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LINEAS DE TRANSMISION
1. CORROSIÓN UNIFORME: Donde la corrosión química o electroquímica actúa uniformemente sobre toda la
superficie del metal. La estructura pierde una capa de metal cuyo espesor estará determinado, por la
velocidad con que se produce el ataque y el tiempo de exposición al medio agresivo. Ésta es una forma
bastante rara de corrosión y con frecuencia lo que parece una corrosión uniforme en realidad se inicia como
un ataque localizado en ciertos puntos o áreas de la superficie, una vez oxidados, estos sitios se convierten
en católicos invirtiéndose el fenómeno y así el proceso continúa hasta alcanzar un aspecto uniforme.
2. CORROSIÓN GALVÁNICA: Ocurre cuando metales diferentes se encuentran en contacto, ambos metales
poseen potenciales eléctricos diferentes lo cual favorece la aparición de un metal como ánodo y otro como
cátodo, a mayor diferencia de potencial el material con mas áctivo será el ánodo.
3. CORROSIÓN INTERGRANULAR: Es la que se encuentra localizada en los límites de grano, esto origina
pérdidas en la resistencia que desintegran los bordes de los granos.
4. CORROSIÓN POR ESFUERZO: Se refiere a las tensiones internas luego de una deformación en frio.
5. CORROSIÓN LOCALIZADA: Esta es una forma mucho más peligrosa de la corrosión porque ataca un área
pequeña y el ataque avanza en profundidad pudiendo llegar a perforar completamente la pared de la
estructura. Podemos diferenciar dos tipos característicos de corrosión localizada:
CORROSIÓN POR PICADURAS: Aquí se producen hoyos o agujeros por agentes químicos.se caracteriza
porque el área afectada es pequeña pero la profundidad es importante.
CORROSIÓN EN GRIETAS: se trata de un tornillo o perno con su arandela que sujetadas planchas
metálicas entre sí. Entre la arandela y la plancha hay un “espacio confinado” en el cual puede penetrar
líquido pero la concentración de oxígeno es menor que en la parte exterior de la grieta. Se forma
entonces una celda opila de aireación diferencial que produce un ataque acelerado bajo la arandela,
precisamente donde no es posible detectarlo. Para que se produzca este tipo de ataque deben darse
ciertas condiciones: existencia de un espacio confinado o grieta, presencia de un medio corrosivo y
diferencia en la concentración de algún agente agresivo dentro y fuera del espacio confinado,
principalmente oxígeno. La corrosión localizada afecta principalmente a las aleaciones que sé “pasivan”,
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esto es, que por acción de un medio oxidante se recubren de una capa de óxido que las protege de
ataques posteriores.
FACTORES QUE AFECTAN LA VELOCIDAD DE CORROSIÓN: Entre los factores que intervienen en la
velocidad de corrosión de un metal podemos mencionar los siguientes:
• La humedad del suelo o medio corrosivo.
• Su contenido salino.
• Los gases presentes en el medio.
• La composición del metal o aleación.
• Las tensiones residuales que pudieran quedar en el objeto metálico, producto del proceso de
fabricación.
• Las tensiones mecánicas a que esté sometido el objeto por su uso.
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PROTECCIÓN CATÓDICA
La protección catódica es una técnica de control de la corrosión, que está siendo aplicada cada día
con mayor éxito en el mundo entero. En la práctica se puede aplicar protección catódica en metales
como acero, cobre, plomo, latón, y aluminio, contra la corrosión en todos los suelos y, en casi todos
los medios acuosos. De igual manera, se puede eliminar el agrietamiento por corrosión bajo
tensiones por corrosión, corrosión intergranular, picaduras o tanques generalizados.
Como condición fundamental las estructuras componentes del objeto a proteger y del elemento de
sacrificio o ayuda, deben mantenerse en contacto eléctrico e inmerso en un electrolito.
Luego de analizadas algunas condiciones especialmente desde el punto de vista electroquímico
dando como resultado la realidad física de la corrosión, después de estudiar la existencia y
comportamiento de áreas específicas como Ánodo-Cátodo-Electrólito y el mecanismo mismo de
movimiento de electrones y iones, llega a ser obvio que si cada fracción del metal expuesto de una
tubería o una estructura construida de tal forma de coleccionar corriente, dicha estructura no se
corroerá porque sería un cátodo.
La protección catódica realiza exactamente lo expuesto forzando la corriente de una fuente externa,
sobre toda la superficie de la estructura.
Mientras que la cantidad de corriente que fluye, sea ajustada apropiadamente venciendo la
corriente de corrosión y, descargándose desde todas las áreas anódicas, existirá un flujo neto de
corriente sobre la superficie, llegando a ser toda la superficie un cátodo.
Para que la corriente sea forzada sobre la estructura, es necesario que la diferencia de potencial del
sistema aplicado sea mayor que la diferencia de potencial de las micro celdas de corrosión
originales.
La protección catódica funciona gracias a la descarga de corriente desde una cama de ánodos hacia
tierra y dichos materiales están sujetos a corrosión, por lo que es deseable que dichos materiales se
desgasten (se corroan) a menores velocidades que los materiales que protegemos.
Teóricamente, se establece que el mecanismo consiste en polarizar el cátodo, llevándolo mediante
el empleo de una corriente externa, más allá del potencial de corrosión, hasta alcanzar por lo menos
el potencial del ánodo en circuito abierto, adquiriendo ambos el mismo potencial eliminándose la
corrosión del sitio, por lo que se considera que la protección catódica es una técnica de Polarización
catódica.
La protección catódica no elimina la corrosión, éste remueve la corrosión de la estructura a ser
protegida y la concentra en un punto donde se descarga la corriente.
Para su funcionamiento práctico requiere de un electrodo auxiliar (ánodo), una fuente de corriente
continua cuyo terminal positivo se conecta al electrodo auxiliar y el terminal negativo a la estructura
a proteger, fluyendo la corriente desde el electrodo a través del electrólito llegando a la estructura.
Influyen en los detalles de diseño y construcción parámetro de geometría y tamaño de la estructura
y de los ánodos, la resistividad del medio electrólito, la fuente de corriente, etc.
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Respecto al medio
Luego de disponer de la información anterior, el diseño será factible complementando la información
con las mediciones de las características campo como:
Mediciones de la resistividad eléctrica a fin de evaluar las condiciones de corrosión a que estará
sometida la estructura. Definir sobre el tipo de sistema a utilizar; galvánico o corriente impresa
y, escoger los mejores lugares para la instalación de ánodos;
Mediciones del potencial Estructura-Electrólito, para evaluar las condiciones de corrosividad en
la estructura, así mismo, detectar los problemas de corrosión electrolítica;
o Lugares de baja resistividad.
o Distribución de la corriente sobre la estructura.
o Accesibilidad a los sitios para montaje e inspección
Determinación de los lugares para la instalación de ánodo bajo los siguientes principios:
Pruebas para la determinación de corriente necesaria; mediante la inyección de corriente a la
estructura bajo estudio con auxilio de una fuente de corriente continua y una cama de ánodos
provisional. La intensidad requerida dividida para área, permitirá obtener la densidad requerida
para el cálculo;
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Tipos de ánodos
Considerando que el flujo de corriente se origina en la diferencia de potencial existente entre el
metal a proteger y el ánodo, éste último deberá ocupar una posición más elevada en la tabla de
potencias (serie electroquímica o serie galvánica).
Los ánodos galvánicos que con mayor frecuencia se utilizan en la protección catódica son:
Magnesio, Zinc, Aluminio.
Magnesio: Los ánodos de Magnesio tienen un alto potencial con respecto al hierro y están
libres de pasivación. Están diseñados para obtener el máximo rendimiento posible, en su
función de protección catódica. Los ánodos de Magnesio son apropiados para oleoductos,
pozos, tanques de almacenamiento de agua, incluso para cualquier estructura que requiera
protección catódica temporal. Se utilizan en estructuras metálicas enterradas en suelo de
baja resistividad hasta 3000 ohmio-cm.
Zinc: Para estructura metálica inmersas en agua de mar o en suelo con resistividad eléctrica
de hasta 1000 ohm-cm.
Aluminio: Para estructuras inmersas en agua de mar.
Relleno Backfill
Para mejorar las condiciones de operación de los ánodos en sistemas enterrados, se utilizan algunos
rellenos entre ellos el de Backfill especialmente con ánodos de Zinc y Magnesio, estos productos
químicos rodean completamente el ánodo produciendo algunos beneficios como:
Promover mayor eficiencia;
Desgaste homogéneo del ánodo;
Evita efectos negativos de los elementos del suelo sobre el ánodo;
Absorben humedad del suelo manteniendo dicha humedad permanente.
La composición típica del Backfill para ánodos galvánicos está constituida por yeso (CaSO4), bentonita,
sulfato de sodio, y la resistividad de la mezcla varía entre 50 a 250 ohm-cm.
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En virtud de que todo elemento metálico conectado o en contacto con el terminal positivo de la fuente
e inmerso en el electrólito es un punto de drenaje de corriente forzada y por lo tanto de corrosión, es
necesario el mayor cuidado en las instalaciones y la exigencia de la mejor calidad en los aislamientos de
cables de interconexión
a) Un ánodo dispersor,
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Fuente de corriente
El rectificador
Es un mecanismo de transformación de corriente alterna a corriente continua, de bajo voltaje mediante
la ayuda de diodos de rectificación, comúnmente de selenio o silicio y sistemas de adecuación regulable
manual y/o automática, a fin de regular las características de la corriente, según las necesidades del
sistema a proteger
Las condiciones que el diseñador debe estimar para escoger un rectificador son:
o Características de la corriente alterna disponible en el área (voltios, ciclos, fases);
o Requerimiento máximo de salida en C.D (Amperios y Voltios);
o Sistemas de montaje: sobre el piso, empotrado en pared, en un poste;
o Tipos de elementos de rectificación: selenio, silicio;
o Máxima temperatura de operación;
o Sistema de seguridad: alarma, breaker, etc;
o Instrumentación: Voltímetros y Amperímetros, sistemas de regulación;
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La tensión de salida puede ser regulada con ayuda de regletas o por medio de un "variac", el
cual permite una regulación continua desde el 0 al valor máximo.
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o Una gran ventaja de este método es su posibilidad de proteger una gran superficie con un
solo ánodo. Por otra parte, tanto la diferencia de potencial como la corriente suministrada
son variables y de aquí se desprende que el sistema presenta una gran flexibilidad
operacional.
o Este tipo de sistemas debe ser proyectado con cuidado para no causar problemas de
corrientes erráticas (parásitas), las cuales pueden provocar la corrosión de estructuras
vecinas.
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Sólo se los utiliza hasta un valor límite de Sirve para áreas grandes
resistividad eléctrica hasta 5000 ohm-cm
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Los criterios de potencial mínimo de protección que se utilizará es de –850 mv respecto al Cu/SO4Cu
como mínimo y permitiendo recomendar así mismo, un máximo potencial de protección que pueda
estar entre los 1200 mv a -1300 mv, sin permitir valores más negativos, puesto que se corre el riesgo de
sobre protección, que afecta de sobre manera al recubrimiento de la pintura, ya que hay riesgos de
reacción catódica de reducción de hidrógeno gaseoso que se manifiesta como un ampollamiento en la
pintura.
Las áreas de menor resistividad son las que tienden a crear zonas anódicas en la estructura, pero así
mismo son las zonas más aptas para instalación de las camas de ánodos
Cuando se ejecuta en el campo, el método consiste en introducir en el suelo 4 electrodos separados por
espaciamientos iguales, los espaciamientos representan la profundidad hasta lo que se desea conocer la
resistividad este espaciamiento se lo representa con (d).
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rs =2*3.1416*d*Resistencia.
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LA CORROSIÓN O POLUCIÓN al depositarse en los aisladores, puede disminuir sus cualidades eléctricas,
hasta el punto de no poder soportar la tensión de servicio, sin frecuentes limpiezas o mantenimiento.
Desde hace mucho los técnicos buscan métodos para disminuir la nocividad de esta polución sea dando
a los aisladores formas más apropiadas, sea aplicando en su superficie productos tales como grasas que
absorben los depósitos, sea organizando campañas de limpieza bajo tensión o sea aplicando en su
superficie un material semiconductor para evitar la formación de esos pequeños arcos parciales que son
unos de los procesos de las excitaciones. Todavía no ha sido encontrada una solución perfecta, cuando
los aislamientos acostumbrados no permiten una explotación satisfactoria de las líneas de transmisión,
aisladores de formas más apropiadas bastan a veces para obtener el mejoramiento necesario; sin
aumentar la longitud de las cadenas ,luego el costo de las torres o limitando razonablemente este
aumento.
Así la forma más simple de las aletas de un aislador puede facilitar su limpieza por el viento, mientras
que ragueras excavadas en las aletas helicoidales del aislador son proyectadas para que la lluvia arrastre
la polución que allí se deposite, regenerando parte de la pérdida de aislamiento. Los medios que se
utilizan para luchar contra la polución, se eligen en cada caso a fin de comparar sus costos con las
pérdidas que evitan.
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Tenemos como objetivo evaluar la contaminación ambiental como uno de los principales problemas que
ataca el aislamiento externo en sistemas eléctricos. Se diseñan e implementan metodologías y
herramientas de diagnóstico, que permitan conocer y controlar el nivel de contaminación en los
aisladores. La medición de la corriente de fuga es una metodología adecuada para el diagnóstico del
aislamiento contaminado, ya que cumple con los requisitos de ser en tiempo real y con estrecha
correlación con el riesgo de flameo, además de que puede ser correlacionada con otras metodologías
como la DESD y la DDNS.
Una de las herramientas necesarias para efectuar el diagnóstico es a través de software para el
monitoreo y diagnóstico:
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PROCESO DE LAVADO:
Se utiliza un equipo montado en el helicóptero provisto de una bomba de agua y una pértiga de 6m de
longitud orientable. El helicóptero se acerca a la cadena, el operador de lavado orienta la lanza en la
dirección a la cadena y esta se lava. Sería como un equipo de lavado de coche pero mayor.
CONCLUSIONES
El proceso de corrosión debe ser visto como un hecho que pone en evidencia el proceso natural
de que los metales vuelven a su condición primitiva y que ello conlleva al deterioro del mismo.
No obstante es este proceso el que provoca la investigación y el planteamiento de fórmulas que
permitan alargar la vida útil de los materiales sometidos a este proceso.
En la protección catódica entran en juego múltiples factores los cuales hay que tomar en cuenta
al momento del diseño del sistema, inclusive es un acto de investigación conjunta con otras
disciplinas mas allá de la metalurgia, como la química y la electrónica.
En el trabajo se confirma que la lucha y control de la corrosión es un arte dentro del
mantenimiento y que esta área es bastante amplia, dado el sinnúmero de condiciones a los
cuales se encuentran sometidos los metales que forman equipos y herramientas.
Como última conclusión está el hecho de que hay que ahondar en estos conocimientos pues
ellos formarán parte integral de la labor que debe desempeñar un Ingeniero de Mantenimiento.
RECOMENDACIONES