TRADUCCION

5 Mecanismos de traspaso del calor

Modelos para el cálculo de este coeficiente de tránsito de calor de contacto son detallados
y comparados entre ellos. Al respecto se muestra que los modelos difieren
considerablemente entre sí en forma cuantitativa, por lo que se han efectuado
investigaciones experimentales propias en un tambor rotatorio de experimento Batch de
variaciones de parámetros de servicio y de material a granel para la validación de los
enfoques de modelos. El modelo de Li et al. (2005), el cual representa una forma más
sencilla del modelo de penetración de Schlünder y Mollekopf (1984, se pudo confirmar
en forma suficientemente exacta con las mediciones y se implementa en el modelo de
proceso. El porcentaje de calor que no se almacena en la pared del horno, se conduce
como flujo de calor de pérdida hacia los alrededores, siendo que la conducción de calor
a través de la pared se puede considerar como estacionaria debido al servicio continuo
de los hornos giratorios tubulares. Para poder calcular el flujo de calor convectivo se
utilizan enfoques de modelos que por una parte consideran la superposición de la
convección libre y forzada y por otra parte poseen un gran área de validez, para poder
describir el desbordamiento laminar y turbulento del manto exterior. El traspaso del calor
desde la superficie del manto hacia los alrededores se compone de los procesos de
intercambio de rayos del área inferior del manto hacia el suelo y desde el área superior
del manto hacia los alrededores. Con ayuda del enfoque del modelo utilizado para esto
se puede considerar la dependencia de la ubicación del horno giratorio tubular (al aire
libre o dentro de un edificio), así como las condiciones de los alrededores diferentes
debido a esto en el modelo del proceso. Debido a que para el flujo de calor a través de la
pared del horno, la conducción de calor es dominante en comparación al coeficiente de
traspaso del calor efectivo exterior, la influencia de las condiciones de los alrededores es
mínima.
Validación del modelo

6 Validación del modelo

6.1 Mediciones de prueba

6.1.1 Equipo de prueba

Para la validación del modelo de proceso matemático se realizaron mediciones

experimentales en un horno giratorio tubular de prueba en escala semitécnica. Este se
compone de cuatro trozos de tubos giratorios con un largo de 1,25 m cada trozo de tubo
y posee, por lo tanto, un largo total de L = 5 m. Mientras que la Figura 6-1 muestra una
presentación en forma perspectiva del horno giratorio tubular, en la Figura 6-2 el horno
está presentado en corte longitudinal con sus medidas características.

Figura 6-1: Bosquejo de principio del horno giratorio tubular de prueba

El diámetro interior libre del tubo es de D = 400 mm, siendo que para el aumento del
tiempo de permanencia de la cama de vaciado en el tubo giratorio existe en el área de la
apertura de salida un estrechamiento del corte transversal a Destrechamiento = 350 mm a
través de un área de longitud de Lestrechamiento = 90 mm. Para evitar un retroceso del flujo
del material a granel, el así llamado back spillage, se encuentra en la apertura de entrada
del material a granel igualmente un estrechamiento del corte transversal a D estrechamiento =
350 mm con igual área de longitud. De acuerdo a las medidas del tubo giratorio resulta
la relación entre el largo y el diámetro de L/D = 12,5. El tubo giratorio está compuesto de

111
Validación del modelo

un manto de acero con un espesor de sM = 8 mm, así como de una pared interior forrada
a prueba de fuego con una capa de hormigón refractario, la cual es de un espesor de sW
= 80 mm, y de una capa de hormigón refractario de peso ligero, cuyo espesor es de sW =
70 mm. En la carcasa del cabezal del horno por el lado de la salida se encuentra instalada
una instalación de quemador de gas natural con una capacidad de P = 200 kW, por lo
cual temperaturas máximas de servicio de aprox. 1200º C son factibles en el interior del
tubo giratorio. Para poder garantizar estas temperaturas, el tubo giratorio está
impermeabilizado para reducir la influencia del aire falso mediante juntas de anillos
rozantes ante las carcasas del cabezal del horno.

Figura 6-2: Corte longitudinal y telemetría del horno giratorio tubular de prueba

La inclinación del horno es ajustable dentro de un área de β = -5º hasta +5º en escalas
de 1º, encontrándose el tubo sobre un apoyo firme y un apoyo suelto, los cuales cada
uno está compuesto de dos rodillos de apoyo regulables. Mediante el accionamiento del
tubo giratorio con una capacidad eléctrica de 10 kW, se pueden realizar números de
revoluciones infinitamente variable en un rango de n = 0,6 rpm hasta 10 rpm. Sobre el
área de entrada del tubo giratorio se encuentra una balanza dosificadora diferencial
gravimétrica que está equipada con un embudo de alimentación que tiene una capacidad
de 80 ltrs., y un regulador industrial, con el cual se puede regular un flujo de dosificación
continuado entre 50 hasta 700 kg/h. Para la instalación de una técnica de medición
necesaria, se han previsto por cada trozo de tubo cada vez seis racores de medición. De
estos se encuentran tres racores de medición ordenados en dirección axial uno tras el
otro, encontrándose otros tres racores de medición más posicionados al frente de este
racor. Por lo tanto, se encuentran 24 racores repartidos sobre el largo total del tubo
giratorio.

A través de los racores de medición se introducen termoelementos del tipo K (NiCr-N)

con un diámetro de 1 mm al interior del tubo giratorio.

112
Validación del modelo

De acuerdo al área derecha de la Figura 6-3, estos termoelementos están instalados

dentro de un racor de medición en distancias radiales de 200 mm (gas), 42 mm, 22 mm
y 5 mm hacia la pared del interior del tubo. En el racor de medición que se encuentra
ubicado al frente respectivamente, se posicionan los termoelementos al contrario en la
superficie y en 5 mm de profundidad de la pared interior. El termoelemento, el cual
siempre se encuentra en la fase de gas (200 mm), es protegido al mismo tiempo con un
tubo de protección ante los impactos de radiación de la superficie de la pared y de la
cama de vaciado del material a granel. En la parte izquierda de la Figura 6-3 se
representan las posiciones axiales de los termoelementos repartidos en el corte
transversal, siendo que en la apertura de salida con z = 5 m se mide exclusivamente la
temperatura del producto y en la apertura de entrada con z = 0 m la temperatura de los
gases de escape. Los valores de medición se registran dependiendo del tiempo y se
traspasan por radio a un computador con el software de medición correspondiente para
la lectura de los datos. En el trasmisor de datos se encuentra conectado además un
péndulo, con el cual se puede medir la modificación temporal del ángulo hacia la vertical
y para que cada temperatura se pueda ordenar a un ángulo de volumen. Por lo tanto, se
pueden registrar con ayuda de los termoelementos instalados en el tubo giratorio en
forma simultánea los cursos radiales, axiales y periféricos de la fase de gas, de la cama
de vaciado del material a granel y de la pared interior.

Figura 6-3: Telemetría y registro de temperatura en el tubo giratorio de prueba

Adicionalmente a los cursos de la temperatura en el interior del tubo giratorio se reciben

la temperatura del manto exterior y la composición del gas de escape en la apertura de
entrada (z = 0 m). La temperatura del manto se mide con ayuda de termoelementos y un
pirómetro de radiación en distintas posiciones axiales, por lo que el curso axial de la
temperatura del manto también se puede representar en forma correspondiente. La
composición del gas de escape se mide mediante un aparato de análisis de gases en

113
Validación del modelo

forma extractiva, para verificar el registro del aire falso a través de las juntas en las dos
carcasas del cabezal del horno. Con el posicionamiento del tubo de toma con z = 1 m se
puede determinar, por tanto la influencia del aire falso a través de la junta del cabezal del
horno por el lado del quemador y con esto también la cantidad de aire que está disponible
para la combustión. Otra medición más en el flujo de los gases de escape del cabezal del
horno por el lado de la entrada por otra parte entrega la cantidad total en aire falso que
se presenta.

6.1.2 Resultados y análisis de las mediciones de prueba

De acuerdo a la tabla 6-1 se han efectuado en total siete series de prueba, en las cuales
el número de revoluciones y el ángulo de inclinación del tubo giratorio, así como el flujo
de masa del material a granel han sido variado como parámetro de influencia sobre el
proceso. Como material de prueba ha servido arena de cuarzo con un diámetro mediano
de partículas de dp = 0,2 mm y las demás característica según la tabla 6-1.

Tabla 6-1: Vista general de los parámetros de servicio y del material a granel durante las
series de prueba para la validación del modelo

Serie de prueba Parámetro

Ms = 100 kg/h
Referencia Prueba 1 β = 1º
n = 2 rpm
Ms = 50 kg/h
Prueba 2 β = 1º
Influencia n = 2 rpm
_________________________________________________
Flujo de masa Ms = 150 kg/h
Prueba 3 β = 1º
n = 2 rpm
Ms = 200 kg/h
Prueba 4 β = 1º
Influencia n = 4 rpm
_________________________________________________
Número de revoluciones Ms = 50 kg/h
Prueba 5 β = 1º
n = 1 rpm
Ms = 200 kg/h
Prueba 6 β = 2º
Influencia n = 2 rpm
_________________________________________________
Inclinación Ms = 300 kg/h
Prueba 7 β = 3º
n = 2 rpm
Arena de cuarzo
Material a granel Prueba 1-7 da = 0,2 mm; λs = 0,30 W/m/K;???
CpS = 1,08 kJ/kg/K; ps = 1,64 g/cm3

114
Validación del modelo

Al comienzo de una serie de prueba se ajustaron los parámetros de servicio deseados,

como ser número de revoluciones y ángulo de inclinación en el horno. Después de una
fase de calentamiento del horno de más o menos 3 horas, el horno fue alimentado con el
material a granel con una cuota correspondiente de tareas. El rendimiento de masa
estacionario del material a granel se pudo obtener con esto después de aprox. 1 hora,
mientras que el estado estacionario térmico, dependiente de las condiciones de la
prueba, se pudo obtener aproximadamente después de más o menos 8 a 12 horas de
fase de servicio. Después de haber obtenido el estado estacionario se detuvo el registro
de los valores de medición continua, así como la alimentación de material a granel y el
combustible y se finalizó la fase de medición. Para evitar una deformación del tubo
giratorio debido a las tensiones térmicas, el tubo se tenía que mantener funcionando en
forma giratoria durante el tiempo de la fase de enfriamiento de aprox. 10 horas. Para una
serie de prueba se requerían por tanto, más o menos 18 a 22 horas. Todas las series de
prueba se realizaron con una alimentación de energía constante de 80 kW y una relación
de aire de más o menos λ = 3,15. Debido a que esta relación de aire resulta de las
mediciones de gases de escape descritas, ya se encuentra considerada la cantidad de
aire falso que fluye a través de la junta del cabezal del horno por el lado del quemador.
De las mediciones del caudal de la cantidad de aire alimentada resultó una relación de
aire de aprox. λ = 2,5, por lo que la influencia del aire falso con respecto a la cantidad
total del aire asciende a más o menos un 20 %.

Coordenadas del volumen (*)

(Versuch = Prueba
Wand = Pared)

Figura 6-4: Curso periférico de la temperatura en el interior del horno giratorio tubular
durante la serie de prueba 5 (z = 3,1 m, tprueba = 11 h 32 min.)

115
Validación del modelo

Los cursos de temperatura periféricos dentro del tubo giratorio se representan en forma
ejemplar a raíz de la serie de prueba 5 con una posición del corte transversal axial z =
3,1 m y un tiempo de prueba de tprueba = 11 horas 32 minutos en la figura 6-4. Con esto
se hace visible que los cursos de la temperatura de la pared y del gas con máximas
diferencias de la temperatura de aprox. 20 K son más o menos constantes sobre el
volumen del tubo. Como los demás termoelementos (43 mm; 22 mm y 5 mm) se
encuentran en contacto directo con la cama de vaciado del material a granel, bajan las
temperaturas registradas con esto con una posición periférica de más o menos 120º por
la inmersión en la cama de vaciado del material a granel y aumentan con aprox. 220º
nuevamente por la salida de la cama de vaciado del material a granel. Fuera de la cama
de vaciado del material a granel indican estos termoelementos la temperatura del gas,
siendo que las temperaturas son hasta 50 K más bajas que las temperaturas medidas
del termoelemento (200 min.) estacionario posicionado en la fase del gas. Esto se debe
por una parte a que estos termoelementos no se encuentran revestidos por un tubo
protector y, por tanto, están sometidos a la influencia de radiación de las superficies de
la pared y del material a granel “más frío”, y por otra parte, que el flujo de gas no se
encuentra repartido en forma homogénea en el corte transversal del tubo.
Para poder definir las temperaturas en las posiciones axiales, se promedian las
temperaturas de la fase de gas y de la pared interior indicadas en el corte transversal en
forma aritmética, mientras que las temperaturas medianas del corte transversal de la
cama de vaciado del material a granel se determinan en forma equivalente a las
ecuaciones 5-59 y 5-60 en dependencia de la respectiva capa de la cama de vaciado.
Para la serie de prueba 7, estas temperaturas promediadas se indican en la posición axial
de z = 3,1 m en la Figura 6-5 por el tiempo de duración de la prueba. Las temperaturas
del gas y de la pared interior suben durante la fase de calentamiento hasta un valor
máximo fuertemente y se reducen después de la entrega del material a granel (tprueba = 3
h) debido a la entrega de calor al material a granel a un valor casi constante. Debido a la
conducción de calor a través de la pared aumenta la temperatura del manto después de
más o menos 60 a 90 minutos en forma retardada y alcanza después de más o menos 5
horas de tiempo de duración de la prueba un valor máximo constante. Como además las
temperaturas de la cama de vaciado del material a granel, del gas y de la pared interior
después de este tiempo de prueba son casi constantes, se parte de la base de un servicio
estacionario del horno giratorio tubular de prueba.

116
Validación del modelo

(Wand = Pared
Mantel = manto
Versuch = Prueba)

Tiempo de prueba tprueba [h]

Figura 6-5: Desarrollos medianos de temperatura de la serie de prueba 7 en dependencia del

tiempo de servicio (Ms = 300 kg/h; n = 2 rpm; β = 3º)

Una vez alcanzado el estado estacionario durante una serie de prueba, se determinan al
final de la prueba para cada posición del corte transversal axial las temperaturas
promediadas y comparadas con los cursos axiales de las calculaciones de modelo. Los
datos iniciales así como los resultados esenciales de la modelación están indicados en
forma de una lista en el Anexo 4. En las Figuras 6-6 a 6-12 están registrados los
resultados de las serie de prueba individuales junto con las de la simulación.

117
Validación del modelo

z [m]
Figura 6-6: Desarrollo axial de la temperatura del gas, de la cama de vaciado del material a
granel, de la pared interior y del manto en la serie de prueba 1 (tprueba = 11 h 25
min.)

z[m]

Figura 6-7: Desarrollo axial de la temperatura del gas, de la cama de vaciado del material a
granel, de la pared interior y del manto en la serie de prueba 2 (tprueba = 11 h)

118
Validación del modelo

z[m]

Figura 6-8: Desarrollo axial de la temperatura del gas, de la cama de vaciado del material a
granel, de la pared interior y del manto en la serie de prueba 3 (tprueba = 11 h 40
min.)

z[m]
Figura 6-9: Desarrollo axial de la temperatura del gas, de la cama de vaciado del material a
granel, de la pared interior y del manto en la serie de prueba 4 (tprueba = 10 h 20
min)
119
Validación del modelo

z[m]
Figura 6-10: Desarrollo axial de la temperatura del gas, de la cama de vaciado del material a
granel, de la pared interior y del manto en la serie de prueba 5 (tprueba = 11 h 32
min.)

z[m]

Figura 6-11: Desarrollo axial de la temperatura del gas, de la cama de vaciado del material a
granel, de la pared interior y del manto en la serie de prueba 6 (tprueba = 10 h 30
min.)

120
Validación del modelo

z[m]

Figura 6-12: Desarrollo axial de la temperatura del gas, de la cama de vaciado del material a
granel, de la pared interior y del manto en la serie de prueba 7 (tprueba = 7 h 45
min.)

Por medio de las Figuras 6-6 a 6-12 se puede reconocer que las calculaciones con el
modelo de proceso coinciden suficientemente exactas con los valores de medición
determinadas en forma experimental. Con esto resultan, considerando todas las series
de prueba, desviaciones medianas absolutas de aprox. 19 K para las temperaturas de
gas, de aprox. 20 K para las temperaturas de la cama de vaciado del material a granel,
de aprox. 22 K para las temperaturas de la pared interior y de aprox. 11 K para las
temperaturas del manto. Las desviaciones entre los valores del modelo y de la medición
se deben por una parte por las suposiciones teóricas del modelo y por otra parte por el
registro de los valores de medición durante la ejecución de las pruebas. Para el cálculo
del mecanismo de combustión existe la composición del combustible con valores límites
de la hoja de datos del alimentador de energía (véase Anexo 4).Porcentajes del volumen
/masa concretos de los componentes, sin embargo, no se indican, por lo que se
selecciona una composición del combustible que se encuentra en el marco de los valores
límites predeterminados. Esta suposición puede conducir finalmente a mínimas
inexactitudes en los cálculos de la combustión. Otras inseguridades más del modelo son
las características termo-físicas de la cama de vaciado del material a granel y del material
de la pared del horno. De esta forma se suponen valores constantes para la conductividad
del calor, el espesor y la capacidad específica del calor, por lo que la dependencia de la
temperatura de estos tamaños queda sin consideración. Esto puede conducir a que se
presenten inexactitudes en el cálculo del paso del calor a través de la pared, así como en
el traspaso del contacto del calor entre la superficie de la pared cubierta y la cama de
vaciado inferior del material a granel. Para poder calcular el intercambio de la radiación,
se requieren los grados de emisión de la cama de vaciado del material a granel y de la

121
Validación del modelo

pared interior. Como estos no están disponibles especialmente en dependencia de la

temperatura, no se pueden excluir inexactitudes en el cálculo del traspaso del calor de
radiación. Las inexactitudes en el registro de los valores de medición se presentan
mayormente en la medición de la temperatura del manto y del gas. La temperatura de la
superficie del manto se midió sin contacto mediante un pirómetro de radiación. Este tipo
de medición de la temperatura de las superficies se realiza en base a la ley de Stefan
Boltzmann. De esta forma se mide primero la intensidad de la radiación de la superficie
y con esto se determina luego la temperatura. Para esto debe conocerse, sin embargo,
el grado de emisión de la superficie y regularse en el pirómetro. Como el grado de emisión
del manto no acepta un valor constante debido a las impurezas, se limita la exactitud del
registro del valor de la medición. Las desviaciones de las temperaturas del gas pueden
presentarse a causa de la medición de puntos del flujo de gas. En consecuencia al flujo
a través del tubo se pueden formar diferentes capas en el corte transversal de la fase de
gas, por lo que se pueden presentar gradientes de temperatura, los cuales quedan sin
consideración mediante el procedimiento de medición de puntos que aquí se aplican.
Desviaciones adicionales se presentan al registrar la temperatura de la cama de vaciado
del material a granel.

z[m]

Figura 6-13: Desarrollo axial del grado de relleno durante la serie de pruebas

Para la ilustración del transporte del material sólido axial durante las distintas series de
prueba se muestran en la Figura 6-13 los cursos axiales del grado de relleno a lo largo
del tubo giratorio. Con esto se puede ver que para la serie de prueba 1 (referencia) se
regula un grado de relleno máximo en el área de entrada del horno de aprox. un 12 %, lo
que equivale a una altura de relleno de ho = 71 mm. En el curso del transporte del material
a granel se reduce el grado de relleno de hasta un valor mínimo de aprox. un 3 %, es

122
Validación del modelo

decir a una altura de la cama de vaciado del material a granel de ho 25 mm en la salida

de la apertura del tubo giratorio. Con igual número de revoluciones e inclinación del tubo,
un aumento del flujo de masa conduce a Ms = 150 kg/h a un mayor grado de relleno
máximo en el área de entrada de más o menos un 18 % (ho = 95 mm), siendo que una
reducción del flujo de masa a Ms = 50 kg/h causa un menor grado de relleno máximo de
más o menos un 6 % (ho = 43 mm). Por lo tanto, se agranda la superficie de traspaso de
calor local libre y cubierta de la cama de vaciado del material a granel con el flujo de masa
en aumento, mientras que la superficie de traspaso de calor de la pared libre del horno
se reduce.

Para poder verificar la influencia del parámetro de servicio del número de revoluciones y
la inclinación del tubo giratorio, los flujos de masa se han variado de tal forma en las
series de prueba 4 a 7 que los cursos axiales del grado de relleno equivalen casi a la
serie de prueba 1. Con esto, los efectos son independientes a la influencia sobre el grado
de relleno debido a una modificación de los parámetros y con esto determinables a la
superficie de traspaso de calor. Los efectos de la variación de los distintos parámetros
sobre el curso axial de la temperatura de la fase de gas y de la cama de vaciado del
material a granel se puede ver en las Figuras 6-14 a 6-15. Al respecto se muestra en la
Figura 6-14 la influencia del flujo de masa con un constante número de revoluciones e
inclinación del tubo, en la Figura 6-15 la influencia del número de revoluciones del horno
y en la Figura 6-16 la influencia del ángulo de inclinación del horno. Los resultados
esenciales de la comparación de los efectos se muestran en el Anexo 5 en forma
resumida.

z [m]

Figura 6-14: Influencia del flujo de masa sobre el curso axial de la temperatura del gas y de la
cama de vaciado de material a granel con un constante número de revoluciones
e inclinación

123
Validación del modelo

De acuerdo a la Figura 6-14 se reduce la temperatura máxima de la cama de vaciado

del material a granel con un flujo de masa más alto de Ts, máx (50 kh/h) = 686º C a Ts, máx. (100
kg/) = 650º C y Ts, máx. (150 kg7h) = 583º C. Esto se debe a que con una mayor cuota de
rendimiento, la capacidad del flujo del material a granel se aumenta. Por lo tanto, con un
aumento del flujo de masa, debería conducirse más energía al horno, para obtener un
nivel de temperatura constante del material a granel. Como las series de prueba se
efectuaron, sin embargo, con una alimentación de energía constante, se reduce el
registro de energía específico de E50 kg/h = 5,76 MJ/kgs. a E150 kg/h = 1,92 MJ/kgs. Debido
a la mayor capacidad de flujo del material a granel con una cuota de rendimiento en
aumento y una alimentación constante de energía, el gas de combustión entrega
considerablemente más energía a la cama de vaciado del material a granel, lo cual
provoca un una disminución de la temperatura del gas de escape en la apertura de
entrada del tubo giratorio.

Con una inclinación constante del tubo giratorio y un curso axial aproximadamente similar
del grado de relleno, se hace visible según la Figura 6-15 que un aumento del número de
revoluciones conduce igualmente a menores temperaturas máximas de la cama de
vaciado del material a granel. En consecuencia del aumento del número de revoluciones
se reduce el tiempo mediano de reposo del material a granel en el tubo giratorio de MRT1
rpm = 111 min. a MRT2 rpm = 28 min., por lo que la cama de vaciado del material a granel
permanece por un período más corto en el intercambio de calor con el gas y la pared y
por tanto, es calentado menos fuertemente. Para poder realizar un desarrollo del grado
de relleno aproximadamente constante mientras que el número de revoluciones aumenta,
se aumentó la cuota de tarea del material a granel. Por consiguiente aumentó con el
número de revoluciones mayor el flujo de la capacidad del material a granel, lo cual con
una alimentación de energía constante, condujo a una reducción del registro específico
de energía a E4 rpm 200 kg/h = 1,44 MJ/kgs. y finalmente a un menor calentamiento de la
cama de vaciado del material a granel. El período de reposo menor y el flujo creciente de
la capacidad del material a granel causa además, la caída de la temperatura del gas de
escape en la apertura de entrada con el número de revoluciones creciente.

124
Validación del modelo

z [m]

Figura 6-15: Influencia del número de revoluciones sobre el curso axial de la temperatura del
gas y de la cama de vaciado del material a granel con igual curso del grado de
relleno

Como se puede deducir de la Figura 6-16, los efectos cualitativos sobre la temperatura
del gas y de la cama de vaciado del material a granel con un ángulo de inclinación mayor
del tubo giratorio bajo un número de revoluciones constante, se deben describir en forma
análoga a los fenómenos con un aumento del número de revoluciones. Con esto se
reduce el tiempo mediano de reposo del material a granel de MRT 1º = 55 min. a MRT 3º
= 23 min. y el registro específico de energía a E 3º 300 kg/h = 0,96 MJ/kgs

z [m]

Figura 6-16: Influencia del ángulo de inclinación sobre el curso axial de la temperatura del gas
y dla cama de vaciado del material a granel con igual curso del grado de relleno

De los cálculos del modelo se pueden deducir declaraciones adicionales con respecto de
los coeficientes del traspaso de calor y de la pérdida de calor de la pared durante las
mediciones de pérdida. En la Figura 6-17 se han anotado los cursos axiales de los
coeficientes del traspaso de calor convectivo y radiativo en forma ejemplar para la serie
de prueba 1 a lo largo del tubo giratorio. Los coeficientes mínimos de traspaso de calor a
través de la radiación del gas sobre la superficie libre del material a granel y de la pared
interior se deben a las altas cifras de aire. Estas conducen a mínimas concentraciones
en CO2 y H2O en el gas de combustión y, por lo tanto, a un menor capacidad de radiación

125
Validación del modelo

dentro de la fase del gas. En el área del final de la llama se obtienen las temperaturas
más altas con más o menos TG = 800º C. Por lo tanto, también suben los coeficientes
radiativos del traspaso de calor en esta área hasta un máximo de aprox. αGS, = 18 W/m2/K
y αGW, = 22 W/m2/K. Al contrario a esto alcanza el coeficiente radiativo del traspaso de
calor de la superficie de la pared interior sobre la superficie de la cama de vaciado del
material a granel con un máximo de aprox. αWS = 88 W/m2/K, valores significativamente
mayores. Esto está justificado esencialmente por el mayor contenido de radiación a causa
de la radiación de los cuerpos sólidos. El coeficiente de traspaso de calor a través de la
convección obtiene con z = 3,8 m (zmáx./Dn = 3) su máximo con más o menos αGS, GW =
29 W/m2/K. Los cálculos del modelo seguían arrojando que tanto el coeficiente del
traspaso de calor a través del contacto entre la pared cubierta y la cama de vaciado
inferior del material a granel con valores entre αWS = 250 a 300 W/m2/K, como también
el coeficiente del transporte de calor en la capa activa de la pared del horno con α W.T =
1135 W/m2/K aceptan valores muy altos. Por lo tanto, los coeficientes del traspaso de
calor a través de la radiación y convección sobre la superficie libre de la pared son
dominantes especialmente para el transporte del calor regenerativo.

z [m]

Figura 6-17: Curso axial de los coeficientes del traspaso de calor durante la serie de prueba 1

Para la determinación de la pérdida de calor a través de la pared del horno, se elaboró

en base a los cálculos del modelo un balance total de la energía alrededor del horno del
tubo giratorio de prueba. La pérdida del calor de la pared resulta de la energía entregada
y descargada al horno con

Qpérdida = Ecerrado - Eapagado (6-1)

126
Validación del modelo

Al mismo tiempo se le entrega energía al horno con el flujo de masa del material a granel
Ms.o en la apertura de entrada (z0 = 0 m), así como al flujo de masa del combustible MB
y del aire de combustión Ma.L en la apertura de salida (zL = 5 m),

Ecerrado = MBr * (huBr + cpBr *TBr) + MaL*cp.aL *TaL + MS0 *Cp.S0 *TS0 (6-2)

mientras que el término Cp.Br + TBr se suprime en esta ecuación, ya que la entalpía del
combustible ante el poder calorífico es descuidadamente menor. El flujo de masa del aire
de combustión se calcula de la cifra de aire λ, del requerimiento de aire estequiométrico
Lrequerimiento y el flujo de masa del combustible según

Ma = *Lrequerimiento* MBr (6-3)

La energía descargada resulta de la entalpía del material a granel en la apertura de salida

y de la entalpía de los gases de escape en la apertura de entrada según

Eapagado = MSL*Cp.SL *TSL + MG.0 *Cp.G.0 *TG.0 (6-4)

En esta ecuación se debe colocar la mediana capacidad calorífica específica en forma

correspondiente a la ecuación (3-25). Entre las condiciones de prueba seleccionadas se
encuentran las pérdidas caloríficas a través de la pared del horno en un área entre un 10
% a un 26 % con respecto a la energía Ecerrada entregada al horno. Al respecto se debe
determinar que con una cuota de tarea más alta del material a granel, la pérdida calorífica
a través de la pared del horno se disminuye, lo cual se puede justificar principalmente por
el mayor flujo de capacidad y el flujo de entalpía relacionado con este de la cama de
vaciado del material a granel en la apertura de salida.

6.2 Mediciones de servicio

6.2.1 Equipo de servicio

Para la evaluación de la aplicación del modelo de proceso matemático a procesos

industriales, se efectuaron pruebas de servicio en un horno de escala industrial en forma
ampliada a las mediciones de prueba en escala semitécnica. El montaje esquemático del
horno se puede ver en la Figura 6-18.

127
Validación del modelo

(Verengung = estrechamiento)
Figura 6-18: Corte longitudinal del horno de turo rotatorio industrial

El tubo giratorio es accionado a través de una construcción de piñón y de corona dentada,

siendo que el número de revoluciones del tubo se puede regular dentro de un área de n
= 0,9 rpm a 1,3 rpm. La inclinación del tubo giratorio hacia la horizontal, sin embargo, no
se puede variar, por lo que el tubo se encuentra siempre inclinado en un ángulo de β =
1,75º. El horno es alimentado en forma directa con un quemador de gas natural con una
capacidad máxima de P = 2,6 MW. La construcción del quemador está diseñada en este
caso de tal forma que la lanza del quemador entra con un largo determinado al tubo.

La temperatura del manto se registró en distancias axiales de z = 2 m a lo largo del horno

desde la apertura de entrada hasta la salida mediante un pirómetro de radiación. Una
medición del curso de la temperatura de la fase de gas y de la cama de vaciado del
material a granel en el interior del tubo giratorio, sin embargo, no fue posible, por lo que
para la comparación con el cálculo del modelo sirven solamente dos puntos de medición.
Por un lado se posicionó en la apertura de entrada del tubo giratorio un pirómetro de
radiación de tal forma que se pudo registrar la temperatura del material a granel en el
área de la zona de las llamas (punto P3) y por otro lado se midió la temperatura de los
gases de escape mediante la instalación de un elemento térmico en la carcasa del
cabezal del horno por el lado de la entrada (punto P2). Adicionalmente servían los análisis
de los gases de escape en la apertura de entrada para la determinación de la composición
de los gases de escape. Con esto se podían registrar la cifra del aire y el flujo del volumen
de aire disponible para la combustión a consecuencia de la influencia del aire falso.
Además, los parámetros del proceso, como ser la temperatura del material a granel en la
apertura de entrada (punto P1) y la temperatura de la alimentación de aire (punto P4) a
través de las mediciones eran conocidos. La composición del combustible es entregada
previamente por el abastecedor de la energía con valores de orientación y se puede ver
en la hoja de datos de seguridad adjuntado en el Anexo 6.

6.2.2 Resultados y análisis de las mediciones de servicio

Las mediciones de servicio para la validación del modelo de proceso se efectuaron

igualmente con la arena de cuarzo ya antes mencionada como material de prueba. Para

128
Validación del modelo

poder verificar la influencia de los diferentes parámetros se variaron el flujo de masa de

material a granel, el número de revoluciones del tubo, así como el flujo del volumen del
combustible y con esto el registro de energía. De acuerdo a la Tabla 6-2 se realizaron en
total 5 mediciones de servicio.

En los intervalos de tiempo de 30 min. para las series de medición 1 y 4, así como de 60
min. para las series de medición 2, 3 y 5 se registraron la tasa de rendimiento de la arena
de cuarzo entregada, el flujo de volumen del combustible entregado, la temperatura del
ambiente, así como la temperatura máxima del material a granel y de los gases de escape
en forma de medición técnica. El estado estacionario de acuerdo al balance de masa se
pudo obtener ya a las dos horas después de la modificación del respectivo parámetro.
Para poder alcanzar la estacionariedad según la contabilidad térmica se determinó un
período de tres horas. Al final de una medición de servicio se registraron junto a los
valores de medición alistados la composición de los gases de escape y la temperatura
del manto exterior. La concentración de oxígeno medido en los gases de escape es de 7
Vol.-%, de lo cual se calcula una cifra de aire de más o menos λ = 1,5. Para poder
determinar el flujo del volumen de aire disponible para la combustión, la cifra de aire, sin
embargo, debe corregirse. Esto resulta del punto de medición para los gases de escape.
La prueba de análisis de los gases de escape no se hizo en el tubo sino que recién en el
canal de succión del cabezal del horno en la apertura de entrada. Debido a fugas en el
área de la apertura de entrada entran flujos de aire ambiental al tubo y, por tanto, se
produce una cifra más alta en el registro de medición. En consideración de esta influencia
de aire falso en la apertura de entrada, se reduce la cifra de aire utilizada para el cálculo
de la combustión, a un valor de λ = 1,4.

Tabla 6-2: Vista general de los parámetros de servicio y del material a granel durante las
mediciones de servicio para la validación del modelo

Medición de servicio Parámetro

P = 1,48 MW
Serie de medición 1 Ms = 2000 kg/
N = 0,9 rpm
___________________________________________________________
Influencia P = 1,84 MW
Registro de energía Serie de medición 2 Ms = 2000 kg/m
y n = 0,9 rpm
Nº de revoluciones __________________________________________________________
P = 1,84 MW
Serie de medición 3 Ms = 2000 kg/h
N = 1,2 rpm
P = 1,84 MW
Serie de medición 4 Ms = 3000 kg/h
n = 1,2 rpm
Influencia ___________________________________________________________
Flujo de masa P = 1,84 MW
Serie de medición 5 Ms = 1000 kg/h
N = 1,2 rpm

129
Validación del modelo

Arena de cuarzo
Material a granel Serie de medición 1-5 dp = 0,2 mm; λS = 0,30 W/m/K;
Cp.S = 1,08 kJ/kg/K; pS = 1,64 g/cm3

Todos los demás valores de entrada y resultados para los cálculos del modelo, así como
los valores de medición registrados durante las mediciones de servicio se encuentran
detallados en el Anexos 6 y 7. En forma resumida se encuentran estos resultados
anotados en forma gráfica para las distintas mediciones de servicio en las Figuras 6-19 a
6-23.

(Messung = medición) z[-]

Figura 6-19: Curso axial de la temperatura del gas, de la cama de vaciado del material a
granel, de la pared interior y del manto en la medición de servicio 1.

130
Validación del modelo

z[-]

Figura 6-20: Curso axial de la temperatura del gas, de la cama de vaciado del material a
granel, de la pared interior y del manto en la medición de servicio 2.

z[-]

Figura 6-21: Curso axial de la temperatura del gas, de la cama de vaciado del material a
granel, de la pared interior y del manto en la medición de servicio 3.

131
Validación del modelo

z[-]

Figura 6-22: Curso axial de la temperatura del gas, de la cama de vaciado del material a
granel, de la pared interior y del manto en la medición de servicio 4.

z[-]

Figura 6-23: Curso axial de la temperatura del gas, de la cama de vaciado del material a
granel, de la pared interior y del manto en la medición de servicio 5.

132
Validación del modelo

En todas las mediciones de servicio se debe determinar que las temperaturas de los
gases de escape medidas siempre indican valores menores que los calculados. Esto se
debe a que el termoelemento no se encuentra directamente en la apertura de entrada
sino que en el área del cabezal del horno. En el modelo, sin embargo, se calcula la
temperatura del gas directamente en la apertura de entrada. Después de fluir del tubo
giratorio, el gas se enfría debido a la influencia del aire falso. De acuerdo a esto y debido
al posicionado del termoelemento se recibe una temperatura más baja de los gases de
escape que lo que se calcula en el modelo. Otro motivo más para los valores de medición
siempre más bajos es el proceso de medición. Como el termoelemento se encuentra
posicionado en forma libre en el espacio del gas, también se encuentra en el intercambio
de radiación con las paredes que lo rodean. Debido a las temperaturas más bajas de la
pared, se mide por consecuente con el termoelemento una temperatura que es menor a
la real. Además, se midió la temperatura de los gases de escape en forma puntual, por
lo que la repartición de la temperatura en el corte transversal de la fase de gas queda sin
consideración y más desviaciones con respecto a los cálculos del modelo son posibles.
En las series de medición 1 a 3, los valores medidos difieren en comparación a los
calculados en un promedio de más o menos 30 K entre sí. Con respecto a la exactitud en
las mediciones de servicio 4 y 5 se hace referencia a continuación. La temperatura del
material a granel en el interior del tubo giratorio se midió con un pirómetro de radiación
sin contacto sobre la superficie de la cama de vaciado del material a granel. Como ya se
había mencionado anteriormente, el grado de emisión del cuerpo sólido debe ser
conocido para efectuar una medición correcta de la temperatura y se debe regular en el
pirómetro. Si en el pirómetro se encuentra regulada un grado mayor de emisión que el
efectivo, entonces se entrega una temperatura menor como valor de medición. Como
para las mediciones no fue posible, sin embargo, una cuantificación del grado de emisión
ajustado, son de esperar desviaciones entre las temperaturas calculadas y las medidas.
Otras inexactitudes más consisten por la posición axial claramente no verificada del punto
de medición sobre la superficie de la cama de vaciado del material a granel. La zona de
las llamas se preestablece como área del punto de medición, por lo que el punto de
medición se encuentra en un área de vacilación axial de hasta λz = 3 m. Especialmente
en la zona de las llamas se presentan grandes gradientes de temperatura axiales de la
cama de vaciado del material a granel, por lo que se pueden presentar diferencia
significativas entre los cálculos del modelo y los valores de medición imprecisos del punto
de medición. En las Figuras 6-19 a 6-23 se muestran, por lo tanto, la temperatura medida
de la cama de vaciado del material a granel sobre la posible área de variación axial en la
zona de las llamas. Además, las desviaciones entre los resultados de medición y del
modelo se pueden atribuir a las características constantes termofísicas aceptadas en el
modelo de la pared del horno y del material a granel, así como a la composición
seleccionada del combustible. En el capítulo 6.1 ya se describieron en forma explícita las
desviaciones que eventualmente se podrían presentar a raíz de las recepciones del
modelo. Para la temperatura de la superficie del modelo resulta una mediana desviación
absoluta de aprox. 15 K.

Desviaciones especialmente altas entre las temperaturas medidas y calculadas de los

gases de escape, del material a granel y del manto se pueden detectar en las mediciones
de servicio 4 y 5. Para estas series de medición se ha variado el rendimiento del material
a granel de 2000 kg/ a 3000 kg/h y/o de 3000 kg/h a 1000 kg/h. Las series de prueba se
133
Validación del modelo

finalizaron después de 3,5 horas y/o 6 horas. En el análisis de los valores de medición de
intervalo registrados a cada hora se puede ver que ni la temperatura de los gases de
escape como tampoco la temperatura máxima de la arena de cuarzo han obtenido un
valor constante al finalizar las series de prueba (véase Anexo 7). Por lo tanto, se puede
partir en este caso de la base de un comportamiento inestable del horno, por lo que se
puede esperar otra modificación más de la temperatura del material a granel, de los gases
de escape y del manto en dependencia del tiempo. Esto significa para la serie de prueba
4 que se debe partir de temperaturas más bajas del material a granel y del manto que de
las ya medidas, mientras que en la serie de prueba 5 son valores mayores la
consecuencia. Los gradientes de temperatura de los valores de medición de intervalo de
la serie de prueba 5 son claramente mayores al contrario a las de la serie de prueba 4,
por lo que la modificación de la temperatura esperada de la arena de cuarzo y de los
gases de escape será igualmente mayor. Esto explica las desviaciones
considerablemente mayores entre los valores calculados y los medidos en la serie de
prueba 5. Los valores de medición de intervalo de las series de prueba 1 a 3 muestran
casi temperaturas constantes. Aquí se puede partir, por lo tanto, de un estado casi
estacionario.

Los efectos de los distintos parámetros sobre el proceso se describen con el modelo, así
como también con los valores de medición de las mediciones de servicio en concordancia
cualitativa. Los distintos efectos en la variación de los parámetros de influencia se
mencionan detalladamente en el siguiente capítulo. Por lo tanto, se renuncia en este
punto a demás exposiciones con respecto a la variación de parámetros.

6.3 Conclusión

El modelo de proceso matemático se valida con respecto a su aplicación sobre procesos

cercanos a la práctica. Para esto se realizaron mediciones de prueba en un horno
giratorio tubular en una escala semitécnica, así como mediciones de servicio continuadas
en un horno giratorio tubular industrial. Los respectivos equipos con su telemetría y
técnica de medición, así como el proceso para el registro de los valores de medición son
presentados detalladamente. Para poder garantizar la reproducibilidad de las
mediciones, los hornos de tubo giratorio fueron alimentados directamente con gas
natural, por lo que las partículas de los cuerpos sólidos en la fase de gas, como ser hollín
y cenizas, son descuidadas. Además, la arena de cuarzo fue utilizada como un material
de prueba de fuente de calor y libre de variaciones volumétricas frente al calor. Para todas
las mediciones, para evitar la influencia de una cinética de reacción que podría
presentarse eventualmente, para el análisis de sensibilidad del modelo, el registro de
energía, la cuota de rendimiento del material a granel, el número de revoluciones, así
como el ángulo de inclinación del tubo giratorio fueron variados. En la comparación de
los cálculos del modelo con los valores de medición se muestran buenas concordancias
cualitativas y cuantitativas. Por lo tanto, en conclusión es posible aplicar el modelo de
proceso teórico para la simulación de procesos en hornos de tubo giratorio en la escala
semitécnica como también en la escala industria.

134
Validación del modelo

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