INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA INDUSTRIAL

RESISTENCIA QUÍMICA Y MECÁNICA DE LOS MATERIALES

“CAUSAS DE LA CORROSIÓN”
EQUIPO: 4
INTEGRANTES:
AGÜERO CASTILLO RICARDO
DIEGO PEREZ RAMOS JOSE LUIS
HUERTA ROSALEZ LUZ ARELY
LIZANO CRUZ ERIC
LOPEZ DE CUESTA KAREN GABRIELA
RIOS TORRES DIEGO EDGAR
TÉLLEZ ORTIZ ITZEL

PROFESORA: PATRICIA FLORES SÁNCHEZ

GRUPO: 3IV61
TURNO: VESPERTINO

2017

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Contenido Pág.
¿Qué es la corrosión? .............................................................................................. 3
¿ por que sucede? ................................................................................................... 3
Naturaleza de la corrosión ...................................................................................... 4
Corrosión química. ................................................................................................ 4
Corrosión electroquímica. ................................................................................... 4
Tipos de corrosión ..................................................................................................... 5
General o Uniforme ............................................................................................... 6
Galvanica o por Contacto .................................................................................. 6
Por fatiga o Estructural .......................................................................................... 7
Por Reparaciones .................................................................................................. 7
Por Soldadura......................................................................................................... 7
Corrosión Localizada ............................................................................................ 8
Atmosférica ............................................................................................................ 9
¿ COMO CONTROLAR LA CORROSION ? ............................................................. 9
- Protección catódica. ......................................................................................... 9
- inhibidores de la corrosión. .............................................................................. 10
- Uso de recubrimientos anticorrosivos. ........................................................... 10
- Selección de materiales de construcción .................................................... 10

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I.-¿Qué es la corrosión?
La corrosión, es el deterioro que sufre un material a consecuencia de un
ataque químico por su entorno. Cuando la corrosión se origina por reacción
química, la velocidad a la que tiene lugar dependerá en parte a la
temperatura del medio en que se esté llevado y a la concentración tanto
de los productos como de los reactivos.

La corrosión es la descomposición de un material, normalmente se hace

notar más en los metales. Ya que estos se tornan a medida que avanza el
óxido de un color anaranjado-amarillo y se vuelven polvo.
Se denomina corrosión al proceso de destrucción de los metales y sus
aleaciones, provocado por la acción química o electroquímica.

La corrosión causa un enorme daño a la economía de los países. Esto se

manifiesta en la pérdida irreversible anualmente de millones de toneladas
de metales. Por ejemplo, a causa de la corrosión se pierde cerca del 10% de
todo el metal ferroso producido.

En las industrias, aparte de las pérdidas, los óxidos de los metales formados
como resultado de la corrosión, impurifican los productos. Para evitarlo se
generan gastos adicionales, especialmente en la industria alimenticia y en
la fabricación de reactivos químicamente puros etc.

II.- ¿Por qué sucede?

La corrosión como el deterioro que sufre un material (habitualmente un
metal) en sus propiedades debido a una reacción con el medio. Los
problemas de corrosión que ocurren en la producción industrial son debidos
a la presencia de agua. Estando está presente en grandes o pequeñas
cantidades siempre será necesaria para el proceso de corrosión.

Esta tendencia a su estado original no debe extrañar. Si después de milenios

el hierro se encuentra en los yacimientos bajo la forma de óxido, es que este
compuesto representa el estado más estable del hierro respecto al medio
ambiente. El mineral de hierro más común, la hematita, es un óxido de hierro,
Fe2O3. El producto más común de la corrosión del hierro, la herrumbre, tiene
la misma composición química. Un metal susceptible a la corrosión, como el
acero, resulta que proviene de óxidos metálicos, a los cuales se los somete
a un tratamiento determinado para obtener precisamente hierro. La
tendencia del hierro a volver a su estado natural de óxido metálico es tanto
más fuerte, cuanto que la energía necesaria para extraer el metal del
mineral es mayor. El aluminio es otro ejemplo de metal que obtenido en
estado puro se oxida rápidamente, formándose sobre su superficie una

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capa de alúmina (A12O3, óxido de aluminio). La razón de ello estriba en el
gran aporte energético que hay que realizar para obtener una determinada
cantidad del metal a partir del mineral, bauxita (Al2O3) en este caso.

Entonces, la fuerza conductora que causa que un metal se oxide es

consecuencia de su existencia natural en forma combinada (oxidada). Para
alcanzar este estado metálico, a partir de su existencia en la naturaleza en
forma de diferentes compuestos químicos (minerales), es necesario que el
metal absorba y almacene una determinada cantidad de energía. Esta
energía le permitirá el posterior regreso a su estado original a través de un
proceso de oxidación (corrosión). La cantidad de energía requerida y
almacenada varía de un metal a otro. Es relativamente alta para metales
como el magnesio, el aluminio y el hierro y relativamente baja para el cobre
y la plata.

III.- Naturaleza de la corrosión

La corrosión se subdivide en:

1.- Química.

2.- Electroquímica.

III. I.-Corrosión química.

Por corrosión química se entiende la destrucción del metal u otro material
por la acción de gases o líquidos no electrolíticos (gasolina, aceites etc.).

Un ejemplo típico de corrosión química es la oxidación química de metales

a altas temperaturas.

En la corrosión química, sobre la superficie del metal se forma una película

de óxidos. La solidez de esta película es diferente para los diferentes metales
y aleaciones. En las aleaciones de hierro con carbono, la película de óxidos
es débil, se destruye con facilidad y la oxidación continua realizándose
hacia el interior de la pieza.

En otros metales y aleaciones las películas de óxido son muy resistentes. Por
ejemplo, al oxidarse el aluminio, sobre su superficie se origina una película
firme de óxidos que protege el metal contra la oxidación ulterior.

III.II.- Corrosión electroquímica.

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Se denominan así a los procesos que se desarrollan por acción de electrólitos
sobre el metal.

Los procesos electrolíticos pueden ser muy complejos en dependencia de

la naturaleza del metal y del electrólito, pero en general corresponden a
una reacción de oxidación -reducción, en la que el metal sufre un proceso
de oxidación y se destruye (se disuelve). Al mismo tiempo el hidrógeno
presente en la solución acuosa se reduce y se desprende oxígeno elemental
de la disolución que corroe adicionalmente el metal.

Las aguas naturales que contienen sales, el aire húmedo, las soluciones
ácidas, de álcalis o salinas son los electrólitos más comunes con los que
entran en contacto los metales en la práctica.

La tendencia de los metales a ceder a la disolución sus iones, se llama

presión de disolución. Cada metal tiene su propia presión de disolución. A
consecuencia de esto, si se colocan diferentes metales dentro de un mismo
electrólito, cada uno adquiere diferente potencial eléctrico y forman pares
galvánicos.
En estos pares el metal con potencial más bajo (mayor presión de
disolución), pasa a ser el ánodo y se destruye, es decir se oxida o pasa a la
disolución. El segundo metal con potencial mayor actúa como cátodo y no
se disuelve.

Con esto se explican los procesos que se desarrollan durante la corrosión

electroquímica de los metales técnicos (aleaciones). Al sumergir tal metal
en el electrolítico, sus diferentes partes adquieren diferentes potenciales y
como en el interior del metal estos componentes están en corto circuito,
entonces este sistema se puede considerar como un conjunto de múltiple
pares galvánicos conectados.

La destrucción del metal comienza desde la superficie del sistema metal-

medio y se propaga paulatinamente dentro del metal.

IV.- Tipos de corrosión

No existe una causa definida que provoque la corrosión, es decir las causas
que la provocan son variadas. Entre los tipos de corrosión se encuentran:

 General o uniforme
 Galvánica o por contacto
 Por fatiga o estructural
 Por reparaciones
 Por efecto de soldadura

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  Por picadura
 Por microbiología (MIC)
 Atmosférica

IV. I.- General o Uniforme

Es aquella corrosión que se produce con el adelgazamiento uniforme,
producto de la pérdida regular del material superficial. Este tipo de corrosión
se divide en

 Corrosión por metales líquidos: Corresponde a una

degradación de los metales en presencia de ciertos metales
líquidos como Zinc, Mercurio, Cadmio, entre otros. Una corrosión
de este tipo, es por disoluciones químicas, aleaciones metal-
metal como el amalgamiento.

 Corrosión por altas temperaturas: También es conocida como

empañamiento. Generalmente depende directamente de la
temperatura; al estar expuesto el metal al gas oxidante, se
forma una pequeña capa sobre el metal, producto de la
combinación entre el metal y el gas. La capa de gas actúa
como electrolito “sólido” y esté provoca la corrosión en la pieza
metálica.

IV. II.- Galvanica o por Contacto

La corrosión Galvánica es una de las más comunes que se pueden
encontrar. Es una forma de corrosión acelerada que puede ocurrir cuando
metales distintos (con distinto par redox) se unen eléctricamente en
presencia de un electrolito (por ejemplo, una solución conductiva).

El ataque galvánico puede ser uniforme o localizado en la unión entre

aleaciones, dependiendo de las condiciones. La corrosión galvánica puede
ser particularmente severa cuando las películas protectoras de corrosión no
se forman o son eliminadas por erosión.

Esta forma de corrosión es la que producen las Celdas Galvánicas. Sucede

que cuando la reacción de oxidación del ánodo se va produciendo se van
desprendiendo electrones de la superficie del metal que actúa como el
polo negativo de la pila (el ánodo) y así se va produciendo el
desprendimiento paulatino de material desde la superficie del metal.

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IV. III.- Por fatiga o Estructural
Cuando una pieza está sometida a esfuerzos de tipo cíclico, se forman
microgrietas internas y externas que van creciendo en el tiempo y que
pueden llegar a romper la pieza.

Si además, la pieza está en presencia de un ambiente corrosivo, el interior

de las grietas se corroerá, aumentado la velocidad de propagación de las
mismas y, por tanto, disminuyendo la vida útil de la pieza, pudiendo dar lugar
a fallos por rotura inesperados.

IV. IV.- Por Reparaciones

Esta tipo de corrosión se da como resultado de la eliminación de las capas
protectoras anticorrosivas de las piezas afectadas por la reparación.

En algunas reparaciones, es necesario eliminar parte de las protecciones

superficiales de las piezas de acero, por lo que, si estas no se vuelven a
proteger adecuadamente, se verán afectadas por la corrosión.

IV. V.- Por Soldadura

En soldaduras de llama abierta o en soldaduras con aportación de oxigeno
(oxiacetilénicas), el material está en continuo contacto con oxígeno del
aire, lo que, combinado con las altas temperaturas que se producen, hace
que el acero por ejemplo tenga una alta tendencia a oxidarse.

Por otra parte, si la soldadura no se ejecuta correctamente, puede dar lugar

a otros tipos de corrosión:

a) Es importante que la composición química del material aporte sea

muy próxima al material base para que no se produzca corrosión
galvánica.
b) La presencia de discontinuidades e imperfecciones en el cordón de
soldadura dará lugar a la acumulación de humedad y partículas de
polvo
c) Durante la soldadura, se producen contracciones y dilataciones
térmicas que provocan deformación locales permanentes. Además,
las irregularidades de la soldadura actúan como concentradoras de
tensiones. Por lo tanto, las zonas próximas a las soldaduras están muy
expuestas al agrietamiento y por tanto a corrosión por fatiga.

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IV. VI.- Corrosión Localizada

Por Picadura o “Pitting”: Se caracteriza por la presencia de

pequeños puntos de óxido causa de irregularidades en el material o
pequeñas imperfecciones en la capa protectora. Dependiendo de la
forma y situación de las picaduras, su avance será mayor o menor, ya
que, por las mismas razones que en la corrosión por fatiga, van a
actuar como concentradoras de tensiones o acumuladoras de
humedad y suciedad.
Este tipo de corrosión se podrá evitar manteniendo las superficies
limpias y homogéneas, ya que una superficie que tenga
incrustaciones, defectos o rugosidades estará mucho más expuesta a
la corrosión que otra superficie bien pulida y de un material
homogéneo.

Corrosión por Fisuras o “Crevice”: La corrosión por crevice o por

fisuras es la que se produce en pequeñas cavidades o huecos
formados por el contacto entre una pieza de metal igual o diferente
a la primera, o más comúnmente con un elemento no- metálico. En
las fisuras de ambos metales, que también pueden ser espacios en la
forma del objeto, se deposita la solución que facilita la corrosión de la
pieza. Se dice, en estos casos, que es una corrosión con ánodo
estancado, ya que esa solución, a menos que sea removida, nunca
podrá salir de la fisura. Además, esta cavidad se puede generar de
forma natural producto de la interacción iónica entre las partes que
constituyen la pieza.

Por Microbiología (MIC): Es aquella corrosión en la cual

organismos biológicos son la causa única de la falla o actúan como
aceleradores del proceso corrosivo localizado. La MIC se produce
generalmente en medios acuosos en donde los metales están
sumergidos o flotantes. Por lo mismo, es una clase común de corrosión.

Los organismos biológicos presentes en el agua actúan en la

superficie del metal, acelerando el transporte del oxígeno a la
superficie del metal, acelerando o produciendo, en su defecto, el
proceso de la corrosión.

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IV. VII.- Atmosférica
Se produce por la reacción del metal con los elementos presentes en la
atmósfera como lo son el oxígeno, el agua, la sal y elementos contaminantes
atmosféricos. Para hablar de esta clase de corrosión es mejor dividirla según
ambientes, por ejemplo:

 Industriales: Son los que contienen compuestos sulfurosos,

nitrosos y otros agentes ácidos que pueden promover la
corrosión de los metales. En adición, los ambientes industriales
contienen una gran cantidad de partículas aerotransportadas,
lo que produce un aumento en la corrosión.

 Marinos: Esta clase de ambientes se caracterizan por la

presencia de clóridro, un ión particularmente perjudicial que
favorece la corrosión de muchos sistemas metálicos.

 Rurales: En estos ambientes se produce la menor clase de

corrosión atmosférica, caracterizada por bajos niveles de
compuestos ácidos y otras especies agresivas. Existen factores
que influencian la corrosión atmosférica, ellos son la
Temperatura, la Presencia de Contaminantes en el Ambiente y
la Humedad.

V.- ¿CÓMO CONTROLAR LA CORROSIÓN?

A la fecha se cuenta con varios métodos que han resultado ser los más
prácticos para controlar la corrosión del Acero, cuya selección para cada
caso depender de las condiciones del medio y de factores técnico -
económicos. Estos métodos pueden justificarse a través de un análisis del
mecanismo de corrosión mostrado en la figura, en la siguiente forma:

V. I.- Protección catódica.

El proceso de corrosión del Acero considera un flujo de electrones que

abandonan la superficie metálica con la consecuente disolución del Acero
en forma de iones Fe++. Durante la protección catódica a través de un
circuito eléctrico externo o sistema de nodos de sacrificio, se imprime
corriente a la superficie metálica invirtiendo el sentido del flujo de electrones
y evitando así la disolución del fierro. Este método se utiliza preferentemente
en tuberías y estructuras enterradas o sumergidas.

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V.II.- Inhibidores de la corrosión.

Este método considera el uso de pequeñas cantidades de compuestos

orgánicos o inorgánicos capaces de formar una película o barrera
adherente en la superficie del Acero por atracción eléctrica o por una
reacción, evitando el acceso de los agentes corrosivos.

Estos compuestos se caracterizan por las altas cargas eléctricas en los

extremos de sus moléculas capaces de ser atraídas por la superficie a
proteger; desafortunadamente esta atracción no es permanente siendo
necesarios una dosificación constante en el medio. Este método se utiliza
preferentemente en donde existen medios fluidos de recirculación.

V.III.- Uso de recubrimientos anticorrosivos.

Este método al igual que el anterior considera la formación de una barrera

que impida en lo posible el acceso de los agentes corrosivos a la superficie
metálica; no obstante, la barrera es formada a partir de la aplicación de
una dispersión liquida de una resina y un pigmento, con eliminación posterior
del solvente, obteniéndose una película sólida adherida a la superficie
metálica. Su durabilidad está condicionada a la resistencia que presente
esta película al medio agresivo. Su uso está muy generalizado en la
protección de estructuras e instalaciones aéreas o sumergidas.

V. IV.-Selección de materiales de construcción

Cuando las condiciones de presión y temperatura sean muy extremas o bien

el medio sea excesivamente agresivo en tal forma que los métodos
anteriores no sean utilizables se puede recurrir a una selección adecuada
de materiales (generalmente caros). La alta resistencia a la corrosión de
estos materiales se basa en la formación inicial de una capa delgada de
óxido del metal y muy adherente e impermeable. A este fenómeno se le
conoce como Pasivación. Afortunadamente la frecuencia en el uso de este
método es menor en las instalaciones de la industria. Considerando el
aspecto económico de cada uno de estos métodos así como sus
limitaciones, las cuales necesariamente repercuten en su eficiencia de
protección se concluye que la solución a los problemas de corrosión está
enfocada a su control más que a su eliminación. Cada uno de los métodos
mencionados constituye una extensa área de estudio dentro de la
ingeniería de corrosión, existiendo gran cantidad de publicaciones y
bibliografía en cada caso. En el presente seminario se considera
únicamente lo concerniente a Recubrimientos Anticorrosivos.

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El uso de recubrimientos anticorrosivos para la protección de instalaciones
industriales constituye una de las prácticas más comunes en el control de
corrosión, tanto por su versatilidad de uso como por su bajo costo relativo. A
la fecha se han desarrollado gran diversidad de recubrimientos
caracterizados fundamentalmente por el tipo de resina y pigmento
utilizados en su formulación; generalmente un aumento de eficiencia va
aunada a un aumento de costo, por lo que, la selección del tipo de
recubrimiento para un caso específico debe ser el resultado de un balance
técnico económico. De lo anterior es posible inferir que la investigación
actual en este campo está orientada a recubrimientos anticorrosivos de alta
eficiencia y bajo costo.

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