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MOLDEO POR INYECCIÓN SOPLADO

Preparado por
Héctor Touzet Marín
2009
Inyección Soplado
• Introducción
• Ventajas y limitaciones
• Sistemas
– Inyeccion soplado
– Inyección soplado vs Extrusión soplado
– Inyeccion estiramiento soplado
• Envases PET termoresistentes
• Tubos y fuelles
Moldeo por Inyección Soplado
• La preforma es moldeada
por inyección
• La preforma es colocada el
maquina de moldeo por
soplado
• La preforma se calienta y
se sopla con aire
comprimido
Preforma PET
• La parte es retirada
Moldes y Boquillas
• Consideraciones generales para moldes y boquillas
(para inyectar las preformas)
– Tipo de acero
– Multicavidad
Formación de Preforma
• Colocación de Material
• Optimización de estiramiento
Consideraciones generales
del molde de soplado
• El moldeo por soplado es a menor presión que el
moldeo por inyección
– Los moldes de soplado no tienen requerimientos de
alta resistencia
• Los moldes de aluminio son mas comunes
• Maquinado o Colado
• Ventilación
• Simetría
Introducción
El plástico fundido es inyectado
dentro de una cavidad de Barra de estiramiento
preforma alrededor de una
Molde de soplado
barra núcleo. La preforma
resultante que parece un “tubo Preforma caliente

de prueba”, se transfiere, Cavidad


Molde cerrado con
mientras está caliente, en la preforma
barra núcleo a la cavidad de Acción de barra de
estiramiento y flujo de aire
moldeo por soplado. Aquí, el comprimido

aire que circula a través de una


válvula del núcleo, infla la Botella soplada
preforma. Cuando se enfría la
Moldeo por estiramiento
botella es removida del molde. soplado
EPT 1997, p. 87

Molde de Preforma
soplado moldeada
Botella
soplada
Flujo de aire a Núcleo
través de una central Boquilla de
válvula en el núcleo inyección
central
Molde de
preforma

b) Etapa de
soplado de a) Etapa de
botella inyección de
preforma
Anillo de cuello Anillo de
cuello
Dirección de
Placa de transferencia
transferencia

Placa eyectora

c) Etapa de
eyección de
botella

Proceso básico de moldeo por inyección soplado


Introducción
• Es un proceso en el cual la • No todos los termoplásticos
preforma es estirada tanto pueden orientarse. Los mas
axialmente como radialmente,
resultando en orientación usados son PET, PAN, PVC, y
biaxial. PP.
• Esta orientación proporciona • Los materiales amorfos como
mayor resistencia a la tensión el PET con un amplio rango de
(carga de tope), menor
permeabilidad debido a un termo plasticidad son los mas
alineamiento mas estrecho de fáciles de estirar soplar que los
las moléculas, y una parcialmente cristalinos como
resistencia mejorada al el PP.
impacto por caída, claridad y
menor peso del envase.
Método de una etapa
• En este método , las etapas de • Tampoco es necesario un
moldeo de preforma, anillo de manipulación de
condicionamiento térmico, y preforma, el cual puede alterar
moldeo por soplado se hacen la apariencia estética.
en la misma máquina.
• Este método es considerado el • El arreglo de moldes y
mejor para tarros de boca maquinaria es fácil, haciéndolo
grande y es ideal para botellas ideal para corridas cortas.
de forma oval o secciones • Finalmente, hay un ahorro de
transversales especiales. energía porque la preforma no
• El método permite una se recalienta.
apariencia cristalina.
Método de dos etapas
• En este método, conocido también como • Este proceso que permite inyectar una
“recalentar y soplar”, la inyección de la preforma en un local y luego despacharla
preforma se lleva a cabo en una a otro local para soplado, ha permitido a
operación separada del calentamiento y algunas empresas convertirse en
fabricante de preformas y venderlas a los
soplado. productores de botellas sopladas.
• Este método permite la optimización • Es el proceso mas barato para producir
independiente de la inyección de la envases orientados de PET.
preforma y el soplado de la botella. Mas • De esta forma se puede fabricar equipos
aún, no se compromete el desempeño de muy alta velocidad.
de la botella en su resistencia al impacto,
peso, barrera a los gases. • Frecuentemente, la producción de las
preformas y las botellas está separada
• Hay disponibilidad de equipos de muy físicamente en diferentes plantas, las
alta producción. También el productor cuales pueden estar en diferentes
puede hacer o comprar preformas. distritos, ciudades o provincias.
EPT 1997, p.88

Temperatura
Inyección de
preforma, 535 ºF

Temperatura de fusión Resina PET fundida


de PET cristalino, 490 ºF en inyectora
Enfriamiento rápido
de preforma

Resina PET secándose


Temperatura max, en tolva enchaquetada
de crecimiento de
PET cristalino, 350 ºF Método de
una etapa
Acondicionamiento
de preforma
Temperatura de Estiramiento soplado
transición de vidrio de preforma
de PET, 180 ºF Método de 2 etapas Enfriamiento
rápido de botella
Temperatura ambiental Recalentamiento de
Tiempo de preforma
almacenamiento
Tiempo

Comparación de los procesos de moldeo de 1 y 2 etapas


Inyección de Precalentamiento Estiramiento Retiro de botella
preforma de preforma y soplado
Introducción
• En el proceso de moldeo por • Hoy día, el moldeo por inyección
inyección soplado, la resina fundida soplado se hace en máquinas de tres
es inyectada dentro de una cavidad y cuatro posiciones.
alrededor de un barra núcleo. La • En la máquina de cuatro posiciones,
preforma resultante de forma de la posición extra se usa para una
“tubo de prueba”, mientras está variedad de propósitos, tales como la
caliente, es transferida del núcleo a detección de una botella sin eyectar,
la cavidad de un molde de soplado condicionamiento de la temperatura
de botellas. El aire que pasa a través de la barra núcleo, condicionamiento
de una válvula en el núcleo infla la de la temperatura de las preformas,
preforma. La botellas formada se decoración de la botella y
retira después de enfriarse. presoplado de la preforma. La
segunda y tercera son las mas
comunes.
Ventajas
• Se usa para botellas pequeñas (< 500 ml).
• Se pueden usar la mayoría de las resinas plásticas.
• Libre de desperdicios: no hay rebabas que reciclar,
no hay recorte después del moldeo.
• La rosca moldeada por inyección proporciona
dimensiones mas exactas y permite formas
especiales para tapas de seguridad complicadas y
contra adulteración.
• Control del peso de la botella exacto y repetible.
• Excelente acabado y textura de la superficie de la
botella.
Moldeo por Estiramiento Soplado
• Tambien conocido como moldeo por • La preforma puede ser moldeada por
soplado biorientado, es un proceso para extrusión o inyección; sin embargo, la
obtener un alineamiento molecular precisión del moldeo por inyección le ha
biaxial dentro de las paredes laterales de permitido convertirse en el método
predominante en la fabricación de
una botella soplada. botellas.
• Esta orientación biaxial de la estructura • Muchos plásticos se pueden biorientar,
molecular de un polímero puede mejorar pero dos de ellos, PET y PP, son los mas
significativamente la resistencia al usados. Otros plásticos usados, son PVC,
impacto, transparencia, brillo superficial, SAN, PEN.
rigidez y barrera a los gases de una • Para estirar la preforma en la dirección
botella. horizontal, se usa presión de aire. Para
• Fundamentalmente el proceso requiere estirar la preforma en la dirección
una preforma, que se condiciona a una vertical, se usa presión de aire y una
temperatura adecuada que le permita barra de estiramiento.
ser inflada y alinear su estructura • La presión de aire necesaria puede ser
molecular pero lo suficientemente fría muy alta; las aplicaciones en PET
para mantener este alineamiento requieren 4100 kPa.
molecular
Wei Li PET stretch blow molding
machine WL-AP03
Método Híbrido
• En este caso, las etapas de • Para algunos fabricantes
producción de la inyección de botellas, este método
de las preformas se lleva a permite un mejor balance
cabo en una operación de de la productividad de
separada del la etapa de inyección con
calentamiento y soplado, la de soplado, pero la
pero conectadas ventaja principal es la
fisícamente con un conveniencia de la
transportador. manipulación de las
preformas entre las
etapas.
Ventajas y limitaciones
• El proceso está libre de desperdicios • Debido al costo relativamente alto
• Las botellas no requieren refilado de los moldes, este proceso no es
posterior económico para botellas de mas de
• Las dimensiones del cuello son 500 cc, sino para botellas de menos
moldeadas con gran exactitud, algo de 250 cc.
muy importante para sistema de • Finalmente, el proceso limita la
cierre por presión o resistente a forma y proporción de la botella. No
niños. se pueden usar formas demasiado
• El control del peso de la botella es planas o con asas.
extremadamente preciso dentro de • El proceso se usa mayormente para
un rango de 0.2 grs. botellas de fármacos y cosméticos
• La configuración de la maquinaria porque frecuentemente estas son
limita el tamaño de la botella a 4 pequeñas, tiene acabados de
litros o menos. roscado muy precisos. Es el proceso
de elección para viales de 1, 5, 10 cc.
Sistemas
• Se han desarrollado diseño de máquinas de 2, 3 y
4 estaciones rotativas. Las dos primeras son las
mas comunes.
• El diseño de 3 estaciones comprende:
• Molde de la preforma
• Molde de soplado
• Eyección de la botella
Inyección Soplado vs
Extrusión Soplado
• Inyección Soplado, • Extrusión soplado,
– Usado para botellas de menos – Usado para botellas mas
de 500 cc. grandes, > 250cc.
– El mejor proceso paras PS; se – El mejor proceso para PVC, se
puede usar la mayoría de las pueden usar casi todas las
resinas resinas si la resistencia del
– No hay desperdicios que fundido es adecuada.
reciclar.
– Pocas limitaciones de forma
– Se obtiene las dimensiones
mas exactas en la rosca de la de botella.
botella. – Moldes de bajo costo, ideal
– Control de peso de botella para corridad largas o cortas.
exacto y repetible. – Control de peso ajustable.
– Excelente acabado o textura
superficial de la botella.
Temperaturas de las
resinas mas comunes
Material Fusión, ºC Estiramiento, ºC
PET 280 107
PVC 180 120
PAN 210 120
PP 240 160

Razones de Estiramiento
Material Razón de estiramiento Orientación, ºC
PET 16/1 90 – 106
PVC 7/1 99 – 106
PAN 9/1 104 – 127
PP 6/1 127 - 138
PET
Ácido
tereftálico Etilén glicol

Tereftalato de polietileno
PET
Propiedad Valor
Tg, (temperatura de transición de vidrio) ºC 73-80
Tf, (temperatura de fusión) ºC 245-265
Densidad, g/cm3 1.29-1.40
Rendimiento, m2/kg 30
Resistencia a la tensión, MPa 48.2-72.3
Módulo de tensión, MPa 2,756-4,135
Alargamiento a rotura, % 30-3,000
Resistencia al desgarre, gr/25µ , película 30
VTVA, gr/m/mt2.dia a 37 ºC, 90 % HR 390-510
Permeabilidad O2, 25 ºC, cm3/ µm/mt2 día atm 0.12-0.24
Permeabilidad CO2, 25 ºC, cm3/ µm/mt2 día atm 0.59-0.98
Absorción de agua, % 0.32 cm espesor 24 h 0.1-0.2
Control de Calidad
• Viscosidad Intrínseca
• Análisis de Acetaldehido
• Color
• Humedad
• Resistencia al apilamiento
• Resistencia a la Reventazón
Procesamiento
• Secado
• Moldeo por Inyección
• Estiramiento Soplado
Secado
• Condiciones de secado
• Arranque del secador
• Especificación del secador
• Nivel de resina en el secador
Secado
• Condiciones de secado
• La resina seca debe tener una humedad no mayor de
50 ppm.
• Temperatura de secado: 160 – 180 ºC
• Tiempo de secado: 5 – 6 horas.
• Arranque del secador
• El perfil de tiempo / temperatura al arrancar el
secador es:
• La primera hora a 120 ºC
• La dos horas siguientes: 150 ºC
• Las próximas dos horas: 180 ºC
• Especificación del secador
• Debe calentar hasta 200 ºC.
• Debe entregar un flujo de aire de aproximadamente
0.062 mt3/ min por kg/ hr de resina a procesar.
• Debe entregar aire deshumedecido con um mínimo
de – 40 ºC punto de rocío.
• Nivel de resina en el secador
Planta de secado de PET en una
• Debe tener 5 o 6 veces la capacidad de la inyectora
máquina inyectora de preformas
en kgs / hora.
Packaging Int’l 2000, p. 45
Diseño de la preforma
• La altura de la botella y la relación de • La consideración de la facilidad de
estiramiento axial determina la longitud soplado y moldeo de la preforma pueden
de la preforma. también tener un impacto significativo
• Una vez que el diseño de una botella ha en la productividad. Estos son algunos de
finalizado, la preforma puede ser los pasos que pueden estar involucrados
seleccionada de diseños disponibles o en el diseño de la preforma.
puede ser hecha especialmente para la • El diseño de la preforma comienza con el
nueva botella. La mejor calidad y acabado del cuello, el cual determina los
productividad de la botella solo puede diámetros justo por debajo del cuello.
ser obtenida si se usa la preforma Una botella generalmente tiene una
correcta. región recta corta en esta zona, la cual es
• Un buen acabado de cuello y peso de la también transferida a la preforma.
parte son necesarios pero no suficientes
– las dimensiones de la preforma deben
ser las correctas para las dimensiones y
las relaciones de estiramiento de la
botella.
Tamaños de preformas Tamaños de botellas

Altura desde la base del anillo (A) Diámetro interno (B) Altura desde la base del anillo (A)

min. 08 mm - max. 30 mm min. 19 mm - max. 43 mm min. 100 mm - max. 340 mm

Hilera del cuello (C) Diámetro de botella circular (B)

BPF 28 - PCO-H - "30 - 25" - 3 hileras (hasta 38 mm) min. 50 mm - max. 110 mm

Diámetro del cuello (D) Altura bajo la base del anillo (E) Diagonal de botella rectangular (C)

min. 22 mm - max. 48,5 mm min. 60 mm - max. 145 mm min. 50 mm - max. 110 mm

Diámetro bajo la base del anillo (F) Capacidad

min. 20 mm - max. 40 mm min. 0,2 lt - max. 2,25 lt


Diseño de la preforma
• El diámetro de la botella y la relación de • El diseño de la región de transición entre
estiramiento del anillo determinan el la línea del cuello y el cuerpo de la
diámetro interior de la preforma (o preforma es lo mas sujeto a variación.
diámetro del núcleo). Los factores pueden incluir la forma del
• El espesor de la pared se ajusta para hombro de la botella, el diseño del
alcanzar el peso requerido de la parte. molde apilado de la preforma, y la
Alternativamente, el espesor de la pared habilidad para posicionar las lámparas
puede decidirse mas antes en el proceso, para recalentar la región en un horno de
desde que esta dimensión tiene el mayor una maquina de soplado de 2 etapas.
impacto sobre la productividad del
moldeo de la preforma.
Inyección
• Parámetros
– Temperatura de la resina
– Perfil de temperatura del cilindro
– Temperatura de la boquilla
– Temperatura del múltiple de la corredera caliente
– Temperatura del agua de enfriamiento
– Velocidad de inyección

Sabic
Inyección
• Temperatura de entrada de resina • Otras temperaturas
• Se recomienda una temperatura de – Boquilla: 270 – 280 ºC
160 – 170 ºC para la resina en la – Múltiple de la corredera caliente: 270 –
280 ºC
zona de alimentación del tornillo.
– Entrada de agua de enfriamiento al
• Perfil de temperatura molde: 7 – 8 ºC
en el cilindro
• La temperatura del molde
• Para resinas diferentes a la grado – Depende del producto final deseado.
agua, se recomienda usar las Para productos amorfos, debería usarse
siguientes: un molde enfriado por agua (5 a 20 ºC,
– Zona de alimentación: 265 ºC dependiendo del espesor), para prevenir
– Zona de dosificación: 280 ºC la cristalización, ya que esto afecta la
• Sin embargo, para la resina grado transparencia. Para productos
completamente transparentes de
agua, se recomienda usar un perfil
desperdicio de botella, el espesor está
en reversa: limitado a 3 – 4 mm.
– Zona de alimentación: 280 ºC
– Zona de dosificación: 265 ºC
Inyeccion
• Tiempo de residencia • Tornillo
• El procesamiento óptimo del PET se • Muy buenos resultados se obtienen
asegura manteniendo el material tan con tornillos estándar con una
poco como sea posible dentro del relación L/D de 18 a 24 y con una
cilindro. El tamaño de la máquina
debería por tanto, ser tal que que el profundidad de hilera suficiente,
volumen del producto sea 50 a 60 % especialmente cuando se usa
de la capacidad máxima de material en escamas. Para prevenir
inyección. Algunos proveedores de flujo en retorno del fundido el
resina recomiendan tiempos de ternillo debería equiparse con una
residencia máximo de 5 – 10 válvula check.
minutos.

Packaging & Bottling Int’l,


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Inyección
• Velocidad de inyección • Para los grados cristalizables, debería
• Lo que se requiera para llenar la usarse una alta presión y velocidad
cavidad con mínimo esfuerzo y de inyección para prevenir un
dependiendo del tamaño de la enfriamiento prematuro,
compuerta. especialmente para productos de
• Presión y velocidad de inyección pared delgada.
• Cuando el PET está fundido tiene • La presión y tiempo de
baja viscosidad, y buen flujo de la sostenimiento deberían ser lo
masa fundida. suficientemente altos para prevenir
el rechupado. Una presión de
• En el PET amorfo no hay peligro de sostenimiento muy alta puede
enfriamiento por cristalización. causar marcas visibles y a veces los
Luego una velocidad de inyección esfuerzos.
moderada será suficiente
Compuerta
• Pueden usarse los sistemas convencionales: túnel,
ventilador, aguja o pasador, etc.. Al contrario de
otros polímeros, los sistemas de corredera o
colada caliente y de compuerta requieren especial
atención porque el PET tiene tendencia a
enfriarse. Por tanto, es necesario un sistema
adecuado de calentamiento. Las compuertas tiene
que escogerse adecuadamente para minimizar la
deformación.

Packaging & Bottling Int’l,


02.2001, p. 62
Anillos del cuello
Núcleo o separaciones Cavidad

Circuitos de enfriamiento
de agua en áreas azules

Entrada
de agua

Salida de agua

Placa de deslizantes
Placa del núcleo desmolde Pla ca de
la cavidad

Inserto de
compuerta
Molde
• Cuando las secciones son muy • Estas temperaturas se obtiene con
gruesas, necesitan mucho tiempo sistemas de calentamiento cerrado y
para disipar la energía térmica del usando aceite o agua como medio de
moldeado, lo que podría originar una transferencia de calor.
apariencia opaca, causada por el • Para temperaturas constante de
inicio de cristalización. molde, este debería aislarse de la
• En el caso de productos amorfos, se inyectora usando planchas de
deberían proveer eyectores aislamiento térmico. La temperatura
suficientemente grandes. alta en el caso de los productos
• Para moldeado de productos cristalinos, es necesaria para obtener
cristalinos (siempre y cuando el PET un grado alto de cristalinidad. Esto es
tenga aditivos promotores de importante cuando es una aplicación
cristalización), se sugiere de alta temperatura. De otra manera
temperaturas de 130 ºC. el producto pierde estabilidad
dimensional.
Las preformas colocadas Botellas Formadas
en el molde
Detalles de procesamiento
• Tiempo de enfriamiento – Las boquillas cortas con un orificio de diámetro
amplio (< 3mm) previenen la caída de presión y
• Esto depende de la composición del material. el desarrollo de calor friccional.
Los productos amorfos necesitan un tiempo
largo para permitir que la pieza se eyecte sin • Paradas de producción
deformación. Un espesor de pared grande y cambios de material
originará un mayor tiempo de enfriamiento. – Las paradas cortas de producción a
Los grados nucleados y reforzados muestran temperatura de proceso no presentan
una rápida cristalización. La estructura problemas para el PET, siempre que no
resultante tiene un módulo alto que le hayan aditivos inestables (retardadores
permite la eyección en corto tiempo. de flama). Para paradas mas largas, es
Boquilla recomendable purgar la máquina con PP
o PEAD antes de bajar la temperatura del
– El procesamiento del PET se hace cilindro. El purgado es recomendable
normalmente con una boquilla abierta y también cuando se cambia de PET a otro
con control de descompresión. También material o viceversa.
pueden usarse boquillas hidráulicas,
siempre que tengan un buen control de
temperatura.
Detalles de procesamiento
• Coloración • Efecto de los contaminantes
– Se debe hacer con concentrados – Cuando se usa reprocesado, es
de color (masterbatch), basados muy importante remover todos
de preferencia en PET. En los contaminantes que puedan
algunos casos, un concentrado causar hidrólisis. Estos pueden
universal puede causar ser el agua, soda cáustica ,
problemas (claridad). Cuando se detergentes alcalinos del lavado
usa pigmento en polvo es y enjuague, o HCL del PVC. La
ventajoso recubrir lo gránulos de hidrólisis lleva al degradación de
PET con 0.1 % de aceite para la cadena del polímero, bajando
polvo, antes de mezclarlo con el a su vez el valor de la IV.
pigmento.
Problemas de inyección
• Disparos cortos • Patrón de esfuerzo
• Rechupado • Fibrosidad
• Rebaba • Preformas opacas
• Marcas de agua • Compuertas huecas
• Contaminación / puntos • Preformas descoloridas
negros • Líneas sobre el acabado
• Líneas de flujo • Compuertas quemadas
• Concentricidad • Acabado oval
• Compuerta cristalina • Quemaduras de gas
• Compuerta larga • Alto AA
• Burbujas de aire
Inyección Estiramiento soplado
• Las máquinas mas conocidas son.
• Una sola etapa,
– Aoki, Nissei, Uniloy, etc.
• Dos etapas,
– Sidel, Krupp, Sipa, etc
Estiramiento Soplado
• Parámetros a controlar: • La optimización de estos
– Temperatura de la preforma parámetros depende de varios
– Perfil de recalentamiento en factores tales como:
el horno y porcentaje total del – Diseño de la preforma
horno – VI de la preforma
– Escudos del horno – Características de absorción
– Velocidad de soplado infrarroja de la preformas
– Velocidad de la barra de – Diseño de la botella
estiramiento
– Tiempo de soplado
– Presión de soplado
– Enfriamiento del molde
Alimentación de la preforma
• Las preformas que están en una tolva, son
orientadas automáticamente y colocadas en guías
inclinadas. Con el cuello hacia arriba, ellas bajan
hasta alcanzar la rueda giratoria.
• En caso de problemas de atoro o unidades
defectuosas, la línea se para y se retiran las piezas.
También se puede usar cámaras para detectar las
piezas falladas.
Acondicionamiento térmico
• Las preformas rotan alrededor de su eje • En la segunda mitad del calentador, el
mientras se mueven a través del calentador. calentamiento adecuadamente ajustado fija la
Este consiste e una serie de módulos de sección longitudinal exacta de la preforma así
calentamiento equipado con lámparas como el gradiente de temperatura de sus
infrarrojas de irradiación directa o indirecta paredes. Durante la fase de calentamiento, la
que se insertan dentro de las preformas, boca de la preforma es constantemente
mientras que la ventilación forzada provee el enfriada usando un enfriador líquido o un
enfriamiento superficial de las piezas. sistema independiente de ventilación.
• En la primera mitad del calentador, las • En el último caso, la abertura de la preforma
preformas son calentadas a la temperatura está protegida del efecto de las lámparas
máxima. Una fase de estabilización intermedia infrarrojas. A la salida, el tiempo de
en el centro favorece la penetración del calor estabilización es corto, a fin de preservar el
y transporta el calor desde afuera hacia efecto de acondicionamiento hasta la fase de
adentro de la preforma. soplado. En la salida del calentador, hay un
pirómetro montado que chequea la
temperatura de cada pieza. Aquellas que no
están dentro de los límites aceptables, son
eyectadas. Si fuera necesario, también ajusta
la temperatura de los calentadores.
Calentamiento directo
de las preformas (Aoki)
• Este es un sistema diferente, por el cual las • Como consecuencia, el estiramiento es
preformas son calentadas directamente en el diferente en las diversas áreas de la preforma,
área de inyección (calentamiento directo). El de acuerdo a las diferentes temperaturas.
subsiguiente estiramiento y soplado se realiza • Sin embargo, el proceso de estiramiento
antes de que la superficie de la preforma soplado ocurre antes de la cristalización
alcance la temperatura pico. interna de la preforma, a fin de prevenir la
• Hay varias ventajas: formación de grandes cristales.
• Mejor cristalización y biorientación del PET, • Por consiguiente, el envase final es mas
desde que pasa poco tiempo entre las fases de transparente y fuerte tanto física como
inyección y estiramiento soplado mecánicamente (mejor barrera a los gases).
(enfriamiento rápido). • Mas aun, la máquina con calentamiento
• La biorientación ocurre antes del aumento de directo tiene solo 3 estaciones, sin la estación
temperatura en la superficie de la preforma (la de acondicionamiento térmico, lo que permite
cual es ligeramente mas fría adentro), debido considerables ahorros de energía.
a la migración del calor de adentro hacia • Ahorros por menor presión en el estiramiento
fuera. soplado y menos moldes. En la fase de
inyección , el molde está equipado con
dispositivos especiales de enfriamiento para
ajustar la temperatura de la preforma.
Soplado
• Las preformas acondicionadas son • El mantenimiento se ejecuta a través
transportadas al as estaciones de de cartuchos automáticos de
estiramiento soplado. La rotación de lubricación continua. Después de al
la rueda estrella proporciona la fase de soplado, las botellas se
secuencia correcta de las varias fases extraen de los moldes y se
de biorientación. transportan hacia la descarga pro
• Unas válvulas controladas medio de unos sujetadores
electrónicamente realizan el ordenados, los cuales están
presoplado, soplado y desgasificado. mecánicamente sincronizados con la
El supervisor puede ajustar sus rueda estrella de soplado. En las
funciones sin parar la máquina. máquinas de 3 estaciones, el soplado
y la extracción ocurren al mismo
tiempo.
Sistema combinado
de soplado llenado
• La ventaja de este sistema • Pero esto no es todo. El
para el usuario se derivan de la llenado inmediato después del
posibilidad de llenar las soplado previene la potencial
botellas inmediatamente contaminación o deterioro de
después de su producción, por los envases, mientras que se
tanto evitando pasos mejora su higiene y las
intermedios como transporte, propiedades funcionales y
almacenamiento y enjuagado. visuales del producto
Los resultados son: terminado.
– Menores costos de botella (mayor
producción y menos mantenimiento)
– Optimización del espacio en la
planta de producción
SOPLADO LLENADO KRONES
1 traslado de preformas
7 transferencia con enfriamiento de base
2 tolva de suministro
7.1 enfriamiento externo con agua helada
3 faja vertical
7.2 drenaje de agua de enfriamiento
4 orientador
8 llenador
5 módulo de calentamiento
6 sopladora

Krones magazine
03.2002, p. 105
Opciones de enfriamiento de la base
temperatura

Tiempo de enfriamiento en transferencia

Sin enfriamiento
Enfriamiento externo
Enfriamiento interno
Enfriamiento externo e interno

segundos

Botella completamente moldeada


Botella recién salida del molde
Medición de temperatura en laboratorio

t Sin enfriamiento
e Enfriamiento externo
m Enfriamiento interno
p Enfriamiento interno y
externo
e
r
a
t
u
r
a

segundos

Momento de presurización
Problemas de soplado
• Acabado del soplado
• Daño de la superficie de sellado
• Cuello estrangulado
• Cuello doblado
• Cuello duro
• Hombro delgado
• Botellas calientes
Problemas de soplado
• Caída excesiva del punto de llenado
• Perlado
• Lados planos
• Deformación en las líneas de partición
• Cuerpo estrangulado
• Base muy pesada
• Base muy delgada
Problemas de soplado
• Lados calientes
• Baja resistencia de tope
• baja resistencia del cuerpo a la reventazón
• baja resistencia de la base a la reventazón
Botellas de alta barrera
• Opciones
• Multicapa
• Recubrimiento
• Inyección sobre inyección
• Secuestrador de oxígeno
• Pasteurización

EPN, 12.1999, p. 25
EPN, 10.1998, p. 104
Opciones para mejorar la barrera
Método Opción Aspectos críticos
Espesor de pared Peso de preforma Alto costo
Diseño de botella Relación de superficie a Comercialización,
volumen aceptación del consumidor
Maquinaria, diseño de
Orientación (cristalinidad Altos coeficientes de preforma
mecánicamente inducida) estiramiento, óptimo perfil
de temperatura Inversión, capacidad de
Cristalinidad /inducida Ingeniería de procesos, producción
térmicamente) moldes calentados Alto costo, reciclado
Multicapa y recubrimiento Ingeniería de procesos,
maquinaria Disponibilidad, costos de
Materiales
Ingeniería de procesos material
Multicapa
• Coinyección
– Schmalbach Lubeca
– Demag Ergotech
– Husky - Kortec
• Sobremoldeo
– Husky – Plastipak
– Tetra Pak - Blox
Proceso de coinyección
• Si se usa el PET combinado con • Se necesitan dos unidades
otros materiales , se deben separadas de inyección. Primero
cambiar las especificaciones de la se inyecta el PET y luego, a alta
inyectora. Este es el caso del presión, la PA, la cual fluye
material PET/PA/PET o
PET/EVOH/PET. Estas son uniformemente dentro de la
formulaciones especiales preforma, donde el polímero
desarrolladas para proveer al preexistente está mas caliente y
material con propiedades por lo tanto, líquido, siguiendo el
específicas de barrera al O2 a “paso mas fácil”. Sin embargo, es
través de la capa de PA o EVOH. difícil anticipar si esta distribución
será realmente uniforme y
completa.

Packaging & Bottling Int’l,


02.2001, p. 67
PROCESO
DEMAG

COMPONENTE PIEL
COMPONENTE CENTRAL
ZONA CALIENTE
PROCESO DEMAG

RESINA PIEL RESINA CENTRO

AGUJA DE CIERRE
Preformas coloreadas producidas en inyectoras Demag Ergotech usando diferentes ajustes
para ilustrar los diversos niveles de llenado del material de barrera o reciclado, según sea
el caso (en azul).
Sistemas llave en mano de coinyección de PET, KORTEC
PIEL NÚCLEO

Sistema de alimentación de fundido

Boquillas de coinyección

Compuertas Compuertas
Proceso de llenado por
Boquilla de Coinyección
Coinyección, KORTEC
MULTICAPA

MONOCAPA

BARRERA
PASIVA

BARRERA
ACTIVA /
PASIVA ABSORBE
OXÍGENO

CLAVE DE COLOR OXÍGENO CONTENIDO CO2


Nanocompuestos
• Son arcillas tratadas dispersas en • Se mejora la temperatura de
una matriz de polímero. Las distorsión térmica, por ejemplo la
arcillas crean un paso tortuoso película de nylon 6 con 2 % de
que atenúa la migración de O2. carga mejora su temperatura de
• Su relación superficie a volumen distorsión de 60 a 135 °C.
es alta, su longitud es muy • Sin embargo, para obtener una
pequeña y el % de adición es bajo barrera consistente se debe
por lo que la resina mantiene su reproducir una dispersión pareja
claridad. y alineada en una dirección
• Las propiedades de barrera específica para crear el paso
mejoran hasta diez veces. tortuoso, lo cual es todavía difícil.

EPN setiembre
2000, p. 31
VR 2001, p. 6
Tuche Bräu, Bind Ox, Miller, cervecería estadounidense,
37 grs, botella PET 1 lt. envasa estas 3 marcas en botellas
PET de 5 capas

Botellas de 3 capas para cerveza, fabricadas por Ball


(Schmalbach Lubeca)
Sobre moldeo
• Husky – Plastipak
• Tetra Pak - Blox
Husky - Plastipak
• El método de sobre moldeo se inicia • El liner proporciona una capa interna
usando moldeo por extrusión de PET virgen de por lo menos 0.025
soplado para producir los forros mm en la botella terminada, lo cual
(liners) de las preformas, los cuales cumple las regulaciones de FDA.
pueden incorporar una capa de • El uso de núcleos moldeados por
barrera entre dos capas de PET extrusión soplado permite un control
virgen. Los liners son luego muy exacto del espesor de las capas,
transferidos a los núcleos del molde lo cual explica porqué pueden
de inyección por un sistema incluirse tan altas cantidades de
automático de manipulación. reciclado en la preforma terminada
• Entonces, ellos son sobre moldeados comparada con aquellas producidas
con material reciclado, el cual forma por coinyección.
el exterior de la botella.
• .
Botella PET de alta barrera
fabricada por Plastipak
– EUA, bajo el sistema de
sobre moldeo.
EPN enero 2000, p. 21
IP febrero 2000, p. 38

Tetra Pak – Blox (Dow)


• Esta tecnología aumenta las propiedades de • Tetrapak las está usando para recubrir las
barrera de las botellas Pet, sobre moldeando preformas de PET para fabricar botellas de alta
una capa externa en la preforma. Esta técnica barrera para cerveza.
permite ajustar el espesor de la capa de • El proceso se denomina Sealica. Primero una
barrera para alcanzar las propiedades preforma se moldea por inyección y luego, en
deseadas. Para cerveza se puede obtener una la misma placa, una capa de Blox se sobre
vida de anaquel mayor a 6 meses. inyecta.
• Este es el nombre comercial de las resinas • Sin embargo, como su temperatura de
polihidroxi éteres, polihidroxiamino éteres y transición vítrea aumenta conforme lo hacen
poliester éteres. las propiedades de barrera, se prevé que las
• Estas resinas combinan la adhesión y mas impermeables serán tambien mas frágiles
durabilidad de los epóxicos con la flexibilidad y y menos flexibles a temperatura ambiente.
procesabilidad de los termoplásticos.
• Las propiedades de barrera, según las
patentes, son muy altas y son comparables
con las de pvdc. Supuestamente estas
propiedades de barrera no varían con la
humedad.
Recubrimiento
• Aminas epóxicas
– PPG – Bairocade
• Plasma
– Sidel – Actis
– Tetrapak
– Krones - BestPet
PPG - Bairocade
• Este proceso involucra un
recubrimiento de barrera
basado en aminas epóxicas y
que se aplica en forma de
aspersión sobre la botella. Este
recubrimiento es menos
sensible a la temperatura y al
humedad que otras resinas de
barrera. El recubrimiento es
transparente y se aplica en
proporción menor al 1 % de la
botella terminada. Permite
una vida de anaquel de 6
meses.
Sidel - Actis
• Esta tecnología crea una capa de 0.1 µ de
carbono amorfo altamente hidrogenado
dentro de una botella monocapa de PET.
• El proceso se lleva a cabo en una
máquina con capacidad de 10,000 bph.
Esta crea un vacío dentro de la botella e
inyecta gas acetileno. Este gas se
transforma en estado de plasma usando
ondas electromagnéticas.
• Solo se usan pequeñas cantidades de
gas; 3 mg se usan para procesar una
botella de 0.5 lt.
• La primera cerveza blanca embotellada
es Amadeus que usa una botella de 0.5
lt, que pesa 38 grs.
El material necesario para la capa de barrera se introduce dentro de la
botella en forma de gas inocuo (acetileno) bajo condiciones de rango
medio de vacío. Este vacío hace posible la formación de plasma frío, el
cual es compatible con las propiedades de resistencia térmica de la
botella.

Cuando se añade la energía de microondas, el gas se descompone en


una nube de moléculas disociadas: iones, neutrones y fotones. Este es el
estado plasma, el cuaarto estado de las materia. Este estado es
anárquico, con elevads niveles de excitación molecular, energía y
velocidad.

Dentro de la botella, las partículas finalmente golpean las paredes


interiores de la misma. Conforme lo hacen, la súbita pérdida de energía
origina un inmediato retorno al estado sólido. Este se convierte en el
depósito, una capa de carbón amorfo altamente hidrogenado.
Representación real de la capa de
barrera proporcionada por el proceso
Una botella PET de cerveza, Actis (foto tomada por un microscopio
iluminada cuando se añade una electrónico de escaneado).
capa de barrera de plasma Actis
Tetra Pak -
• La tecnología de recubrimiento • El proceso crea un
de plasma está basada en recubrimiento ultra delgado
óxido de silicio en vez de tipo vidrio el cual es
carbón. Durante el proceso, se transparente. La capa de 0.2 µ
alimentan los precursores de da un desempeño de barrera
silicio y oxígeno y se usa tan bueno como el de una
energía de microondas para botella de vidrio. Asimismo,
lograr la “ignición” del plasma. debido a que la barrera está
Para evitar el colapsamiento entre el PET y el líquido, ayuda
de la botella se aplica vacío a eliminar cualquier
externamente. contaminación.
Supuestamente las botellas
son reciclables.
Krones - BestPET
• Esta tecnología usa un
recubrimiento de óxido de
silicio (SiOx), al igual que el
proceso Tetra Pak, pero
recubre el exterior de la
botella en vez del interior.
• De acuerdo al fabricante, esto
aumenta las propiedades de
barrera al doble y extiende la
vida de anaquel de la cerveza
por la menos 6 meses.

Las condiciones de plasma son creadas en un alto


vacío a 10-4 mbar
El espesor es de 50 µ y se usa
principalmente para las botellas de
0.5 lt. Para las botellas de 0.33 lt, se
ha desarrollado el sistema
BestPETPlus, el cual aplica la capa Cámara de recubrimiento
anterior y después un recubrimiento
adicional de laca acrílica. En esta
forma se compensa la desfavorable
relación de área superficial y
volumen de producto en este
tamaño.
Suministro
de preformas

Llenadora Estiramiento
tapadora soplado

Canal
estéril

VR 2001, p. 14
Secuestrador de O2 - Amosorb
• Este es un copolímero PET, – Se usa con equipo estándar para
secuestrador de oxígeno, que PET
se usa en forma de – Adecuado para llenado en
concentrado en las resinas PET. caliente, pasteurización y
• Beneficios, aséptico.
– Construcción monocapa para – Potencial de reducción de
facilidad de fabricación espesor de botella
– La barrera al O2 puede – Potencial para ciclos de
adecuarse a la aplicación producción mas cortos
– Aprobado para contacto con – Ideal para botellas barrera de
alimentos soplar llenar
Botellas PET convencionales
Envase estándar PET
con o sin barrera
pasiva: el oxígeno se
mueve al interior y
contenido

Botellas PET con Amosorb


El oxígeno es
removido por
Amosorb.
Pasteurización
• Toyo Seikan – S-Cosmos, – Ellas tienen paredes laterales
– La penetración del PET en el termofijadas y estiradas que
mercado de envasado de cerveza pueden resistir 75 ºC por 40
podría estar limitada por la minutos a 3 volúmenes de gas.
incapacidad de las botellas – La tecnología se llama S-Cosmos
estándar de PET para resistir el y puede combinarse con un
proceso de pasteurización. proceso de recubrimiento para
– Toyo Seikan ataca el problema producir botellas adecuadas para
con un nuevo proceso de envasar cerveza pasteurizada.
estiramiento soplado que
produce botellas que resisten
temperatura y presión.
TP 11.1999, p. 42
1+2) Fuera del mercado
3) No está en el mercado por el momento
4) Esperando nuevas tecnologías
5) Pruebas completadas, no repetidas
6) Esperando por experiencia de BestPet
7) Aun en pruebas
9) En progreso, también PEN 0.5/0.75/1.25 lts
10) Ahora 3 capas
12) Pruebas completas

VR 2001, p.7
Botellas de PET termoresistentes
• También conocidas como termo fijadas o • Esta cristalinidad se puede aumentar de dos
termo estabilizadas. Se usan para aplicaciones formas: Inducida por esfuerzo o sea por
de alimentos de alta acidez, tales como jugos soplado. O por cristalización termo inducida.
de frutas, bebidas isotónicas que se procesan, • La primera no es muy eficiente, y la segunda
llenan, y sellan a elevadas temperaturas (80 – afecta la transparencia de la botella.
85 ºC). • El sistema por calor tiene dos enfoques: Un
• Una botella normal de PET moldeada por molde y dos moldes.
estiramiento soplado no puede llenarse por – En el primero se estira la preforma en un molde
caliente y se le mantiene por un tiempo para
encima de 65 C sin causar el encogimiento de permitir qaue las tensiones se diluyan y que los
la botella de los esfuerzos creados durante el cristales necesarios se formen.
moldeo en la etapa inicial de estiramiento y – En el segundo, se preestira la preforma en un
alineamiento molecular del PET. molde . Esto es seguido por un recalentamiento
de la preforma en un horno para eliminar
• La técnica para fabricar un botella termo tensiones y deformar la forma anterior. Esta
resistente considera el incremento de la nueva preforma es soplada en un segundo
cristalinidad del plástico en 28 % o mas. molde para producir la botella final.
Botellas PET termoresistentes
• El punto crucial es la rosca de la • Otra consideración para las botellas
botella, la cual no debe deformarse. termoresistentes es el colapso por vacío,
cuando es llenada en caliente, sellada sin
• Hay dos formas de proveer
espacio superior. La contracción térmica
estabilidad térmica: del producto crea fuerzas inducidas por
– Una es deliberadamente cristalizar la vacío que la botella normal no puede
rosca con calor para crear una soportar sin distorsionarse. Para eliminar
estructura blanca esferulítica esto las botellas se moldean con
cristalina. “paneles de vacío” que manejan estas
– La otra es, aumentar el espesor de la distorsiones en forma uniforme.
pared y el peso del material de la
rosca. Esta funciona mejor ya que
una rosca pesada no se calentará lo
suficiente para que se deforme.
Termofijado y otras modificaciones de las
botellas
• La tecnología de envase casi caliente de • Esto mantiene la suficiente presión
Grafco se distingue por dos elementos interna para prevenir la contracción del
innovadores - usa un envase semi envase durante el enfriamiento.
termoendurecido que pesa lo mismo que
una botella convencional de PET para • El principal beneficio colateral de este
gaseosa y utiliza la inyección de desarrollo fue descubrir que el uso del
nitrógeno líquido para regular la presión nitrógeno ayuda a reducir la cantidad de
del envase durante el enfriamiento oxígeno presente en el envase después
evitando así la contracción. del llenado. Esto le permite al envase
• La empresa usa el sistema de inyección tener una resistencia al oxigeno 4 veces
de nitrógeno líquido LN2000 fabricado mayor que el vidrio. Esto es posible
por Reynolds Can Machinery. también a que las tolerancias de ajuste
• Este sistema inyecta una gota de de las tapas plásticas con envase PET son
nitrógeno líquido súper enfriado (-270 superiores a las de las tapas de metal
grados F) antes de tapar el envase. A sobre envase de vidrio.
temperatura ambiente el nitrógeno se
convierte en gas expandiéndose 700
veces respecto a su volumen de líquido.
El problema:
Cuando los productos llenados en caliente se enfrían y la presión negativa se forma, puede ocurrir una contracción
que distorsiona la forma del envase.
La solución:
La inyección de nitrógeno liquido contrarresta la formación del vacío aumentando la rigidez y expulsando el oxigeno
remanente para aumentar la vida de anaquel.
Krones magazine
1/2002, p. 82
Botellas PET para llenado en caliente
Diagrama de procesos de formado de botellas

Barra de estiramiento

Molde caliente
Aire de difusión

Canal de calentamiento

Base del molde

Pesos de botellas
Máquinas Novapax
• Todas las máquinas de inyección
soplado están equipadas con cuatro
estaciones, de manera que las cuatro
etapas del proceso se ejecuten
simultáneamente.
• Dos variaciones fácilmente
intercambiables son posibles en el
curso de la producción, dependiendo
de los requerimientos específicos del
producto.
• Variante A y B.
Variante A, control de temperatura de las
barras núcleos
• (1) Moldeo de preformas
• (2) Soplado de la parte
hueca
• (3) Separación de las partes
de las barras núcleos.
• (4) Control de temperatura
de las barras núcleos
Variante B, control de temperatura de las
preformas
• (1) Moldeo de preformas.
• (2) Condicionamiento térmico de
las preformas
• (3) Soplado de las partes huecas.
• (4) Separación de las partes.

Estación de separación
Moldeo de tubos colapsibles y fuelles
• Tanto los tubos colapsibles como los • Formas,
fuelles se producen por moldeo por – Tubos circulares, ovales con rosca abierta
inyección soplado. o cerrada en el tope
• Los tubos colapsibles se producen de – Tubos boquilla, abierto o cerrado en el
acuerdo a lo siguiente: tope
– Tubos cónicos
• Tamaño de tubos,
– Diámetros: 12 – 60 mm • Plásticos,
– Longitud del cuerpo: 50 – 220 mm – PEBD, PEAD, PP, PA
– Capacidad: 3 – 600 ml
– Espesor de pared: 0.2 – 1.3 mm • Aplicaciones,
– Abertura: 1.5 mm y mas – Cosméticos, fármacos, medicamentos
veterinarios, adhesivos, pinturas y tintas,
pastas, alimentos.

Ossberger Pressblower
Kunststoffe plast europe 3.96, p.
Primera fase Segunda fase
Moldeo por inyección Estirar el churro
de la rosca calibrado

Molde de
inyección

Molde de soplado

Boquilla

Tercera fase Cuarta fase


Moldear por soplado el Cortar la rebaba del
cuerpo hueco fondo
Fuelles
• Tamaños, • Plásticos,
– Diámetros: 12 – 90 mm – Elastómeros termoplásticos
– Longitud total: 260 mm (Hytrel, Arnitel,
max Santoprene)
– Peso: 30 – 50 grs. – PU, PE,PP
• Formas, • Aplicaciones,
– Fuelles abiertos en ambos – Producción de carros,
lados máquinas de construcción,
– Fundas, abiertas en uno o farmacia
dos lados
Segundo paso
Primer paso Estiramiento del churro con
Moldeo por inyección espesor de pared y velocidad
de la parte superior controladas

Tercer paso Cuarto paso


Soplar pieza Cortar la rebaba
hueca de fondo