LA VIDA ÚTIL DE UNA PLANTA INDUSTRIAL

Los responsables financieros de una empresa, para sus cálculos contables,

fiscales y administrativos en general, necesitan conocer una información
estrictamente técnica: la vida útil de una instalación. En ocasiones se requiere este
dato para una planta que se están proyectando, y en otras, para poder valorar
adecuadamente el valor que se le da a los activos. Muy a menudo se indica, para
una gran variedad de instalaciones, que la vida útil es de 25, 30 o 35 años, y la
verdad, la respuesta no puede ser más desacertada.

Tiene sentido hablar, en cambio, de la vida útil de cada uno de los equipos que
componen una instalación. Los equipos alcanzan el final de su vida útil, es decir,
se vuelven obsoletos, por diversas razones: porque se encuentran en mal estado
(obsolescencia por degradación), porque son inhábiles para la función que se
pretende (obsolescencia por error de diseño o falta de adecuación a las
condiciones de trabajo), porque no es posible abastecerse de repuestos
(obsolescencia provocada por el fabricante, que ha descontinuado el modelo o
porque directamente el fabricante ha desaparecido) o porque ha habido avances
tecnológicos que han puesto en el mercado equipos con mejores prestaciones o
simplemente con un mejor rendimiento (obsolescencia tecnológica). El problema
consiste, para cada equipo que compone la instalación, en determinar en qué
periodo de tiempo sucederá esa obsolescencia. Una vez que un equipo es
obsoleto, debe haber un plan para reemplazarlo, ya que la obsolescencia lleva
implícito por un lado que no es rentable seguir explotándolo, y por otro, que ha
perdido todo su valor (y por tanto el valor actualizado debe ser considerado como
cero o valor de chatarra).

¿Cuándo sucede esto para cada equipo? Es difícil estimar una cifra exacta que
funcione bien en todos los casos. Es difícil precisar cuándo se encontrará en un
estado técnico en el que no compense repararlo, en qué momento se decidirá
sustituirlo por no cumplir con su función, en qué momento el fabricante decidirá
sacar al mercado un modelo que sustituya al que está instalado y deje de
suministrar repuestos para los modelos anteriores a ese, o en qué momento se
 presentarán avances tecnológicos que hagan que sea interesante sustituir los
equipos instalados por otros nuevos.

De una forma general, y con la intención de dar una respuesta rápida a la

pregunta reformulada que no es ya cuál es la vida útil de una planta, sino cual es
la vida útil de los equipos que la componen, pueden realizarse las siguientes
estimaciones (son meras estimaciones mirando en una bola de cristal):

 Los equipos mecánicos rotativos bien diseñados que se adapten bien a las
condiciones de trabajo y que han tenido una operación y un mantenimiento
adecuado suelen alcanzar el final de su vida útil tras 15 años de servicio. El
principal problema por el que los equipos mecánicos suelen quedar obsoletos
son bien por el mal estado que pueden presentar por degradación no
recuperable, por falta de repuestos (que es el caso más habitual) o por menor
rendimiento que los equipos más actualizados.

 Los equipos estáticos que no sufren grandes cambios de temperatura bien

diseñados que se adapten bien a las condiciones de trabajo y que han tenido
una operación y un mantenimiento adecuado suelen alcanzar el final de su vida
útil tras 30 años de servicio. Su principal problema suele estar relacionado con
la corrosión interna o externa.

 Los equipos estáticos relacionados con procesos de combustión o de

intercambio de calor (hornos, calderas o intercambiadores) bien diseñados que
se adapten bien a las condiciones de trabajo y que han tenido una operación y
un mantenimiento adecuado suelen alcanzar el final de su vida útil tras 15 años
de servicio. Sus problemas suelen estar relacionados con el taponamiento de
tubos, los pinchazos, la corrosión y en general, la degradación no recuperable.

 Los equipos eléctricos de alta y media tensión suelen alcanzar bien diseñados
que se adapten bien a las condiciones de trabajo y que han tenido una
operación y un mantenimiento adecuado suelen alcanzar el final de su vida útil
tras 30 años de servicio, a pesar de sufrir obsolescencia tecnológica.

 Los equipos electrónicos, relacionados con la instrumentación o con el control,

bien diseñados que se adapten bien a las condiciones de trabajo y que han
 tenido una operación y un mantenimiento adecuado suelen alcanzar el final de
su vida útil más temprano, en torno a los 10 años de servicio.

 Los equipos informáticos, apenas alcanzan 5 años de servicio, y se sustituyen

por obsolescencia tecnológica.

 Los vehículos, al estar afectados por diferentes tipos de degradación, suelen

alcanzar el final de su vida útil tras 10 años de servicio, aunque muy
frecuentemente se sustituyen antes por insuficiente fiabilidad o por falta de
prestaciones en comparación con los modelos más actualizados.

 Los medios de elevación al contener una mezcla de equipos rotativos y equipos

estáticos, pueden alcanzar los 20 años, aunque en realidad lo que queda
obsoleto no son los elementos estructurales sino los equipos sometidos a
rotación.

 Los equipos de comunicación, apenas alcanzan los dos años, y se sustituyen

por obsolescencia tecnológica. Los propios fabricantes de los equipos incluyen
a veces piezas que se degradan en ese tiempo, en lo que se conoce como
obsolescencia programada.

Pero una planta industrial, conjunto de todos los equipos que la componen, no se
queda obsoleta de la misma forma. Si se reemplazan periódicamente los equipos
que han alcanzado el final de su vida útil, sea por inadecuación del diseño, por
estado, por tecnología o por falta de repuestos, la vida de una planta industrial es
virtualmente infinita. Es fácil encontrar en conjunto industrial de una región o de un
país instalaciones que se proyectaron para durar 30 años y que llevan en servicio
50 o más, sin que además haya ningún plan de cierre para ellas. Para que una
instalación pueda tener una vida más allá de la inicialmente establecida por sus
responsables financieros solo hay que tener una precaución: tener un plan
establecido para reponer los equipos que han alcanzado el final de su vida útil, es
decir, para reponer los equipos obsoletos.

De forma muy general sujeto a muchas excepciones y matices, puede afirmarse

que una planta industrial que no tenga errores graves de diseño y que haya estado
operada y mantenida de forma adecuada requiere cada 10 años de una inversión
del entorno del 10% del coste inicial actualizado (coste de reposición actualizado
de los equipos que la componen) para reemplazar los equipos que han quedado
obsoletos. Puede invertirse ese 10% cada 10 años, un 5% cada 5 años, o
cualquier cifra y periodo equivalente que conserve esa relación. Esta cantidad
puede verse aumentada si hay errores de diseño (con lo que habrá que invertir la
cantidad necesaria para corregir dichos errores), que la operación no haya sido
suficientemente cuidadosa o que la política de mantenimiento haya sido
inadecuada, por lo que los equipos pueden encontrarse en un estado peor que el
que corresponde a su edad. En todos estos casos hay que añadir cantidades
adicionales, que pueden llegar incluso a tener que invertir hasta el 20% cada 10
años.

De esta manera, si para una planta de nueva construcción que se supone estará
bien diseñada, operada y mantenida, se prevé una inversión del 30% a lo largo de
30 años (considerando los factores de actualización), la planta podrá operar sin
problemas otros 10 años más. A estas inversiones se las conoce como CAPEX
asociado al OPEX, y establecen que a una planta industrial para la que de media
hay que presupuestar un 3% del coste actualizado (o de reposición) de los
equipos cada año para su mantenimiento, hay que añadirle unas inversiones
periódicas del entorno del 1% anual (10% cada 10 años) para poder prolongar su
vida útil más allá de los 30 años iniciales.

El cálculo de la vida útil restante de los activos

Para calcular la vida útil restante del conjunto de activos que componen una
instalación, con el objeto de valorar la instalación, conocer su valor en libros,
conocer las inversiones que habrá que afrontar, etc., es conveniente realizar una
tabla en la que en las filas se colocan cada uno de las áreas, sistemas,
subsistemas o equipos de la planta. Cuanto más se baje en el nivel jerárquico,
más precisión se tiene en los cálculos, pero más dificultad y tiempo se requiere
para realizarlos. Cuanto más alto sea el nivel jerárquico, más sencillos resultan los
cálculos, pero más error debe suponérseles.
En cuanto a las columnas, es necesario indicar, para cada uno de los ítems
(áreas, sistemas, subsistemas o equipos) que conforman la planta, las siguientes
columnas:

1. Naturaleza del equipo (mecánica, eléctrica, electrónica, etc.)

2. Vida útil estimada, de acuerdo con su naturaleza

3. Año de instalación. Normalmente coincidirá con el año de construcción de la

planta, excepto para aquellos ítems que se hayan instalado posteriormente.
Permite calcular los años que lleva en servicio

4. Vida útil restante, que será la resta entre la estimada y los años que lleva en
servicio

5. Factores de obsolescencia, por los que habrá que multiplicar la vida útil
estimada para obtener la vida útil corregida:

o Factor diseño, que debe considerarse 1 para equipos bien diseñados que se
adaptan a las condiciones de operación de la planta, y 0 para equipos cuya
elección o diseño ha sido errónea y deben ser sustituidos.

o Factor estado. Para aquellos equipos que se encuentren en un estado que se

corresponde con su edad, el factor es 1; para aquellos equipos que se
encuentran degradados, el factor debería ser 0,5; y por último, para aquellos
equipos que se encuentran fuera de servicio, el factor debería ser 0.

o Factor repuesto. Para aquellos equipos para los que es posible abastecerse de
repuestos en el mercado sin problemas, el factor debería ser 1; para aquellos
equipos con dificultades de abastecimiento de elementos críticos, el factor
debería ser 0,5; y para aquellos equipos con suministrador desaparecido o que
ha anunciado la descontinuación del esa línea de producción o de ese modelo,
el factor debe ser considerado como 0.

o Factor tecnológico. Para aquellos equipos actualizados para los que no haya
mejor alternativa en el mercado, el factor debería considerarse como 1; para
aquellos ítems para los que haya un sustituto en el mercado con mejores
prestaciones, especialmente las relacionadas con el rendimiento, el factor
 debería considerarse 0,5; para aquellos equipos cuya tecnología esté
considerada como superada, el factor debería considerarse como 0.

Así para realizar una estimación sobre la vida útil restante corregida de un ítem
(área, sistema, subsistema o equipo) no hay más que indicar la naturaleza del
equipo, obtener la vida útil de los equipos de esa naturaleza, comprobar el año en
que fueron puestos en servicio y los años que le restan a priori, y aplicar los
factores multiplicativos correspondientes al factor diseño, al factor estado, al factor
repuesto y al factor tecnológico. A partir de esta vida útil restante, y si se conoce el
coste actualizado de reposición o el valor de coste (este es un criterio
estrictamente financiero), puede estimarse el valor de un conjunto de activos. Por
supuesto que este método es puramente estimativo, pero al menos tiene una base
técnico-científica más sólida que afirmar que todos los equipos tienen una vida útil
de 30 años.

La prolongación de la vida útil

Por supuesto, es posible prolongar la vida útil no solo de la planta, como se ha

mencionado, sino de determinados equipos obsoletos, aunque esto solo es
posible para los equipos obsoletos por estado. Si están afectados por otro tipo de
obsolescencia (diseño, falta de repuestos o tecnología) en general no es posible
prolongar su vida útil, y por tanto su vida útil restante corregida será de 0 años y
su valor en libros será su valor de chatarra. Pero si la obsolescencia es por
estado, es posible prolongar en un 50% su vida útil invirtiendo las siguientes
cantidades:

 Para equipos mecánicos rotativos, un 30% de su valor de reposición, ya que

solo habrá que reponer los elementos que sufren degradación.

 Para equipos estáticos sometidos o no a combustión, un 70% de su valor de

reposición

 Para equipos eléctricos, apenas un 10% del valor de reposición

 Para equipos informáticos y medios de comunicación, apenas nada, solo el

deseo de seguir utilizándolos
 Para vehículos, un 30% de su valor actualizado

 Para medios de elevación, un 30% de su valor de reposición

Hay que tener en cuenta que con las inversiones descritas no se solucionan en
general las obsolescencias por tecnología, errores de diseño, o falta de repuesto,
aunque puntualmente puede ser que la sustitución de una parte del equipo pueda
solucionar dicha obsolescencia.