Integrador I- Escuela Industrial

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA
DEL PERÚ
[Subtítulo del documento]
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Índice
1. Análisis del caso ................................................................................................................... 2
1.1. Historia ......................................................................................................................... 2
1.2. Estructura Organizacional ......................................................................................... 3
1.3. Situación actual. .......................................................................................................... 5
1.4. Análisis de la necesidad............................................................................................... 8
2. Objetivo General ................................................................................................................. 9
3. Objetivos Específicos........................................................................................................... 9
4. El producto ........................................................................................................................ 10
4.1 Producto por elaborar .............................................................................................. 10
4.1.1. Clasificación del producto .................................................................................... 10
4.1.2. Características producto....................................................................................... 11
4.1.3. Propiedades del producto estudiado. ................................................................... 12
4.2. Materias primas......................................................................................................... 26
4.2.1. Mineral de hierro (Fe)........................................................................................... 26
4.2.2. Piedra caliza ........................................................................................................... 27
4.2.3. Coque ...................................................................................................................... 28
4.3. Productos sustitutos .................................................................................................. 29
4.4. Productos complementarios ..................................................................................... 31
5. Procesos de producción..................................................................................................... 32
5.1. Insumos requeridos ................................................................................................... 32
5.2. Equipos y maquinarias ............................................................................................. 35
5.3. Operaciones realizadas en el proceso de producción ............................................. 43
Bibliografía ................................................................................................................................ 62
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1. Análisis del caso

1.1. Historia

Aleaciones Aceradas (ALAC) era una empresa familiar fundada en 1990 en la ciudad

de Moquegua. Los dueños de la empresa habían cursado estudios de Metalurgia y Minería

por lo que tenían mucho conocimiento del negocio siderúrgico.

En sus inicios, ALAC producía barras corrugadas y perfiles en su planta original de

producción, cuya capacidad máxima era de 20,000 tonelada métricas (t) anuales. 10 años

más tarde, producto de su esfuerzo y la calidad de sus productos, la empresa decidió

ampliar su capacidad de producción para incrementar sus ventas como consecuencia de

la creciente demanda y el fortalecimiento del sector construcción. En este sentido,

adquieren una considerable área de terreno que albergará tanto sus instalaciones

operativas como sus almacenes para distribución de sus productos a nivel nacional.

Actualmente, ya consolidado el mercado local de fierros y aceros de construcción,

deciden incursionar en un mercado más especializado: aceros industriales. Este rubro se

caracteriza por demandar aceros con características especiales de fabricación, los cuales

resultan de la combinación de varios elementos químicos en proporciones específicas de

acuerdo con el uso que se le dará al acero. Así pues, las líneas de productos que les interesa

crear son: aceros rápidos, aceros para trabajo en frío, aceros para trabajo en caliente y

aceros para moldes de plástico.

El crecimiento de la empresa se sostiene en la gestión estratégica, que principalmente

tiene en el área de I&D+i (Investigación, Desarrollo e Innovación) su ventaja competitiva.

El desarrollo de nuevos productos y productos a la medida de los clientes hacen que

ALAC se posicione dentro del mercado local como una de las mejores empresas dentro

de su sector.
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1.2. Estructura Organizacional

 Gerencia General

Encargada de hacer cumplir el plan estratégico de la empresa, así como de

establecer contactos con grandes clientes y proveedores de insumos.

 Gerencia de Administración y Finanzas

Responsable del mantenimiento de las instalaciones y los outsourcing:

 contabilidad

 vigilancia

 servicios generales.

Asimismo, se encarga de administrar los recursos financieros de la empresa y

de conseguir el financiamiento necesario para las inversiones que la empresa

piensa realizar.

También es responsable del soporte y desarrollo de sistemas de toda la

organización.

 Gerencia Comercial

Responsable de:

 venta de los productos terminados de la empresa,

 estrategias de publicidad y marketing.

 Gerencia de Operaciones

Tiene a su cargo:

 áreas productivas

 control de calidad, siendo ésta de gran importancia debido a que debe

asegurar estándares altos de calidad según normas internacionales

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 Gerencia de Investigación, Desarrollo e Innovación

Encargada de la innovación de nuevos métodos de producción y el desarrollo

de productos a medida de clientes específicos.

 Gerencia de Logística.

Se encarga de:

 suministro de las materias primas

 administración de los almacenes.

 supervisa todo el proceso de distribución

 Gerencia de Capital Humano

Se encarga de:

 administración de la planilla

 programas de capacitación y del desarrollo de la línea de carrera del

personal

 SSOMA. (Seguridad y Salud Ocupacional y Medio Ambiente)

Encargada de la gestión de los sistemas de seguridad y salud ocupacional, así

como de minimizar el impacto al medio ambiente de las actividades

productivas de la empresa.

Los contratos comerciales son elaborados en conjunto con el área de

Asesoría Legal, la cual es un ente externo.

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Organigrama

Gerencia
General

Asesoría Legal

Gerencia de Gerencia de
Gerencia Gerencia de Gerencia de Gerencia de
Administració SSOMA Capital
Comercial Operaciones I&D+i Logística
n y Finanzas Humano

Servicios
Marketing Planta Almacenes Planillas
Generales

Control de Asistencia
Seguridad Ventas Distribución
Calidad Social

Desarrollo
Tesorería
Humano

Créditos y
Cobranzas

Tecnología de
Organigrama de Aleaciones Aceradas "ALAC"
Información

1.3. Situación actual.

La visión de la empresa es posicionarse dentro del mercado local como una de las

mejores empresas dentro de su sector, por lo cual se desea implementar la

elaboración de cuatro tipos de aceros: Aceros para trabajo en frio, Aceros para

trabajo en caliente, Acero para moldes de plástico y Acero Rápido.

Por lo mencionado anteriormente, la empresa ha tomado la decisión de contratar a

consultores para implementar almacenes según las cantidades de demanda

proyectados por el área comercial tanto para materia prima como productos

terminados.

Como fruto de las negociaciones del área Comercial con diferentes clientes (locales
y extranjeros), la empresa ha podido establecer contratos a largo plazo para el
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suministro de aceros industriales de diferentes características. A continuación, se

detalla los productos a comercializar y sus composiciones químicas en porcentajes:

Código Carbono Cromo Molibdeno Vanadio Wolframio Cobalto Silicio Manganeso Hierro
ALAC C Cr Mo V W Co Si Mn Fe
R290 1.99 3.76 2.44 5.06 14.29 11.01 - - 61.45
R390 1.63 4.76 1.99 4.81 10.39 8.01 - - 68.41
R500 1.09 3.91 9.19 1.21 1.39 8.01 - - 75.20
R590 1.29 4.21 4.99 3.01 6.29 8.41 - - 71.80
R600 0.89 4.11 4.99 1.81 6.39 - - - 81.81
R705 0.91 4.11 4.99 1.91 6.39 4.81 - - 76.88
F100 1.99 11.51 - - - - 0.24 0.31 85.95
F110 1.54 11.31 0.74 0.76 - - 0.29 0.31 85.05
F390 2.46 4.21 3.79 9.01 0.99 2.01 0.54 0.41 76.58
F490 1.39 6.41 1.49 3.71 3.49 - - - 83.51
F605 0.54 1.01 0.24 - - - 0.29 0.41 97.51
F890 0.84 4.36 2.79 2.11 2.54 4.51 0.54 0.41 81.90
C300 0.37 5.01 1.29 0.41 - - 1.09 0.41 91.42
C302 0.38 5.21 1.29 0.96 - - 1.09 0.41 90.66
C320 0.30 2.91 2.69 0.56 - - 0.29 0.36 92.89
C350 0.37 5.01 1.74 0.56 - - 0.19 0.56 91.57
C360 0.49 4.51 2.99 0.61 - - 0.19 0.26 90.95
C400 0.37 5.01 1.29 0.51 - - 0.19 0.31 92.32
P201 0.40 2.01 0.19 - - - 0.29 1.51 95.60
P333 0.27 13.51 - - - - 0.29 0.31 85.62
P340 0.53 17.31 1.09 0.11 - - 0.39 0.41 80.16
P390 1.89 20.01 0.99 4.01 0.59 - 0.29 0.31 71.91

Los códigos de los aceros se clasifican de esta manera:

RXXX: Aceros rápidos
FXXX: Aceros para trabajos en frío
CXXX: Aceros para trabajos en caliente
PXXX: Aceros para moldes de plástico

Según las proyecciones de ventas, conforme a los contratos comerciales ya establecidos,

la empresa ha decidido empezar la construcción de una nueva planta de producción que
permita la fabricación de las cantidades necesarias para cumplir con los pedidos.
Asimismo, la empresa necesita diseñar sus almacenes, tanto de materia prima como de
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producto terminado, y también los procesos de producción de los tipos de acero. La

empresa ha tomado la decisión de contratar unos consultores (ustedes) para tal fin.

Según las proyecciones del área Comercial, las cantidades de producción mensuales en
toneladas métricas por cada producto son las siguientes:

Cód. ALAC CRC100 CRC200 SQR100 SQR200 SHV05 SHV10 SHV15

R290 183 30 223 91 0 0 0

R390 139 123 248 163 0 0 0

R500 312 180 291 286 0 0 0

R590 192 271 317 116 0 0 0

R600 50 247 20 221 0 0 0

R705 157 260 78 315 0 0 0

F100 144 319 30 318 0 0 0

F110 55 36 256 34 0 0 0

F390 24 193 17 63 0 0 0

F490 213 283 70 231 0 0 0

F605 88 31 122 20 0 0 0

F890 218 67 87 270 0 0 0

C300 36 158 217 200 0 0 0

C302 304 82 131 192 0 0 0

C320 165 148 278 248 0 0 0

C350 279 36 50 162 0 0 0

C360 307 104 152 160 0 0 0

C400 159 81 24 105 0 0 0

P201 0 0 0 0 130 70 300

P333 0 0 0 0 208 66 195

P340 0 0 0 0 79 125 256

P390 0 0 0 0 193 289 289

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1.4. Análisis de la necesidad

Comencemos definiendo la problemática del caso, la empresa necesita diseñar sus

almacenes, tanto de materia prima como de los productos terminados.
El proceso productivo empieza desde la fabricación del hierro esponja y el procesado
de la chatarra, hasta la laminación del producto terminado (barras rectangulares,
circulares y chapas de acero).
A continuación, una pequeña evaluación de algunas de las variables que afectan al
resultado.

VARIALBE
EFECTO
CAUSA
Buena conservación de materia prima y
productos terminados
Modelo de almacén
Abastecimiento más rápido al área de
producción
buen manejo de materiales
Buen sistema de acarreo
Menos accidentes
Tamaño óptimo del almacén para largo
Proyecciones del área de venta
plazo
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2. Objetivo General

Elaborar una propuesta de diseño del almacén, tanto de materia prima como de productos

terminados.

3. Objetivos Específicos

 Elaborar una ficha técnica del producto C360 – SQR100

 Diseñar el almacén, incluyendo las zonas necesarias para el óptimo

funcionamiento de la planta, en 2D y 3D

 Determinar el sistema de acarreo para el manejo de los productos terminados

 Proponer un programa de producción según las proyecciones de Marketing.

 Determinar cantidades de insumos para cada producto.

 Conocer como es el proceso de producción en la elaboración del acero, realizar el

Diagrama de Operaciones del Proceso y el equipamiento requerido.

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4. El producto

4.1 Producto por elaborar

El producto que vamos a elaborar es el acero, este material no se encuentra en la

naturaleza en estado puro y para su empleo hay que someterlo a una serie de operaciones
metalúrgicas.
El acero es una aleación del hierro con otros elementos no metálicos (carbono,
silicio, fósforo, azufre, etc.) y metálicos (manganeso, titanio, cromo, níquel,
molibdeno, etc.). El elemento más importante de aleación es el carbono (< 2,0 %)
y alterando entre límites estrictos su composición y la de los otros elementos de
aleación, pueden obtenerse aceros de diferentes características.

El acero es el más importante, multifuncional y adaptable de los materiales y está

presente jugando un papel esencial en infinidad de sectores de aplicación. (LIRA,
2009 & UAM, 2018)
Por consiguiente, el acero es un material que es usado en distintas aplicaciones.
4.1.1. Clasificación del producto

o Acero al carbono. – Más del 90% son aceros al carbono. Estos aceros

contienen diferentes cantidades de Carbono, Manganeso (<1.65%),

Silicio (0,6%), Cobre (0.6%). Entre los productos fabricados se

encuentran las maquinas, carrocerías, la mayor parte de las

estructuras de construcción de acero.

o Aceros aleados. - contiene proporciones de Vanadio, Molibdeno y

otros elementos (Manganeso, Silicio y Cobre)

 Estructurales. – El contenido de la aleación varía desde

0.25% a 6%, estos aceros se emplean para diversas máquinas

(engranajes, ejes, palancas, estructuras de edificios, etc.)

 Para herramientas. - Son aceros de calidad que se emplean

para construir herramientas tales como (taladros,

escarladores, etc.)
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 Especiales. - Son los aceros inoxidables y aquellos que

contienen cromo (>12%). Estos aceros son de gran dureza y

alta resistencia a las temperaturas y a la corrosión. Se

emplean en turbina de vapor, engranajes etc.

o Aceros inoxidables. – Contiene Cromo, Níquel y otros elementos de

aleación que le dan alta resistencia a la oxidación y brillo como

característica principal. Pueden ser usados con fines decorativos,

tuberías, equipos quirúrgicos, refinería de petróleo o plantas

químicas.

4.1.2. Características producto

 Ductilidad: Propiedad de los materiales a poder deformarse sin romperse

 Dureza: Resistencia que ofrece un acero a la deformación plástica al dejarse

penetrar. Depende del porcentaje de carbono, tipo de carburos que constituyen al

acero y microestructura obtenida en el tratamiento térmico realizado. Al someterse

al efecto de la temperatura, la dureza es la resistencia del material al

ablandamiento. Cabe resaltar que el cobalto mejora el comportamiento de la

matriz y además existen otros elementos formadores de carburos como el Cr, W,

Mo y V que favorecen esta característica.

 Maquinabilidad: Facilidad de un material para permitir que se mecanice por

arranque de viruta y para ser trabajado por corte. Los carburos aleados y las altas

durezas dificultan la maquinabilidad.

 Resistencia: Capacidad para resistir esfuerzos y fuerzas aplicadas sin romperse o

deformarse permanentemente.
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 Resistencia al desgaste: Resistencia que ofrece un material a deteriorarse cuando

está en fricción con otro, resistencia a la pérdida de tolerancias dimensionales y la

pérdida de filo. La presencia de carburos aleados mejora la resistencia al desgaste.

 Templabilidad: La templabilidad es una medida de la profundidad a la cual un

metal puede endurecerse por medio de procesos normales de tratamiento térmico.

A mayor porcentaje de elementos aleantes, mayor es la templabilidad. La

templabilidad es necesaria cuando se requieren propiedades homogéneas a lo

largo de la sección transversal de la herramienta. El cobalto disminuye la

templabilidad.

 Tenacidad de impacto: Capacidad que tiene un material a que no se produzcan

fisuras o grietas, es la resistencia que opone a romperse (resistencia al impacto),

capacidad de resistir a rotura por choque. Depende del porcentaje de carbono y

del porcentaje y tipo de elemento de aleación, del tamaño y morfología de los

carburos y del tratamiento térmico realizado.

(LIRA, 2009 & UAM, 2018)

4.1.3. Propiedades del producto estudiado.

 Ferrita o Hierro Alfa: Es una solución sólida de carbono en hierro alfa, su

solubilidad a la temperatura ambiente es tan pequeña que no llega a disolver ni un

0.008% de C. Es por esto que prácticamente se considera la ferrita como hierro

alfa puro. La ferrita es el más blando y dúctil constituyente de los aceros.

Un corte ilustrativo de la celda unitaria de la ferrita se indica en la Figura 1.2,

donde los átomos de hierro ocupan las esquinas y el centro del cubo. Esta red es

conocida como cúbica centrada en el cuerpo. Los pocos átomos que acepta la

ferrita encuentran colocación en los espacios que quedan entre las esferas de

hierro. El átomo negro representa al carbono, el cual se ubica en los huecos más
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grandes que quedan entre los átomos de hierro. La ferrita acepta muy poco

carbono en su interior

En los aceros aleados, la ferrita suele contener Ni, Mn, Cu, Si, Al en disolución

sólida sustitucional.

 Austenita: Es dúctil. Según su contenido de carbono, y es el más denso de los

aceros. La proporción de C disuelto varía desde el 0 al 1.76%. Se auto endurece

rápidamente durante el trabajo con impacto y posee buenas cualidades de

resistencia a la abrasión por rayado. Los átomos de hierro en la fase austenita

asumen las posiciones en una red cristalina cúbica centrada en las caras, como se

observa en la Figuras 1.3, los átomos de hierro se acomodan ocupando las

esquinas y el centro de cada cara en una estructura cúbica. En este caso, los átomos

de carbono caben en el centro de cada una de las aristas de los cubos. La austenita

tiene una capacidad para aceptar mayor cantidad de carbono que la ferrita.

 Martensita: Es el constituyente de los aceros templados, está conformado por una

solución sólida sobresaturada de carbono y se obtiene por enfriamiento rápido de

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los aceros desde su estado austenítico a altas temperaturas como se aprecia en la

Figura 1.5.

Es una fase metal estable de estructura tetragonal. La martensita no es una fase de

equilibrio, es una fase muy dura y muy elástica. “Es la estructura más resistente a

todos los tipos de condiciones suavemente abrasivas y algunos ambientes

severamente abrasivos” (Extraído del Manual de Soldadura & Catálogo de

Productos de EXSA S.A.). La martensita tiene alta dureza que aumenta debido al

contenido de carbono en el acero. El contenido de carbono en el acero suele variar

desde muy poco carbono hasta el 1% hasta el 0,7 %C.

 Carburos: El porcentaje de carburos presentes es función principal de su

composición química. Los elementos formadores de carburos más importantes

son los siguientes:

 Cromo (Cr): Se disuelve en la ferrita y se usa en aceros de construcción,

herramientas, inoxidables y de resistencia al caliente. Aumenta dureza y

resistencia a la tracción, mejora templabilidad, impide deformaciones,

aumenta resistencia desgaste y abrasión, y a altas temperaturas, etc.

 Manganeso (Mn): Promueve la solidez de las piezas fundidas al acero a

través de su acción de desoxidación en acero líquido.

- Oxígeno: Evita que se desprendan gases, en la solidificación del acero

y se originen poros y rechupes en la fabricación del acero.

- Azufre: Mejora la maquinabilidad, esto se debe a la presencia de

inclusiones sulfurosas más numerosas, que hacen pedazos las rebabas,

reduciendo de esta manera el desgaste de la herramienta.

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 Molibdeno (Mo): Proporciona resistencia a la tracción, a la fluencia

mecánica o deformación por desplazamiento del grano de acero debido a

altas temperaturas. Reemplaza al Tungsteno en los aceros rápidos. Se

disuelve en ferrita.

 Tungsteno (W): Su uso esta generalizado en los aceros rápidos, aceros para

herramientas de corte y aceros para trabajos en caliente. Los carburos de

wolframio tienen gran estabilidad. El wolframio forma carburos muy

duros y resistentes al desgaste en elevadas temperaturas, y mejora la

dureza de los aceros a elevadas temperaturas.

 Vanadio (V): Con este aleante, también está presente en la fabricación de

la mayor parte de las herramientas, tiende a afinar el grano y a disminuir

la templabilidad.

 Silicio (Si): Este metaloide tiende a disolverse en ferrita aumentando la

resistencia del acero, sin disminuir mucho la ductilidad, resulta

fundamental en los aceros fundidos.

 Cobalto (Co): Este aleante, se combina con la ferrita, aumentando su

dureza y resistencia. Disminuye la templabilidad. en los aceros de alto

porcentaje de carbono.

(LIRA, 2009 & UAM, 2018)

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Tipos de acero

 Aceros rápidos

Definición

Comenzaremos por definir que son los aceros rápidos,

como sabemos hay tipos de aceros las cuales se adaptan

a los distintos tipos de operaciones para eso se utilizan

los componentes correspondientes para un correcto

proceso.

“Los aceros rápidos pertenecen al grupo de los aceros de herramientas y se caracterizan

por estar altamente aleados. En general, contienen grandes cantidades de wolframio y/o

molibdeno junto con cromo, vanadio o cobalto. El acero rápido objeto de estudio es un

AISI M2. Generalmente, se emplea en la fabricación de herramientas de corte que son

utilizadas en operaciones de mecanizado en tornos, sierras, limadoras, fresadoras, brocas,

etc., pero su uso también se extiende, de forma creciente, a la fabricación de troqueles de

conformado, debido a que posee una combinación de buena tenacidad y resistencia.”

(Ceram. V, 2004, pág. 416)

En conclusión, el acero está conformado básicamente por carbono la cual va en conjunto

junto a otro componente tal como el cromo, cobalto, etc. Para así llevar a cabo los aceros

rápidos.
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Propiedades

De acuerdo con lo entendido los aceros rápidos son especiales debido a la dureza que se

caracteriza debido al alto índice de cobalto que se encuentra, esto puede variar depende a

su tipo de uso.

“Las propiedades que hacen tan especial a los aceros rápidos son resistencia al desgaste,

dureza en caliente, tenacidad, además una elevada estabilidad, dimensional y facilidad de

mecanización para herramientas de perfiles geométricos complejos y variados. Cada una

de estas propiedades están estrechamente relacionadas en la ida útil de la herramienta.”

(Agudelo, 1989, pág.22)

En síntesis, las propiedades propias de este acero se basan en la resistencia, dureza,

estabilidad y fácil mecanización. Estas dan una buena referencia acerca de este acero.

 Resistencia al desgaste

Empezamos hablando sobre la resistencia de los aceros rápidos ya que es uno de sus

importantes propiedades las cuales se distingues de otros tipos de aceros. A continuación,

se mostrará un pequeño detalle.

“Esta depende de la composición y de la dureza de la matriz, en especial de la cantidad y

el tipo de carburos formados no disueltos, lo mismo que de su distribución. Estos carburos

por poseer una dureza superior a la martensita se constituyen en los componentes micros

estructurales de mayor importancia en esta propiedad; por ello debe de haber una

distribución uniforme en toda la masa de acero. El Vanadio es de todos los elementos el

que más influencia tiene, forma carburos extremadamente duros del tipo V4L3 O VC.”

(Agudelo, 1989, pág.22)

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Como sabemos los carburos que se forman en los aceros con una correcta distribución

forman la resistencia que este acero rápido debe de tener, si tiene una buena distribución

aumentara la resistencia.

 Dureza en caliente

Ahora seguimos con sus propiedades, la dureza en caliente, alrededor de las diferentes

combinaciones que se obtiene junto al carburo se deduce que si se tiene una lentitud al

momento de combinarse se obtendrá una mayor dureza.

“La habilidad de retener la dureza hasta temperaturas de 500 y 600° se debe a la lentitud

de crecimiento de los carburos de transición (W2C y Mo2C), lo mismo que el crecimiento

del tamaño de los carburos y la disolución en la austenita de los carburos de Cromo

(CR23C6) le confieren cierta templabilidad. El cobalto contribuye con la dureza

secundaria aumentando la velocidad de germinación de los carburos aleados al mismo

tiempo que reduce la tendencia al crecimiento y aglomeración de los mismos, precipita

ciertos compuestos intermetálicos como son F2M o F7M6.” (Agudelo, 1989, pág.23)

De esta cita podemos deducir que la dureza en los aceros rápidos alcanza una temperatura

de 500° las cuales soportan gran cantidad de calor, y que el carbono junto al cobalto

obtendría una mayor dureza.

 Tenacidad

Una de sus últimas propiedades es la tenacidad, el cual es la energía de deformación total

que es capaz de absorber o acumular un material antes de alcanzar la rotura en condiciones

de impacto, por acumulación de dislocaciones.

“La aptitud por la cual una herramienta de corte resistiría sin deteriorarse a las cargas

desiguales que actúan sobre ella durante la mecanización, se mide por la tenacidad del
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material después de su preparación y tratamiento térmico. La tenacidad es una propiedad

importante de los aceros rápidos de corte y es una combinación de la ductilidad

(deformación antes de la rotura) y elasticidad (resistencia a las deformaciones

permanentes), propiedades que dependen de la composición y el tratamiento térmico.”

(Agudelo, 1989, pág.24)

En síntesis, se puede decir que a través de la preparación térmica se puede mejorar la

propiedad de la tenacidad, y es una combinación de la ductilidad y elasticidad.

Aplicación

En nuestro caso de los aceros rápidos se puede aplicar en el proceso de:

 Mecanizado con aceros rápidos.

 Procesos tratamientos térmicos.

 Procesos de enfriamiento.

 Comportamientos de los aceros rápidos bajo los esfuerzos de

flexión.

 Recocido.

 Etapas de revenido.

 Calentamiento de piezas en horno de mufla.

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 Aceros para trabajos en frío

Definición

El trabajo en frio se

refiere a los

procesos realizados

a baja temperatura

inferiores a 200 °C.,

aceros para trabajos en frio; recuperado de (http://www.bohlerperu.com/es/cold-
es decir se realiza work-steels-1985.php)

cerca de la temperatura ambiente para que la ventaja de la resistencia a la cedencia

reducida, o la presión del forjado, acompañada de elevadas temperaturas no estén

disponibles para ayudar en la operación de formado.

Corresponden a los aceros que después del temple y revenido quedan en general con gran

dureza y son capaces de cortar y romper la mayoría de los metales.

Características

 Tiene un acabado brillante y bastante Exacto.

 Mejora la resistencia y la maquinabilidad.

 El endurecimiento por deformación plástica en frio es el fenómeno por

medio del cual un metal dúctil se vuelve más duro y resistente.

 Corresponden a los aceros que después del temple y revenido quedan en

general con gran dureza y son capaces de cortar y romper la mayoría de

los metales.
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 Una alta dureza y resistencia a la compresión junto con buenas

propiedades de tenacidad son características que distinguen los aceros para

herramientas de trabajo en frío de BÖHLER y aumentan la vida útil de sus

herramientas.

Propiedades

 Las típicas propiedades de los aceros de trabajo en frío de BÖHLER- alta

dureza, buena tenacidad, resistencia a la compresión y alta resistencia al

desgaste - los convierten en aceros idóneos para herramientas de corte y

perforación, para matrices y cuchillas, estampación, fresas helicoidales,

trenes de laminado, troqueles y mucho más.

 Acero para herramientas de trabajo en frío de alta tenacidad,

endurecimiento y templabilidad en secciones grandes. Alta resistencia al

impacto y a la compresión. Apto para ser templado en aceite y al aire.

Buena capacidad de pulido.

Aplicación

El atractivo de formar de frío, además de los ahorros obvios del costo cuando no se

requiere calor, es la mayor precisión dimensional que se puede lograr generalmente, ya

que no hay la necesidad de ajustar la contracción ni la deformación térmica o distorsión,

una vez que se complete el formado. Las partes de metal trabajadas en frío evitan también

la de coloración (oxidación) de la superficie que ocurre en temperaturas más altas, así que
 22

la parte puede ser presentable a la venta y posible servicio sin un proceso posterior. La

desventaja de este proceso es que es muy duro.

• Conformado en frío / acuñado: Las simulaciones permiten optimizar los procesos

de producción en conformado en frío. Se pueden calcular los radios de conformado, las

presiones que actúan sobre la herramienta y el comportamiento de flujo. Para que estas

simulaciones se conviertan en realidad, necesita un material para la herramienta

"preprogramado" con propiedades reproducibles que cumplan los requisitos definidos.

• Corte fino / Troquelado / Estampación: La tecnología de producción más rentable

para piezas de precisión.

El material de la herramienta en sí, además del diseño, es un factor de éxito que a menudo

se subestima. Puede influir significativamente en la vida útil de la herramienta y, por lo

tanto, en la rentabilidad de la producción. Para cada una de las demandas de blanking y

corte, BÖHLER tiene una solución óptima en su gama de productos. La gama contiene

todo, desde materiales estándar hasta aceros pulvimetalúrgicos de alto rendimiento para

herramientas de corte fino sometidas a altas tensiones.

• Laminación

• Polvo prensado

 Cizallas / Cuchillas: Corte - la prueba más difícil para cualquier herramienta.

Ninguna otra aplicación pone a prueba las propiedades de un acero como las

aplicaciones de corte y cizallamiento. Junto con la resistencia al desgaste y la

capacidad para mantener los bordes de la pieza, la habilidad para no distorsionarse

ni aplanarse - incluso a temperaturas elevadas - son factores decisivos para las

calidades BÖHLER.
 23

• Piezas estándar (moldes, placas, clavos, punzones)

• Forja fría/ conformado en caliente

• Canales calientes

• Tornillos y cilindros

• Componentes para la industria del reciclaje

• Comp. para equipo bajo tierra (perforación, ejes, etc.)

• Rollos

• Piezas de desgaste

• Componentes generales de ingeniería mecánica

 Aceros para trabajos en caliente

Definición

Los aceros aleados

para herramientas o

para trabajo en

caliente son aquellos

que se utilizan cuando

las condiciones de

temperatura de trabajo
ISMEDUNIA (2015) Hot Work Tool Steel. Recuperado de:
http://www.smedunia.in/products/hot-work-tool-Steel)
se encuentran por

encima de los 200 °C. Trabajo en el que el acero entrará en contacto con el material

caliente.
 24

Características

Generalmente, estos aceros son de los tantos aceros que tienen relativamente poco

contenido de carbón de su composición (0.25 a 0.6%).

Propiedades

 Resistente en caliente

 Tenacidad en caliente

 Resistencia al desgaste en caliente

 Maquinabilidad

Aplicación

Se usan principalmente para hacer corte y conformaciones en frío, además para forjar en

semi-caliente y para la transformación de aleaciones pesadas. (BOHLER, 2018).

 Aceros para moldes de plástico

Definición

Son aceros para moldes de

plásticos con designación P,

específicamente dedicado a

cubrir la as exigencias de los

moldes para plástico inyectado y de (BOHLER, 2018). recuperado de

http://www.acerosboehler.com.ar/es/plastic-mould-2954.php

matrices para moldear zinc por

inyección.
 25

Características.

Buena maquinabilidad y aptitud para el pulido, estabilidad dimensional en el temple, gran

resistencia a comprensión, elevada resistencia al desgaste, buena tenacidad, posibilidad
de tratamientos superficiales (nitruración, cromado duro) y, en determinados caos una
adecuada resistencia a la corrosión.

Propiedades

40crMnNiMo8-6-4 (1.2302: AISI P20)

Acero para moldes de plástico, de bajo costo y buena maquinabilidad. Tiene una excelente
aptitud para el pulido y la texturación. Sin necesidad de tratamiento térmico.

Aplicación

 Para los aceros para moldes de plástico se requieren chapas (Se genera a partir de

la laminación del acero, ya sea en frío o en caliente

 Insertos de moldes

 Moldes para el procesado de plásticos químicamente agresivos que contienen

cargas altamente abrasivas

 Moldes y cuchillas para la industria alimentaria

 Moldes para la industria electrónica

 Husillos sin fin en máquinas de moldeo por inyección

 Camisas para cilindros en máquinas de moldeo por inyección

Ejemplo: Piezas de coches, teléfonos móviles, gafas, cajas de ordenador, todos se fabrican

en moldes
 26

4.2. Materias primas

Existen tres tipos de materiales importantes y básicos para la fabricación del acero que

son el mineral del hierro, la piedra caliza y coque.

4.2.1. Mineral de hierro (Fe)

En la naturaleza el hierro es el elemento más abundante del mundo, formando el 5%

de la corteza terrestre, los principales minerales del hierro son: La taconita (una roca

negra de tipo pedernal), la hematita (un mineral de óxido de hierro) y la limonita (un

óxido de hierro que contiene agua). (Kalpakjian, Serope & Schmid Steve, 2002).

 Características

o El hierro es el cuarto elemento más abundante en la corteza terrestre (5%).

o Es un metal maleable, tenaz, de color gres plateado y magnético.

o El hierro se encuentra en muchos minerales y está presente en las aguas

freáticas y en la hemoglobina roja de la sangre.

 propiedades físicas

Este metal es un buen agente reductor

 Propiedades químicas.

o Número atómico: 26

o Peso atómico: 55.847

o Valencia: 2,3

o Estado de oxidación : +3

 Composición:

Los dos minerales principales son la hematita, Fe2O3, y la limonita,

Fe2O3.3H2O
 27

4.2.2. Piedra caliza

La función de la piedra caliza (carbonato de calcio) es remover las impurezas del

hierro fundido. El hierro fundido es frágil, en 1856 un ingeniero británico encontró una

forma de hacerla más resistente, combinarlo con carbono en un átomo para fabricar el

acero y gracias al acero ahora puede cortarse y formar piezas más fuertes. La caliza

reacciona químicamente con las impurezas, actuando como un fundente lo que quiere

decir que fluye como un fluido lo que hace que las impurezas se fundan a bajas

temperaturas. La caliza se mezcla con las impurezas y se forma una escoria, que es muy

ligera y puede flotar sobre el metal fundido y que por su consecuente es eliminada. La

escoria formada es utilizada en la fabricación de cemento, vidrio, materiales de

construcción, aislamiento de lana mineral y de balaste para carreteras. (Kalpakjian,

Serope & Schmid Steve, 2002).

 Características

o Dureza: La dureza relativa puede ser estimada mediante la comprobación

de su resistencia al ser rayada, esta propiedad se suele medir utilizando la

escala de Mohs. (Textura Granular fina a gruesa) es un poco rasposa.

Tienen una textura consistente en granos minerales que se entrelazan,

desarrollados durante la cristalización de sustancias que se desprenden de

la solución.

 propiedades físicas

La caliza es una roca sedimentaria que permite el paso del agua, es decir, es

una roca permeable. Cuando el agua penetra en la caliza se lleva a cabo el

proceso de disolución, mediante el cual se disuelve el carbonato de calcio.

 28

 Propiedades químicas.

o Las calizas son rocas sedimentarias de origen fundamentalmente

químico u organógeno, formadas al menos por un 50% Carbonato de

calcio, magnesio y potasio. Tiene muchas sustancias nutritivas.

4.2.3. Coque

El coque es un residuo duro y poroso que resulta después de la destilación destructiva del
carbón
 Características

o El coque se emplea como agente reductor para la fundición de hierro y

como combustible; tiene un color gris negruzco y un brillo metálico.

o Coque de Reducción. -Siendo este el más importante, utilizado en altos

hornos para la eliminación del oxígeno de los minerales de hierro y la

producción de arrabio, o la reducción de otros óxidos metálicos.

 propiedades físicas

El valor calorífico del coque es muy elevado.

 Propiedades químicas

Contiene fundamentalmente carbono, alrededor del 92%; casi el 8% restante

es ceniza.
 29

4.3. Productos sustitutos

Según el artículo publicado por Ortin en el 2015 existen productos sustitutos para el acero

a continuación, se mencionará algunos de ellos:

Aluminio

El aluminio es un metal que se obtiene de la extracción de bauxita a través de electrólisis

sucesivas. Entre sus características más importantes tenemos; resistencia a la corrosión y

oxidación, capacidad de reciclado sin pérdida de propiedades. Debido a la forma de

obtención de este metal el proceso es costoso gracias a la gran cantidad de energía eléctrica

requerida, pero al poseer grandes cantidades de reciclado se puede obtener el 95% de

ahorro energético comparado con la obtención de aluminio por primera vez. Este metal

puede sustituir a el acero en el sector ferroviario gracias a su ahorro de energía debido a

su peso ligero. Otro sector sería el automovilístico en el caso de piezas, logrando así una

reducción del 30% del peso conllevando a un ahorro combustible y menor cantidad de

polución.

Características Aluminio Acero

Densidad 2.700 kg/m3 7.850 kg/m3

Corrosión Resistencia a la corrosión y No resistente a la corrosión y
oxidación oxidación (salvo acero inox,)

Magnetismo No Sí
Conducción calor y Sí Sí
electricidad
Vida útil Más Menos

Tabla 1: Aluminio vs Acero

Fuente: Inbestia
 30

Plástico

El plástico posee unas ventajas frente al acero como; resistente a la corrosión, peso ligero,

no altera propiedades del producto (olor y sabor) entre otras. El plástico puede sustituir al

acero en diversos sectores o industrias. En primer lugar, tenemos a las industrias

automovilísticas las cuales en el tiempo han aumentado el uso de plásticos en sus

productos llegando a fabricar puertas de automóviles hechas de plástico. Otro rubro en el

cual el plástico ha ido sustituyendo al acero es en las tuberías debido a sus características.

Figura 1: Tubería

Fuente: Inbestia

Fibra de carbono

Este material se obtiene a través de la unión de fibras sintéticas con resinas. Su principal

característica como la mayoría de los sustitutos es la ligereza ya que su densidad en 4.5

veces menor que el acero, otra de sus características más importantes es la resistencia física

que es tres veces mayor al acero además es resistente a la corrosión y fuego. Se Utiliza en

el sector de automoción, aviación y artículos e alto rendimiento como cañas de pescar o

palos de golf.
 31

Figura 2: Automóvil con piezas de fibra de carbono

Fuente: Inbestia

4.4. Productos complementarios

Los productos sustitutos son aquellos que pueden complementar a nuestro producto. En

este caso lo clasificaremos en sus diversas maneras de utilización según lo mencionado

por empresas vendedoras de productos elaborados a base de acero.

Sector de construcción:

- Cemento
- Adhesivos y junteadores
- Estucos y texturas

Sector de Soldadura:

- Hilos de soldar
- Discos abrasivos
- Electrodos
- Curva de soldar
- Pintura

Otros:

- Láminas de policarbonato
- Tornillería para cubiertas de techo.
- Cumbreras.
 32

5. Procesos de producción

El proceso de producción se puede definir de a siguiente manera.

“Es el conjunto de actividades desarrolladas con la utilización de unos medios de

recursos convenientemente seleccionados, organizados y gestionados, para obtención

o adición de valor de uno o varios productos, a través de un proceso de producción”

(Cuatrecasas Arbós, 2012)

Esto no quiere decir que el desarrollo de un proceso productivo se realiza cuando se

transforma la materia prima a través de una serie de pasos estructurados y organizados y

se obtiene un producto final.

5.1. Insumos requeridos

A. Hierro Esponja

Un componente importante en la producción del acero es el hierro esponja. Este se obtiene

en la planta de reducción directa a partir de la reducción del mineral de hierro que llega

en forma de "pellets" o como calibrado. Se le denomina "hierro esponja" porque al

extraerle el oxígeno al mineral de hierro se obtiene un producto metálico poroso y

relativamente liviano. La materia prima para la obtención del hierro esponja es el mineral

de hierro (óxido de hierro). Este, al igual que el carbón y la dolomita se almacenan en

silos antes de ingresar a los hornos. (Proceso de Reducción Directa (Hierro Esponja).

(aceros Arequipa, 2018, url: http://www.acerosarequipa.com/proceso-de-reduccion-

directa.html).
 33

B. Elementos Aleadores

Las aleaciones de acero se realizan generalmente a través del horno de arco eléctrico,

incluyendo el acero inoxidable. En algunos tipos de acero inoxidable se añade a su

composición carburos (molibdeno, titanio, niobio, etc.) u otro elemento con el fin de

conferir a los aceros distintas propiedades.

Carburos: El porcentaje de carburos presentes es función principal de su composición

química. Los elementos formadores de carburos más importantes son los siguiente

(LIRA, 2009 & UAM, 2018)

Elementos
Propiedades Químicas Propiedades Físicas
Aleadores
Cromo (Cr) Masa Atómica=51,996 g/mol  Suave
Estado de Oxidación=+- 2,3  Duro y quebradizo
Punto de Fusión= 1875 °C  Dúctil
Punto de Ebullición= 2665 °C
 Frágil
Densidad = 7,19 g/ml
 Brillante
 Resistencia a la corrosión
Manganeso(Mn) Masa Atómica= 54,938 g/mol  Muy poco abundante en la
Estado de Oxidación=+- 2,3 naturaleza
Dureza= 2 a 5-6  Metal radioactivo
Punto de Fusión= 1246 °C  Duro y muy frágil
Punto de ebullición= 2061°C
refractarlo
Oxigeno (O) Masa Atómica= 15.9994 g/mol  Soluble en agua
Estado de Oxidación= -2  Incoloro
Densidad= 1,33g/mol  Insípido
Punto de ebullición= 183 °C
Punto de Fusión= 218.8°C
Azufre (S) Masa Atómica= 32,065 u  Frágil
Estado de Oxidación=+-2,4,6  Ligero
Dureza= 1.5 a 2.5  Arde con llama de color azul
Punto de Fusión= 388,36 K
 Insoluble en agua
Punto de Ebullición = 717,87

Molibdeno (Mo) Masa Atómica=95,94g/mol  Metal de transición

Estado de Oxidación=+2,3,4,6  Duro
Densidad= 10280 kg/m3
Punto de Fusión=2623°C
Punto de ebullición=4639°C
 34

Tungsteno (W) Masa Atómica= 183,84 u  Metal escaso en la corteza

Estado de
Oxidación=+2,3,4,5,6
Densidad=19 300 g/cm3
Punto de Fusión= 3422 °C
Punto de ebullición= 5555°C
Vanadio (V) Masa Atómica=50,9415 u
Estado de Oxidación=+2,3,4,5
Densidad=5,9600 g/ml
Punto de Fusión=1910 °C
Punto de ebullición=3407 °C
Silicio (Si) Masa Atómica=28,0855 u
Estado de Oxidación=+ 4
Punto de Fusión=1414 °C
Punto de ebullición=2900°C
 Es usado de forma pura o
con otros metales para
formar aleaciones
 Resistencia a ser rayado
(dureza)
 Resistencia a ser roto,
molido o doblado
 Atracción a cuerpos férricos
 Aparece al reflejarse la luz
en su superficie
 Proviene de compactación
 Aumenta las resistencias a
altas y bajas temperaturas
 Mejora la resistencia a estrés
por calor

Cobalto (Co) Masa Atómica=58,933g/mol  Duro

Densidad= 8,870 g/cm3
Punto de Fusión=1495°C
Punto de ebullición=2927°C
 Ferromagnético
 Resistencia al desgaste
 Poco resistente a la
corrosión
 Es más estable que el hierro

C. Elementos residuales del acero

En el proceso de producción de acero existen elementos residuales que pueden quedar

fuera de este, según Kalpakjian, Serope & Schmid Steve:

“Durante la producción del acero, su refinación y su procesamiento, pueden aun quedar

elementos residuales (elementos en estado de traza). A pesar de que también podemos

considerar algunos de los elementos de la lista anterior como residuales, los que siguen

se consideran generalmente no deseados como elementos residuales, sus efectos se

denotan”

Como menciona el texto, quedan elementos residuales no deseados para seguir el proceso

ya que pueden causar inestabilidades al acero como los siguientes elementos:

 35

o El antimonio y el arsénico causan fragilización por temple.

o El hidrogeno fragiliza severamente a los aceros; sin embargo, el

calentamiento durante el procesamiento expulsa la mayor parte del

hidrogeno.

o El nitrógeno mejora la resistencia mecánica, la dureza y la

maquinabilidad; en aceros desoxidados por aluminio, controla el tamaño

de las inclusiones y mejora la resistencia y tenacidad, reduce la ductilidad

y la tenacidad.

o Oxigeno incrementa ligeramente la resistencia de los aceros efervescentes,

reduce severamente la tenacidad.

o Estaño causa fragilización en caliente y fragilización por temple.

(Kalpakjian, Serope & Schmid Steve, 2002, pag 147).

5.2. Equipos y maquinarias

 Horno Tubular Rotatorio

(Aceros Arequipa, 2018. Recuperado de:

http://www.cdi.org.pe/pdf/PNC_2012/RGPM/3_Pres_CAA_NUEVA_GENERACION.pdf)

Un horno rotatorio presenta dos zonas: la primera zona de precalentamiento es donde la

carga se calienta hasta 900°C-1.100°C. La segunda zona de metalización donde la
temperatura se mantiene casi constante en 1.100°C-1.050°C. En la zona de
precalentamiento, la reducción del óxido de hierro procede únicamente hasta óxido
 36

ferroso. En la zona de metalización, continúa la reducción hasta hierro metálico. (Cornejo,

2000).

CARACTERÍSTICAS:

Ahorro de energía El consumo de energía decrece debido a que no es necesario un

horno de carbón o una planta sintetizadora.

Físicas 70m de longitud para el horno y otro más pequeño para la

refrigeración por agua

Costos Aproximadamente $344.4 y $1831.1 por ton de acero (si la

chatarra es de $120

Factores Inclinación
Velocidad de rotación
fundamentales
Velocidad de alimentación
Tiempo de permanencia

Capacidad 500 – 1000 toneladas diarias.

 Horno eléctrico

Kalpakjian, Schmid & Espinoza Limón Jaime, 2008), [imagen]

 37

Es un horno de arco eléctrico, que se calienta a través de un arco eléctrico. Es el más

versátil de todos los hornos para fabricar acero, dentro de ellos se observan dos tipos: los

de calefacción de arco indirecto y los directos.

En los del primer tipo, los electrodos se colocan encima del material a fundir, y los

materiales se funden por el calor del arco excitado. En los hornos de calefacción directos,

la fusión se logra a partir del arco entre los electrodos y el baño metálico.

Estos hornos tienen tapas removibles para cargarlos por arriba y el vaciado se realiza

inclinando el horno.

CARACTERÍSTICAS:

Consumo de energía

Físicas  3 electrodos de grafito en el horno que pueden ser de

hasta 750 mm de diámetro y de 1.5 mts a 2.5 mts de

longitud. Su altura dentro del horno se puede ajustar de

acuerdo con la cantidad de metal presente y al desgaste

de los electrodos.

Factores fundamentales Calidad de la chatarra

Capacidad 200 toneladas/hora

Proporciona temperaturas de hasta 1930°C

Alta precisión
 38

 Cestas de carga

(GUIHORNOS, 2018. Recuperado de: http://www.ghihornos.com/hornos-

industriales/fundicion-hierro-acero/equipos-auxiliares/#carros

Recipiente de acero utilizado para la carga de chatarra en horno eléctrico de arco.

Existen dos tipos:

De mandíbulas: se manipulan con el gancho auxiliar de la grúa de carga.

De gajos: no necesitan de gancho auxiliar.

La carga del metal sólido se realiza por la parte superior del horno, que está totalmente

descubierta cuando la bóveda se ha desplazado, mediante estas cestas de carga con

apertura por el fondo, que son transportadas por la grúa de la nave y depositan la carga

directamente en la cuba del horno. (GHIHORNOS, 2018)

 Carros de transporte

(GUIHORNOS, 2018. Recuperado de: http://www.ghihornos.com/hornos-

industriales/fundicion-hierro-acero/equipos-auxiliares/#carros)
 39

Se utilizan para el movimiento de cucharas de acero. Son carros dotados con distintos

números de pares de ruedas en función de la carga a desplazar. Puede ser manual o

autoaccionado. (GHIHORNOS, 2018)

 Calentadores de cucharas

Equipo empleado para el precalentamiento de cucharas previo a la colada de hierro y

acero.

Tipos de calentadores

– Calentadores con la cuchara invertida, para pequeñas fundiciones.

– Calentadores verticales, con la cuchara en su posición normal de trabajo.

– Calentadores horizontales, con la cuchara tumbada 90º.

(GHIHORNOS, 2018)

 Horno - Cuchara

Este proceso se encarga de la desgasificación del acero líquido para así ser calentado a

una cierta temperatura de acuerdo con la capacidad del horno cuchara que establece este
 40

tipo de producción. Además, se agregan los elementos aleadores los cuales afinarán las

características del acero.

 Coladora (Colada Continua)

La colada continua se desarrolla para la fundición de un cordón de metal no

ferroso, principalmente para la producción de acero, según Bericano:

“Este sistema de colada es el más nuevo de los sistemas existentes y fuente

de la inmensa mayoría del tonelaje de acero fabricado en el mundo. El

acero líquido se vierte en un molde sin fondo, cuya sección transversal es

la misma que la del semiproducto que se desea fabricar como palanquillas

de sección cuadrada, redondos y secciones especiales, planchas y chapas

de pequeño espesor. Se llama continua porque el producto sale sin

interrupción de la máquina hasta que la cuchara (o cucharas en caso de

coladas secuenciales) haya vaciado todo el acero líquido que contiene. La

colada continua es un proceso que fue inventado en la década del 1950 en

un intento por incrementar la productividad de la producción de acero. La

colada continua del acero es un proceso en el cual el acero líquido es

permanentemente solidificado en una barra de metal. Elementos

principales de la colada continua: Cuchara de colada, Torreta porta

cucharas, Artesa distribuidora, Lingotera o cristalizador, Osciladores,

Sistema de enfriamiento secundario, Rodillos de arrastre, Mecanismo de

corte de barras, Mesa de enfriamiento.” (J. Bericano, 2009, pág., 8)

Como hemos leído, la colada continua permite al acero líquido moldearlo de acuerdo al

cliente, un punto importante es que esta máquina se creó para incrementar la producción

del acero.
 41

I(Manufactura, ingeniería y tecnología 2002. Recuperado de:

https://books.google.com.pe/books?id=gilYI9_KKAoC&printsec=frontcover&hl=
es&source=gbs_ge_summary_r&cad=0#v=snippet&q=materias%20primas&f=f
alse)

 Horno calentador o de Arco eléctrico

El horno de arco eléctrico se utiliza para obtener acero o acero inoxidable a partir de

chatarra y ferroaleaciones mediante fusión de la carga por arco eléctrico con electrodos

de grafito. Cuentan con una cuba y bóveda refrigeradas por agua con sistema de giro de

la bóveda para la carga de la chatarra.

Están provistos de un sistema de colada por piquera convencional o por el fondo mediante

piquera excéntrica y brazos porta electrodos de cuerpo conductor de corriente.

Están dotados de un sistema para aplicación de energía de origen químico mediante

inyectores multifunción, circuito secundario de alta intensidad a base de conductores de

cobre refrigerados por agua y simetrizado eléctricamente, además de contar con

regulación automática de movimiento de electrodos por control digital.

(Ghishornos,2018)
 42

Recuperado de: http://www.ghihornos.com/hornos-industriales/fundicion-hierro-acero/horno-arco-

electrico

 Laminadora

Un laminador es una máquina utilizada para convertir los metales en planchas.

Según el siguiente autor:

“Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, ésta

es conducida a través de un camino de rodillos hasta el tren de laminación.
El tren de laminación está formado, como se ha indicado en la figura 2.17,
por parejas de cilindros que van reduciendo la sección de la palanquilla.
Primero de la forma cuadrada a forma de óvalo, y después de forma de
óvalo a forma redonda. A medida que disminuye la sección, aumenta la
longitud del producto transformado y, por tanto, la velocidad de
laminación de aproximadamente 13 m/s. El tren se controla de forma
automática, de forma que la velocidad de las distintas cajas que lo
componen va aumentando en la misma proporción en la que se redujo la
sección en la anterior. El tren de laminación se divide en tres partes: Tren
de desbaste, Tren intermedio y el Tren acabador. Durante el proceso de
laminación la temperatura promedio es de 1000 °C. El Tren de Laminación
consta con un total de 15 cajas de laminación. Las varillas laminadas pasan
por la mesa de transporte a la cizalla de corte donde se corta a la media
requerida del cliente o la especificación del área de producción.”
(Universidad de Santiago de Chile, 2007, pág., 89)
 43

En síntesis, todo proceso de fabricación de acero siempre va a pasar por un

proceso de laminación para así poder eliminar las impurezas que se obtiene a

través del ambiente las cuales deben de conservarse en buen estado para una buena

satisfacción al cliente.

5.3. Operaciones realizadas en el proceso de producción

El proceso de producción que se va a evaluar es el de fabricación de acero para ello se

debe entender su concepto. “La fabricación del acero es un proceso de oxidación que

rebaja los contenidos de carbono, silicio, manganeso, fosforo de una mezcla de arrabio y

chatarra de acero”. (DeGarmo, Black & Kohser, 2002). Durante el proceso el acero debe

ser tratado con el fin de lograr un resultado óptimo y de calidad.

Profundizando el concepto tenemos que “El proceso de fabricación de acero es

esencialmente el de refinar el hierro cochino, mediante la disminución del porcentaje de

Mn, Si, C y otros elementos, y de controlar la composición del resultado mediante la

adición de varios elementos. El metal fundido del alto horno se trasporta a uno de tres

tipos de hornos: de hogar abierto, eléctrico o de oxigeno básico (Kalpakjian, Schmid &

Espinoza Limón Jaime, 2008)”. Ahora se debe definir cuál es el método más óptimo para

la producción de acero.

Tipo de Métodos para obtención del acero

Para realizar la obtención del acero contamos con diferentes métodos, los cuales

detallaremos a continuación.

En 1856, con el proceso de KELLY-BESSEMER se inauguró prácticamente una industria

nueva al conseguirse fabricar acero en cantidades comerciales. En 1908 con el proceso

en SOLERA ABIERTA superó a lo producido con el proceso de Bessemer y en 1960

 44

acapara más del 90% de la producción total. Actualmente, la mayoría de nuestros aceros

comerciales se producen en hornos de oxígeno y de diversos tipos y en hornos eléctricos.

 Método Bessemer. En este

proceso se aprovecha el

hecho que el aire, al atravesar

el arrabio, origina reacciones

exotérmicas con las que el

metal se afina para dar acero.

el aire removía rápidamente

el carbono y silicio del hierro. Ilustración 1FABRICACIÓN DE ACERO. (2018). [Imagen].

Recuperado de
http://metalurgia.usach.cl/sites/metalurgica/files/paginas/cap
Segundo, y más sorprendente, itulo08.pdf

el calor liberado por la oxidación de las impurezas del hierro fue suficiente para

mantener al hierro en estado líquido y aún más aumentar su temperatura hacia el

rango de la fabricación de acero (1600-1650ºC)

Este es un proceso muy barato de fabricación del acero. El recipiente es simple

(DeGarmo, Black & Kohser, 2002)

 Método de solera

abierta. Este proceso,

también llamado proceso

Martin-Siemens.

Consiste en fundir
Ilustración 2Bibliografía: FABRICACIÓN DEL ACERO. TIPOS DE HORNOS.
(2018). [Imagen]. Recuperado de
toneladas de material de http://tecnologiautrillas.ftp.catedu.es/materiales/web3.htm

buena calidad, elevar su temperatura y tratarlo hasta conseguir un acero de la

composición química deseada. Los hornos de solera abierta son uno de varios

tipos de hornos en los que el exceso de carbono y otras impurezas se queman a

 45

partir de arrabio para producir acero. fue desarrollado aplicando el principio de

regeneración de precalentamiento del horno reverbero.

 Método horno de oxígeno básico. – Es el proceso de fabricación de acero más

reciente y más rápido. Típicamente, se cargan en un recipiente 200 toneladas de

hierro fundido de primera fusión y 90 toneladas) de chatarra (fig. 5.3a). Entonces

se sopla oxigeno puro en el horno durante aprox. 20 min a tras de una lanza (un

tubo largo) enfriada por agua a una presión de aprox. 1250kpa (fig. 5.3b). A través

de una tolva de alimentación se agregan productos fundentes como la cal.

La vigorosa agitación del oxígeno refina el metal fundido mediante un proceso de

oxidación, en el cual se produce óxido de hierro. El óxido entonces reacciona con

el carbono en el metal fundido, produciendo monóxido y dióxido de carbono. La

lanza es retraída y el horno es vaciado inclinándolo (fig. 5.3c). La escoria es

eliminada inclinando el horno en dirección opuesta. Este proceso es capaz de

refinar 250 ton de acero en 35 o 50 minutos. (Kalpakjian, Schmid & Espinoza

Limón Jaime, 2008)

Ilustración 3Manufactura, ingeniería y tecnología. (2018). [Imagen].

Recuperado de https://books.google.com.pe/books
 46

 Método horno eléctrico. - Fabrican acero a partir de chatarra de hierro y gránulos

de hierro esponjoso.

Tipo de proceso de producción.

El tipo de proceso de producción del acero es de tipo continuo porque cumple con las

siguientes características:

 Producción estandarizada.

 Volúmenes de producción altos.

 Flujos rígidos.

 Se les conoce como industria de proceso.

 Se mueve sin cesar a lo largo de la instalación.

 Proceso intensivo en capital.

 24 horas del día, a fin de maximizar utilización y minimizar costos de paros.

Ilustración 4cero arequipa. (2018). [Imagen]. Recuperado de

https://www.youtube.com/watch?v=fPRWq3HqGzM
 47

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO: FABRICACIÓN DE ACERO

LEYENDA
ACTIVIDAD CANTIDAD
OPERACIÓN 7
INSPECCION 0
COMBINADA 7
 48

DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DEL PROCESO: FABRICACIÓN DE ACERO

Mineral: hierro y
Acero reciclado
carbon

2 Almacén de materia 1 Almacén de materia prima

prima

1 Horno rotatorio
3 Fragmentadora

2 Cortado y triturado 1 Horneado

CO

4 Faja transportadora Hierro esponja

3 Selección 2 Enfriador rotatorio

Residuo no
metálico
1 Refrigerado
1 Apilado

5 Zona de carga 3
Almacén de hierro esponja

4 Almacén de acero
fragmentado

6 Zona de carga

4 Mezclado

7 Área de acería

2 Fundido

Escoria

Acero Fundido

8 Horno cuchara
Elementos
Aleadores
Afinado
3

5 Colado continuo
 49

4 Refragmentación primaria

Refragmentacion
6
secundaria

5 Cortado

Palanquillas

9 Horno calentador

6 Calentamiento

10 Tren de laminación

7 Estirar

11 Mesa de enfriamiento

7 Cortado

Producto Final

Leyenda
Actividad Cantidad
Operaciones 7
Inspecciones 0
Demora 1
Transporte 12
Almacén 5
combinada 7
 50

Proceso de elaboración del acero

1Industrial Efficiency Technology Database (2018). Recuperado de:

http://ietd.iipnetwork.org/content/iron-and-steel)

El acero se fabrica y recicla mediante dos rutas que son complementarias, dado que la

primera parte del mineral de hierro y la segunda recicla residuos de acero al final de su

vida útil, comúnmente llamados chatarra de acero.

El primero cubre el incremento de consumo mundial de acero, y el segundo cierra el ciclo

del material con una eficiencia ambiental, económica y social altísima. (UNESID, 2018)

 Ruta Integral

Esta ruta utiliza un horno alto o procesos de reducción directa para la reducción

de minerales de hierro, eliminando el oxígeno y obteniendo un hierro con

contenidos totales superiores al 95 -96 %, que se denomina arrabio.

 51

Proceso de reducción directa en sólido

2(Universidad de Santiago de Chile, 2018. Recuperado de:

http://metalurgia.usach.cl/sites/metalurgica/files/paginas/capitulo09.
pdf)
En los hornos rotatorios se reduce el mineral de hierro, con la ventaja de obtener un

producto con menor cantidad de residuales y mejores propiedades.

El mineral de hierro, junto con el carbón y la caliza, ingresan a los hornos rotatorios en

proporciones adecuadas mediante el uso de balanzas dosificadoras (Weight Feeders) y el

tiempo de permanencia en su interior se controla mediante la velocidad de rotación. El

interior de los hornos está recubierto de material refractario para evitar las pérdidas

térmicas.

La carga es calentada aproximadamente a 980°C. Este precalentamiento se realiza

generalmente en un 40 a 50% del largo del horno con el fin de aumentar la eficiencia de

este.

Por efecto de la combustión controlada y de la temperatura alcanzada (aproximadamente

1000 °C) se favorece la generación del monóxido de carbono (CO), el cual permite la

reducción del mineral de hierro.

Para el control de la temperatura se dispone de 7 ventiladores a lo largo del horno y de un

quemador central ubicado en la zona de descarga, los que brindan el aire necesario para

la combustión del carbón y del gas natural inyectado como combustible.

 52

El hierro esponja obtenido pasa luego al enfriador rotatorio donde mediante un

intercambio indirecto de calor con agua, se le disminuye la temperatura a

aproximadamente 130 °C, con lo que se evita la reoxidación. La metalización final es de

aproximadamente 93% y el contenido de carbono de aproximadamente 0,1 a 0,2%.

Luego es clasificado por tamaños y vía separadores magnéticos, en donde el hierro

esponja es separado de los residuos de carbón y cenizas, para que finalmente la carga

metálica así obtenida se apile en la bahía de consumo de metálicos en espera de su

utilización. Cuando la eliminación del oxígeno de los óxidos de hierro se efectúa sin llegar

a la fusión, el producto conserva la forma original del mineral, pero con notable mayor

porosidad. Por esta última condición recibe el nombre de hierro esponja. (Industrial

Efficiency Technology Database, 2018 y Aceros Arequipa, 2018)

 Ruta Eléctrica

En esta ruta se emplea la chatarra, sin embargo, la escasez de chatarras limpias

ha derivado en la necesidad de encontrar procesos de obtención de hierro pre

reducido.

Proceso en el horno eléctrico.

 53

La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las chatarras por medio

de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido. A este horno también se

le agregan el hierro esponja obtenido anteriormente en el proceso de reducción.

¿Qué tipo de chatarra?

 Lo más gruesa posible (maquinaria, ferrocarriles), se prefiere aceros de muy baja

aleación, limpias y libres de óxido (fragmentados).

Forma de carga de los hierros esponja:

 Discontinua, continua, inyectado mediante equipos especiales, si el horno

eléctrico está cerca del horno de reducción, cargarlo a la salida de los hornos, para

aprovechar su calor.

El horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm

de espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga el baño de acero

líquido y escoria. El resto del horno está formado por paneles refrigerados por agua.

En el horno eléctrico se introduce hierro y acero junto con los ingredientes aleantes

(adecuadas para tal composición deseada) y la piedra caliza (fundente) la tapa se cierra y

se bajan los electrodos. Se establece la conexión y dentro de un periodo de

aproximadamente 2 horas el metal se funde (el tiempo varía de acuerdo con las

necesidades), la corriente es desconectada, se elevan los electrodos, el horno es inclinado

y el metal fundido es vaciado en un recipiente de traslado hacia moldes.

 54

Proceso en el horno cuchara

12Aceros Arequipa: Inicio. (2018). recuperado de http://www.acerosarequipa.com/

El acero líquido pasa al horno cuchara después de 40 min de combustión, donde otros 3

electrodos realizan el afino, es decir permite que el acero alcance un mayor grado de

homogeneidad y mayor calidad al momento de ajustar su composición química. (Aceros

Arequipa: Inicio.2018)

Es donde ingresan los componentes necesarios para obtener los diferentes tipos de acero.

Proceso en la colada continua

La colada continua se trata de

un proceso metalúrgico que

permite el control continuo de

la transformación del metal

líquido a alta temperatura a

sólido para la obtención de

productos semi-terminados.
Aceros Arequipa: Inicio. (2018). recuperado de http://www.acerosarequipa.com/
 55

“La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero líquido se vierte

directamente en un molde de fondo abierto cuya sección transversal tiene la forma

geométrica del semiproducto que se desea fabricar, a saber, desbastes y palanquillas de

sección cuadrada (para obtención de “largos”), planchones de gran sección (para

obtención de “planos”), redondos y secciones especiales, etc. Se llama “continua” porque

el semiproducto sale sin interrupción de la máquina hasta que la cuchara ha vaciado todo

el acero líquido que contiene. En el caso de “colada secuencial”, y como se verá más

adelante, no hay una sola cuchara sino muchas, una a continuación de otra. Una

instalación de colada continua puede ser de una o varias “líneas”, tantas como lingoteras.

Las condiciones previas que debe cumplir el acero líquido para correcta colada son:

 Control de la temperatura que es más alta que la empleada para colada

convencional en lingotera con objeto de compensar las pérdidas térmicas. En

algunas instalaciones modernas se está homogeneizando esa temperatura

mediante agitado inductivo o por argón.

 Desoxidación completa para evita defectos que afecten a la correcta

solidificación del acero. Habitualmente hace uso del calmado al silicio en el caso

de aceros de tamaño grueso de grano, mientras que con el calmado al aluminio

se obtienen aceros de grano fino.

 Completa desulfuración del acero hasta quedar con bajos niveles de azufre, a fin

de evitar la acumulación de obstrucciones en la buza, así como la formación de

grietas y defectos internos o superficiales en los semiproductos emergentes de la

lingotera.

Cuando la cantidad de acero contenido en la artesa es suficiente para mantener después

la regularidad de la alimentación, se abren los orificios de colada y se deja que el chorro

caiga en las lingoteras, las cuales van llenándose progresivamente gracias al taponamiento
 56

provocado por la falsa barra. Los chorros de colada de cuchara a artesa y de artesa a molde

están protegidos con argón de la oxidación o mediante tubo de protección o buza

sumergida. La lingotera está sometida a un rápido movimiento oscilante vertical que

facilita el despegue y deslizamiento del acero solidificado. La solidificación del

semiproducto en la lingotera refrigerada con agua comienza por el exterior y no es

completa en la zona interna hasta después de un cierto tiempo. Cuando la barra en vías de

solidificación sale del molde contiene metal fundido en su interior y entonces está

constituida por una costra o piel exterior, ya solidificada, y por una zona central donde el

acero se encuentra todavía en estado líquido.” (Karl Roesch, Kurt Zimmermann, 1969,

pág. 26-27)

El objetivo de la producción del horno eléctrico fue desarrollar un modelo matemático

capaz de simular el proceso convencional de colada continua de aceros y determinar las

condiciones operacionales óptimas para la empresa con la especificación requerida del

cliente.

Proceso en horno caliente

Los hornos de

calentamiento

sirven para

elevar la

temperatura de las diferentes cargas (palanquillas, tochos, piezas de forja o formatos)

previamente a su posterior proceso de laminación, forja o estampación. (GHIHORNOS,

2018)

Las barras rectangulares (palanquillas) que salen del proceso de la coladera se dejan

enfriar a temperatura ambiente. Luego estas ingresan al horno de calentamiento, se

 57

calienta la palanquilla a través de las tres zonas del horno de calentamiento de 40 Ton/h,

hasta alcanzar una temperatura adecuada para el proceso de laminación.

Dentro del horno de precalentamiento existen tres zonas: de precalentamiento, de

calentamiento y de homogeneización donde la última zona (homogeneización) la

palanquilla alcanza una temperatura de laminación que es aproximadamente de 1 200 ±

100ºC.

Luego la palanquilla es sacada del horno con una lanza, hacia un camino de rodillos, y

por medio de un transferidor de palanquillas serán llevadas hacia otro camino de rodillos,

que permitirán que la palanquilla sea impulsada hacia la primera caja del tren de desbaste

con un arrastrador (AUTOMATA, 2009)

Proceso de laminación

Para el acero, la temperatura

de laminación es alrededor de

1200 ºC. La operación de

calentamiento se llama

recalentada, y los hornos en

los cuales se lleva a cabo se

llaman fosas de recalentamiento.

“El laminado es un proceso de deformación en el cual el metal pasa entre dos rodillos y

se comprime mediante fuerzas de compresión ejercidas por los rodillos. Los rodillos

giran, como se ilustra en la figura 1, para jalar el material y simultáneamente apretarlo

entre ellos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad

de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. De ahí que la laminación en

caliente se realice a temperaturas comprendidas entre 1250 ºC, al inicio del proceso, y
 58

800 ºC al final de este. La laminación sólo permite obtener productos de sección

constante, como es el caso de las varillas corrugadas.

La materia prima que se utiliza para elaborar los productos de acero laminados en caliente

como rollos de alambrón, es la palanquilla de acero, que es un producto semi terminado

o semi elaborado derivado de la chatarra (similares al acero que se desea obtener) con un

bajo contenido de carbono.

En el laminado de perfiles, el material de trabajo se deforma y se generar un contorno en

la sección transversal. Los productos hechos por este procedimiento incluyen perfiles de

construcción como perfiles en I, en L y canales en U; rieles para vías de ferrocarril y

barras redondas y cuadradas, así como varillas (véase la figura 3.7). El proceso se realiza

pasando el material de trabajo a través de rodillos que tienen impreso el reverso de la

forma deseada.” (A. Simón y Schuster Company, 2010, pág., 3-5)

Su meta es lograr una deformación uniforme a través de las secciones transversales de

cada reducción. Las consecuencias de una reducción no uniforme pueden ser torceduras

y agrietamiento del producto laminado. Se utilizan rodillos horizontales y verticales para

lograr una reducción consistente del material de trabajo.

Tipos de laminados

Los procesos de laminado se realizan,

en su gran mayoría, en caliente por la

gran deformación ejercida sobre el

material trabajado. A continuación,

veremos los diferentes tipos de

laminaciones que se emplearan en la

empresa.
 59

 Laminado Plano. Involucra el laminado de planchas, tiras, láminas y placas,

piezas de trabajo de sección transversal rectangular con un ancho mayor que el

espesor. Por las características (mejor aspecto de la superficie, mejor aptitud para

la deformación en frío, tolerancias más rigurosas, espesor generalmente más

reducido, mayor resistencia mecánica), los productos de esta partida tienen en

general utilizaciones diferentes de las de los productos laminados en caliente.

Estos productos se emplean principalmente en la fabricación de carrocerías de

automóviles, de muebles metálicos, de aparatos domésticos, de radiadores de

calefacción central, así como en la fabricación de perfiles en frío por plegado o

perfilado; se prestan fácilmente al recubrimiento (estañado, galvanoplastia,

barnizado, esmaltado, laqueado, pintado, revestimiento con plástico, etc.).

 Laminado de Barras y Perfiles. En el laminado de perfiles, el material de trabajo

se deforma para generar un contorno en la sección transversal, es decir, donde la

sección transversal del material es reducida en dos direcciones. Los productos

hechos por este procedimiento incluyen perfiles de construcción como vigas en I,

en L o canales en U; rieles para vías de ferrocarril y barras redondas y cuadradas,

así como varillas. El proceso se realiza pasando el material de trabajo a través de

rodillos que tienen impreso el reverso de la forma deseada.

 Laminado de Anillos. Lamina las paredes gruesas de un anillo para obtener

anillos de paredes más delgadas, pero de un diámetro mayor. Ejemplos: Collares

para rodamientos de bolas y rodillos, llantas de acero para ruedas de ferrocarril y

cinchos para tubos, recipientes a presión y máquinas rotatorias.

 60

 Laminado de Roscas

o Cuerdas. Se usa para

formar roscas en piezas

cilíndricas mediante su

laminación entre dos

matrices. (véase la

figura 8). Es un proceso

de conformado en frio. Ejemplos: pernos, tornillos, etc.” (A. Simón y Schuster

Company, 2010, pág.,24-27)

Como en todo proceso si es que no se sigue un correcto control durante el proceso

se presentan los defectos superficiales que pueden ser: ralladuras, corrosión,

cascarilla, picaduras, mordeduras y grietas causadas por inclusiones e impurezas

en el material.

Impacto ambiental

Según lo señalado por

María Martin el 2004 en

su tesis, existen diversos

residuos que puede

generar la elaboración de

aceros son diversos

3Aceros Arequipa: Inicio. (2018). recuperado de
http://www.acerosarequipa.comAceros
como escorias, polvos,
 61

emisiones gaseosas, aceites, aguas residuales entre otros como residuos sólidos a causa

de los procesos de producción como la cascarilla de laminación.

Debido a la producción de todos los residuos antes mencionados es necesario que la

empresa se preocupe por los impactos ambientales que puede generar el proceso

productivo para así poder mitigar dichos impactos.

Las empresas productoras de aceros realizan diversos procesos para minimizar el impacto

que generan los residuos. A continuación, se mencionará algunos ejemplos. En primer

lugar, tenemos a la cascarilla de

laminación que en este caso es

reciclado por las empresas. En

segundo lugar, los efluentes líquidos

son los causantes de diversos

impactos ya que presentan diversos Aceros Arequipa: Inicio. (2018). recuperado de

http://www.acerosarequipa.comAceros
elementos químicos como cromo,

cobre, etc. Por ello las empresas usan métodos de extracción orgánica para minorar los

impactos que puede conllevar el vertimiento de estos líquidos en aguas. A parte de estos

dos ejemplos existen diversos tipos de tratamientos de residuos para la reducción de

impacto ambiental ya que es importante la prevención, control y eliminación de factores

contaminantes en esta industria.

 62

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