Generalidades de las Transmisiones por Correa.

Los mecanismos más utilizados, destinados a transmitir la energía mecánica a distancia

con cambios de velocidades, momentos y hasta con cambios de dirección del
movimiento, son las transmisiones flexibles por correa, las transmisiones flexibles por
cadena y las transmisiones por engranaje. De ellos nos referiremos a las transmisiones
flexibles por correa, compuestas principalmente por la polea conductora, la polea
conducida y la correa, montada con cierta tensión para transmitir la fuerza
circunferencial por rozamiento.

Aplicación. Ventajas y Desventajas.

Las transmisiones flexibles por correa se emplean en el accionamiento de máquinas

herramienta por motores de poca y media potencia, en los accionamientos de
generadores eléctricos y máquinas agrícolas, y en los automóviles, transportadores, etc.

Ventajas de las transmisiones por correa :

 Posibilidad de transmitir el movimiento a distancias medias.

 Pueden trabajar a altas velocidades de rotación.
 Pueden transmitir el movimiento entre árboles dispuestos de formas muy
variadas.
 Posibilidad de utilizarlas en amplias relaciones de transmisión (hasta 20).
 Suavidad en el funcionamiento, sin ruidos, y amortiguamiento de choques.
 Sencillez en su construcción, de fácil mantenimiento y bajo costo.
 Pueden ser utilizadas como mecanismos de seguridad para proteger
determinados elementos, pues se produce el resbalamiento en presencia de
sobrecargas.

Desventajas de las transmisiones por correa :

 Grandes dimensiones exteriores.

 Presencia de resbalamiento o deslizamiento.
 Considerables pérdidas de potencia.
 Presencia de grandes fuerzas actuantes sobre los árboles y apoyos.
 Necesidad de proteger la correa contra la penetración de aceite y otros agentes
perjudiciales.
 Corta longevidad o vida útil de las correas en las transmisiones rápidas.
 Necesidad de emplear mecanismos tensores de correas en las transmisiones con
pequeña distancia entre centros.

El tensado de la correa es una condición necesaria para el trabajo normal de este tipo de
transmisiones, y debe mantenerse durante la explotación de las mismas. Dentro los
procedimientos para lograr dicho tensado se encuentran el desplazamiento de una de las
poleas, el empleo de una polea tensora o contrapesos, el previo estirado elástico de la
correa con su correspondiente recosido posterior a esta operación y el uso de
dispositivos automáticos que permiten regular la tensión de la correa según la carga.
Clasificación.

Las transmisiones flexibles por correa se clasifican, según la forma de transmitir el

movimiento y su tipo, en abiertas, cruzadas, semicruzadas y con rodillo tensor.

FIGURA : FORMAS DE TRANSMITIR EL MOVIMIENTO.

También se pueden clasificar, según la forma de la sección transversal de las correas, en

correas planas, correas redondas, correas trapeciales y correas trapeciales múltiples.

FIGURA : DIFERENTES SECCIONES TRANSVERSALES.

Las correas planas y trapeciales son las de mayor uso en las máquinas. Las primeras se
utilizan por ser las más sencillas (aunque resisten tensiones mínimas de flexión en las
poleas); y las segundas, por sus altas capacidades de tracción. Las correas trapeciales, a
diferencia de las planas, pueden trabajar con poleas más pequeñas y a distancias entre
centros más cortas, pero son ligeramente menos eficientes. Se recomienda utilizar
correas trapeciales para pequeñas distancias entre ejes, para altas relaciones de
velocidades, así como para transmitir la rotación a varias poleas o cuando los ejes de
éstas están dispuestos verticalmente.

Las correas redondas se utilizan para transmitir pequeñas potencias, preferentemente en

los aparatos y máquinas herramienta de sobremesa, así como en las máquinas de coser,
por ejemplo. El diámetro de estas correas está comprendido entre 3 y 12 mm, aunque
los más utilizados se encuentran en el rango de 4 a 8 mm.

Parámetros Principales.
Los parámetros principales de las transmisiones flexibles por correa son : las potencias,
la distancia entre centros, la velocidad de las correas y las relaciones de velocidades. De
ellos abundaremos a continuación.

Las potencias varían dentro de una notable gama, predominantemente entre 0,3 y 50
kW. No obstante, encontramos transmisiones por correa con potencias de hasta 1500
kW y aún más.

La distancia entre centros mínima, en las transmisiones por correas planas, suele
seleccionarse de forma tal que el ángulo de abrazo en la polea pequeña sea mayor o
igual a 150 º. La distancia entre centros máxima se limita fundamentalmente por los
índices económicos, como coste de las correas y dimensiones exteriores de la
transmisión.

La velocidad de las correas depende principalmente del material y forma de su sección

tranasversal, por lo que para las correas planas de materiales tradicionales varía entre 5
y 30 m/s. Las correas planas especiales sinfín tejidas y cauchotadas admiten velocidades
de hasta 50 m/s, con duración reducida, y las de materiales nuevos hasta 100 m/s. Las
velocidades permisibles para las correas trapeciales varían dentro del rango de 25 a 40
m/s.

Los valores máximos de las relaciones de velocidades se determinan por las

dimensiones exteriores admisibles de las transmisiones por correas, así como por la
condición de tener un ángulo de abrazo suficiente en la polea menor. Es posible obtener
relaciones de velocidades hasta 10 en las transmisiones por correas trapeciales, y en las
planas con una polea tensora, aunque por lo general suelen ser menores que 4 o 5.

Materiales para las Correas.

Los materiales empleados para la fabricación de las correas deben cumplir con las
siguientes exigencias generales : suficiente resistencia a las tensiones variables y al
desgaste; suficiente coeficiente de rozamiento con las poleas para evitar grandes fuerzas
de tensión inicial; y rigidez flexural insignificante para evitar grandes tensiones de
flexión al abrazar las poleas. Después de planteadas estas exigencias, describiremos de
inmediato las correas más utilizadas en la actualidad.

Las correas de cuero se hacen de las partes gruesas de piel con curtido vegetal, curtido
vegetal al cromo y curtido al cromo. De todos los tipos de correas planas las de cuero
son las que poseen mayor capacidad de tracción, pero debido al elevado costo del cuero
éstas se emplean raramente y sólo en casos especiales. Las correas de cuero poseen
buenas propiedades de explotación, alta capacidad de carga, longevidad y admiten el
trabajo a notables velocidades de 40 a 45 m/s. Se caracterizan además por su buen
funcionamiento en condiciones de cargas variables y de choques, y pueden trabajar en
poleas de pequeño diámetro por su flexibilidad. Estas correas tienen cantos resistentes al
desgaste, y por eso trabajan satisfactoriamente en poleas con rebordes y en árboles
cruzados. Están diseñadas para transmitir potencias bajas y medias, y su ancho oscila en
el intervalo de 20 a 300 mm.

Las correas de caucho (cauchotadas) se fabrican de varias capas de tejidos de

algodón, ligadas con gomas vulcanizadas. El tejido, que tiene un módulo de elasticidad
mayor que el de la goma, es el encargado de transmitir la mayor parte de las cargas. La
goma, que protege al tejido contra daños y asegura un elevado coeficiente de
rozamiento, garantiza el trabajo de la correa como todo único. Las correas cauchotadas
tienen una capacidad de carga bastante alta, duración suficiente y pueden trabajar a
velocidades de hasta 30 m/s. Sus desventajas son sensibilidad al aceite mineral, bencina
y álcalis, e imposibilidad de trabajar en poleas de diámetros pequeños.

Las correas de algodón están compuestas por hilos entrelazados de dos clases : la
urdimbre y la trama. Estos hilos se impregnan con una composición de ozocerita y
betún con el fin de protegerlos de las influencias atmosféricas, elevar su resistencia y
disminuir su contracción en estado libre. Las correas de algodón se emplean en las
transmisiones rápidas y generalmente para pequeñas potencias. Pueden trabajar en
poleas de diámetros pequeños, aseguran un trabajo suave y son las más baratas. Su
capacidad especifica de carga y longevidad son más bajas que las de las correas de
cuero y cauchotadas.

Las correas de lana se fabrican de hilos de tres clases : los de urdimbre de fondo (de
lana), los de urdimbre de enlace y los de trama (de algodón). Estos hilos se impregnan
con un componente de aceite cosido, cresta molida y miniorojo. Las correas de lana se
emplean para potencias medias e incluso grandes, y su ancho está comprendido entre 50
y 500 mm. Se caracterizan por su elevada elasticidad, y por eso trabajan adecuadamente
con cargas no uniformes y de impacto.

No podemos dejar de hacer referencia a las correas de materiales sintéticos, que

sustituirán a las correas de materiales tradicionales gracias a su resistencia y mayor
longevidad.

Características de las Poleas.

Las partes principales de las poleas que conforman las transmisiones flexibles por
correa son la llanta, los rayos o brazos (también conocidos como radios) y el cubo o
núcleo. Las dimensiones principales son su diámetro, su ancho y la flecha de
convexidad de la llanta.

FIGURA : PARTES PRINCIPALES Y DIMENSIONES.

Las poleas deben ser lo más ligeras posibles, dentro de los límites permisibles,
exceptuando los casos en que realizan también la función de volantes. Su superficie de
trabajo exterior, la llanta, debe ser cuidadosamente maquinada y tener el mímimo valor
de exentricidad con respecto al eje. Las poleas pueden ser enterizas o divididas en
mitades, y se fabrican de acero, hierro fundido, aluminio, madera u otros materiales.

Las poleas de acero pueden trabajar a velocidades de hasta 80 m/s si se equilibran

correctamente, y las de grandes dimensiones se construyen remachadas para hacerlas
más ligeras que las de hierro fundido. La rigidez de las poleas de acero es menor que la
de las de fundición, las cuales se emplean cuando la velocidad no excede los 30 m/s.
Las poleas de fundición son las que más se utilizan, con la particularidad de que las de
pequeño diámetro se fabrican en forma de cilindro continuo y en las de diámetro medio
el núcleo se une con la llanta mediante brazos. Las poleas de aluminio y madera se
utilizan en casos de cargas pequeñas, fundamentalmente cuando el medio circundante
provoca una corrosión intensiva. Sin embargo, en la actualidad las de madera se

usan raras veces.

La forma de la superficie útil de la llanta se determina en dependencia del tipo de correa

a utilizar y por las condiciones de operación de la transmisión. Para correas planas la
forma más adecuada de la superficie es la cilíndrica lisa con buen acabado, logrando así
un desgaste mínimo de la correa producido por su deslizamiento elástico, siempre
presente.

Fuerzas Actuantes.

En primer lugar analicemos las fuerzas que actúan sobre un elemento de la correa.

La relación entre las tensiones de los ramales conductor y conducido, para los casos de
funcionamiento sin tener en cuenta las fuerzas centrífugas, se determina por la ecuación
de Euler para un hilo no elástico que se desliza por un cilindro.

FIGURA : FUERZAS QUE ACTÚAN SOBRE UN ELEMENTO DE LA CORREA.

Partiendo de las condiciones de equilibrio en los ejes X y Y para un elemento del arco
de la correa con ángulo central d, y considerando que :
sen (d / 2) ~ d / 2
cos (d / 2) ~ 1

obtenemos :

 FX = dN - (S + dS) · (d / 2) - S · (d / 2) = 0

 FY = (S + dS) - S - f · dN = 0

f : Coeficiente de rozamiento
S : Tensiones de los ramales conductor y conducido
dS : Tensión del elemento de la correa
d : Ángulo del arco de correa
dN : Fuerza normal que actúa sobre un elemento de la correa

En segundo lugar analizaremos las fuerzas que actúan sobre los árboles de estas
transmisiones.

Para efectuar el cálculo de las poleas, árboles y apoyos es necesario conocer las fuerzas
que se originan en una transmisión por correa y considerar que el material se comporta
según la Ley de Hooke. Entonces, después de aplicada la carga útil, la suma de los
esfuerzos tensores de los ramales queda constante y no se considera la acción de la
fuerza centrífuga (en los cálculos simplificados) ya que se contrarresta en la correa y
solamente alivia la carga de los árboles.

FIGURA : FUERZAS QUE ACTÚAN SOBRE LOS ÁRBOLES.

Si los ramales son paralelos, o sea, para relaciones de velocidades próximas o iguales a
la unidad, la fuerza que actúa sobre los árboles es equivalente al doble de la tensión
inicial de la correa :

Q = 2 · S0

Si los ramales no son paralelos, o sea, para relaciones de velocidades diferentes de la

unidad, la fuerza que actúa sobre los árboles se determina de la siguiente forma :

Q = (S12 + S22 + 2 · S1 · S2 · cos ) 1 / 2

Q ~ 2 · S0 · cos ( / 2)

Q : Fuerza que actúa sobre el árbol

S0 : Tensión inicial de la correa
S1 : Tensión del ramal conductor
 S2 : Tensión del ramal conducido
 : Ángulo formado
Como consecuencia de que la tensión inicial por lo común no puede ser empleada en las
transmisiones con ejes fijos, se establece como margen y se conserva hasta que esté
estirada la correa. Por tal razón, para realizar los cálculos de las fuerzas máximas sobre
los árboles, se aconceja aumentar la tensión inicial de cálculo en 1,5 veces.

Metodologías de Cálculo.

Correas Planas

Datos iniciales :

Frecuencia de rotación del eje más rápido, n1

Frecuencia de rotación del eje más lento, n2
Potencia a transmitir, N

Selección del tipo de correa :

Debe seleccionar el tipo de correa más apropiada, teniendo en cuenta principalmente su

material, en dependencia de la función que va a realizar.

Determinación del diámetro de la polea menor :

D1 = (110-133) · (N / n1) 1 / 2

n1 : Frecuencia de rotación de la polea menor, rpm

D1 : Diámetro de la polea menor, cm
N : Potencia a transmitir, kW

Determinación del diámetro de la polea mayor :

i = n1 / n2
D2 = i · (1 - s) · D1

i : Relación de velocidades o de transmisión

s : Coeficiente de deslizamiento, entre 0,01 y 0,02
n2 : Frecuencia de rotación de la polea mayor, rpm
D2 : Diámetro de la polea mayor, cm

Cálculo de la velocidad lineal de la correa :

V =  · D1 · n1 / 60000

V : Velocidad lineal de la correa, m/s

Si la velocidad es menor que 10 m/s o mayor que 30 m/s se recomienda cambiar los
diámetros de las poleas. Entre 10 y 30 m/s, los valores óptimos de velocidad se
encuentran en el rango de 20 a 23 m/s.

Determinación del espesor máximo de la correa :

 <= D1 / (D1 / )mín

 : Espesor máximo de la correa

(D1 / )mín : Relación diámetro-espesor mímino
Usted como diseñador debe seleccionar la relación (D1 / ) más adecuada, que se
corresponda con las normalizadas. Luego, en dependencia del material de la correa,
debe determinar el valor de la relación (D1 / )mín y el de la tensión efectiva reducida
admisible J0 .

Selección del número de capas de la correa :

Determinación de la distancia entre centros :

C >= (1,5-2) · (D1 + D2)

C : Distancia entre centros

Cálculo de la longitud de la correa :

L = 2 · C +  · (D1 + D2) / 2 + (D2 - D1) 2 / (4 · C)

L : Longitud de la correa

Determinación del ángulo de contacto con las poleas :

01 =  - 2 · sen -1 [(D2 - D1) / (2 · C)]

02 =  + 2 · sen -1 [(D2 - D1) / (2 · C)]

01 : Ángulo de contacto con la polea menor

02 : Ángulo de contacto con la polea mayor

Cálculo del área de la sección transversal de la correa :

P = 102 · N / V
A = P / (J0 · CI · CII · CIII · CIV)

P : Fuerza periférica o centrífuga, kgf

A : Área de la sección transversal, cm2
J0 : Tensión efectiva reducida admisible, kgf/cm2
CI : Factor del ángulo de contacto
CII : Factor de velocidad de la correa
CIII : Factor de servicio
CIV : Factor de corrección

Cálculo del ancho de la correa :

b=A/

b : Ancho de la correa, cm
 : Espesor de la correa, cm
El valor obtenido del ancho de la correa se debe redondear hacia el valor más próximo
normalizado.

Cálculo de la carga en los árboles de las poleas :

R = 2 ·  · A · sen (01 / 2)

R : Carga en los árboles de las poleas

 : Para correas planas  = 18 kgf/cm2

Determinación de las dimensiones geométricas de las poleas :

B = (1,5-2) · b
i1 = 5 · D11 / 2
i2 = 5 · D21 / 2
1 = 0,005 · D1 + 3
2 = 0,005 · D2 + 3
Dc = (1,7-2) · d
Lc = (1,5-2) · d
Y = 0,25 · B 1 / 2

B : Ancho de las llantas, mm

i1 : Cantidad de rayos de la polea menor, mm
i2 : Cantidad de rayos de la polea mayor, mm
1 : Espesor de la llanta de la polea menor, mm
2 : Espesor de la llanta de la polea mayor, mm
Dc : Diámetro del cubo o núcleo, mm
Lc : Longitud del cubo o núcleo, mm
d : Diámetro del árbol o del interior del cubo, mm
Y : Flecha de abombamiento de la llanta, mm

Correas Trapeciales

Datos iniciales :

Frecuencia de rotación del eje más rápido, n1

Frecuencia de rotación del eje más lento, n2
Potencia a transmitir, P

Determinación de la potencia de diseño :

Pdis = P · Ks

Ks : Factor de servicio
Pdis : Potencia de diseño, kW
P : Potencia a transmitir, kW
Determinación de la sección apropiada :

Cálculo de la relación de transmisión :

i = n1 / n2

n1 : Frecuencia de rotación de la polea menor, rpm

n2 : Frecuencia de rotación de la polea mayor, rpm
i : Relación de velocidades o de transmisión

Selección del diámetro primitivo de la polea menor :

Cálculo del diámetro primitivo de la polea mayor :

D=d·i

d : Diámetro primitivo de la polea menor, mm

D : Diámetro primitivo de la polea mayor, mm

Cálculo de la velocidad lineal de la correa :

V =  · d · n1 / 60000

V : Velocidad lineal de la correa, m/s

Para una mayor duración de la correa se recomienda que la velocidad se encuentre en el
rango de 15 a 30 m/s, aunque por limitaciones locales puede permitirse que se encuentre
entre 5 y 30. Cuando la velocidad supera los 30 m/s se debe balancear necesariamente la
polea. Si la velocidad es menor que la recomendada cambie el diámetro primitivo de la
polea menor por un valor superior; si es mayor que la recomendada, por un valor
inferior.

Determinación de la distancia entre centros :

Co >= 0,5 · (i + 1) · d + d cuando i < 1 < 3

Co >= D cuando i > 3

Co : Distancia entre centros óptima, mm

Cálculo de la distancia entre centros mínima :

Cmín = 0,5 · (D + d) + 3 · h

Cmín : Distancia entre centros mínima, mm

h : Altura de la correa, mm
Después de realizado el cálculo se comprueba si la distancia entre centros óptima es
mayor que la distancia entre centros mínima. En caso positivo se recomienda mantener
el primer valor para la distancia entre centros; en caso negativo, tómese el segundo
valor como nueva distancia entre centros.

Determinación de la longitud primitiva de la correa :

Lp = 2 · C +  · (D + d) / 2 + (D - d) 2 / (4 · C)

C : Distancia entre centros, mm

Lp : Longitud primitiva de la correa, mm

Normalización de la longitud primitiva de la correa :

Corrección de la distancia entre centros :

Cc = C - 0,5 · (Lp - L)

L : Longitud primitiva normalizada, mm

Cc : Distancia entre centros corregida, mm

Selección de los recorridos de montaje y atezado :

Cálculo del coeficiente de ángulo :

 = (D - d) / Cc

 : Coeficiente de ángulo

Determinación de la potencia admisible por poleas :

Padm = (Pb + Pd) · C1 · C2

Pb : Potencia básica, kW
Pd : Potencia diferencial, kW
C1 : Coeficiente de corrección del ángulo de contacto
C2 : Coeficiente de corrección de la longitud

Determinación del número de correas a utilizar :

N >= Pdis / Padm

Padm : Potencia admisible por polea, kW

Pdis : Potencia de diseño, kW
N : Cantidad de correas a utilizar

Conclusiones :

MAL - Las conclusiones se harán basadas en el resultado de las exposiciones realizadas

por los alumnos, destacando sobre todo las principales dificultades encontradas y
errores cometidos. Además, se aclararán las dudas que se presenten. Una vez hechas las
conclusiones deberán darse las evaluaciones, ya sean individuales o por equipos.

Bibliografía :
Loco Ldrgfdgococ / Disegfdgdño I
Lala Péfgdfgrez / Acoplamdfgfdientos
José Pefdgfdgpe / Embrafgdggues

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