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINAS Y METALÚRGICA

Escuela Profesional De Ingeniería Metalúrgica

EVALUACIÓN DE CIRCUITO CHANCADO Y MOLIENDA DE CIA MINERA

Alumno: Edwin Batallanos Huaman

Empresa: Compañía Minera Kolpa S.A.

Docentes encargados de la comisión de revisión informe de prácticas de la escuela profesional

debida consideración que se merecen entrego el siguiente informe de prácticas pre-profesionales

minero. Esperando que sea de su agrado

Índice de Gráficos ..................................................................................................................... iv

Índice de Tablas ........................................................................................................................ vi

Reseña histórica. ................................................................................................................. 1

Clima y vegetación. ............................................................................................................ 2

Hidrología y drenaje. .......................................................................................................... 3

Características del Mineral ..................................................................................................... 4

Servicios Prestados ................................................................................................................. 4

Misión y visión de la empresa. ........................................................................................... 4

Descripción del Proceso ......................................................................................................... 5

Razones para la reducción de tamaño del mineral. ........................................................... 16

Etapas de la Conminución .................................................................................................... 25

Capítulo III ............................................................................................................................... 39

Evaluación del Circuito de Chancado .................................................................................. 39

Cálculo de la velocidad y capacidad de la chancadora de quijada. .................................. 39

Determinación de la eficiencia de las fajas transportadoras ............................................. 41

Cálculo de la capacidad de la tolva de finos 01 y 02 ........................................................ 51

Evaluación del Circuito de Molienda – Clasificación .......................................................... 54

Primer circuito. ................................................................................................................. 54

Segundo circuito. .............................................................................................................. 61

Gráfico 1. Diagrama de flujo sección chancado. ....................................................................... 7

Gráfico 2. Diagrama de flujo de la sección molienda ................................................................ 9

Gráfico 3. Circuito Flotación Bulk y Separación Cu-Pb.......................................................... 11

Gráfico 4. Diagrama de flujo circuito flotación Zn.................................................................. 12

Gráfico 5 Principales etapas del tratamiento de menas ............................................................ 15

Gráfico 6. Esquema de la acción de esfuerzos de compresión ............................................... 19

Gráfico 7. Esquema de la acción de esfuerzos de impactos..................................................... 20

Gráfico 8. Esquema de la acción de esfuerzos de cizalle ......................................................... 20

Gráfico 9. Grado de liberación de especies valiosas ................................................................ 26

Gráfico 10. Secciones Transversales De Chancadoras Blake De Doble Palanca Y Palanca

Gráfico 11 Sección Transversal De Una Chancadora De Doble Efecto .................................. 29

Gráfico 12 Sección Transversal De Una Chancadora Giratoria .............................................. 31

Gráfico 13. Esquema De Acción De Operación De Una Chancadora De Cono Y Corte

Transversal Del Cuerpo Del Chancadora ..................................................................................... 32

Gráfico 14. Partes De Un Molino ............................................................................................ 33

Gráfico 15. Corte De Un Molino De Barras ............................................................................ 34

Gráfico 16. Efecto Cascada ...................................................................................................... 36

Gráfico 17. Molienda Adeduada .............................................................................................. 36

Gráfico 18. Circuito Cerrado Directo De Molienda................................................................. 37

Gráfico 19. Circuito Cerrado Inverso De Molienda ................................................................ 38

Gráfico 20. Representación de la Tolva Finos N°01................................................................ 52

Gráfico 21. Representación Tolva Finos N°02 ........................................................................ 53

Gráfico 22. Diagrama de Flujo – Circuito 4’ x 8’ .................................................................... 54

Gráfico 23. Curvas de Granulometría – Alimento Molino 4’ x 8’ .......................................... 56

Gráfico 24. Distribución Granulométrica – Molino 5’ x 6’ .................................................... 57

Gráfico 25. Collar de Bolas – Molino 5’ x 6’ .......................................................................... 60

Gráfico 26. Balance Masa – Circuito 4’ x 8’ ........................................................................... 61

Gráfico 27. Diagrama de Flujo – Circuito Molino 5’ x 10’ .................................................... 62

Gráfico 28. Curvas de Granulometría – Alimento Molino 5’ x 10’......................................... 64

Gráfico 29. Distribución Granulométrica – Molino 6’ x 6’ ..................................................... 66

Gráfico 30. Collar de Bolas – Molino 6’ x 6’ .......................................................................... 69

Gráfico 31. Balance Masa – Circuito 5’ x 10’ ......................................................................... 70

Gráfico 32. Diagrama de Flujo – Remolienda ........................................................................ 71

Gráfico 33. Curvas de Granulometría – Alimento Molino 5’ x 5’........................................... 72

Gráfico 34. Collar de Bolas – Molino 5’ x 5’ .......................................................................... 73