Informe N - 1 Flotación1

Universidad Arturo Prat
Facultad de Ingeniería y Arquitectura

Iquique - Chile
INFORME N°1
Laboratorio Flotación de Minerales
Determinación Implícita de la Malla de Corte
Carrera: Ingeniería Civil Metalúrgica

Profesor: Christian Hernández O.
Ayudante: Rodrigo Leiva Z.
Integrantes: Malcom Isla
Ronny Lara
Camilo Marín
Yanellie López
Juan Peralta
Jorge Soria
02/12/2016
SUMARIO
El objetivo principal de este laboratorio fue cuantificar el efecto del porcentaje de la malla de corte,
de un mineral sulfurado de cobre, en la recuperación del metal en un proceso de flotación. Para ello
se preparó una pulpa mineral con un Cp de 68%, la cual se añadió posteriormente a un molino de
bolas y antes de comenzar con el proceso de molienda, se le agregó una cierta cantidad de colector
auxiliar, para acondicionar la superficie del mineral. El tiempo requerido para la molienda fue
determinado según el porcentaje de acumulado pasante del mineral (se realizaron 4 experiencias
en total, y cada una con un porcentaje distinto: 30, 40, 60 y 70%). Una vez terminada la molienda,
se vació la pulpa a una celda de 2,5 litros para llevar a cabo el proceso de flotación. El proceso
completo consistió en 2 minutos de acondicionamiento y 10 minutos de flotación primaria, y se
utilizaron el colector primario, la mezcla espumante y cal. Finalmente, el concentrado obtenido,
luego de ser filtrado y posteriormente secado, se pesó para poder estudiar el efecto del porcentaje
de la malla de corte.
Con los datos obtenidos en las 4 experiencias, se determinaron los índices metalúrgicos
(recuperación de finos, recuperación en peso y razón de concentración) y se construyó un gráfico
de % recuperación de finos v/s acumulado pasante v/s % CuT en el concentrado primario.
Luego de analizar los resultados y el gráfico construido, se concluyó que la mayor recuperación de
finos se obtuvo con el porcentaje de pasante acumulado de 60% y la menor se obtuvo con el 30%;
que la mayor recuperación en peso se obtuvo con el porcentaje de pasante acumulado de 60% y la
menor se obtuvo con el 30%; que la mayor razón de concentración se obtuvo con el porcentaje de
pasante acumulado de 30% y la menor se obtuvo con el 60%; y que el mayor % CuT se obtuvo con
el porcentaje de pasante acumulado de 40% y el menor se obtuvo con el 30%. Por lo tanto, el
porcentaje de pasante acumulado óptimo para el proceso de flotación del mineral sulfurado de
cobre es el de 60%.
SUMMARY
The main objective of this laboratory was to quantify the effect of the percentage of the shear mesh
of a sulphide copper ore on the recovery of the metal in a flotation process. For this purpose, a
mineral pulp was prepared with a Cp of 68%, which was then added to a ball mill and before
starting the grinding process, a certain amount of auxiliary collector was added to condition the
mineral surface. The time required for milling was determined according to the percentage of
accumulated throughput of the mineral (4 experiments were performed in total, each with a
different percentage: 30, 40, 60 and 70%). Once the grinding was finished, the pulp was emptied
into a 2.5 liter cell to carry out the flotation process. The complete process consisted of 2 minutes
of conditioning and 10 minutes of primary flotation, and the primary collector, the foamer mixture
and whitewash were used. Finally, the concentrate obtained, after being filtered and then dried, was
weighed in order to study the effect of the percentage of the shear mesh.
With the data obtained in the 4 experiments, the metallurgical ratings (fines recovery, weight
recovery and concentration ratio) were determined and a graph of % fine recovery v/s accumulated
throughput v/s % CuT in the concentrate primary was built.
After analyzing the results and the constructed graph, it was concluded that the highest recovery of
fines was obtained with the percentage of accumulated throughput of 60% and the lowest was
obtained with 30%; that the highest recovery in weight was obtained with the percentage of
accumulated throughput of 60% and the lowest was obtained with 30%; that the highest
concentration ratio was obtained with the percentage of accumulated throughput of 30% and the
lowest was obtained with 60%; and that the highest % CuT was obtained with the percentage of
accumulated throughput of 40% and the lowest was obtained with 30%. Therefore, the optimum
percentage of accumulated throughput for the sulphide copper flotation process is 60%.
ÍNDICE
Tabla de contenido Pág.

CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN ................................................................................................5
1.1 Necesidad ................................................................................................................................5
1.2 Objetivo General .....................................................................................................................5
1.3 Objetivos Específicos..............................................................................................................5
CAPÍTULO II: ANTECEDENTES TEÓRICOS ........................................................................6
2.1 Definición de Flotación ...........................................................................................................6
2.2 Aspectos Físico-Químicos de la Flotación .............................................................................8
2.3 Reactivos de Flotación ............................................................................................................9
2.3.1 Colector .......................................................................................................................9
2.3.2 Espumante .................................................................................................................10
2.3.3 Agentes Modificadores .............................................................................................11
2.4 Tipos de Flotación.................................................................................................................11
2.5 Fórmulas Utilizadas ..............................................................................................................12
CAPÍTULO III: PROCEDIMIENTO ........................................................................................14
3.1 Materiales ..............................................................................................................................14
3.2 Equipos .................................................................................................................................14
3.3 Insumos .................................................................................................................................15
CAPÍTULO IV: DATOS EXPERIMENTALES .......................................................................17
CAPÍTULO V: RESULTADOS Y DISCUSIÓN.......................................................................18
5.1 Tablas ....................................................................................................................................18
5.2 Gráfico ..................................................................................................................................19
5.3 Discusión...............................................................................................................................19
CAPÍTULO VI: CONCLUSIONES ...........................................................................................21
CAPÍTULO VII: BIBLIOGRAFÍA ...........................................................................................22
CAPÍTULO VIII: ANEXOS .......................................................................................................23
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CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1 Necesidad
 La necesidad de este realizar este laboratorio es para cuantificar las recuperaciones

operacionales de especie útil haciendo variar el porcentaje de acumulado pasante, con el fin
de comprender la influencia que aporta en este proceso la granulometría mineral.
1.2 Objetivo General
 Determinar qué porcentaje de pasante acumulado es el más óptimo para una buena
recuperación de Cobre.
1.3 Objetivos Específicos
 Determinar la Ley de Cu Total para cada concentrado primario.

 Determinar y calcular la Recuperación Metalúrgica (%Rf), Recuperación en Peso (%Rp) y
la Razón de Concentración (Rc).
En la metalurgia existen diferentes tipos de etapas con las cuales se puede obtener el elemento de
interés deseado. Una de estas es la denominada operación físico-química flotación de minerales.
La Flotación es un proceso de concentración por la cual determinadas partículas de mineral que se

encuentran en una pulpa mineral, se adhieren a burbujas de aire que se forman por la insuflación
de airé desde la parte inferior de la celda, siendo transportadas hasta la superficie. La propiedad
encargada de este trabajo es la “hidrofobicidad” que presenta la partícula de mineral, la cual puede
ser natural o inducida gracias a la ayuda de los llamados reactivos químicos: colectores.
Laboratorio de Flotación de Minerales, Ingeniería Civil Metalúrgica. Profesor: Christian

Hernández. Facultad de Ingeniería y Arquitectura. Universidad Arturo Prat.
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CAPÍTULO II
ANTECEDENTES TEÓRICOS
2.1 Definición de flotación
La flotación es una técnica de concentración que aprovecha la diferencia entre las propiedades
superficiales o interfaciales del mineral o especie de valor y la ganga. Se basa en la adhesión de
algunos solidos a burbujas de gas (usualmente aire) generada en la pulpa por algún medio externo,
en la celda de flotación. Las burbujas de aire transportan los sólidos a la superficie, donde son
recolectados y recuperados como concentrados. La fracción que no se adhiere a las burbujas
permanece en la pulpa y constituye la cola o relave.
La flotación contempla la presencia de tres fases: sólida, liquida y gaseosa. La fase sólida está
representada por las partículas a separar, la fase liquida es el agua y la fase gas es el aire. Los
sólidos finos y liberados en el agua, antes de la aplicación del proceso, se preparan en forma de
pulpa con porcentaje de sólidos variables, pero normalmente no superior a 40%. Una vez ingresada
la pulpa al proceso, se inyecta aire para poder formar las burbujas, que son los centros sobre los
cuales se adhieren las partículas sólidas.
Figura 1: Celda de flotación y fases presentes.
Fig1.- Celda de Flotación y Fases Presentes.

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Para lograr una buena concentración se requiere que las especies que constituyen la mena estén
separadas o liberadas. Esto se logra en las etapas previas de chancado y molienda. Para la mayoría
de minerales, se logra un adecuado grado de liberación moliendo a tamaños cercanos a los 100
micrones (0,1 mm). Al aumentar el tamaño de la partícula, crecen las posibilidades de una
deficiente adherencia a la burbuja; en tanto que las partículas muy finas no tienen el suficiente
impulso para producir un encuentro efectivo partícula-burbuja.
El proceso de flotación está basado en las propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas de los sólidos a
separar. Se trata fundamentalmente de un fenómeno de comportamiento de solidos frente al agua,
ósea, mojabilidad de los sólidos. Los metales nativos, sulfuros metálicos o especies tales como el
grafito, carbón bituminoso, talco y otros, son poco mojables por el agua y se llaman minerales
hidrofóbicos. Por otra parte, los minerales que son óxidos, sulfatos, silicatos, carbonatos y otros
hidrofílicos, o sea mojables por el agua. Se puede observar además que los minerales hidrofóbicos
son aerofílicos, es decir, tienen gran afinidad por las burbujas de aire, mientras que los minerales
hidrofílicos son aerofóbicos, o sea, no se adhieren normalmente a ellas.
Fig2.- Comportamiento de minerales hidrofílicos e hidrofóbicos.

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2.2 Aspectos físico-químico en la flotación
En términos de la polaridad, los compuestos químicos se dividen en polares y apolares, en función

de presentar o no un dipolo permanente. La importancia de la polaridad se refleja en el hecho que
existe afinidad entre una sustancia polar y una apolar. En los sistemas de flotación la fase liquida
es siempre agua, un líquido polar. La fase gaseosa es casi siempre aire, que es apolar. Interfase es
una región límite entre dos fases de la materia. Son conocidos 5 tipos de interfases; sólido-sólido,
sólido-liquido, sólido-gas, líquido-líquido y líquido-gas. La flotación envuelve fenómenos en los
cinco tipos de interfase.
 Interfase Gas-Liquido:
Los compuestos que se adsorben selectivamente en la interfase gas-liquido reducen la tensión

superficial y reciben el nombre de tensoactivos. Los tensoactivos utilizados en flotación son
conocidos como espumantes por su efecto en la estabilización en la fase espuma. Estos tienen
además un efecto en la generación de burbujas de tamaño pequeño.
Fig3.- Tensoactivo y su interacción con el agua.

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 Interfase Solido-Liquido:
Otros reactivos que se usan en flotación, llamados colectores, son compuestos que se adsorben
en la superficie de los minerales produciendo la hidrofobización artificial y selectiva de los
minerales de interés. Esto favorece la “colección” de partículas de interés en la flotación.
Fig4.- Contacto entre el agente colector y la especie sólida.
2.3 Reactivos de Flotación
2.3.1 Colector
La interacción entre colectores y partículas minerales puede tener su selectividad

aumentada a través de la acción de agentes reguladores o modificadores. El mecanismo
básico de colección de una partícula sólida suspendida en una pulpa envuelve la
substitución de una película acuosa por una burbuja de aire. En otras palabras, interfases
solidas-liquidas deben ser substituidas por interfases sólido-gas.
Los colectores se adsorben en la interfase solido-liquido, transformando el carácter de las

superficies minerales de hidrófilo a hidrofóbico. Pueden ser absorbidas en forma molecular
o iónica.

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2.3.2 Espumante
La recolección de las partículas por las burbujas de aire es facilitada por la presencia de
espumantes, que estabilizan la interfase liquido-gas. La acción de los espumantes se nota
en la interfase liquido-aire a través de una reducción de la tensión superficial. Su presencia
es necesaria en todos los sistemas de flotación. En la mayoría de los casos en que un
espumante especifico no es adicionado, su papel es ejecutado por el colector, que ejerce una
doble función. Todos los espumantes presentan grupos polares de carácter no iónico. Se ha
sugerido, que la adhesión entre partículas hidrofóbicas y burbujas de aire se debe a la
interpenetración de dos películas difusas, en la interfase solido-liquido, y la otra en la
interfase liquida-aire. La adhesión partícula –burbuja requiere de la disminución del espesor
de la película de líquido que envuelve a la partícula, conduciendo a la ruptura de la película.
Las siguientes fuerzas son responsables por la ruptura de la película: Presión hidrostática,
atracción de Van der Waals, repulsión en la doble capa eléctrica y repulsión relativa a la
distribución espacial de los átomos.
Fig5.- Efecto del colector y espumante en la etapa de flotación

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2.3.3 Agentes Modificadores
Los agentes modificadores son sustancias orgánicas o inorgánicas cuya adición es la de

aumentar la selectividad al proceso. La acción de los modificadores orgánicos (almidón,
quebracho, dextrina, acrilatos y otros) es poco comprendida. Las sustancias inorgánicas
liberan iones en la pulpa. Su acción consiste en el control de pH (portadores de iones H+ y
OH-, tales como el HCL y NaOH), regulando el potencial de oxidación reducción en la
pulpa (O2, HS-, CN-), reguladores de la carga superficial (cationes metálicos) y como
agentes acomplejantes. Todos estos reactivos son utilizados por su acción colectora, y en
ciertos casos espumantes más selectivos.
La función de los modificadores se divide en activadores, desactivadores y depresores.
o Activación: Es un proceso a través de la cual la superficie de una partícula mineral

es modificada, haciéndola reaccionar más rápidamente y fuertemente con un
colector.
o Desactivación: Es un proceso a través del cual un agente activador es removido de
la superficie mineral, tornándolo menos propenso a reaccionar rápidamente y
fuertemente con un colector.
o Depresión: Es un proceso a través del cual la superficie de la partícula es modificada
en el sentido de aumentar si afinidad por el agua.
2.4 Tipos de Flotación
El proceso de flotación se puede realizar de tres maneras de acuerdo a lo que se desea obtener como
concentrado final.
 Flotación Colectiva: En esta flotación se obtiene en el concentrado final dos o más

componentes. Para realizar esta flotación se utilizan mayoritariamente celdas
convencionales
 Flotación Selectiva: Se efectúa una separación diferencial de productos complejos, a partir
de un concentrado colectivo, de lo cual se pueden recuperar las especies de valor. Un
ejemplo de esto es la flotación de Cobre y Molibdenita. En esta flotación se utilizan
principalmente las celdas convencionales y columnares.
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 Flotación Inversa: A diferencia de los otros tipos de flotación, en la inversa lo que se desea
flotar no es el concentrado, sino que las impurezas que acompañan a la especie de interés,
Este tipo de flotación solo se efectúa cuando las impurezas presentan una densidad menor
a la especie de interés en el concentrado.
Fig7.- Proyecto de flotación inversa para la planta de sulfuros El Soldado.
2.5 Fórmulas Utilizadas
 %Solido:
𝑀𝑠
%𝐶𝑝 = ∗ 100
𝑀𝑝
 Tiempo de Molienda:
𝑌 = 1,9153𝑋 + 8,1693 Donde  Y = %Pasante Acumulado.

X = Tiempo de Molienda.

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 Volumen de Colector Primario:
80 gpt  1000000 gr
X  1000 gr
 Gotas de Colector Auxiliar:
3 gotas = 0,0135 gr
10 gr  1000000 gr
X  1000 gr
3 gotas  0,0135 gr
X  0,01 gr
 Gotas de Espumante:
20 gr  1000000 gr
X  1000 gr
X = 0,02 gr
3 gotas  0,0135 gr
X  0,02 gr

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CAPÍTULO III
PROCEDIMIENTO
3.1 Materiales
 Plato metálico.
 Probeta LBY de 1000 ml ± 10ml.
 Jeringa de 6ml ± 0.1ml.
 Piseta.
 Celda de flotación de 2.5 litros.
 Vaso precipitado de 2000 ml.
 Bandeja metálica.
 Espátula plástica.
 Paño de roleo.
 Bolsa de muestreo.
3.2 Equipos
 Máquina de flotación de laboratorio WEMCO.

 Agitador de laboratorio magnético Echotherm ST1 series.
 Medidor de pH Orion Star A211.
 Molino de bolas.
 Balanza analítica.
 Filtro a presión.
 Horno.
 Pulverizador.

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3.3 Insumos
 Cal: pH=10.5.
 Colector secundario (etil xantato): 80 [gpt].
 Colector auxiliar (thianocarbonato de isopril): 10 [gpt].
 Espumante (aceite de pino): 20 [gpt].
 Agua total en el proceso: 4233.3ml.
El procedimiento efectuado por los miembros del equipo de trabajo se resume en las siguientes
sentencias:
1) Pesar 1000 gr de mena Sulfurada de Cobre y medir 470,6 ml de Agua.
2) Verter estos dos en un molino adicionando con ellos 3 gotas de Colector Auxiliar.
3) Accionar los rodillos y mantener la conminución durante 00:11:24, 00:16: 36, 00:27:06 o
00:32:18. Dependiendo del %Acumulado Pasante utilizado (30%, 40%, 60% y 70%).
4) Vaciar el molino y recuperar la pulpa de mineral en una celda de flotación de 2,5 lt de

capacidad. Lavando el Molino finalizado esto.
5) Medir 1762,7 ml de Agua para completar la dilución de la pulpa de 68% a 32% de sólidos.
6) Preparar 2 lt de Agua a pH=10,5 adicionando Cal Viva.
7) Ubicar la celda de flotación en Maquina de flotación Wemco y adicionar 8 ml de Colector

Primario junto a 5 gotas de Espumante.
8) Acondicionar durante 2 minutos a una velocidad de 900 rpm.
9) Insuflar aire por la parte inferior de la celda para generar la fase espumosa y dejar agitando
durante 10 min.
10) Recolectar el mineral flotado con una espátula, procurando rescatar solo el mineral
superficial en la celda.
11) Terminada la Flotación filtrar el Concentrado obtenido para posteriormente Secarlo a

100°C.

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12) Secada la muestra homogenizar y recuperar una muestra representativa mediante cono y
cuarteo.
13) Pulverizar la muestra y aplicar nuevamente cono y cuarteo, guardando en una bolsa plástica
el mineral pulverizado.

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CAPÍTULO IV
DATOS EXPERIMENTALES
 Alimentación = 1000 gr
 Ley Alimentación = 0,96%
Tabla 1.- Peso de concentrado (gr) y porcentaje de Cu a diferentes %Acumulado Pasante.

Acumulado Pasante (%) Peso Concentrado (gr) Ley Concentrado (%)
30 98,5 4,2%
40 135,7 5,51%
60 189,6 4,56%
70 155,7 5,45%

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CAPÍTULO V
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
5.1 Tablas
Tabla 2.- %Recuperación Finos, %Recuperación Peso, Razón Concentración para 30% Pasante.
Acumulado Pasante 30%
%Rf1 = 43%
%Rp1 = 10%
Rc1 = 10,152
%Rf2 = 78%
%Rp2 = 14%
Rc2 = 7,369
%Rf3 = 90%
%Rp3 = 19%
Rc3 = 5,274
%Rf4 = 88%
%Rp4 = 16%
Rc4 = 6,423

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5.2 Gráfico
100% 6%
%CuT en el Concentrado Principal

90%
5%
80%
%Recuperación de finos
70%
4%
60%
50% 3%
%rec
40%
2% %CuT
30%
20%
1%
10%
0% 0%
0 20 40 60 80
%Acumulado Pasante
Gráfico 1.- %Recuperación Finos vs %Acumulado Pasante vs %CuT.
5.3 Discusión
Observando los datos representados en el gráfico N°1 y los índices metalúrgicos calculados, se
tiene que, trabajando con un mineral sulfurado mixto de cobre, para una malla de corte de 60% se
obtienen la recuperación de finos y la recuperación en peso más altas. Además, para la misma malla
de corte, se obtiene la razón de concentración más baja. Por otro lado, para una malla de corte de
30% se logran la recuperación de finos, la recuperación en peso y el %CuT más bajos; para la
misma malla de corte, se obtiene la razón de concentración más alta. Finalmente, para una malla
de corte de 40% se obtiene el %CuT más alto. Esto quiere decir que a medida que la granulometría
del mineral disminuye, el porcentaje de recuperación también lo hará.
La razón por la cual la malla de corte de 70%, es decir, la mena mineral más fina, no resultó ser la
óptima puede deberse al tiempo de molienda correspondiente a esa experiencia, pues con un mayor
tiempo se obtiene una mayor cantidad de lamas, las cuales son perjudiciales para el proceso de
flotación debido a que flotan mal, afectando la flotación de las partículas de tamaño adecuado.
Poseer un tamaño en consideración “grande” para el proceso de flotación también logrará

resultados poco eficientes, debido a que el tamaño y peso de la partícula dificultan esto, por lo que

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un tiempo de molienda bajo el óptimo no lograra los mismos resultados esperados que para una
granulometría fina.
Con el análisis realizado, se concluye finalmente que la malla de corte óptima para trabajar en el
proceso de flotación es la de 60%.

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CAPÍTULO VI
CONCLUSIONES
 Se determinó que para un 60 % de pasante acumulado se obtuvo la mejor recuperación en

finos en un 90%, mientras que la peor recuperación de finos fue para un 30 % de pasante
acumulado.
 A un pasante del 40 % se obtuvo la mejor ley de concentrado de cobre, pero no tubo tan
alta recuperación de finos por lo cual no es recomendable su flotación.
 Se obtuvo la mayor recuperación en peso de cobre para un 60 % de pasante acumulado,
mientras que el mayor concentrado de cobre se obtuvo para un 30 % de pasante acumulado.
 El colector auxiliar juega un papel importante en la hidrofobicidad de la partícula por lo
que su ausencia causara dificultades en las celdas de flotación.
 El tamaño de la partícula previa a flotar tiene que poseer un tamaño óptimo 0.3 mm debido
a que un exceso o un bajo tamaño dificulta el proceso de flotación.
 El punto de liberación de una partícula provoca problemas conocidos como la
sobremolienda, la cual al liberar la especie útil se van generando grandes cantidades de
lamas perjudicando la flotación.

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CAPÍTULO VII
BIBLIOGRAFÍA
[1] A. Vásquez Espinoza (2009). Evaluación técnica del proceso de flotación para disminuir el
contenido de Fosforo en minerales de Hierro del Yacimiento el Laco. Tesis (Trabajo de Titulo Ing.
Civil Metalúrgica). Iquique, Chile: Universidad Arturo Prat, Ingeniería Civil Metalúrgica, Pág.. 6.
[2] M. Gálvez Martínez (2007). Flotación en medio acuoso modificado aplicada en columnas para
la separación de fracciones finas de minerales Sulfurados de Cobre. Tesis (Trabajo de memoria
para optar al Título Ing. Civil Metalúrgico). Iquique, Chile: Universidad Arturo Prat, Ingeniería
Civil Metalúrgica, Pag.4.
[3] V. Álvarez. Fundamentos de flotación de minerales. [En línea]. Fecha de consulta [30
Noviembre 2016]. Disponible en:
http://es.slideshare.net/VictorAlvarez2/flotacion
[4] A. Hernández. Tensoactivos. Instituto Politécnico Nacional Ingeniería en Sistemas

Ambientales. [En línea]. Fecha de consulta [30 de Noviembre del 2016]. Disponible en:
http://es.slideshare.net/abby_hl/tensoactivos
[5] D. Villarroel. Procesamiento de escorias en planta de sulfuros de El Soldado.ID Mining. [En

línea]. Fecha de consulta [30 de noviembre del 2016]. Disponible en:
http://idmining.cl/procesamiento-de-escorias-en-planta-de-sulfuros-de-el-soldado/

Página 22
Iquique - Chile
CAPÍTULO VIII
ANEXOS
Fig7.- Proceso de molienda en húmedo. Fig8.- PH-metro.
Fig9.- Pulpa de mineral Fig10.- Colector primario Xantato.

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Fig11.- Colector secundario tino carbonato Fig12.- Celda de flotación.
de isopropil.
Fig13.- Aceite de pino usado como espumante. Fig14.- Agitador Magnético para preparar Cal.

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Fig15.- Proceso de flotación. Fig16.- Mineral de sulfuro Filtrado.
1000 (𝑔)
0,68 = → 𝑀𝑝 = 1470,59 𝑔𝑟
𝑀𝑝
Ecuación 1.- Cálculo masa pulpa mediante %Cp y Ms.
80 (𝑔) ∗ 106 (𝑔)

𝑋𝑎𝑛𝑡𝑎𝑡𝑜 (𝑚𝑙) = ∗ 100 (𝑚𝑙) → 𝑚𝑙 = 8𝑚𝑙
1000 (𝑔)
Ecuación 2.- Cálculo volumen de Xantato.
3 𝑔𝑜𝑡𝑎𝑠 ∗ 0,001 (𝑔)

𝐺𝑜𝑡𝑎𝑠 𝑒𝑠𝑝𝑢𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒 (𝑚𝑙) = → 𝑚𝑙 = 5 𝑔𝑜𝑡𝑎𝑠
0.0135 (𝑔)
Ecuación 3.- Cálculo gotas de espumante.

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Informe N - 1 Flotación1

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Determinación Implícita de la Malla de Corte

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Tabla de contenido Pág.

 La necesidad de este realizar este laboratorio es para cuantificar las recuperaciones

1.2 Objetivo General

1.3 Objetivos Específicos

 Determinar la Ley de Cu Total para cada concentrado primario.

La Flotación es un proceso de concentración por la cual determinadas partículas de mineral que se

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2.1 Definición de flotación

Figura 1: Celda de flotación y fases presentes.

Fig1.- Celda de Flotación y Fases Presentes.

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Fig2.- Comportamiento de minerales hidrofílicos e hidrofóbicos.

Laboratorio de Flotación de Minerales, Ingeniería Civil Metalúrgica. Profesor: Christian

2.2 Aspectos físico-químico en la flotación

En términos de la polaridad, los compuestos químicos se dividen en polares y apolares, en función

Los compuestos que se adsorben selectivamente en la interfase gas-liquido reducen la tensión

Fig3.- Tensoactivo y su interacción con el agua.

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Fig4.- Contacto entre el agente colector y la especie sólida.

2.3 Reactivos de Flotación

La interacción entre colectores y partículas minerales puede tener su selectividad

Los colectores se adsorben en la interfase solido-liquido, transformando el carácter de las

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Fig5.- Efecto del colector y espumante en la etapa de flotación

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2.3.3 Agentes Modificadores

Los agentes modificadores son sustancias orgánicas o inorgánicas cuya adición es la de

La función de los modificadores se divide en activadores, desactivadores y depresores.

o Activación: Es un proceso a través de la cual la superficie de una partícula mineral

2.4 Tipos de Flotación

 Flotación Colectiva: En esta flotación se obtiene en el concentrado final dos o más

Fig7.- Proyecto de flotación inversa para la planta de sulfuros El Soldado.

2.5 Fórmulas Utilizadas

𝑌 = 1,9153𝑋 + 8,1693 Donde  Y = %Pasante Acumulado.

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 Volumen de Colector Primario:

 Gotas de Colector Auxiliar:

Laboratorio de Flotación de Minerales, Ingeniería Civil Metalúrgica. Profesor: Christian

 Máquina de flotación de laboratorio WEMCO.

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1) Pesar 1000 gr de mena Sulfurada de Cobre y medir 470,6 ml de Agua.

4) Vaciar el molino y recuperar la pulpa de mineral en una celda de flotación de 2,5 lt de

6) Preparar 2 lt de Agua a pH=10,5 adicionando Cal Viva.

7) Ubicar la celda de flotación en Maquina de flotación Wemco y adicionar 8 ml de Colector

8) Acondicionar durante 2 minutos a una velocidad de 900 rpm.

11) Terminada la Flotación filtrar el Concentrado obtenido para posteriormente Secarlo a

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Tabla 1.- Peso de concentrado (gr) y porcentaje de Cu a diferentes %Acumulado Pasante.

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%CuT en el Concentrado Principal

Gráfico 1.- %Recuperación Finos vs %Acumulado Pasante vs %CuT.

Poseer un tamaño en consideración “grande” para el proceso de flotación también logrará

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 Se determinó que para un 60 % de pasante acumulado se obtuvo la mejor recuperación en

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[4] A. Hernández. Tensoactivos. Instituto Politécnico Nacional Ingeniería en Sistemas