CAPITULO IV: CONTROL DE PROCESOS

4.1.- INTRODUCCION

El control automático de procesos se encarga de mantener en un valor de operación deseado las variables
del proceso tales como las temperaturas, presiones, flujos, compuestos y similares. Los procesos son
dinámicos por naturaleza. Siempre ocurren cambios y si no se responden a ellos con las acciones
pertinentes, las variables importantes del proceso –las relaciones con la seguridad, la calidad del producto
y los índices de producción- no cumplirán con las condiciones deseadas.

Componentes básicos de todo sistema de control:

1.- Sensor-Transmisor: También llamados con frecuencia los elementos primarios y secundarios.

2.- Controlador: El cerebro del sistema de control.

3.- Elemento final de control: Por lo general es una válvula de control, pero no siempre. Otros elementos
finales de control comunes son bombas de velocidad variable, bandas transportadoras, motores eléctricos
y calentadores eléctricos.

La importancia de esos componentes radica en que realizan las tres operaciones básicas que deben estar
presentes en todo sistema de control. Estas operaciones son:

1.- Medición (M): La medición de la variable a controlar se realiza, en general, con la combinación de un
sensor y un transmisor. En algunos sistemas la señal del sensor se puede alimentar directamente al
controlador y no se necesita de un transmisor.

2.- Decisión (D): Con base en la medición, el controlador decide qué hacer para mantener la variable en
el valor deseado.

3.- Acción (A): Como resultado de decisión del controlador, el sistema debe entonces realizar una acción.
Esta acción por lo general la realiza el elemento final de control.

Estas tres operaciones, M, D, A, están siempre presentes en cualquier tipos de sistema de control y es
imperativo que estén en un lazo. Es decir, la decisión se toma con base en la medición y la acción se
implementa con base a la decisión. La acción ejecutada debe de afectar la medición, de otra manera hay
otra falla importante en el diseño y no se logra el control.

Cuando la acción tomada no afecta la medición, se dice que existe una condición de lazo abierto y no se
lograra el control. La toma de decisiones en algunos sistemas es bastante simple, mientras que en otros
casos es más compleja.
4.2.- TÉRMINOS IMPORTANTES Y OBJETIVO DEL CONTROL AUTOMÁTICO DEL PROCESO

En estos momentos se hace necesario definir algunos términos utilizados en el campo del control
automático de procesos. La variable controlada es la variable que debemos de mantener, o controlarse, en
un valor deseado. En algunos casos se le llama variable del proceso. La referencia o set point (SP) es el
valor deseado de la variable controlada. Por tanto, la tarea de un sistema de control es mantener la variable
controlada en su referencia o set point. La variable manipulada es la variable utilizada para mantener la
variable controlada en su referencia. Cualquier variable que haga que la variable controlada se vea afectada
se le llama perturbación. Es importante entender que siempre en los sistemas dinámicos que son los más
frecuentes siempre ocurren perturbaciones, es a causa de éstas que el sistema requiere de control
automático. Si no existieran perturbaciones, las condiciones de diseño prevalecerán y no habrá necesidad
de monitorear continuamente los procesos.

Los siguientes términos también son importante:

Control Manual es la condición en la que el controlador esta desconectado del proceso. Es decir el
controlador no está tomando la decisión de mantener la variable controlada en su set point.

Control de lazo cerrado es la condición en la que el controlador está conectado al proceso y compara la
referencia con la variable controlada a fin de determinar y tomar la acción correctiva pertinente.

Ahora que hemos definido estos términos podemos definir el objetivo del control: El objetivo de un sistema
de control automático de procesos es ajustar la variable manipulada para mantener la variable controlada
en su referencia a pesar de las perturbaciones.

El control es importante por muchas razones. Las que siguen no son las únicas, pero sentimos que son las
más importantes.

1.- Prevenir accidentes entre el personal de planta, proteger el medio ambiente previniendo emisiones y
minimizando desperdicios y prevenir daños en el equipo del proceso. La seguridad debe estar siempre en
nuestra mente, es la consideración más importante.

2.- Mantener la calidad del producto (composición, pureza, color, etc) de manera continua y un costo
mínimo.

3.- Mantener el índice de producción de planta en un costo mínimo.

Por lo tanto, los procesos se automatizan para proveer un ambiente seguro y a la vez mantener la calidad
deseada del producto, un alto volumen de producción y una demanda reducida de mano de obra.

En la siguiente figura se explica gráficamente todo lo mencionado anteriormente:

4.3.- COMPONENTES BASICOS DE LOS SISTEMAS DE CONTROL:

4.3.1.- Sensores y transmisores

Con los sensores y transmisores se’ realizan las operaciones de medición en el sistema de control. En el
sensor se produce un fenómeno mecánico, eléctrico o similar, el cual se relaciona con la variable de proceso
que se mide; el transmisor, a su vez, convierte este fenómeno en una señal que se puede transmitir y, por
lo tanto, ésta tiene relación con la variable del proceso.

Existen tres variables importantes que se relacionan con la combinación sensor-transmisor: la escala, el
rango y el cero del instrumento. A la escala del instrumento la definen los valores superior e inferior de la
variable a medir del proceso; esto es, si se considera que un sensor-transmisor se calibra para medir la
presión entre 20 y 50 psig de un proceso, se dice que la escala de la combinación sensor-transmisor es de
20-50 psig. El rango del instrumento es la diferencia entre el valor superior y el inferior de la escala, para el
instrumento citado aquí el rango es de 30 psig. En resumen, para definir la escala del instrumento se deben
especificar un valor superior y otro inferior; es decir, es necesario dar dos números; mientras que el rango
es la diferencia entre los dos valores. Para terminar, el valor inferior de la escala se conoce como cero del
instrumento, este valor no necesariamente debe ser cero para llamarlo así; en el ejemplo dado más arriba
el “cero” del instrumento es de 20 psig.

Algunos de los sensores industriales más comunes son: de presión, de flujo, de temperatura y de nivel.

Para el análisis del sistema algunas veces es importante obtener los parámetros con que se describe el
comportamiento del sensor-transmisor; la ganancia es bastante fácil de obtener una vez que se conoce el
rango. Considérese un sensor-transmisor electrónico de presión cuya escala va de 0-200 psig; en el
ejemplo citado aquí, la salida es la señal electrónica, 4-20 mA; y la entrada es la presión en el proceso, 0-
200 psig; por tanto
4.3.2.- Válvulas de control

Las válvulas de control son los elementos finales de control más usuales y se les encuentra en las plantas
de proceso, donde manejan los flujos para mantener en los puntos de control las variables que se deben
controlar. En esta sección se hace una introducción a los aspectos más importantes de las válvulas de
control para su aplicación al control de proceso.

La válvula de control actúa como una resistencia variable en la línea de proceso; mediante el cambio de
su apertura se modifica la resistencia al flujo y, en consecuencia, el flujo mismo. Las válvulas de control
no son más que reguladores de flujo.

En esta sección se presenta la acción de la válvula de control (en condición de falla).

Funcionamiento de la válvula:

La primera pregunta que debe contestar el ingeniero cuando elige una válvula de control es: Cómo se
desea que actúe la válvula cuando falla la energía-que la acciona- La pregunta se relaciona con la
“posición en falla” de la válvula y el principal factor que se debe tomar en cuenta para contestar esta
pregunta es, o debe ser, la seguridad. Si el ingeniero decide que por razones de seguridad la válvula se
debe cerrar, entonces debe especificar que se requiere una válvula “cerrada en falla” (CF) (FC por sus
siglas en inglés); la otra posibilidad es la válvula “abierta en falla” (AF); es decir, cuando falle el suministro
de energía, la válvula debe abrir paso al flujo. La mayoría de las válvulas de control se operan de manera
neumática y, consecuentemente, la energía que se les aplica es aire comprimido. Para abrir una válvula
cerrada en falla se requiere energía y; por ello, también se les conoce corno válvulas de “aire para abrir”
(AA) (AO por sus siglas en inglés). Las válvulas abiertas en falla, en las que se requiere energía para
cerrarlas, se conocen también como de “aire para cerrar” (AC). Enseguida se ver un ejemplo para ilustrar
la forma de elegir la acción de las, válvulas de control; éste es el proceso que se muestra en la figura 5-1,
en el la temperatura a la que sale el fluido bajo proceso se controla mediante el manejo del flujo de vapor
al intercambiador de calor. La pregunta es: ¿cómo se desea que opere la válvula de vapor cuando falla el
suministro de aire que le llega?

Como se explicó anteriormente, sé desea que la válvula de vapor se mueva a la posición más segura; al
parecer, ésta puede ser aquella con la que se detiene el flujo de vapor, es decir, no se desea flujo de
vapor cuando se opera en condiciones inseguras, lo cual significa que se debe especificar una válvula
cerrada en falla. Al tomar tal decisión, no se tomó en cuenta el efecto de no calentar el líquido en proceso
al cerrar la válvula; en algunas ocasiones puede que no exista problema alguno, sin embargo, en otras se
debe tomar en cuenta. Considérese, por ejemplo, el caso en que se mantiene la temperatura de un cierto
polímero con el vapor; si se cierra la válvula de vapor, la temperatura desciende y el polímero se solidifica
en el intercambiador; en este ejemplo, la decisión puede ser que con la válvula abierta en falla se logra la
condición más segura.

4.3.3 Controladores por retroalimentación:

En esta sección se presentan los tipos más importantes de controladores industriales y se hace especial
énfasis en el significado físico de sus parámetros, como apoyo para la comprensión de su funcionamiento.
Lo que se presenta aquí es válido tanto para los controladores neumáticos, electrónicos como para la
mayoría de los que se basan en microprocesadores.

En síntesis, el controlador es el “cerebro” del circuito de control. Como se mencionó en el capítulo 1, el

controlador es el dispositivo que toma la decisión (D) en el sistema de control y, para hacerlo, el controlador:
1. Compara la señal del proceso que llega del transmisor, la variable que se controla, contra el punto de
control y
2. Envía la señal apropiada a la válvula de control, o cualquier otro elemento final de control, para mantener
la variable que se controla en el punto de control.

En la figura 5-7 se muestran diferentes tipos de controladores, nótense las diferentes perillas, selectores y
botones con los que se hace el ajuste del punto de control, la lectura de la variable que se controla, el
cambio entre el modo manual y automático y el ajuste y lectura de la señal de salida del controlador; en la
mayoría de los controladores estos selectores se encuentran en el panel frontal, para facilitar la operación.
Un selector interesante es el auto/manual, con este se determina el modo de operación del controlador.
Cuando el selector está en la posición auto (automático), el controlador decide y emite la señal apropiada
hacia el elemento final de control, para mantener la variable que se controla en el punto de control; cuando
el selector está en la posición manual, el controlador cesa de decidir y “congela” su salida, entonces el
operador o ingeniero puede cambiar manualmente la salida del controlador mediante el disco, rueda o botón
de salida manual; en esta modalidad el controlador ~610 proporciona un medio conveniente (y caro) para
ajustar el elemento final de control. En la modalidad de automático la salida manual no tiene ningún efecto,,
únicamente el punto de control tiene influencia sobre la salida. En la modalidad manual el punto de control
no tiene ninguna influencia sobre la salida del controlador, solamente la salida manual tiene influencia sobre
la salida. Si un controlador se pone en manual, no hay mucha necesidad de tenerlo; solamente cuando el
controlador esta en automático es cuando se obtienen los beneficios del control automático de proceso.

En las figuras 5-7b y 5-7d se muestra también el panel lateral del controlador; en la mayoría de los
controladores los paneles laterales son similares. Una de las opciones en este panel es la elección entre la
operación remota o local del punto de control; si el punto de control lo controla el personal de operación
desde el frente del panel, entonces se elige la opción local; esto se logra generalmente mediante el
accionamiento de una perilla o un interruptor. Si el punto de fijación lo controla otro dispositivo, controlador,
relevador, computadora o algo semejante, entonces se elige la opción remota; cuando la perilla o selector
se posiciona en remoto, la perilla de punto de control ubicada en el frente del panel no tiene ningún efecto
sobre el punto de control del controlador; en este caso el controlador espera que el punto de control le
llegue en forma de una señal desde otro dispositivo, y dicha señal generalmente se conecta al panel
posterior del controlador. En el capítulo 8 se presentan varios esquemas de control en los que se requiere
que el controlador tenga el punto de fijación remoto.

A continuación se verán algunas otras opciones de los controladores, se incluyen diferentes tipos de
controladores, a la vez que se hace énfasis en el significado físico de sus parámetros.
Funcionamiento de un controlador:
Considérese el circuito de control del intercambiador de calor que se muestra en la figura 5-8; si la
temperatura del fluido sobrepasa el punto de control, el controlador debe cerrar la válvula de vapor. Puesto
que la válvula es de aire para abrir (AA), se debe reducir la señal de salida del controlador (presión de aire
o corriente) (ver la flechas en la figura).
Para tomar esta decisión el controlador debe estar en acción inversa. Algunos fabricantes designan tal
acción como decremento; es decir, cuando hay un incremento en la señal que entra al controlador, entonces
se presenta un decremento en la señal que sale del mismo.
Considérese ahora el circuito de control de nivel que se muestra en la figura 5-9, si el nivel del líquido
rebasa el punto de fijación, el controlador debe abrir la válvula para que el nivel regrese al punto de control.
Puesto que la válvula es de aire para abrir (AA), el controlador debe incrementar su señal de salida (ver las
flechas en la figura) y, para tomar esta decisión, el controlador se debe colocar en acción directa. Algunos
fabricantes denominan a esta acción incremento; es decir, cuando hay un incremento en la señal que entra
al controlador entonces existe un incremento en la señal de salida del mismo.
En resumen, para determinar la acción del controlador, el ingeniero debe conocer:
1. Los requerimientos de control del proceso y
2. La acción de la válvula de control u otro elemento final de control.
Ambas cosas se deben tomar en cuenta. Tal vez el lector se pregunte cual es la acción correcta del
controlador de nivel si se utiliza una válvula de aire para cerrar (AC), o si el nivel se controla con el flujo de
entrada en lugar del flujo de salida. En el primer caso cambia la acción de la válvula de control; mientras
que, en el segundo, cambian los requerimientos de control del proceso.

La acción del controlador se determina generalmente mediante un interruptor en el panel lateral de los
controladores neumáticos o electrónicos, como se muestra en la figura 5-7b, mediante un bit de
configuración en la mayoría de los controladores que tienen como base un microprocesador.
4.4.- DESCRIPCIÓN PORMENORIZADA DE LOS DIFERENTES COMPONENTES DEL SISTEMA DE
CONTROL UTILIZADO PARA LA OBTENCION DE NYLON 6,6 A PARTIR DEL ÁCIDO ADÍPICO Y LA
HEXAMETILENDIAMINA:

Como ya hemos visto anteriormente una descripción breve de los diferentes componentes del sistema de
control, ahora vamos a aplicar estos conceptos de componentes de control para realizar control automático
a nuestro diagrama de equipos del que se obtiene Nylon 6,6.

En primer lugar empezamos con los dos primeros tanques mezcladores (TK1 y TK2), en estos unidades se
realiza un control de nivel de líquido y otro de temperatura.

El nivel de líquido se aplica porque en el proceso se va a llegar a recircular los reactivos que no han
reaccionado y por lo tanto no se desea que en los tanques halla un rebalse de reactivo o como también
podría suceder una ineficiencia de cantidad de reactivo.

El control de temperatura se realiza para poder calentar los reactivos a una temperatura adecuada para
que se vallan preparando para circular dentro del intercambiador siguiente y economizar la cantidad de
vapor que se requiere para cambiar de estado a los reactivos.

El siguiente equipo a controlar es el Intercambiador de calor (IC1), en éste se realiza un control de

temperatura ya que a la salida de dicho intercambiador los reactivos ya deben de estar en su punto de
ebullición pues estos reaccionan cuando están en esta gaseoso, por tal motivo es muy necesario el
controlador de temperatura ya que si la salida no llega a estar a la temperatura deseada que es
aproximadamente una temperatura de 340 °C no se producirá el Nylon 6,6.

Como en el intercambiador estamos detallando la temperatura de reactivos, es muy importante también

que controlemos el flujo a que entran al intercambiador por lo que se le realiza un control de flujo sobre el
controlador de temperatura. Hay que tener muy en cuenta que el reactivo limitante es el ácido adípico por
lo que necesitamos un multiplicador en el controlador de flujo para que al medir el flujo del ácido adípico
pueda calcular inmediatamente cuando de hexametilendiamina se necesita para que haya una proporción
adecuada y que el reactivo limitante se pueda consumir totalmente, en este proceso el ácido adípico se
consume totalmente (no se recircula), por tal motivo es muy importante el controlador de flujo en las dos
corrientes.

El próximo equipo a controlar es el reactor (R1), como en éste se llega a producir el Nylon 6,6 es muy
importante en este caso controlar el nivel de líquido que se produce de dicha sustancia, ya que si no nos
indica nada, significa que no está produciendo nada de Nylon 6,6 y el sistema sería muy ineficiente, aquí
se controla el nivel de líquido ya que anteriormente se ha controlado la temperatura y el flujo de los reactivos
que van a entrar con los parámetros adecuados al reactor (SISTEMA DE PREPARACION Y
ACONDICIONAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS) por lo que es innecesario hacer este control en el
reactor si ya anteriormente se hizo, lo que se tiene que controlar es la producción de Nylon 6,6.y para eso
se hace el control de nivel de líquido.

Luego el tanque de separación flash (TKS1) es el equipo de todo el proceso en donde se requiere más
control, aquí se utiliza un control de nivel de líquido, un control de composición, y otro de temperatura.

Explicaremos detalladamente cada uno de estos controles:

El control de nivel de líquido es muy importante, porque como en el caso del reactor (SISTEMA DE
REACCIÓN), es necesario saber cuánto se está produciendo de Nylon 6,6, pero en el tanque de separación
flash es importante para saber cuánto de nylon se está separando de la mezcla y obtener la verdadera
cantidad de Nylon 6,6 que llegará a la unidad de formación de fibras (VF1).

Del mismo modo es importante controlar la composición del Nylon 6,6, pues lo que necesitamos es que
éste salga del TKS1 con la más alta pureza, uno para poder obtener un producto de calidad sin
contaminantes y otro punto es que el nylon no puede ingresar con impurezas al VF1, porque este equipo
es muy sensible y cualquier contaminante puede malograr el equipo,

Para poder obtener el nylon sin contaminantes, es necesario controlar la temperatura, pues a una
temperatura de 340 °C los reactivos y contaminantes son gases o vapores y pueden separarse del nylon y
así purificarlo (SISTEMA DE SEPARACION Y PURIFICACION DE PRODUCTO), extrayéndolos de la parte
superior del TKS1, debemos de controlar la temperatura porque si en algún momento desciende ésta, el
nylon llegará a contaminarse de los diferentes reactivos que se han condensado, por tal motivo es muy
importante controlar la temperatura de salida del equipo.

En la unidad enfriadora de aire se va a utilizar un controlador de temperatura pues se requiere que el Nylon
6,6 se solidifique, por lo que se va a manipular el flujo de aire que entra a este equipo y así el aire ceda su
calor para que el nylon llegue a formarse como fibra.

En los últimos equipos del proceso como son los intercambiadores y los filtros (IC2, IC3,F1,F2) se realiza
un control de temperatura y un control de composición respectivamente, pues es necesario hacerlo porque
a los intercambiadores es necesario condensar los sólidos de desechos y agua que salen en fase gaseosa
del TKS1 y para eso se necesita controlar la temperatura a la que salen las corrientes de cada
intercambiador, pues si no llegan a la temperatura deseada quiere decir que las corrientes de salidas aún
tienen las sustancias en estado vapor y no se podrán separar, por tal motivo es que se necesita un
controlador de temperatura que realice la acción correspondiente de manipular la válvula de agua fría para
que ceda su calor y los vapores como el agua y los sólidos se condensen y la corriente de salida quede
limpia, para poder comprobar esto es necesario un controlador de composición en cada salida del filtro,
para que controle la pureza de la corriente (sólo se requiere que halla hexametilendiamina para poder
recircularlo) y poder eliminar contaminantes.
A continuación se muestra el diagrama de equipo con control automático

LEYENDA:

CONTROLADORES:

LC: CONTROLADOR DE NIVEL DE LIQUIDO.

LT: TRANSMISOR DE NIVEL DE LIQUIDO.

TC: CONTROLADOR DE TEMPERATURA.

TT: TRANSMISOR DE TEMPERATURA.

FC: CONTROLADOR DE FLUJO.

FT: TRANSMISOR DE TEMPERATURA.

CC: CONTROLADOR DE COMPOSICIÓN.

CT: TRANSMISOR DE COMPOSICIÓN.

X: MULTIPLICADOR DE FLUJO.

EQUIPOS:

TK1: TANQUE MEZCLADOR DE HEXAMETILENDIAMINA.

TK2: TANQUE MEZCLADOR DEL ÁCIDO ADÍPICO.

R1: REACTOR.

TKS1: TANQUE SEPARADOR FLASH.

UF1: UNIDAD FORMADORA DE FIBRAS.

E1: UNIDAD DE ENFRIAMINETO POR AIRE.

B1, B2, B3, B4, B5: BOMBAS CENTIFUGAS.

IC1, IC2, IC3: INTERCAMBIADORES DE CALOR.

F1, F2: FILTROS SÓLIDO/LÍQUIDO.

C1: COMPRESORA DE AIRE

T1: TURBINA.

SÍMBOLOS:

TUBERÍA DE INSTRUMENTACIÓN.
 TUBERÍA DE PROCESO.

TUBERÍA NEUMÁTICA.
X
MULTIPLICADOR DE FLUJO.

VALVULA DE CONTROL.

CORRIENTES:

CORRIENTES COMPUESTOS
1 HEXAMETILENDIAMINA (HD)
2 ACIDO ADIPICO (AA)
3 HD/AA
4 HD/AA
5 HD/NYLON6,6/AGUA/SOLIDOS DE DESECHO
6 NYLON 6,6
7 HD/AGUA/SOLIDOS DE DESECHO
8 NYLON 6,6
9 HD/AGUA/SOLIDOS DE DESECHO
10 SOLIDOS DE DESECHO
11 HD/AGUA
12 HD/AGUA
13 AGUA
14 HEXAMETILENDIAMINA
15,15´ AGUA
16,16´ AGUA
17,17´ AGUA
18,18´ AGUA
19,19´ AGUA
20,20´ AIRE
21,21´ AGUA