Inspección Basada en Riesgo

Inspección Basada en Riesgo Aplicada a la
Gestión de Mantenimiento
“8vo Congreso Peruano

Ingenieria de Mantenimiento
Inspección Basada en Riesgo Aplicada a

la Gestión de Mantenimiento
EQUIPO DE TRABAJO
•Esp. Ing. Robinson José Medina Núñez.
•MSc. Javier Enrique Bravo Sánchez
• Esp. Ing. José Gregorio Aranguren Rivero
•MSc. Elisaúl de Jesús Materán Linares
Metodología IBR API 580 / 581

Introducción
Metodología IBR
Sistematización de la Instalación
Procesos Típicos de Degradación
Análisis Cualitativo de Riesgo

Metodología
Análisis Semicuantitativo de Riesgo

Módulos Técnicos API 581
Consecuencias
Estimación del Riesgo
Análisis Cuantitativo de Riesgo
Análisis de Probabilidad y Consecuencia de Falla
Productos que se generan a partir de la aplicación de la

metodología de IBR
INTRODUCCIÓN
Durante muchos años, el propósito de los

programas de inspección se limitaba a
definir y realizar aquellas actividades
necesarias para detectar el deterioro de los
equipos basados en la aplicación de códigos
y normas estandarizados.
Esta práctica generaba una visión sesgada

de las necesidades reales de mantenimiento,
ya que los códigos y normas presentan
factores de seguridad muy severos que
tienden a incrementar los niveles de
mantenimiento.
INTRODUCCIÓN (Cont.)
Adicionalmente, en la definición de
estrategias de inspección no se
consideraban las consecuencias e
impacto que las fallas de estos equipos
pueden generar en el sistema o
proceso.
El reconocimiento de las limitaciones de

los métodos tradicionales del
mantenimiento ha dado origen a nuevos
enfoques y metodologías para el diseño
de planes óptimos de mantenimiento e
inspección, considerando tanto la
confiabilidad de los equipos como el
riesgo que estos representan para las
instalaciones o procesos.
INTRODUCCIÓN
• El proyecto API para desarrollar las

normativas API 580 y 581 fue iniciado
en Mayo de 1993.
• Patrocinado por un grupo de

industrias que necesitaban elaborar los
métodos prácticos para aplicar la
metodología de IBR. API.
• Amoco; ARCO; Ashland; BP;

Chevron; CITGO; Conoco; Dow
Chemical; DNO Heather; DSM
Services; Equistar Exxon; Fina; Koch;
Marathon; Mobil; Petro-Canadá;
Phillips;Saudi Aramco; Shell; Sun;
Texaco; y UNOCAL
PLANES Y PROGRAMAS DE INSPECCIÓN

El propósito de un plan de inspección es definir las actividades necesarias
para detectar el deterioro en servicio de los equipos antes de que se
produzcan las fallas.
¿Qué tipos de daños se producen?
El
Elprograma
programade de ¿Dónde deben detectarse?
inspección
inspeccióndebedebe
sistemáticamente
sistemáticamente ¿Cómo pueden detectarse?
identificar:
identificar:
¿Cuándo o con qué frecuencia
debe inspeccionarse?
Un
Unprograma
programade
deinspección
inspecciónestá
estábasado
basadoen
enriesgo
riesgocuando
cuandoseseemplea
empleaunauna
metodología
metodologíaque
queconsidere
considerelalaevaluación
evaluaciónde
delalaprobabilidad
probabilidadde
defalla
fallayysus
sus
consecuencias.
consecuencias.
Metodología IBR
Inspección Basada en Riesgos (API RP 580/ Pub 581)
La metodología de más amplio uso del IBR está soportada en la aplicación de la
práctica recomendada API RP-580 y de la publicación API PUB-581, y permite
establecer frecuencias y alcance de las inspecciones con base en la
combinación de:
9 Comportamiento histórico
9 Modos de degradación o deterioro
9 Características de diseño
9 Condiciones de operación
9 Mantenimiento
9 Inspección (la calidad y efectividad)
9 Políticas gerenciales
9 Consecuencias asociadas a las potenciales
fallas
Metodología IBR
MATRIZ DE RIESGO
La herramienta proporciona
la ubicación del nivel de
riesgo de un activo en una
matriz de 5 x 5, diferenciada
en su nivel de impacto en
cuatro niveles que van desde
el riesgo más bajo hasta el
más critico o alto, pasando
por un nivel medio y otro
medio alto, en que se puede
encontrar un equipo.
Metodología IBR
ALCANCE
La falla considerada en Inspección

Basada en Riesgo (IBR) de API es la
pérdida de la función de contención del
fluido presurizado, es decir, la fuga al
medio ambiente.
Se enfoca en cuatro categorías de

consecuencias que son:
• Fuga de fluidos inflamables

• Fuga de fluidos tóxicos
• Daños al ambiente
• Interrupción de la continuidad del
negocio
EQUIPOS A LOS QUE SE LE APLICA IBR
• Tuberías
• Recipientes a presión
• Reactores
• Intercambiadores de Calor
• Hornos
• Tanques
• Bombas (límite de presión)
• Compresores (límite de presión)
• Dispositivos de alivio de presión
• Válvulas de control (límite de presión)
NIVELES DE DETALLE DE LA
EVALUACION
• Nivel de instalación con múltiples

plantas (Cualitativo simplificado)
• Nivel de Unidades de proceso

dentro de una planta (Cualitativo)
• Nivel de sistemas dentro de una

unidad de proceso (Cualitativo)
• Nivel de equipo (Semi Cuantitativo o

Cuantitativo)
Productos del IBR
• Un ranking de riesgo (lista jerarquizada) de todos los equipos

evaluados.
• Un Plan de Inspección detallado para cada equipo que incluye:

– Método de inspección (VT, UT, RT, etc..)
– Alcance de la aplicación de los métodos de inspección (%
total de área examinada, etc..)
– Frecuencia de inspección
– Gestión del riesgo a través de la implementación del Plan de
Inspección
• Descripción de otras actividades de mitigación (reparaciones,

reemplazos o mejoras en la seguridad)
• Niveles de riesgo de todos los equipos después que la inspección

y otras tareas de mitigación han sido implementadas
Sistematización
Validación
Validación //
Recolección
Recolección de de Identificar
Identificar Unidades
Unidades Seleccionar
Seleccionar Grupos
Grupos Definir
Actualización
Actualización que Definir Mecanismos
Mecanismos
la
la información
información que conforman
conforman de
de Inventarios
Inventarios yy de
de de deterioro
deterioro
de la
la información
información la
la instalación
instalación Lazos
Lazos de
de Corrosión
Corrosión
Establecimiento
Establecimiento del
del
Alcance
Alcance del
del Análisis
Análisis
Retroalimentación
Análisis Cualitativo de Riesgo Análisis Semicuantitativo Análisis

Optimización
Cuantitativo
Mantenimiento
de Riesgo
Valorar de Riesgo
Valorar Probabilidad
Probabilidad Identificar
de Identificar Frecuencias
Frecuencias
de Falla
Falla de
de cada
cada unidad
unidad Calcular
Calcular Subfactores
Subfactores Técnicos
Técnicos de
(TMSF) de falla
falla Genérica
Genérica
(TMSF) de
de cada
cada equipo
equipo
Calcular
Calcular Factores
Factores de
de
Seguimiento
Seguimiento aa través
través Valorar
Valorar Consecuencias
Consecuencias Modificación
Modificación de
de Equipo
Equipo
de
de Fallas
Fallas de
de cada
cada unidad
unidad Calcular
Calcular Consecuencias
Consecuencias de
de
de
de Indicadores
Indicadores Desarrollar
Desarrollar Diagnóstico
Diagnóstico dede
Fallas
Fallas de cada
de cada equipo
equipo Gestión
Gestión de
de Integridad
Integridad
Determinar
Determinar Riesgo
Riesgo
Relativo
Relativo de
de Unidades
Unidades Determinar
Determinar Riesgo
Riesgo Determinar
Determinar Riesgo
Riesgo
Relativo
Relativo de
de Equipos
Equipos
Ejecución
Ejecución de
de Planes
Planes Absoluto
Absoluto de
de cada
cada equipo
equipo
Jerarquizar
Jerarquizar unidades
unidades Jerarquizar
Jerarquizar equipos
equipos Jerarquizar
Jerarquizar equipos
equipos
Según
Según nivel
nivel de
de riesgo
riesgo Según
Según nivel
nivel de
de riesgo
riesgo Según
Según nivel
nivel de
de riesgo
riesgo
Desarrollar
Desarrollar planes
planes de
de inspección
inspección
Desarrollar
Desarrollar planes
planes Desarrollar
Desarrollar planes
planes detallados
detallados
de
de inspección
inspección Genéricos
Genéricos de
de inspección
inspección detallados
detallados
Validación
Validación de
de resultados
resultados yy
recomendaciones
recomendaciones Identificar
Identificar áreas
áreas de
de atención
atención
Sistematización
Sistematización de una instalación
Una de las principales fases para el desarrollo de un análisis basado en

riesgo, es la sistematización de la instalación, la cual consiste en la división o
seccionamiento del 100% de los equipos estáticos de la instalación para
conformar una base de datos de equipos que serán analizados
individualmente en función de sus mecanismos de deterioro, condiciones
operacionales, composición molar de los fluidos que manejan y ubicación
dentro del Diagrama de tubería e Instrumentación DTI (P&ID).
Se basa en dos criterios generales GRUPOS DE INVENTARIOS y LAZOS

DE CORROSIÓN
Demarcación de los Equipos sobre los DTI´s

9 Cada uno de los de equipos detectados en la revisión de los P&ID´s, que se
registran en la Base de Datos, son resaltados un color indicativo.

Introducción
Metodología IBR

Metodología

Consecuencias

metodología de IBR
Procesos Típicos
de Degradación
OBJETIVO
Identificar y describir los diferentes
mecanismos de deterioro que pueden
afectar a los componentes y partes de los
equipos estáticos (circuitos de tuberías,
recipientes a presión, tanques de
almacenamiento), con el fin de prevenir los
daños a los cuales pueden ser susceptibles
y determinar las técnicas de inspección
para detectarlos tomando en cuenta:
9 Condiciones operacionales (presión,
temperatura, pH, velocidad del fluido)
9 Condiciones ambientales (atmósfera
que los rodea).
9 Fluidos que manejan (toxicidad,
inflamabilidad), y
9 Materiales de construcción.
ALCANCE
La identificación y descripción de los mecanismos de

deterioro, se basan en lo establecido por las
prácticas recomendadas:
9 API 581 “Risk - Based Inspection Base

Resource Document”.
9 API 571 “Damage Mechanisms Affecting
Fixed Equipment in the Refining Industry”.
9 Det Norske Veritas DNV-RP-G101 “Risk
Based Inspection of Offshore Topsides
Static Mechanical Equipment”.
INTRODUCCIÓN
Los códigos ASME y API para equipos presurizados, contemplan reglas para el diseño,
fabricación, inspección y ensayos para equipos nuevos y no se orientan hacia la
identificación de tipos de deterioro mientras el equipo está en servicio.
Las normativas API RP 580 y API Pub 581, proponen un procedimiento para la
modificación de la frecuencia de falla genérica para cada tipo de equipo por un factor que
está relacionado con el potencial tipo de degradación en servicio que tendrá el equipo y en
función del tipo de inspección y/o de supervisión realizadas.
La Práctica API RP 571 suministra lineamientos a ser utilizados por el personal de
inspección de planta para la determinar causas posibles de daños, introduciendo los
conceptos de “deterioro inducido por el servicio” y los “modos de falla”.
Los módulos técnicos del API Pub 581 contienen la metodología a seguir para verificar
posibilidad de existencia de cada mecanismo de deterioro considerado, cada uno puede
ser verificado en detalle en forma teórica mediante la aplicación de los lineamientos que
aparecen en la API RP 571, la cual cubre la mayoría de las situaciones encontradas en
recipientes a presión, tuberías y tanques de almacenamiento.
Publicación API Pub 581 “Risk - Based

Inspection Base Resource Document”
MÓDULOS TÉCNICOS
• Adelgazamiento (corrosión / erosión, Apéndice G).
• Agrietamiento por Corrosión Bajo Esfuerzos (SCC
“Stress Corrosion Cracking”, Apéndice H).
• Ataque por Hidrógeno a Alta Temperatura (HTHA “High
Temperature Hydrogen Attack”, Apéndice I).
• Tubos de Hornos (Apéndice J).
• Fatiga Mecánica (sólo para tuberías, Apéndice K).
• Fractura Frágil (Apéndice L).
• Fallas en Revestimiento Interno Protector (“Linings”,
Apéndice M).
• Daño Externo (Apéndice N).
API 571 “Damage Mechanisms Affecting

Fixed Equipment in the Refining Industry
1.- Mecanismos de falla mecánica y

metalúrgica.
2.- Pérdida de espesor uniforme o
localizada
3.- Corrosión a alta temperatura (400
ºF - 204 ºC)
4.- Agrietamiento asistido por el
medio
Práctica Recomendada DNV RP

G-101 “Risk Based Inspection
of Offshore Topsides Static
Mechanical Equipment”,
Agrupación de Mecanismos de Deterioro según tipo de Servicio
1. Insignificantes (Corrosión atmosférica, corrosión interna por condensación

de agua presente en el aire).
2. Acuosos (Corrosión atmosférica, MIC, corrosión acuosa debido a cloruros y

oxígeno)
3. Hidrocarburos (Corrosión por CO2, corrosión atmosférica, fragilización por

Hidrógeno,
4. Químicos (Corrosión atmosférica, corrosión por aminas, corrosión bajo tensión

en presencia de aminas)
5. Inyección de Agua (Corrosión atmosférica, MIC, corrosión acuosa debido a

cloruros y oxígeno)
6. Venteos (Corrosión por CO2, corrosión atmosférica, fragilización por hidrógeno)

Sistematización de la Instalación y
Modelado del Deterioro
Caso de aplicación
Sistematización
Validación
Validación //
Recolección
Seleccionar Grupos
Grupos Definir
Actualización
Mecanismos
la
la información
conforman de
de Inventarios
Inventarios yy de
de de deterioro
deterioro
de la
la información
información la
la instalación
instalación Lazos
Lazos de
de Corrosión
Corrosión
Establecimiento
Establecimiento del
del
Alcance
Alcance del
del Análisis
Análisis
Retroalimentación

Optimización
Cuantitativo
Mantenimiento
de Riesgo
Valorar de Riesgo
Frecuencias
de Falla
Falla de
de cada
cada unidad
unidad Calcular
Técnicos de
(TMSF) de falla
falla Genérica
Genérica
(TMSF) de
de cada
cada equipo
equipo
Calcular
Calcular Factores
Factores de
de
Seguimiento
través Valorar
Modificación de
de Equipo
Equipo
de
de Fallas
Fallas de
de cada
cada unidad
unidad Calcular
Consecuencias de
de
de
de Indicadores
Diagnóstico dede
Fallas
Fallas de cada
de cada equipo
equipo Gestión
Gestión de
de Integridad
Integridad
Determinar
Determinar Riesgo
Riesgo
Relativo
Relativo de
de Unidades
Unidades Determinar
Determinar Riesgo
Riesgo Determinar
Determinar Riesgo
Riesgo
Relativo
Relativo de
de Equipos
Equipos
Ejecución
Ejecución de
de Planes
Planes Absoluto
Absoluto de
de cada
cada equipo
equipo
Jerarquizar
Jerarquizar equipos
equipos Jerarquizar
Jerarquizar equipos
equipos
Según
Según nivel
nivel de
de riesgo
riesgo Según
Según nivel
nivel de
de riesgo
riesgo Según
Según nivel
nivel de
de riesgo
riesgo
Desarrollar
Desarrollar planes
planes de
de inspección
inspección
Desarrollar
Desarrollar planes
planes Desarrollar
Desarrollar planes
planes detallados
detallados
de
de inspección
Genéricos de
de inspección
detallados
Validación
Validación de
de resultados
resultados yy
recomendaciones
Identificar áreas
áreas de
de atención
atención

Introducción
Metodología IBR

Metodología

Consecuencias
Determinación de la Jeraquización de Riesgo de equipos

metodología de IBR
Análisis Cualitativo de
Riesgo
Análisis Cualitativo de Riesgo - Objetivo
El análisis cualitativo determina el nivel de

riesgo para una instalación en
funcionamiento, jerarquizando cada unidad
en función de los dos elementos del riesgo:
Probabilidad de falla y Consecuencia.
En el área de consecuencia se evalúan dos

tipos:
1.- Explosión e Incendio
2.- Toxicidad
Es útil para obtener un panorama general

preliminar del nivel de riesgo , esta actividad
es esencial para establecer y conducir la
inspección basada en riesgo a detalle a los
equipos de mayor riesgo.
Análisis Cualitativo de Riesgo - Aplicación

I.- Determinación de la Probabilidad de Falla (Apéndice “A”)
Se establecen seis factores que afectan la probabilidad de falla:
1.- Factor de Equipo (EF)

2.- Factor de Daño (DF)
3.- Factor de Inspección (IF)
4.- Factor de Condición (CF)
5.- Factor de Proceso (PF)
6.- Factor de Diseño Mecánico (MDF)
Prob. Falla = ∑ Seis Factores (EF + DF + IF + CF + PF + MDF)

Determinación del Riesgo

Planes Genéricos de inspección
Fuente: API 570

Piping Inspection Code.

Introducción
Metodología IBR
Información Requerida

Metodología
Revisión Herramienta
Consecuencias
Productos que se generan a partir de la aplicación de

la metodología de IBR
Sistematización
Validación
Validación //
Recolección
Seleccionar Grupos
Grupos Definir
Actualización
Mecanismos
la
la información
conforman de
de Inventarios
Inventarios yy de
de de deterioro
deterioro
de la
la información
información la
la instalación
instalación Lazos
Lazos de
de Corrosión
Corrosión
Establecimiento
Establecimiento del
del
Alcance
Alcance del
del Análisis
Análisis
Retroalimentación

Optimización
Cuantitativo
Mantenimiento
de Riesgo
Valorar de Riesgo
Frecuencias
de Falla
Falla de
de cada
cada unidad
unidad Calcular
Técnicos de
(TMSF) de falla
falla Genérica
Genérica
(TMSF) de
de cada
cada equipo
equipo
Calcular
Calcular Factores
Factores de
de
Seguimiento
través Valorar
Modificación de
de Equipo
Equipo
de
de Fallas
Fallas de
de cada
cada unidad
unidad Calcular
Consecuencias de
de
de
de Indicadores
Diagnóstico dede
Fallas
Fallas de cada
de cada equipo
equipo Gestión
Gestión de
de Integridad
Integridad
Determinar
Determinar Riesgo
Riesgo
Relativo
Relativo de
de Unidades
Unidades Determinar
Determinar Riesgo
Riesgo Determinar
Determinar Riesgo
Riesgo
Relativo
Relativo de
de Equipos
Equipos
Ejecución
Ejecución de
de Planes
Planes Absoluto
Absoluto de
de cada
cada equipo
equipo
Jerarquizar
Jerarquizar equipos
equipos Jerarquizar
Jerarquizar equipos
equipos
Según
Según nivel
nivel de
de riesgo
riesgo Según
Según nivel
nivel de
de riesgo
riesgo Según
Según nivel
nivel de
de riesgo
riesgo
Desarrollar
Desarrollar planes
planes de
de inspección
inspección
Desarrollar
Desarrollar planes
planes Desarrollar
Desarrollar planes
planes detallados
detallados
de
de inspección
Genéricos de
de inspección
detallados
Validación
Validación de
de resultados
resultados yy
recomendaciones
Identificar áreas
áreas de
de atención
atención

Adelgazamiento
PROBABILIDAD DE FALLA
2
5
Agrietamiento
4 4
Daños Externos 1
Consucuencias
3 Tóxicas
Fatiga Mecánica 2
1 5 9 9 3
Consecuencias
20 7 21 36 10
TMSF Total 1 Explosivas
Consecuencias
A B C D E
Consecuencias
CONSECUENCIAS Tóxicas
(Área Afectada)
Explosivas
Determina Nivel de Riesgo
Estratégica de Inspección para

cada Mecanismo de Deterioro
Probabilidad de Falla - Módulos Técnicos API 581
El análisis de la probabilidad de falla incluye el cálculo de una serie de módulos

técnicos para evaluar el efecto de los mecanismos de deterioro sobre la
probabilidad de falla.
Estos módulos cumplen 4 funciones:
• Identifican cual es el mecanismo de daño activo
• Establecen la velocidad de daño en el ambiente
• Cuantifican la efectividad del programa de inspección
• Calculan el factor de modificación para aplicar a las frecuencias de falla

genéricas
Probabilidad de Falla - Módulos Técnicos API 581
1. Adelgazamiento (Apéndice G)
2. Agrietamiento - Corrosión Bajo Tensión (Apéndice H)
3. Ataque por Hidrógeno a Altas Temperaturas (Apéndice I)
4. Tubos de Hornos (Apéndice J)
5. Fatiga Mecánica (Apéndice K)
6. Fractura Frágil (Apéndice L)
7. Revestimientos Internos (Apéndice M)
8. Daños Externos (Apéndice N)

Apéndice G: Adelgazamiento
INICIO
Tabla G-4 / Pág. G-7
NO
Vc. Med: Cálculo de Espesores TIENE VELOCIDAD SELECCIONAR SUPLEMENTO
DE CORROSIÓN DE ACUERDO A PREGUNTAS
Vc. Est: Opinión de Experto MEDIDA O
ESTIMADA?
Vc Cal: Screening Questions
DETERMINAR LA VELOCIDAD DE
CORROSION CALCULADA SEGÚN
SI
SUPLEMENTOS
ESPESOR NOMINAL CALCULAR TIEMPO

ar/t
SI
CORROSIÓN NO
LOCALIZADA
Tabla G-6B / Pág. G-8 ? Tabla G-6A / Pág. G-8
CATEGORIAS INSPECCIONES CATEGORIAS INSPECCIONES

EFECTIVAS EFECTIVAS
NÚMERO DE DETERMINAR TMSF DETERMINAR TMSF NÚMERO DE

INSPECCIONES (LOCALIZADO) (GENERAL) INSPECCIONES
Tabla G-7 /
A Pág. G-8 A
A
TMSF ESPESOR ACTUAL

(GENERAL O LOCALIZADO)
SOBREESPESOR POR
CORROSION
MULTIPLIQUE TMSF POR DETERMINACION
FACTOR DE DEL
SOBREDISEÑO
FACTOR SOBREDISEÑO
MAXIMA PRESION DE
OPERACIÓN PERMISIBLE
PRESION DE OPERACION
TIPO DE MONITOREO
DIVIDA TMSF POR SOBRE LA LINEA
FACTOR DE DETERMINE EL FACTOR DE
MONITOREO SOBRE LA MONITOREO SOBRE LA LINEA
LINEA MECANISMO DE
ADELGAZAMIENTO
TMSF
AJUSTADO
(GEN O LOC)
B
B
NO
ES UNA
TUBERIA
?
SI
CONTIENE
NO
PUNTO DE
INYECCION
?
SI
Efectividad recomendada por API 570 ALTA SI

EFECTIVIDAD
DE INSPECCION
?
NO
MULTIPLIQUE TMSF (GEN.

O LOC.) X 3
CONTIENE NO
PUNTOS
MUERTOS
?
SI
Efectividad recomendada por API 570 ALTA

EFECTIVIDAD SI
DE INSPECCION
?
NO
MULTIPLIQUE TMSF (GEN.

O LOC.) X 3
DETERMINE TMSF POR

ADELGAZAMIENTO
MODULOS TECNICOS API 581 (Cont.)
En el caso de Probabilidades en este nivel de Análisis se grafica en la matriz el valor de TMSF,

no la frecuencia ni probabilidad.
Se grafica de acuerdo a los siguientes rangos:
Fuente: API 581 RBI

Análisis Semicuantitativo de Riesgo (Cont.)
Propiedades del fluido Selección de tamaños

Estimación tasa de
en el equipo y en el de agujeros: ¼”, 1”, 4”,
Fuga
ambiente Ruptura
Determinación del tipo Cantidad total de fluido

Consecuencia: resultado de un de fuga instantánea o disponible para fugar
evento o situación expresada continua
cualitativa o cuantitativamente
por una pérdida, herida, Determinación fase final
desventaja o ganancia. del fluido
Evaluación sistemas de
Mitigación
Consecuencias Consecuencias Fuga Consecuencias

Incendio y/o Explosión Toxica Ambientales
Nivel semi cuantitativo
Consecuencias
Interrupción del
Negocio
Consecuencias
FUENTE: NORMA API-581
Análisis Semicuantitativo de Riesgo (Cont.)
Fuente: API 581 RBI


Introducción
Metodología IBR

Metodología
Consecuencias
Productos que se generan a partir de la aplicación de

la metodología de IBR
Metodología IBR - API
Sistematización
Validación
Validación //
Recolección
Seleccionar Grupos
Grupos Definir
Actualización
Mecanismos
la
la información
conforman de
de Inventarios
Inventarios yy de
de de deterioro
deterioro
de la
la información
información la
la instalación
instalación Lazos
Lazos de
de Corrosión
Corrosión
Establecimiento
Establecimiento del
del
Alcance
Alcance del
del Análisis
Análisis
Retroalimentación

Optimización
Cuantitativo
Mantenimiento
de Riesgo
Valorar de Riesgo
Frecuencias
de Falla
Falla de
de cada
cada unidad
unidad Calcular
Técnicos de
(TMSF) de falla
falla Genérica
Genérica
(TMSF) de
de cada
cada equipo
equipo
Calcular
Calcular Factores
Factores de
de
Seguimiento
través Valorar
Modificación de
de Equipo
Equipo
de
de Fallas
Fallas de
de cada
cada unidad
unidad Calcular
Consecuencias de
de
de
de Indicadores
Diagnóstico dede
Fallas
Fallas de cada
de cada equipo
equipo Gestión
Gestión de
de Integridad
Integridad
Determinar
Determinar Riesgo
Riesgo
Relativo
Relativo de
de Unidades
Unidades Determinar
Determinar Riesgo
Riesgo Determinar
Determinar Riesgo
Riesgo
Relativo
Relativo de
de Equipos
Equipos
Ejecución
Ejecución de
de Planes
Planes Absoluto
Absoluto de
de cada
cada equipo
equipo
Jerarquizar
Jerarquizar equipos
equipos Jerarquizar
Jerarquizar equipos
equipos
Según
Según nivel
nivel de
de riesgo
riesgo Según
Según nivel
nivel de
de riesgo
riesgo Según
Según nivel
nivel de
de riesgo
riesgo
Desarrollar
Desarrollar planes
planes de
de inspección
inspección
Desarrollar
Desarrollar planes
planes Desarrollar
Desarrollar planes
planes detallados
detallados
de
de inspección
Genéricos de
de inspección
detallados
Validación
Validación de
de resultados
resultados yy
recomendaciones
Identificar áreas
áreas de
de atención
atención


RESULTADO
SEMI-CUANTITATIVO
FRECUENCIA AJUSTADA
CONSECUENCIAS
Probabilidad de Fallas
Frecuencia Genérica Factor de Modificación del Factor de Modificación de

x x
de Falla Equipo Sistemas Gerenciales
FACTOR DE MODIFICACIÓN DEL EQUIPO

Subfactor Módulo Técnico Subfactor Mecánico
• Complejidad del Equipo
(Amenazas del proceso y el material del equipo)
• Código de Construcción
• Tasa de Daño
• Vida Útil
• Efectividad de Inspección
• Factores de Seguridad
• Monitoreo de Vibración
Subfactor Universal Subfactor Proceso
• Condición de la Planta • Continuidad Operacional

• Temperaturas Mínimas de Operación • Estabilidad del Proceso
• Actividad Sísmica (Cond. Topográficas) • Válvulas de Alivio
Consecuencia de Falla
Fluidos Inflamables y Tóxicos

Se determina tomando en
cuenta el cálculo de Área
Afectada del Semi-Cuantitativo x
VALORACION DE
Costo del Área y el Costo por
LOS SISTEMAS DE
Fatalidades
DETECCION
(Instrumentación,
Interrupción del Negocio detectores,
cámaras, etc)
Se calcula como una función de
Post-Falla los resultados de las VALORACION DE
consecuencias de Inflamabilidad LOS SISTEMAS DE
y tomando en cuenta los equipos AISLAMIENTO
afectados y sus tiempos de rep. (Aislamiento,
shutdown,
detectores, etc
Ambientales
Dependen de las cantidades de
masa disponible para fugar ó el
caudal de fuga

Introducción
Metodología IBR

Metodología
Consecuencias

metodología de IBR
Desarrollo de un Programa de Inspección para Reducir Riesgo

Desarrollo de un Programa de Inspección para Reducir Riesgo (Cont.)
Un programa de Inspección debe

identificar claramente:
• Que tipo de daño buscar

• Donde buscarlo
• Como detectarlo (técnica de NDT)
• Cuando buscarlo? (frecuencia)
Probabilidades de detección
FUENTE: NORMA API-581

Desarrollo de un Programa de Inspección para Reducir Riesgo (Cont.)
Planes de Inspección
GENERACIÓN DE MAPAS DE RIESGO
Adelgazamiento
PROBABILIDAD DE FALLA
2
5
Agrietamiento
4 4
Daños Externos 1
Consucuencias
3 Tóxicas
Fatiga Mecánica 2
1 5 9 9 3
Consecuencias
20 7 21 36 10
TMSF Total 1 Explosivas
Consecuencias
A B C D E
Consecuencias
CONSECUENCIAS Tóxicas
(Área Afectada)
Explosivas
Determina Nivel de Riesgo

EF-XX-1
4 (NIVEL ÁREA DE TANQUES)
LEYENDA:
1. Tanques de Crudo
3 2 2. Separadores de Crudo
3. Múltiples de Crudo
4. Bajantes Entrada Crudo

2 2
5
1 1 : Riesgo Bajo
: Riesgo Medio
T6313 T6312
: Riesgo Alto
EF-XX-1
4 (NIVEL ÁREA DE TANQUES)
LEYENDA:
1. Tanques de Crudo
3
2 2 2. Separadores de Crudo
3. Múltiples de Crudo
4. Bajantes Entrada Crudo
2 2 2 2
1 1 : Riesgo Bajo
: Riesgo Medio
T-NORTE T-SUR
: Riesgo Alto
BENEFICIOS
Visualizar los niveles de riesgo en procesos, sistemas,

instalaciones y/o equipos de una instalación a través
de los mapas de riesgo.
Evaluación de las frecuencias de las acciones de
mantenimiento (actividades preventivas, predictivas,
detectivas y/o correctivas y de inspección).
Direccionar el esfuerzo de mantenimiento hacia los
equipos que así lo requieran y establecer o ajustar las
frecuencias de dichas intervenciones.
Base para tomar decisiones gerenciales y
presupuestarias que mejoren la rentabilidad del
negocio, definir alcance de las paradas programadas,
reducir la ocurrencia de eventos no deseados y mitigar
las consecuencias de desviaciones.
BENEFICIOS
Intervención oportuna para evitar ocurrencia de eventos

no deseados, como consecuencia de los alertas
generados por personal de operaciones basados en la
evaluación de los mapas de riesgo resultantes
Mejoras en la Gerencia de Higiene y Seguridad y otros
riesgos asociados a fallas en las instalaciones.
Identificación, rediseño, reparación o reemplazo
oportuno de equipos deteriorados.
Reducción de costos por la eliminación de las
inspecciones ineficientes, optimando los intervalos de
inspección y mejorando la disponibilidad de la planta.
Efectiva herramienta de mejoramiento de la confiabilidad
“ ...Lo único que nos falta por hacer es lo que aún no

hemos intentado .”
Miguel Ángel Cornejo
Resumen Curricular
Nombre: Esp. Ing. Robinson José Medina Núñez
Formación Académica
1. Ingeniero Mecánico
Universidad del Zulia, Diciembre 1991, Maracaibo Estado Zulia, Venezuela
2. Especialización en Evaluación de Materiales e Inspección de Equipos.
Universidad Central de Venezuela, Dic. 1998, Caracas, Venezuela.
3. Diplomado e Confiabilidad Integral
Universidad Rafael Belloso Chacin, Julio 2003. Maracaibo, Venezuela.
Aspectos Resaltantes
Ingeniero Mecánico con 16 años de experiencia en el área de Mantenimiento e Inspección de equipos estáticos asociados a
instalaciones petroleras.
Entre las principales actividades desarrolladas destacan: Implantación de programas de diagnóstico y captura de condiciones,
Evaluaciones de riesgo a instalaciones mediante metodologías de confiabilidad operacional, Instructor SAP en el área de planes de
mantenimiento, líder del departamento de Inspección de equipos estáticos de PDVSA E&P Occidente.
Es inspector e instructor de Técnicas Especializadas como termografía de infrarrojo, Emisión Acústica para la evaluación de pisos de
tanques de almacenamiento de crudo, IBR.
Desarrolló procedimiento para evaluación interna de oleoductos mediante la aplicación de Ultrasonido. Desarrollo y aplicación mediante
la integración de las metodologías: Inspección Basada en Riesgos IBR, Valoración del Riesgo por Corrosión VRC e Integridad Mecánica
IM.
Coautor de la Publicación Técnica “Generación de Planes Óptimos de Inspección para Equipos Estáticos en Instalaciones Petroleras”,
presentado en el VIII Congreso Internacional de Mantenimiento coordinado por la Asociación Colombiana de Ingenieros Capítulo
Cundinamarca en Bogotá – Colombia, en la cual se obtuvo el primer lugar como ponencia técnica.
Con frecuencia es participante y expositor en congresos nacionales. Destaca en su haber el haber participado en innumerables
aplicaciones tanto en el campo de confiabilidad como en el monitoreo de condición, con especial énfasis en la generación y ejecución de
políticas y planes de mantenimiento de equipos estáticos basadas en la aplicación de herramientas de Confiabilidad Operacional
orientadas a la reducción de costos garantizando estándares de Seguridad, Higiene y Ambiente. Adicionalmente ha servido como
Facilitador de equipos de mejora de confiabilidad de instalaciones en empresas posee amplios conocimientos en el área de Ensayos No
Destructivos (END)

Inspección Basada en Riesgo

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