Tesis PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL SAN AGUSTÍN
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
“INVESTIGACIÓN EXPERIMENTAL SOBRE LA

OBTENCIÓN DE UN CONCRETO DE SEGUNDA
GENERACIÓN A PARTIR DE LAS CUALIDADES
FÍSICAS Y MECÁNICAS DE LOS AGREGADOS
RECICLADOS EN AREQUIPA”
Tesis presentada por:
BACH. ESCALANTE COLLACSO JAIME DANIEL

BACH. IBAÑEZ DELGADO DIANA MORENA
Para optar el titulo profesional de

INGENIERO CIVIL
AREQUIPA – PERÚ
2006
DEDICATORIA
A Dios que me dio fortaleza en cada paso de mi vida.
Principalmente y en forma muy especial a mi madre Gilda que con su apoyo

incondicional e inmenso amor hizo posible que saliera adelante todos los días
de mi vida.
A mi hermano Percy Luis que sin su ayuda y apoyo no hubiese sido posible la
realización de este trabajo.
A mi Papas Ricardo, Aurora y Judith que con su constante ejemplo y guía

pude crecer cada día.
A mi hermano Ricardo quien siempre confió en mi y me dio aliento para seguir

adelante
A mi Katito quien siempre supo llenar mi corazón de esperanza y alentarme

en cada reto del camino.
A mis hermanitos Fabián y Joaquín que estuvieron siempre a mi lado dándome

alegrías.
y a mi Tío Jaime gracias por tu estimulo, consejo y amor.
Diana
DEDICATORIA
A Dios, por ser la fuerza de aliento aun en los momentos difíciles
A mis padres Eduardo y Paquita por el apoyo constante además por

recordarme cada día la importancia de la superación.
A mis hermanos Raúl y Pepe por estar siempre a mi lado en las noches de
desvelos pasados y futuros
Daniel
AGRADECIMIENTOS
A nuestra directora de Tesis Ingeniera Maria Elena Sánchez por la asesoría y el

tiempo dedicado en la realización del presente trabajo de Investigación.
Al Señor Ernesto Rodríguez Rodríguez Gerente de la Empresa Yura S.A.

División Concretos por su apoyo incondicional en la realización del presente
trabajo de investigación.
Al Ingeniero Jaime Vela Rivera por habernos brindado su amistad además de

asesoramiento, estimulo y guía en el transcurso del presente trabajo.
Al PHD. Ing. Francisco Holanda por la asesoría brindada en las diferentes

fases de la presente investigación.
Al Ing. Pablo Portugal por su apoyo e información brindada
Al Ingeniero Belón de la Cantera la Poderosa por la información

proporcionada.
A Rene Vera por el apoyo brindado
A todas las personas que en el desarrollo de este trabajo se involucraron

aportando ideas y consejos.
Investigación Experimental Sobre la Obtención de un Concreto de Segunda Generación a Partir de
las Cualidades Físicas y Mecánicas de los Agregados Reciclados en Arequipa
_______________________________________________________________________________________
INDICE DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................... 1
CAPÍTULO I: ANTECEDENTES ................................................................................................................... 4
1.1. RESEÑA HISTORICA......................................................................................................................... 4
1.1.1. INVESTIGACIONES Y LOGROS..................................................................................................... 7
1.2. EXPERIENCIAS................................................................................................................................. 16
CAPÍTULO II: DEFINICIONES BASICAS ............................................................................................... 24
2.1. CONCRETO........................................................................................................................................ 24
2.1.1. TIPOS DE CONCRETO.................................................................................................................... 26
A. CONCRETO SIMPLE ............................................................................................................................ 26
B. CONCRETO FLUIDO............................................................................................................................ 26
C. CONCRETO REOPLÁSTICO .............................................................................................................. 26
D. CONCRETO AUTONIVELANTE........................................................................................................ 26
E. CONCRETO PREMEZCLADO............................................................................................................ 26
F. CONCRETO BOMBEADO ................................................................................................................... 27
2.2. RESIDUOS........................................................................................................................................... 27
2.2.1. TIPOS DE RESIDUOS....................................................................................................................... 27
A. RESIDUOS POR DEMOLICIÓN. ........................................................................................................ 27
B. RESIDUOS POR CONSTRUCCIÓN. .................................................................................................. 27
C. RESIDUOS POR REHABILITACIÓN. ............................................................................................... 27
2.3. DEMOLICIONES............................................................................................................................... 28
2.3.1. SITUACIÓN ACTUAL ...................................................................................................................... 28
2.3.2. MÉTODOS DE DEMOLICIÓN ....................................................................................................... 28
A. DEMOLICIÓN CON HERRAMIENTAS DE MANO ....................................................................... 29
B. DEMOLICIÓN CON MARTILLO HIDRÁULICO ........................................................................... 30
C. DEMOLICIÓN CON CIZALLA HIDRÁULICA ............................................................................... 30
D. DEMOLICIÓN CON ARIETE DE GOLPEO..................................................................................... 31
E. DEMOLICIÓN MEDIANTE EMPUJE O TRACCIÓN .................................................................... 32
F. DEMOLICIÓN MEDIANTE FRACTURACIÓN............................................................................... 33
G. DEMOLICIÓN POR CORTE Y PERFORACIÓN ............................................................................ 33
H. DEMOLICIÓN POR VOLADURA CONTROLADA ........................................................................ 33
2.4. RECICLAJE........................................................................................................................................ 34
2.4.1. RECICLAJE DEL CONCRETO...................................................................................................... 36
CAPÍTULO III: MATERIALES..................................................................................................................... 38
3.1. CEMENTO .......................................................................................................................................... 38
3.1.1. CEMENTOS PÓRTLAND ................................................................................................................ 40
3.1.2. CEMENTOS ADICIONADOS.......................................................................................................... 41
i
_______________________________________________________________________________________
3.1.2.1. CEMENTO PÓRTLAND PUZOLÁNICO ................................................................................. 41

USO DE LAS PUZOLANAS ......................................................................................................................... 42
3.1.3. CEMENTOS PARA ALBAÑILERÍA. ............................................................................................. 42
3.2. AGUA. .................................................................................................................................................. 43
3.3. AGREGADOS ..................................................................................................................................... 44
3.3.1. CLASIFICACIÓN .............................................................................................................................. 44
A. AGREGADOS FINOS............................................................................................................................. 45
B. AGREGADO GRUESO .......................................................................................................................... 45
C. AGREGADOS ARTIFICIALES............................................................................................................ 46
C. 1. AGREGADOS PROVENIENTES DE CONCRETO RECICLADO................................................. 47
3.4. ADITIVOS:.......................................................................................................................................... 49
3.4.1. SIKAMENT 290 N:............................................................................................................................. 52
CAPÍTULO IV: TRITURADO DEL CONCRETO.................................................................................... 53
4.1. PLANTAS DE TRITURACIÓN. ...................................................................................................... 53
4.1.1. ALIMENTADOR................................................................................................................................ 56
A. ALIMENTADORES DE MANDIL ....................................................................................................... 57
B. ALIMENTADORES VIBRATORIOS Y ALIMENTADORES DE PARRILLA VIBRATORIOS
(GRIZZLY) ........................................................................................................................................................ 57
C. ALIMENTADOR DE CORREA ........................................................................................................... 58
4.1.2. CHANCADORAS ............................................................................................................................... 58
A. CHANCADORAS DE MANDÍBULA................................................................................................... 59
B. CHANCADORAS DE ESFERAS GIRATORIAS............................................................................... 59
C. CHANCADORAS PRIMARIAS DE IMPACTO ................................................................................ 60
D. CHANCADORAS DE IMPACTO HSI................................................................................................. 61
E. CHANCADORAS DE CAMBIO DE IMPACTO VERTICAL (VSI) ............................................... 61
4.1.3. ZARANDAS......................................................................................................................................... 62
A. ZARANDA VIBRO KING...................................................................................................................... 62
B. ZARANDAS SPECMAKER................................................................................................................... 63
C. ZARANDAS HORIZONTALES............................................................................................................ 63
D. ZARANDAS VALU REY ....................................................................................................................... 64
E. ZARANDAS P.E.P................................................................................................................................... 64
F. ZARANDA TIPO PARRILLA VIBRATORIA DE TRABAJO PESADO....................................... 65
4.1.4. FAJAS TRANSPORTADORAS ....................................................................................................... 65
4.2. EQUIPO UTILIZADO ....................................................................................................................... 66
CAPÍTULO V: ENSAYOS DE AGREGADOS NATURALES Y RECICLADOS............................... 67
5.1. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO .................................................................................................. 68
5.1.1. TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO ....................................................................................... 68
5.1.2. FORMA Y TEXTURA DE LAS PARTÍCULAS:.......................................................................... 69
5.1.3. MODULO DE FINEZA...................................................................................................................... 71
ii
_______________________________________________________________________________________
5.2. IMPUREZAS ORGÁNICAS EN EL AGREGADO FINO............................................................ 71

5.3. CLORUROS Y SULFATOS.............................................................................................................. 72
5.4. TERRONES DE ARCILLA Y PARTÍCULAS FRIABLES.......................................................... 72
5.5. PESO UNITARIO DEL AGREGADO............................................................................................. 74
5.6. MATERIAL MÁS FINO QUE LA MALLA # 200......................................................................... 75
5.7. RESISTENCIA AL DESGASTE DE LOS AGREGADOS GRUESOS....................................... 75
5.8. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO......................................... 76
5.9. POROSIDAD....................................................................................................................................... 79
5.10. RESISTENCIA DEL AGREGADO ................................................................................................. 80
5.11. ADHERENCIA DEL AGREGADO ................................................................................................. 81
5.12. RESULTADOS.................................................................................................................................... 82
5.12.1. AGREGADO GRUESO CHIGUATA......................................................................................... 82
5.12.2. AGREGADO GRUESO RECICLADO ZARANDEADO ........................................................ 84
5.12.3. AGREGADO RECICLADO......................................................................................................... 86
5.12.4. AGREGADO RECICLADO LADRILLO.................................................................................. 88
5.12.5. AGREGADO FINO (ARENA GRUESA) ................................................................................... 90
5.12.6. COMBINACION AGREGADO RECICLADO + LADRILLO RECICLADO ..................... 92
5.12.7. COMBINACION AGREGADO RECICLADO Y ARENA GRUESA.................................... 95
5.12.8. DIFRACTOMETRIA .................................................................................................................... 96
CAPÍTULO VI: DISEÑO DE MEZCLAS ................................................................................................. 100
6.1. INTRODUCCION............................................................................................................................. 100
6.2. METODO DE DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO DEL COMITÉ ACI 211.1........... 102
6.3. DISEÑO DE MEZCLAS DE AGREGADOS ................................................................................ 103
6.3.1. TEORÍA DE FULLER Y THOMPSON ........................................................................................ 103
6.3.2. MÉTODO DE COMBINACIÓN POR MODULO DE FINEZA ................................................ 105
6.4. MODELO DE EMPAQUETAMIENTO COMPRESIBLE......................................................... 106
6.4.1. MODELO LINEAL DE COMPACIDAD DE MEZCLAS GRANULARES............................. 106
6.4.2. MODELO DE VISCOSIDAD.......................................................................................................... 107
6.4.3. MODELO DE SUSPENSIÓN DE SÓLIDOS................................................................................ 107
6.4.4. CONSIDERACIÓN DEL EFECTO PARED EN LOS LIMITES DE LA MEZCLA.............. 109
6.5. DISEÑO DE MEZCLA .................................................................................................................... 110
6.5.1. METODOLOGÍA ............................................................................................................................. 110
A. PREPARACIÓN DEL CONCRETO .................................................................................................. 110
6.5.2. ESTUDIOS EXPERIMENTALES.................................................................................................. 112
6.5.3. DISEÑO DE MEZCLAS SECAS A TRAVES DEL SOFTWARE RENE LCPC .................... 114
6.6. CURADO ........................................................................................................................................... 118
6.7. RESULTADOS.................................................................................................................................. 119
CAPÍTULO VII: PROPIEDADES PRINCIPALES DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO.... 122
7.1. INTRODUCCION............................................................................................................................. 122
iii
_______________________________________________________________________________________
7.2. REOLOGÍA DEL CONCRETO ..................................................................................................... 122

7.2.1. DEFINICIÓN REOLOGICA DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO .............................. 123
7.2.1.1. MODELO PARA PREDECIR LAS PROPIEDADES REOLÓGICAS................................ 124
A. APLICACIÓN DEL MODELO DE ACOMODO O EMPAQUETAMIENTO COMPRESIBLE124
7.2.2. PARÁMETROS QUE GOBIERNAN LAS PROPIEDADES REOLÓGICAS DEL
CONCRETO. ................................................................................................................................................... 125
7.3. TRABAJABILIDAD......................................................................................................................... 125
7.3.1. MEDICIÓN DE LA TRABAJABILIDAD..................................................................................... 126
7.3.2. PRUEBA DE REVENIMIENTO .................................................................................................... 126
7.3.3. PRUEBA DEL FACTOR DE COMPACTACIÓN....................................................................... 127
7.4. SEGREGACIÓN............................................................................................................................... 129
7.5. EXUDACIÓN .................................................................................................................................... 130
7.6. CONSOLIDACIÓN .......................................................................................................................... 131
7.7. PESO UNITARIO............................................................................................................................. 131
7.8. CONTENIDO DE AIRE .................................................................................................................. 132
7.9. TEMPERATURA ............................................................................................................................. 133
7.10. RESULTADOS.................................................................................................................................. 133
CAPÍTULO VIII: PROPIEDADES DEL CONCRETO EN ESTADO ENDURECIDO................... 143
8.1. RESISTENCIA.................................................................................................................................. 143
8.1.1. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN .......................................................................................... 144
8.1.2. RESISTENCIA A LA TENSIÓN.................................................................................................... 145
8.2. ELASTICIDAD ................................................................................................................................. 147
8.3. ESTABILIDAD VOLUMÉTRICA................................................................................................. 148
8.3.1. CONTRACCION POR SECADO................................................................................................... 148
8.4. DURABILIDAD ................................................................................................................................ 149
8.4.1. RESISTENCIA A LOS CLORUROS Y A LA CORROSION DEL ACERO EN EL
CONCRETO .................................................................................................................................................... 150
8.4.2. CARBONATACION ........................................................................................................................ 150
A. ENSAYO PARA MEDIR LA CANTIDAD DE PH DEL CONCRETO ......................................... 151
8.4.3. RESISTENCIA A CONGELACION Y DESHIELO ................................................................... 152
8.5. PERMEABILIDAD DEL CONCRETO ........................................................................................ 154
8.6. RESULTADOS.................................................................................................................................. 155
CAPÍTULO IX: COMPARACION DE RESULTADOS......................................................................... 180
9.1. AGREGADO NATURAL VERSUS AGREGADOS RECICLADOS........................................ 180
9.2. CONCRETO DE PRIMERA GENERACIÓN VERSUS CONCRETO DE SEGUNDA
GENERACIÓN................................................................................................................................................ 183
9.2.1. CONCRETO EN ESTADO FRESCO............................................................................................ 184
A. ASENTAMIENTO................................................................................................................................. 184
B. FACTOR DE COMPACTACIÓN....................................................................................................... 187
C. PESO UNITARIO.................................................................................................................................. 190
iv
_______________________________________________________________________________________
D. CONTENIDO DE AIRE ....................................................................................................................... 192

9.2.2. CONCRETO EN ESTADO ENDURECIDO................................................................................. 193
A. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN ............................................................................................... 193
B. RESISTENCIA A LA TENSIÓN INDIRECTA ................................................................................ 201
C. MODULO DE ELASTICIDAD............................................................................................................ 204
CAPÍTULO X: COSTOS............................................................................................................................... 207
10.1. CASO # 1 ............................................................................................................................................ 207
10.2. CASO # 2 ............................................................................................................................................ 215
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES............................................................................................ 224
CONCLUSIONES ........................................................................................................................................... 224
RECOMENDACIONES ................................................................................................................................. 227
BIBLIOGRAFÍA. ............................................................................................................................................ 229
v
_______________________________________________________________________________________
INDICE DE GRÁFICOS
GRAF. 5.1. CURVA GRANULOMÉTRICA DEL AGREGADO NATURAL CHIGUATA .................. 83

GRAF. 5.2. CURVA GRANULOMÉTRICA DEL AGREGADO RECICLADO ZARANDEADO....... 85
GRAF. 5.3. CURVA GRANULOMÉTRICA DEL AGREGADO RECICLADO ..................................... 87
GRAF. 5.4. CURVA GRANULOMÉTRICA DEL AGREGADO RECICLADO LADRILLO .............. 89
GRAF. 5.5. CURVA GRANULOMÉTRICA DEL AGREGADO FINO ARENA GRUESA .................. 91
GRAF. 5.6. CURVA GRANULOMÉTRICA DE LA COMBINACIÓN DE AGREGADO
RECICLADO Y RECICLADO DE LADRILLO.......................................................................................... 93
GRAF. 5.7. CURVA GRANULOMÉTRICA DE LA COMBINACIÓN DE AGREGADO
RECICLADO Y ARENA GRUESA................................................................................................................ 96
GRAF. 5.8. EXAMEN PETROGRÁFICO DEL AGREGADO RECICLADO ZARANDEADO........... 97
GRAF. 5.9. EXAMEN PETROGRÁFICO DEL AGREGADO RECICLADO......................................... 98
GRAF. 5.10. EXAMEN PETROGRÁFICO DEL AGREGADO RECICLADO LADRILLO ................ 99
GRAF. 7.1 TEMPERATURA AMBIENTE Y TEMPERATURA DEL CONCRETO........................... 136
GRAF. 7.2. ASENTAMIENTO DE ACUERDO A LA RELACIÓN DE FINOS .................................... 138
GRAF. 7.3. GRADO DE TRABAJABILIDAD DEL CONCRETO .......................................................... 141
GRAF. 7.4. PESO UNITARIO DEL CONCRETO CON AG. RECICLADO ZARANDEADO........... 141
GRAF. 7.5. CONTENIDO DE AIRE EN EL CONCRETO CON AG. RECICLADO........................... 142
GRAF. 8.1. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL AG. CHIGUATA DE ACUERDO A LA
RELACIÓN AGUA/CEMENTO, CEMENTO TIPO I .............................................................................. 157
RELACIÓN DE FINOS CEMENTO TIPO I .............................................................................................. 158
RELACIÓN AGUA/CEMENTO CEMENTO TIPO IP............................................................................. 159
RELACIÓN DE FINOS, CEMENTO TIPO IP........................................................................................... 159
GRAF. 8.5. COMPARACIÓN RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO CON AG.
CHIGUATA PARA LOS 2 TIPOS DE CEMENTO ................................................................................... 160
GRAF. 8.6. EVOLUCIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL AG. CHIGUATA.... 160
GRAF. 8.7. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL AG. RECICLADO ZARANDEADO DE
ACUERDO A LA RELACIÓN AGUA/CEMENTO, CEMENTO TIPO I .............................................. 162
ACUERDO A LA RELACIÓN DE FINOS, CEMENTO TIPO I ............................................................. 162
ACUERDO A LA RELACIÓN AGUA/CEMENTO, CEMENTO TIPO IP............................................ 163
ACUERDO A LA RELACIÓN DE FINOS, CEMENTO TIPO IP........................................................... 164
GRAF. 8.11. COMPARACIÓN RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL AG. RECICLADO
ZARANDEADO PARA LOS 2 TIPOS DE CEMENTO ............................................................................ 164
GRAF. 8.12. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL AG. RECICLADO DE ACUERDO A LA
RELACIÓN AGUA/CEMENTO, CEMENTO TIPO I .............................................................................. 166
vi
_______________________________________________________________________________________

RELACIÓN DE FINOS, CEMENTO TIPO I ............................................................................................. 166
RELACIÓN AGUA/CEMENTO, CEMENTO TIPO IP............................................................................ 167
RELACIÓN DE FINOS, CEMENTO TIPO IP........................................................................................... 168
GRAF. 8.16. COMPARACIÓN RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN PARA EL AGREGADO
RECICLADO CON 2 TIPOS DE CEMENTO ............................................................................................ 168
GRAF. 8.17. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL AG. RECICLADO + LADRILLO DE
ACUERDO A LA RELACIÓN AGUA/CEMENTO, CEMENTO TIPO I .............................................. 170
ACUERDO A LA RELACIÓN AGUA/CEMENTO, CEMENTO TIPO IP............................................ 171
GRAF. 8.21. COMPARACIÓN RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO CON
AGREGADO RECICLADO + LADRILLO PARA LOS 2 TIPOS DE CEMENTO.............................. 172
GRAF. 8.22. RESISTENCIAS PARA LOS MEJORES DISEÑOS DE MEZCLA CEMENTO TIPO I174
GRAF. 8.23. RESISTENCIAS PARA LOS MEJORES DISEÑOS DE MEZCLA CEMENTO TIPO IP175
GRAF. 8.24. RESISTENCIA A LA TENSIÓN INDIRECTA DEL CONCRETO CON AGREGADO
RECICLADO ZARANDEADO SEGÚN LAS RELACIONES DE FINOS ............................................. 175
GRAF. 8.25. RESISTENCIA A LA TENSIÓN INDIRECTA DEL CONCRETO CON AGREGADO
RECICLADO ZARANDEADO SEGÚN LAS RELACIONES AGUA/CEMENTO .............................. 176
GRAF. 8.26. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN VERSUS MÓDULO DE ELASTICIDAD ......... 177
GRAF. 8.27. EJEMPLO CURVA ESFUERZO – DEFORMACIÓN AG CHIGUATA......................... 178
GRAF. 8.28. EJEMPLO CURVA ESFUERZO – DEFORMACIÓN AG RECICLADO
ZARANDEADO............................................................................................................................................... 179
GRAF. 9.1. MODULO DE FINEZA DE LOS AGREGADOS .................................................................. 181
GRAF. 9.2. PESO ESPECIFICO DE LOS AGREGADOS........................................................................ 181
GRAF. 9.3. ABSORCIÓN DE LOS AGREGADOS.................................................................................... 182
GRAF. 9.4. COMPARACIÓN CURVAS GRANULOMÉTRICAS AGREGADOS............................... 183
GRAF. 9.5. COMPARACIÓN ASENTAMIENTO PARA LOS DIFERENTES AGREGADOS ......... 185
GRAF. 9.6. COMPARACIÓN ASENTAMIENTO PARA LOS 2 TIPOS DE CEMENTO................... 187
GRAF. 9.7. COMPARACIÓN FACTOR DE COMPACTACIÓN DEL CONCRETO ......................... 188
GRAF. 9.8. COMPARACIÓN FACTOR DE COMPACTACIÓN PARA LOS TIPOS DE CEMENTO189
GRAF. 9.9. COMPARACIÓN PESO UNITARIO PARA LOS DIFERENTES AGREGADOS .......... 191
GRAF. 9.10. COMPARACIÓN PESO UNITARIO PARA LOS TIPOS DE CEMENTO..................... 191
GRAF. 9.11. COMPARACIÓN DE CONTENIDO DE AIRE PARA LOS TIPOS DE CEMENTO ... 193
GRAF. 9.12. COMPARACIÓN RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN SEGÚN LA RELACIÓN DE
FINOS DE LOS DIFERENTES AGREGADOS ......................................................................................... 194
GRAF. 9.13. COMPARACIÓN RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN ................................................. 195
GRAF. 9.14. COMPARACIÓN RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN SEGÚN LA RELACIÓN
AGUA/CEMENTO.......................................................................................................................................... 196
vii
_______________________________________________________________________________________
GRAF. 9.15 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN CEMENTO TIPO IP ............................................. 196

GRAF. 9.16 COMPARACIÓN RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN PARA LOS DOS TIPOS DE
CEMENTO....................................................................................................................................................... 198
GRAF. 9.17. EVOLUCIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN PARA LOS DIFERENTES
AGREGADOS.................................................................................................................................................. 199
GRAF. 9.18. COMPARACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN PARA LOS
DIFERENTES AGREGADOS Y TODAS LAS RELACIONES DE FINOS........................................... 199
GRAF. 9.19 COMPARACIÓN EN LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN PARA LOS
DIFERENTES AGREGADOS Y TODAS LAS RELACIONES AGUA/CEMENTO............................ 200
GRAF. 9.20. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN CON UNA RELACIÓN DE FINOS, UNA
RELACIÓN AGUA / CEMENTO PARA EL CEMENTO TIPO I PARA LOS DIFERENTES
AGREGADOS EN LAS 3 EDADES DE ENSAYO ..................................................................................... 201
GRAF. 9.21 COMPARACIÓN RESISTENCIA A LA TENSIÓN INDIRECTA PARA LOS
DIFERENTES AGREGADOS....................................................................................................................... 202
GRAF. 9.22. COMPARACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA TENSIÓN INDIRECTA DE LOS
DIFERENTES AGREGADOS....................................................................................................................... 203
GRAF. 9.23. COMPARACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA TENSIÓN INDIRECTA PARA LOS
DOS TIPOS DE CEMENTO.......................................................................................................................... 203
GRAF. 9.24 COMPARACIÓN MODULO DE ELASTICIDAD PARA LOS DIFERENTES
AGREGADOS.................................................................................................................................................. 205
GRAF. 9.25 COMPARACIÓN MÓDULO DE ELASTICIDAD PARA LOS DOS TIPOS DE
CEMENTO....................................................................................................................................................... 205
GRAF. 9.26. COMPARACIÓN MODULO DE ELASTICIDAD PARA DIFERENTES RELACIONES
AGUA/CEMENTO.......................................................................................................................................... 206
GRAF. 10.1. COMPARACIÓN DEL COSTO POR M3 DEL CONCRETO CON LOS DIFERENTES
AGREGADOS EN AREQUIPA .................................................................................................................... 211
GRAF. 10.2. COMPARACIÓN DEL COSTO TOTAL DE UNA EDIFICACIÓN CON LOS
DIFERENTES AGREGADOS EN AREQUIPA ......................................................................................... 214
GRAF. 10.3. COMPARACIÓN DEL COSTO POR M3 DE CONCRETO PARA LOS DIFERENTES
AGREGADOS EN AYACUCHO .................................................................................................................. 220
GRAF. 10. 4. COMPARACIÓN DEL COSTO TOTAL DE LA EDIFICACIÓN EN AYACUCHO CON
LOS DIFERENTES AGREGADOS.............................................................................................................. 222
GRAF. 10.5 REPRESENTACIÓN DE LOS COSTOS DE UNA MISMA EDIFICACIÓN EN LAS
CIUDADES DE AREQUIPA Y AYACUCHO CON DIFERENTES AGREGADOS ............................ 223
viii
_______________________________________________________________________________________
INDICE DE TABLAS
TABLA N° 1.1: DESTINO DE LOS RESIDUOS DE CONSTRUCCIÓN Y DEMOLICIÓN (EDA) (16)6

TABLA 1.2.- UN EJEMPLO DE LAS POSIBILIDADES DE REUTILIZACIÓN DE LOS
FRAGMENTOS DE LADRILLO Y HORMIGÓN. (42)................................................................................ 9
TABLA 3.1: PROCEDENCIA DE LOS COMPONENTES DEL CEMENTO ......................................... 39
TABLA 3.2: VALORES MÁXIMOS ADMISIBLES DE SUSTANCIAS EN EL AGUA (14) ................ 44
TABLA 3.3: COMPARACIÓN DE LAS PROPIEDADES ENTRE AGREGADOS DE CONCRETO
RECICLADO NO CONTAMINADO Y AGREGADO DE CONCRETO NATURAL DE
COMPOSICIONES SIMILARES. (26) .......................................................................................................... 48
TABLA 5.1: PROPIEDADES AGREGADO CHIGUATA .......................................................................... 83
TABLA 5.2: PROPIEDADES AGREGADO RECICLADO ZARANDEADO ......................................... 85
TABLA 5.3: PROPIEDADES AGREGADO RECICLADO........................................................................ 87
TABLA 5.4: PROPIEDADES AGREGADO RECICLADO LADRILLO................................................. 89
TABLA 5.5 PROPIEDADES AGREGADO FINO (ARENA GRUESA) ................................................... 91
TABLA 5.6: PROPIEDADES COMBINACIÓN AGREGADO RECICLADO + LADRILLO
RECICLADO ..................................................................................................................................................... 93
TABLA 5.7: GRANULOMETRÍA COMBINACIÓN AGREGADO RECICLADO + ARENA
GRUESA ............................................................................................................................................................. 95
TABLA 6.1 VALORES DE LAS CONSTANTES QUE REPRESENTAN LA PARTE ELÍPTICA DE
LA ECUACIÓN DE FULLER – THOMPSON (6) ..................................................................................... 103
TABLA 6.2 MODULO DE FINEZA DE LA COMBINACIÓN DE AGREGADOS SEGÚN TAMAÑO
MÁXIMO (6).................................................................................................................................................... 106
TABLA 6.3 DISEÑOS DE MEZCLA FINALES......................................................................................... 119
TABLA 7.1. PARÁMETROS QUE GOBIERNAN LAS PROPIEDADES REOLÓGICAS DEL
CONCRETO. (27)............................................................................................................................................ 125
TABLA 7.2 TRABAJABILIDAD, REVENIMIENTO Y FACTOR DE COMPACTACIÓN DE
CONCRETOS CON TAMAÑO (50)............................................................................................................. 129
TABLA 7.3. PROP. CONCRETO EN ESTADO FRESCO CON AGREGADO NATURAL CEMENTO
TIPO I ............................................................................................................................................................... 135
TABLA 7.4. PROP. CONCRETO EN ESTADO FRESCO CON AGREGADO NATURAL CEMENTO
TIPO IP............................................................................................................................................................. 135
TABLA 7.5. PROP. CONCRETO EN ESTADO FRESCO CON AGREGADO RECICLADO
ZARANDEADO CEMENTO TIPO I ........................................................................................................... 137
ZARANDEADO CEMENTO TIPO IP......................................................................................................... 137
COMPLETO CEMENTO TIPO I................................................................................................................. 139
COMPLETO CEMENTO TIPO IP .............................................................................................................. 139
TABLA 7.9. PROP. CONCRETO EN ESTADO FRESCO CON AGREGADO RECICLADO +
LADRILLO CEMENTO TIPO I................................................................................................................... 140
TABLA 7.10. PROP. CONCRETO EN ESTADO FRESCO CON AGREGADO RECICLADO +
LADRILLO CEMENTO TIPO IP ................................................................................................................ 140
ix
_______________________________________________________________________________________
TABLA 8.1. PROP. CONCRETO ENDURECIDO CON AGREGADO NATURAL CEMENTO TIPO I156
TABLA 8.2. PROP. CONCRETO ENDURECIDO CON AGREGADO NATURAL CEMENTO TIPO
IP........................................................................................................................................................................ 158
TABLA 8.3. PROP. CONCRETO ENDURECIDO CON AGREGADO RECICLADO ZARANDEADO
CEMENTO TIPO I ......................................................................................................................................... 161
TABLA 8.4. PROP. CONCRETO ENDURECIDO CON AGREGADO RECICLADO ZARANDEADO
CEMENTO TIPO IP....................................................................................................................................... 163
TABLA 8.5. PROP. CONCRETO ENDURECIDO CON AGREGADO RECICLADO COMPLETO
CEMENTO TIPO I ......................................................................................................................................... 165
TABLA 8.6. PROP. CONCRETO ENDURECIDO CON AGREGADO RECICLADO COMPLETO
CEMENTO TIPO IP....................................................................................................................................... 167
TABLA 8.7. PROP. CONCRETO ENDURECIDO CON AGREGADO RECICLADO + LADRILLO
CEMENTO TIPO I ......................................................................................................................................... 169
TABLA 8.8. PROP. CONCRETO ENDURECIDO CON AGREGADO RECICLADO + LADRILLO
CEMENTO TIPO IP....................................................................................................................................... 171
TABLA 8.9. RESUMEN MEJORES RESISTENCIAS POR RELACIÓN AGUA CEMENTO .......... 173
TABLA. 8.10 RESUMEN MEJORES RESISTENCIAS Y TRABAJABILIDADES ............................. 174
TABLA 8.11. EJEMPLO DE DATOS PARA CURVA ESFUERZO – DEFORMACIÓN AGREGADO
NATURAL CEMENTO TIPO I RF 0.48 A/C 0.55...................................................................................... 177
TABLA 8.12. EJEMPLO DE DATOS PARA CURVA ESFUERZO – DEFORMACIÓN AGREGADO
RECICLADO ZARANDEADO CEMENTO TIPO I RF 0.48 A/C 0.55................................................... 178
TABLA 9.1. COMPARACIÓN PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS AGREGADOS GRUESOS ....... 180
TABLA 9.2. COMPARACIÓN GRANULOMETRÍAS DE LOS AGREGADOS GRUESOS.............. 182
TABLA 9.3. COMPARACIÓN ASENTAMIENTO CEMENTO TIPO I ................................................ 184
TABLA 9.4. COMPARACIÓN ASENTAMIENTO CEMENTO TIPO IP ............................................. 186
TABLA 9.5. COMPARACIÓN ASENTAMIENTO (MM) ........................................................................ 186
TABLA 9.6 COMPARACIÓN FACTOR DE COMPACTACIÓN CEMENTO TIPO I ....................... 187
TABLA 9.7 COMPARACIÓN FACTOR DE COMPACTACIÓN CEMENTO TIPO IP..................... 188
TABLA 9.8. FACTOR DE COMPACTACIÓN .......................................................................................... 189
TABLA 9.9. COMPARACIÓN PESO UNITARIO CEMENTO TIPO I ................................................. 190
TABLA 9.10. COMPARACIÓN PESO UNITARIO CEMENTO TIPO IP ............................................ 190
TABLA 9.11. COMPARACIÓN CONTENIDO DE AIRE CEMENTO TIPO I .................................... 192
TABLA 9.12. COMPARACIÓN CONTENIDO DE AIRE CEMENTO TIPO IP.................................. 192
TABLA 9.13. COMPARACIÓN RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN EN (KG./ CM2) CON
DIFERENTES AGREGADOS A LOS 28 DÍAS.......................................................................................... 193
TABLA 9.14. COMPARACIÓN RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN CON DIFERENTES
AGREGADOS A LOS 28 DÍAS..................................................................................................................... 195
TABLA 9.15. COMPARACIÓN RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN EN (KG./ CM2) CON
DIFERENTES AGREGADOS A LOS 28 DÍAS.......................................................................................... 197
TABLA 9.16. RELACION DE FINOS APROPIADA ................................................................................ 200
TABLA 9.17. COMPARACIÓN RESISTENCIA A LA TENSIÓN INDIRECTA CON DIFERENTES
TABLA 9.18. COMPARACIÓN RESISTENCIA A LA TENSIÓN INDIRECTA CON DIFERENTES
x
_______________________________________________________________________________________
TABLA 9.19. COMPARACIÓN MODULO DE ELASTICIDAD CON DIFERENTES AGREGADOS

A LOS 28 DÍAS ................................................................................................................................................ 204
TABLA 9.20. COMPARACIÓN MODULO DE ELASTICIDAD CON DIFERENTES AGREGADOS
A LOS 28 DÍAS ................................................................................................................................................ 204
TABLA 10.1. METRADO DE LA EDIFICACIÓN .................................................................................... 208
TABLA 10.2. AGREGADO NATURAL FĆ = 210 KG/CM2 ................................................................... 209
TABLA 10.3. AGREGADO RECICLADO ZARANDEADO FĆ = 210 KG/CM2 ................................ 209
TABLA 10.4. AGREGADO RECICLADO COMPLETO FĆ = 210 KG/CM2...................................... 210
TABLA 10.5. AGREGADO RECICLADO + LADRILLO FĆ = 210 KG/CM2 .................................... 210
TABLA 10.6. RESUMEN DE COSTO POR M3 DE CONCRETO PARA DIFERENTES
AGREGADOS EN AREQUIPA .................................................................................................................... 211
TABLA 10.7. PRESUPUESTO EDIFICACIÓN AREQUIPA................................................................... 213
NOTA: LOS PRECIOS UNITARIOS DE LAS PARTIDAS SE DETALLAN EN LOS ANEXOS 4, 5 Y
6 COMO CORRESPONDA. .......................................................................................................................... 213
TABLA 10.8. RESUMEN DE PRESUPUESTO TOTAL CON DIFERENTES AGREGADOS EN
AREQUIPA ...................................................................................................................................................... 214
TABLA 10. 9. DEMOLICIÓN CON EQUIPO. ........................................................................................... 215
TABLA 10.10. AGREGADO NATURAL FĆ = 210 KG/CM2 ................................................................. 218
TABLA 10.11. AGREGADO RECICLADO ZARANDEADO FĆ = 210 KG/CM2 .............................. 218
TABLA 10.12. AGREGADO RECICLADO COMPLETO FĆ = 210 KG/CM2.................................... 219
TABLA 10.13. AGREGADO RECICLADO + LADRILLO FĆ = 210 KG/CM2 .................................. 219
TABLA 10.14. RESUMEN DE COSTO POR M3 DE CONCRETO PARA DIFERENTES
AGREGADOS EN AYACUCHO .................................................................................................................. 220
TABLA 10.15 PRESUPUESTO EDIFICACIÓN AYACUCHO ............................................................... 221
TABLA 10.16. RESUMEN DE PRESUPUESTO TOTAL CON DIFERENTES AGREGADOS EN
AYACUCHO .................................................................................................................................................... 222
xi
_______________________________________________________________________________________
INDICE DE FIGURAS
FIG. 1.1. RESIDUOS (RCDS) GENERADOS POR EL MODELO CONSTRUCTIVO

CONVENCIONAL. ............................................................................................................................................. 5
FIG.1.2. ESTIMACIÓN DE LAS CANTIDADES DE ESCOMBRO PRODUCIDAS (MT) (16)............. 7
FIG. 1.3. ALTERNATIVAS PARA LA PRODUCCIÓN DE PRODUCTOS RECICLADOS ................ 11
FIG. 1.4. MAPA DE EE.UU. DEMOSTRANDO LOS ESTADOS QUE ACEPTAN EL AGREGADO
DE CONCRETO RECICLADO ...................................................................................................................... 14
FIG. 1.5. SILO BUNGE & BORN BUENOS AIRES .................................................................................... 16
FIG. 1.6. VILLA OCAMPO (1890-1940, SAN ISIDRO, PROVINCIA DE BUENOS AIRES): ............. 16
FIG. 1.7. TERMINALES CONCESIONADAS PARA PROYECTO DE RECICLAJE .......................... 17
FIG. 1.8. A VISTA DE PLANTA Y B CORTE DE SECCIÓN DEL PROYECTO DE EDIFICIO,
VILBELER WEG .............................................................................................................................................. 18
FIG. 1.9. CONSTRUCCIÓN CON MATERIALES RECICLADOS, EDIFICIO DE LABORATORIOS
UNALMED COLOMBIA (38) ......................................................................................................................... 18
FIG. 1.10 VIVIENDAS PREFABRICADAS TIPO SERVIVIENDA CON PANELES DE CONCRETO
RECICLADO REEMPLAZO DEL 100% DEL AGREGADO NATURAL POR AGREGADO
RECICLADO DE CONCRETO (38) .............................................................................................................. 18
FIG. 1.11. LABORATORIO NACIONAL NOROESTE DE PACÍFICO EE. UU.................................... 19
FIG. 1.12. CASA PERFECTA RECICLADA (PRH).................................................................................... 19
FIG. 1.13. PLANTA DE MÉXICO EN FUNCIONAMIENTO (47)............................................................ 20
FIG. 1.14. ANTIGUO EDIFICIO DE LA ERA COMUNISTA, PARTE DE LOS 350, 000 PISOS QUE
SE VAN A DEMOLER (44) ............................................................................................................................. 21
FIG. 1.15. MODELO DE LA NUEVA CASA DE BERLÍN HECHA ENTERAMENTE DE LOSAS DE
CONCRETO RECICLADO PROVENIENTES DE LA DEMOLICIÓN DE LOS EDIFICIOS DE LA
ERA COMUNISTA. (44) .................................................................................................................................. 21
FIG. 2.1. COMPONENTES DEL CONCRETO............................................................................................ 24
FIG. 2.2. VISTA DEL CONCRETO POR MICROSCOPIO SEM............................................................. 26
FIG. 2.3. DEMOLICIÓN CON HERRAMIENTA DE MANO ................................................................... 29
FIG. 2.4. DEMOLICIÓN CON MARTILLO HIDRÁULICO .................................................................... 30
FIG. 2.5. DEMOLICIÓN CON CIZALLA HIDRÁULICA......................................................................... 31
FIG. 2.6. DEMOLICIÓN CON ARIETE DE GOLPEO .............................................................................. 32
FIG. 2.7. DEMOLICIÓN MEDIANTE EMPUJE O TRACCIÓN.............................................................. 33
FIG. 3.1. IMAGEN EN DOS DIMENSIONES DEL CEMENTO PÓRTLAND. (26) .............................. 39
FIG. 3.2. (IZQUIERDA) EXAMINACIÓN DE UNA SECCIÓN DELGADA DE CLINKER DE
CEMENTO PÓRTLAND LOS CRISTALES ANGULARES LUMINOSOS SON ALITE (C3S). LOS
CRISTALES REDONDEADOS OSCUROS SON BELITE (C2S). AMPLIFICACIÓN 400X.
(DERECHA) FOTO HECHA POR UN MICROGRAMO SEM MICROSCOPIO ELECTRÓNICO DE
LA ALITA (C3S) CRISTALES EN CLINKER PÓRTLAND. AMPLIFICACIÓN 3000X (26).............. 40
FIG. 3.3. AGREGADO FINO .......................................................................................................................... 45
FIG. 3.4. AGREGADO GRUESO ................................................................................................................... 46
FIG. 3.5 AGREGADO ARTIFICIAL ............................................................................................................. 47
xii
_______________________________________________________________________________________
FIG. 3.6. COMPARACIÓN DE LA ABSORCIÓN DE AGUA DE TRES TAMAÑOS DE

PARTÍCULAS DE AGREGADO RECICLADO Y UN TAMAÑO DE AGREGADO NATURAL Y UN
AGREGADO GRUESO LIVIANO (KERKHOFF Y SIEBEL 2001) (26) ................................................. 48
FIG. 3.7. INCREMENTA EL ASENTAMIENTO ........................................................................................ 50
FIG. 3.8. MEJORA LAS SUPERFICIES FORMADAS............................................................................... 50
FIG. 3.9. MEJORA EL ACABADO ................................................................................................................ 50
FIG. 3.10. MEJORA EL FLUJO ..................................................................................................................... 50
FIG. 3.11. MEJORA EL COLOCADO........................................................................................................... 51
FIG. 3.12. MEJORA EL BOMBEADO .......................................................................................................... 51
FIG. 3.13. TIENE EFECTO EN EL CONTENIDO DE AIRE Y EL TIEMPO DE FRAGUA ............... 51
FIG. 4.1. PLANTA DE TRITURACIÓN DE CIRCUITO CERRADO...................................................... 54
FIG. 4.2. PLANTA DE TRITURACIÓN DE CIRCUITO ABIERTO........................................................ 55
FIG. 4.3. PLANTAS ESPECIALMENTE DISEÑADAS PARA RECICLAJE ......................................... 56
FIG. 4.4. ALIMENTADOR ESTANDAR....................................................................................................... 57
FIG. 4.5. ALIMENTADORES DE MANDIL................................................................................................. 57
FIG. 4.6. ALIMENTADORES VIBRATORIOS Y ALIMENTADORES DE PARRILLA
VIBRATORIOS (GRIZZLY)........................................................................................................................... 58
FIG. 4.7. ALIMENTADOR DE CORREA..................................................................................................... 58
FIG. 4.8. CHANCADORAS DE MANDÍBULA ............................................................................................ 59
FIG. 4.9. CHANCADORAS DE ESFERAS GIRATORIAS ........................................................................ 60
FIG. 4.10. CHANCADORAS PRIMARIAS DE IMPACTO........................................................................ 60
FIG. 4.11. CHANCADORAS DE IMPACTO HSI ........................................................................................ 61
FIG. 4.12. CHANCADORAS DE CAMBIO DE IMPACTO VERTICAL (VSI) ...................................... 61
FIG. 4.13. ZARANDA ....................................................................................................................................... 62
FIG. 4.14. ZARANDA VIBRO KING ............................................................................................................. 62
FIG. 4.15. ZARANDAS SPECMAKER.......................................................................................................... 63
FIG. 4.16. ZARANDAS HORIZONTALES ................................................................................................... 63
FIG. 4.17. ZARANDAS VALU REY............................................................................................................... 64
FIG. 4.18. ZARANDAS P.E.P. ......................................................................................................................... 64
FIG. 4.19. ZARANDA TIPO PARRILLA VIBRATORIA DE TRABAJO PESADO .............................. 65
FIG. 4.20. FAJAS TRANSPORTADORAS.................................................................................................... 65
FIG. 4.21. CHANCADORA DE MANDÍBULA UTILIZADA .................................................................... 66
FIG. 5.1. AGREGADO NATURAL................................................................................................................. 67
FIG. 5.2. TAMIZADORES DE AGREGADOS ............................................................................................. 69
FIG. 5.3. RESULTADO IMPUREZAS ORGÁNICAS ................................................................................. 72
FIG. 5.4. RECIPIENTES PARA PESO UNITARIO .................................................................................... 75
FIG. 5.5 MAQUINA DE ABRASIÓN DE LOS ÁNGELES......................................................................... 76
FIG. 5.6. BALANZA PARA PESO ESPECIFICO DEL AGREGADO GRUESO ................................... 78
FIG. 5.7. CONO PARA PESO ESPECIFICO AGREGADO FINO ........................................................... 78
FIG. 5.8. AGREGADO GRUESO CHIGUATA ............................................................................................ 82
xiii
_______________________________________________________________________________________
FIG. 5.9. AGREGADO GRUESO RECICLADO ZARANDEADO ........................................................... 84

FIG. 5.10. AGREGADO RECICLADO.......................................................................................................... 86
FIG. 5.11. AGREGADO GRUESO LADRILLO........................................................................................... 88
FIG. 5.12. AGREGADO FINO (ARENA GRUESA) .................................................................................... 90
FIG. 5.13. COMBINACIÓN AG. RECICLADO + LADRILLO................................................................. 92
FIG. 6.1. RANGO DE LAS PROPORCIONES DE MATERIALES USADOS EN CONCRETO EN
VOLUMEN ABSOLUTO, LAS BARRAS 1 Y 3 REPRESENTAN MEZCLAS RICAS CON TAMAÑO
DE AGREGADOS PEQUEÑOS Y LAS BARRAS 2 Y 4 REPRESENTAN MEZCLAS POBRES CON
TAMAÑO DE AGREGADO GRANDE ....................................................................................................... 100
FIG. 6.2. DISEÑO DE MEZCLA EN EL TROMPO .................................................................................. 101
FIG 6.3. PROPORCIONES DE LOS MATERIALES DE CONCRETO EN UN M3 ............................ 102
FIG. 6.4. CURVAS IDEALES POR EL MÉTODO DE FULLER – THOMPSON (6)........................... 104
FIG. 6.5. REPRESENTACIÓN DE LA MEZCLA DE AGREGADOS.................................................... 110
FIG. 6.6. DESCARGADO DEL CONCRETO DEL TROMPO ................................................................ 111
FIG. 6.7. DISEÑO DE MEZCLA FINAL..................................................................................................... 111
FIG. 6.8. PRESENTACIÓN DEL PROGRAMA RENE LCPC ................................................................ 115
FIG. 6.9. INTRODUCCIÓN DE LA GRANULOMETRÍA AL PROGRAMA....................................... 115
FIG. 6.10. INTRODUCCIÓN DE COMPACIDADES ............................................................................... 116
FIG. 6.11. INTRODUCCIÓN MEDIO CONFINADO ............................................................................... 116
FIG. 6.12. TABULACIÓN DE DATOS ........................................................................................................ 117
FIG. 6.13. HOJA DE RESULTADOS ........................................................................................................... 117
FIG. 6.14. ESPECIMENES DE PRUEBA SOMETIDOS A CURADO HUMEDO................................ 119
FIG. 7.1 SUSPENSIÓN CON MÍNIMOS CONTENIDOS DE AGUA NINGÚN MOVIMIENTO DE
CORTE ES POSIBLE SIN LOCALIZAR RUPTURA DE LA ESTRUCTURA DE LAS PARTÍCULAS124
FIG. 7.2 SUSPENSIÓN CONTENIENDO UN EXCESO DE AGUA ....................................................... 124
FIG. 7.3. PROCEDIMIENTO DE MEDICIÓN DEL REVENIMIENTO ............................................... 126
FIG. 7.4. ASENTAMIENTO TÍPICO DE ESTE DOCUMENTO ............................................................ 127
FIG. 7.5 APARATO DEL FACTOR DE COMPACTACIÓN................................................................... 128
FIG. 7.6. MOLDE PARA MEDIR EL FACTOR DE COMPACTACIÓN .............................................. 128
FIG. 7.7. EVIDENCIAS DE EXUDACIÓN EXCESIVA ........................................................................... 130
FIG. 7.8. MOLDE PARA MEDIR EL PESO UNITARIO DEL CONCRETO ....................................... 132
FIG. 7.9. APARATO PARA MEDIR EL CONTENIDO DE AIRE.......................................................... 133
FIG. 7.10. MEDICIÓN DE LA TEMPERATURA DEL CONCRETO.................................................... 133
FIG. 7.11 MEDICION DE LA TEMPERATURA AMBIENTE Y LA HUMEDAD RELATIVA DEL
AMBIENTE...................................................................................................................................................... 134
FIG. 8.1. CARGAS AXIALES EN ESPÉCIMEN SOMETIDO A CARGAS POR COMPRESIÓN ... 143
FIG. 8.2. FACTORES QUE AFECTAN A LA RESISTENCIA DEL CONCRETO.............................. 144
FIG. 8.3. (IZQ) ESPÉCIMEN DE CONCRETO POSICIONADO EN LA PRENSA DE ENSAYO,
(DER). ESPÉCIMEN ROTO POR LA PRENSA DE ENSAYO ............................................................... 145
FIG. 8.4. ESPÉCIMEN POSICIONADO EN PLACAS DE ACERO PARA SU ENSAYO .................. 146
FIG. 8.5. PRUEBA BRASILEÑA EN PROBETA CILÍNDRICA............................................................. 146
xiv
_______________________________________________________________________________________
FIG. 8.6. ENSAYO DE MODULO DE ELASTICIDAD ............................................................................ 148

FIG. 8.7. RESULTADOS DE PRUEBA DE FENOLTALEÍNA PARA ESPECIMENES DE
DIFERENTES AGREGADOS DE IZQ A DER. AG. NATURAL, REC. ZARAND., RECICLADO.
RECICL + LADRILLO .................................................................................................................................. 152
FIG. 8.8. ESPECIMENES ENSAYADOS DURANTE LA PRESENTE INVESTIGACIÓN................ 155
FIG. 8.9. ESPECIMENES DE CONCRETO CON AGREGADO NATURAL (IZQ. CEMENTO TIPO
IP, DER. CEMENTO TIPO I) ....................................................................................................................... 156
FIG. 8.10 ESPECIMENES DE CONCRETO CON AGREGADO RECICLADO ZARANDEADO
(IZQ) CEMENTO TIPO IP (DER) CEMENTO TIPO I............................................................................ 161
FIG. 8.11 ESPECIMENES DE CONCRETO CON AGREGADO RECICLADO (IZQ) CEMENTO
TIPO IP (DER) CEMENTO TIPO I ............................................................................................................. 165
FIG. 8.12 ESPECIMENES DE CONCRETO CON AGREGADO RECICLADO + LADRILLO (IZQ)
CEMENTO TIPO IP (DER) CEMENTO TIPO I ....................................................................................... 169
FIG. 9.1. AGREGADOS UTILIZADOS....................................................................................................... 180
FIG. 9.2. ESP. DE CONCRETO CON CEMENTO TIPO I, AG. NATURAL, RECICLADO
ZARANDEADO, RECICLADO, RECICL + LADRILLO ........................................................................ 183
FIG. 9.3. ESP. DE CONCRETO CON CEMENTO TIPO IP, AG. NATURAL, RECICLADO
ZARANDEADO, RECICLADO, RECICL + LADRILLO ........................................................................ 184
FIG 10.1. VISTA DE PRIMERA PLANTA DE LA EDIFICACIÓN ....................................................... 207
FIG. 10.2. DEMOLICIÓN CON HERRAMIENTA MANUAL, SELECTIVA....................................... 212
FIG. 10.3. MAPA DE UBICACIÓN DEPARTAMENTO DE AYACUCHO .......................................... 216
FIG. 10.4. MAPA DE UBICACIÓN PROV. PAUCAR EN EL DEP. AYACUCHO .............................. 216
FIG. 10.5. MAPA DE LA PROVINCIA DE PAUCAR............................................................................... 217
xv
_______________________________________________________________________________________
INTRODUCCIÓN
Naturaleza, cultura, tecnología además de la formación de valores y consideraciones

ambientales en los modelos constructivos son esenciales para un desarrollo urbano y
territorial sostenible. Los residuos generados de la construcción y demolición de
edificaciones constituyen una de las causas de contaminación ambiental que se presenta
en el entorno de nuestras ciudades.
Estos residuos, tienen como destino final los botaderos de escombros, produciendo un
impacto negativo, no solo sobre el paisaje, más o menos de interés en el entorno de
nuestras ciudades sino, sobre la capacidad productiva del terreno, topografía, cauces,
flora y fauna de la zona que pueden verse alteradas como consecuencia de los cambios
producidos en su hábitat.
Hasta ahora, los residuos generados en la construcción y demolición se depositan

directamente al aire libre, en botaderos, sin ningún orden ni protección administrativa y
ambiental en la mayoría de los casos y, constituyendo por ello una de las causas de
contaminación ambiental que se presentan en el entorno de nuestros núcleos urbanos.
El insuficiente cuerpo de conocimientos técnicos que garantiza el comportamiento

mecánico, físico y químico de los productos elaborados, contribuye a la continua
extracción indiscriminada de materias primas naturales y al deterioro ambiental que
supone el vertido posterior de los residuos generados.
La agresividad que supone la construcción al Medio Ambiente, ya sea por los materiales y
energías utilizadas como por los residuos generados, exigen un esfuerzo en el uso de
nuevas tecnologías y sistemas constructivos que permitan conseguir una construcción
sostenible.
Sólo aquellos residuos que, a través de manipulaciones y transformaciones no han podido

ser aprovechados, deben ser eliminados y, para ello se deben contar con vertederos
1
_______________________________________________________________________________________
especiales que sean capaces de absorber este vertido, ya controlado sin perjudicar el
Medio Ambiente.
La globalización mundial presenta la tendencia actual en la construcción la cual es tener
un ciclo de vida lo más cerrado posible, que actúe de forma óptima con la economía, y de
manera razonable con el medio ambiente. Esto es: Si se parte de un material de los
llamados de primera generación y, tras un proceso de transformación, se genera un
insumo que, posteriormente, agotada su vida útil tras un proceso de producción o
servicio, resulta en la generación de un material de desecho; si dicho material de desecho,
después de recorrer otro proceso de transformación, genera un material distinto (de los
llamados de segunda generación), y éste se inserta nuevamente dentro de otro insumo (o,
en el caso óptimo, dentro del mismo insumo del que proviene), el ciclo de vida de los
materiales será más eficiente y acorde con el medio ambiente.
A través de esta investigación se pretende introducir en el mercado nuevos materiales

elaborados a partir de los escombros que hasta ahora en Perú, tienen como destino final el
vertedero, aumentando con ello su ciclo de vida útil y aportando condiciones de mejora
en la actividad del sector de construcción y en el Medio Ambiente por los beneficios
directos que tendrá su desarrollo en la minimización de los residuos que se depositan en
los vertederos.
Los estudios actuales de concreto reciclado (CR) con sustitución parcial de agregados
naturales por los agregados reciclados de concreto (ARC) prometen un camino factible
para su práctica, mejoras medioambientales y solución para las toneladas de estos
desechos que se generan al año. La garantía de su posible aplicación estructural se centra
en el estudio del comportamiento de propiedades tales como la resistencia y
trabajabilidad, provocando variaciones en sus coeficientes de comportamiento y
restringiendo su aplicación si éstas se omiten o equiparan con los concretos
convencionales.
Esta tesis enfoca la posibilidad de utilizar concreto de desecho triturado como agregado
reciclado en concreto.
Se establecieron las características de 3 agregados gruesos reciclados además de un

agregado grueso natural y un agregado fino natural para estudiar su posible aplicación en
2
_______________________________________________________________________________________
la producción de concreto. Después de dicho análisis, se estudio la dosificación idónea del

concreto mediante un Software especializado en dicho fin para lo cual se eligió 3
relaciones de finos además de 3 relaciones agua / cemento para evaluar el
comportamiento de los diferentes agregados para dichos requerimientos. Para la
dosificación de todos los hormigones se utilizo arena gruesa natural como agregado fino.
Luego se determino las propiedades del concreto en estado fresco y endurecido,
seguidamente se hacen las comparaciones de todos los resultados y como ultimo punto se
procede a hacer un ejemplo de los costos que resultarían del nuevo material en nuestra
ciudad y en Ayacucho solo con fines comparativos.
3
_______________________________________________________________________________________
CAPÍTULO I: ANTECEDENTES
1.1. RESEÑA HISTORICA
El empleo de agregados reciclados en el concreto abre nuevas posibilidades de

reutilización de estos materiales en la industria de la construcción. Esto podría dirigir a
nuestra sociedad hacia el desarrollo sostenible.
El término de Desarrollo Sostenible, no define un nuevo concepto, la sostenibilidad

responde a un comportamiento instintivo de los seres vivos desde su aparición en el
planeta. Se expresa así, un principio de supervivencia basado en el racionamiento de los
recursos disponibles.
El reciclaje del residuo de construcción y demolición viene siendo estudiado desde los
años 50. En particular, no existen claros apuntes que lo señalen como un elemento a ser
desechado de funciones resistentes, sin embargo debido a la gran escasez experimental
sobre las características estructurales y de durabilidad de que dispone dicho material, su
empleo ha venido limitado a usos carentes de solicitación significativa del material, como
puede ser la ejecución de vías de trafico.
Ya en nuestro siglo y, tras la necesidad social de protección del Medio Ambiente, este
término se ha ido consagrando en la política de la Unión Europea a partir de sus
directivas, programas de acción comunitaria y dictámenes de sus Comisiones.
A mediados del siglo XX, en Europa y EEUU, surge la necesidad del reciclado en
respuesta a la escasez de materiales de construcción y a los gastos de evacuación junto con
los demás materiales.
Tras la Segunda Guerra Mundial, quedaron en Europa millones de toneladas de

escombros de edificios para ser manipulados. Alemania, lideró el reciclaje de escombros
elaborando productos para la construcción de carreteras. En Alemania, las reservas
naturales de materiales de construcción, como la grava, han sido agotadas. Conscientes de
4
_______________________________________________________________________________________
esta situación, desde 1980, se reutiliza como relleno en materia prima nueva un 47% del
material excavado y del material procedente de edificios y carreteras (140 millones de
toneladas).
En los años 70, el interés por el reciclaje crece y, los residuos de construcción y demolición
se recogen por separado de los demás, contribuyendo así con las ventajas económicas que
podía ofrecer la desviación de éstos para su posterior recuperación.
En cuanto al reciclaje de hormigones pertenecientes a antiguas estructuras de edificios,

una vez triturado y separado del acero puede emplearse para sustituir áridos naturales en
rellenos, cimentaciones para la edificación y carreteras entre otras aplicaciones de interés,
llegando a sustituir al concreto estructural.
Fig. 1.1. Residuos (RCDs) generados por el Modelo Constructivo Convencional.
En Junio de 1992, se celebró en Río de Janeiro, la Cumbre de la Tierra, con el título

"Conferencia de las Naciones Unidas sobre Medio Ambiente y Desarrollo (UNCED)". En
dicha conferencia, en la cual participaron numerosos Jefes de Estado, se intentó demostrar
al mundo que, desarrollo y Medio ambiente ya no pueden separarse. "El desarrollo en la
construcción debe ir ligado al respeto por el Medio Ambiente".
En Europa los países de mayor control y protección de los residuos, no solo en cuanto a su
vertido, sino en cuanto al control de calidad y reciclaje de materiales, son Holanda y
Alemania. Las razones pueden ser varias, algunos autores destacan el concepto de
legislación más restrictiva con sanciones importantes, al tiempo de un trabajo de
concienciación medioambiental, otros exponen razones de necesidad por escasez de
5
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recursos naturales que convierten a los productos reciclados en materiales competitivos

económicamente y necesarios.
En la mayoría de los países europeos, hasta el año 2000, los RCD son depositados en un vertedero,
ya sea controlado e incontrolado, solo Holanda parece salvarse de ese destino, ya que recicla más de
la mitad de los escombros que genera.
Tabla N° 1.1: Destino de los residuos de construcción y demolición (EDA) (16)
1990 2000
PAÍS
VERTIDO RECICLADO INCINERADO VERTIDO RECICLADO INCINERADO
B 60 38 2 10 88 2
DK 70 23 7 45 50 5
F 88 12 0 60 40 0
D 82 16 2 19 80 1
IRL 100 0 0 80 20 0
I 95 5 0 75 25 0
NL 39 60 1 10 89 1
E 95 5 0 70 30 0
GB 55 42 3 49 50 1
MEDIA 72 26 2 38 61 1
Actualmente, la media comunitaria sitúa el reciclaje de los RCD entre el 25-30% de la producción,
terminando el 70-75%, en un vertedero.
Por otra parte, se ve como a partir del nuevo siglo, la esperanza en el reciclado de los
escombros de obras aumenta. En Dinamarca, el país que mayor cantidad de residuos de
construcción y demolición, incinera, ha visto reducir este porcentaje en los últimos años,
gracias a un aumento del 50% en reciclados y reducidos en el vertedero.
La problemática que se crea con este destino es el gran volumen de residuos de

construcción y demolición que se genera al año, volumen que va en aumento y que,
aunque en la última década, se han reducido notablemente este valor, gracias al 30% de
material reciclado, sin embargo algunos países especialmente el nuestro todavía están
muy lejanos del ejemplo de otros países europeos como es el caso de Holanda. Holanda,
como cabeza de los países que salva sus residuos de este destino, recicla el 60% de los
residuos de construcción y demolición que genera.
6
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Los Residuos de Construcción y Demolición recogidos en Bizkaia en 2003 ascienden a

405.538 toneladas frente a las 321.041 toneladas retiradas en 2002.
Es un dato significativo que, del total RCD recogidos, 81.977 toneladas fueron recicladas,
frente a las 5.122 toneladas del año 2002.
El reciclaje de materiales provenientes de RCD tiene grandes ventajas:

• Disminución de las actividades extractivas en canteras, debido a la sustitución de
estos materiales por los reciclados.
• El stock de RCD reciclados no presenta problemas en su transporte ni en su
almacenamiento.
• La actividad no produce concentraciones de elementos contaminantes.
• La utilización de materiales de RCD alarga la vida útil de los vertederos ante la no
utilización de los mismos.
La Asociación Europea de Demolición (EDA) realizó un estudio sobre el futuro de la

demolición de hormigón dentro de la Comunidad Económica Europea, habiendo
elaborado un pronóstico sobre cantidades de escombros producidas en demoliciones. Los
resultados de dicho estudio se recogen resumidamente en la figura 1.2.
Fig.1.2. Estimación de las cantidades de escombro producidas (MT) (16)
1.1.1. INVESTIGACIONES Y LOGROS
En nuestro país, los trabajos sobre aprovechamiento de los residuos en la técnica de

carreteras o concretos estructurales no han sido tocados hasta ahora en la practica, lo que
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_______________________________________________________________________________________
significa que no hay experiencia sobre el tema ni investigaciones adecuadas sobre el

mismo.
Desde hace años, se han dedicado numerosos estudios a la calidad y cumplimiento de las
especificaciones técnicas de los materiales reciclados. Estos informes llevados a cabo por
RILEM TC- 37- DCR (Reunión Internationale des Laboratoires dÉssais et de Recherches
sur les Matériaux et les Constructions) Reunión Internacional de Laboratorios de Ensayos
e Investigación sobre los Materiales y las Construcciones sobre la demolición y
reutilización del concreto y elementos de mampostería, se hicieron en el período 1981-
1988. (42)
Los resultados de estos estudios se vertieron en un documento titulado "Los agregados

reciclados y el hormigón de agregado reciclado, estado actual de la cuestión, 1945-1985",
Torben C. Hansen. Estos resultados muestran como los fragmentos de concreto triturados
pueden usarse para muchas cosas y que el concreto triturado es capaz de cumplir las
especificaciones para los agregados utilizados en concreto, y emplearse en muchas
estructuras diferentes. Como continuación de este trabajo y como continuación de la
documentación sobre materiales reciclados, en 1989 se reunió un nuevo comité de trabajo,
RILEM TC-121-DRG, con el fin de establecer las guías para la demolición y reciclado del
hormigón y los materiales de mampostería. En Dinamarca y Holanda también se han
hechos estudios teóricos y prácticos sobre materiales reciclados. La tabla 1.1. ilustra las
diferentes posibles aplicaciones para los materiales reciclados como resultado de la
investigación en Dinamarca. Estos parámetros son la base de RILEM TC-121-DRG's de la
Guía RILEM. (42)
8
_______________________________________________________________________________________
Tabla 1.2.- Un ejemplo de las posibilidades de reutilización de los fragmentos de ladrillo y

hormigón. (42)
Aplicación Proyecto ejemplo Material residual

Carreteras de hormigón
Aeropuertos, puertos y autopistas
Pavimentos de hormigón en general
Cañerías de hormigón
Alcantarillado de hormigón
Puentes
Hormigón triturado
Construcciones portuarias
Agregados Plantas medioambientales:
en - planta de tratamiento de agua
hormigón - estación de bombeo
nuevo - depósito de fertilizante
- vertedero
Edificios (casas, comercios):
- cimientos
- suelos
Hormigón/Ladrillo triturado
- divisiones horizontales
- paredes
Cimientos en general
Aplicación Proyecto ejemplo Material residual
Materiales de base suelta en pavimentos y parques Hormigón triturado
Pasos de bicicletas
Agregado Pavimentos Hormigón/Ladrillo triturado
en asfalto Carreteras forestales
nuevo Carreteras internas en la zonas residenciales
Método de Carreteras nacionales
Asfalto/Hormigón/Ladrillo
base suelta Carreteras
triturado
Autopistas, aeropuertos y puertos
Garajes y otros
Material Zanjas de cables Ladrillo/Hormigón triturado
de relleno
Varios países han introducido tasas especiales en favor del reciclaje. Dinamarca, por
ejemplo, ha impuesto, desde el 1 de enero de 1990, una tasa de 130 coronas danesas
(aproximadamente 16 Euros) por tonelada de residuos que no se recicla. Con la
ampliación de los proyectos de reciclaje, al desarrollo urbano, la renovación de las
autopistas o la reparación de los desastres de la guerra, el modelo económico estará
dominado por los costes del transporte, como el traslado de los productos de demolición
y el suministro de los nuevos materiales de construcción. En estos casos, el uso de
materiales reciclados es muy atractivo. (42)
Un proyecto piloto concluido recientemente en Dinamarca relativo a la demolición de dos
puentes, aproximadamente 1.400 toneladas de hormigón sirvieron para los cimientos y las
9
_______________________________________________________________________________________
baldosas del suelo de nuevos edificios, lo que significó un ahorro total de 100 coronas
danesas (unos 15 dólares aproximadamente) por tonelada con respecto a la demolición y
depósito del material siguiendo los métodos tradicionales. (42)
En Estados Unidos, la Asociación Federal de Carreteras, recicla los pavimentos de

hormigón de manera habitual. Por ejemplo, durante la ampliación de siete mil carreteras
en Wyoming, en 1985, el agregado fue una mezcla de materiales naturales y reciclados,
con los que se ahorraron el 16%. El uso de materiales reciclados supuso un ahorro de
35.000 a 100.000 dólares USA por mil, en comparación a los métodos tradicionales. (42)
En 1997 la Asociación de Cemento de Canadá concluyo que el nuevo concreto

generalmente hecho de agregado de concreto reciclado tiene una buena durabilidad. Se ha
encontrado que la Carbonatación, permeabilidad, y resistencia al hielo y deshielo es la
misma o en algunos casos mejor que el concreto con agregados convencionales. El
concreto hecho con agregados gruesos reciclados y agregado fino convencional puede
obtener una resistencia a la compresión adecuada. El uso de agregado fino reciclado
puede producir reducciones en la resistencia a la compresión. (37)
En 1997 los Ingenieros Marcus Rühl y Gordon Atkinson hicieron una investigación
titulada “La Influencia del Agregado Reciclado en la relación Esfuerzo – Deformación del
Concreto” y llegaron a la conclusión que Usando concreto reciclado y arcilla reciclada
para el agregado de concreto, la deformación tiene una ganancia aceptada. Eso significa,
que en construcciones en que las deformaciones tienen que ser consideradas, el módulo
elástico es más pequeño, este es el resultado del uso de agregado reciclado. Las muestras
del estudio demuestran que no hay disminución en la resistencia a la compresión cuando
el agregado es derivado de concreto reciclado o arcilla. Construir componentes hechos de
concreto con agregado reciclado, puede diseñarse con los mismos valores característicos
como los componentes de concreto hecho con agregado natural. (46)
En 1997 se publico “Alternativas para la producción de productos reciclados” en

Ciudades para un futuro más sostenible Boletín CF+S N° 2 este boletín presenta
alternativas para el rehúso de materiales y nos da el siguiente cuadro: (33)
10
_______________________________________________________________________________________
Fig. 1.3. Alternativas para la Producción de Productos Reciclados
11
_______________________________________________________________________________________
El 4 de setiembre de 1998 se estableció formalmente El Centro de Recurso de Materiales

Reciclado (RMRC) en sociedad íntima con la Administración Federal de Carretera
(FWHA) y en coordinación con la Dirección de Pavimentos de la FWHA. Siendo parte del
Grupo de Investigación Medioambiental (ERGIO) en la Universidad de New Hampshire
(UNH). La misión del Centro es desarrollar y seguir las estrategias para superar las
barreras del uso apropiado de materiales reciclados en el ambiente de carreteras. En este
sentido, se definen los materiales reciclados ampliamente como los materiales del
pavimento reciclados, materiales secundarios, materiales del subproducto, y los
materiales de desecho.
En la Investigación “Verificación de los valores de Dimensionamiento para concreto con

agregados de concreto reciclado” hecha por el Prof. Dr. – Ing. K Zilch y Dipl. Ing. Frank
Roos de la Universidad Técnica de Munchen en Noviembre de 1998, concluyeron que el
uso de agregados reciclados ahorra recursos naturales, mientras despejan espacio y
apoyan al ambiente. La primera experiencia con un edificio en Darmstadt, Alemania
demostró que el uso del concreto reciclado no es ningún problema. Ahora la nueva pauta
habilita el dimensionamiento seguro y por consiguiente el uso de este “nuevo” material
para el edificio. Puede esperarse que la aceptación suba tan rápido como el conocimiento
que es el resultado del trabajo de investigación. (35)
El 11 de Noviembre de 1998 el Comité Alemán de Concreto Reforzado (DAfStb) dio el

código de Concreto con Agregados Reciclados el cual concluyo con “La nueva Regulación
Alemana “Concreto con Agregado Reciclado” permite el uso de agregado reciclado
derivado del concreto para producir concreto de acuerdo con la Norma Alemana DIN
1045. Debido al rehúso de una parte grande de la construcción y pérdida de la demolición
en un nivel posible de calidad alta. (48).
En la Tesis “Producción de Concretos de Agregados Reciclados” hecha por Ing. Sergio
Cirelli Angulo de la Universidad Estatal de Londrina en Brasil en Noviembre de 1998
concluyo que el concreto de agregado reciclado dio resistencias mas elevadas que los
concretos convencionales y sus propiedades son semejantes a los concretos de alto
desempeño probablemente por su permeabilidad la cual permite que se formen cristales
en su interior aumentando la capacidad de resistencia a la compresión. (32)
12
_______________________________________________________________________________________
Por fin en Marzo del 2001 el Comité ACI (American Concrete Institute) publico la Norma
ACI 555R-01 titulada “Remoción y Rehúso del Concreto Endurecido” donde da una guía
de los métodos de demolición para la reutilización del concreto como agregado, esta
norma presenta consideraciones para evaluar y procesar el concreto de desecho para la
producción de agregados apropiados para uso en el concreto.
En Setiembre del 2001 en la investigación titulada “Diseño de Concreto hacia un reciclado
completo” hecha por el Ing. T Noguchi de la Universidad de Tokio Japón y por el Ing. M.
Tamura de la Universidad Metropolitana de Tokio – Japón, se demostró que el agregado
de concreto reciclado es una fuente factible para los problemas de agotamiento de
recursos naturales y disposición de desechos, mediante un sistema técnicamente
apropiado que permite reducir el dióxido de carbono emitido durante la calcinación de
cemento para recuperar el agregado íntegramente sin dañarlo internamente. (29)
La industria del reciclaje de RCDs finalmente logro abrirse camino en España. En el año
2002 se alcanzó un 10% de reciclaje de los residuos de construcción y demolición, y a
finales del 2003 se superará el 15%.
El éxito de participación en el I Congreso Nacional de la Demolición y el Reciclaje,

celebrado conjuntamente con la primera edición de FIDER y el XII Interforum de la
Federación Internacional de Reciclaje (FIR), en Pamplona, fue la demostración
incuestionable del gran interés del sector privado y de las Administraciones públicas por
implantar estas nuevas actividades en España. Dicho congreso se realizo el 3 y 6 de abril
del 2003. (40)
El 14 de Noviembre del 2003 la Federal Highway Administration (Administración Federal

de Carreteras) del departamento de Transportes de los EE. UU. Hicieron una revisión
para capturar el despliegue técnico de los usos más avanzados de agregado de concreto
reciclado y entonces transferir el conocimiento a todas las Agencias de Transporte de
Estado (STA). Una de sus conclusiones fue que está reciclándose el concreto
rutinariamente en el ambiente de carreteras en los Estados Unidos. En el estudio se vio
los estados que aceptan o no al agregado de concreto reciclado el resultado fue el
siguiente: (43)
13
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No
Si
Fig. 1.4. Mapa de EE.UU. demostrando los estados que aceptan el agregado de concreto
reciclado
En el “Estudio Experimental en la micro estructura y en el comportamiento estructural del

concreto con agregado reciclado” el cual es una Tesis Doctoral hecha por el Ingeniero
Miren Etxeberria Larrañaga de la Universidad Politécnica de Cataluña, Departamento de
Ingeniería de Construcción en Marzo 2004, llego a la conclusión que los agregados
reciclados son adecuados para la construcción de elementos estructurales, sin embargo
dichos agregados son de calidad inferior a la de los agregados naturales, además el
concreto hecho con agregados reciclados obtuvo una resistencia inferior al convencional
en 5% a 10%. (31)
Desde el 22 de Marzo del 2005 en Ciudad de México DF. Existe una empresa denominada
Concretos Reciclados que es la primera empresa mexicana dedicada al reciclaje de estos
materiales, que contaminan el entorno y son depositados en lugares no adecuados.
Concretos Reciclados se dedica a recibir material de desecho de construcciones para darle
un buen manejo, pero principalmente para que estos desechos no sean depositados en
lugares inadecuados. Ya procesados estos materiales son vendidos a un precio más bajo
que la materia prima virgen, así contribuyen a disminuir la explotación de materiales en
zonas vírgenes. (41)
En la presentación del Arquitecto, Mg. En hábitat Carlos Mauricio Bedoya Montoya en

Junio del 2005 en Caracas – Venezuela Titulada “Gestión Integral de Escombros, los Eco
materiales hacia el descubrimiento de nuevas relaciones “ presento los logros hechos por
La División de Estudios Técnicos e Investigaciones de DETIN de ASOP y la IUCMA la
cual concluyo que el Concreto verde (Green concrete) reemplazando el 100% de
14
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agregados naturales por reciclados, y sustituyendo el 30% del cemento Pórtland por Eco-
cemento, Aún aumentando el 10% de la cantidad de cemento, se obtiene una disminución
en el costo de los materiales aproximadamente del 14%. Diseñado para un Fć = 21,0 Mpa
(3 000 psi) a los 28 días. Por lo tanto es posible desarrollar la construcción sostenible en
Colombia, generando viviendas de bajo costo y de alta calidad ambiental. (38)
El 28 de Noviembre del 2005 el Colegio Oficial de Aparejadores y Arquitectos Técnicos de

Málaga en España acaba de poner en marcha un master en línea en gestión
medioambiental ya que el próximo año entrará en vigor una ley que obliga a gestionar los
residuos de construcción y demolición de manera sostenible. El uso ecológico de estos
materiales supone un ahorro al favorecer la entrada de árido reciclado en el mercado, al
tiempo que regula los vertidos ilegales.
La Diputación de Málaga ha sacado a concurso la creación de dos plantas de gestión de

residuos de construcción para la Axarquía y el Guadalhorce. Noticia aparecida en
Malagahoy.com (40)
En la investigación titulada “Viabilidad técnica y económica del uso del concreto reciclado
como agregado” hecha por H. L. Romero de la Universidad de Los Andes, Bogota,
Colombia concluyo que “El concreto reciclado puede ser utilizado como agregado, en las
proporciones estudiadas, en la fabricación de tubería reforzada y en bordillos de concreto,
manteniendo un control estricto sobre los resultados de los ensayos que apliquen a dichos
productos. En la tubería sin refuerzo, no se recomienda su uso, debido a los problemas de
permeabilidad encontrados. De acuerdo con el análisis de costos efectuado, el reciclaje de
concreto, bajo las condiciones particulares presentadas en este proyecto, resulta ser un
negocio atractivo, frente al precio de otros agregados convencionales. Por lo tanto, la
producción y utilización del agregado de concreto reciclado es técnica y económicamente
viable”. (49)
15
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1.2. EXPERIENCIAS
Silo Bunge & Born (1904, Buenos Aires): El más importante silo de Latinoamérica y uno de
los más significativos del mundo (por sus valores históricos, estéticos, constructivos y
estructurales), que fuera publicado en libros claves de maestros de la arquitectura
moderna como Walter Gropius y Le Corbusier, fue demolido en 1998 por las autoridades
de la ciudad y la Corporación Puerto Madero como parte del proyecto de reciclaje del
área. (34)
Fig. 1.5. Silo Bunge & Born Buenos Aires
Villa Ocampo (1890-1940, San Isidro, Provincia de Buenos Aires):

Propiedad de la UNESCO desde 1973, donada por Victoria Ocampo.
En 1997 un proyecto de reciclaje y rehúso impulsado por el Gobierno Argentino y
aceptado por la UNESCO no se llevo a cabo por opositores, sin embargo varios sectores
gubernamentales y no gubernamentales parecen no haber resignado aún la posibilidad de
su realización, buscando apoyo internacional para sustentarlo. (34)
Fig. 1.6. Villa Ocampo (1890-1940, San Isidro, Provincia de Buenos Aires):
16
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En 1999 el ENABIEF realizó licitaciones para concesionar cinco terminales teniendo como
resultado proyectos de reciclaje y restauración -propuestos por los concesionarios. Dichos
proyectos fueron aprobados por la Comisión Nacional de Museos, Monumentos y
Lugares Históricos. (34)
Fig. 1.7. Terminales concesionadas para proyecto de reciclaje
Líneas de Subterráneos (1908-38, Buenos Aires): El sistema de líneas de subterráneos de la

ciudad, que incluye la primera línea construida en Latinoamérica. Todas las estaciones
están siendo renovadas. Por un proyecto de reciclaje y modificación.
El Bauverein AG en Darmstadt, Alemania, es el dueño del proyecto de edificios Vilbeler

Weg, en el cual se construyo un edificio de oficinas con área de estacionamiento. Fig. 1.7.
Una sección completa de este edificio esta construida con agregado reciclado derivado de
concreto. La tecnología de concreto, logística y manejo de calidad fue cubierta por el
Instituto fur Massivbau de la Universidad de Tecnología de Darmstadt. El objetivo de este
proyecto fue de demostrar la aplicación general de los resultados actuales de
investigaciones y definir las bases del sistema de manejo de la calidad. Se decidió que
para la producción de concreto de los componentes internos y externos solo se usara
agregados reciclados. Los primeros miembros de la construcción se hicieron de concreto
con agregado reciclado (techo de la planta baja) se comenzó a vaciar el 11 de noviembre,
1997. La construcción de concreto acabó a mediados de febrero de 1998. La cantidad de
concreto con agregado reciclado construido en suma haciende a 480 m3. El concreto tenía
un tamaño máximo de partícula de 16 mm. (36)
17
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Fig. 1.8. A Vista de Planta y B Corte de sección del proyecto de Edificio, Vilbeler Weg
Fig. 1.9. Construcción con materiales reciclados, Edificio de Laboratorios UNALMED Colombia
(38)
Fig. 1.10 Viviendas Prefabricadas tipo SERVIVIENDA con paneles de concreto reciclado
reemplazo del 100% del agregado natural por agregado reciclado de concreto (38)
18
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En 1997 el Laboratorio Nacional Noroeste de Pacífico remodeló la entrada principal del

Edificio de Operaciones de Investigación (ROB). En lugar de enviar el concreto que tuvo
que ser reemplazado al basural, el Laboratorio acordó que tenía que ser reciclado. El
nuevo concreto se usó en los cierres de la remodelación no sólo conteniendo agregado de
concreto viejo sino también ceniza volante, hierro y escorias de aluminio, que vienen
predominantemente de la generación de las plantas de carbón con un contenido típico de
reciclado igual a 50 por ciento.
Fig. 1.11. Laboratorio Nacional Noroeste de Pacífico EE. UU.
La primera casa construida en Japón en otoño del 2000 usando concreto reciclado fue
construida en la ciudad de Kitakyushu en Fukuoka. La casa es llamada la Casa Perfecta
Reciclada (PRH), este es un proyecto del Laboratorio Ojiva en la Universidad Waseba, el
concreto reciclado fue usado en la construcción del sótano. El sótano esta hecho de 10 sub.
unidades y el volumen de concreto usado fue de 7.4 m3. El éxito del proyecto PRH es el
diseño de un sistema en el cual más del 80% de los materiales y componentes usados para
construir la casa son reciclados (29)
Fig. 1.12. Casa Perfecta Reciclada (PRH)
19
_______________________________________________________________________________________
En setiembre del 2004 se comenzó un proyecto de reciclaje en México en Mina La

Esperanza I Volcán Yehualique Iztapalapa, D.F. el cual cuenta con una superficie de 7.7
ha. La cual cuenta con maquinaria y equipo, Planta de reciclaje primario móvil,
robotizada, manejada a control remoto, computarizada, equipada con bandas
electromagnéticas para la captura de los materiales ferrosos, Planta clasificadora de doble
criba, robotizada, computarizada, manejada a control remoto y Cánones de agua para
control de polvos esta planta recicla concreto limpio, concreto armado, tabiques, ladrillos,
etc. Dichos materiales pasan por un proceso de trituración y zarandeo para luego ser
vendidos como agregado virgen a un precio menor. (47)
Fig. 1.13. Planta de México en funcionamiento (47)
El 29 de julio del 2005 se concertó el plan de Joel Biele Arquitecto de la firma Bieles
Brothers de demoler 350,000 apartamentos de feo aspecto de la II guerra mundial, estos
edificios de la era comunista se hicieron de elementos prefabricados en Berlín, dicha
empresa arquitectónica está reciclando el material para convertirlo en casas unifamiliares
perfectamente habitables.(44)
Hay por encima de 1 millón de apartamentos vacíos la mayoría de ellos con torres de
concreto deprimentes a lo largo de Alemania Oriental. De hecho, el programa
gubernamental alemán “Reconstrucción de la Ciudad del Este” está planeando rasgar
abajo 350,000 pisos vacíos por el año 2009 como parte de un plan de €2.5 mil millones para
ayudar a ciudades de Alemania Oriental, a las poblaciones y centros de ciudad actuales.
Pero según el arquitecto Joel Biele la idea de reciclar estos edificios no es nueva, en el año
20
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2001 un grupo de investigadores del Este de Alemania de la ciudad de Cottbus construyo

el primer piloto. (44)
Fig. 1.14. Antiguo Edificio de la era comunista, parte de los 350, 000 pisos que se van a demoler
(44)
Fig. 1.15. Modelo de la nueva casa de Berlín hecha enteramente de losas de concreto reciclado
provenientes de la demolición de los edificios de la era comunista. (44)
La organización United States Green Building Council (USGBC) ha desarrollado un

sistema de clasificación de las construcciones que deberá ser conducido por el mercado
para acelerar el desarrollo y la implementación de prácticas de construcción verdes,
basada en el consenso. El sistema esta diseñado para evaluar la performance ambiental de
una construcción, basado en un conjunto de créditos definidos mediante los cuales los
proyectos obtienen puntos por acciones amigables ambientalmente en el proceso de la
construcción. El programa no es estructurado rígidamente; cada proyecto no debe reunir
requisitos idénticos para calificar. La flexibilidad en el sistema de clasificación permite a
cada equipo del proyecto “seleccionar las estrategias verdes que mejor reunirán para los
fines del proyecto”.
21
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Puntos para la certificación
Certificado LEED 26 - 32 puntos
Nivel Plata de Certificado LEED 33 - 38 puntos
Nivel Oro de Certificado LEED 39 - 51 puntos
Nivel Platino de Certificado LEED 52 + puntos
Una construcción requiere al menos 26 puntos para la certificación. Los niveles plata, oro,
y platino también están disponibles.
Niveles LEED de Certificación de Construcción Verde
Materiales Crédito 1: Reutilización de la Construcción.
El propósito de este crédito es dejar en el lugar la parte principal de la estructura de la

construcción y el casco cuando se renueve.
Materiales Crédito 2: Manejo de los Residuos de la Construcción.
Este crédito es extensible para el desvío de la construcción, demolición, y residuos de

suelo de desmonte por la disposición del relleno del suelo.
Materiales Crédito 4: Cantidad Reciclada.
"Especificar un mínimo de 25% de los materiales de construcción que contienen como

agregado, un promedio en peso mínimo de 20% de cantidad de material reciclado post-
consumidor, o, un promedio en peso mínimo de 40% de cantidad de material reciclado
post-industrial".
Beneficios de la Certificación LEED
La certificación LEED es solamente un programa voluntario; sin embargo, obteniendo una

certificación LEED se proyecta una imagen ambiental positiva a la comunidad.
Las regulaciones gubernamentales no son generalmente en la obra; sin embargo, algunos

estados están considerando utilizar el programa LEED en sus ciudades. Por ejemplo, en
Enero del 2000, el alcalde Paul Schell de Seattle aceptó utilizar el sistema LEED de
22
_______________________________________________________________________________________
clasificación y estableció que todas las construcciones públicas sobre los 5,000 pies
cuadrados deben ser certificadas LEED en el nivel plata. Apoyo adicional para las
prácticas y construcciones "verdes" se está empezando a presentar en el área
gubernamental. En Nueva York, un programa de crédito potencial para construcción-
verde se encuentra en etapa de borrador.
23
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CAPÍTULO II: DEFINICIONES BASICAS
2.1. CONCRETO
El concreto es una mezcla de cemento Pórtland, agregado fino, agregado grueso, aire y
agua en proporciones adecuadas para obtener ciertas propiedades prefijadas,
especialmente la resistencia.
CONCRETO = CEMENTO PÓRTLAND + AGREGADOS + AIRE+ AGUA
Fig. 2.1. Componentes del Concreto
El cemento y el agua reaccionan químicamente uniendo las partículas de los agregados,

constituyendo un material heterogéneo. Algunas veces se añaden ciertas sustancias,
llamadas aditivos, que mejoran o modifican algunas propiedades del concreto.
Características:
Entre los factores que hacen del concreto un material de construcción universal tenemos:
• La facilidad con que puede colocarse dentro de los encofrados de casi cualquier
forma mientras aun tiene una consistencia plástica.
• Su elevada resistencia a la compresión lo que la hace adecuado para elementos
sometidos fundamentalmente a compresión, como columnas y arcos.
• Su elevada resistencia al fuego y a la penetración del agua.
24
_______________________________________________________________________________________
Pero el concreto también tiene desventajas como por ejemplo:

• Con frecuencia el concreto se prepara en el sitio en condiciones en donde no hay un
responsable absoluto de su producción, es decir el control de calidad no es tan
bueno.
• El concreto es un material de escasa resistencia a la tracción. Esto hace difícil su uso
en elementos estructurales que están sometidos a tracción por completo como los
tirantes o en parte de sus secciones transversales como vigas u otros elementos
sometidos a flexión.
Para superar esta limitación se utiliza el acero, con su elevada resistencia a tracción. La
combinación resultante de ambos materiales, se conoce como concreto armado, posee
muchas de las mejores propiedades de cada uno.
Esta combinación es la que permite la masiva utilización del concreto armado en la

construcción de edificios, puentes, pavimentos, presas, tanques, pilotes, etc.
Materiales componentes del Concreto:

• Ligantes: Cemento y Agua
• Agregados: Agregado fino y Agregado Grueso.
Las etapas principales de la producción de un buen concreto son:

1. Dosificación
2. Mezclado
3. Transporte
4. Colocación
5. Consolidación
6. Curado.
25
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2.1.1. Tipos de Concreto
a. Concreto Simple
Es una mezcla de cemento Pórtland, Agregado fino, Agregado grueso y agua. En la
mezcla el agregado grueso deberá estar totalmente envuelto por la pasta de cemento, el
agregado fino deberá llenar los espacios entre el agregado grueso y a la vez estar
recubierto por la misma pasta.
Fig. 2.2. Vista del Concreto por Microscopio SEM
b. Concreto Fluido
Concretos con asentamientos de hasta 200 mm (8 pulg.) permite un vaciado mas rápido
que con mezclas tradicionales, y necesita de vibración para su correcto colocado.
c. Concreto Reoplástico
Concreto estable con un asentamiento de 200 a 280 mm. (8 a 11 pulg.), este concreto puede
requerir para su correcta colocación, mínima vibración.
d. Concreto Autonivelante
El concreto autonivelante es aquel que posee propiedades autocompactantes en losas
estructurales donde no exista congestión de acero y no posea elementos estrechos.
e. Concreto Premezclado
Se conoce como concreto premezclado aquel que, en vez de dosificarse y mezclarse en la
obra, es suministrado por una planta central listo para colocarse. Se emplea extensamente,
26
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ya que ofrece numerosas ventajas en comparación con el método ortodoxo de elaboración.

En muchos países, mas de la mitad del concreto utilizado en las obras es premezclado.
f. Concreto Bombeado
La principal ventaja de bombear el concreto radica en que se puede hacer llegar a diversos
puntos de un área extensa, que de otra manera no serian accesibles con la planta de
mezclado dentro de la obra; es muy conveniente su empleo en sitios congelados o en
aplicaciones especiales, como los revestimientos de túneles y otras.
2.2. RESIDUOS
Para la presente investigación nos vimos en la necesidad de definir primero lo que

son residuos ya que de dichos residuos se obtendrá la materia prima para el nuevo
concreto a desarrollar
2.2.1. Tipos de Residuos
a. Residuos por demolición. Los que se originan por el derribo o la demolición

completa (o sensiblemente completa) de un edificio. Se expresan en metro
cúbico por cada metro construido del edificio.
b. Residuos por construcción. Son los residuos generados por la construcción de

un edificio de nueva planta. Se expresan en metro cúbico por cada metro
cuadrado construido e incluyen las tierras sobrantes, restos de materiales,
elementos y envases.
c. Residuos por rehabilitación. Son los generados por la reparación o

rehabilitación de un edificio con un nivel de actuación del 25% del total de su
superficie. Se expresan en metro cúbico por cada metro cuadrado rehabilitado
e incluyen restos de materiales, elementos y envases.
27
_______________________________________________________________________________________
2.3. DEMOLICIONES
2.3.1. Situación Actual

Las demoliciones de edificaciones han sufrido un fuerte incremento de un tiempo a esta
parte, esto ha sido debido a varios motivos entre los que se encuentran:
• La necesidad de un mejor aprovechamiento del suelo, sobre todo en zonas de una alta
densidad de población, lo que obliga a un saneamiento del centro de las ciudades.
• El rápido cambio tecnológico en la industria, en espacios de tiempo más cortos, exige
que los edificios de fábricas sean efectivos, lo que implica al menos derribos parciales
para adaptarlos y mantener un alto nivel de competitividad.
• Demoliciones debidas al simple deterioro de las edificaciones por el paso del tiempo,
como es el caso de los edificios de hormigón y que por tanto se hace necesaria su
demolición para evitar el peligro que supone una estructura que no está en su estado
óptimo. Se requieren ahora modificaciones y modernizaciones que implican obras de
reparación, reforma e incluso de demolición integral en ciertos casos.
• Demoliciones debidas a fenómenos climáticos que deterioran la estructura como son
sismos, maremotos, tornados, etc.
Se aprecia una elevada demanda de demoliciones en zonas costeras, debido a que al ser
zonas turísticas es necesaria una continua renovación y puesta al día de las instalaciones
hoteleras.
2.3.2. Métodos de Demolición
Existe gran variedad de alternativas a la hora de demoler una edificación. Para la

selección del método adecuado es necesario valorar una serie de factores, que se pueden
englobar en cuatro grupos:
• Condiciones locales: ubicación de la obra, alrededores, espacio disponible, ordenanzas

locales y exigencias ambientales vigentes.
• Tipo de obra: estructura de la edificación, material utilizado en su construcción y
estado de conservación.
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_______________________________________________________________________________________
• Volumen a demoler: factor muy influyente sobre la maquinaria a utilizar, que será
aquella que reporte los costos totales más bajos.
• Plazo de ejecución.
La elección del método más adecuado no depende exclusivamente de los aspectos

técnicos o económicos, también se ha de tener en cuenta factores ambientales, riesgo de
accidentes y seguridad en el trabajo. Después de hacer un exhaustivo estudio de los
factores enumerados anteriormente se pasa a la selección del método. Las alternativas
son:
• Demolición con herramientas de mano.
• Demolición con martillo hidráulico sobre máquina.
• Demolición con cizalla hidráulica.
• Demolición con ariete de golpeo.
• Demolición mediante empuje o tracción.
• Demolición mediante fracturación.
• Demolición por corte y perforación.
• Demolición por voladura controlada.
a. Demolición con Herramientas de Mano

Este tipo de demolición se usa principalmente en derribos de pequeña envergadura o
como tarea preparativa de otros métodos de demolición.
Fig. 2.3. Demolición con herramienta de Mano
29
_______________________________________________________________________________________
b. Demolición con Martillo Hidráulico

Tienen la ventaja de poseer una mayor potencia de percusión y de empuje, reportando un
rendimiento considerablemente más grande.
Este método tiene ciertas limitaciones, como que la base sobre la que se apoye la máquina
soporte la carga y que el alcance del brazo sea suficiente.
También será necesario tener precaución cuando se aplica a la demolición de muros

verticales o pilares de cierta altura, para evitar su desplome sobre la máquina o el
operario.
Fig. 2.4. Demolición con Martillo Hidráulico
c. Demolición con Cizalla Hidráulica

Para el uso de la cizallas o mordazas, que tienen una gran fuerza de tracción y ruptura, se
requiere que las máquinas sobre las que vayan montadas tengan una gran estabilidad.
30
_______________________________________________________________________________________
Fig. 2.5. Demolición con Cizalla Hidráulica
d. Demolición con Ariete de Golpeo

Es el método más antiguo dentro de los que utilizan maquinaria pesada. El ariete puede
maniobrarse en tres direcciones:
• En sentido vertical para demoler soleras, bóvedas, placas de cimentación, etc. La
altura de caída, el peso de la bola, el material del edificio y sus dimensiones
determinan el resultado.
• Demolición horizontal en la dirección del brazo.
• Demolición mediante un movimiento de giro.
La máquina debe trabajar desde fuera y no desde el interior del edifico. El espacio libre en
el que trabaje la máquina deberá ser superior a 6 m.
Como en todos los demás, este método tiene ciertas desventajas que se enumeran a
continuación:
• Es un método de derribo no controlado.
• Se utiliza únicamente para derribo total.
• Produce unos fragmentos muy grandes, que requieren un taqueo mecánico posterior.
• Si no se trata de un gran volumen de derribo no merece la pena el traslado de la
máquina debido a sus dimensiones.
• Alta carga ambiental debido al polvo, a las sacudidas, etc.
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_______________________________________________________________________________________
Fig. 2.6. Demolición con Ariete de Golpeo
e. Demolición Mediante Empuje o Tracción

Derribo mediante empuje, se efectúa empujando lateralmente, en sentido horizontal, con
el cucharón de una excavadora. El edificio debe primeramente derribarse hasta la altura
apropiada al alcance de la máquina. Es imprescindible que la excavadora tenga una gran
estabilidad.
Es un método rápido y de bajo riesgo, además, no requiere la adquisición de accesorios
específicos de demolición, al efectuarse con el cucharón.
Los inconvenientes de este método son que exige una gran distancia de seguridad y que el
control sobre la dirección de desplome es menor.
En obras de albañilería principalmente y en el derribo de estructuras de hormigón de

poco espesor y débilmente armadas, es un método muy rápido ya que no requiere el
montaje de andamios. Sin embargo, el espacio necesario es muy grande y exige una gran
distancia de seguridad, además del hecho de que pueden producirse derrumbamientos
incontrolados desfavorables.
La carga ambiental es elevada y los escombros deben fragmentarse antes de proceder a la

carga.
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_______________________________________________________________________________________
Fig. 2.7. Demolición Mediante Empuje o Tracción
f. Demolición Mediante Fracturación

Cuando no hay posibilidad de utilizar explosivos para fragmentar grandes masas,
practicando barrenos en el hormigón pueden emplearse las herramientas de fracturación.
Este método no produce sacudidas, el nivel de ruidos es muy pequeño, no levanta polvo y
no se proyectan fragmentos, por lo que produce una carga ambiental muy baja. Se puede
utilizar éste método como complemento de otros, como la demolición manual.
g. Demolición por Corte y Perforación

El aserrado produce unos cortes lisos de dimensiones exactas, por ello este método se
utiliza para sacar partes enteras o como medida de seguridad para crear una zona en
vistas a demolición, complementando otros métodos de demolición.
El aserrado tiene unos inconvenientes bien definidos como la producción de un alto nivel
de ruidos debido a la alta velocidad de la periferia de la hoja. Además existen graves
problemas al aserrar ángulos entre el suelo y los muros, por lo que debe combinarse con
frecuencia con taladrado o incluso picado.
Tanto el método de fracturación, como el de corte y perforación pueden considerarse más
como pertenecientes al campo de la cirugía del hormigón, que como métodos de
demolición de una edificación.
h. Demolición por Voladura Controlada

Selección del escombro procedente de una voladura.
Resulta evidente que en cualquier demolición por voladura, la pila de escombro obtenido
no presenta visos de admitir un proceso selectivo de tipo alguno.
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_______________________________________________________________________________________
Mientras que en una demolición por otros procedimientos puede ser posible una cierta
separación del producto en origen por demoliciones selectivas, en la demolición por
voladura el escombro será una mezcla de fragmentos de los materiales que componen la
estructura en el momento de su voladura.
Tan solo los elementos que se hayan retirado antes, tanto aprovechables como de
necesaria eliminación o por ser contaminantes para el material reciclado, no se
encontrarán en esa mezcla.
La selección de productos diferentes en esa mezcla es difícil a excepción del hierro en

estructuras de este tipo, cuya voladura es muy poco frecuente.
2.4. RECICLAJE
Partiendo de la hipótesis general de que, previo a cualquier proceso constructivo, se debe

llevar a cabo una importante labor de gestión (aun, en fase de proyecto) minimizando los
residuos que puedan generarse, no hay duda que, a pesar de ello, la cantidad de residuos
de construcción y demolición que se generan durante la ejecución de los trabajos continua
siendo de una importancia relevante.
Así que, siendo conscientes de que la mejor manera de gestionar los sobrantes de una obra
es que éstos no se produzcan, debe contemplarse la posibilidad de que la misma obra
reduzca al máximo la cantidad de productos sobrantes mediante:
Reutilización de aquello residuos obtenidos por la demolición total o parcial de
una unidad constructiva.
Reciclado de aquellos residuos generados en la propia obra.
Uso de materiales, tecnologías y sistemas constructivos que faciliten el proceso de
reutilización o reciclado posterior.
La reutilización y reciclado, implican el uso de productos o materiales, que hasta ese

momento eran considerados un residuo, como un ingrediente útil en otro proceso, o como
materia prima regenerada del proceso que la ha originado.
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_______________________________________________________________________________________
Por otra parte y, como OBJETIVO PRINCIPAL del reciclado, se destaca el interés por
conservar la calidad del Medio Ambiente en el que vivimos mediante la minimización de
los residuos de construcción y demolición generados a lo largo de todo el proceso de
ejecución de los trabajos.
Con estas actuaciones y, tras considerar óptimos los resultados acerca de las
características técnicas de los residuos de construcción y demolición obtenidos,
aumentamos el ciclo de vida útil de estos materiales utilizados, tratando de devolverlos
como "materia prima" de nuevo al edificio, así, se contribuye por tanto, a la utilización
prudente y racional de los recursos naturales en pro de un desarrollo sostenible.
Una vez conseguida la caracterización de este material, se analiza y evalúan distintos

procedimientos para su aplicación así como, su comportamiento técnico como árido
artificial en la ejecución de diferentes elementos constructivos.
Con ello, aumentamos el ciclo de vida útil de estos materiales, y contribuimos por tanto a
mejorar el impacto negativo que éstos producen en el medio ambiente y, minimizando a
su vez, los residuos que se depositan en los vertederos.
Debemos considerar que todos los materiales que "sobran" son residuos de Construcción
y Demolición, con independencia de que se depositen en vertederos o, que algunos
puedan incorporarse a la misma o en otra obra (por ejemplos los rellenos de zanjas,
taludes hasta en algunos casos elementos estructurales), ya que en este caso los estamos
"reutilizando".
Estos residuos, son generados a lo largo de toda la vida del edificio, por decisiones y
actuaciones del proyecto (materiales y procedimientos), de la ejecución de las respectivas
unidades de obra y de su demolición cuando la construcción existente es inservible.
La mayor parte de los residuos de construcción y demolición puede considerarse como

inertes o asimilables y por tanto, su poder contaminante es relativamente bajo. Tienen una
composición que no suele ser conflictiva pero, por el contrario, el gran impacto visual
acarrea importantes consecuencias al ocupar mucho volumen y, degradando el paisaje
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_______________________________________________________________________________________
entre otros debido al escaso control ambiental ejercido sobre los terrenos que se eligen
para su depósito.
Precisamente esa catalogación de inertes, ha hecho que no hayan sido objeto de interés
social ni tecnológico y que su tratamiento se haya limitado a la mera acumulación.
La industria de la construcción es el mejor mercado para este tipo de residuos, sin

embargo, se da una falta de mercados establecidos para los productos reciclados así como
una falta de aceptación por parte del mercado actual
2.4.1. RECICLAJE DEL CONCRETO
El uso de agregados obtenidos de los desechos de demolición de estructuras de concreto

brinda una gran oportunidad para conservar recursos naturales no renovables. En
muchas partes del mundo se han agotado los bancos naturales de agregados y el
transporte de agregados en grandes distancias puede resultar mucho más costoso que el
uso de agregados de bajo costo reciclados localmente. De este modo, se estima que la
generación anual mundial de escombros de concreto y de mampostería producto de
demoliciones es del orden de mil millones de ton.
En la actualidad, sólo pequeñas cantidades de agregados se obtienen del reciclado de

concreto y de mampostería. Los escombros se pueden procesar de tal manera que pueda
usarse para sustituir al agregado natural en el concreto.
En el proceso habitual de fabricación de los productos utilizados en construcción, se

utiliza como materia prima, aquella que la naturaleza nos ofrece, el uso continuado de
esta fuente y, el interés por evitar agotar esta materia prima tan necesaria para la
fabricación de los productos que posteriormente son de utilidad, llevan a buscar
alternativas en unas materias "secundarias", tan válidas como las primeras, pero obtenidas
a partir del tratamiento de los residuos.
Mediante la reutilización y el reciclado, se puede realizar el APROVECHAMIENTO del

residuo y el ahorro de materias primas o energía.
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_______________________________________________________________________________________
Estas actuaciones implican el uso de productos o materiales, que hasta ese momento eran
considerados un residuo, como un ingrediente útil en otro proceso, o como materia prima
regenerada del proceso que la ha originado. Así, estas aplicaciones supondrán:
• Reducción en el consumo de materias primas naturales.
• Reducción en el impacto ambiental por el vertido de escombros.
• Incorporación de un nuevo producto, con unas propiedades definidas, en el sector
productivo.
Es importante en este aspecto, la valorización correcta de aquellos productos, compuestos

por varios materiales, y que son catalogados como residuos ante la imposibilidad de
separarlos, siendo, en muchos casos, su destino final el vertedero. Estos mismos
materiales son los que, en la mayoría de los casos, pueden ser considerados como materia
prima muy apreciada si pudieran recuperarse aisladamente, en origen o en instalaciones
adecuadas para ello. Las plantas de reciclaje tienen como objetivo la reutilización de
productos usados como materia prima en la elaboración de otros productos que, de otra
manera, serían destinados al abandono. Obviamente, sin un mercado y una
infraestructura para estos productos, el reciclaje no tiene sentido ya que los productos
obtenidos acabarían en los vertederos.
Para conocer la viabilidad de un sistema de reciclaje, es preciso conocer la composición y

cantidad de los residuos, pudiendo así programar el sistema de recogida y
determinándose si interesa separarlos en origen, sobre la base de un estudio de mercado,
bien recuperándolos localmente, o bien exportándolos a otros lugares si hay cantidad
suficiente que lo justifique. A partir de ahí, será necesaria la separación, debida a la
diversa naturaleza y calidad de los residuos, la recogida, tratamiento, etc.
En general, los productos reciclados tienen que competir con los materiales de
construcción tradicionales y, por lo tanto, es esencial una determinada calidad de ahí, la
importancia de conocer el origen y composición de estos residuos.
El concreto reciclado, o concreto triturado, es una fuente factible de agregados siempre y
cuando cumpla con los requisitos específicos de proyecto para los agregados.
37
_______________________________________________________________________________________
CAPÍTULO III: MATERIALES
3.1. CEMENTO
Es un aglomerante hidrófilo, resultante de la calcinación de rocas calizas, areniscas y

arcillas, de manera que se obtenga un polvo muy fino que en presencia de agua endurece
adquiriendo propiedades resistentes y adherentes. Esencialmente es un clinker finamente
molido, producido por la cocción a elevadas temperaturas de mezclas que contienen cal,
alúmina, fierro y sílice en proporciones determinadas.
El clinker Pórtland es el principal componente del cemento Pórtland y presenta los

siguientes compuestos básicos:
• Silicato tricálcico (C3 S)

• Silicato dicálcico (C2 S)
• Aluminato tricálcico (C3 A)
• Ferroaluminato tetracálcico (C4AF)
Silicato Tricálcico (C3S): Se hidrata y endurece rápidamente es el mayor responsable por

la fragua inicial y la resistencia a edades tempranas, En general la resistencia a edades
tempranas del concreto con cemento Pórtland es mayor cuando se incrementan los
porcentajes de C3S.
Silicato dicálcico (C2 S): Se hidrata y endurece lentamente y contribuye en gran forma al
incremento de resistencia a edades posteriores a una semana.
Aluminato tricálcico (C3 A): Libera una gran cantidad de calor durante los primeros días
de hidratación y endurecimiento. También contribuye ligeramente al desarrollo de la
resistencia a edades tempranas. Los cementos con bajos porcentajes de C3A son mas
resistentes para los suelos y aguas que contienen sulfatos.
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_______________________________________________________________________________________
Ferro aluminato tetracálcico (C4AF): Es el producto resultante del uso de materiales en

bruto como hierro y aluminio para reducir la temperatura del clinker durante la
fabricación del cemento. Contribuye poco a la resistencia.
Tabla 3.1: Procedencia de los componentes del cemento
Componente Químico Procedencia Usual Porcentaje
Oxido de Calcio (CaO) Rocas Calizas

Oxido de Sílice (SiO2) Areniscas
95%
Oxido de Aluminio(Al2O3) Arcillas
Oxido de Fierro (Fe2O3) Arcilla Mineral de Hierro
Óxidos de Magnesio Sodio
Potasio, Titanio, Azufre Minerales Varios
5%
Fósforo y Magnesio
Fig. 3.1. Imagen en dos dimensiones del cemento Pórtland. (26)
Los colores son: rojo – Silicato tricálcico, celeste – silicato dicálcico, verde – aluminato tricálcico,
amarillo – Ferro aluminato Tricálcico, verde claro – yeso, blanco cal libre, azul oscuro – sulfato
de potasio y magenta periclase. La imagen fue obtenida por una combinación de un reproductor
electrónico tipo SEM e imágenes de rayos X. (NIST 2001)
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_______________________________________________________________________________________
Fig. 3.2. (Izquierda) Examinación de una sección delgada de clinker de cemento Pórtland los
cristales angulares luminosos son alite (C3S). Los cristales redondeados oscuros son belite (C2S).
Amplificación 400X. (derecha) Foto hecha por un microgramo SEM microscopio electrónico de la
alita (C3S) cristales en clinker Pórtland. Amplificación 3000X (26)
La Norma ASTM clasifica a los cementos en tres grandes grupos: Cementos Pórtland,
Cementos de Albañilería y Cementos Adicionados.
3.1.1. CEMENTOS PÓRTLAND
El cemento Pórtland es un producto comercial de fácil adquisición el cual cuando se

mezcla con agua, ya sea solo o en combinación con arena, piedra u otros materiales
similares, tiene la propiedad de reaccionar lentamente con el agua hasta formar una masa
endurecida.
La fabricación de estos cementos esta regida por la Norma ASTM C150 y cubre a 8 tipos
de cementos portland, los cuales son:
• Tipo I.- De uso general para estructuras donde no se requieren propiedades
especiales.
• Tipo IA.- Aire incorporado, cemento para los mismos usos que el tipo I y cuando
se desea incorporar aire.
• Tipo II.- De moderada resistencia a los sulfatos y calor de hidratación. Para
emplearse en estructuras con ambientes agresivos y/o en vaciados masivos.
• Tipo IIA.- Aire incorporado, cemento para los mismos usos que el tipo II y cuando
se desea incorporar aire.
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_______________________________________________________________________________________
• Tipo III.- Desarrollo rápido de resistencia con elevado calor de hidratación.

Cemento para climas fríos o casos en que se necesita adelantar la puesta en
servicio de las estructuras.
• Tipo IIIA.- Aire incorporado, cemento para los mismos usos que el tipo III y
cuando se desea incorporar aire.
• Tipo IV.- De bajo calor de hidratación. Se usa para vaciados de concreto masivo.
• Tipo V.- Cementos para ser usados cuando se requiera una alta resistencia a los
sulfatos.
3.1.2. CEMENTOS ADICIONADOS.
La Norma que rige estos cementos es la ASTM C 595, esta especificación incluye a cinco
tipos de cementos hidráulicos adicionados para aplicaciones generales y especificas.
Las adiciones pueden ser de puzolana, escorias de altos hornos o ambos.
• Tipo IS.- Cemento al que se ha añadido escoria de altos hornos entre un 25 % a 70
% del peso total.
• Tipo IP.- Cemento al que se ha añadido un porcentaje de puzolana entre el 15% y
el 40% del peso total.
• Tipo P.- Cemento Portland Puzolánico para ser usado cuando no sean requeridas
altas resistencias a tempranas edades.
• Tipo IPM.- Cemento al que se le ha añadido puzolana en un porcentaje no mayor
al 15 % del peso total.
• Tipo ISM.- Cemento al que se le a añadido menos de 25% de escoria de altos
hornos.
Todos estos cementos tienen variables, si se les añade el sufijo (A) quiere decir que tienen
aire incorporado, para indicar resistencia moderada a los sulfatos (M), para un moderado
calor de hidratación (H).
3.1.2.1. Cemento Pórtland Puzolánico

Es el nombre dado a mezclas combinadas de cemento Pórtland y puzolanas. La puzolana
es un material natural o artificial que contiene sílice en una forma reactiva. Una definición
41
_______________________________________________________________________________________
mas normal de la Norma ASTM C 618-78, describe la puzolana como un material silíceo o
silicoaluminoso, el cual tiene poco o nulo valor cementante, pero en forma muy dividida y
en presencia de humedad reaccionara químicamente con hidróxido de calcio a
temperaturas normales para formar un compuesto con propiedades cementantes. Es
esencial que la puzolana este finamente dividida, a fin de que la sílice pueda combinarse
con la cal (liberada por la hidratación del cemento Pórtland) en presencia de agua, para
formar silicato de calcio estables con propiedades cementantes. Los materiales
puzolánicos que frecuentemente encontramos son: ceniza volcánica, la puzolana original,
pumicita, esquistos de opalina, tierras diatomáceos calcinadas, arcilla quemada, ceniza
volante, etc. Al hablar de puzolanas en general, conviene notar que la sílice debe ser
amorfa, porque la sílice cristalina tiene reactividad muy baja.
Uso De Las Puzolanas

No es posible hacer una declaración general sobre los cementos Pórtland puzolánicos, ya
que el desarrollo de resistencia depende de la actividad de las puzolanas y de la
proporción de cemento Pórtland en la mezcla. Por lo general, sin embargo, los cementos
Pórtland Puzolánicos adquieren resistencia con mucha lentitud y necesitan, por lo tanto,
un periodo de curado mayor, pero su resistencia ultima es aproximadamente la misma
que la del cemento Pórtland normal solo.
Los cementos Pórtland puzolana muestran también una buena resistencia al ataque de
sulfatos y algunos otros agentes destructivos. Esto se deberá que la reacción puzolánica
permite una menor liberación de cal y también reduce la permeabilidad del concreto. Sin
embargo la resistencia a la congelación y al deshielo no puede desarrollarse sino hasta
edades tardías, cuando una reacción puzolánica importante ha reducido la porosidad de
la pasta.
3.1.3. CEMENTOS PARA ALBAÑILERÍA.
Los cementos para albañilería consisten en una mezcla de cemento portland o cementos
adicionados y materiales plastificantes como piedra caliza o cal hidratada, con la finalidad
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_______________________________________________________________________________________
de mejorar una o mas propiedades del cemento como por ejemplo trabajabilidad,
retentividad de agua y durabilidad.
La Norma ASTM C 91 clasifica estos cementos en tres tipos.

• Tipo N.- Cemento de albañilería para ser usado en la preparación de morteros tipo
N según la norma ASTM C 270, recomendado para elementos no estructurales,
como tabiques, parapetos, cercos etc.
• Tipo S.- Cemento usado para morteros tipo S según la especificación ASTM C270,
recomendados para muros portantes con unidades de baja resistencia.
• Tipo M.- Cemento para ser usado en la preparación de morteros tipo M según la
norma ASTM C 270, recomendado para el asentado de unidades de albañilería de
alta resistencia.
3.2. AGUA.
El agua es un elemento fundamental en la preparación del concreto estando relacionado

con la resistencia, trabajabilidad y propiedades del concreto endurecido.
Requisitos Que Debe Cumplir:

• El agua a emplearse en la preparación del concreto, deberá ser limpia y libre de
cantidades perjudiciales de aceites, ácidos, álcalis, sales, material orgánico y otras
sustancias que pueden ser nocivas al concreto o al acero.
• Si se tuviera dudas de la calidad del agua a emplearse en la preparación de una
mezcla de concreto, será necesario llevarse un análisis químico de esta, para
comparar los resultados con los valores máximos admisibles de las sustancias
existentes en el agua a utilizarse en la preparación del concreto que a continuación
indicamos:
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Tabla 3.2: Valores Máximos Admisibles de Sustancias en el Agua (14)
SUSTANCIAS VALOR MÁXIMO

DISUELTAS ADMISIBLE
Cloruros 300 ppm
Sulfatos 300 ppm

Sales de Magnesio 150 ppm
Sales Solubles 1500 ppm
P.H. Mayor de 7
Sólidos en Suspensión 1500 ppm
Materia Orgánica 10 ppm
• También deberá hacerse un ensayo de resistencia a la compresión a los 7 y 28 días,

preparando testigos con agua destilada o potable o con el agua cuya calidad se
quiere evaluar, considerándose como satisfactorias aquellas que arrojen resistencia
mayor o igual a 90% que la del concreto preparada con agua potable.
3.3. AGREGADOS
Llamados también áridos, son materiales inertes que se combinan con los aglomerantes
(cemento, cal, etc.) y el agua formando los concretos y el mortero.
La importancia de los agregados radica en que constituyen alrededor del 75% en
volumen, de una mezcla típica de concreto. Por lo anterior, es importante que los
agregados tengan buena resistencia, durabilidad y resistencia a los elementos, que su
superficie este libre de impurezas como barro, limo y materia orgánica, que puedan
debilitar el enlace con la pasta de cemento.
3.3.1. CLASIFICACIÓN
Los Agregados naturales se clasifican en:

• Agregados Finos:
Arena Fina
Arena Gruesa
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_______________________________________________________________________________________
• Agregados Gruesos:
Grava
Piedra
a. Agregados Finos
Se considera como Agregados Finos a la arena o piedra natural finamente triturada, de
dimensiones reducidas y que pasan el tamiz 9.5 mm. (3/8”) y que cumple con los limites
establecidos en la norma ITINTEC 400.037.
Las Arenas provienen de la desintegración natural de las rocas; y que arrastrados por
corrientes aéreas o fluviales se acumulan en lugares determinados.
Requisitos de Uso:
• El Agregado Fino será arena natural. Sus partículas serán limpias, de perfil
preferentemente angular, duro, compacto y resistente.
• El Agregado fino deberá estar libres de cantidades perjudiciales de polvo, terrones,
partículas escamosas o blandas, esquistos, pizarras, álcalis, materia orgánica, sales u
otras sustancias perjudiciales.
• Debe cumplir las normas sobre su granulometría.
• Se recomienda que las sustancias dañinas, no excederán los porcentajes máximos
siguientes: 1) Partículas Deleznables 3%, 2) Material mas fino que la malla # 200 5%.
Fig. 3.3. Agregado Fino
b. Agregado Grueso
Se define como Agregado Grueso el material retenido en el Tamiz ITINTEC 4.75 mm (N0
4) proveniente de la desintegración natural o mecánica delas rocas y que cumple con los
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_______________________________________________________________________________________
limites establecidos en la Norma ITINTEC 400.037. El Agregado Grueso puede ser grava,
piedra chancada, etc.
Fig. 3.4. Agregado Grueso
Las Gravas comúnmente llamados “canto rodado”, es el conjunto de fragmentos

pequeños de piedra, provenientes de la disgregación, natural de las rocas, por acción del
hielo u otros agentes atmosféricos, encontrándoseles corrientemente en canteras y lechos
de ríos depositados en forma natural.
Cada fragmento ha perdido sus aristas vivas y se presentan en formas mas o menos
redondeadas.
Las gravas pesan de 1600 a 1700 kg/m3.
Requisitos de Uso
• El agregado grueso deberá estar conformado por partículas limpias, de perfil
preferentemente angular o semi angular, duras, compactadas, resistentes, y de
textura preferentemente rugosa.
• Las partículas deben estar libres de tierra, polvo, limo, humus, escamas, materia
orgánica, sales u otras sustancias dañinas.
• Se recomienda que las sustancias dañinas no excedan los porcentajes máximos
siguientes: 1) Partículas deleznables: 5%, materia mas fina que la malla 200: 3%,
carbón y lignito: 0.5%.
c. Agregados Artificiales
El tema de los agregados artificiales será tratado ya que uno de ellos es el agregado
proveniente de concreto reciclado. Su uso se debe a que en muchos países se observara
46
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una creciente escasez de agregados que ocurran espontáneamente y que sean apropiados
para la fabricación del concreto. El uso de agregados artificiales es un paso lógico hacia la
solución parcial del problema, y los agregados artificiales hechos con materiales de
desecho representarían una solución todavía más sensata.
Fig. 3.5 Agregado Artificial
c. 1. Agregados Provenientes de Concreto Reciclado

El cascajo proveniente de demoliciones de edificaciones con concreto produce agregado
contaminado con pasta de cemento hidratada, yeso y cantidades menores de otras
sustancias. El tamaño de la fracción que corresponde al agregado fino contiene
mayormente pasta de cemento hidratada y yeso, lo cual es inapropiado para producir
mezclas de concreto fresco. Sin embargo, el tamaño de la fracción que corresponde al
agregado grueso, aunque revestido con pasta de cemento ha sido usado
satisfactoriamente en muchos laboratorios y estudios en campo. Una revisión de varios
estudios indican que comparado con concreto que contiene agregado natural, el concreto
de agregado reciclado puede tener por lo menos dos terceras partes del esfuerzo a la
compresión y el modulo de elasticidad además de una trabajabilidad y durabilidad
satisfactoria.
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Fig. 3.6. Comparación de la absorción de agua de tres tamaños de partículas de agregado

reciclado y un tamaño de agregado natural y un agregado grueso liviano (Kerkhoff y Siebel
2001) (26)
Tabla 3.3: Comparación de las propiedades entre agregados de concreto reciclado no

contaminado y agregado de concreto natural de composiciones similares. (26)
Agregado de concreto reciclado Agregado Natural

Esfuerzo de Adherencia entre agregados y
morteros
• Agregado principalmente con grava de Comparable al natural
concreto antiguo
• Agregado principalmente con mortero de 55% del natural

concreto antiguo
Resistencia a la compresión 64%-100% del natural
Modulo de Elasticidad en compresión 60%-100% del natural
Resistencia a la flexión 80%-100% del natural
Resistencia al congelamiento y Comparable al natural
descongelamiento
Coeficiente lineal de expansión térmica Comparable al natural
Cambios en longitud de especimenes de Comparable al natural
concreto a los 28 días y 23º C
Revenimiento Comparable al natural
El mayor obstáculo en este camino es el uso de cascajo como agregado para concreto, es
el costo del triturado, gradación, control de polvo y separación de constituyentes no
deseables. Concreto reciclado o desperdicios de concreto que han sido triturados puede
ser un recurso económicamente factible de agregado donde escasean los agregados de
48
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buena calidad como es el caso de la selva y cuando el costo del desmonte o demolición
esta incluido en el análisis económico.
También se han hecho investigaciones para evaluar desperdicios municipales y residuos

incinerados como posibles fuentes de agregado para el concreto. Vidrios, papeles, metales,
y material orgánico son el mayor constituyente de los desperdicios municipales. La
presencia de vidrio triturado en los agregados tiende a producir mezclas de concreto no
trabajable y en combinación con el alto contenido de álcali afecta en gran termino la
durabilidad y el esfuerzo. Metales como el aluminio reaccionan con soluciones alcalinas y
causan expansión excesiva. Papel y desperdicios orgánicos siendo o no incinerados,
causan problemas en el fraguado y endurecimiento en concretos con cemento Pórtland.
En general, por lo tanto, desechos municipales no son apropiados para hacer agregados
usados en concreto estructural.
3.4. ADITIVOS:
Se denominan aditivos a las sustancias añadidas a los componentes fundamentales del

concreto con el propósito de modificar alguna de sus propiedades y hacerlo mejor para el
fin que se destine.
Los aditivos que deben emplearse en el concreto cumplirán con las especificaciones de la
norma ITINTEC 339.086.
Para la presente investigación únicamente se utilizo un aditivo reductor de agua. Para
entender un poco mejor las ventajas de los reductores de agua a continuación una lista de
los efectos del uso de un reductor de agua.
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Efectos de los reductores de agua o plastificantes en las propiedades del concreto fresco
Fig. 3.7. Incrementa el asentamiento
Fig. 3.8. Mejora las superficies formadas
Fig. 3.9. Mejora el acabado
Fig. 3.10. Mejora el flujo
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Fig. 3.11. Mejora el colocado
Fig. 3.12. Mejora el bombeado
Fig. 3.13. Tiene efecto en el contenido de aire y el tiempo de fragua
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3.4.1. SIKAMENT 290 N:
Es un aditivo polifuncional para concretos que puede ser empleado como plastificante o
superplastificante según la dosificación utilizada.
Muy adecuado para plantas de concreto al obtener con un único aditivo dos efectos
diferentes solo por la variación de la proporción del mismo.
Sikament 290 N no contiene cloruros y no ejerce ninguna acción corrosiva sobre las
armaduras.
Posee las siguientes ventajas:
• Aumento de las resistencias mecánicas.
• Terminación superficial de alta calidad.
• Mayor adherencia a las armaduras.
• Mejora la impermeabilidad.
• Permite obtener mayores tiempos de manejabilidad de la mezcla a cualquier
temperatura.
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CAPÍTULO IV: TRITURADO DEL CONCRETO
4.1. PLANTAS DE TRITURACIÓN.
Las Plantas de Trituración o Chancadoras son utilizadas para el triturado de piedra o

materiales de reciclado, el proceso consiste en la disminución del tamaño del material a
un tamaño deseado o a una granulometría deseada a través del proceso de zarandeo.
Una planta de trituración dependiendo del trabajo deseado consiste primordialmente en

los siguientes equipos:
• Alimentador
• Chancadora(s)
• Zaranda(s)
• Fajas Transportadoras
Dependiendo del trabajo requerido se puede prescindir de algunos de los equipos

mencionados anteriormente o de lo contrario si se requiere de un proyecto muy grande
agregar otros equipos como por ejemplo un equipo de lavado de agregados o de
dispersión de polvo.
Hoy, las plantas de trituración / zarandeo portátiles permanecen en la corriente principal

de producción de agregado establecida:
• Extracción de campos en vías de desarrollo;

• Procesamiento y acumulación de múltiples agregados, de pequeños a medianos
funcionamientos; y
• Movimiento sobre una sola cantera grande.
Los contratistas continúan usando las plantas portátiles para procesar la piedra en los
sitios de construcción y para reciclar concreto, ladrillo y asfalto. En respuesta a los
productores de agregado y contratistas, los fabricantes han desarrollado tamaños de la
planta, opciones y capacidades de producción para apoyar una amplia gama de
aplicaciones. Los operadores se benefician con diseños que son más portátiles, sistemas
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que trabajan más rápido y más fácil y proporciones de producción que anteriormente sólo
eran posible con las plantas grandes permanentes.
Un solo chasis o planta de circuito cerrado, incluye una tolva de alimentación, trituradora
y zaranda en un marco, que puede fijarse y puede triturar más rápido y tener a su vez una
movilidad más fácil. Pero el peso y restricciones de tamaño limitan el tamaño de la
trituradora y la zaranda que puede montarse en un chasis. Esto, a su vez, limita la
proporción de producción alcanzable, dependiendo del tipo de trituradora y material de
alimentación.
Fig. 4.1. Planta de Trituración de Circuito Cerrado
Usando una tolva de alimentación y trituradora en un chasis y una o dos zarandas en un

segundo chasis (planta de circuito abierto) incrementa el costo del transporte y
preparación. Pero, un sistema de circuito abierto puede acomodar las unidades de
producción para proporciones de trabajo generalmente más altas. Los bajos costos en la
producción podrían compensar que la movilización sea más costosa, dependiendo de la
cantidad de material a ser triturado en el lugar.
Particularmente en el lugar de la construcción o los trabajos de reciclado, en lugares fijos,

una planta de dos chasis podría ser dificultosa su erección, funcionamiento y
almacenamiento de material. Algunos productores defenderían, sin embargo, que dos
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_______________________________________________________________________________________
plantas más cortas proporcionan una mayor flexibilidad en el arreglo que una planta
larga.
Un sistema de circuito abierto también mantiene una mayor flexibilidad para incorporar
trituradoras secundarias de cono o de impacto horizontal o vertical. Para las plantas de
mandíbula, abriendo la abertura de la misma y agregando una trituradora secundaria
pueden aumentar la producción dramáticamente.
Fig. 4.2. Planta de Trituración de Circuito Abierto
Las capacidades de la producción típicas para las trituradoras de mandíbula portátiles son
tan grandes como 600 tph o más para una abertura de 8”; típicamente 200 tph o menos
para una abertura de 2”, según los datos de algunos fabricantes. Las capacidades tasadas
normalmente son basadas en la alimentación continua de material seco.
El alimento continuo es a menudo difícil de lograr en el campo. Es en parte dependiente a

un equilibrio entre la capacidad del cargador y operador y el tamaño de la tolva de
alimentación.
Los equipos desigualados pueden hacer subir los costos de la producción

significativamente. Una trituradora que corre vacía de forma constante entre cubos del
cargador o un cargador que siempre espera por un depósito de alimentación para vaciar
antes de descargar su cubo.
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Además existen en el mercado una gran variedad de plantas especialmente diseñadas

para el reciclaje de materiales, estas plantas además de tener todas las ventajas de las
plantas comunes de trituración, están diseñadas para soportar las fuerzas extremas
encontradas en la trituración de estos materiales, además cuentan con un transportador
lateral de descarga que maneja la contaminación del metal con un daño menor de la
correa y se le puede acoplar un electroimán por encima del alimentador de la trituradora
el cual remueve el acero con facilidad y lo hace caer en la faja para descargar el acero.
Fig. 4.3. Plantas especialmente diseñadas para reciclaje
4.1.1. ALIMENTADOR
Los Alimentadores se usan para sostener, regular las ondas de cargas y para promover un
suministro firme, todo esto, para aumentar al máximo el proceso de producción de la
planta. Estos alimentadores se ofrecen en cuatro tipos, para emparejar el tamaño material,
alimentar los requisitos de proporción, ubicación, es decir si la planta se alimenta con
camión, pala, cargador, o montado bajo un deposito de compensación.
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Fig. 4.4. Alimentador Estandar
a. Alimentadores De Mandil
Se usan los alimentadores de mandil donde se usan máquinas sumamente robustas y
donde se requiere manejar alimento muy grande, pero dónde no se necesita remover los
finos o donde los finos son removidos por separado. También se usan para manejar
material con barro o pegajoso. Normalmente localizado delante de chancadoras primarias
estacionarias grandes.
Fig. 4.5. Alimentadores De Mandil
b. Alimentadores Vibratorios Y Alimentadores De Parrilla Vibratorios (Grizzly)

Se usan los Alimentadores vibratorios donde un alimentador compacto control de
velocidad variable es requerido. Los Alimentadores de Parrilla Vibratorios tienen rasgos
similares al Alimentador Vibratorio más las barras de parrilla para separar los finos del
alimento de las chancadoras. Este alimentador aumenta la producción de la planta
57
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chancadora y reduce el uso de forros de chancadora porque se desvían los finos alrededor
de la chancadora primaria.
Fig. 4.6. Alimentadores Vibratorios Y Alimentadores De Parrilla Vibratorios (Grizzly)
c. Alimentador De Correa
Los Alimentadores de correa son normalmente usados en operaciones con arena y grava
bajo una tolva o trampa con un tamaño máximo de abertura de 6 pulg. Poseen control de
velocidades infinitamente variables para optimizar la velocidad de alimentación de la
planta.
Fig. 4.7. Alimentador De Correa
4.1.2. CHANCADORAS
NOTAS GENERALES
1. Para afianzar las capacidades especificadas, todo el alimento de las chancadoras
debe ser por lo menos más pequeño que la apertura del alimento de la chancadora
en una dimensión.
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2. Los caballos de fuerza requeridos varían con el tamaño del producto a ser hecho, la
capacidad y la dureza de la piedra o mineral.
3. Las capacidades dadas están en toneladas de 2,000 lbs. y están basadas en caliza
triturada con un peso suelto de aproximadamente 2,700 lbs por yarda3 y teniendo
una gravedad específica de 2.6. El alimento mojado, pegajoso y sumamente difícil o
alimentos duros tenderán a reducir las capacidades de la chancadora.
a. Chancadoras De Mandíbula
Las chancadoras de Mandíbula se usan para reducir minerales, piedras o materiales
reciclados a tamaños más pequeños para ser procesados mas adelante. Las chancadoras
de Mandíbula van desde tamaños de 10" × 16" hasta 55" × 66", para ayudar en la selección
del tamaño exacto. Todos los modelos son de una sola barra traviesa, excéntrico arriba,
rodillo tipo productivo con caja fuerte, sistema hidráulico con ajustado rápido.
Fig. 4.8. Chancadoras De Mandíbula
b. Chancadoras De Esferas Giratorias

Las Chancadoras de Esferas giratorias (Tipo Cono) se usan para un triturado secundario y
terciario. Estas son capaces de producir un gran porcentaje de producto en los tamaños
deseados con un mínimo de sobre tamaño o finos excesivos. Las chancadoras Serie “D”
están hechas en tamaños 24", 36", 48" y 66" para un triturado normal y fino. Las aperturas
de los Alimentadores pueden variar de 21/2" a 15" en las capacidades de 4 a 455 TPH.
Las chancadoras Serie “H” incluyen un programa de diseño en computadora (CAD) el
59
_______________________________________________________________________________________
cual tiene resultados más exactos. Las aperturas del alimentador varia de 3 ½” a 11” con
capacidades de 175 a 1010 TPH.
Fig. 4.9. Chancadoras De Esferas Giratorias
c. Chancadoras Primarias De Impacto

Las chancadoras de impacto de rotor son hechas en tres tamaños. Las 4246 son
convenientes para ambas instalaciones, portátil y estacionarias. Los 4856 y las 6071 son
mejores para instalaciones estacionarias. Estas chancadoras se usan principalmente en
materiales no abrasivos o abrasivos sumamente bajos. Estas producen una abundancia en
finos y un producto muy cúbico.
Fig. 4.10. Chancadoras Primarias De Impacto
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d. Chancadoras De Impacto Hsi

Son diseñadas para triturado secundario y para triturado de materiales reciclados. Poseen
un alto rango de reducción y se obtiene un producto muy cúbico con estas maquinas.
Están construidas en 6 tamaños con capacidades de 80 a 660 TPH
Fig. 4.11. Chancadoras De Impacto Hsi
e. Chancadoras De Cambio De Impacto Vertical (Vsi)

Son construidas en 5 modelos estándar, 3 autógenas y 2 semi autógenas con capacidades
de 75 a 500 TPH. Las chancadoras VSI producen un producto cúbico y tienen un control
de gradación preciso. Son de fácil mantenimiento y bajos costos de operación.
Fig. 4.12. Chancadoras De Cambio De Impacto Vertical (Vsi)
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4.1.3. ZARANDAS
Son fabricadas en tipos horizontales e inclinadas, están disponibles en tamaños específicos

de 3’ x 10’ a 8’ x 24’ en configuraciones de plataformas simples, dobles o triples.
Dependiendo del zarandeo seleccionado, los materiales pueden estar separados en
tamaños de 6” hasta menor a la malla N° 16
Fig. 4.13. Zaranda
a. Zaranda Vibro King

Son inclinadas con trabajo pesado y se puede manejar con una variedad de aplicaciones
desde chancadoras primarias grandes hasta tamaños finales con malla N° 16. Las
zarandas inclinadas son los diseños más populares para su uso en plantas estacionarias o
donde la altura libre no es un factor limitante.
Fig. 4.14. Zaranda Vibro King
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_______________________________________________________________________________________
b. Zarandas Specmaker
Diseñadas expresamente para cumplir con zarandeos precisos requeridos con
separaciones en los tamaños finales de malla N° 16. Vienen en tamaños variables y con
configuraciones de 1, 2, 3 y 4 plataformas
Fig. 4.15. Zarandas Specmaker
c. Zarandas Horizontales
Son usadas donde la altura libre es un factor limitante, como en plantas portátiles, y con
cantidades mínimas de agua en el material. Están disponibles en configuraciones con 1, 2
y 3 plataformas.
Fig. 4.16. Zarandas Horizontales
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d. Zarandas Valu Rey

Son excepcionalmente buenas para zarandeos terminales de materiales. Construido en
tamaños de 4'×8' a 6'×16' con configuraciones de una o dos plataformas, estas pantallas
pueden encajarse con boquillas de rocío para aplicaciones de enjuague.
Fig. 4.17. Zarandas Valu Rey
e. Zarandas P.E.P.
Fabricadas para utilizar con vibraciones de amplitud o frecuencia, estas zarandas pueden
ser usadas para un separado preliminar (Vari – Vibe Scalper- Tipo de amplitud),
separación de finos (Vari – Vibe II, III, IIIM – Tipo de frecuencia) o una combinación de
ambos (Duo Vibe). Están disponibles en varios tamaños y en varias configuraciones. Son
altamente eficientes para la separación de finos.
Fig. 4.18. Zarandas P.E.P.
64
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f. Zaranda Tipo Parrilla Vibratoria De Trabajo Pesado

Es una zaranda con dos soportes inclinada hecha con plateas de acero y vigas y esta
expresamente diseñada para remover exceso de finos por arriba de las chancadoras
primarias. Hecha en varios tamaños con configuraciones de una o dos plataformas.
Fig. 4.19. Zaranda Tipo Parrilla Vibratoria De Trabajo Pesado
4.1.4. FAJAS TRANSPORTADORAS

Las fajas transportadoras están disponibles en un rango completo de tipos y tamaños para
cada requerimiento de manejo de material. Unidades estándar y especiales de ingeniería
así como varias combinaciones de ambas, permiten seleccionar el sistema que mejor se
acomoda a un trabajo en particular además de seleccionar los componentes del
transportador y accesorios. Se recomienda comprar materiales de manejo y equipo de
procedimiento del mismo fabricante, el comprador se asegura una mayor eficiencia y
economía de una sola fuente responsable del diseño, fabricación, erección y operación
apropiada de la planta completa. El resultado del diseño balanceado elimina obstáculos y
asegura capacidades y eficiencias de cada unidad del sistema.
Fig. 4.20. Fajas Transportadoras
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4.2. EQUIPO UTILIZADO
Para la investigación realizada se utilizo una Chancadora de mandíbula con una

dimensión de abertura de 10” x 30” propiedad de la empresa MICONSA ubicada en el
Km. 6 de la variante de Uchumayo, con las siguientes características:
• Peso Neto de la Chancadora: aprox. 8800 lbs.

• Potencia: aprox. 25 Hp
• Revoluciones por minuto aprox. 320
• Capacidad: aprox. 30 TPH.
Fig. 4.21. Chancadora de Mandíbula Utilizada
66
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CAPÍTULO V: ENSAYOS DE AGREGADOS NATURALES Y RECICLADOS
PROCEDENCIA:
Los agregados utilizados en la presente investigación fueron de diferente procedencia, en
el caso de el AGREGADO GRUESO se utilizo agregado zarandeado procedente de la
cantera de CHIGUATA; en el caso del AGREGADO FINO se utilizo ARENA GRUESA
proveniente de la cantera LA PODEROSA la cual se encuentra ubicada a 15 min. Del Km.
19 de la carretera a Cerro Verde.
Para el caso de los agregados reciclados se utilizaron 3 tipos de agregados dichos
agregados fueron los llamados a) “Agregado Reciclado Zarandeado” proveniente de la
trituración de especimenes de concreto ensayados como mínimo a los 28 días para
asegurar que estos alcanzaron su resistencia final además este material se paso por el
proceso de zarandeo por la malla # 4 es decir solo se utilizo como agregado grueso, b)
“Agregado Reciclado” este material es el mismo que el material a) pero sin el proceso de
zarandeo lo que quiere decir que se utilizo tal como salio de la trituradora como agregado
grueso y fino, y c) “Agregado reciclado de Ladrillo” el cual es proveniente de la
demolición y trituración de Muros de albañilería.
Fig. 5.1. Agregado Natural
67
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5.1. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
Gradación es la distribución de partículas de cantidades de materiales granulares de

varios tamaños, usualmente expresados en términos de porcentajes acumulativos más
grandes o pequeños que cada serie de tamaños de aberturas de mallas, o los porcentajes
entre ciertos rangos de aberturas de mallas. NTP 400.037:2002 Especificaciones
normalizadas para agregados en hormigón (concreto) en conformidad con ASTM C 33
tiene los requerimientos de gradación mostradas en tablas para agregados gruesos y finos.
Existen varias razones para los límites de gradaciones específicas y tamaño máximo de
agregados, las más importantes vienen siendo su influencia en cuanto a la trabajabilidad y
costo. Por ejemplo, arenas muy gruesas producen mezclas de concreto áspero y poco
trabajable, y arena muy fina incrementa los requerimientos de agua (por lo tanto,
requerimientos de cemento para relaciones agua / cemento dadas) no son económicas;
agregados que no tienen gran deficiencia o exceso de algún tamaño de partícula producen
mezclas de concreto mas trabajables y económicas.
5.1.1. TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO
Es convencionalmente designado por el tamaño del tamiz en cuyo caso el 15% o más
partículas son retenidas, por otro lado comúnmente se dice que el tamaño máximo en
términos generales significa el menor tamiz por el que pasa todo el agregado tamizado, se
define operativamente como Tamaño Máximo Nominal el correspondiente al menor
tamiz que produce el primer retenido. En la práctica se puede alcanzar contenidos bajos
de vacíos usando una gradación suave de agregado grueso con proporciones apropiadas
de arena graduada, el contenido óptimo de vacíos será la menor cantidad de vacíos.
La Norma ITINTEC 400.012 “Análisis granulométrico del agregado fino, grueso y global”
en concordancia con la Norma ASTM C 136-71 establece el método de Ensayo a seguir en
las operaciones de tamizado de agregados, con el fin de determinar su composición
Granulométrica
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Fig. 5.2. Tamizadores de Agregados
5.1.2. FORMA Y TEXTURA DE LAS PARTÍCULAS:
Además del aspecto petrológico de los agregados, son también importantes sus
características externas, especialmente la forma y la textura superficial de las partículas. Es
bastante difícil describir la forma de los cuerpos tridimensionales y, por lo tanto, es
conveniente definir ciertas características geométricas de dichos cuerpos.
La redondez es la medida del filo o angularidad relativos de los bordes o esquinas de una
partícula. La redondez esta controlada principalmente por la resistencia de la compresión
y a la abrasión de la roca original, y por la cantidad de desgaste a las que hayan estado
sujetas las partículas.
En el caso de Agregados Triturados, la forma de la partícula depende de la naturaleza de

la roca original, así como del tipo de trituradora y su relación de reducción, es decir, de la
relación que existe entre el tamaño del material que se introduce a la trituradora y el
tamaño del producto terminado.
Una clasificación que se usa a veces en los EE.UU. es la siguiente:
• Bien redondeada – Sin superficie original
• Redondeada – Han desaparecido casi todas sus caras
• Subredondeada – desgaste considerable, caras de área reducida
• Subangular – Se observa cierto desgaste, pero las caras están intactas.
• Angular – Poca evidencia de desgaste.
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Otro aspecto relacionado con la forma de los Agregados Gruesos es la esfericidad, que se
define como una función de la relación del área superficial de la partícula con respecto a
su volumen. La esfericidad se relaciona con la estratificación y el clivaje de la roca
original, y también recibe la influencia del tipo de equipo de trituración, cuando el
tamaño de las partículas ha sido reducido por medios artificiales. Las partículas con una
alta relación área superficial / volumen, son de especial interés ya que disminuyen la
trabajabilidad de la muestra. Las partículas alargadas y las laminadas son de este tipo.
Estas últimas también pueden afectar adversamente la durabilidad del concreto, puesto
que tienden a orientarse en un solo plano y el agua y las cavidades de aire se acumulan
debajo de este.
La presencia de partículas alargadas o laminadas en cantidades mayores del 10 o del 15%
del peso del agregado grueso suele considerarse inconveniente, pero no se han
establecido limites adecuados.
La clasificación de la textura superficial se basa en el grado de pulimentación u opacidad,

suavidad o aspereza de la partícula, también se debe definir el tipo de aspereza. La
textura superficial depende de la dureza, tamaño de grano y de características de poro del
material original (las rocas duras, densas y de grano fino generalmente tienen superficies
suaves fracturadas), así como del grado en que la han suavizado o vuelto áspera las
fuerzas que actúan sobre la cara de la partícula. La estimación visual de la aspereza de la
superficie es bastante confiable.
Aparentemente la forma y textura de la superficie de los agregados ejerce gran influencia
en la resistencia del concreto. Se ve mas afectada en la resistencia a la flexión que la
resistencia a la compresión, y los efectos de la forma y textura superficiales son
especialmente importantes en el caso de concretos de alta resistencia.
La laminación y la forma del agregado grueso en general tienen un afecto notable sobre la
trabajabilidad del concreto. El aumento de angularidad de mínimo a máximo reduciría el
factor de compactación alrededor de 0.09, pero esta claro que en la práctica no puede
haber una relación única entre los dos factores, ya que hay también otras propiedades del
agregado que afectan la trabajabilidad.
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5.1.3. MODULO DE FINEZA
Es un índice aproximado del tamaño medio de los agregados. Cuando este índice es bajo
quiere decir que el agregado es fino, cuando es alto es señal de lo contrario. El modulo de
Fineza, no distingue las granulometrías pero en caso de agregados que estén dentro de
los porcentajes especificados en las normas granulométricas, sirve para controlar la
uniformidad de los mismos.
El modulo de fineza de un agregado se calcula sumando los porcentajes acumulativos

retenidos en la serie de mallas estándar: 3”,1 1/2”, ¾”, 3/8”, Nº4, Nº8, Nº16, Nº30, Nº50 y
Nº100 y dividiendo entre 100.
5.2. IMPUREZAS ORGÁNICAS EN EL AGREGADO FINO
Los agregados naturales pueden poseer suficiente resistencia y dureza para soportar el
desgaste, pero no darán buenos resultados para producir concreto si contienen impurezas
orgánicas que interfieran con las reacciones químicas de hidratación. La materia orgánica
que se encuentra en el agregado suele consistir en productos de la descomposición de
materia vegetal (principalmente ácido tanico y sus derivados) y se manifiesta como
humus o en margas orgánicas. Hay más probabilidad de encontrar este tipo de materiales
en la arena que en el agregado grueso, el cual se lava fácilmente.
Influyen primordialmente en modificar los tiempos de endurecimiento y desarrollo de

resistencia, pudiendo provocar además manchas o afectar la durabilidad si se encuentran
en grandes cantidades, lo cual no es usual.
La Norma ITINTEC 400.013 en concordancia con la ASTM C 49-66 “Standard Method of

Test for Organic Impurities in Sand for Concrete” establece un método de Ensayo para la
determinación cualitativa de compuestos orgánicos nocivos en Agregados Finos usados
para elaborar concretos y morteros.
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Después de haber realizado el ensayo se observo que el color del líquido obtenido fue mas claro que
el patrón por lo tanto se determinó que los Agregados Finos estudiados tanto naturales como
reciclados no poseen impurezas orgánicas.
Fig. 5.3. Resultado Impurezas Orgánicas
5.3. CLORUROS Y SULFATOS
La Norma ITINTEC 400.014 establece un método de ensayo para la determinación

cualitativa de Cloruros y sulfatos en los Agregados usados para elaborar concretos y
morteros.
La mencionada Norma solo establece un método cualitativo para la determinación de
Cloruros y Sulfatos, ya que esta determinación es importante se requirió hacer un ensayo
mas minucioso de estos agentes nocivos por lo que se procedió a enviar muestras del
agregado a los laboratorios SERVILAB para la determinación cuantitativa de dichos
agentes.
5.4. TERRONES DE ARCILLA Y PARTÍCULAS FRIABLES
La arcilla puede estar presente en el agregado en forma de recubrimiento superficial que

interfiere en la adherencia entre el agregado y la pasta de cemento. Puesto que es
indispensable una buena adherencia para obtener una resistencia satisfactoria y buena
durabilidad del concreto, el problema de los recubrimientos de arcilla resulta muy
importante.
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Hay otros dos tipos de material fino que pueden estar presentes en el agregado: Limo y
polvo de trituración. El limo es un material entre dos micrones y 60 micrones, que ha sido
reducido a este tamaño por los procesos naturales del intemperismo; no es raro, por ende,
encontrar limo en agregados extraídos de depósitos naturales. Por otra parte el polvo de
trituración es un material fino que se forma durante el proceso de transformación de la
roca en piedra triturada o, con menos frecuencia de grava en arena triturada. En una
planta procesadora bien instalada, este polvo debe eliminarse mediante lavados. Durante
el procesamiento de los agregados, también puede suprimirse otros recubrimientos
blandos o de poca adherencia. Los recubrimientos bien adheridos no se pueden eliminar
con tanta facilidad pero, si son químicamente estables y no tienen otros efectos deletéreos,
no debe objetarse la utilización de agregados que los contengan, aunque puede
incrementarse la contracción. Sin embargo, los agregados con recubrimientos
químicamente reactivos, aunque sean físicamente estables, pueden ser causa de graves
problemas.
El limo y los polvos muy finos pueden formar recubrimientos similares a los de arcilla, o
pueden aparecer en forma de partículas sueltas, no adheridas al agregado grueso. Aun en
esta ultima forma, el limo o el polvo fino no deben exceder de cierta proporción pues,
debido a su finura y a su gran área superficial, aumentan la cantidad de agua necesaria
para humedecer todas las partículas de la mezcla.
La Norma ITINTEC 400.015 en concordancia con la Norma ASTM C 142-71 “Standard

Method of Test for Clay Lumps and Friable particles in Aggregates” establece un método
de ensayo para la determinación aproximada del porcentaje de terrones de arcilla y
partículas friables en agregados usados para elaborar concreto y morteros.
Después de realizado el ensayo se determinó que la muestra no presenta terrones de arcilla ni

partículas friables en los Agregados estudiados tanto el grueso como el fino. Inclusive en el
agregado de ladrillo que es arcilla calcinada no se encontró presencia considerable de terrones de
arcilla que se deshagan por fricción como lo dictamina la norma.
73
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5.5. PESO UNITARIO DEL AGREGADO
Es el cociente de dividir el peso de las partículas entre el volumen total incluyendo vacíos.
Al incluir los espacios entre partículas, esta influenciado por la manera en que se
acomodan estas, lo que lo convierte en un parámetro hasta cierto punto relativo.
Esta claro que el peso unitario depende de que tan densamente se ha comprimido el
agregado y se entiende que, para un material de cierta densidad, el peso unitario depende
del tamaño, distribución y forma de las partículas: las partículas de un solo tamaño se
pueden comprimir hasta cierto limite, pero las mas pequeñas pueden tomar el lugar de
los huecos entre las mas grandes, aumentando así el peso unitario del material
comprimido. La forma de las partículas afecta mucho el grado de confinamiento que
pueda lograrse.
Para un agregado grueso de determinada densidad, un peso volumétrico o unitario mas

alto significa que quedan muy pocos huecos por llenar con arena y cemento, se ha usado
la prueba de peso volumétrico para determinar el proporcionamiento de las mezclas.
El peso volumétrico o unitario real del agregado no solo depende de las diversas
características del material que determinan el grado potencial de confinamiento, si no
también de la compactación real que se logra en un caso dado. Por ejemplo, si se usa
partículas esféricas del mismo tamaño, el confinamiento mas denso se logra cuando sus
centros descansan en los vértices de un tetraedro imaginario. Por lo tanto, el peso
volumétrico es 0.74 del peso específico del material. Para un empaque mínimo los centros
de las esferas estarán en las esquinas de cubos imaginarios, y el peso volumétrico será de
solo 0.52 del peso específico del sólido.
La Norma ITINTEC 400.017 “Método de ensayo para determinar el peso unitario del
agregado” en concordancia con la Norma ASTM C 29-71 establece un procedimiento para
determinar el peso unitario de agregados finos, gruesos o mezclados.
74
_______________________________________________________________________________________
Fig. 5.4. Recipientes para Peso Unitario
Nota 1: El molde utilizado para el agregado grueso tiene una capacidad de 0.014 m3 o ½
pie3 y para el Agregado fino se utilizo un molde de capacidad de 0.0028 m3 o 1/10 pie3.
Nota 2: Se realizaron 5 ensayos para las diferentes muestras de las cuales se tomaron los 3
valores más cercanos.
5.6. MATERIAL MÁS FINO QUE LA MALLA # 200
Tiene trascendencia en la adherencia entre el agregado y la pasta, afectando la resistencia.

Por otro lado, las mezclas requieren una mayor cantidad de agua, por lo que se
acostumbra limitarlos entre el 3% al 5%, aunque valores superiores hasta el orden del 7%
no necesariamente causaran un efecto pernicioso notable que no pueda contrarrestarse
mejorando el diseño de mezclas, bajando la relación agua / cemento y/o optimizando
granulometría.
La Norma ITINTEC 400.18 “Método de ensayo normalizado para determinar materiales

mas finos que pasan por el tamiz normalizado 75 um (200) por lavado en agregados” en
concordancia con la Norma ASTM C 117-69 establece el método de ensayo para
determinar por vía húmeda, en un agregado, el contenido de polvo o de material que pasa
por el tamiz ITINTEC 75 um (Nº 200).
5.7. RESISTENCIA AL DESGASTE DE LOS AGREGADOS GRUESOS
Es la resistencia al desgaste por la acción de unas partículas sobre otras o por agentes
externos. En los agregados para el concreto se cuantifica por medio de la resistencia a la
75
_______________________________________________________________________________________
abrasión en la maquina de Los Ángeles, (que combina desgaste por frotación con
abrasión).
Los resultados de la prueba muestran una buena correlación, no solo con el desgaste real
del agregado cuando se usa en el concreto, sino también con las resistencias a la
compresión y a la flexión del concreto hecho con dichos agregados.
Agregados con altos valores de desgaste a la abrasión (>50%) producen concretos, con
características resistentes inadecuadas en la mayoría de los casos.
La Norma ITINTEC 400.019 “Ensayo de Resistencia a la Abrasión de Agregados Gruesos
de tamaño pequeño usando la maquina de Los Ángeles” en concordancia con la norma
ASTM C 131-69 establece un método de ensayo para determinar en Agregados Gruesos
de tamaños menores de 37.5 mm. (1 ½”) su resistencia al desgaste (Abrasión) usando la
maquina de ensayo de Los Ángeles.
Fig. 5.5 Maquina de Abrasión de los Ángeles
5.8. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO
Es el cociente de dividir el peso de las partículas entre el volumen de las mismas sin
considerar los vacíos entre ellas.
76
_______________________________________________________________________________________
Puesto que los agregados, tanto permeables como impermeables, suelen contener poros,
será necesario definir con mucho cuidado el significado del término densidad o peso
específico, pues existen varios tipos de este.
La Densidad Absoluta se refiere al volumen de material sólido, excluyendo todos los
poros y, por lo tanto, se puede definir como la relación de la masa del volumen sólido, con
referencial al vació, con la de un volumen igual de agua destilada y libre de gases, tomado
ambos a determinada temperatura
Si se considera que el volumen del sólido debe incluir los poros impermeables, pero no
capilares, la palabra aparente debe calificar a la Densidad Aparente es la relación de la
masa del agregado secado al horno a 100-110ºC durante 24 horas, con la de la masa del
agua que ocupa un volumen igual al del sólido, incluyendo los poros impermeables. Esta
última masa se determina por medio de un tanque que se puede llenar de agua con
precisión hasta alcanzar un volumen específico. De tal manera que, si la masa de la
muestra secada al horno es D, la masa del tanque lleno de agua es B y la masa del tanque
con la muestra y lleno completamente de agua es A, la masa del agua que ocupa el mismo
volumen del sólido es B-(A-D). Entonces la densidad aparente es:
D
B− A+ D
Por lo general, los cálculos que se refieren al concreto se basan en condiciones de saturado
superficialmente seco de los agregados, ya que el agua que contienen todos los poros no
toma parte en la reacción química del cemento, y por lo tanto, se puede considerar como
parte del agregado. Esta es la Densidad Saturada Superficialmente Seca que se determina
con más frecuencia y mayor facilidad, necesaria para calcular el rendimiento del concreto
o la cantidad de agregado que se requiere para producir determinado volumen de
concreto.
Absorción es la capacidad de los agregados de llenar con agua los vacíos internos en las
partículas. El fenómeno se produce por capilaridad, no llegándose a llenar absolutamente
los poros indicados pues siempre queda aire atrapado. Tiene importancia pues se refleja
en el concreto reduciendo el agua de mezcla, con influencia en las propiedades resistentes
77
_______________________________________________________________________________________
y en la trabajabilidad, por lo que es necesario tenerla siempre en cuenta para hacer las
correcciones necesarias.
La Norma ITINTEC 400.21 “Método de ensayo normalizado para espeso específico y

absorción del agregado grueso” en concordancia con la Norma ASTM C 127-68 establece
un método de Ensayo para determinar el peso especifico, el peso especifico saturado con
superficie seca, el peso especifico aparente y la absorción (después de24 horas en agua)
del agregado grueso.
Fig. 5.6. Balanza para Peso Especifico del Agregado Grueso
La Norma ITINTEC 400.022 “Método de ensayo normalizado para peso específico y

absorción del agregado fino” en concordancia con la Norma ASTM C-128 establece un
método de ensayo para determinar el peso específico saturado con superficie seca, el peso
específico aparente y la absorción (después de 24 horas en agua) del agregado fino.
Fig. 5.7. Cono para peso especifico agregado fino
Aunque no existe relación clara entre la resistencia del concreto y la absorción de agua del
agregado utilizado, los poros de la superficie de la partícula afectan la adherencia entre el
78
_______________________________________________________________________________________
agregado y la pasta de cemento y, por lo tanto, pueden ejercer cierta influencia en la

resistencia del concreto.
5.9. POROSIDAD
Cuando se hablo de la densidad de los agregados, se menciono la presencia en ellos de
poros internos y, de hecho, las características de dichos poros son muy importantes en el
estudio de sus propiedades. La porosidad de los agregados, su impermeabilidad y
absorción influyen en las propiedades como la adherencia entre el agregado y el cemento,
la resistencia del concreto a la congelación y al deshielo, así como la estabilidad química y
la resistencia a la abrasión. Como se menciono anteriormente, la densidad aparente de los
agregados depende también de la porosidad y, como consecuencia de esto, se ve afectado
el rendimiento del concreto para determinado peso del agregado.
Los poros del agregado presentan una amplia variación de tamaño; los más grandes son
visibles con microscopio e incluso a simple vista, pero hasta los poros mas pequeños
suelen ser mayores que los poros de gel de la pasta de cemento. Los poros menores a 4
micrones son de especial interés, ya que por lo general se cree que afectan la durabilidad
de los agregados sujetos a frecuentes ciclos congelación-deshielo.
Algunos de los poros del agregado se encuentran completamente dentro del sólido,
mientras otros se abren a la superficie de la partícula. Debido a su viscosidad, la pasta de
cemento no puede penetrar a gran profundidad en los poros menos grandes; por lo tanto,
es el volumen bruto el de la partícula el que se considera como sólido para propósitos de
cálculo de contenido de agregado en el concreto. Sin embargo el agua puede penetrar en
los poros y la tasa de penetración dependerá de su tamaño, continuidad y volumen total.
No hay un método estándar en ASTM para evaluarla, sin embargo existen varias formas
de determinación por lo general complejas y cuya validez es relativa. Una manera
indirecta de estimarla es mediante la determinación de la absorción, que da un orden de
magnitud de la porosidad normalmente un 10% menor que la real, ya que como se indico
nunca llegan a saturarse completamente todos los poros de las partículas.
Los valores usuales en agregados normales pueden oscilar entre 0 y 15% aunque por lo
general el rango común es del 1 al 5%.
79
_______________________________________________________________________________________
Otra manera de medir la porosidad es sabiendo que la porosidad es la inversa a la

compacidad es decir si se tiene una compacidad C tomada del método para determinar el
peso unitario la porosidad P seria: P = 1- C
5.10. RESISTENCIA DEL AGREGADO
Esta claro que la resistencia a la compresión del concreto no puede exceder mucho de la
mayor parte de los agregados que contiene, aunque no es fácil establecer cual es la
resistencia de las partículas individuales. De hecho es difícil probar la resistencia a la
trituración del agregado por si mismo y, generalmente, la información necesaria se tiene
que obtener por medio de pruebas indirectas. La resistencia a la trituración de muestras
de rocas preparadas, de valor de trituración de agregados a granel y de comportamiento
del agregado en el concreto.
En términos generales la resistencia y elasticidad de los agregados dependen de su

composición, textura y estructura. Por lo que una baja resistencia puede deberse a la
debilidad de los granos que lo constituye, o bien, a que siendo estos suficientemente
resistentes no estén bien unidos o cementados unos con otros.
Por otra parte los agregados que tienen resistencia y modulo de elasticidad bajos y
moderados, pueden ser valiosos para conservarla durabilidad del concreto.
Los cambios volumétricos del concreto, causado por razones higroscópicas o térmicas,
conducen a un menor esfuerzo en la pasta de cemento, cuando los agregados son
compresibles. Por lo tanto la compresibilidad del agregado reduciría la tensión en el
concreto, mientras que un agregado resistente y rígido podría ser causa del agrietamiento
de la pasta de cemento que lo rodea.
Otras propiedades mecánicas de los agregados son la tenacidad, la dureza y la resistencia

al desgaste. Estas propiedades son de interés en especial cuando hay que utilizar dichos
agregados para la construcción de carreteras o pisos cuyas superficies están sujetas a
trafico pesado por lo que van a estar sujetos a un gran desgaste.
Tenacidad: Se puede definir como la resistencia del agregado a la falla por impacto.
80
_______________________________________________________________________________________
5.11. ADHERENCIA DEL AGREGADO
La adherencia entre el agregado y la pasta de cemento es un factor importante para la

resistencia del concreto, especialmente la resistencia a la flexión, y no ha sido una hasta
hace poco que se ha comprendido la verdadera función de la adherencia. La adherencia se
debe, en parte a que el agregado y la pasta se entrelazan debido a la aspereza de la
superficie del primero. Una superficie más áspera, como la de las partículas trituradas, da
como resultado una mejor adherencia, que también se consigue cuando se usan materiales
compuestos por partículas más suaves, porosas y minereológicamente heterogéneos. Por
lo general las características de texturas que no permiten la penetración de las partículas
no producen una buena adherencia. Además hay otras propiedades químicas y físicas de
los agregados que afectan la adherencia.
La determinación de la calidad de adherencia de los agregados es bastante difícil y no

existen pruebas aceptadas. Generalmente, cuando hay buena adherencia, el espécimen de
concreto triturado debe contener algunas partículas de agregados fracturados de lado a
lado, además de aquellas mucho mas numerosas arrancadas de su sitio. El exceso de
partículas fracturadas sin embargo sugiere que el agregado es demasiado débil.
81
_______________________________________________________________________________________
5.12. RESULTADOS
En las siguientes tablas veremos las propiedades de los agregados tanto naturales como
reciclados, todos los agregados gruesos tienen Tamaño Máximo Nominal igual a 1” y
cumplen con todos los requerimientos según las normas anteriormente estudiadas. En el
caso del Agregado Reciclado sin zarandear vemos que hay un exceso de finos para un
agregado grueso pero haciendo la combinación de este con el agregado fino pasa
perfectamente los limites determinados por el hormigón así que concluimos que también
podemos usar este agregado.
Como veremos en los siguientes gráficos los agregados gruesos los hemos clasificado
como Huso 57 según las Normas ASTM los cuales se encuentra dentro de los límites
dictados por dicha norma. El agregado fino también se encuentra dentro de los límites de
la Norma ASTM.
5.12.1. AGREGADO GRUESO CHIGUATA
PROPIEDADES FISICAS
Módulo de finura 6.96
Tamaño Máx. Nom. 1"
Peso específico 2403 Kg./m3
Peso Vol. Compact. 1507 Kg./m3
Peso Vol. Suelto 1354 Kg./m3
% Absorción 3.13 %
Compacidad 0.65
% Malla #200 0.77
% de desgaste 38.38 %
% partículas friables 0.21 %
Impurezas org. -
huso 57
Cloruros 300.82 mg/Kg.
Fig. 5.8. Agregado Grueso Chiguata Sulfatos 34.92 mg/Kg.
82
_______________________________________________________________________________________
Tabla 5.1: Propiedades Agregado Chiguata
MATERIAL: PIEDRA ZARANDEADA

CANTERA: CHIGUATA
PROCEDENCIA: CONCRETOS YURA S.A.
GRANULOMETRIA
Malla Abertura Peso Ret. Reten. Acum. Ret. Pasante ASTM
mm gr. % % %
2 1/2" 63.500 0.00% 0.00% 100.00% 100.00%
2 50.800 0.00% 0.00% 100.00% 100.00%
1 1/2" 38.100 91.00 0.55% 0.55% 99.45% 100.00%
1" 25.400 2241.00 13.45% 14.00% 86.00% 95-100%
3/4" 19.050 2454.00 14.73% 28.72% 71.28% -
1/2" 12.700 4322.00 25.94% 54.66% 45.34% 25-60%
3/8" 9.525 2787.00 16.73% 71.39% 28.61% -
1/4" 6.400 3026.00 18.16% 89.55% 10.45% -
#4 4.750 903.50 5.42% 94.97% 5.03% 0-10%
<4 838.50 5.03% 100.00% 0.00% 0-5%
Total 16663.00 100.00%
CURVA GRANULOMETRIA AGREGADO GRUESO

100.00%
90.00%
80.00%
70.00%
Porcentaje Pasante
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
100.000 10.000 1.000
Milimetros
Graf. 5.1. Curva Granulométrica del Agregado Natural Chiguata
83
_______________________________________________________________________________________
5.12.2. AGREGADO GRUESO RECICLADO ZARANDEADO
PROPIEDADES FÍSICAS
Fig. 5.9. Agregado Grueso Reciclado Zarandeado

% Absorción 6.28 %
Compacidad 0.61
% Malla #200 1.09
% partícula friables 0.17 %
Impurezas org. -
Huso 57
Cloruros 168.97 mg/Kg
Sulfatos 46.63 mg/Kg
84
_______________________________________________________________________________________
Tabla 5.2: Propiedades Agregado Reciclado Zarandeado
MATERIAL: PIEDRA CHANCADA

CANTERA: CONCRETO RECICLADO
GRANULOMETRIA
mm gr. % % %
2 1/2" 63.500 0.00% 0.00% 100.00% 100.00%
2 50.800 0.00% 0.00% 100.00% 100.00%
1 1/2" 38.100 0.00% 0.00% 100.00% 100.00%
1" 25.400 1027.00 6.58% 6.58% 93.42% 95-100%
3/4" 19.050 2496.00 15.99% 22.57% 77.43% -
1/2" 12.700 5321.50 34.09% 56.66% 43.34% 25-60%
3/8" 9.525 2875.50 18.42% 75.08% 24.92% -
1/4" 6.400 2702.50 17.31% 92.40% 7.60% -
#4 4.750 1187.00 7.60% 100.00% 0.00% 0-10%
<4 0.00% 100.00% 0.00% 0-5%
Total 15609.50 100.00%

100.00%
90.00%
80.00%
70.00%
Porcentaje Pasante
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
100.000 10.000 1.000
Milimetros
Graf. 5.2. Curva Granulométrica del Agregado Reciclado Zarandeado
85
_______________________________________________________________________________________
5.12.3. AGREGADO RECICLADO
Fig. 5.10. Agregado Reciclado

% Absorción 7.46 %
Compacidad 0.69
% Malla #200 1.58
Impurezas org. -
Huso 57
86
_______________________________________________________________________________________
Tabla 5.3: Propiedades Agregado Reciclado

CANTERA: CONCRETO RECICLADO
GRANULOMETRIA PARTE GRUESA

mm gr. % % %
2 1/2" 63.500 0.00% 0.00% 100.00% 100.00%
2 50.800 0.00% 0.00% 100.00% 100.00%
1 1/2" 38.100 42.50 0.26% 0.26% 99.74% 95-100%
1" 25.400 1038.50 6.43% 6.70% 93.30% -
3/4" 19.050 2598.50 16.10% 22.80% 77.20% 45-80%
1/2" 12.700 5224.50 32.37% 55.17% 44.83% -
3/8" 9.525 2420.50 15.00% 70.16% 29.84% -
1/4" 6.400 2320.50 14.38% 84.54% 15.46% -
#4 4.750 1040.50 6.45% 90.99% 9.01% 25-50%
8 2.381 184.50 1.14% 92.13% 7.87%
16 1.191 374.50 2.32% 94.45% 5.55%
30 0.595 413.50 2.56% 97.01% 2.99% 8-30%
50 0.298 268.00 1.66% 98.67% 1.33%
100 0.149 121.00 0.75% 99.42% 0.58% 0-8%
200 0.074 52.00 0.32% 99.74% 0.26% -
F 41.50 0.26% 100.00% 0.00% -
16140.50 100.00%
100.00%
90.00%
80.00%
Porcentaje Pasante
70.00%
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
100.000 10.000 1.000 0.100
Milim etros
Graf. 5.3. Curva Granulométrica del Agregado Reciclado
87
_______________________________________________________________________________________
5.12.4. AGREGADO RECICLADO LADRILLO
Fig. 5.11. Agregado Grueso Ladrillo

% Absorción 14.81 %
Compacidad 0.6
% Malla #200 0.85
Impurezas org. -
Huso 57
88
_______________________________________________________________________________________
Tabla 5.4: Propiedades Agregado Reciclado Ladrillo

CANTERA: LADRILLLO RECICLADO
GRANULOMETRIA
mm gr. % % %
2 1/2" 63.500 0.00% 0.00% 100.00% 100.00%
2 50.800 0.00% 0.00% 100.00% 100.00%
1 1/2" 38.100 0.00% 0.00% 100.00% 100.00%
1" 25.400 567.00 6.06% 6.06% 93.94% 95-100%
3/4" 19.050 1331.50 14.24% 20.30% 79.70% -
1/2" 12.700 2679.00 28.64% 48.94% 51.06% 25-60%
3/8" 9.525 1761.50 18.83% 67.78% 32.22% -
1/4" 6.400 1988.00 21.26% 89.03% 10.97% -
#4 4.750 1026.00 10.97% 100.00% 0.00% 0-10%
<4 0.00 0.00% 100.00% 0.00% 0-5%
Total 9353.00 100.00%

100.00%
90.00%
80.00%
70.00%
Porcentaje Pasante
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
100.000 10.000 1.000
Milimetros
Graf. 5.4. Curva Granulométrica del Agregado Reciclado Ladrillo
89
_______________________________________________________________________________________
5.12.5. AGREGADO FINO (ARENA GRUESA)
Fig. 5.12. Agregado Fino (Arena Gruesa)

Tamaño Máx. Nom. -
% Absorción 1.94 %
Compacidad 0.68
% Malla #200 4.64 %
% de desgaste -%
Impurezas org. -
90
_______________________________________________________________________________________
Tabla 5.5 Propiedades Agregado Fino (Arena Gruesa)
MATERIAL: ARENA GRUESA

CANTERA: LA PODEROSA
GRANULOMETRIA
Peso Acum.
Malla
Abertura Ret. Reten. Ret. Pasante ASTM
mm gr. % % %
3/8" 9.525 0.00% 0.00% 100.00% 100.00%
4 4.750 23.5 1.43% 1.43% 98.57% 95-100%
8 2.381 172.50 10.53% 11.97% 88.03% 80-100%
16 1.191 400.50 24.45% 36.42% 63.58% 50-85%
30 0.595 433.50 26.47% 62.88% 37.12% 25-60%
50 0.298 301.00 18.38% 81.26% 18.74% 5-30%
100 0.149 167.00 10.20% 91.45% 8.55% 0-10%
200 0.074 81.50 4.98% 96.43% 3.57%
F 58.50 3.57% 100.00% 0.00%
Total 1638.00 100.00%
CURVA GRANULOMETRIA AGREGADO FINO
100.00%
90.00%
80.00%
70.00%
Porcentaje Pasante
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
10.000 1.000 0.100 0.010
Milimetros
Graf. 5.5. Curva Granulométrica del Agregado Fino (Arena Gruesa)
91
_______________________________________________________________________________________
5.12.6. COMBINACION AGREGADO RECICLADO + LADRILLO RECICLADO
Fig. 5.13. Combinación Ag. Reciclado + Ladrillo

% Absorción 10.97 %
Compacidad 0.60
% Malla #200 0.96
% partícula friables 1.59-%
Impurezas org. -
Huso 57 -
92
_______________________________________________________________________________________
Tabla 5.6: Propiedades Combinación Agregado Reciclado + Ladrillo Reciclado
PIEDRA
MATERIAL: CHANCADA
CONCRETO + LADRILLO
CANTERA: RECICLADO
GRANULOMETRIA
Malla Abertura Reten. Rec Reten. Lad 45% 55% Ret. Fin Acum. Ret. Pasante ASTM
mm % % % %
2 1/2" 63.500 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 100.00% 100.00%
2 50.800 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 100.00% 100.00%
1 1/2" 38.100 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 100.00% 100.00%
1" 25.400 6.58% 6.06% 2.96% 3.33% 6.29% 6.29% 93.71% 95-100%
3/4" 19.050 15.99% 14.24% 7.20% 7.83% 15.03% 21.32% 78.68% -
1/2" 12.700 34.09% 28.64% 15.34% 15.75% 31.09% 52.42% 47.58% 25-60%
3/8" 9.525 18.42% 18.83% 8.29% 10.36% 18.65% 71.06% 28.94% -
1/4" 6.400 17.31% 21.26% 7.79% 11.69% 19.48% 90.54% 9.46% -
#4 4.750 7.60% 10.97% 3.42% 6.03% 9.46% 100.00% 0.00% 0-10%
<4 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 100.00% 0.00% 0-5%
Total 100.00% 100.00%

100.00%
90.00%
80.00%
70.00%
Porcentaje Pasante
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
100.000 10.000 1.000
Milimetros
Graf. 5.6. Curva Granulométrica de la Combinación de Agregado Reciclado y Reciclado de

Ladrillo
93
_______________________________________________________________________________________
A pesar de que haciendo esta combinación las propiedades de los agregados pasan todos
los límites, se trabajo con los agregados por separado para tener una mayor exactitud en
cuanto a las proporciones de cada uno de ellos.
94
Investigación Experimental Sobre la Obtención de un Concreto de Segunda Generación a Partir de las Cualidades Físicas y Mecánicas de los Agregados
Reciclados en Arequipa
_______________________________________________________________________________________
5.12.7. COMBINACION AGREGADO RECICLADO Y ARENA GRUESA
Tabla 5.7: Granulometría Combinación Agregado Reciclado + Arena Gruesa
MATERIAL: PIEDRA CHANCADA + ARENA

CANTERA: COMBINACION CONCRETO RECICLADO + ARENA GRUESA
GRANULOMETRIA PARTE GRUESA
Reten. Acum.
Malla
Abertura Peso Ret. Reten. Reten. 70% Rec. 30% Are Fin Ret. Pasante ASTM
mm gr. % % % %
2 1/2" 63.500 0.00% 0.00% - - 0.00% 0.00% 0.00% 100.00% 100.00%
2 50.800 0.00% 0.00% - - 0.00% 0.00% 0.00% 100.00% 100.00%
1 1/2" 38.100 42.50 0.26% 0.00% - - 0.26% 0.21% 0.21% 99.79% 95-100%
1" 25.400 1038.50 6.43% 0.00% - - 6.43% 5.13% 5.34% 94.66% -
3/4" 19.050 2598.50 16.10% 0.00% - - 16.10% 12.84% 18.18% 81.82% 45-80%
1/2" 12.700 5224.50 32.37% 0.00% - - 32.37% 25.82% 44.01% 55.99% -
3/8" 9.525 2420.50 15.00% 0.00% - - 15.00% 11.96% 55.97% 44.03% -
1/4" 6.400 2320.50 14.38% 0.00% - - 14.38% 11.47% 67.44% 32.56% -
#4 4.750 1040.50 6.45% 1.43% 4.51% 0.43% 4.94% 3.94% 71.38% 28.62% 25-50%
8 2.381 184.50 1.14% 10.53% 0.80% 3.16% 3.96% 3.16% 74.54% 25.46%
16 1.191 374.50 2.32% 24.45% 1.62% 7.34% 8.96% 7.15% 81.69% 18.31%
30 0.595 413.50 2.56% 26.47% 1.79% 7.94% 9.73% 7.76% 89.45% 10.55% 8-30%
50 0.298 268.00 1.66% 18.38% 1.16% 5.51% 6.68% 5.32% 94.77% 5.23%
100 0.149 121.00 0.75% 10.20% 0.52% 3.06% 3.58% 2.86% 97.63% 2.37% 0-8%
200 0.074 52.00 0.32% 4.98% 0.23% 1.49% 1.72% 1.37% 99.00% 1.00% -
F 41.50 0.26% 3.57% 0.18% 1.07% 1.25% 1.00% 100.00% 0.00% -
16140.50 100.00% 100.00% 125.36% 100.00%
95
_______________________________________________________________________________________
CURVA GRANULOMETRIA COMBINACIN AGREGADOS
100.00%
90.00%
80.00%
Porcentaje Pasante
70.00%
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
100.000 10.000 1.000 0.100
Milim etros
Graf. 5.7. Curva Granulométrica de la Combinación de Agregado reciclado y arena gruesa
5.12.8. DIFRACTOMETRIA
Previamente se envió al Laboratorio Químico de la Empresa Yura S.A. división cementos,

muestras de los 3 agregados reciclados utilizados, con el objetivo de realizar un examen
de difractometria para determinar si las partículas del agregado podrían estar en un
estado de carbonatación. Los resultados además de un análisis hecho por el encargado
del laboratorio se muestran en los siguientes cuadros.
96
_______________________________________________________________________________________
Graf. 5.8. Examen Petrográfico del Agregado Reciclado Zarandeado
El Agregado Reciclado cortado presenta una concentración de cristales de Calcita (CO3Ca), de 0.88%, es una concentración mínima y es probablemente
proveniente del agregado original del concreto, se concluye que no existe una carbonatación del concreto en la muestra enviada al laboratorio
97
_______________________________________________________________________________________
Graf. 5.9. Examen Petrográfico del Agregado Reciclado
La muestra de agregado reciclado completo presenta un 3.36% de calcita, evidencia de que existe una carbonatación a nivel medio.
98
_______________________________________________________________________________________
Graf. 5.10. Examen Petrográfico del Agregado Reciclado Ladrillo
En la muestra de reciclado de muros, existe una calcita equivalente a 2.20%, probablemente este cristal es proveniente de una carbonatación pero se
presenta en menor concentración debido a que el % de concreto utilizado en un muro es menor que el empleado en el hormigón, y en el ladrillo debido a su
proceso de producción es improbable que se encuentre este cristal.,
99
_______________________________________________________________________________________
CAPÍTULO VI: DISEÑO DE MEZCLAS
6.1. INTRODUCCION
El Proceso de determinación de las características requeridas y especificadas de una

mezcla de concreto es llamado diseño de mezcla. Estas Características pueden incluir: 1)
Propiedades de Concreto Fresco; 2) Requerimientos de Propiedades Mecánicas del
Concreto Endurecido tales como requerimientos de resistencia y durabilidad; y 3) La
inclusión, exclusión, o limitación en ingredientes específicos.
La dosificación de la mezcla se refiere al proceso de determinar las cantidades de

ingredientes del concreto, usando materiales locales, para alcanzar las características
especificadas del concreto.
Fig. 6.1. Rango de las Proporciones de materiales usados en concreto en volumen absoluto, las
barras 1 y 3 representan mezclas ricas con tamaño de agregados pequeños y las barras 2 y 4
representan mezclas pobres con tamaño de agregado grande
Una apropiada dosificación de mezcla de concreto debe poseer estas cualidades:

1. Trabajabilidad aceptable de la mezcla de concreto en estado fresco.
2. Durabilidad, Resistencia y Aparente uniformidad del Concreto en estado
endurecido.
3. Economía.
100
_______________________________________________________________________________________
El entendimiento de los principios básicos de diseño de mezcla es tan importante como

los cálculos usados actuales para establecer las dosificaciones de mezcla. Solo con una
apropiada selección de materiales y características de la mezcla se puede alcanzar las
cualidades descritas arriba para un concreto de construcción.
En principio se hace una descripción de los métodos mas comunes empleados para la
realización de un diseño de mezclas, se utilizo en primera instancia el método semi
empírico del Comité ACI 211.1 “Practica Estándar para la Selección de Proporciones para
Concreto Normal, Pesado y Masivo” partiendo de esta base se realizo Mezclas de pruebas
con los métodos para combinación de agregados (Método de Fuller y Método del Modulo
de Fineza), seguidamente se cumple con uno de los objetivos de la presente tesis que fue
el de proponer un método alternativo de diseño de mezclas de concreto, este objetivo
resulto uno de los mas difíciles de cumplir, dado que la predicción del concreto en su
estado fresco y endurecido, es aun uno de los temas principales de investigación
alrededor del mundo.
El objetivo de la realización de mezclas de pruebas con los métodos ya conocidos

previamente mencionados era el de comparar los resultados con el método propuesto
(Anexo 1).
Finalmente, se utilizo el Método Modelo de Empaquetamiento Compresible para la

predicción de las cantidades de agregados y cemento del diseño de mezcla a utilizar.
Fig. 6.2. Diseño de Mezcla en el Trompo
101
_______________________________________________________________________________________
6.2. METODO DE DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO DEL COMITÉ ACI

211.1.
Las consideraciones básicas de este método es la determinación de la cantidad de los

materiales requeridos para producir un concreto con las propiedades en estado fresco y
endurecido deseadas y a un bajo costo. El procedimiento consiste en una serie de pasos,
los que incluyen tablas de diseño, con los cuales se debe cumplir los requerimientos de
resistencia y trabajabilidad deseados, el método recomienda elaborar varias pruebas en
laboratorio y en el campo hasta encontrar la mezcla deseada.
Los pasos de diseño son los siguientes:

Paso 1: Seleccionar el asentamiento.
Paso 2: Selección del Tamaño Máximo del Agregado
Paso 3: Estimación del Agua de Mezcla y Contenido de Aire
Paso 4: Selección de la relación agua/cemento (a/c)
Paso 5: Calculo del Contenido de Cemento
Paso 6: Estimación del Contenido de Agregado Grueso
Paso 7: Estimación del Contenido de Agregado Fino. Para estimar este contenido existen
dos métodos de los pesos y de los volúmenes.
Paso 8: Ajuste por Contenido de Humedad de los Agregados.
Paso 9: Ajuste de las Mezclas de Prueba.
Aire
Agua
Cemento
Agregado Fino
Agregado Grueso
Fig 6.3. Proporciones de los Materiales de Concreto en un m3
102
_______________________________________________________________________________________
6.3. DISEÑO DE MEZCLAS DE AGREGADOS
6.3.1. Teoría de Fuller y Thompson

Fuller y Thompson presentan una curva empírica para la gradación de agregados;
llamada Curva de Gradación Granulométrica Ideal de Fuller-Thompson; la curva se
diseña ajustando ya sea una parábola o una elipse a una tangente en el punto donde la
fracción del agregado es un décimo de la fracción de mayor tamaño.
Fuller y Thompson concluyen que toda curva de gradación ideal presenta un

comportamiento elíptico en su fracción fina, la cual incluye al cemento, esta curva
converge con una línea recta tangente a la elipse. La ecuación general para la parte elíptica
de esta curva, esta dada por:
( y − b )2 + ( x − a )2 =1
b a
Donde:
a y b son constantes que representan los ejes de la elipse y su valor depende del tamaño
máximo (D) del agregado y de la forma de las partículas; estos valores se muestran en la
tabla 6.1. Estas constantes fueron dadas de tal manera que a mas angulosas son las
partículas de agregado es mas amplio el porcentaje de material fino representado por la
parte elíptica.
Tabla 6.1 Valores de las constantes que representan la parte elíptica de la ecuación de Fuller –
Thompson (6)
Clase de material A b
Agregados redondeados 0.164 D 28.6
Arena natural y grava chancada 0.150 D 30.4
Agregados chancados 0.147 D 30.8
En esta curva ideal, Fuller y Thompson encontraron que para un valor de “y” igual al 7%
el valor de “x” era de 0.074mm, es decir, que el 7% de la masa esta constituido por
partículas de diámetro inferior a 0.074mm, o sea la fracción que pasa el tamiz N° 200, mas
103
_______________________________________________________________________________________
el cemento. Posteriormente, la curva continua con su forma elíptica, hasta un valor de “x”
aproximadamente igual al 10% del tamaño máximo y a partir de este punto sigue como
una línea recta.
Según algunos autores, cuando de desea obtener la curva solo para el agregado, debe
restarse la porción de cemento prevista en cada caso y tomar el resto como 100%. Al hacer
esto se obtiene una curva de forma aproximadamente parabólica, la cual se ha llamado
curva o parábola de Fuller y obedece a la siguiente ecuación:
d
P = 100
D
Donde:
P: Porcentaje de material que pasa por el tamiz.
d: Abertura del tamiz.
D: Tamaño máximo del agregado
Fig. 6.4. Curvas Ideales por el Método de Fuller – Thompson (6)
104
_______________________________________________________________________________________
Es necesario destacar que la gradación parabólica de Fuller – Thompson, es solamente

una, de muchas familias de parábolas de varios grados, que no son otra expresión que la
ley potencial de Talbot y se expresan como:
d
P = 100n
D
Para el diseño de mezclas de agregados la relación de finos de los agregados será ajustada
por la curva de Fuller tomando la malla N° 4 la divisoria entre agregado grueso y
agregado fino. Hay que destacar que estas curvas no producen la máxima compacidad
buscada en los agregados, y algunos investigadores han calificado a las mezclas hechas
con este método como ásperas y poco manejables.
6.3.2. MÉTODO DE COMBINACIÓN POR MODULO DE FINEZA
Este método bastante sencillo consiste en determinar los módulos de fineza de ambos
agregados (grueso y fino) y establecer que sus mezclas tengan un modulo de fineza ideal,
el cual puede ser el obtenido mediante la ley de Fuller o empíricamente basado en la
experiencia.
El modulo de fineza es un factor que se obtiene sumando los porcentajes totales de

material presente en la muestra mayores que cada uno de los siguientes tamices
(porcentajes retenidos acumulados), y dividiendo la sumatoria por 100: 150 µm (No. 100);
300 µm (No. 50); 600 µm (No. 30); 1,18 mm (No. 16); 2,36 mm (No. 8); 4,75 mm (No. 4; 9,5
mm (3/8 in.); 19,0 mm (3/4 in.; 37,5 mm (1½ in.); 75 mm (3 in.); 150 mm (6 in.).
Se calcula las proporciones de los agregados fino y grueso en base a la siguiente

expresión:
m = rf * mf + rg * mg
rf + rg = 1
Donde:
m : Modulo de fineza de la combinación de agregados
105
_______________________________________________________________________________________
rf, rg : % de agregado fino y grueso respectivamente en relación al volumen

absoluto total del agregado.
mf, mg: Modulo de fineza del agregado fino y grueso respectivamente.
Los módulos de fineza de la combinación de agregados recomendados según el tamaño,

se muestran en la siguiente tabla:
Tabla 6.2 Modulo de fineza de la combinación de agregados según tamaño máximo (6)
Tamaño Máximo m
3" 6.70
2 ½" 6.44
2" 6.14
1 ½" 5.75
1" 5.22
3/4" 4.81
1/2" 4.30
3/8" 3.90
1/4" 3.39
N° 4 3.02
6.4. MODELO DE EMPAQUETAMIENTO COMPRESIBLE
6.4.1. MODELO LINEAL DE COMPACIDAD DE MEZCLAS GRANULARES
El modelo viene a ser un modelo de apilamiento o empaquetamiento de granos secos y

permite predecir la compacidad de una mezcla de “n” clases uní modales de tamaño di
(d1>d2>…..>dn) a partir de:
• Las compacidades propias αi (compacidad atacada por la clase i empilada aislada)
• Las proporciones volumétricas yi (por relaciones con el volumen de sólidos total)
Este modelo, más que fuerte es interesante, pero presenta dos inconvenientes:
• No permite tratar el caso de una mezcla de granos de tamaños iguales pero de
compacidades diferentes. Esto es problemático porque los constituyentes utilizados
106
_______________________________________________________________________________________
para la ingeniería civil tienen frecuentemente granulometrías que se recubren

parcialmente.
• El modelo sobreestima los valores en forma de alta compacidad lo cual es de interés
para el ingeniero.
6.4.2. MODELO DE VISCOSIDAD
A fin de complementar el modelo de apilamiento presentado, un modelo de viscosidad ha

sido desarrollado a partir de los trabajos de Mooney. Este modelo permite explicar la
viscosidad relativa ηr (en relación al modelo del agua) de una mezcla angular por:
 
 n 2.5 y 
η r = exp ∑ i

1
 i =1 − 1 
 Φ Ci 
 
Los términos yi, Ci son los mismos que se han definido anteriormente, así como Ф
representa el volumen sólido total de la mezcla (en concentración sólida).
En vista que, para un apilamiento, la viscosidad relativa es infinita ya que existe una clase
i tal que Ci = Ф.
Este modelo es desgraciadamente inutilizable cuando estos se acercan al apilamiento, es

decir por las suspensiones muy concentradas (como es el caso para el concreto) porque los
valores dados por la ecuación crecen demasiado rápido en relación a la experiencia.
6.4.3. MODELO DE SUSPENSIÓN DE SÓLIDOS
Una síntesis de los dos modelos anteriores ha permitido el desarrollo reciente de LCPC,
un último modelo muy satisfactorio.
Las nuevas funciones de interacción tienen todos los requerimientos para ser formuladas,
estas dependen no solamente del diámetro de los granos si no también de su compacidad
propia a fin de poder tratar el caso de las mezclas de granos del mismo tamaño pero de
compacidades propias diferentes.
107
_______________________________________________________________________________________
La segunda evolución ha sido considerada un apilamiento obtenido por una tecnología

que corresponde a una suspensión de un apilamiento virtual, accesible por una
construcción geométrica, mas no por un proceso de amasado y de compactación aleatoria.
La viscosidad relativa de esta suspensión, llamada viscosidad relativa de referencia, es
muy elevada pero finita; esta será de igual forma más elevada que el método de
compactación eficaz.
Así como, para las esferas, la literatura da un αi = 0.64 en tal caso que un apilamiento
hexagonal compacto castigado con βi = 0.74; lo encontramos en este caso en ηr,i* = 136000.
Retomando el formalismo del modelo de apilamiento, e introduciendo las nuevas

funciones de interacciones, obtenemos la expresión de la compacidad virtual γ de una
mezcla multimodal con la siguiente formula:
γ = inf (γ i )
yi ≠ 0
1
avecγ i =
 i −1    n  yk , j d j  
  y 1 +  1 − 1 d i
m
∑  + ∑
 ∑  k, j   β k, j

d   j =i  β k , j d i  
 
k =1 j =1
   j   
Donde:
m : Representa el número de constituyentes de la mezcla

yk,j : La porción volumétrica
bk,j : La compacidad propia virtual de la clase del tamaño dj del constituyente k
yi : La suma de yk,i.
Deducimos entonces la compacidad C de este aglomeramiento multimodal accesible por

la experiencia que describe una suspensión de concentración C a una viscosidad relativa
108
_______________________________________________________________________________________
igual a la viscosidad relativa de referencia de la mezcla ηr,m*. C es dada entonces por la

ecuación siguiente:
 
 n 
2.5 y.
η ... * = exp ∑ .
 .=. 1 1 
 − 
 C γ. 
De forma más general, la viscosidad relativa ηr,m de una suspensión de concentración Ф

de esta mezcla granular esta dada por:
 
 n 
2.5 y i
η r ,m = exp ∑ .
 i =1 1 1 
 − 
 Φ γi 
6.4.4. CONSIDERACIÓN DEL EFECTO PARED EN LOS LIMITES DE LA MEZCLA
Depositando una clase de tamaño di en un volumen final, la aglomeración de estos granos

se encuentran dispersos en el medio de las fronteras del volumen sobre un espesor de
di/2 de tal forma que la compacidad propia βfi de la clase a medio terminar es inferior a la
compacidad propia βi de la clase media infinita. La relación permite el paso de una
compacidad a la otra y donde se toma en cuenta los fenómenos de confinamiento en el
modelo de suspensión sólido, reemplazando la ecuación βi por βfi. Tenemos entonces:
 v
β i f =  0.8 + 0.2  β i
 V
Donde V es el volumen de la muestra y v el volumen no perturbado.

La ecuación permite retornar a un valor de compacidad propia en medio infinito ya que
mide la compacidad de una granulometría sobre una muestra de poco volumen, en la cual
el efecto de pared pueda ser importante.
109
_______________________________________________________________________________________
6.5. DISEÑO DE MEZCLA
6.5.1. Metodología
a. Preparación del Concreto

Los concretos fueron hechos en una mezcladora de concreto con una capacidad máxima
de 85 litros. Los siguientes pasos fueron realizados para cada mezcla:
• Los agregados junto con el cemento se ingresan en primer lugar y se deja mezclar
por un minuto.
• Cerca de un 70% del agua, se ingreso en segundo lugar. Ya con la mezcladora en
movimiento.
• En tercer lugar se agrego directamente al trompo la totalidad del aditivo.
• Para finalmente agregar el restante del agua; este primer ciclo se completa con tres
minutos más de mezclado.
Fig. 6.5. Representación de la mezcla de agregados
• El segundo ciclo es el llamado de reposo, consta de tres minutos con la mezcladora

apagada y cerrada para conservar una temperatura constante al interior, este ciclo es
donde se toma el registro de temperatura del concreto, además del registro de la
temperatura y humedad ambiental.
• El tercer y último ciclo consta del mezclado por un tiempo de tres minutos para
finalmente ser descargado para los ensayos correspondientes.
110
_______________________________________________________________________________________
Fig. 6.6. Descargado del concreto del Trompo
El tiempo total de mezclado fue de 10 minutos.
Fig. 6.7. Diseño de Mezcla Final
111
_______________________________________________________________________________________
6.5.2. ESTUDIOS EXPERIMENTALES.
El plan experimental consiste sistemáticamente en caracterizar un rango razonable de

mezclas que pueden ser hechas en base a tres materiales: agregados gruesos, agregado
fino (arena gruesa) y cemento.
La mezcla optima (llamada central) fue calculada usando software (Rene LCPC versión
6.1) desarrollado por el Laboratoire des Ponts et Chaussees (LCPC). La composición de la
mezcla central fue diseñada para obtener la máxima densidad de empaquetamiento seco.
Las otras mezclas secas fueron generadas en base a la mezcla central por cambio de uno o
ambos parámetros: la proporción en peso de cemento y la relación en peso de agregados
(Anexo 3).
Las proporciones en peso de cemento fueron variadas de acuerdo a las tres relaciones
agua/cemento establecidas para la presente investigación, basándonos en la premisa de
que para cada relación agua/cemento dada existe una proporción en peso de cemento
ideal (Anexo 8). Además se tuvo en cuenta la utilización de un aditivo plastificante lo que
reduciría aun más el contenido de agua de la mezcla. En adición a las composiciones secas
(dadas en porcentajes de masa), se asumió un porcentaje de aire atrapado del 1%.
Para las distintas relaciones en peso de agregados de las diferentes mezclas centrales, se
decidió englobar estas, en tres diferentes relaciones en peso de agregados; teniendo en
consideración que al menos una de estas se encuentre en el rango de porosidad mínima
ofrecida por la mezcla central.
Para todas estas mezclas, se adiciono el plastificante Sikament 290N en una proporción
del 1.1% del peso seco del cemento. La cantidad, fue elegida en base a los resultados de las
series de prueba con el aditivo en diferentes proporciones (Anexo 2). Dicha proporción
puede ser interpretada como la máxima dosificación de aditivo mas allá de la cual los
valores de asentamiento no son incrementados significativamente. La dosificación de
aditivo asegura que no tendremos una perdida rápida de trabajabilidad, además de
asegurar una máxima defloculación de las partículas de cemento en todas las mezclas,
112
_______________________________________________________________________________________
indiferente a su composición. Sin embargo, altas dosificaciones de aditivo frecuentemente

resultan en un sangrado excesivo.
Finalmente tuvimos como resultado tres relaciones en peso de agregados (relaciones de

finos) además de tres relaciones agua /cemento (cada una para una proporción en peso
de cemento) para dos tipos de cemento en las diferentes combinaciones de agregados.
Relaciones de finos: para este punto nos basamos en el Software Rene LCPC, según las
menores porosidades dictaminadas por los mejores arreglos de partículas para un Índice
de Compactación fijo, eligiendo 3 relaciones de finos las cuales fueron: 0.44, 0.46 y 0.48 las
cuales abarcan las diferentes relaciones para todos los tipos de combinaciones de
agregados.
Relaciones agua / cemento: para este punto elegimos relaciones promedio para las
diferentes resistencias de concretos convencionales, estas relaciones fueron: 0.60, 0.55 y
0.50.
Combinaciones de Agregados:
1. Agregado Grueso y Fino Naturales (Patrón)
2. Agregado Grueso Reciclado Zarandeado y Agregado Fino Natural
3. Agregado Grueso Reciclado y Agregado Fino Natural
4. Agregado Grueso Reciclado Zarandeado + Ladrillo Reciclado Zarandeado y
Agregado Fino Natural.
Tipos de Cemento: Para este tema se utilizo los cementos Tipo I y tipo IP ya que son los mas
comerciales en el mercado.
Las Nomenclaturas en letras están dadas como sigue:

IN: Cemento tipo I, Agregado Natural
IPN: Cemento tipo IP, Agregado Natural
IR: Cemento tipo I, Agregado Reciclado Zarandeado
IPR: Cemento tipo IP, Agregado Reciclado Zarandeado
IRC: Cemento tipo I, Agregado Reciclado
113
_______________________________________________________________________________________
IPRC: Cemento tipo IP, Agregado Reciclado

IRL: Cemento tipo I, Agregado Reciclado Zarandeado + Ladrillo Reciclado Zarandeado
IPRL: Cemento tipo IP, Agregado Reciclado Zarandeado + Ladrillo Reciclado Zarandeado
Las Nomenclaturas en números están dadas como sigue:
Primer Numero
1: Relación de finos 0.44
Segundo Numero
1: Relación agua/cemento 0.60
La combinación de letras y números nos da el tipo de concreto realizado.

En total para el presente estudio, se realizaron 72 diseños de mezclas diferentes validos,
además de las mezclas ya mencionadas para las diferentes pruebas (Mezclas de Prueba
para los Diferentes Métodos de Diseño, Mezclas de Prueba para las Diferentes
Proporciones de Aditivo y Mezclas de Prueba para Relaciones Agua/Cemento Dadas con
Diferentes Proporciones en Peso de Cemento).
6.5.3. DISEÑO DE MEZCLAS SECAS A TRAVES DEL SOFTWARE RENE LCPC
El programa Rene LCPC es un software especializado para el diseño de mezclas de

concreto el cual esta basado en el método de Empaquetamiento Compresible, dicho
software cuenta con una eficacia comprobada en investigaciones y proyectos a nivel
mundial además de presentar ventajas y beneficios comparativos con respecto a los
métodos tradicionales usados en nuestro medio.
114
_______________________________________________________________________________________
Fig. 6.8. Presentación del programa Rene LCPC
En principio se ingresan propiedades de los diferentes compuestos a ser estudiados como

la granulometría y el peso especifico seco, una de las características principales del
software es poder incluir en los cálculos las granulometrías y peso especifico seco del
cemento además de los agregados; característica de la cual carecen otros métodos y la que
se ve reflejada en una mayor precisión en el diseño de mezclas.
Fig. 6.9. Introducción de la Granulometría al programa
Después se realiza la incorporación de las compacidades por clases granulares del

material, principio fundamental para cumplir con los lineamientos propuestos por el
Modelo de Suspensión de Sólidos, además resulta de gran importancia para obtener la
compacidad calculada del apilamiento que debe ser cercana a la compacidad real del
mismo.
115
_______________________________________________________________________________________
Fig. 6.10. Introducción de Compacidades
Seguidamente, el programa realiza el cálculo para la compacidad del apilamiento en base

a los datos proporcionados, además de un índice de compactación dado por nosotros.
Una característica importante es que realizar el cálculo para el medio en el que se trabaja
sea confinado o infinito, la ventaja de trabajar en el medio confinado es que se elimina el
efecto pared asegurándonos que el acomodo de partículas se realiza en un volumen no
perturbado.
Fig. 6.11. Introducción Medio Confinado
Finalmente, se puede realizar la mezcla de los constituyentes ingresados, en base a

rangos de porcentajes en peso y fijando un índice de compactación para la tabulación
de datos, se puede llegar a obtener una porosidad mínima de la mezcla, la cual nos da
una noción del espacio que ocuparían los demás componentes (agua, aire y aditivo).
116
_______________________________________________________________________________________
Fig. 6.12. Tabulación de Datos
Hoja de resultados típicos de una mezcla de constituyentes la cual nos proporciona los
porcentajes en peso de cada material para obtener la mínima porosidad debida al mejor
acomodo de sus partículas.
Fig. 6.13. Hoja de Resultados
117
_______________________________________________________________________________________
6.6. CURADO
El curado es el mantenimiento de un contenido de humedad y temperatura satisfactoria

en el concreto por un periodo de tiempo inmediatamente siguiente al colocado y
terminado una vez que las propiedades deseadas son alcanzadas. La necesidad de un
adecuado curado de concreto no puede ser sobre enfatizado. El curado tiene una fuerte
influencia en las propiedades del concreto endurecido; un apropiado curado podría
incrementar la durabilidad, resistencia, desgaste por abrasión, estabilidad volumétrica y
resistencia al hielo y deshielo.
Se entiende por óptimo curado al proceso por el cual se mantienen condiciones

controladas en el concreto por un período definido, a fin de asegurar una adecuada
hidratación del cemento y un apropiado endurecimiento del concreto. El costo, la
facilidad de aplicación y el tiempo son factores a ser considerados en la elección del
procedimiento de curado para un caso determinado
Los cuatro requisitos que el constructor debe considerar para la ejecución de un curado
adecuado son:
a) Mantenimiento en el concreto de un contenido de humedad adecuado.

b) Mantenimiento de la temperatura del concreto por encima de 13 grados centígrados y
uniformemente distribuida en el conjunto de la mezcla.
c) Protección del elemento estructural contra cualquier tipo de alteración mecánica.
d) Mantenimiento del curado durante el tiempo necesario para obtener la hidratación del
cemento y el endurecimiento del concreto en el rango de valores requeridos por la
seguridad de la estructura.
Nosotros elegimos el método de curado húmedo, el cual se realizo en pozas adecuadas

para el proceso y conservando la temperatura de acuerdo a lo recomendado por ASTM
C192 “Moldeo y Curado de Especimenes de Prueba de Concreto en Laboratorio”. Los
especimenes fueron curados a edades de 7, 14 y 28 días para ser ensayados de acuerdo las
pruebas requeridas en la presente investigación.
118
_______________________________________________________________________________________
Fig. 6.14. Especimenes de prueba sometidos a Curado Humedo
6.7. RESULTADOS
Tabla 6.3 Diseños de Mezcla Finales
% %
# Vac. Cem Cem Agua Piedra R. Zar. Recicl Lad. Arena Aditivo Cem. Adit rf a/c
T I T IP Chig Gruesa S. 290N
IN11 271.8 164 1072.21 746.72 2.99 13.00 1.1 0.44 0.6
IPN11 270.0 163 1065.23 741.86 2.97 13.00 1.1 0.44 0.6
IR11 281.9 170 1011.37 794.65 3.10 13.50 1.1 0.44 0.6
IPR11 279.9 169 1004.46 789.22 3.08 13.50 1.1 0.44 0.6
IRC11 269.4 163 1261.91 540.82 2.96 13.00 1.1 0.44 0.6
IPRC11 267.6 162 1253.80 537.34 2.94 13.00 1.1 0.44 0.6
IRL11 280.2 169 433.76 530.15 757.36 3.08 14.00 1.1 0.44 0.6
IPRL11 278.3 168 430.82 526.56 752.22 3.06 14.00 1.1 0.44 0.6
IN21 272.2 164 1035.29 786.05 2.99 13.00 1.1 0.46 0.6
IPN21 270.4 163 1028.55 780.93 2.97 13.00 1.1 0.46 0.6
IR21 282.2 170 976.38 831.73 3.10 13.50 1.1 0.46 0.6
IPR21 280.3 169 969.69 826.03 3.08 13.50 1.1 0.46 0.6
IRC21 269.8 163 1218.89 586.87 2.97 13.00 1.1 0.46 0.6
IPRC21 268.1 162 1211.04 583.09 2.95 13.00 1.1 0.46 0.6
IRL21 281.0 169 419.38 512.57 793.89 3.09 14.00 1.1 0.46 0.6
119
_______________________________________________________________________________________
% %
IPRL21 279.0 168 416.53 509.09 788.49 3.07 14.00 1.1 0.46 0.6
IN31 272.5 164 998.28 825.50 3.00 13.00 1.1 0.48 0.6
IPN31 270.7 163 991.76 820.11 2.98 13.00 1.1 0.48 0.6
IR31 282.5 170 941.30 868.89 3.11 13.50 1.1 0.48 0.6
IPR31 280.6 169 934.85 862.94 3.09 13.50 1.1 0.48 0.6
IRC31 270.3 163 1175.72 633.08 2.97 13.00 1.1 0.48 0.6
IPRC31 268.5 162 1168.13 628.99 2.95 13.00 1.1 0.48 0.6
IRL31 281.7 169 404.92 494.90 830.61 3.10 14.00 1.1 0.48 0.6
IPRL31 279.8 168 402.16 491.53 824.94 3.08 14.00 1.1 0.48 0.6
IR12 308.3 171 997.74 783.94 3.39 14.75 1.1 0.44 0.55
IPR12 306.3 169 991.37 778.93 3.37 14.75 1.1 0.44 0.55
IN12 298.2 165 1057.91 736.76 3.28 14.25 1.1 0.44 0.55
IPN12 296.1 164 1050.24 731.41 3.26 14.25 1.1 0.44 0.55
IRL12 310.1 172 426.04 520.71 743.87 3.41 15.50 1.1 0.44 0.55
IPRL12 307.7 171 422.78 516.73 738.18 3.39 15.50 1.1 0.44 0.55
IRC12 300.2 166 1239.20 531.08 3.30 14.50 1.1 0.44 0.55
IPRC12 298.0 165 1230.12 527.20 3.28 14.50 1.1 0.44 0.55
IR22 308.6 171 963.20 820.50 3.39 14.75 1.1 0.46 0.55
IPR22 306.6 169 957.04 815.26 3.37 14.75 1.1 0.46 0.55
IN22 298.6 165 1021.47 775.56 3.28 14.25 1.1 0.46 0.55
IR32 309.0 171 928.58 857.15 3.40 14.75 1.1 0.48 0.55
IPR32 307.0 169 922.64 851.66 3.38 14.75 1.1 0.48 0.55
IN32 299.0 165 984.94 814.47 3.29 14.25 1.1 0.48 0.55
IPN32 296.8 164 977.77 808.54 3.27 14.25 1.1 0.48 0.55
IR13 335.1 169 985.30 774.16 3.69 16.00 1.1 0.44 0.5
IPR13 332.3 168 977.08 767.71 3.66 16.00 1.1 0.44 0.5
IN13 324.8 164 1043.76 726.90 3.57 15.50 1.1 0.44 0.5
IPN13 322.2 163 1035.41 721.09 3.54 15.50 1.1 0.44 0.5
IRL13 340.9 171 419.41 512.61 732.30 3.75 17.00 1.1 0.44 0.5
IPRL13 338.0 170 415.83 508.24 726.06 3.72 17.00 1.1 0.44 0.5
IR23 335.9 168 952.22 811.15 3.69 16.00 1.1 0.46 0.5
IPR23 332.7 168 943.13 803.41 3.66 16.00 1.1 0.46 0.5
IN23 325.6 163 1008.89 766.01 3.58 15.50 1.1 0.46 0.5
IPN23 322.6 163 999.60 758.96 3.55 15.50 1.1 0.46 0.5
IRL23 341.7 171 405.42 495.52 767.47 3.76 17.00 1.1 0.46 0.5
IPRL23 338.4 171 401.47 490.69 759.99 3.72 17.00 1.1 0.46 0.5
IRC23 331.8 167 1175.76 566.11 3.65 16.00 1.1 0.46 0.5
IPRC23 329.1 166 1166.09 561.45 3.62 16.00 1.1 0.46 0.5
IR33 335.8 169 916.77 846.25 3.69 16.00 1.1 0.48 0.5
IPR33 333.0 168 909.11 839.18 3.66 16.00 1.1 0.48 0.5
IN33 326.0 163 972.67 804.32 3.59 15.50 1.1 0.48 0.5
IPN33 323.0 163 963.71 796.91 3.55 15.50 1.1 0.48 0.5
IRL33 343.0 172 391.88 478.97 803.86 3.77 17.00 1.1 0.48 0.5
IPRL33 340.1 171 388.52 474.85 796.96 3.74 17.00 1.1 0.48 0.5
IRC33 332.9 167 1136.07 611.73 3.66 16.00 1.1 0.48 0.5
IPRC33 330.2 166 1126.70 606.68 3.63 16.00 1.1 0.48 0.5
120
_______________________________________________________________________________________
% %
IRL22 310.5 171 411.39 502.81 778.77 3.42 15.50 1.1 0.46 0.55
IPRL22 307.8 171 407.74 498.35 771.86 3.39 15.50 1.1 0.46 0.55
IRL32 310.9 172 396.66 484.81 813.67 3.42 15.50 1.1 0.48 0.55
IPRL32 308.6 171 393.62 481.09 807.42 3.39 15.50 1.1 0.48 0.55
IPRC32 298.4 165 1143.82 615.90 3.28 14.50 1.1 0.48 0.55
IRC22 300.2 166 1194.77 575.26 3.30 14.50 1.1 0.46 0.55
IPRC22 298.0 165 1186.03 571.05 3.28 14.50 1.1 0.46 0.55
IRC13 331.3 167 1217.49 521.78 3.64 16.00 1.1 0.44 0.5
IPRC13 328.6 166 1207.50 517.50 3.61 16.00 1.1 0.44 0.5
IRC32 300.6 166 1152.27 620.45 3.31 14.50 1.1 0.48 0.55
IPN22 295.8 164 1011.63 768.09 3.25 14.25 1.1 0.46 0.55
IN13 324.8 164 1043.76 726.90 3.57 15.50 1.1 0.44 0.5
IN33 325.6 164 971.50 803.35 3.58 15.50 1.1 0.48 0.5
IN12 297.6 165 1055.49 735.07 3.27 14.25 1.1 0.44 0.55
IPN12 295.4 164 1047.85 729.75 3.25 14.25 1.1 0.44 0.55
IN32 298.3 165 982.44 812.41 3.28 14.25 1.1 0.48 0.55
IPN32 296.1 164 975.31 806.51 3.26 14.25 1.1 0.48 0.55
IN22 297.9 165 1019.01 773.69 3.28 14.25 1.1 0.46 0.55
IRL32 310.9 172 396.66 484.81 813.67 3.42 15.50 1.1 0.48 0.55
IPRL32 308.6 171 393.62 481.09 807.42 3.39 15.50 1.1 0.48 0.55
IRC23 331.8 167 1175.76 566.11 3.65 16.00 1.1 0.46 0.5
IPRC23 329.1 166 1166.09 561.45 3.62 16.00 1.1 0.46 0.5
121
_______________________________________________________________________________________
CAPÍTULO VII: PROPIEDADES PRINCIPALES DEL CONCRETO EN

ESTADO FRESCO
7.1. INTRODUCCION
El concreto recién mezclado debe ser plástico o semifluido y capaz de ser moldeado a
mano. Una mezcla muy húmeda de concreto se puede moldear en el sentido de que
puede colocarse en una cimbra, pero esto no entra en la definición de " plástico " aquel
material que es plegable y capaz de ser moldeado o formado como un terrón de arcilla
para moldar.
En una mezcla de concreto plástico todos los granos de arena y las piezas de grava o de
piedra quedan encajonados y sostenidos en suspensión. Los ingredientes no están
predispuestos a segregarse durante el transporte; y cuando el concreto endurece, se
transforma en una mezcla homogénea de todos los componentes. El concreto de
consistencia plástica no se desmorona si no que fluye como liquido viscoso sin segregarse.
El revenimiento se utiliza como una medida de la consistencia del concreto. Un concreto

de bajo revenimiento tiene una consistencia dura. En la practica de la construcción, los
elementos delgados de concreto y los elementos del concreto fuertemente reforzados
requieren de mezclas trabajables, pero jamás de mezclas similares a una sopa, para tener
facilidad en su colocación. Se necesita una mezcla plástica para tener resistencia y para
mantener su homogeneidad durante el manejo y la colocación. Mientras que una mezcla
plástica es adecuada para la mayoría de trabajos con concreto, se puede utilizar aditivos
superfluidificantes para adicionar fluidez al concreto en miembros de concretos delgados
o fuertemente reforzados.
7.2. REOLOGÍA DEL CONCRETO
La Reología (ciencia de flujo y deformación de la materia) del concreto es una ciencia

relativamente nueva; aunque ya su estudio ha sido presentado innumerablemente por
distintos investigadores, se reconoce a Tattersall como el precursor en el estudio de la
reología a nivel científico; la medición de las propiedades reológicas es importante porque
122
_______________________________________________________________________________________
el concreto es emplazado en su estado fluido, desafortunadamente dada la compleja

composición de materiales del concreto, este no permite aun establecer un método exacto
para predecir su flujo.
ACI menciona algunas propiedades que son “Criticas para su aplicación”: trabajabilidad,
compactación, estabilidad, consistencia, etc. Los conceptos comunes abarcan todas estas
propiedades en definiciones como “La facilidad con que el concreto puede ser mezclado,
colocado, compactado y terminado” o “La habilidad del concreto para fluir”, etc. Ninguna
de estas alcanza a definir objetivamente las propiedades del concreto en estado fresco,
como una de las más correctas es la presentada por Richtie, el que ha dividido estas en
tres principales:
• Estabilidad: Exudación y Segregación.
• Compactación: densidad
• Movilidad: Angulo de fricción interna, adherencia y viscosidad.
Estas definiciones son subjetivas pero enlazan las palabras comúnmente usadas con
factores físicos que pueden ser medidos. Las pruebas usualmente realizadas al concreto
en estado fresco miden intrínsecamente sus propiedades reológicas, sin embargo un mejor
entendimiento de las propiedades del concreto en estado fresco es necesario para poder
predecir su flujo.
7.2.1. DEFINICIÓN REOLOGICA DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO
El concreto en estado fresco es una suspensión concentrada de partículas sólidas

(Agregados) en un liquido viscoso (pasta de cemento), la pasta de cemento a su vez no es
un flujo homogéneo y esta compuesta de partículas (granos de cemento) en un liquido
(agua). Por lo tanto el concreto en estado fresco es una escala microscópica que fluye como
un líquido.
123
_______________________________________________________________________________________
7.2.1.1. Modelo para Predecir las Propiedades Reológicas
a. Aplicación del Modelo de Acomodo o Empaquetamiento Compresible

El MEC es usado para predecir propiedades reológicas, es necesario tomar al cemento
además de los agregados, se debe definir al concreto como una mezcla granular (cemento
y agregado grueso) en una suspensión de agua. Por ejemplo un concreto sin trabajabilidad
es decir sin flujo, es definido como un concreto donde la porosidad esta llena con agua.
Esto implica que no existe exceso de agua entre los componentes sólidos Fig. 7.1. Por
supuesto el esfuerzo estático puede ser correlacionado con el esfuerzo necesario para
iniciar el flujo superando las fuerzas de fricción entre las partículas. Estas fuerzas
dependen en el número y tipo de contactos entre partículas. En otro caso un incremento
en el contenido de agua, mas de la necesaria para llenar los poros hace posible espacios
entre las partículas de la mezcla y consecuentemente pueden iniciarse deslizamientos
entre partículas. (Fig. 7.2)
Fig. 7.1 Suspensión con mínimos contenidos de agua ningún movimiento de corte es posible sin
localizar ruptura de la estructura de las partículas
Fig. 7.2 Suspensión conteniendo un exceso de agua
124
_______________________________________________________________________________________
7.2.2. PARÁMETROS QUE GOBIERNAN LAS PROPIEDADES REOLÓGICAS DEL

CONCRETO.
Existen muchas variables que gobiernan el comportamiento del concreto en estado

Fluido, en el siguiente cuadro se resumen las principales
Tabla 7.1. Parámetros que Gobiernan las Propiedades Reológicas del Concreto. (27)
Cemento Agua Agregados Aditivos Dosificacion Medio Ambiente

Tipo Cantidad Forma Tipo Relacion agua / Temperatura
Cantidad Textura Cantidad cemento Velocidad del
Finura Granulometria Relacion Gruesos viento
Composicion Tamaño Maximo / Finos Humedad relativa
Calor de
Hidratacion
7.3. TRABAJABILIDAD
Trabajabilidad de una mezcla se refiere a que la consistencia de la misma sea tal que el
concreto pueda transportarse, colarse y acabarse con relativa facilidad y sin segregación,
tal que permita la compactación con densidad máxima mediante una cantidad razonable
de trabajo, o con la cantidad que estemos dispuestos a darle en ciertas circunstancias.
Además la Trabajabilidad es una propiedad compuesta por al menos dos componentes
principales: Consistencia que describe la facilidad de flujo y Cohesividad que describe la
tendencia de Segregación o Exudación.
Hasta este momento se ha definido la trabajabilidad meramente como una propiedad del
concreto fresco; sin embargo es también una propiedad vital de todo lo que se relaciona
con el producto terminado, ya que la presencia de cavidades en el concreto suele reducir
su resistencia en forma considerable: el 5% de cavidades puede disminuir la resistencia
hasta en un 30%, e incluso un 2% de cavidades puede hacer que la resistencia disminuya
mas del 10%.
125
_______________________________________________________________________________________
7.3.1. MEDICIÓN DE LA TRABAJABILIDAD
Por desgracia, no existen pruebas aceptables para medir directamente la trabajabilidad, tal
como se ha definido en párrafos anteriores. Sin embargo, se han hecho numerosos
intentos para correlacionar la trabajabilidad con algunas medidas físicas fáciles de
determinar, pero ninguna de ellas ha resultado del todo satisfactoria, aunque si pueden
proporcionar información útil dentro de ciertos rangos de variaciones de la trabajabilidad.
7.3.2. PRUEBA DE REVENIMIENTO
Esta es una prueba que se usa en gran medida durante el trabajo en obra en todas partes
del mundo. La prueba de revenimiento no mide la trabajabilidad del concreto, pero es
muy útil para detectar las variaciones de uniformidad de una mezcla, dentro de
determinadas proporciones nominales.
El método de prueba utilizado fue hecho conforme a la NTP 339.035 “Método de ensayo
para la medición del asentamiento del hormigón con el cono de Abrams” en conformidad
a la Norma ASTM C 143-78 “Standard Test Method for Slump of Hydraulic – Cement
Concrete”
Fig. 7.3. Procedimiento de medición del revenimiento
Si en lugar de revenirse uniformemente y en forma redonda, la mitad del cono se desliza

en un plano inclinado, se dice que el revenimiento es de cortante y se debe repetir la
prueba. Si persiste el revenimiento de cortante, como suele suceder con las mezclas
ásperas es un indicio de falta de cohesión.
126
_______________________________________________________________________________________
Fig. 7.4. Asentamiento Típico de este documento
7.3.3. PRUEBA DEL FACTOR DE COMPACTACIÓN
No existe ningún método aceptado que mida en forma directa la trabajabilidad, es decir,
la cantidad de trabajo que se necesita para lograr una compactación completa. Es posible
que la mejor prueba con que se cuenta en la actualidad sea la que funciona a la inversa; se
determina el grado de compactación logrado con una cantidad estándar de trabajo. El
trabajo desempeñado incluye forzosamente el trabajo realizado contra la fricción
superficial, pero este se reduce al mínimo, aunque puede ser que la fricción real varíe
según la trabajabilidad de la mezcla.
El grado de compactación llamado factor de compactación, se mide por la relación de

densidad; o sea, la relación de densidad que se logre en la prueba comparada con la
densidad del mismo concreto completamente compactado.
La prueba, que se conoce como prueba de factor de compactación, fue desarrollada en el

Road Research Laboratory y se describe en la BS 1881 2ª parte; 1970 y en la Norma ACI
211.3-75.
127
_______________________________________________________________________________________
Fig. 7.5 Aparato del Factor de Compactación
Fig. 7.6. Molde para Medir el Factor de compactación
La Tabla 7.2. enumera los valores del factor de compactación para diferentes
trabajabilidades, como se dan en el Road Note Nº 4. A diferencia de lo que sucede en la
prueba de revenimiento, las variaciones de trabajabilidad del concreto seco se reflejan en
grandes cambios del factor de compactación; es decir, la prueba es más sensible en el
extremo mas bajo de la escala de trabajabilidad que en el más alto. Sin embargo, las
mezclas muy secas tienden a pegarse en una de las tolvas, o en las dos, y es necesario
empujar suavemente el material con una varilla de acero para hacerlo pasar. Más Aun,
parece ser de que cuando se trata de concreto de muy baja trabajabilidad, la verdadera
cantidad de trabajo que se requiere para lograr una compactación total dependerá de la
riqueza de la mezcla, lo que no ocurre con el factor de compactación: las mezclas pobres
128
_______________________________________________________________________________________
necesitan más trabajo que las ricas. Esto significa que la suposición implícita de que todas
las mezclas con el mismo factor de compactación requieren la misma cantidad de trabajo
útil no siempre se justifica. Así mismo, la mencionada suposición de que el trabajo
desperdiciado representa una proporción constante del trabajo total desempeñado,
independientemente de las propiedades de la mezcla, no es tampoco siempre correcto. Sin
embargo, la prueba del factor de compactación proporciona, sin lugar a duda, una buena
medida de trabajabilidad.
Tabla 7.2 Trabajabilidad, Revenimiento Y Factor De compactación de Concretos con Tamaño

(50)
Máximo de Agregado de 19 o 38 mm.
Factor de compactación
Grado de revenimiento Aparato Aparato Uso Adecuado del concreto
trabajabilidad mm. Pequeño grande
Caminos vibrados con compactadoras
mecánicas. En el extremo mas trabajable
Muy bajo 0-25 0.78 0.8
de este grupo, el concreto podrá compactarse
en ciertos casos con maquinas operadas a mano
Caminos vibrados con maquinas manuales-
En el extremo mas trabajable de
este grupo, el concreto podrá compactar-
se manualmente en caminos que empleen
Bajo 25-50 0.85 0.87
agregados de forma redonda o irregular.
Cimentaciones de concreto masivo sin
vibrado o secciones ligeramente reforzadas
con vibrado.
En el extremo menos trabajable de este
Grupo, se encuentran losas planas compactadas-
manualmente, usando agregados-
Mediano 50-100 0.92 0.935 triturados.
Concreto con refuerzo normal, compacta-
do manualmente y secciones muy reforzadas-
con vibrado.
Para secciones de altas concentraciones
Alto 100-175 0.95 0.96 de refuerzo. No suele ser adecuado para
vibrado.
7.4. SEGREGACIÓN
Las diferencias de densidades entre los componentes del concreto provocan una tendencia
natural a que las partículas mas pesadas desciendan, pero en general, la densidad de la
pasta con los agregados finos es solo un 20% menor que la de los gruesos (para agregados
129
_______________________________________________________________________________________
normales) lo cual sumado a su viscosidad produce que el agregado grueso quede

suspendido e inmerso en la matriz.
Cuando la viscosidad del mortero se reduce por insuficiente concentración de la pasta,
mala distribución de las partículas o granulometría deficiente, las partículas gruesas se
separan del mortero y se produce lo que se conoce como segregación. En los concretos con
contenidos de piedra mayor del 55% en peso con respecto al peso total de agregados, es
frecuente confundir la segregación con la apariencia normal, de estos concretos, lo cual es
muy simple de verificar obteniendo dos muestras de concreto fresco de sitios diferentes y
comparar el contenido de gruesos por lavado, que no debe diferir en mas del 6%.
7.5. EXUDACIÓN
Propiedad por la cual una parte del agua de mezcla se separa de la masa y sube hacia la
superficie del concreto.
Es un caso típico de sedimentación en que los sólidos se asientan dentro de la masa
plástica. El fenómeno esta gobernado por las leyes físicas del flujo de un líquido en un
sistema capilar, antes que el efecto de la viscosidad y la diferencia de densidades.
Esta influenciada por la cantidad de finos en los agregados y la finura del cemento, por lo
que cuanto mas fina es la molienda de este mayor es el porcentaje de material menor que
la malla # 100, la exudación será menor pues se retiene el agua de mezcla.
La exudación se produce inevitablemente en el concreto, pues es una propiedad inherente
a su estructura, luego lo importante es evaluarla y controlarla en cuanto a los efectos
negativos que pudiera tener.
Fig. 7.7. Evidencias de Exudación Excesiva
130
_______________________________________________________________________________________
7.6. CONSOLIDACIÓN
La vibración pone en movimiento a las partículas en el concreto recién mezclado,

reduciendo la fricción entre ellas y dándole a la mezcla las cualidades móviles de un
fluido denso. La acción vibratoria permite el uso de la mezcla dura que contenga una
mayor proporción de agregado grueso y una menor proporción de agregado fino.
Empleando un agregado bien graduado, entre mayor sea el tamaño máximo del agregado
en el concreto, habrá que llenar pasta un menor volumen y existirá una menor área
superficial de agregado por cubrir con pasta, teniendo como consecuencia que una
cantidad menor de agua y de cemento es necesaria. Con una consolidación adecuada de
las mezclas más duras y ásperas pueden ser empleadas, lo que tiene como resultado una
mayor calidad y economía.
Si una mezcla de concreto es lo suficientemente trabajable para ser consolidada de manera

adecuada por varillado manual, puede que no exista ninguna ventaja en vibrarla. De
hecho, tales mezclas se pueden segregar al vibrarlas. Solo al emplear mezclas mas duras y
ásperas se adquieren todos los beneficios del vibrado.
7.7. PESO UNITARIO
El peso unitario (densidad) del concreto varia, dependiendo de la cantidad y de la

densidad relativa del agregado, de la cantidad del aire atrapado o intencionalmente
incluido, y de los contenidos de agua y de cemento, mismos que a su vez se ven
influenciados por el tamaño máximo del agregado. Para el diseño de estructuras de
concreto, comúnmente se supone que la combinación del concreto convencional y de las
barras de refuerzo pesa 2400 Kg./m3.
Además del concreto convencional, existe una amplia variedad de otros concretos para
hacer frente a diversas necesidades, variando desde concretos aisladores ligeros con pesos
unitarios de 240 Kg./m3, a concretos pesados con pesos unitarios de 6400 Kg./m3, que se
emplean para contrapesos o para blindajes contra radiaciones.
131
_______________________________________________________________________________________
Fig. 7.8. Molde para Medir el Peso Unitario del Concreto
7.8. CONTENIDO DE AIRE
El método que se describe para determinar el contenido de aire del concreto fresco, se
basa en la medición del cambio de volumen del concreto sometido a un cambio de
presión. El equipo que se especifica para este ensayo es un aparato tipo Washington, el
cual cuenta con un manómetro que registra directamente el contenido de aire, en %, con
respecto al volumen de concreto. La Norma aplicada a este ensayo fue la NTP 339.083
Método de ensayo normalizado para contenido de aire de mezcla de hormigón (concreto)
fresco, por el método de presión en conformidad con ASTM C 231-97 “Air Content of
Freshly Mixed Concrete by the Pressure Method”
132
_______________________________________________________________________________________
Fig. 7.9. Aparato para Medir el Contenido de Aire
7.9. TEMPERATURA
Como la temperatura del concreto tiene una influencia importante en las propiedades del
concreto fresco y endurecido, varias especificaciones brindan limites en la temperatura del
concreto fresco, hay autores que opinan que estos limites varían entre 10C° y 29C° para
concretos en climas normales. La medición de la temperatura se realizo de acuerdo a la
NTP 339.184 Método de ensayo normalizado para determinar la temperatura de mezclas
de hormigón (concreto) en concordancia con ASTM C 1064 “Test Method for Temperatura
of Freshly Mixed Pórtland Cement Concrete” la cual debe ser completada en los 3
minutos después de haber obtenido la muestra.
Fig. 7.10. Medición de la Temperatura del Concreto
7.10. RESULTADOS
En esta sección señalaremos los resultados de las pruebas realizadas al concreto en estado
fresco como son asentamiento, Factor de Compactación, Peso Unitario, contenido de aire,
y Temperatura del Concreto, además como referencia se tomo las medidas de
temperatura ambiental y el porcentaje de humedad relativa en el ambiente.
Como se podrá ver casi todas las mezclas salieron trabajables sin embargo por factores de
temperatura y humedad relativa hay casos en los que la trabajabilidad sale inferior a la
requerida, ya que se necesitaba conservar tanto la relación agua/cemento como el
porcentaje de cemento de la mezcla para el presente estudio, era imposible añadir mas
agua a las mezclas poco trabajables y esto nos dio como resultado mezclas con bajo
133
_______________________________________________________________________________________
asentamiento y por lo tanto con bajo factor de compactación, generalmente estas mezclas
son algunas con agregado reciclado sin zarandear y esto ocurrió porque este agregado
tiene gran cantidad de finos los cuales son partículas de cemento por lo que requerían una
mayor cantidad de agua, por otra parte en el estudio se ve que el cemento tipo IP requiere
mas agua que el cemento tipo I para una misma trabajabilidad.
Los porcentajes de aire son muy variables por distintos motivos como la calidad del
agregado, el asentamiento obtenido, la temperatura y la humedad.
La s diferentes temperaturas de las mezclas varían por la hora del vaciado generalmente,
se trato a lo largo de la investigación que no hubiese mucha variación por lo menos entre
una misma mezcla con diferentes tipos de cemento. Se acordó vaciar el concreto con
agregado natural en la mañana así como el concreto con agregado reciclado zarandeado,
mientras que por la tarde se vaciaba el concreto reciclado y el reciclado con ladrillo, por
día se hizo las mismas relaciones agua cemento como las mismas relaciones de finos para
diferentes agregados con el objetivo de estandarizar también este parámetro. Y por ultimo
el Peso unitario tiene variación debido al asentamiento, la relación agua cemento y la
relación de finos.
Fig. 7.11 Medicion de la Temperatura ambiente y La Humedad Relativa del ambiente
134
_______________________________________________________________________________________
Tabla 7.3. Prop. Concreto en Estado Fresco con Agregado Natural Cemento tipo I
Código Asentamiento Asentamiento F.C. P.U. % Aire T° Ambiente T° Concreto % Hum. Amb.
(pulg.) (mm) (Kg./m3) % C° C° %
IN11 3 76 0.93 2199 3.3 20.9 16.4 28.0
IN21 4 102 0.95 2152 3.6 18.8 15.4 29.0
IN31 3¼ 83 0.95 2140 3.9 17.6 15.0 19.5
IN12 4½ 114 0.97 2115 5.1 15.3 15.1 36.0
IN22 4¼ 108 0.95 2144 5.1 19.5 16.9 34.0
IN32 3¼ 83 0.95 2131 4.5 17.3 16.0 35.0
IN13 8 203 0.98 2123 4.9 21.7 23.0 26.0
IN23 5½ 140 0.96 2138 5.8 22.1 16.5 24.0
IN33 5 127 0.97 2138 4.7 21.2 23.2 27.0
Tabla 7.4. Prop. Concreto en Estado Fresco con Agregado Natural Cemento tipo IP
Código Asentamiento Asentamiento F.C. P.U. % Aire T° Ambiente T° Concreto % Hum. Amb.
(pulg.) (mm) (Kg./m3) % C° C° %
IPN11 2¼ 57 0.90 2207 3.1 21.1 17.8 25
IPN21 2¾ 70 0.94 2173 2.2 20.0 15.9 29
IPN31 2 51 0.92 2171 3.3 20.2 15.3 26
IPN12 3½ 89 0.96 2158 3.9 15.9 15.7 35
IPN22 3 76 0.93 2187 4.4 21.9 24.3 26
IPN32 2 51 0.94 2159 4.1 18.6 16.6 35
IPN13 7½ 191 0.97 2167 4.1 23.0 18.0 25
IPN23 4 102 0.95 2164 3.9 23.3 17.0 23
IPN33 3½ 89 0.96 2152 4.2 23.2 17.6 23
135
_______________________________________________________________________________________
Temperatura Ambiente y del Concreto con Ag.

Natural y Cemento Tipo I
Temperatura (C°)
25
20
15
10
IN11 IN21 IN31 IN12 IN22 IN32 IN13 IN23 IN33
T° Ambiente T° Concreto
Graf. 7.1 Temperatura ambiente y Temperatura del concreto
En esta grafica se muestra una relación en cuanto a la temperatura del concreto con la temperatura ambiental, se ve que el concreto
generalmente tiene una temperatura inferior a la del ambiente excepto en casos como por ejemplo cuando la temperatura ambiente es
elevada, los componentes del concreto tienden a elevar su temperatura produciendo 1C° en la temperatura del concreto, cuando el cemento
sube 9°C, el agua 3.5°C y los agregados tan solo 1.8°C matemáticamente hablando.
136
_______________________________________________________________________________________
Tabla 7.5. Prop. Concreto en Estado Fresco con Agregado Reciclado Zarandeado Cemento tipo I
Asentamiento Asentamiento F.C. P.U. % Aire T° Ambiente T° Concreto % Hum. Amb.

(pulg.) (mm) (Kg./m3) % C° C° %
IR11 4¼ 108 0.94 2184 3.7 20.8 21.6 26
IR21 3½ 89 0.93 2179 3.1 21.2 16.9 27
IR31 3½ 89 0.94 2159 4.1 21.0 16.7 25
IR12 4½ 114 0.95 2139 4.7 22.5 16.1 27
IR22 5 127 0.95 2134 4.7 18.9 17.1 26
IR32 6 152 0.95 2133 5.1 20.1 15.2 32
IR13 8¾ 222 0.97 2157 4.7 19.2 15.4 32
IR23 6¼ 159 0.97 2128 5.0 20.0 15.5 17
IR33 4½ 114 0.96 2125 5.5 20.0 15.3 28
Tabla 7.6. Prop. Concreto en Estado Fresco con Agregado Reciclado Zarandeado Cemento tipo IP

(pulg.) (mm) (Kg./m3) % C° C° %
IPR11 1¼ 32 0.89 2193 3.0 22.0 18.2 25
IPR21 3 76 0.93 2176 3.4 21.4 16.8 26
IPR31 2¼ 57 0.93 2148 3.4 21.9 19.8 25
IPR12 2¾ 70 0.92 2179 3.3 23.3 16.7 25
IPR22 2¾ 70 0.93 2165 4.1 19.7 16.8 24
IPR32 2½ 64 0.93 2151 4.7 21.5 15.8 28
IPR13 5 127 0.95 2189 3.5 19.8 16.0 28
IPR23 3¾ 95 0.94 2174 3.9 20.9 16.1 27
IPR33 3½ 89 0.96 2139 4.1 21.5 15.8 25
137
_______________________________________________________________________________________
Asentamiento (mm) del C° Reciclado Zarandeado Cemento

tipo I
250
200
rf 0.44
150
rf 0.46
100 rf 0.48
50
0
a/c 0.55
Graf. 7.2. Asentamiento de acuerdo a la relación de finos
Generalmente se aprecia que a mayor cantidad de agregado fino menor es el

asentamiento ya que el agregado fino tiende a absorber más agua y a mezclarse mejor con
el agua formando junto con el cemento, la pasta. Mientras menor sea el módulo de fineza
del agregado fino, la mezcla requerirá de más agua para un mismo asentamiento.
138
_______________________________________________________________________________________
Tabla 7.7. Prop. Concreto en Estado Fresco con Agregado Reciclado Completo Cemento tipo I

(pulg.) (mm) (Kg./m3) % C° C° %
IRC11 4¼ 108 0.91 2155 3.2 21.8 22.3 25
IRC21 2 51 0.92 2116 4.1 22.8 24.3 24
IRC31 ½ 13 0.86 2148 3.0 21.8 24.5 24
IRC12 7½ 191 0.95 2111 4.0 22.8 24.5 23
IRC22 4½ 114 0.92 2163 4.0 19.7 24.6 27
IRC32 4¾ 121 0.98 2032 5.9 20.3 16.3 27
IRC13 9½ 241 0.98 2154 4.7 19.4 16.0 31
IRC23 6¼ 159 0.95 2194 3.8 19.2 23.9 34
IRC33 7 178 0.97 2095 5.5 21.3 25.5 25
Tabla 7.8. Prop. Concreto en Estado Fresco con Agregado Reciclado Completo Cemento tipo IP

(pulg.) (mm) (Kg./m3) % C° C° %
IPRC11 ½ 13 0.86 2140 3.4 21.6 22.1 24
IPRC21 1½ 38 0.91 2112 3.5 21.8 22.5 24
IPRC31 0 0 0.82 2154 2.8 21.7 22.7 24
IPRC12 3 76 0.92 2134 3.9 20.9 23.6 24
IPRC22 1 25 0.90 2153 3.3 18.8 22.7 27
IPRC32 2 51 0.92 2129 4.3 20.9 24.1 26
IPRC13 8¼ 210 0.97 2145 4.1 20.2 16.0 27
IPRC23 5¼ 133 0.94 2170 3.7 18.4 22.8 35
IPRC33 2 51 0.92 2143 3.4 20.1 23.2 24
139
_______________________________________________________________________________________
Tabla 7.9. Prop. Concreto en Estado Fresco con Agregado Reciclado + Ladrillo Cemento tipo I

(pulg.) (mm) (Kg./m3) % C° C° %
IRL11 6 152 0.95 2091 3 21.1 21.1 25
IRL21 4 102 0.93 2111 2.6 20.6 21.5 24
IRL31 4½ 114 0.94 2087 4.2 19.2 20.9 24
IRL12 4 102 0.93 2111 4.4 24.2 23.9 24
IRL22 6¼ 159 0.95 2078 3.7 20.9 16.8 26
IRL32 6 152 0.96 2079 5.3 20.7 23.3 32
IRL13 8½ 216 0.98 2101 3.7 24.6 23.8 23
IRL23 6½ 165 0.94 2114 3.6 25.0 25.3 22
IRL33 5½ 140 0.94 2104 4.5 22.7 24.3 22
Tabla 7.10. Prop. Concreto en Estado Fresco con Agregado Reciclado + Ladrillo Cemento tipo IP

(pulg.) (mm) (Kg./m3) % C° C° %
IPRL11 5 127 0.95 2102 3.0 20.1 20.3 25
IPRL21 2¼ 57 0.92 2091 3.3 18.9 20.0 25
IPRL31 3 76 0.92 2079 3.5 16.9 19.2 26
IPRL12 3½ 89 0.90 2093 3.4 24.1 23.5 24
IPRL22 3¾ 95 0.96 2098 3.1 21.3 17.8 26
IPRL32 7 178 0.97 2084 4.2 19.6 21.6 33
IPRL13 5 127 0.94 2126 3.3 24.5 22.7 23
IPRL23 6¼ 159 0.95 2095 3.7 24.5 23.4 22
IPRL33 3½ 89 0.95 2098 3.8 22.5 22.6 23
140
_______________________________________________________________________________________
Grado de Trabajabilidad del Concreto Ag. Natural

Cemento Tipo I
1.00
Factor de Compactacion
0.99
0.98
0.97
0.96
0.95
0.94
0.93
0.92
0.91
0.90
2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20 22.5
Alto Asentamiento (cm)

Mediano
Graf. 7.3. Grado de Trabajabilidad del Concreto
En esta grafica podemos denotar la relación entre el asentamiento y el factor de

compactación según la tabla 7.2. en donde se ve los factores de compactación altos y
medianos
Peso Unitario IN (Kg/m3) Ag. Reciclado Zarandeado

Cemento Tipo I
2190
2180
2170
2160
2150
2140
2130
2120
2110
2100
2090
IR11 IR21 IR31 IR12 IR22 IR32 IR13 IR23 IR33
Graf. 7.4. Peso Unitario del Concreto con Ag. Reciclado Zarandeado
141
_______________________________________________________________________________________
En esta grafica podemos denotar la variación del peso unitario del concreto para un tipo
de agregado como podemos ver la relación de finos es bastante influyente en todos los
casos la mezcla con la relación de finos mas baja da mayor el peso unitario del concreto,
por otra parte mucho influye el asentamiento o factor de compactación de cada mezcla ya
que una mezcla poco trabajable es decir con menos asentamiento da un peso mayor al
concreto por lo que requiere de mas fuerza para compactar que una muy trabajable en
que los vacíos se llenan con pasta la cual no es tan pesada.
% Aire Ag. Reciclado Completo Cemento Tipo IP
4.5
3.5
2.5
1.5
0.5
0
IPRC11 IPRC21 IPRC31 IPRC12 IPRC22 IPRC32 IPRC13 IPRC23 IPRC33
Graf. 7.5. Contenido de Aire en el concreto con Ag. Reciclado
Lastimosamente el porcentaje de aire hasta el momento no se puede estandarizar ya que

como mencionamos antes depende de muchísimos factores por esta razón es que no se
puede denotar una tendencia para corridas de mezclas de concreto, sin embargo en esta
grafica podemos denotar que el porcentaje de aire varia de 2.8 a 4.2 %. El contenido de
aire es alto por lo que en todas las mezclas se uso aditivo.
142
_______________________________________________________________________________________
CAPÍTULO VIII: PROPIEDADES DEL CONCRETO EN ESTADO

ENDURECIDO
8.1. RESISTENCIA
Es la capacidad de soportar cargas y esfuerzos, siendo su mejor comportamiento en

compresión en comparación con la tracción, debido a las propiedades adherentes de la
pasta de cemento.
Fig. 8.1. Cargas Axiales en Espécimen sometido a Cargas por Compresión
Depende principalmente de la concentración de la pasta de cemento, que se acostumbra

expresar en términos de la relación agua / cemento en peso.
La afectan además los mismos factores que influyen en las características resistentes de la
pasta, como son la temperatura y el tiempo, aunados a otros elementos adicionales
constituidos por el tipo y características resistentes del cemento en particular que se use y
de la calidad de los agregados, que complementan la estructura del concreto.
Un factor indirecto pero no por eso menos importante en la resistencia, lo constituye el

curado ya que es el complemento del proceso de hidratación sin el cual no se llegan a
desarrollar completamente las características resistentes del concreto.
Los principales factores que afectan a la resistencia son la relación Agua – Cemento y la
edad, o el grado a que haya progresado la hidratación. Estos factores también afectan a la
resistencia a flexión y a tensión, así como a la adherencia del concreto con el acero.
143
_______________________________________________________________________________________
Para una trabajabilidad y una cantidad de cemento, dadas el concreto con aire incluido
necesita menos agua de mezclado que el concreto sin aire incluido. La menor relación
Agua – Cemento que es posible lograr en un concreto con aire incluido tiende a
compensar las resistencias mínimas inferiores del concreto con aire incluido,
particularmente en mezclas con contenidos de cemento pobres e intermedios.
RESISTENCIA DEL CONCRETO
PARAMETROS DEL RESISTENCIA DE LOS PARAMETROS DE

ESPECIMEN COMPONENTES ENSAYO
Dimensiones VOLUMEN DE PASTA Tipos de Esfuerzo
Geometría Tasa de Aplicación de
Estado de Humedad Esfuerzo
POROSIDAD DE LA AGREGADOS POROSIDAD DE LA

MATRIZ Porosidad ZONA
Relación agua/cemento Resistencia DE TRANSICION
Contenido de aire Adherencia Relación agua/cemento,
Adiciones Minerales Grado de Hidratación,
Grado de Hidratación Adiciones Minerales, Grado
de Consolidación,
Exudación, Interacción
Química agregado/cemento
Fig. 8.2. Factores que afectan a la Resistencia del Concreto
8.1.1. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
La resistencia a la compresión se puede definir como la máxima resistencia medida de un

espécimen de concreto o de mortero a carga axial. Generalmente se expresa en kilogramos
por centímetro cuadrado (Kg. /cm2) a una edad de 28 días se le designa con el símbolo
f’c. Para determinar la resistencia a la compresión, se realizan pruebas de especimenes de
concreto; a menos de que se especifique de otra manera, los ensayos a compresión del
concreto se efectúan sobre cilindros que miden 15 cm. de diámetro y 30 cm. de altura.
144
_______________________________________________________________________________________
La resistencia del concreto a la compresión es una propiedad física fundamental, y es

frecuentemente empleada en los cálculos para diseño de puentes, de edificios y otras
estructuras. El concreto de uso generalizado tiene una resistencia a la compresión entre
210 y 350 Kg. /cm2 un concreto de alta resistencia tiene una resistencia a la compresión de
cuando menos 420 Kg. /cm2
La Norma aplicada para esta prueba fue la Norma ASTM C 39/C39M-01 “Compressive
Strength of Cilindrical Concrete Specimens” Este método de prueba consiste en la
aplicación de carga axial de compresión a cilindros de concreto hasta que ocurra la falla.
Fig. 8.3. (izq) Espécimen de Concreto posicionado en la prensa de ensayo, (der). Espécimen roto
por la prensa de ensayo
8.1.2. RESISTENCIA A LA TENSIÓN
El valor de la resistencia a la tensión del concreto es aproximadamente de 8% a 12% de su

resistencia a compresión y a menudo se estima como 1.33 a 1.99 veces la raíz cuadrada de
la resistencia a compresión, la cual sirve para evaluar la resistencia al corte del concreto
Este ensayo sirve para determinar la resistencia a la tracción indirecta por medio de la
prueba Brasileña. La Norma aplicada para esta prueba fue la Norma ASTM C 496
“Splitting Tensile Strength of Cilindrical Concrete Specimens” Este método consiste en la
aplicación de fuerza diametral de compresión a lo largo de la longitud del cilindro de
concreto hasta que ocurra la falla. Esta carga induce esfuerzos de tensión en el plano que
145
_______________________________________________________________________________________
contiene la carga aplicada y esfuerzos de compresión relativamente más altos en el área

alrededor de donde fue la carga aplicada.
La falla por Tensión ocurre menos que la falla por compresión porque las áreas de
aplicación de carga están en un estado de compresión triaxial, permitiéndole tener
esfuerzos mas altos que con las pruebas de carga uniaxial.
Fig. 8.4. Espécimen posicionado en placas de acero para su ensayo
Fig. 8.5. Prueba Brasileña en Probeta Cilíndrica
146
_______________________________________________________________________________________
8.2. ELASTICIDAD
En general, es la capacidad del concreto de deformarse bajo carga, sin tener deformación
permanente.
El concreto no es un material elástico estrictamente hablando, ya que no tiene un

comportamiento lineal en ningún tramo de su diagrama carga vs. Deformación en
compresión, sin embargo, convencionalmente se acostumbra definir un “Modulo de
Elasticidad Estático” del concreto mediante una recta tangente a la parte inicial del
diagrama, o una recta secante que una el origen del diagrama con un punto establecido
que normalmente es un porcentaje de la tensión ultima.
El modulo de elasticidad, denotando por medio del símbolo E, se puedes definir como la
relación del esfuerzo normal la deformación correspondiente para esfuerzos de tensión o
de compresión por debajo del límite de proporcionalidad de un material. Para concretos
de peso normal, E fluctúa entre 140,600 y 422,000 Kg. /cm. cuadrado, y se puede
aproximar como 15,100 veces el valor de la raíz cuadrada de la resistencia a compresión.
El ensayo de modulo de elasticidad cubre la determinación del modulo de elasticidad

(Young’s) de cilindros de concreto y concreto perforado con diamantina bajo esfuerzo a la
compresión longitudinal.
Este método provee un valor de relación esfuerzo deformación para concreto endurecido
a cualquier edad y condiciones de curado.
El modulo de elasticidad aplicable dentro del trabajo del rango de esfuerzo (de 0 a 40%
del esfuerzo ultimo del concreto), puede ser usado en miembros estructurales reforzados
y no reforzados, estableciendo la cantidad de refuerzo, y computando el esfuerzo para
deformaciones observadas.
La Norma aplicada para esta prueba fue la Norma ASTM C 469-94 “Static Modulus of
Elasticity and Poisson´s Ratio of Concrete in Compression”
147
_______________________________________________________________________________________
Fig. 8.6. Ensayo de Modulo de Elasticidad
8.3. ESTABILIDAD VOLUMÉTRICA
El concreto endurecido presenta ligeros cambios de volumen debido a variaciones en la

temperatura, en la humedad en los esfuerzos aplicados. Estos cambios de volumen o de
longitud pueden variar de aproximadamente 0.01% hasta 0.08%. En el concreto
endurecido los cambios de volumen por temperatura son casi para el acero.
El concreto que se mantiene continuamente húmedo se dilatara ligeramente. Cuando se
permite que seque, el concreto se contrae. El principal factor que influye en la magnitud
de la contracción por el secado aumenta directamente con los incrementos de este
contenido de agua. La magnitud de la contracción también depende de otros factores,
como las cantidades de agregado empleado, las propiedades del agregado, tamaño y
forma de la masa de concreto, temperatura y humedad relativa del medio ambiente,
método de curado, grado de hidratación, y tiempo. El contenido de cemento tiene un
efecto mínimo a nulo sobre la contracción por secado para contenidos de cemento entre
280 y 450 Kg. por metro cúbico.
8.3.1. CONTRACCION POR SECADO
Las dos causas básicas por las que se producen grietas en el concreto son (1) esfuerzos
debidos a cargas aplicadas y (2) esfuerzos debidos a contracción por secado o a cambios
de temperatura en condiciones de restricción
148
_______________________________________________________________________________________
La contracción por secado es una propiedad inherente e inevitable del concreto, por lo que
se utiliza acero de refuerzo colocado en una posición adecuada para reducir los anchos de
grieta, o bien juntas que predetermine y controlen la ubicación de las grietas. Los
esfuerzos provocados por las fluctuaciones de temperatura pueden causar agrietamientos,
especialmente en edades tempranas.
Las grietas por contracción del concreto ocurren debido a restricciones. Si no existe una
causa que impida el movimiento del concreto y ocurren contracciones, el concreto no se
agrieta. Las restricciones pueden ser provocadas por causas diversas. La contracción por
secado siempre es mayor cerca de la superficie del concreto; las porciones húmedas
interiores restringen al concreto en las cercanías de la superficie con lo que se pueden
producir agrietamientos. Otras causas de restricción son el acero de refuerzo embebido en
el concreto, las partes de una estructura interconectadas entre si, y la fricción de la
subrasante sobre la cual va colocado el concreto.
El concreto hecho con agregado grueso reciclado y arena natural produce contracciones de 20 a
50% más grandes que el concreto hecho con agregados naturales “Sociedad de Constructores de
Edificios del Japón 1978 (Building Contractors Society Japan 1978)”. El concreto hecho con
agregado grueso y fino reciclado produce contracciones que son 70 a 100% mayores que el
producido con agregado natural “Sociedad de Constructores de Edificios del Japón 1978
(Building Contractors Society Japan 1978)” Hansen (1986) encontró que las contracciones
fueron mayores para concretos con alta resistencia que para concretos con resistencias
menores. (24)
8.4. DURABILIDAD
El concreto debe ser capaz de resistir a la intemperie, acción de productos químicos y

desgaste, los cuales estarán sometidos en el servicio. Gran parte de los daños por
intemperie sufrido por el concreto pueden atribuirse a los ciclos de congelación y
descongelación. La resistencia del concreto a esos daños puede mejorarse aumentando la
impermeabilidad incluyendo de 2 a 6% de aire con un agente inclusor de aire, o aplicando
un revestimiento superior protector a la superficie.
La durabilidad depende del ambiente al que se exponga el concreto o de causas internas
del concreto mismo. Las causas externas pueden ser físicas, mecánicas o químicas: se
149
_______________________________________________________________________________________
pueden deber al intemperismo, a las temperaturas extremas, a la abrasión, a la acción

electrolítica y al ataque de líquidos o gases naturales o industriales. La extensión del daño
producido por dichos agentes dependerá en gran parte de la calidad del concreto, aunque
en condiciones extremas cualquier concreto se deteriora.
8.4.1. RESISTENCIA A LOS CLORUROS Y A LA CORROSION DEL ACERO EN EL

CONCRETO
Por lo general, el concreto proporciona a los materiales embebidos en el una protección

adecuada contra la corrosión. Sin embargo, es un hecho aceptado que la corrosión del
acero es un fenómeno electroquímico y para que esto ocurra debe haber presencia de
oxigeno conjuntamente con soluciones acuosas de sales, bases o ácidos. El acero de
refuerzo no se oxida en el concreto debido a la alta alcalinidad de la pasta de cemento (pH
= 12.5) y a su resistividad eléctrica que es relativamente alta en condiciones de exposición
atmosférica. Pero si por alguna razón se reduce la alcalinidad aproximadamente a pH =
10, es probable que se presente corrosión.
La resistencia a los cloruros esta normalmente considerada en términos del cloruro que
entra a la superficie del concreto. Ocasionalmente, sin embargo el cloruro puede ser
introducido en el concreto al tiempo del mezclado. Fuentes comunes los agregados de
origen marinos pobremente limpiados. Así es de interés la habilidad del concreto para
limitar la acción de los cloruros, además de su habilidad para evitar la penetración de los
cloruros.
8.4.2. CARBONATACION
La carbonatación del concreto es un proceso por el cual el dióxido de carbono en el

ambiente de aire penetra al concreto y reacciona con los hidróxidos, como son el
hidróxido de calcio, para formar carbonatos (Verbeck 1958). En la reacción con hidróxido
de calcio, carbonato de calcio es formado. La carbonatación y el rápido secado del
concreto fresco pueden afectar la durabilidad superficial, pero esto se puede prevenir con
un curado apropiado. La carbonatación del concreto endurecido no es dañina para la
matriz del concreto. Sin embargo la carbonatación baja significativamente la alcalinidad
150
_______________________________________________________________________________________
(pH) del concreto. Una alta alcalinidad es necesaria para proteger el acero embebido de la
corrosión; consecuentemente, el concreto debe ser resistente a la carbonatación para
ayudar a prevenir la corrosión del acero.
La cantidad de carbonatación es significantemente incrementada en el concreto que tiene
una relación alta agua- cemento, bajo contenido de cemento, periodos de curado cortos,
baja resistencia, y pasta altamente permeable.
Por tales razones radica la importancia de medir la cantidad de pH en el concreto como ya

vimos por causa de la carbonatación o el ataque de cloruros para prevenir la corrosión del
acero.
a. Ensayo para medir la cantidad de PH del Concreto

Para medir la cantidad de PH en el concreto endurecido hay tres métodos. El primero
usando papel de limus designado para lecturas de pH para un rango de alcalinidad. El
segundo método es usando un “lápiz” de pH, este lápiz es usado para hacer marcas de 1”
de longitud después de haber colocado 2 o 3 gotas de agua destilada en el concreto.
Finalmente el Tercer método usa un líquido indicador de pH de alto rango este líquido se
utiliza en superficies recién fracturadas del concreto. Este método también es efectivo para
medir la profundidad de la carbonatación presente en la superficie de concreto.
El ensayo que se utilizo fue el tercero para lo cual se realizo el siguiente procedimiento:
El indicador de pH utilizado fue Solución de Fenoltaleína al uno por ciento, para lo cual
se vierte unas gotas de este líquido en una superficie fracturada fresca y después de varios
minutos, el color resultante es comparado con una cartilla de color para determinar el pH
del concreto.
Si el color resultante esta dentro de la gama de rosados o anaranjado significa que el

concreto tiene un pH mayor a 12.5 que es el ideal, si este liquido no hace que la superficie
de concreto se decolore significa que el pH del concreto es menor que 12.5 lo que
significaría que el concreto tiene una baja alcalinidad y estaría propenso a la
carbonatación y por lo tanto a la corrosión del acero si fuera este el caso.
151
_______________________________________________________________________________________
Se realizo la prueba de la Fenoltaleína en el Concreto a los 180 días para la presente investigación y
se demostró a través de esta prueba que el concreto no presenta carbonatación en los especimenes
ensayados, estos se titularon al momento de agregarle la fenoltaleína, denotando un color lila fuerte
de esta manera concluimos que el concreto no mostraba señales de carbonatación al menos hasta el
momento de hacer la prueba.
Fig. 8.7. Resultados de prueba de Fenoltaleína para especimenes de diferentes agregados de izq a
der. Ag. Natural, Rec. Zarand., Reciclado. Recicl + Ladrillo
8.4.3. RESISTENCIA A CONGELACION Y DESHIELO
Del concreto utilizado en estructuras y pavimentos, se espera que tenga una vida larga y
un mantenimiento bajo. Debe tener buena durabilidad para resistir condiciones de
exposición anticipadas. El factor de intemperismo mas destructivo es la congelación y el
deshielo mientras el concreto se encuentra húmedo, particularmente cuando se encuentra
con la presencia de agentes químicos descongelantes. El deterioro provocado por el
congelamiento del agua en la pasta, en las partículas del agregado o en ambos. Con la
inclusión de aire es sumamente resistente a este deterioro. Durante el congelamiento, el
agua se desplaza por la formación de hielo en la pasta se acomoda de tal forma que no
resulta perjudicial; las burbujas de aire en la pasta suministran cámaras donde se
introduce el agua y así se alivia la presión hidráulica generada.
Cuando la congelación ocurre en un concreto que contenga agregado saturado, se pueden

generar presiones hidráulicas nocivas dentro del agregado. El agua desplazada desde las
partículas del agregado durante la formación del hielo no puede escapar lo
suficientemente rápido hacia la pasta circundante para aliviar la
152
_______________________________________________________________________________________
Presión. Sin embargo, bajo casi todas las condiciones de exposición, una pasta de buena
calidad (de baja relación Agua - Cemento) evitara que la mayor parte de las partículas de
agregado se saturen. También, si la pasta tiene aire incluido, acomodara las pequeñas
cantidades de agua en exceso que pudieran ser expulsadas por los agregados,
protegiendo así al concreto contra daños por congelación y deshielo.
(1): El concreto con aire incluido es mucho mas resistente a los ciclos de congelación y
deshielo que el concreto sin aire incluido, (2): el concreto con una relación Agua -
Cemento baja es mas durable que el concreto con una relación Agua - Cemento alta, (3) un
periodo de secado antes de la exposición a la congelación y el deshielo beneficia
sustancialmente la resistencia a la congelación y deshielo beneficia sustancialmente la
resistencia a la congelación y el deshielo del concreto con aire incluido , pero no beneficia
de manera significativa al concreto sin aire incluido. El concreto con aire incluido con una
relación Agua - Cemento baja y con un contenido de aire de 4% a 8% soportara un gran
número de ciclos de congelación y deshielo sin presentar fallas.
La durabilidad a la congelación y deshielo se puede determinar por el procedimiento de

ensayo de laboratorio ASTM C 666, " Standard Test Method for Resistance of Concrete to
Rapid Freezing and Thawing". A partir de la prueba se calcula un factor de durabilidad
que refleja el número de ciclos de congelación y deshielo
Numerosos estudios de resistencia al hielo y al deshielo indican que no hay casi diferencia entre el
concreto hecho con agregados vírgenes y el concreto hecho con agregados reciclados (Hansen 1986).
Un informe de la “Sociedad de Constructores de Edificios del Japón 1978 (Building Contractors
Society Japan 1978)”, indico que el concreto con agregado grueso y fino reciclado tuvo una
significativa reducción a la resistencia del daño producido por el hielo y el deshielo. Ellos también
encontraron que si el agregado fino fuera reemplazado con materiales vírgenes, la resistencia al
hielo y al deshielo era comparable con el concreto original. Otro estudio Japonés indico que el
concreto con aire incorporado hecho con agregados reciclados tuvo menos resistencia al hielo y
deshielo que el concreto hecho con agregados vírgenes (Hasaba 1981). Una de las diferencias entre
los estudios americanos y japoneses es la calidad del concreto de la que provino el agregado
reciclado. El estudio americano fue hecho principalmente con concreto de pavimentos mientras que
el estudio japonés fue hecho con concreto de muy baja calidad. (24)
153
_______________________________________________________________________________________
8.5. PERMEABILIDAD DEL CONCRETO
La permeabilidad del concreto también es importante con relación al hermetismo de las

estructuras para retener líquidos y otras estructuras, así como en lo que se refiere a la
presión hidrostática en las presas. Además, la entrada de humedad al concreto afecta sus
propiedades de aislamiento térmico.
Cabe señalar que el movimiento de agua a través de un espesor de concreto no solo puede
ser causado por la carga misma del agua, si no también por humedad diferencial en
ambos lados del concreto, o bien por presión osmótica.
El volumen del espacio que ocupan los poros en el concreto, a diferencia de su

permeabilidad, se mide por absorción y ambas cantidades no se relacionan
necesariamente. Sin embargo, la absorción se puede usar como una medida de la calidad
del concreto, pero la mayoría de los buenos concretos tienen una absorción muy inferior al
10%.
La permeabilidad del concreto no es una simple función de su porosidad, si no que

depende también del tamaño, distribución y continuidad de los poros. Así pues, aunque
el gel de cemento tiene una porosidad del 28%, su permeabilidad es solo del orden de 7 x
10-16 m/seg. Esto se debe a la estructura extremadamente fina de la pasta de cemento
endurecida; los poros y las estructuras sólidas son muy pequeños y numerosos, mientras
que, en las rocas, aunque en menor número, los poros son mucho más grandes y
producen mayor permeabilidad. Por la misma razón el agua puede fluir con más facilidad
por los poros capilares que por los poros mucho más pequeños del gel de cemento; la
pasta de cemento, como un todo es de 20 a 100 veces más permeable que el propio gel. De
aquí que la porosidad capilar controle la permeabilidad de la pasta de cemento.
La permeabilidad de la pasta de cemento varía conforme progresa la hidratación. En una

pasta fresca, el flujo de agua esta controlado por las dimensiones, forma y concentración
de los granos originales de cemento. Conforme avanza la hidratación, la permeabilidad
disminuye rápidamente debido a que el volumen bruto del gel (incluyendo sus poros) es
154
_______________________________________________________________________________________
aproximadamente 2.1 veces el del cemento sin hidratar y, entonces, el gel va llenando
gradualmente algunos de los espacios que antes estaban llenos de agua.
El concreto hecho de agregados reciclados con relaciones agua – cemento de 0.5 a 0.7, tiene una
permeabilidad de 2 a 5 veces la permeabilidad de un concreto hecho con agregado natural (Hansen
1986). Rasbeeduzzafar (1984) encontró que la baja resistencia y la alta absorción de agua para el
concreto reciclado pueden desplazarse bajando la relación agua – cemento del concreto reciclado en
0.05 a 0.10. (24)
8.6. RESULTADOS
Finalmente se tomaron en cuenta un total de 1080 especimenes, es decir 15 especimenes

por diseño de los 72 diseños de mezcla, se tomaron 9 a compresión a las edades de 7, 14 y
28 días, 3 a modulo de elasticidad a los 28 días y 3 a tensión indirecta a los 28 días.
Luego para los resultados finales se hizo un promedio de los especimenes ensayados para
tomar en cuenta solo un resultado por prueba y por edad.
Fig. 8.8. Especimenes Ensayados durante la presente investigación
155
_______________________________________________________________________________________
Tabla 8.1. Prop. Concreto Endurecido con Agregado Natural Cemento tipo I
Ten.
Código fć 7 días fć 14 días fć 28 días M.Elast. Indirec.
(Kg/cm2) (Kg/cm2) (Kg/cm2) (Kg/cm2) (Kg/cm2)
IN11 227 257 262 179314 36
IN21 247 267 284 185329 27
IN31 252 279 301 195306 31
IN12 245 322 388 185971 32
IN22 269 331 384 198966 33
IN32 236 305 365 191966 31
IN13 241 307 364 194958 31
IN23 259 307 349 185127 31
IN33 247 316 376 198596 28
Como se podrá ver se obtuvieron resistencias adecuadas para cada tipo de relación agua
cemento gracias al control de calidad estricto que se tuvo para cada ensayo y mezcla del
concreto, este fue un punto preponderante para la presente investigación.
Fig. 8.9. Especimenes de Concreto con Agregado Natural (izq. Cemento tipo IP, der. Cemento
tipo I)
156
_______________________________________________________________________________________
C° con Ag. Chiguata a los 28 dias Cemento Tipo I
400
Compresion (Kg/cm2)
Resistencia a la
360
320
280
240
0.48 0.5 0.52 0.54 0.56 0.58 0.6 0.62
Relación Agua / Cemento
Graf. 8.1. Resistencia a la Compresión del Ag. Chiguata de acuerdo a la relación agua/cemento,
cemento tipo I
Como se ve en la siguiente grafica las mayores resistencias para el agregado natural con
cemento tipo I se alcanzaron con una relación agua / cemento de 0.55, viendo la línea de
tendencia se pudieron obtener mejores resistencia con una relación agua/ cemento 0.53
sin embargo esta no fue una relación de estudio.
La razón por la cual se obtuvo mayores resistencias con la relación 0.55 que con la relación
0.50 fue por el asentamiento, en los resultados de asentamientos se puede apreciar que la
relación 0.55 tuvo asentamientos entre 3” y 4” mientras que la relación 0.50 tuvo
asentamientos entre 5” y 8”. Se puede apreciar que a más asentamiento la resistencia es
menor ya que la compactación requerida para una mezcla húmeda es menor en
comparación con una mezcla seca por lo que el espacio es ocupado por piedra, la cual es
mas resistente que la pasta de cemento, que es lo que ocupa más espacio en una mezcla
más húmeda.
157
_______________________________________________________________________________________
C° con Ag. Chiguata a los 28 dias Cemento Tipo I
400
Compresion (Kg/cm2)
Resistencia a la
350
300
250
200
0.43 0.44 0.45 0.46 0.47 0.48 0.49
Relacion de Finos
Graf. 8.2. Resistencia a la Compresión del Ag. Chiguata de acuerdo a la relación de finos
cemento tipo I
Sin embargo como se podrá ver la relación de finos no influye mucho en la resistencia
final del concreto, podríamos concluir ahora diciendo que mas influye el asentamiento
para una determinada compactación lo que influiría mas en la resistencia final del
concreto.
Tabla 8.2. Prop. Concreto Endurecido con Agregado Natural Cemento tipo IP
Ten.
IPN11 182 200 259 158177 30
IPN21 192 227 252 172324 25
IPN31 199 215 262 172500 27
IPN12 221 267 306 191515 29
IPN22 211 231 313 189081 31
IPN32 214 275 327 188834 27
IPN13 227 252 273 174071 29
IPN23 269 314 353 180058 27
IPN33 248 269 356 193662 30
158
_______________________________________________________________________________________
C° con Ag. Chiguata a los 28 dias Cemento Tipo IP
Resistencia a la Compresion
400
360
(Kg/cm2)
320
280
240
200
0.48 0.5 0.52 0.54 0.56 0.58 0.6 0.62
Relacion agua / cemento
Graf. 8.3. Resistencia a la Compresión del Ag. Chiguata de acuerdo a la relación agua/cemento
cemento tipo IP
Aquí se puede denotar sin embargo que la relación 0.50 fue la que dio la mas alta
resistencia como era de esperar, es decir que la relacion agua/cemento es directamente
proporcional a la resistecia.
C° con Ag. Chiguata a los 28 dias Cemento Tipo IP

400
350
(Kg/cm2)
300
250
200
0.43 0.44 0.45 0.46 0.47 0.48 0.49
Relacion de Finos
Graf. 8.4. Resistencia a la Compresión del Ag. Chiguata de acuerdo a la relación de finos,
cemento tipo IP
159
_______________________________________________________________________________________
Analizando esta grafica vemos que para el cemento tipo IP la mejor relación de finos seria
la mayor que es 0.48. Como sucede en la mayoría de los casos para un asentamiento
aceptable.
Resistencia a la Compresion a 28 dias con Ag. Chiguata
400
300
200
100
Cemento Tipo I Cemento Tipo IP
Graf. 8.5. Comparación Resistencia a la Compresión del Concreto con Ag. Chiguata para los 2
tipos de cemento
Evolucion de la Resistencia a la Compresion Ag.

Chiguata a/c 0.60 rf 0.44
300
250
200
150
100
50
0
7 14 28
Dias
cemento tipo I Cemento Tipo IP
Graf. 8.6. Evolución de la Resistencia a la Compresión del Ag. Chiguata
160
_______________________________________________________________________________________
Como vemos en este grafico el cemento tipo IP alcanzo a los 28 días la misma resistencia
que el cemento tipo I, sin embargo para la resistencia a edades tempranas el cemento tipo
I adquirió mas resistencia.
Tabla 8.3. Prop. Concreto Endurecido con Agregado Reciclado Zarandeado Cemento tipo I
Ten.
IR11 173 230 260 239723 25
IR21 234 263 297 227142 26
IR31 247 261 285 240835 29
IR12 252 310 330 231017 22
IR22 253 292 329 223464 24
IR32 247 281 310 205219 29
IR13 214 260 300 219797 31
IR23 278 314 345 228863 36
IR33 192 297 387 244559 34
Fig. 8.10 Especimenes de concreto con agregado reciclado zarandeado (izq) cemento tipo IP (der)
cemento tipo I
161
_______________________________________________________________________________________
C° con Ag. Recicl. Zaran. a los 28 dias Cemento Tipo I
400
380
360
340
(Kg/cm2)
320
300
280
260
240
0.48 0.5 0.52 0.54 0.56 0.58 0.6 0.62
Relacion Agua / Cemento
Graf. 8.7. Resistencia a la Compresión del Ag. Reciclado Zarandeado de acuerdo a la relación
agua/cemento, cemento tipo I
En este caso podemos apreciar la relación entre la resistencia a la compresión del concreto
y la relación agua/cemento, como podemos observar mientras mas baja es la relación
agua/cemento mayor será la resistencia obtenida en el concreto.
C° con Ag. Recicl. Zarand. a los 28 dias Cemento

Tipo I
410
390
370
350
(Kg/cm2)
330
310
290
270
250
0.43 0.44 0.45 0.46 0.47 0.48 0.49
Relacion de Finos
de finos, cemento tipo I
Se puede apreciar en este grafico como la resistencia a la compresión del concreto

aumenta según la relación de finos, es visto que esta no se incrementa mucho, pero en esta
grafica se podría decir que la relación de finos ideal hubiese sido 0.475.
162
_______________________________________________________________________________________
Tabla 8.4. Prop. Concreto Endurecido con Agregado Reciclado Zarandeado Cemento tipo IP
Ten.
IPR11 169 194 209 211033 26
IPR21 186 212 251 206022 26
IPR31 204 214 257 218349 30
IPR12 219 233 294 233337 21
IPR22 200 251 294 207350 26
IPR32 210 255 294 218347 25
IPR13 210 253 289 209543 30
IPR23 247 297 340 230648 32
IPR33 248 295 336 226191 34
C° con Ag. Recicl. Zarand. a los 28 dias Cemento Tipo IP
360
Resistencia a la Compresion (Kg/cm2)
340
320
300
280
260
240
220
200
180
0.48 0.5 0.52 0.54 0.56 0.58 0.6 0.62
agua/cemento, cemento tipo IP
163
_______________________________________________________________________________________
C° con Ag. Recicl. Zarand a los 28 dias Cemento

Tipo IP
360
Compresion (Kg/cm2)
340
Resistencia a la
320
300
280
260
240
220
200
180
0.43 0.44 0.45 0.46 0.47 0.48 0.49
Relacion de Finos
de finos, cemento tipo IP
Resistencia a la Compresion (Kg/cm2) Ag. Recicl.

Zarandeado
400
350
300
250
200
150
100
50
0
Cemento tipo I Cemento Tipo IP
Graf. 8.11. Comparación Resistencia a la Compresión del Ag. Reciclado Zarandeado para los 2
tipos de cemento
164
_______________________________________________________________________________________
Se aprecia en esta grafica la disminución de la resistencia en el concreto con cemento tipo

IP a comparación del cemento tipo I, hay que recalcar que esta grafica es a los 28 días, sin
embargo distintas investigaciones afirman que el concreto con cemento tipo IP alcanza la
resistencia del concreto con cemento tipo I a los 90 días a mas
Tabla 8.5. Prop. Concreto Endurecido con Agregado Reciclado Completo Cemento tipo I
Ten.
Código Fć 7 días fć 14 días fć 28 días M.Elast. Indirec.
IRC11 137 171 222 192097 27
IRC21 183 208 230 205490 29
IRC31 231 244 290 218674 29
IRC12 154 196 249 190446 27
IRC22 189 255 311 236260 28
IRC32 173 204 278 183838 22
IRC13 181 192 261 204040 33
IRC23 237 295 345 246449 34
IRC33 140 257 306 226891 27
Fig. 8.11 Especimenes de concreto con agregado reciclado (izq) cemento tipo IP (der) cemento
tipo I
165
_______________________________________________________________________________________
C° con Ag. Reciclado a los 28 dias Cemento Tipo I
360
340
320
(Kg/cm2) 300
280
260
240
220
200
0.48 0.5 0.52 0.54 0.56 0.58 0.6 0.62
Graf. 8.12. Resistencia a la Compresión del Ag. Reciclado de acuerdo a la relación

C° con Ag. Reciclado a los 28 dias Cemento Tipo I
360
340
320
(Kg/cm2)
300
280
260
240
220
200
0.43 0.44 0.45 0.46 0.47 0.48 0.49
Relacion de Finos
Graf. 8.13. Resistencia a la Compresión del Ag. Reciclado de acuerdo a la relación de finos,
cemento tipo I
166
_______________________________________________________________________________________
Tabla 8.6. Prop. Concreto Endurecido con Agregado Reciclado Completo Cemento tipo IP
Ten.
IPRC11 116 165 199 159092 31
IPRC21 131 161 200 188970 24
IPRC31 149 210 243 201264 27
IPRC12 143 180 226 184392 26
IPRC22 158 182 267 196004 24
IPRC32 145 172 247 189244 26
IPRC13 152 184 285 209394 28
IPRC23 184 236 280 226710 26
IPRC33 179 203 292 218277 29
C° con Ag. Reciclado a los 28 dias Cemento Tipo

IP
300
280
260
(Kg/cm2)
240
220
200
180
0.48 0.5 0.52 0.54 0.56 0.58 0.6 0.62
Relacion Agua /Cemento
Graf. 8.14. Resistencia a la Compresión del Ag. Reciclado de acuerdo a la relación

167
_______________________________________________________________________________________
C° con Ag. Reciclado a los 28 dias Cemento Tipo IP
300
280
260
(Kg/cm2)
240
220
200
180
0.43 0.44 0.45 0.46 0.47 0.48 0.49
Relacion de Finos
Graf. 8.15. Resistencia a la Compresión del Ag. Reciclado de acuerdo a la relación de finos,
cemento tipo IP
Resistencia a la Compresion a 28 dias con Ag.

Reciclado
400
300
200
100
Graf. 8.16. Comparación Resistencia a la Compresión para el agregado reciclado con 2 tipos de
cemento
168
_______________________________________________________________________________________
Tabla 8.7. Prop. Concreto Endurecido con Agregado Reciclado + Ladrillo Cemento tipo I
Ten.
IRL11 139 178 202 148503 26
IRL21 169 211 220 178241 26
IRL31 180 213 247 181369 22
IRL12 205 244 280 177642 25
IRL22 200 247 287 193072 18
IRL32 237 267 292 199216 31
IRL13 218 252 281 181217 31
IRL23 269 299 324 182306 38
IRL33 209 283 347 202592 35
Se puede apreciar que es posible obtener resistencias elevadas con el agregado

proveniente de concreto y ladrillo triturado por lo tanto este tipo de agregado reciclado se
puede utilizar tanto en elementos no estructurales como en elementos estructurales.
Vemos que con una relación agua/cemento de 0.55 y una relación de finos de 0.48 se
obtuvo una resistencia hasta de 347 kg/cm2.
Fig. 8.12 Especimenes de concreto con agregado reciclado + Ladrillo (izq) cemento tipo IP (der)
cemento tipo I
169
_______________________________________________________________________________________
C° con Ag. Reciclado + Ladrillo Cemento Tipo I
400
350
(Kg/cm2) 300
250
200
150
0.48 0.5 0.52 0.54 0.56 0.58 0.6 0.62
Graf. 8.17. Resistencia a la Compresión del Ag. Reciclado + Ladrillo de acuerdo a la relación
C° con Ag. Reciclado + Ladrillo Cemento Tipo I
400
350
(Kg/cm2)
300
250
200
150
0.43 0.44 0.45 0.46 0.47 0.48 0.49
Relacion de Finos
Graf. 8.18. Resistencia a la Compresión del Ag. Reciclado + Ladrillo de acuerdo a la relación de
finos, cemento tipo I
170
_______________________________________________________________________________________
Tabla 8.8. Prop. Concreto Endurecido con Agregado Reciclado + Ladrillo Cemento tipo IP
Ten.
IPRL11 129 137 171 130568 23
IPRL21 136 170 198 166396 28
IPRL31 136 163 192 160100 19
IPRL12 182 233 241 142151 22
IPRL22 169 183 259 164957 20
IPRL32 151 204 249 174381 27
IPRL13 183 199 244 170756 26
IPRL23 222 263 298 188216 30
IPRL33 205 220 325 193871 24
C° con Ag. Reciclado + Ladrillo Cemento Tipo IP
350
300
(Kg/cm2)
250
200
150
0.43 0.44 0.45 0.46 0.47 0.48 0.49
Relacion de Finos
Graf. 8.19. Resistencia a la Compresión del Ag. Reciclado + Ladrillo de acuerdo a la relación
C° con Ag Reciclado + Ladrillo Cemento Tipo IP

350
300
(Kg/cm2)
250
200
150
0.48 0.5 0.52 0.54 0.56 0.58 0.6 0.62
Relacion Agua / Cemento
Graf. 8.20. Resistencia a la Compresión del Ag. Reciclado + Ladrillo de acuerdo a la relación de
finos, cemento tipo I
171
_______________________________________________________________________________________
Resistencia a la Compresion a 28 dias con Ag.

Reciclado + Ladrillo
400
300
200
100
Graf. 8.21. Comparación Resistencia a la Compresión del concreto con agregado reciclado +
ladrillo para los 2 tipos de cemento
172
_______________________________________________________________________________________
Tabla 8.9. Resumen Mejores Resistencias por Relación Agua Cemento
Código Cemento Agua Ag. Gr. Ag. Gr. Are. Gr. Aditivo T° Amb. T° Conc. % Hum. Asent. Asent. P.U. % Aire F.C. fć 7 d. fć 14 d fć 28 d M.Elast. T. Ind.
Kg Lt Kg Kg Kg Kg C° C° Amb. pulg. mm. Kg/cm2 Kg/cm2 Kg/cm2 Kg/cm2 Kg/cm2
IN31 273 164 998 826 3 17.6 15 19.5 3.25 8.26 2140 3.9 0.95 252 279 301 195306 31
IN12 298 165 1055 735 3.27 15.3 15.1 36 4.50 11.43 2115 5.1 0.97 245 322 388 185971 32
IN33 326 164 972 803 3.58 21.2 23.2 27 5.00 12.70 2138 4.7 0.97 247 316 376 198596 28
IPN31 271 163 992 820 2.98 20.2 15.3 26 2.00 5.08 2171 3.3 0.92 199 215 262 172500 27
IPN32 296 164 975 807 3.26 18.6 16.6 35 2.00 5.08 2159 4.1 0.94 214 275 327 188834 27
IPN33 323 163 964 797 3.55 23.2 17.6 23 3.50 8.89 2152 4.2 0.96 248 269 356 193662 30
IR21 282 170 976 832 3.1 21.2 16.9 27 3.50 8.89 2179 3.1 0.93 234 263 297 227142 26
IR12 308 171 998 784 3.39 22.5 16.1 27 4.50 11.43 2139 4.7 0.95 252 310 330 231017 22
IR33 336 169 917 846 3.69 20 15.3 28 4.50 11.43 2125 5.5 0.96 192 297 387 244559 35
IPR31 281 169 935 863 3.09 21.9 19.8 25 2.25 5.72 2148 3.4 0.93 204 214 257 218349 30
IPR22 307 169 957 815 3.37 19.7 16.8 24 2.75 6.99 2165 4.1 0.93 200 251 294 207350 26
IPR23 333 168 943 803 3.66 20.9 16.1 27 3.75 9.53 2174 3.9 0.94 247 297 340 230648 32
IRC31 270 163 1176 633 2.97 21.8 24.5 24 0.50 1.27 2148 3 0.86 231 244 290 218674 29
IRC22 300 166 1195 575 3.3 19.7 24.6 27 4.50 11.43 2163 4 0.92 189 255 311 236260 28
IRC23 332 167 1176 566 3.65 19.2 23.9 34 6.25 15.88 2194 3.8 0.95 237 295 345 246449 34
IPRC31 269 162 1168 629 2.95 21.7 22.7 24 0.00 0.00 2154 2.8 0.82 149 210 243 201264 27
IPRC22 298 165 1186 571 3.28 18.8 22.7 27 1.00 2.54 2153 3.3 0.9 158 182 267 196004 24
IPRC33 330 166 1127 607 3.63 20.1 23.2 24 2.00 5.08 2143 3.4 0.92 179 203 292 218277 29
IRL31 282 169 405 495 831 3.1 19.2 20.9 24 4.50 11.43 2087 4.2 0.94 180 213 247 181369 22
IRL32 311 172 397 485 814 3.42 20.7 23.3 32 6.00 15.24 2079 5.3 0.96 237 267 292 199216 31
IRL33 343 172 392 479 804 3.77 22.7 24.3 22 5.50 13.97 2104 4.5 0.94 209 283 347 202592 35
IPRL21 279 168 417 509 788 3.07 18.9 20 25 2.25 5.72 2091 3.3 0.92 136 170 198 166396 28
IPRL22 308 171 408 498 772 3.39 21.3 17.8 26 3.75 9.53 2098 3.1 0.96 169 183 259 164957 20
IPRL33 340 171 389 475 797 3.74 22.5 22.6 23 3.50 8.89 2098 3.8 0.95 205 220 325 193871 24
173
_______________________________________________________________________________________
Tabla. 8.10 Resumen Mejores Resistencias y Trabajabilidades

j y j
Código rf a/c Asentamiento fć 7 días fć 14 días fć 28 días
mm. Kg/cm2 Kg/cm2 Kg/cm2
IN31 0.48 0.60 82.55 252 279 301
IN12 0.44 0.55 114.30 245 322 388
IN33 0.48 0.50 127.00 247 316 376
IPN31 0.48 0.60 50.80 199 215 262
IPN32 0.48 0.55 50.80 214 275 327
IPN33 0.48 0.50 88.90 248 269 356
IR21 0.46 0.60 88.90 234 263 297
IR12 0.44 0.55 114.30 252 310 330
IR33 0.48 0.50 114.30 192 297 387
IPR31 0.48 0.60 57.15 204 214 257
IPR22 0.46 0.55 69.85 200 251 294
IPR23 0.46 0.50 95.25 247 297 340
IRC21 0.46 0.6 50.80 183 208 230
IRC22 0.46 0.55 114.30 189 255 311
IPRC32 0.48 0.55 50.80 145 172 247

IPRC33 0.48 0.50 50.80 179 203 292
IRL31 0.48 0.60 114.30 180 213 247
IRL12 0.44 0.55 101.60 205 244 280
IPRL21 0.46 0.60 57.15 136 170 198

IPRL22 0.46 0.55 95.25 169 183 259
IPRL33 0.48 0.50 88.90 205 220 325
Mejores Resistencias por relación agua cemento

Diseño Descartado por no contar con revenimiento dentro de los limites
Diseño Cambiado por Resistencia menor por no contar con revenimiento dentro de los
limites
Concreto con Cemento Tipo I
400
350
300
250
200
150
100
50
0
0.60 0.55 0.50
a/c
C° A.G.Chiguata C°A.G.Recicl. Zarand C°A.G.Reciclado C°A.G.Recicl+Ladr.
Graf. 8.22. Resistencias para los Mejores Diseños de Mezcla cemento tipo I
174
_______________________________________________________________________________________
Como vemos en estas graficas las columnas que faltan son de mezclas de concreto que no
hallaron un asentamiento adecuado
Concreto con Cemento Tipo IP
400
300
200
100
0
0.60 0.55 0.50
a/c
C°A.G.Chiguata C°A.G.Recicl.Zarand. C°A.G.Reciclado C°A.G.Recicl+Ladr
Graf. 8.23. Resistencias para los Mejores Diseños de Mezcla cemento tipo IP
Como se puede apreciar en estas graficas para relaciones agua/cemento altas se puede
decir que el concreto con agregado natural y con agregado reciclado tiene casi la misma
resistencia a la compresión, mientras que para relaciones mas bajas disminuye mas la
resistencia del concreto con agregado reciclado.
Tension Indirecta Ag. Reciclado Zarandeado a/c

0.50 Cemento tipo I
36
Tension Indirecta
Resistencia a la
34
(kg/cm2)
32
30
28
rf 0.44 rf 0.46 rf 0.48
Graf. 8.24. Resistencia a la Tensión Indirecta del Concreto con Agregado Reciclado Zarandeado
según las relaciones de Finos
175
_______________________________________________________________________________________
Como vemos en esta grafica, la relación de finos 0.46 es la que resulto tener mas
resistencia pero este caso no es una tendencia, como se vio en la resistencia a la
compresión la relación de finos no tiene una gran influencia sobre la resistencia del
concreto, en todo caso la relación agua / cemento es la que influiría de una manera mas
importante.
Tension Indirecta Ag. Reciclado Zarandeado

Cemento tipo IP rf 0.46
40
Tensión Indirecta
Resistencia a la
30
(kg/cm2)
20
10
a/c 0.60 a/c 0.55 a/c 0.50
Graf. 8.25. Resistencia a la Tensión Indirecta del Concreto con Agregado Reciclado Zarandeado
según las relaciones agua/cemento
Como vemos en esta grafica la resistencia a la tensión indirecta se vio incrementada con la
relación agua/cemento 0.50 como era de esperarse, sin embargo como se ve en los
resultados esto no siempre ocurre, ya que la resistencia a la compresión esta íntimamente
relacionada a la resistencia a la tensión indirecta pero no son directamente proporcionales,
en estudios se ha visto que mientras va aumentando la resistencia a la compresión en un
mismo rango la resistencia a la tensión no aumenta proporcionalmente, es decir mientras
la resistencia a la compresión de un concreto incrementa, la resistencia a la tensión
indirecta también incrementa pero en un porcentaje decreciente.
176
_______________________________________________________________________________________
Resistencia a la Compresión vs. Modulo de

Elasticidad Ag. Reciclado Cem. Tipo IP
Resistencia a la Compresión
350
330
(kg/cm2)
310
290
270
250
200000 210000 220000 230000 240000 250000
Módulo de Elasticidad (kg/cm2)
a/c 0.50
Graf. 8.26. Resistencia a la Compresión versus Módulo de Elasticidad
Como se puede apreciar en esta gráfica se ve la proporción directa entre la resistencia a la

compresión y el modulo de elasticidad, es decir mientras se incremente la resistencia, el
modulo de elasticidad también aumenta.
Tabla 8.11. Ejemplo de Datos para Curva Esfuerzo – Deformación Agregado Natural Cemento
Tipo I rf 0.48 a/c 0.55
IN32
# vuelta dial def (pulg) def unit def unit Carga Carga Esfuerzo
med in/in in/in E-06 KN Kgf (Kgf/cm2)
0 1.4 0.0014 0.0001167 117 50 5097 27
0 3.2 0.0032 0.0002667 267 100 10194 54
0 4.7 0.0047 0.0003917 392 150 15291 82
0 6.4 0.0064 0.0005333 533 200 20387 109
0 8.3 0.0083 0.0006917 692 250 25484 136
1 0.2 0.0102 0.0008500 850 300 30581 163
1 2.3 0.0123 0.0010250 1025 350 35678 190
1 4.4 0.0144 0.0012000 1200 400 40775 217
1 6.4 0.0164 0.0013667 1367 450 45872 245
1 8.8 0.0188 0.0015667 1567 500 50968 272
177
_______________________________________________________________________________________
# vuelta dial def (pulg) def unit def unit Carga Carga Esfuerzo
med in/in in/in E-06 KN Kgf (Kgf/cm2)
2 1.3 0.0213 0.0017750 1775 550 56065 299
2 4.4 0.0244 0.0020333 2033 600 61162 326
2 5.6 0.0256 0.0021333 2133 620 63201 337
2 7.3 0.0273 0.0022750 2275 640 65240 348
2 9.4 0.0294 0.0024500 2450 660 67278 359
3 1.7 0.0317 0.0026417 2642 668 68094 363
Esfuerzo - Deformación Ag. Chiguata a/c 0.55 rf

0.48
400.00
350.00
Esfuerzo (Kg/cm2)
300.00
250.00
200.00
150.00
100.00
50.00
0.00
0.000000 500.00000 1000.0000 1500.0000 2000.0000 2500.0000 3000.0000
0 00 00 00 00 00
Deformación
Graf. 8.27. Ejemplo curva esfuerzo – deformación Ag Chiguata
Tabla 8.12. Ejemplo de Datos para Curva Esfuerzo – Deformación Agregado Reciclado
Zarandeado Cemento Tipo I rf 0.48 a/c 0.55
IR32
def unit
# vuelta dial def (pulg) med def unit Carga Esfuerzo
in/in in/in E-06 Kgf (Kgf/cm2)
0 1.4 0.00140 0.00012 117 5000 27
0 2.8 0.00280 0.00023 233 10000 53
0 4.35 0.00435 0.00036 363 15000 80
0 5.95 0.00595 0.00050 496 20000 107
0 7.8 0.00780 0.00065 650 25000 133
0 9.65 0.00965 0.00080 804 30000 160
1 1.6 0.01160 0.00097 967 35000 186
178
_______________________________________________________________________________________
def unit
# vuelta dial def (pulg) med def unit Carga Esfuerzo
in/in in/in E-06 Kgf (Kgf/cm2)
1 3.8 0.01380 0.00115 1150 40000 213
1 4.3 0.01430 0.00119 1192 41000 218
1 4.8 0.01480 0.00123 1233 42000 224
1 5.25 0.01525 0.00127 1271 43000 229
1 5.9 0.01590 0.00133 1325 44000 234
1 6.3 0.01630 0.00136 1358 45000 240
1 6.9 0.01690 0.00141 1408 46000 245
1 7.4 0.01740 0.00145 1450 47000 250
1 8 0.01800 0.00150 1500 48000 256
1 8.55 0.01855 0.00155 1546 49000 261
1 9.3 0.01930 0.00161 1608 50000 266
1 9.8 0.01980 0.00165 1650 51000 272
2 0.5 0.02050 0.00171 1708 52000 277
2 1.25 0.02125 0.00177 1771 53000 282
2 2 0.02200 0.00183 1833 54000 288
2 2.7 0.02270 0.00189 1892 55000 293
2 3.8 0.02380 0.00198 1983 56000 298
2 4.3 0.02430 0.00203 2025 57000 304
2 5.1 0.02510 0.00209 2092 58000 309
2 6.05 0.02605 0.00217 2171 59000 314
2 6.3 0.02630 0.00219 2192 59080 315
Esfuerzo - Deformación Ag Recicl. Zarand. a/c 0.55 rf 0.48
350.00
300.00
Esfuerzo (Kgf/cm2)
250.00
200.00
150.00
100.00
50.00
0.00
0.000 500.000 1000.000 1500.000 2000.000 2500.000
Deformacion
Graf. 8.28. Ejemplo curva esfuerzo – deformación Ag Reciclado Zarandeado
Vemos que tanto en la curva esfuerzo deformación del agregado natural como la del
agregado reciclado son bastante similares en su comportamiento.
179
_______________________________________________________________________________________
CAPÍTULO IX: COMPARACION DE RESULTADOS
9.1. AGREGADO NATURAL VERSUS AGREGADOS RECICLADOS
Fig. 9.1. Agregados Utilizados
Tabla 9.1. Comparación Propiedades Físicas de los Agregados Gruesos
Ag. Grueso Ag. Gr. Recicl. Ag. Grueso Ag. Grueso

Chiguata Zarandeado Recicl. Ladrillo
Modulo de finura 6.96 6.98 6.62 6.88

Tamaño Máx.
Nom. 1" 1" 1" 1"
Peso especifico 2403.45 2418.00 2390.75 2080.37
Peso Vol.
Compact. 1506.60 1393.83 1526.54 1091.07
Peso Vol. Suelto 1353.87 1210.55 1356.37 938.20
% Absorción 3.13 6.28 7.46 14.81
% Malla #200 0.77 1.09 1.58 0.85
Compacidad 0.65 0.61 0.69 0.60
180
_______________________________________________________________________________________
Modulo de Fineza de los Agregados
7.00
6.90
6.80
6.70
6.60
6.50
6.40
1
Ag. Gr. Chiguata Ag.G. Recicl. Zarand Ag.G.Reciclado Ag.Gr. Recicl+Ladr.
Graf. 9.1. Modulo de Fineza de los agregados
En esta grafica se puede apreciar el modulo de fineza de los agregados como sabemos este
es un índice de la fineza del agregado y mientras mayor es el modulo, mas gruesas son
las partículas del agregado. Norma ASTM C 125. Así vemos que el agregados Reciclado
Zarandeado tiene un modulo de fineza un poco mayor que el natural sin embargo no hay
mucha diferencia y el agregado reciclado es mucho menor ya que en su constitución tiene
20% de partículas finas.
Peso Especifico de los Agregados
2500.00
2400.00
2300.00
2200.00
2100.00
2000.00
1900.00
1
AG: Chiguata AG. Recicl. Zarand AG. Reciclado AG. Recicl+Ladr.
Graf. 9.2. Peso especifico de los agregados
181
_______________________________________________________________________________________
Vemos que a excepción del ladrillo tanto el agregado natural como el reciclado tienen casi
el mismo peso específico por lo que podemos decir que tienen una masa similar para un
volumen determinado.
Absorcion de los agregados
15.00
10.00
5.00
0.00
1
AG. Chiguata AG. Recicl. Zarand. AG. Reciclado AG. Recicl+Ladr
Graf. 9.3. Absorción de los Agregados
Como podemos ver en esta grafica la absorción de los agregados reciclados es mucho
mayor que la del natural. A partir de esta grafica se puede pronosticar que la tendencia en
el asentamiento para las mezclas en las que se emplee agregado reciclado mas ladrillo,
será mayor que en las que se utilice el agregado natural.
Tabla 9.2. Comparación Granulometrías de los Agregados Gruesos
Ag. Grueso Ag. Gr. Recicl. Ag. Grueso Ag. Grueso

ASTM
Chiguata Zarandeado Recicl. Ladrillo
Malla Abertura Pasante Pasante Pasante Pasante
mm % % % %
2 1/2" 63.500 100.00% 100.00% 100.00% 100.00% 100.00%
2 50.800 100.00% 100.00% 100.00% 100.00% 100.00%
1 1/2" 38.100 99.45% 100.00% 99.71% 100.00% 100%
1" 25.400 86.00% 93.42% 92.64% 93.94% 95-100%
3/4" 19.050 71.28% 77.43% 74.94% 79.70% -
1/2" 12.700 45.34% 43.34% 39.37% 51.06% 25-60%
3/8" 9.525 28.61% 24.92% 22.89% 32.22% -
1/4" 6.400 10.45% 7.60% 7.09% 10.97% -
#4 4.750 5.03% 0.00% 0.00% 0.00% 0-10%
<4 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0-5%
182
_______________________________________________________________________________________
100.00%
90.00%
Porcentaje Pasante
80.00%
70.00%
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
100.000 10.000 1.000
Milim etros
Ag. Chiguata Ag. Recic. Zaran Ag. Recicl Ag. Recicl. Ladr.
Graf. 9.4. Comparación Curvas Granulométricas Agregados
Como podemos denotar todas las granulometrías se encuentran dentro de los limites
dictaminados por la Norma ASTM por lo tanto en este aspecto todos los agregados son
aptos para el concreto.
9.2. CONCRETO DE PRIMERA GENERACIÓN VERSUS CONCRETO DE

SEGUNDA GENERACIÓN
Fig. 9.2. Esp. De Concreto con Cemento Tipo I, Ag. Natural, Reciclado Zarandeado, Reciclado,
Recicl + Ladrillo
183
_______________________________________________________________________________________
Fig. 9.3. Esp. De Concreto con Cemento Tipo IP, Ag. Natural, Reciclado Zarandeado, Reciclado,
Recicl + Ladrillo
9.2.1. CONCRETO EN ESTADO FRESCO
a. Asentamiento
Tabla 9.3. Comparación Asentamiento Cemento Tipo I
C° - A.G. C° - A.G. Recicl. C° - A.G. C° - A.G.

Chiguata Zarand. Reciclado Recicl+Ladr
A/C RF Asentamiento Asentamiento Asentamiento Asentamiento
(mm) (mm) (mm) (mm)
0.6 0.44 76 108 108 152
0.6 0.46 102 89 51 102
0.6 0.48 83 89 13 114
0.55 0.44 114 114 191 102
0.55 0.46 108 127 114 159
0.55 0.48 83 152 121 152
0.5 0.44 203 222 241 216
0.5 0.46 140 159 159 165
0.5 0.48 127 114 178 140
184
_______________________________________________________________________________________
Graf. 9.5. Comparación Asentamiento para los diferentes agregados
En esta grafica se puede denotar la tendencia del asentamiento con la relación de finos
0.46 para las diferentes relaciones agua/cemento, se denota un incremento de los
asentamientos para la relación agua/cemento 0.50, además se puede notar que el
agregado reciclado presento un menor asentamiento y esto se debe a la cantidad de
partículas finas presentes en este agregado, por otra parte el asentamiento de la relación
agua/cemento 0.50 pudo haberse reducido disminuyendo el porcentaje de cemento
utilizado.
185
_______________________________________________________________________________________
Tabla 9.4. Comparación Asentamiento Cemento Tipo IP

A/C RF Asentamiento Asentamiento Asentamiento Asentamiento
(mm) (mm) (mm) (mm)
0.6 0.44 57 32 13 127
0.6 0.46 70 76 38 57
0.6 0.48 51 57 0 76
0.55 0.44 89 70 76 89
0.55 0.46 76 70 25 95
0.55 0.48 51 64 51 178
0.5 0.44 191 127 210 127
0.5 0.46 102 95 133 159
0.5 0.48 89 89 51 89
Tabla 9.5. Comparación Asentamiento (mm)
Tipo A/C RF C° - A.G.

C° - A.G. C° - A.G. C° - A.G.
Recicl.
Chiguata Reciclado Recicl+Ladr
Cemento Zarand.
I 0.6 0.44 76 108 108 152
IP 0.6 0.44 57 32 13 127
I 0.6 0.46 102 89 51 102
IP 0.6 0.46 70 76 38 57
I 0.6 0.48 83 89 13 114
IP 0.6 0.48 51 57 0 76
I 0.55 0.44 114 114 191 102
IP 0.55 0.44 89 70 76 89
I 0.55 0.46 108 127 114 159
IP 0.55 0.46 76 70 25 95
I 0.55 0.48 83 152 121 152
IP 0.55 0.48 51 64 51 178
I 0.5 0.44 203 222 241 216
IP 0.5 0.44 191 127 210 127
I 0.5 0.46 140 159 159 165
IP 0.5 0.46 102 95 133 159
I 0.5 0.48 127 114 178 140
IP 0.5 0.48 89 89 51 89
186
_______________________________________________________________________________________
Asentamiento (mm) a/c 0.55 rf 046
160
140
120
100
80
60
40
20
0
C° - A.G. C° - A.G. C° - A.G. C° - A.G.
Chiguata Recicl. Reciclado Recicl+Ladr
Zarand.
Tipos de Agregados
Graf. 9.6. Comparación Asentamiento para los 2 tipos de Cemento
Como podemos ver en esta grafica el cemento tipo IP tiene menor asentamiento que el
cemento tipo I por la tanto para una trabajabilidad similar el concreto con cemento tipo IP
requiere de mas agua que el concreto con cemento tipo I.
b. Factor de Compactación
Tabla 9.6 Comparación Factor de Compactación Cemento Tipo I

A/C RF Factor de Factor de Factor de Factor de
Compactación Compactación Compactación Compactación
0.6 0.44 0.93 0.94 0.91 0.95
0.6 0.46 0.95 0.93 0.92 0.93
0.6 0.48 0.95 0.94 0.86 0.94
0.55 0.44 0.97 0.95 0.95 0.93
0.55 0.46 0.95 0.95 0.92 0.95
0.55 0.48 0.95 0.95 0.98 0.96
0.5 0.44 0.98 0.97 0.98 0.98
0.5 0.46 0.96 0.97 0.95 0.94
0.5 0.48 0.97 0.96 0.97 0.94
187
_______________________________________________________________________________________
Tabla 9.7 Comparación Factor de Compactación Cemento Tipo IP

A/C RF Factor de Factor de Factor de Factor de
Compactación Compactación Compactación Compactación
0.6 0.44 0.90 0.89 0.86 0.95
0.6 0.46 0.94 0.93 0.91 0.92
0.6 0.48 0.92 0.93 0.82 0.92
0.55 0.44 0.96 0.92 0.92 0.90
0.55 0.46 0.93 0.93 0.90 0.96
0.55 0.48 0.94 0.93 0.92 0.97
0.5 0.44 0.97 0.95 0.97 0.94
0.5 0.46 0.95 0.94 0.94 0.95
0.5 0.48 0.96 0.96 0.92 0.95
Factor de Compactación a/c 0.50 rf 0.48 Cem. Tipo IP
0.96
0.94
0.92
0.90
0.88
AG. Chiguata AG. Rec.Zar. AG. Reciclado AG. Rec+Lad
Graf. 9.7. Comparación Factor de Compactación del Concreto
Podemos denotar en esta grafica que el factor de compactación para los agregados
reciclados generalmente es menor que para el agregado natural. Todo depende de la
consistencia de la mezcla, de la absorción de los agregados y de la cantidad de finos. En el
caso del concreto reciclado sin zarandear presenta un porcentaje de 20% de finos y estos
están constituidos principalmente por partículas de cemento por lo tanto estas partículas
absorben mas agua pese a que el ladrillo posee mas absorción.
188
_______________________________________________________________________________________
Tabla 9.8. Factor de Compactación
Tipo A/C RF C° - A.G. C° - A.G. C° - A.G. C° - A.G.

Cemento Chiguata Recicl. Zarand. Reciclado Recicl+Ladr
I 0.6 0.44 0.93 0.94 0.91 0.95
IP 0.6 0.44 0.90 0.89 0.86 0.95
I 0.6 0.46 0.95 0.93 0.92 0.93
IP 0.6 0.46 0.94 0.93 0.91 0.92
I 0.6 0.48 0.95 0.94 0.86 0.94
IP 0.6 0.48 0.92 0.93 0.82 0.92
I 0.55 0.44 0.95 0.95 0.93 0.93
IP 0.55 0.44 0.96 0.92 0.92 0.90
I 0.55 0.46 0.95 0.92 0.95 0.95
IP 0.55 0.46 0.93 0.93 0.90 0.96
I 0.55 0.48 0.95 0.95 0.98 0.96
IP 0.55 0.48 0.94 0.93 0.92 0.97
I 0.5 0.44 0.98 0.97 0.98 0.98
IP 0.5 0.44 0.97 0.95 0.97 0.94
I 0.5 0.46 0.96 0.97 0.95 0.94
IP 0.5 0.46 0.95 0.94 0.94 0.95
I 0.5 0.48 0.97 0.96 0.97 0.94
IP 0.5 0.48 0.96 0.96 0.92 0.95
Factor de Compactacion a/c 0.60 rf 0.48
0.96
0.94
0.92
0.90
0.88
0.86
0.84
0.82
0.80
0.78
0.76
0.74
C° - A.G. C° - A.G. C° - A.G. C° - A.G.
Chiguata Recicl. Zarand. Reciclado Recicl+Ladr
Tipos de Agregados
Graf. 9.8. Comparación Factor de Compactación para los tipos de cemento
Como vimos para el asentamiento también el factor de compactación disminuye para el

cemento tipo IP en comparación con el cemento tipo I
189
_______________________________________________________________________________________
c. Peso Unitario
Tabla 9.9. Comparación Peso Unitario Cemento Tipo I
C° - A.G. C° - A.G. C° - A.G. C° - A.G.

A/C RF P. Unitario P. Unitario P. Unitario P. Unitario
(Kg./m3) (Kg./m3) (Kg./m3) (Kg./m3)
0.6 0.44 2199 2184 2155 2091
0.6 0.46 2152 2179 2116 2111
0.6 0.48 2140 2159 2148 2087
0.55 0.44 2115 2139 2111 2111
0.55 0.46 2144 2134 2163 2078
0.55 0.48 2131 2133 2032 2079
0.5 0.44 2123 2157 2154 2101
0.5 0.46 2138 2128 2194 2114
0.5 0.48 2138 2125 2095 2104
Como podemos ver los pesos unitarios del concreto con agregado natural como con
agregado reciclado son comparables, estos no presentan mucha diferencia, sin mbargo se
puede apreciar una dismiucion cuando se utiliza ladrillo, estadisminucion se da po el
peso especifico bajo de este material.
Tabla 9.10. Comparación Peso Unitario Cemento Tipo IP
C° - A.G. C° - A.G. C° - A.G. C° - A.G.

A/C RF P. Unitario P. Unitario P. Unitario P. Unitario
(Kg./m3) (Kg./m3) (Kg./m3) (Kg./m3)
0.6 0.44 2207 2193 2140 2102
0.6 0.46 2173 2176 2112 2091
0.6 0.48 2171 2148 2154 2079
0.55 0.44 2158 2179 2134 2093
0.55 0.46 2187 2165 2153 2098
0.55 0.48 2159 2151 2129 2084
0.5 0.44 2167 2189 2145 2126
0.5 0.46 2164 2174 2170 2095
0.5 0.48 2152 2139 2143 2098
190
_______________________________________________________________________________________
Comparacion Peso Unitario rf 0.44 a/c 0.50 CTIP
2190
2180
2170
Peso Unitario (kg/m3)

2160
2150
2140
2130
2120
2110
2100
2090
Ag. Chiguata Ag. Recicl. Zarand. Ag. Reciclado Ag. Recicl. + Ladrillo
Graf. 9.9. Comparación Peso Unitario para los diferentes agregados
Se puede apreciar en esta grafica que el peso unitario del concreto con agregado reciclado
es mayor en comparación a los otros concretos estudiados debido a que el peso especifico
de este agregado tambien es el mayor, concretos, como se pudo ver en la grafica de peso
especifico de agregados pese a que no es mucha la variación, en cuanto al peso, la
correlacion es la misma
Comparacion Peso Unitario por Tipos de Cemento
2160
2140
2120
Peso Unitario (kg/m3)
2100
2080
2060
2040
2020
2000
1980
1960
C° - A.G. Chiguata C° - A.G. Recicl. C° - A.G. Reciclado C° - A.G.
Zarand. Recicl+Ladr
C. Tipo I C. Tipo IP
Graf. 9.10. Comparación Peso Unitario para los tipos de cemento
191
_______________________________________________________________________________________
Como vemos el peso unitario del concreto con cemento tipo IP presento mas peso que el
concreto con cemento tipo I debido a la fineza de la puzolana, por este motivo se puede
comprobar que el cemento tipo IP tiene una mayor compacidad que el cemento tipo I ya
que por tener partículas mas finas estas se acomodan mejor en un medio confinado
d. Contenido de Aire
Tabla 9.11. Comparación Contenido de aire Cemento Tipo I
C° - A.G.
C° - A.G. C° - A.G. C° - A.G.
Recicl.
Zarand.
A/C RF Aire Aire Aire Aire
% % % %
0.6 0.44 3.3 3.7 3.2 3.0
0.6 0.46 3.6 3.1 4.1 2.6
0.6 0.48 3.9 4.1 3.0 4.2
0.55 0.44 5.1 4.7 4.0 4.4
0.55 0.46 5.1 4.7 4.0 3.7
0.55 0.48 4.5 5.1 5.9 5.3
0.5 0.44 4.9 4.7 4.7 3.7
0.5 0.46 5.8 5.0 3.8 3.6
0.5 0.48 4.7 5.5 5.5 4.5
Tabla 9.12. Comparación Contenido de aire Cemento Tipo IP
C° - A.G.
C° - A.G. C° - A.G. C° - A.G.
Recicl.
Zarand.
A/C RF Aire Aire Aire Aire
% % % %
0.6 0.44 3.1 3.0 3.4 3.0
0.6 0.46 2.2 3.4 3.5 3.3
0.6 0.48 3.3 3.4 2.8 3.5
0.55 0.44 3.9 3.3 3.9 3.4
0.55 0.46 4.4 4.1 3.3 3.1
0.55 0.48 4.1 4.7 4.3 4.2
0.5 0.44 4.1 3.5 4.1 3.3
0.5 0.46 3.9 3.9 3.7 3.7
0.5 0.48 4.2 4.1 3.4 3.8
En cuanto al contenido de aire tampoco se aprecia mucha diferencia, pero claro esta que el
contenido de aire mas depende del aditivo y no del agregado.
192
_______________________________________________________________________________________
Comparacion del Contenido de Aire para los dos

Tipos de Cemento
Contenido de Aire (%)

4
0
C. Tipo I C. Tipo IP
Graf. 9.11. Comparación de contenido de aire para los tipos de cemento
Por la misma razón de la grafica 9.10 podemos denotar en esta grafica que el concreto
hecho con cemento tipo I posee un contenido de aire superior al concreto con cemento
tipo IP, como se dijo el cemento tipo IP tiene una compacidad mayor lo que quiere decir
que tiende a tapar mas vacíos en el concreto hecho con cemento tipo I
9.2.2. CONCRETO EN ESTADO ENDURECIDO
a. Resistencia a la Compresión
Tabla 9.13. Comparación Resistencia A La Compresión En (Kg./ Cm2) Con Diferentes Agregados
A Los 28 Días
C° con Ag. C° con Ag.

Tipo C° con Ag. C° con Ag.
a/c rf Recicl. Recicl. +
Cemento Chiguata Recicl.
Zarandeado Ladri
I 0.6 0.44 262 260 222 202
I 0.6 0.46 284 297 230 220
I 0.6 0.48 301 285 290 247
I 0.55 0.44 388 330 249 280
I 0.55 0.46 384 329 311 287
I 0.55 0.48 365 310 278 292
I 0.5 0.44 364 300 261 281
I 0.5 0.46 349 345 345 324
I 0.5 0.48 376 387 306 347
193
_______________________________________________________________________________________
Comparacion Resistencia a la Compresion segun la Relacion de Finos de

los diferentes agregados a/c 0.50 Cemento tipo I
400
350
(kg/cm2)
300
250
200
0.435 0.44 0.445 0.45 0.455 0.46 0.465 0.47 0.475 0.48 0.485
Relacion de Finos
Ag. Chiguata Ag. Recicl. Zarand. Ag. Reciclado Ag. Recicl. + Ladrillo
Graf. 9.12. Comparación Resistencia a la Compresión según la relación de finos de los

diferentes agregados
En la grafica se nota la tendencia del incremento de la Resistencia a la Compresión según

las relaciones de finos para un tipo de cemento y una relación agua/cemento, haciendo
una comparación de las graficas se puede denotar que la relación de finos 0.46 si bien no
dio en la mayoría de casos la mas alta, se puede decir que se consideraría la mas estándar
ya que no varia mucho la resistencia para los diferentes tipos de agregados, también se
puede denotar que los diseños en general dieron resistencias altas inclusive con agregado
reciclado de concreto mas ladrillo.
194
_______________________________________________________________________________________
Resistencia a la Compresión (Kg/cm2)

Cemento Tipo I
300
250
200
150
100
50
0
a/c 0.60 rf 0.44
Chiguata Recicl. Zarandeado Reciclado Recicl + Ladr.
Graf. 9.13. Comparación Resistencia a la Compresión
En esta grafica podemos notar la disminución típica de resistencia de los agregados

reciclados frente al agregado natural, como vemos el agregado reciclado zarandeado
se acerca muchísimo al agregado natural con el cemento tipo I mientras que los otros
agregados tienen disminuciones en la resistencia mas notorias, por esta grafica
podemos concluir diciendo que el agregado reciclado zarandeado se asemeja
muchísimo al agregado natural en cuanto a su resistencia por lo tanto este agregado se
puede usar tan bien como el agregado natural para elementos estructurales
Tabla 9.14. Comparación Resistencia A La Compresión Con Diferentes Agregados A Los 28 Días

Zarandeado Ladri
IP 0.6 0.44 259 209 199 171
IP 0.6 0.46 252 251 200 198
IP 0.6 0.48 262 257 243 192
IP 0.55 0.44 306 294 226 241
IP 0.55 0.46 313 294 267 259
IP 0.55 0.48 327 294 247 249
IP 0.5 0.44 273 289 285 244
IP 0.5 0.46 353 340 280 298
IP 0.5 0.48 356 336 292 325
195
_______________________________________________________________________________________
Comparacion Resistencia a la Compresion segun relaciones

agua/cemento para rf 0.48 Cemento tipo IP
400
Resistencia a la Compresion 350

(kg/cm2)
300
250
200
150
0.48 0.5 0.52 0.54 0.56 0.58 0.6 0.62
Relacion agua/cemento
Ag. Chiguata Ag. Reciclado Zarandeado Ag. Reciclado Ag. Recicl. + Ladrillo
Graf. 9.14. Comparación Resistencia a la Compresión según la relación agua/cemento
Como se puede ver para todos los agregados estudiados la tendencia es muy similar,
mientras mas baja es la relación agua/cemento, mas alta será la resistencia a la
compresión, Otro punto que podemos notar es la poca disminución en cuanto a la
resistencia a la compresión utilizando las diferentes calidades de agregado, vemos que
para una relación agua/cemento 0.50 todos los agregados pasaron los 280 kg/cm2
llegando en el caso del concreto reciclado zarandeado a 336 Kg./cm2, estas resistencias
son a los 28 días y con cemento tipo IP.
Resistencia a la Compresión (Kg/cm2) Cemento Tipo IP
290
280
270
260
250
240
230
220
a/c 0.50 rf 0.44
Chiguata Recicl. Zarandeado Reciclado Recicl + Ladr.
Graf. 9.15 Resistencia a la Compresión Cemento Tipo IP
196
_______________________________________________________________________________________
Esta grafica presenta un caso atípico pero sin embargo lo validamos ya que este ensayo se
repitió 3 veces con los mismos resultados, vemos que el agregado reciclado tanto
zarandeado como sin zarandear alcanzaron resistencias mucho mayores al agregado
natural.
Tabla 9.15. Comparación Resistencia A La Compresión En (Kg./ Cm2) Con Diferentes Agregados
A Los 28 Días

Zarandeado Ladri
I 0.6 0.44 262 260 222 202
IP 0.6 0.44 259 209 199 171
I 0.6 0.46 284 297 230 220
IP 0.6 0.46 252 251 200 198
I 0.6 0.48 301 285 290 247
IP 0.6 0.48 262 257 243 192
I 0.55 0.44 388 330 249 280
IP 0.55 0.44 306 294 226 241
I 0.55 0.46 384 329 311 287
IP 0.55 0.46 313 294 267 259
I 0.55 0.48 365 310 278 292
IP 0.55 0.48 327 294 247 249
I 0.5 0.44 364 300 261 281
IP 0.5 0.44 273 289 285 244
I 0.5 0.46 349 345 345 324
IP 0.5 0.46 353 340 280 298
I 0.5 0.48 376 387 306 347
IP 0.5 0.48 356 336 292 325
197
_______________________________________________________________________________________
Resistencia a la Compresión (Kg/cm2) a/c 0.50 rf

0.48
400
350
300
250
200
150
100
50
0
I IP
Tipos de Cemento
AG. Chiguata AG. Rec. Zar. AG. Reciclado AG. Rec+Lad
Graf. 9.16 Comparación Resistencia a la Compresión para los dos tipos de cemento
Como podemos ver en esta grafica la resistencia del concreto a los 28 días con cemento
tipo IP es ligeramente menor que con el cemento tipo I sin embargo resaltamos que en 7
de los 8 vaciados para la relación 0.50 el concreto paso los 300 Kg./cm2, llegando como
máximo a 387 Kg./cm2 que fue para el caso del concreto reciclado zarandeado con
cemento tipo I.
Tomamos esta relación agua/ cemento y de finos ya que como hemos podido ver tanto en
el diseño de mezclas como en los resultados de concreto endurecido este diseño es el que
mayor resistencia nos ha dado en todos los casos.
198
_______________________________________________________________________________________
Evolución de la Resistencia para diferentes tipos de

Agregados a/c 0.50 rf 0.48 TC I
400
350
300
250
200
150
100
50
0
7 14 28
Dias
AG. Chiguata AG. Recicl Zaran AG. Recicl AG. Recicl+ Ladr
Graf. 9.17. Evolución de la Resistencia a la Compresión para los diferentes agregados
Como podemos ver en esta grafica al parecer el agregado natural contribuye a una
resistencia mayor a edades tempranas sin embargo el agregado reciclado a los 28 días
supero al agregado natural en esta mezcla, pese a esto generalmente el concreto con
agregado reciclado tiene una disminución de 7.5% de la resistencia del concreto con ag.
Natural.
Resistencia a la Compresión (Kg/cm2) a/c 0.50 TC I
400
300
AG. Chiguata
200 AG. Recic Zaran
100 AG. Reciclado
AG. Rec + Lad
0
0.44 0.46 0.48
rf
Graf. 9.18. Comparación de la Resistencia a la Compresión para los diferentes agregados y

todas las relaciones de finos
199
_______________________________________________________________________________________
Como podemos ver en la mayoría de los casos la relación de finos 0.48 es la que nos
proporciono mejor resistencia. En este caso el concreto con agregado reciclado
zarandeado supera al concreto con agregado natural. Aquí podemos decir que para la
relación de finos 0.48, la resistencia resulta mayor.
Resistencia a la Compresión rf 0.46 TC IP
400
350
300
250
200
150
100
50
0
C° con Ag. C° con Ag. Recicl. C° con Ag. Recicl. C° con Ag. Recicl.
Chiguata Zarandeado + Ladri
a/c 0.60 a/c 0.55 a/c 0.50
Graf. 9.19 Comparación en la Resistencia a la Compresión para los diferentes agregados y todas
las relaciones agua/cemento
Como podemos ver en todos los casos la relación agua / cemento 0.50 fue la que mejor
desempeño tuvo para los diferentes agregados, Además podemos denotar muy poca
diferencia en la resistencia para el agregado natural y el agregado reciclado zarandeado.
Tabla 9.16. Relacion de finos Apropiada
Tomando solo las relaciones agua cemento 0.50 para el cemento tipo I vemos
que la relación de finos que mas resistencia nos proporciono fue la relación de
finos 0.48
Código fć 7 días fć 14 días fć 28 días M.Elast. Ten. Indirec.
(Kg./cm2) (Kg./cm2) (Kg./cm2) (Kg./cm2) (Kg./cm2)
IN31 252 279 301 195306 31
IN32 236 305 365 191966 31
IN33 247 316 376 198596 28
IR31 247 261 285 240835 29
IR32 247 281 310 205219 29
IR33 192 297 387 244559 35
IRC31 231 244 290 218674 29
IRC32 173 204 278 183838 22
IRC33 140 257 306 226891 27
IRL31 180 213 247 181369 22
IRL32 237 267 292 199216 31
IRL33 209 283 347 202592 35
200
_______________________________________________________________________________________
Comparación Resistencias a la Compresión de

diferentes agregados con a/c 0.50 y rf 0.48 Cem.
Tipo I
450
400
350
300
(Kg/cm2)
250
200
150
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30
edad (días)
Ag. Natural Ag. Reciclado Zarandeado

Ag. Reciclado Ag. Recicl. + Ladrillo
Graf. 9.20. Resistencia a la Compresión con una relación de finos, una relación agua / cemento
para el cemento tipo I para los diferentes agregados en las 3 edades de ensayo
b. Resistencia a la Tensión Indirecta
Tabla 9.17. Comparación Resistencia A La Tensión Indirecta Con Diferentes Agregados A Los 28
Días

Tipo C° con Ag. Recicl. C° con Ag. Recicl. +
Cemento a/c rf Chiguata Zarandeado Recicl. Ladri
(Kg./cm2) (Kg./cm2) (Kg./cm2) (Kg./cm2)
I 0.6 0.44 36 25 27 26
I 0.6 0.46 27 26 29 26
I 0.6 0.48 31 29 29 22
I 0.55 0.44 32 22 27 26
I 0.55 0.46 33 24 28 18
I 0.55 0.48 31 29 22 31
I 0.5 0.44 31 31 33 31
I 0.5 0.46 31 36 34 38
I 0.5 0.48 28 35 27 35
201
_______________________________________________________________________________________
Tabla 9.18. Comparación Resistencia A La Tensión Indirecta Con Diferentes Agregados A Los 28
Días

IP 0.6 0.44 30 26 31 23
IP 0.6 0.46 25 26 24 28
IP 0.6 0.48 27 30 27 19
IP 0.55 0.44 29 21 26 22
IP 0.55 0.46 31 26 24 20
IP 0.55 0.48 27 25 26 27
IP 0.5 0.44 29 30 28 26
IP 0.5 0.46 27 32 26 30
IP 0.5 0.48 30 34 29 24
Resistencia a la Tensión Indirecta (Kg/cm2) de diferentes

agregados rf 0.44 TC I
40.00
35.00
30.00
25.00
20.00
15.00
10.00
5.00
0.00
C° con Ag. C° con Ag. C° con Ag. C° con Ag.
Chiguata Recicl. Recicl. Recicl. + Ladri
Zarandeado
Tipos de Agregados
a/c 0.60 a/c 0.55 a/c 0.50
Graf. 9.21 Comparación Resistencia a la tensión Indirecta para los diferentes agregados
Como vemos en esta grafica generalmente para relaciones agua/ cemento bajas la
resistencia a la tensión indirecta del concreto con agregado natural es mayor que la de los
agregados reciclados, sin embargo para una relación agua/cemento mas alta su
comportamiento es a la inversa
202
_______________________________________________________________________________________
Resistencia a la Tensión Indirecta (Kg/cm2) a/c 0.60 TC I
40.00
35.00
30.00
25.00
20.00
15.00
10.00
5.00 AG. Recicl Zaran
0.00
AG. Rec+ Lad
0.44
0.46
0.48
rf
Graf. 9.22. Comparación de la Resistencia a la Tensión Indirecta de los diferentes agregados
Como se puede notar no existe una relación directa entre la relación de finos y la
resistencia a la tensión indirecta, es decir la relación de finos no influye mucho en la
resistencia
Resistencia a la Tensión Indirecta (Kg/cm2) a/c 0.50 rf 0.46
40.00
35.00
30.00
25.00
20.00
15.00
10.00
5.00
0.00
I IP
Tipos de Cemento
AG. Chiguata AG. Recicl Zarand AG. Reciclado AG. Recicl+Ladr
Graf. 9.23. Comparación de la Resistencia a la tensión Indirecta para los dos tipos de cemento
Igual que para la resistencia a la compresión vemos que para la resistencia a la tension el
cemento tipo I tiene mayor resistencia que el cemento tipo IP al menos para 28 dias.
203
_______________________________________________________________________________________
c. Modulo de Elasticidad
Tabla 9.19. Comparación Modulo De Elasticidad Con Diferentes Agregados A Los 28 Días

I 0.6 0.44 179314 239723 192097 148503
I 0.6 0.46 185329 227142 205490 178241
I 0.6 0.48 195306 240835 218674 181369
I 0.55 0.44 185971 231017 190446 177643
I 0.55 0.46 198966 223464 236260 193072
I 0.55 0.48 191966 205219 183838 199216
I 0.5 0.44 194958 219797 204040 181217
I 0.5 0.46 185127 228863 246449 182306
I 0.5 0.48 198596 244559 226891 202592
Tabla 9.20. Comparación Modulo De Elasticidad Con Diferentes Agregados A Los 28 Días

IP 0.6 0.44 158177 211033 159092 130568
IP 0.6 0.46 172324 206022 188970 166396
IP 0.6 0.48 172500 218349 201264 160100
IP 0.55 0.44 191515 233337 184392 142151
IP 0.55 0.46 189081 207350 196004 164957
IP 0.55 0.48 188834 218347 189244 174381
IP 0.5 0.44 174071 209543 209394 170756
IP 0.5 0.46 180058 230648 226710 188216
IP 0.5 0.48 193662 226191 218277 193871
204
_______________________________________________________________________________________
Módulo de Elasticidad (Kg/cm2) a/c 0.60 TC I
250000.00
200000.00
150000.00
100000.00
50000.00
0.00
C° con Ag. C° con Ag. Recicl. C° con Ag. Recicl. C° con Ag. Recicl.
Chiguata Zarandeado + Ladri
rf 0.44 rf 0.46 rf 0.48
Graf. 9.24 Comparación Modulo de Elasticidad para los diferentes agregados
Podemos denotar que en esta grafica el modulo de elasticidad para el agregado

reciclado zarandeado es mayor que para el agregado natural, además que en todas las
pruebas se ve un incremento del modulo para la mayor relación de finos
Módulo de Elasticidad (Kg/cm2) a/c 0.60 rf 0.44
250000.00
200000.00
150000.00
100000.00
50000.00
0.00
I IP
Tipos de Cemento
AG. Chiguata AG. Recicl Zaran AG. Reciclado AG. Recicl+Ladr
Graf. 9.25 Comparación Módulo de Elasticidad para los dos tipos de cemento
Como podemos ver para ambos cementos el modulo de elasticidad para el concreto
reciclado zarandeado es mayor sin embargo notamos que todos los módulos de
elasticidad se encuentran en el promedio de agregados naturales, es decir no sale de
205
_______________________________________________________________________________________
los limites normales. Además que el cemento tipo I contribuye a un incremento en el

modulo de elasticidad en comparación al cemento tipo IP.
Módulo de Elasticidad (Kg/cm2) rf 0.48 TC I
250000.00
200000.00
150000.00
100000.00
50000.00
0.00
C° con Ag. C° con Ag. C° con Ag. C° con Ag.
Chiguata Recicl. Recicl. Recicl. +
Zarandeado Ladri
a/c 0.60 a/c 0.55 a/c 0.50
Graf. 9.26. Comparación Modulo de Elasticidad para diferentes relaciones agua/cemento.
Como se ve en esta grafica el modulo de elasticidad se incrementa para la relación

agua/cemento 0.50 en todos los casos, además notamos que al igual que las graficas
anteriores el concreto con agregado reciclado zarandeado tiene mayor el modulo de
elasticidad.
206
_______________________________________________________________________________________
CAPÍTULO X: COSTOS
Uno de los aspectos mas importantes de todo proyecto de construcción son los costos por
lo tanto el siguiente tema a tratar son los costos que representarían el uso de algún tipo de
concreto reciclado, en primer lugar denotaremos el costo de el metro cúbico de concreto
por tipo de agregado natural y reciclado y como segundo punto mostraremos en un
ejemplo practico el costo de dicho concreto en una construcción en la ciudad de Arequipa,
misma construcción, que la representaremos como ejemplo en Ayacucho.
Los costos enunciados a continuación corresponden a la ciudad de Arequipa como

referencia ya que es la ciudad de nuestro interés y los representados en la ciudad de
Ayacucho estarán como un ejemplo real de lo que seria construir en una ciudad donde el
agregado de buena calidad escasea y por lo tanto tiene un costo mas elevado que en la
ciudad de Arequipa.
10.1. CASO # 1
Edificación situada en el centro de la ciudad de Arequipa, edificación de 3 pisos de

albañilería confinada y un sótano de concreto armado. Para los siguientes casos se tomara
como ejemplo la cantera la Poderosa ubicada a 13 Km. del centro de la ciudad
Fig 10.1. Vista de Primera Planta de la Edificación
207
_______________________________________________________________________________________
Tabla 10.1. Metrado de la Edificación
Metrados de Concreto y Albañilería

Partida # veces Largo Ancho Altura Parcial Parcial
c1 3 0.5 0.25 10.2 3.83
c2 3 0.5 0.25 10.2 3.83
c3 2 0.5 0.25 10.2 2.55
c4 1 0.5 0.25 10.2 1.28
c5 1 0.5 0.25 10.2 1.28
c6 1 0.4 0.15 10.2 0.61
c7 1 0.7 0.25 10.2 1.79
c8 1 0.25 0.25 10.2 0.64
c9 1 0.5 0.25 10.2 1.28
c10 2 0.4 0.15 10.2 1.22
c11 2 0.3 0.15 10.2 0.92
p1 1 1 0.15 10.2 1.53
Ca 3 0.25 0.15 3 0.34 21.07
escalera 0.2 3.5 1 0.70

3 0.2 4.2 1.2 3.02
3 2.1 0.15 0.95 4.67
muros 24.4 0.25 3 18.30 18.30
techo y vigas 30.53 0.2 6.11 118.59

3 187.47 0.2 112.48 peso
162.63 369.16
Albañilería
muros 1 piso 78.94 0.2 3.4 53.68
muros 2 piso 2 120.55 0.2 3.4 163.95
peso
217.6272 446.14
ladrillo concreto
relación en
volumen 58% 42%
relación en peso 55% 45%
Costo por metro cúbico de Concreto

Especificaciones
• Esfuerzo de Compresión fć = 210 Kg/cm2
• Relación de Finos 0.46
• Tipo de Cemento IP
208
_______________________________________________________________________________________
• Tamaño Máximo Nominal de Agregado 1”

• Asentamiento de 2” a 4”
• Relación Agua / Cemento 0.60 – 0.55
Tabla 10.2. Agregado Natural fć = 210 Kg/cm2
Material Peso (Kg) Cantidad Unidad Precio Unit. Precio Parcial

Cemento Tipo IP 270.38 6.36 bolsas 17.50 111.33
Agua 163.00 0.16 m3 1.00 0.16
Agregado Grueso 1028.55 0.76 m3 22.00 16.71
Arena Gruesa 780.93 0.53 m3 22.00 11.66
Aditivo 2.97 2.97 Kg 2.35 6.98
Total 146.85
Resultados
• Precio por m3 del Concreto con Agregado de Chiguata: S/. 146.85
• Asentamiento 2 ¾”
• Fć = 252 Kg/cm2
• Relación a/c = 0.60
Tabla 10.3. Agregado Reciclado Zarandeado fć = 210 Kg/cm2

Agua 169.00 0.17 m3 1.00 0.17
Arena Gruesa 826.03 0.56 m3 22.00 12.33
Aditivo 3.08 3.08 Kg 2.35 7.24
Total 151.58
Resultados
• Precio por m3 del Concreto con Agregado Reciclado Zarandeado: S/. 151.58
• Asentamiento 3”
• Fć = 251 Kg/cm2
• relación a/c = 0.60
209
_______________________________________________________________________________________
Tabla 10.4. Agregado Reciclado Completo fć = 210 Kg/cm2

Agua 165.00 0.17 m3 1.00 0.17
Arena Gruesa 571.05 0.39 m3 22.00 8.52
Aditivo 3.28 3.28 Kg 2.35 7.70
Total 151.15
Resultados
• Precio por m3 del Concreto con Agregado Reciclado: S/ 151.15
• Fć = 267 Kg/cm2
Tabla 10.5. Agregado Reciclado + Ladrillo fć = 210 Kg/cm2

Agua 171.00 0.17 m3 1.00 0.17
Ladrillo 498.35 0.53 m3 20.52 10.90
Arena Gruesa 771.86 0.52 m3 22.00 11.52
Aditivo 3.39 3.39 Kg 2.35 7.96
Total 163.45
Resultados
• Asentamiento 3 3/4”
• Fć = 259 Kg/cm2
Nota: Fuente los Precios unitarios de los agregados reciclados se detallan en el anexo 4.
210
_______________________________________________________________________________________
Tabla 10.6. Resumen de Costo por m3 de Concreto para diferentes Agregados en Arequipa
Concreto x m3 Arequipa
C° Natural C° Rec. Zarand C° Recicl C°Recicl+ Lad
Cemento Tipo IP
(bls) 6.36 6.59 7.01 7.24
Agua (m3) 0.16 0.17 0.17 0.17
Agregado Grueso
(m3) 0.76 0.80 0.87 0.30
Ladrillo (m3) 0.53
Arena Gruesa (m3) 0.53 0.56 0.39 0.52
Aditivo (lts) 2.97 3.08 3.28 3.39
Precio Total x m3 146.85 151.58 151.15 163.45
Costo x m3 de Concreto con diferentes Agregados

en Arequipa
200.00
150.00
100.00
50.00
0.00
C° Natural C° Rec. Zarand C° Recicl C°Recicl+ Lad
Graf. 10.1. Comparación del costo por m3 del concreto con los diferentes agregados en
Arequipa
Como podemos apreciar en nuestra ciudad el costo del concreto con agregado natural
resulta mas económico que el costo del concreto con agregados reciclados, sin embargo
esto resulta por el hecho de que en nuestra ciudad no hay reglamentos que impongan un
costo adicional al agregado que no es reciclado y por otra parte, la falta de plantas de
reciclaje. Por lo tanto en este punto podemos decir que en el caso de que una constructora
tuviese su propia planta de trituración móvil pequeña de preferencia de quijada el precio
de este concreto se reduciría significativamente resultando una opción económica y
medioambiental favorable para todos. De esta forma resulta, por la razón que realmente
211
_______________________________________________________________________________________
en nuestra ciudad el precio del agregado es bastante cómodo, el motivo por el que se
incrementa es el transporte.
Trabajos a realizar
• Desmontaje: No se considera ya que es el mismo en todos los casos.

• Demolición: Se utilizara un solo tipo de demolición con herramienta manual
en todos los casos.
Fig. 10.2. Demolición con herramienta Manual, Selectiva
• Transporte de Material de Eliminación hacia lugar de desechos: solo

comprende la eliminación de desechos de demolición, el lugar considerado es
en Socabaya.
• Transporte de Material de Eliminación hacia Cantera la Poderosa: El material
hipotéticamente se trasladaría a Cantera la Poderosa por que ahí estaría
ubicada la planta de trituración. (solo Ag. Reciclados)
• Costo de m3 de concreto fć = 210 Kg/cm2
• El precio del m3 de concreto incluye dentro del costo de los agregados el costo
del transporte desde la Cantera la Poderosa hacia el centro de la ciudad.
212
_______________________________________________________________________________________
Tabla 10.7. Presupuesto Edificación Arequipa
Agregado Natural Zarandeado

Código Partida Unidad Metrado Precio Parcial Total
1 Demolición
1.1 Demolición muros albañilería m2 1088.136 7.59 8258.952
1.2 Demolición Concreto Armado m3 162.63 99.3 16149.16
2 Eliminación de Material m3 494.34 15.39 7607.893
3 Concreto para vigas, columnas,
m3 162.63 146.85 23881.40 55897.41
muros y techo fć = 210 Kg/cm2
Agregado de Concreto Reciclado Zarandeado

1 Demolición
2 Transporte de Material de Demolición
m3 169.35 11.54 1954.299
hacia trituradora de agregados
m3 162.63 151.58 24651.49 56015.5
Agregado de Concreto Reciclado Completo
1 Demolición
m3 156.3525 11.54 1804.308
m3 162.63 151.15 24581.15 55995.18
Agregado de Concreto Reciclado + Ladrillo

1 Demolición
m3 192.72 11.54 2223.989
m3 162.63 163.45 26582.34 57856.38
Nota: Los precios unitarios de las partidas se detallan en los anexos 4, 5 y 6 como corresponda.
213
_______________________________________________________________________________________
Tabla 10.8. Resumen de Presupuesto Total con diferentes Agregados en Arequipa
Agregado Natural Zarandeado 55897.41

Agregado de Concreto Reciclado Zarandeado 56015.50
Agregado de Concreto Reciclado Completo 55995.18
Agregado de Concreto Reciclado + Ladrillo 57856.38
Costo Total de Concreto en Edificacion de

Arequipa
60000.00
55000.00
Soles (IGV)
50000.00
45000.00
40000.00
35000.00
Edific. Con Ag. Natural Edific. Con Ag. Recicl. Zarand.

Edific. Con Ag. Reciclado Edific. Con Ag. Recicl. + Ladrillo
Graf. 10.2. Comparación del Costo Total de una Edificación con los diferentes agregados en
Arequipa
Como era de suponerse el costo de la edificación con agregado natural en Arequipa es

menor que el costo de la misma edificación con los agregados reciclados. Sin embargo el
incremento no es muy significativo en el caso del concreto reciclado zarandeado el
incremento es de 0.21%, con el concreto reciclado el 0.17% y con el concreto reciclado mas
ladrillo es de 3.39%. Este incremento se denota claramente por el costo del transporte del
material hacia la trituradora, claro esta que esta planta queda lejos de la ciudad, si fuese el
caso de una edificación donde existiese la posibilidad y el espacio de llevar una planta
móvil además que cumpliese con los requisitos medioambientales necesarios este costo se
reduciría significativamente por lo que inclusive en Arequipa el costo con agregado
reciclado seria mas económico. Es evidente que el costo de cualquier agregado radica
214
_______________________________________________________________________________________
sobre todo en el transporte por lo que podemos decir que llevar una plante móvil al lugar
de trabajo en caso de demolición es una opción factible y económica.
Solo con el objetivo de verificar la demolición se hizo además un presupuesto de

demolición con equipo mecánico el resultado es el siguiente:
Tabla 10. 9. Demolición con equipo.

Partida Unidad Metrado Precio Parcial Total
Demolición Concreto Armado con
equipo M3 380.26 64.97 24705.4922
Eliminación de Material M3 494.34 15.39 7607.8926
Concreto para vigas, columnas, muros y
M3 162.63 154.01 25047.35 57360.73
techo fć = 210 Kg/cm2
Fuente: el costo de la partida de demolición fue dado por la empresa M y C Constructores el cual se
encuentra en el anexo 5
Como vemos la demolición con herramienta manual resulto más económica por lo que es
la que consideramos para el presente presupuesto
10.2. CASO # 2
a. Misma edificación que el caso # 1 con la diferencia que la situamos en el distrito de

Sacraca ubicado en la provincia de Paucar de Sara Sara en el departamento de
Ayacucho.
215
_______________________________________________________________________________________
Fig. 10.3. Mapa de Ubicación Departamento de Ayacucho
Fig. 10.4. Mapa de Ubicación Prov. Paucar en el dep. Ayacucho
216
_______________________________________________________________________________________
Fig. 10.5. Mapa De La Provincia De Paucar
Trabajos a realizar
• Desmontaje: No se considera ya que es el mismo en todos los casos.
• Demolición: Se utilizara un solo tipo de demolición con herramienta manual.
• Transporte de Material de Eliminación hacia lugar de desechos: solo
comprende la eliminación de desechos de demolición, el lugar considerado es
el más cercano a la obra y comprende eliminación y acarreo del material
(anexo 2).
• Transporte de Material de Eliminación hacia Trituradora: El material
hipotéticamente se trasladaría hacia la planta de trituración ubicado máximo a
400 mts de la obra. (solo Ag. Reciclados)
• Adquisición de Material de Cantera Mas Cercana (solo Ag. Natural), en este
caso se coloco un presupuesto referencial de acuerdo a (50) ya que la
adquisición de este agregado no fue de cantera sino fue piedra de rió y el costo
fue muy elevado por el transporte de este, hacia el lugar de trabajo. Para el
caso de los Agregados Triturados la adquisición seria desde el lugar de la
planta de trituración. Dependiendo el caso se considerara zarandeo del
217
_______________________________________________________________________________________
agregado. Este costo esta representado dentro del costo del concreto por metro
cúbico.
• Costo de m3 de concreto fć = 210 Kg/cm2
Costo por metro cúbico de Concreto

Especificaciones
Tiene las mismas especificaciones que el caso N° 1
Costos x m3 de Concreto en la ciudad de Ayacucho
Tabla 10.10. Agregado Natural fć = 210 Kg/cm2
Material Peso Cantidad Unidad Precio Unit. Precio Parcial

Agua 163.00 0.16 m3 1.00 0.16
Arena Gruesa 780.93 0.53 m3 33.60 17.80
Aditivo 2.97 2.97 Kg 2.35 6.98
Total 184.07
Resultados
• Precio por m3 del Concreto con Agregado Natural: S/. 184.07
• Asentamiento 2 ¾”
• Fć = 252 Kg/cm2
Tabla 10.11. Agregado Reciclado Zarandeado fć = 210 Kg/cm2

Agua 169.00 0.17 m3 1.00 0.17
Arena Gruesa 826.03 0.56 m3 33.60 18.83
Aditivo 3.08 3.08 Kg 2.35 7.24
Total 172.72
Resultados
• Precio por m3 del Concreto con Agregado Reciclado Zarandeado: S/. 172.72
• Fć = 251 Kg/cm2
218
_______________________________________________________________________________________
Tabla 10.12. Agregado Reciclado Completo fć = 210 Kg/cm2

Agua 165.00 0.17 m3 1.00 0.17
Arena Gruesa 571.05 0.39 m3 33.60 13.02
Aditivo 3.28 3.28 Kg 2.35 7.70
Total 170.96
Resultados
• Fć = 267 Kg/cm2
Tabla 10.13. Agregado Reciclado + Ladrillo fć = 210 Kg/cm2

Agua 171.00 0.17 m3 1.00 0.17
Ladrillo 498.35 0.53 m3 9.98 5.30
Arena Gruesa 771.86 0.52 m3 33.60 17.59
Aditivo 3.39 3.39 Kg 2.35 7.96
Total 186.11
Resultados
• Asentamiento 3 3/4”
• Fć = 259 Kg/cm2
Nota: Los precios unitarios del agregado reciclado se detalla en el anexo 4 y los precios de los
agregados naturales se detalla en el anexo 7.
219
_______________________________________________________________________________________
Tabla 10.14. Resumen de Costo por m3 de Concreto para diferentes Agregados en Ayacucho
Agregado Natural fć = 210 Kg/cm2 S/. 184.07

Agregado Reciclado Zarandeado fć = 210 Kg/cm2 S/. 172.72
Agregado Reciclado Completo fć = 210 Kg/cm2 S/. 170.96
Agregado Reciclado + Ladrillo fć = 210 Kg/cm2 S/. 186.11
Costo por m3 de Concreto en Ayacucho
190.00
185.00
Soles (sin IGV)
180.00
175.00
170.00
165.00
160.00
Conc Con Ag. Natural Conc Con Ag. Recicl. Zarand.

Conc. Con Ag. Reciclado Conc. Con Ag. Recicl + Ladrillo
Graf. 10.3. Comparación del Costo por m3 de concreto para los diferentes agregados en
Ayacucho
Como se puede apreciar en una ciudad donde el agregado natural es muy difícil de
transportar el costo de este se eleva por lo tanto el costo del agregado reciclado en estos
casos resulta en un precio mucho mas económico a pesar del aumento en el cantidad de
cemento requerido. Por lo tanto en este punto podemos concluir que en lugares donde el
agregado natural escasea, la utilización del agregado reciclado es una opción no solo
positiva para el medio ambiente sino también económica por lo tanto factible, al menos
para el caso del concreto reciclado y reciclado zarandeado para el caso del Concreto
reciclado mas ladrillo el costo es mas elevado por lo que requiere mucho mas cemento
para adquirir la misma resistencia.
220
_______________________________________________________________________________________
Tabla 10.15 Presupuesto Edificación Ayacucho

1.0 Demolición
2.0 Eliminación de Material m3 494.34 32.84 16234.13
3.0 Concreto para vigas, columnas, muros y techo
m3 162.63 184.07 29935.27 70577.51
fć = 210 Kg/cm2
Agregado de Concreto Reciclado Zarandeado

1.0 Demolición
2.0 Transporte y Ensamblaje de Trituradora und 1 1500 1500.00
3.0 Transporte de Material de Demolición hacia
m3 169.35 1 169.35
trituradora de agregados
m3 162.63 172.72 28089.10 64839.23
fć = 210 Kg/cm2
Agregado de Concreto Reciclado Completo

1.0 Demolición
m3 156.35 1 156.35
m3 162.63 170.96 27804.03 64967.97
fć = 210 Kg/cm2
Agregado de Concreto Reciclado + Ladrillo
1.0 Demolición
m3 192.72 1 192.72
m3 162.63 186.11 30266.62 66272.65
fć = 210 Kg/cm2
Nota: los precios unitarios de las partidas se detallan en el anexo 6.
221
_______________________________________________________________________________________
Tabla 10.16. Resumen de Presupuesto Total con diferentes Agregados en Ayacucho
Agregado Natural Zarandeado S/. 70577.51

Agregado de Concreto Reciclado Zarandeado S/. 64839.23
Agregado de Concreto Reciclado Completo S/. 64967.97
Agregado de Concreto Reciclado + Ladrillo S/. 66272.65
Costo Total de Concreto en Edificacion de Ayacucho
72000.00
70000.00
Soles (Sin IGV)
68000.00
66000.00
64000.00
62000.00
60000.00
Edif. Con Ag. Natural Edific. Con Ag. Recicl Zarand.

Edific con Ag. Reciclado Edific con Ag. Recicl + Ladrillo
Graf. 10. 4. Comparación del costo total de la Edificación en Ayacucho con los diferentes
agregados
Como era de esperarse la reducción en el costo total de la edificación para el concreto

reciclado es realmente significativa estamos hablando de un 8.13% del costo total de la
edificación que se ahorraría con el uso de agregado reciclado zarandeado, vale recalcar
que la resistencia que alcanzaron ambos concretos fue la misma por lo tanto en estos casos
la mejor opción de construcción seria con agregado reciclado y de paso se esta haciendo
una gran contribución al medio ambiente al no depredar los recursos naturales no
renovables
Apreciando la gran diferencia entre el costo de eliminación del material y el costo de

reciclarlo podemos decir que resulta mucho más económico reciclarlo así que en vez de
eliminar el concreto se puede construir mas a menor precio, por ejemplo hacer veredas y
sardineles con concreto reciclado mas ladrillo para que no exista tanta eliminación daría
como resultado una reducción en el presupuesto
222
_______________________________________________________________________________________
Comparacion de Costos totales por Edificacion en Las Ciudades

de Arequipa y Ayacucho
80000.00
70000.00
60000.00
Soles (sin IGV)
50000.00
40000.00
30000.00
20000.00
10000.00
0.00
Areq. Ayac.
Edific. Con Ag. Natural Edific. Con Ag. Recicl. Zarand.

Edific. Con Ag. Reciclado Edific. Con Ag. Recicl + Ladrillo
Graf. 10.5 Representación de los costos de una misma edificación en las ciudades de Arequipa
y Ayacucho con diferentes agregados
223
_______________________________________________________________________________________
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
1. La ventaja principal del uso del concreto reciclado es la reducción de los

impactos ambientales y sociales del descarte inadecuado y de sus consecuencias
negativas (inundaciones, deslizamientos de barrancos, proliferación de
enfermedades, contaminación, entre otras); además de la Reducción de las
pérdidas de los materiales de construcción y, por consecuencia, reducción de la
generación de escombro en el cantero estas son acciones que reafirman y
fortalecen el concepto de desarrollo sostenible en la construcción civil
2. El Agregado Reciclado es una buena opción de trabajo ya que el concreto nuevo

tiene propiedades similares en estado fresco como endurecido al concreto hecho
con agregados convencionales. Por otro lado por lo visto con anterioridad
además de tener propiedades similares el costo no se incrementa
significativamente por lo tanto resulta una opción viable tanto técnica como
económicamente.
3. El Agregado Reciclado Zarandeado por la malla # 4 se comporta de manera muy

similar al agregado Natural de estudio, como vemos sacando un promedio
cuando trabajamos con cemento Tipo I este tipo de agregado reciclado tiene una
resistencia menor al agregado natural de 7.5%, y con cemento tipo IP es 5%
menor. En cuanto al Agregado Reciclado sin Zarandear por la malla # 4,
trabajando con cemento Tipo I presenta una resistencia menor al agregado
natural de 19%, y con cemento tipo IP es 17% menor. De igual forma el
Agregado Reciclado + Ladrillo con cemento Tipo I tiene una resistencia menor
al agregado natural de 19.3%, y con cemento tipo IP es 19.4% menor. De manera
similar se comporta con respecto a la resistencia a la tensión indirecta.
4. Para conservar un mismo asentamiento para un mismo tipo de cemento y mismo

tipo de agregados, al bajar una relación agua/ cemento se requiere disminuir
también la relación de finos. Para las relaciones agua / cemento trabajadas no
224
_______________________________________________________________________________________
representa un papel preponderante la forma y textura de los agregados por el

contrario la pasta en cuestión es lo mas importante.
5. En cuanto al modulo de Elasticidad el agregado reciclado es mayor que el

agregado natural por lo tanto el concreto hecho con agregado reciclado es mas
elástico que el agregado natural.
6. En cuanto a la calidad del concreto de agregado reciclado es similar a la del

concreto del agregado convencional como vimos en las pruebas de fenoltaleina
ninguno de los concretos demostró deterioración.
7. En cuanto al cemento, el cemento tipo IP presento una resistencia menor al

cemento tipo I en las pruebas realizadas al menos hasta los 28 días, por otra
parte en el estudio realizado se denota que el concreto con cemento tipo IP
requiere una mayor cantidad de agua en comparación con el concreto con
cemento tipo I para una misma trabajabilidad.
8. En lo que respecta al método de diseño de mezclas el método modulo de fineza

se acerco bastante a la dosificación propuesta por RENE LCPC, mientras que
ACI y Fuller no presentaron una trabajabilidad aceptable, por lo que concluimos
que RENE LCPC supero a los métodos convencionales al alcanzar una mayor
resistencia para una buena trabajabilidad.
9. El Agregado Reciclado seria más costoso para Arequipa debido a la falta de

plantas de reciclaje mientras que en lugares donde el agregado natural escasea,
seria más económico. En cuanto al costo en Arequipa el precio unitario del
concreto reciclado zarandeado x m3 es mas elevado que el concreto natural en
un 0.21% mientras que en Ayacucho el precio del concreto reciclado zarandeado
es menor al del concreto natural en un 8.13%.
10. La principal diferencia entre los agregados convencionales y los agregados de

concreto reciclado, yace en la capacidad de absorción del material. Los
resultados de los ensayos muestran que el concreto reciclado zarandeado tiene
225
_______________________________________________________________________________________
una absorción de 6.28%, el reciclado tiene 7.46 y el ladrillo 14.81% mientras que
la absorción de las grava convencional es mucho menor, y se encuentra en 3.13%
y en la arena convencional, es de 1.13%. Esto se debe a la gran cantidad de polvo
de pasta de cemento y de mortero que se encuentra en el agregado fino y
adherido al agregado grueso. Por otro lado un problema potencial en el uso del
agregado reciclado es que la variabilidad de las propiedades del concreto viejo
pueden afectar las propiedades del nuevo.
11. El uso de Concreto Reciclado constituye una solución parcial al problema de los
desechos de escombros que se generan en la demolición. Además es una
solución al problema de la depredación indiscriminada de los recursos naturales
no renovables como es el caso de los agregados. Vale resaltar que la reducción, el
reciclaje y el reaprovechamiento de escombros benefician a la sociedad como un
todo, especialmente a la población de baja renta, que es la más afectada por la
cuestión de la disposición inadecuada de residuos y la que más necesita de
materiales de construcción de bajo costo. Así siendo, el reciclaje, la reducción de
las pérdidas y el reaprovechamiento, más que actos de conciencia, se revierten
en actos de ciudadanía. Por otra parte el uso del agregado reciclado crearía
nuevas fuentes de trabajo ya que lo que significa desecho para algunos,
significaría nuevo material para otros
12. Remarcamos que el reciclaje de residuos de la construcción ofrece un amplio

número de posibilidades para reducir el nivel de residuos. Está comprobado que
una cantidad de material reciclado puede usarse para reemplazar las caras
materias primas. Es cierto, están las barreras de la tradición, pero hay que
vencerlas para ilustrar que la reutilización de residuos de la construcción es el
camino del futuro.
13. Finalmente nosotros concluimos por lo estudiado que la mejor opción de trabajo
cuando se hace una demolición es el agregado de concreto reciclado zarandeado
ya que presenta resistencias muy parecidas al agregado natural y en el caso que
el agregado escasee habría una reducción significativa en el costo.
226
_______________________________________________________________________________________
RECOMENDACIONES
1. Tener un estricto control de calidad a la hora de hacer concreto como vimos el

concreto es un material que tiene muchas variables por lo tanto no es una ciencia
exacta, sin embargo con un buen control de calidad se pueden alcanzar los
resultados esperados.
2. Antes de utilizar cualquier agregado hacer un examen sobre las cualidades,

ventajas y desventajas técnicas además de económicas es decir hacer un análisis
beneficio - costo de los agregados reciclados y del uso de estos para cada obra de
construcción. Además se recomienda evaluar las propiedades del agregado de
concreto reciclado mediante un examen petrográfico y humedecer el agregado
reciclado un día antes de su uso para que este se encuentre en una condición de
saturado superficialmente seco que es la ideal, para que a la hora de ser utilizado
este agregado no absorba agua de mezcla y se tenga un mejor control del
asentamiento, claro esta en situaciones donde la estructura no se someta a climas
muy fríos y no tenga ciclos de congelación y deshielo.
3. A las Empresas Privadas, Publicas y Autoridades Políticas fomentar y formar

conciencia sobre el uso de agregados reciclados y lugares de disposición de
desechos para así no contaminar ni dañar el medio ambiente mediante
regulaciones medioambientales que prohíban el uso indiscriminado de recursos
naturales no renovables cuando se presente el caso de demolición, además se les
recomienda la creación de plantas de reciclaje ya que constituiría una buena
fuente de ingresos, además de mejoras medioambientales, dado que el reciclaje
de residuos de la construcción está especialmente dirigido a suplir las materias
primas, entonces es apropiado que sean las propias autoridades las que
controlen y coordinen las actividades de reciclaje desde una completa evaluación
de la gestión de materias primas en cada región.
4. Transferir el conocimiento al medio técnico y a los gestores urbanos es

fundamental para la implantación del reciclaje. Por otra parte es necesario
brindar apoyo a las actividades de investigación y desenvolvimiento, para
227
_______________________________________________________________________________________
consolidar la cultura del reciclaje de residuos en materiales de construcción y así

tener un ciclo de vida lo más cerrado posible, que actúe de forma óptima con la
economía, y de manera razonable con el medio ambiente.
5. Seguir el ejemplo de países mas desarrollados tecnológicamente como Holanda,

Alemania, México, etc. los cuales reciclan concreto hace mucho tiempo, lo que
constituye una fuente de trabajo muy lucrativa ya que la transformación de
materiales de desecho en materiales reutilizables representaría la transformación
de una fuente de gastos en una fuente de ingresos o, por lo menos, de reducción
de los gastos de eliminación; esta claro que estos materiales se venderían a
menor costo por lo que constituiría una reducción económica para el contratista.
6. Por lo que el presente trabajo es solo un comienzo en cuanto a la investigación de

nuevas tecnologías nosotros recomendamos seguir haciendo investigaciones
sobre este tema ya que constituye una mejora medioambiental, social y
económica para el problema de desecho de escombros y depredación de recursos
naturales
228
_______________________________________________________________________________________
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233
_______________________________________________________________________________________
ANEXO 1: COMPARACION DE METODOS DE DISEÑO DE MEZCLAS
ANEXO 2: PORCENTAJE DE ADITIVO
ANEXO 3: RESULTADOS PROGRAMA RENE LCPC
ANEXO 4: PRESUPUESTO TRITURADO CONCRETO
ANEXO 5: PRESUPUESTO DEMOLICION
ANEXO 6: PRESUPUESTO AYACUCHO
ANEXO 7: LISTADO DE INSUMOS AYACUCHO.
234
ANEXO 1
ANEXO 1
Comparación entre diseños y combinaciones de agregados tradicionales y el metodo de diseño propuesto: Modelo de Empaquetamiento Compresible (MEC)
PROPIEDADES FISICAS DE LOS COMPONENTES

CEMENTO AGUA AGREGADO FINO AGREGADO GRUESO Asentamiento para los Diferentes Metodos Utilizados Resistencia a la Compresión para los Diferentes Metodos
C om presión (kg/cm 2)
PROCEDENCIA IP POTABLE PODEROSA CHIGUATA 12.0
300.000
R e siste ncia a la
MOD. FINURA - - 2.85 6.96
Asentamiento
9.0
DENSIDAD (kg/m3) 2880 1000 - -
200.000
(cm)
PESO ESPECIFICO SSS - - 2581 2403 6.0
(kg/m3) 100.000
PESO ESPECIFICO SECO 3.0
- - 2532 2331
(kg/m3) 0.000
PESO VOLUMETRICO 0.0
1121 - 1725 1507 ACI FULLER MOD. FIN. MEC 0 7 14 21 28 35
COMPACTADO (kg/m3)
Metodos de Diseño de Mezcla
Días
% ABSORCIÓN - - 1.94 3.13
ACI FULLER MOD. FIN. MEC
% MALLA # 200 - - 4.64 0.77
COMPACIDAD - - 0.68 0.65
CONCRETO EN ESTADO FRESCO CONCRETO EN ESTADO ENDURECIDO
PROPIEDADES FISICAS RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (kg/cm2)
CODIGO METODO DE PESO SECO VOLUMEN PESO SECO VOLUMEN PESO SECO VOLUMEN PESO SECO VOLUMEN a/c rf MODULO DE ASENTAMIENTO FACTOR DE PESO UNITARIO CONTENIDO DE RENDIMIENTO 7 DIAS 14 DIAS 28 DIAS
DISEÑO (kg) (m3) (kg) (m3) (kg) (m3) (kg) (m3) COMBINACIÓN (cm) COMPACTACIÓN (kg/m3) AIRE (%)
P01 ACI 333.33 0.1157 200.00 0.2000 663.87 0.2572 1002.16 0.4171 0.60 0.429 5.199 11.0 0.93 2226 2.00 1.012 199 236 264
P02 FULLER 333.33 0.1157 200.00 0.2000 750.67 0.2908 921.34 0.3835 0.60 0.477 5.002 6.0 0.92 2265 2.75 1.027 222 263 294
P03 MOD. FIN. 333.33 0.1157 200.00 0.2000 706.57 0.2738 962.40 0.4005 0.60 0.452 5.102 9.5 0.95 2256 2.10 1.024 212 253 281
P04 MEC 333.40 0.1158 200.00 0.2000 707.85 0.2742 961.16 0.4000 0.60 0.453 5.099 10.0 0.97 2253 2.00 1.023 220 263 293
ANEXO 2
ANEXO 2
Comparación para los diferentes porcentajes en peso de cemento tomando de referencia el diseño encontrado en el Anexo 1 para el metodo de diseño propuesto: Modelo de
Empaquetamiento Compresible (MEC)
PROPIEDADES FISICAS DE LOS COMPONENTES
CEMENTO AGUA AGREGADO FINO AGREGADO GRUESO ADITIVO
PROCEDENCIA IP POTABLE PODEROSA CHIGUATA SIKAMENT 290N

MOD. FINURA - - 2.85 6.96 -
DENSIDAD (kg/m3) 2880 1000 - - 1180
PESO ESPECIFICO SSS - - 2581 2403 -
(kg/m3)
PESO ESPECIFICO SECO - - 2532 2331 -
(kg/m3)
PESO VOLUMETRICO
1121 - 1725 1507 -
COMPACTADO (kg/m3)
% ABSORCIÓN - - 1.94 3.13 -
% MALLA # 200 - - 4.64 0.77 -
COMPACIDAD - - 0.68 0.65 -
CODIGO METODO DE PESO SECO VOLUMEN PESO SECO VOLUMEN PESO SECO VOLUMEN PESO SECO VOLUMEN PESO SECO VOLUMEN
DISEÑO (kg) (m3) (kg) (m3) (kg) (m3) (kg) (m3) (kg) (m3)
P10 MEC 333.40 0.1158 170.00 0.1700 707.85 0.2742 961.16 0.4000 2.67 0.0023
P11 MEC 333.40 0.1158 170.00 0.1700 707.85 0.2742 961.16 0.4000 3.00 0.0025
P12 MEC 333.40 0.1158 170.00 0.1700 707.85 0.2742 961.16 0.4000 3.33 0.0028
P13 MEC 333.40 0.1158 170.00 0.1700 707.85 0.2742 961.16 0.4000 3.67 0.0031
P14 MEC 333.40 0.1158 170.00 0.1700 707.85 0.2742 961.16 0.4000 4.00 0.0034
CONCRETO EN ESTADO FRESCO Asentamiento para los Diferentes Porcentajes de
PROPIEDADES FISICAS Aditivo
CODIGO METODO DE PORCENTAJE a/c rf MOD. DE ASENTAMIEN FACTOR DE
Asentamiento (cm)
DE ADITIVO COMB. TO (cm) COMPACT. 16.0
DISEÑO
12.0
P10 MEC 0.80% 0.51 0.453 5.099 4.5 NO TRAB.
8.0
P11 MEC 0.90% 0.51 0.453 5.099 7.0 0.93
P12 MEC 1.00% 0.51 0.453 5.099 8.5 0.95 4.0
P13 MEC 1.10% 0.51 0.453 5.099 14.5 0.98 0.0

0.60% 0.70% 0.80% 0.90% 1.00% 1.10% 1.20% 1.30%
P14 MEC 1.20% 0.51 0.453 5.099 15.0 0.98 Porcentaje de Aditivo
(% en peso de cemento)
ANEXO 3
ANEXO 3
Composiciones de mezclas secas para las diferentes proporciones en peso de cemento
Constituyentes: Cemento Tipo I
Agregado Grueso Natural
Agregado Fino Natural
Constituant n°0: Constituant n°1: Constituant n°2:

natural:\cemento tesis:\Ag. Chiguata natural:\Arena Gruesa final
Constituant n°0 % Constituant n°1 % Constituant n°2 % Porosité Indice de compaction Masse vol. à sec Masse vol. saturé
13 55 32 0.2228 45 1921.7 2144.6
13 54 33 0.2224 45 1924.5 2146.9
13 53 34 0.222 45 1927.1 2149.1
13 52 35 0.2216 45 1929.6 2151.2
13 51 36 0.2214 45 1931.8 2153.2
13 50 37 0.2212 45 1933.9 2155.1
13 49 38 0.2211 45 1935.8 2156.9
13 48 39 0.221 45 1937.6 2158.6
13 47 40 0.2211 45 1939.2 2160.3
13 46 41 0.2211 45 1940.7 2161.8
13 45 42 0.2212 45 1942 2163.3

14 55 31 0.2261 45 1917 2143.1
14 54 32 0.2257 45 1919.7 2145.4
14 53 33 0.2253 45 1922.2 2147.6
14 52 34 0.225 45 1924.6 2149.6
14 51 35 0.2248 45 1926.8 2151.6
14 50 36 0.2246 45 1928.8 2153.5
14 49 37 0.2245 45 1930.7 2155.2
14 48 38 0.2245 45 1932.4 2156.9
14 47 39 0.2245 45 1934 2158.6
14 46 40 0.2246 45 1935.5 2160.1
14 45 41 0.2247 45 1936.8 2161.6
15 55 30 0.2297 45 1911.5 2141.2
15 54 31 0.2293 45 1914.1 2143.4
15 53 32 0.229 45 1916.6 2145.5
15 52 33 0.2287 45 1918.9 2147.6
15 51 34 0.2285 45 1921 2149.5
15 50 35 0.2284 45 1923 2151.3
15 49 36 0.2283 45 1924.8 2153.1
15 48 37 0.2282 45 1926.5 2154.8
15 47 38 0.2283 45 1928.1 2156.4
15 46 39 0.2283 45 1929.6 2157.9
15 45 40 0.2285 45 1930.9 2159.4

16 55 29 0.2336 45 1905.3 2138.9
16 54 30 0.2332 45 1907.9 2141
16 53 31 0.2329 45 1910.2 2143.1
16 52 32 0.2326 45 1912.5 2145.1
16 51 33 0.2324 45 1914.6 2147
16 50 34 0.2323 45 1916.5 2148.8
16 49 35 0.2323 45 1918.3 2150.6
16 48 36 0.2322 45 1920 2152.2
16 47 37 0.2323 45 1921.5 2153.8
16 46 38 0.2324 45 1923 2155.3
16 45 39 0.2325 45 1924.3 2156.8

17 55 28 0.2376 45 1898.6 2136.2
17 54 29 0.2373 45 1901 2138.3
17 53 30 0.237 45 1903.4 2140.4
17 52 31 0.2368 45 1905.5 2142.3
17 51 32 0.2366 45 1907.5 2144.2
17 50 33 0.2365 45 1909.4 2145.9
17 49 34 0.2365 45 1911.2 2147.7
17 48 35 0.2365 45 1912.8 2149.3
17 47 36 0.2365 45 1914.4 2150.9
17 46 37 0.2366 45 1915.8 2152.4
17 45 38 0.2367 45 1917.1 2153.8

18 55 27 0.2419 45 1891.3 2133.2
18 54 28 0.2416 45 1893.7 2135.3
18 53 29 0.2413 45 1895.9 2137.3
18 52 30 0.2411 45 1898 2139.2
18 51 31 0.241 45 1900 2141
18 50 32 0.2409 45 1901.9 2142.8
18 49 33 0.2409 45 1903.6 2144.4
18 48 34 0.2409 45 1905.2 2146.1
18 47 35 0.2409 45 1906.7 2147.6
18 46 36 0.241 45 1908.1 2149.1
18 45 37 0.2412 45 1909.3 2150.5

19 55 26 0.2463 45 1883.6 2130
19 54 27 0.246 45 1885.9 2132
19 53 28 0.2458 45 1888.1 2133.9
19 52 29 0.2456 45 1890.1 2135.8
19 51 30 0.2455 45 1892.1 2137.6
19 50 31 0.2454 45 1893.8 2139.3
19 49 32 0.2454 45 1895.5 2141
19 48 33 0.2454 45 1897.1 2142.5
19 47 34 0.2455 45 1898.6 2144.1
19 46 35 0.2456 45 1899.9 2145.5
19 45 36 0.2458 45 1901.2 2147
20 55 25 0.2509 45 1875.6 2126.5
20 54 26 0.2506 45 1877.8 2128.4
20 53 27 0.2504 45 1879.9 2130.3
20 52 28 0.2503 45 1881.9 2132.2
20 51 29 0.2502 45 1883.7 2133.9
20 50 30 0.2501 45 1885.5 2135.6
20 49 31 0.2501 45 1887.1 2137.2
20 48 32 0.2502 45 1888.6 2138.8
20 47 33 0.2502 45 1890.1 2140.3
20 46 34 0.2503 45 1891.4 2141.8
20 45 35 0.2505 45 1892.7 2143.2

21 55 24 0.2555 45 1867.2 2122.8
21 54 25 0.2553 45 1869.4 2124.7
21 53 26 0.2552 45 1871.4 2126.5
21 52 27 0.255 45 1873.3 2128.3
21 51 28 0.255 45 1875.1 2130.1
21 50 29 0.2549 45 1876.8 2131.7
21 49 30 0.2549 45 1878.4 2133.3
21 48 31 0.255 45 1879.9 2134.9
21 47 32 0.2551 45 1881.3 2136.4
21 46 33 0.2552 45 1882.6 2137.8
21 45 34 0.2553 45 1883.9 2139.2
DISEÑOS ELEGIDOS PARA VACIAR

13 55 32 0.2228 45 1921.7 2144.6
13 54 33 0.2224 45 1924.5 2146.9
13 53 34 0.222 45 1927.1 2149.1
13 52 35 0.2216 45 1929.6 2151.2
13 51 36 0.2214 45 1931.8 2153.2
13 50 37 0.2212 45 1933.9 2155.1
13 49 38 0.2211 45 1935.8 2156.9
13 48 39 0.221 45 1937.6 2158.6
13 47 40 0.2211 45 1939.2 2160.3
13 46 41 0.2211 45 1940.7 2161.8
13 45 42 0.2212 45 1942 2163.3

14.25 55 30.75 0.227 45 1915.6 2142.7
14.25 54 31.75 0.2266 45 1918.4 2144.9
14.25 53 32.75 0.2262 45 1920.9 2147.1
14.25 52 33.75 0.2259 45 1923.2 2149.1
14.25 51 34.75 0.2257 45 1925.4 2151.1
14.25 50 35.75 0.2255 45 1927.4 2153
14.25 49 36.75 0.2254 45 1929.3 2154.8
14.25 48 37.75 0.2254 45 1931 2156.4
14.25 47 38.75 0.2254 45 1932.6 2158.1
14.25 46 39.75 0.2255 45 1934.1 2159.6
14.25 45 40.75 0.2256 45 1935.4 2161.1
15.5 55 29.5 0.2316 45 1908.5 2140.1
15.5 54 30.5 0.2312 45 1911.1 2142.3
15.5 53 31.5 0.2309 45 1913.5 2144.4
15.5 52 32.5 0.2306 45 1915.8 2146.4
15.5 51 33.5 0.2304 45 1917.9 2148.3
15.5 50 34.5 0.2303 45 1919.8 2150.1
15.5 49 35.5 0.2302 45 1921.7 2151.9
15.5 48 36.5 0.2302 45 1923.3 2153.5
15.5 47 37.5 0.2302 45 1924.9 2155.1
15.5 46 38.5 0.2303 45 1926.3 2156.7
15.5 45 39.5 0.2304 45 1927.7 2158.1
ANEXO 4
ANEXO 5
ANEXO 6
ANEXO 7
ANEXO 8
ANEXO 8
Proporciones en peso de cemento para las distintas relaciones agua/cemento establecidas para la presente investigación
Cem Cem Agua Piedra R. Zar. Recicl Lad. Agreg. Aditivo

T I T IP Chig Fino S. 290N
Pe 3090 2880 1000 2403 2418 2391 2080 2581 1180
Mf - - - 6.96 6.98 6.62 6.88 2.85 -
TM - - - 1" 1" 1" 1" - -
PC 1198 1121 - 1507 1394 1527 1091 1725 -
M # 200 - - - 0.77 1.09 1.58 0.85 4.64 -
Abs - - - 3.13 6.28 7.46 14.81 1.94 -
Compac 0.39 0.39 - 0.65 0.61 0.69 0.60 0.68 -
# Vac. Cem Cem Agua Nat. R. Zar. Recicl Lad. Arena Aditivo % Cem. % Adit rf M.C. a/c Asentamiento Asentamiento
T I T IP Gruesa S. 290N (pulg) (cm)
P07 272.2 164 1035.29 786.05 2.99 13.00 1.1 0.46 5.0694 0.6 4 10.2
P08 289.7 175 1011.58 768.05 3.19 14.00 1.1 0.46 5.0694 0.6 8 20.3
P09 334.7 169 998.92 758.44 3.68 16.00 1.1 0.46 5.0694 0.5 6 15.2
P12 316.7 160 1020.05 774.48 3.48 15.00 1.1 0.46 5.0694 0.5 2.5 6.4
P15 336.3 169 953.48 812.23 3.71 16.00 1.1 0.46 5.0802 0.5 4 10.2
P10 273.2 165 987.15 840.90 3.00 13.00 1.1 0.46 5.0802 0.6 2 5.1
P11 291.1 175 965.66 822.60 3.20 14.00 1.1 0.46 5.0802 0.6 7.5 19.1
P15 282.2 170 976.38 831.73 3.10 13.50 1.1 0.46 5.0802 0.6 3.5 8.9
P13 269.8 163 1218.89 586.87 2.97 13.00 1.1 0.46 4.8858 0.6 3.5 8.9
P16 270.4 163 1028.55 780.93 2.97 13.00 1.1 0.46 5.0694 0.6 2.5 6.4
P18 333.5 168 945.50 805.43 3.67 16.00 1.1 0.46 5.0802 0.5 3.25 8.3
P17 268.1 162 1211.04 583.09 2.95 13.00 1.1 0.46 4.8858 0.6 2.5 6.4
P19 329.6 166 1168.14 562.44 3.63 16.00 1.1 0.46 4.8858 0.5 4 10.2
P20 279.0 168 416.53 509.09 788.49 3.07 14.00 1.1 0.46 5.0505 0.6 2.25 5.7
P21 339.2 171 402.43 491.86 761.80 3.73 17.00 1.1 0.46 5.0505 0.5 4.5 11.4

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UNIVERSIDAD NACIONAL SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

“INVESTIGACIÓN EXPERIMENTAL SOBRE LA

Tesis presentada por:

BACH. ESCALANTE COLLACSO JAIME DANIEL

Para optar el titulo profesional de

A Dios que me dio fortaleza en cada paso de mi vida.

Principalmente y en forma muy especial a mi madre Gilda que con su apoyo

A mi Papas Ricardo, Aurora y Judith que con su constante ejemplo y guía

A mi hermano Ricardo quien siempre confió en mi y me dio aliento para seguir

A mi Katito quien siempre supo llenar mi corazón de esperanza y alentarme

A mis hermanitos Fabián y Joaquín que estuvieron siempre a mi lado dándome

y a mi Tío Jaime gracias por tu estimulo, consejo y amor.

A Dios, por ser la fuerza de aliento aun en los momentos difíciles

A mis padres Eduardo y Paquita por el apoyo constante además por

A nuestra directora de Tesis Ingeniera Maria Elena Sánchez por la asesoría y el

Al Señor Ernesto Rodríguez Rodríguez Gerente de la Empresa Yura S.A.

Al Ingeniero Jaime Vela Rivera por habernos brindado su amistad además de

Al PHD. Ing. Francisco Holanda por la asesoría brindada en las diferentes

Al Ing. Pablo Portugal por su apoyo e información brindada

Al Ingeniero Belón de la Cantera la Poderosa por la información

A Rene Vera por el apoyo brindado

A todas las personas que en el desarrollo de este trabajo se involucraron

3.1.2.1. CEMENTO PÓRTLAND PUZOLÁNICO ................................................................................. 41

5.2. IMPUREZAS ORGÁNICAS EN EL AGREGADO FINO............................................................ 71

7.2. REOLOGÍA DEL CONCRETO ..................................................................................................... 122

D. CONTENIDO DE AIRE ....................................................................................................................... 192

GRAF. 5.1. CURVA GRANULOMÉTRICA DEL AGREGADO NATURAL CHIGUATA .................. 83

GRAF. 8.13. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL AG. RECICLADO DE ACUERDO A LA

GRAF. 9.15 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN CEMENTO TIPO IP ............................................. 196

TABLA N° 1.1: DESTINO DE LOS RESIDUOS DE CONSTRUCCIÓN Y DEMOLICIÓN (EDA) (16)6

TABLA 9.19. COMPARACIÓN MODULO DE ELASTICIDAD CON DIFERENTES AGREGADOS

FIG. 1.1. RESIDUOS (RCDS) GENERADOS POR EL MODELO CONSTRUCTIVO

FIG. 3.6. COMPARACIÓN DE LA ABSORCIÓN DE AGUA DE TRES TAMAÑOS DE

FIG. 5.9. AGREGADO GRUESO RECICLADO ZARANDEADO ........................................................... 84

FIG. 8.6. ENSAYO DE MODULO DE ELASTICIDAD ............................................................................ 148

Naturaleza, cultura, tecnología además de la formación de valores y consideraciones

Hasta ahora, los residuos generados en la construcción y demolición se depositan

El insuficiente cuerpo de conocimientos técnicos que garantiza el comportamiento

Sólo aquellos residuos que, a través de manipulaciones y transformaciones no han podido

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la producción de concreto. Después de dicho análisis, se estudio la dosificación idónea del

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1.1.1. INVESTIGACIONES Y LOGROS

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Tabla 1.2.- Un ejemplo de las posibilidades de reutilización de los fragmentos de ladrillo y

Aplicación Proyecto ejemplo Material residual