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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO “SANTIAGO MARIÑO”

SEDE MARACAIBO

INGINERIA EN MANTENIMIENTO MECANICO

CATEDRA INSPECCION Y ANALISIS DE FALLAS

Ensayo de Análisis de
Fallas
Autores:

Leangel Hernández C.I: 11394221

Maracaibo 20 de Enero de 2019


DESARROLLO
Una máquina se considera que ha fallado cuando deja de operar satisfactoriamente o
cuando el hecho de seguirlos utilizando pueda provocar a futuro daños mayores. Por lo
general, un análisis de falla se realiza para encontrar sus causas, establecer
responsabilidades y lo más importante: "Tomar Medidas Correctivas que Prevengan la
Recurrencia en el Futuro".

Las fallas en componentes mecánicos se pueden dar por fractura, desgaste, corro ión,
deformación plástica, combinaciones de estos, entre otros.

La confiabilidad depende de la probabilidad de que las maquinas y equipos funcionen


correctamente sin falla alguna en un tiempo determinado y bajo condiciones especificas
que garanticen el proceso productivo u operacional de un equipo.

Cuando hay una falla, cuando las piezas quedan completamente inservible, cuando a
pesar de que funciona no cumple su función satisfactoriamente, y su funcionamiento no
es confiable debido a las fallas y presenta riesgo.
Causas:
1. Mal diseño, mala selección de material.
2. Imperfecciones de material, del proceso y/o de su fabricación.
3. Errores en el servicio y el montaje.
4. Errores en el control de calidad, mantenimiento y reparación.
5. Factores ambientales, sobrecargas. Entre otros.

EL INFORME DE ANÁLISIS DE FALLA

No existe una única metodología para abordar un análisis de falla, ya que ésta
dependerá de si el enfoque del análisis es meramente técnico o si se deben considerar
aspectos económico, sobre todo cuando interesa conocer si es más barato realizar el
cambio de una pieza que experimenta falla recurrentes o reemplazar el equipo entero
por uno de nueva generación.

Adicionalmente dicha metodología dependerá del acceso que se tenga a los equipo de
ensayo adecuados para realizar el análisis, ya que en trabajo de campo por ejemplo, se
deben emitir juicios sin pruebas metalográficas o químicas de respaldo, lo cual implica
que el estudio debe colocar especial atención al historial de la pieza, de manera que se
puedan identificar las variables de fabricación, montaje u operación, que pueden haber
contribuido a la falla. Por último, dependiendo de la cantidad de datos disponible, en
muchos casos sobre todo a nivel de laboratorios el análisis de falla se basa en
resultados de pruebas estadísticas.
Una secuencia general de análisis de falla que se puede seguir, cuando se tenga
acceso a un buen número de equipos de ensayo. En términos generales se
recomienda que el informe final de un análisis de falla deba contener: descripción del
componente que falló, historial de servicio, historial de fabricación, resultados de
estudios mecánicos y metalúrgicos, determinación de los mecanismos y causas de falla
(en cuanto sea posible), conclusiones y "recomendaciones para prevenir una nueva
ocurrencia de falla".

Debido a que el análisis de falla debe indagar posible causa en materiales, diseño,
fabricación, montaje u operación, se hace evidente que lo ideal es que éste sea
realizado por un Equipo Interdisciplinario de Expertos en cada una de e tas áreas, con
el fin de poder evaluar con mayor certeza, cuál (o cuáles) es la causa de la falla. Así
pues la visión tradicional de nuestro medio, que deja la responsabilidad del análisis de
falla sólo en especialistas del área de materiales, es errada, ya que a este profesional
le resulta difícil identificar posibles causas en el ámbito del diseño, la fabricación o el
mantenimiento. Otro hecho que se debe tener presente, es que aun para el equipo más
experto de profesionales, siempre quedarán aspectos no abordados en el análisis que
pueden haber contribuido a la falla, por lo que el concepto de la causa de ésta, debe
tener a ociado una probabilidad, es decir, el informe final no debe concluir con la frase
"la pieza falló por..." sino "la causa más probable de falla se atribuye a la cooperación
de los siguientes factores ...", ya que normalmente las fallas no tienen un origen único,
sino se dan por conjunción de varios evento ,por ejemplo, un acero con alto contenido
de inclusiones trabajando a baja temperatura y máxima carga de impacto.

PAPEL DEL ANÁLISIS DE FALLA EN LA METODICA DEL DISEÑO

Muchos técnicos, ingenieros y administradores no son conscientes del papel vital que
tiene el Análisis de Falla en la metódica integral del Diseño de Máquinas.

Una máquina está integrada por decenas, cientos o miles de piezas, las cuales a su
vez se encuentran agrupadas en sistemas, luego al hablar del diseño y construcción de
una máquina se está hablando en realidad del diseño y construcción de cada uno de su
sistema y dentro de estos de cada una de u partes, a lo cual sigue el ensamblaje de la
piezas para formar la máquina total (montaje), la prueba del conjunto, la operación y el
mantenimiento, Figura 1. Un segundo aspecto importante adicional a la complejidad
propia de las máquinas integradas por sistemas y parte, e encuentra en el hecho de
que todo diseño que se haga siempre está basado en diseños anteriores, por ejemplo,
los primeros diseñadores y constructores de automóviles y aviones, hicieron su trabajos
basándose en la experiencia acumulada por más de un siglo, en el diseño y
construcción de maquinaria industrial y de las primeras máquinas de transporte como
las bicicleta, las locomotoras y los barcos de vapor, entre otro; además es importante
hacer énfasis en que los precursores en la construcción de estas máquinas no
partieron de cero, ya que si se mira la historia de mucho de ello, se encuentra que eran
técnicos y/o ingenieros especialista en una actividad afín, se pueden mencionar casos
famosos como el de los hermanos Wright, inventores del vuelo controlado y
propulsado, los cuales eran diestros constructores de bicicletas; o el de Benz, quien
antes de fundar su empresa automovilística llevaba una extensa trayectoria en la
construcción de maquinaria industrial. Debido a lo anterior se hace evidente que en el
proceso del diseño y construcción de maquinaria, es de vital importancia el
conocimiento acumulado en el (o los diseñadores) de la máquina, y es precisamente
este aspecto el que marca diferencia entre un país de arrollado y uno subdesarrollado
(industrialmente hablando).

Figura 1

El análisis de falla y su función en la metódica general del diseño.


El tercer factor a analizar es el significado del conocimiento acumulado en el proceso
de diseño y construcción de máquinas, el cual se puede definir como la forma científica,
ingenieril y sobre todo técnica, en que la máquina cumplirá las funciones que se le
piden, es decir, es el conocimiento que permite elegir con criterio qué piezas, de qué
materiales, con qué sistema de control, etc., harán parte de la máquina;
adicionalmente, contrario a lo que se cree, ese conocimiento acumulado no
corresponde a las leyes universales formuladas por grandes científico como Newton,
Joule, Einstein, etc., las cuales se estudian con una profundidad suficiente en las
universidades de nuestro medio, sino que hace referencia al detalle técnico el cual
mucha veces no es suficientemente explicado por las leyes física, y que obedece sobre
todo a la experiencia obtenida durante mucho tiempo por el método empírico. Este
último tipo de conocimiento no se imparte en nuestro medio y sólo se encuentra en las
grandes escuela de ingeniería y técnica de los países industrializados, y no se trata de
universidades sino de las legendarias empresas y/o institutos constructores de
maquinas. Ese conocimiento técnico al cual se hace referencia está plasmado en las
normas, prácticas recomendadas, procedimientos, manuales, etc., que cada empresa
de construcción genera y renueva constantemente y que representa un mayor capital,
el cual por obvias razones no es de dominio público.

El último aspecto sobre el cual se debe hacer énfasis, está en la forma en que el
conocimiento acumulado debe evolucionar en el interior de una empresa, es decir, la
forma en que se optimizan los diseños, las normas, las prácticas de mantenimiento,
etc.; es aquí donde aparece el aporte fundamental del análisis de falla, ya que la
empresa debe preocuparse por hacerles seguimiento a sus diseño en todas las etapas
de la metódica general de la Figura1, para que al detectarse las fallas se indaguen sus
causas y se replantee así el conocimiento acumulado de la empresa, para mejorar en
diseño futuros. Así, pues, podemos catalogar al Análisis de Falla como el "Controlador"
que detecta errores y genera acciones correctivas en la metodología del Diseño de
Máquinas.

El análisis de falla debe estar presente en todas las etapas de la metódica del diseño,
sin embargo, su participación e hace mucho más fuerte a la hora de la pruebas de la
partes, sistema y/o máquinas, ya que es aquí donde el fabricante logra establecer con
cierto nivel de precisión, "la vida útil esperada de su producto", para lo cual debe
alimentarse de tres fuentes principales: modelos teóricos generado en la propia
empresa que predigan la vida, ensayo a escala 1:1 para medir esfuerzos,
desplazamientos, vida, etc., y por último se debe hacer seguimiento a las máquinas
generada sobre la vida que están mostrando en su lugar de trabajo, Figura 2. Son lo
anterior también se asegura que, al realizar un nuevo diseño, se minimice la
probabilidad de ocurrencia de falla.
Figura 2
Determinación de la vida esperada por el fabricante de una máquina o parte.

El esquema de la Figura 2 muestra un procedimiento aceptable que asegura diseños


de alta calidad, en empresas de diseño y construcción de máquinas, no obstante, en
nuestro medio el grueso de los técnicos, ingenieros y empresas de ingeniería no
diseñan ni construyen, sino que prestan el servicio de En amble, Operación y/o
Mantenimiento, los cuales son los últimos pasos de la metódica general del diseño,
Figura 1. En e tas etapas el aseguramiento de la calidad debe centrarse en hacer
cumplir los criterios de ensamble, operación y mantenimiento, que el diseñador y/o
fabricante original del equipo ha consignado en los Manuales de Ensamble, Operación
y Mantenimiento, Figura 3. En esta figura se sugiere que cualquier cambio en las
rutinas de ensamble, operación o mantenimiento debe ser consultado con el fabricante,
para asegurar que dicho cambio no vaya a originar fallas. Que una empresa cumpla
con lo anterior en nuestro medio a primera vista no debería ser difícil, sin embargo, la
experiencia de los autores muestra que el grueso de las fallas que ocurren en el país
se da precisamente por no ceñirse a las recomendaciones de los manuales de los
fabricantes y/o códigos de sociedades técnicas especializadas.

Figura 3
Minimización de falla en proceso de ensamble, operación y mantenimiento de máquinas.

ANÁLISIS DE LA FALLA DE UNA ROSCA EN UNA AUTOPARTES


Se presentaron fallas recurrentes por desgarre de las roscas internas de un tipo de
autoparte, al aplicarles el torque de apriete requerido por diseño, con lo cual se entró a
evaluar el papel del material dentro de la falla así como de su proceso de manufactura,
encontrándose una inapropiada elección de la fundición de hierro empleada.

(FIGURA 1) DESCRIPCIÓN DE LA FALLA Y FRACTOGRAFIA


La falla se presentó en uno de los agujeros ro cados de una de las autopartes
estudiadas, consistiendo ésta de fractura de material en la cara del agujero, Figura 1.
El desprendimiento de material se dio por la unión de dos grietas de naturaleza frágil,
estando el origen de una de ellas en la base del tercer filete de rosca, Figura 2.
(FIGURA 2) ANÁLISIS METALOGRÁFICO

2.1. Zona de análisis

Para realizar el análisis metalográfico se escogió la sección de la autoparte, que


contenía al agujero roscado que falló y a su compañero, realizándose aquí un corte
transversal, Figura 3.
Al comparar los filetes de los dos agujeros, se puede notar la presencia del
desgarramiento en el que presentó la falla, Figura 4.

2.2. Metalografía
Al observar la sección pulida en una región cercana al agujero roscado en buen estado,
se nota la presencia del grafito laminar Tipo A predominantemente, con un tamaño
ASTM 5, Figura 5; mientras que en una zona cercana al agujero que presentó la falla
se encuentra combinación de grafitos Tipo A y E, también con tamaño ASTM 5, Figura
6.

Figura 1
Fractura del agujero roscado. Figura 2
Aspecto frágil de las superficies de las
Dos grietas, que al unirse originaron
El de prendimiento de material.
El origen de la grieta 1se encuentra
A la altura del 3 filete de rosca.
Figura 3 Figura 4
Detalle de la sección cortada para análisis metalográfico Agujero roscado intacto (izquierda) y
agujero ro cado mostrando el desgarramiento
en los dientes (derecha).

La sección atacada con Nital al 2%, muestra que el grafito está en una matriz ferrito-
perlítica, donde predomina la Ferrita, con porcentajes aproximados de las tres fases a
saber: 17% de grafito, 23% de perlita y 60% de ferrita, Figura 7. Esta relación entre las
cantidades de fase es aproximadamente constante en la sección.

Figura 5 Figura 6
Material cercano al agujero ro cado en Material cercano al agujero roscado
buen estado. Grafito Tipo A que falló. Grafito Tipo A y Tipo E
con tamaño A TM 5. lOOX. con tamaño ASTM 5. 100X.
Figura 7 Figura 8
Matriz ferrito-perlitica de la fundición. Filete del agujero ro cado en buen estado:
17% de grafito, 23% de perlita y 60% grafito en matriz ferrito-perlitica.
de ferrita (aproximadamente). Nital Nital 2%. 100X.
2%.200X.

En lo filetes de rosca tanto del agujero que presentó la falla como del intacto, se
presenta el grafito laminar en matriz ferrito-perlítica, predominando la ferrita, Figura 8 y
9. El ataque revela que los filetes del agujero que presentó la falla, fueron de garrados
en la dirección de la salida del mismo, Figura 9.

2.3. Dureza
Se tomó lectura de dureza en e cala Rockwell B en la sección cortada, obteniéndose en
promedio un valor de 58, que equivale aproximadamente a 104 Unidades Brinell.

Desgarramiento
Figura 9
Filete de garrado del agujero roscado
que falló: grafito en matriz ferritoperlítica.
Nital 2%. lOOX.
DISCUSIÓN DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES

De acuerdo con la matriz predominantemente ferrítica de la fundición y con el nivel de


dureza obtenido, se concluye que ésta se puede clasificar como una Fundición Gris
Blanda, de la clase 20 de la norma ASTM.
La presencia del grafito Tipo E (dendritas con orientación preferente), está asociada a
una tendencia frágil del material respecto al grafito Tipo A.
La diferencia entre lo tipos de grafito en las regiones cercanas a los dos agujeros
roscados (Tipo A y E en la zona de falla y Tipo A en otras zonas), sugiere que dentro
del molde se presentaron condiciones de enfriamiento distintas entre los dos agujero.
Aunque en el agujero que falló se presenta combinación de los grafitos A y E, no se
puede asegurar que ésta haya sido la causa de la falla, más bien se puede interpretar
que favorece la ocurrencia de ésta si se dan condiciones de sobrecarga. .
La presencia del desgarramiento en los filetes de la rosca del agujero, sugiere que fue
superada la resistencia al corte de los mismos. Para verificar lo anterior se procede a
hacer un cálculo aproximado. La carga producida por el apriete sobre el tornillo, y por lo
tanto sobre el agujero, estará dada por:

P: Carga aplicada sobre el tornillo.


T: Torque aplicado según plano de la autoparte (17 N m).
dp: Diámetro de paso (9,35 mm).
d: Diámetro exterior (10 mm).
a: Angulo de cara de rosca (300).
L: Avance (1 mm).
Ji: Coeficiente de fricción (0,15).

P = 17442,41 N

El área de los filetes que soportó esta carga en el agujero es:

A: Área cortante de los filetes roscados.


w: Factor de corrección por juego entre roscas (0,88).
p: Paso de rosca (1 mm).
N¡: Número de filetes roscados (6). Véase Figura 34.4.

Con lo anterior se puede estimar el esfuerzo cortante que soportaron los filetes:
Teniendo presente que de acuerdo con el nivel de dureza obtenido por la fundición,
ésta debe tener una resistencia a la tracción de aproximadamente
20000 psi, que equivale a una resistencia al cortante de:

Se puede inferir que efectivamente con el torque aplicado, se sobrepasó la resistencia


de los filetes al corte y por lo tanto se cizallaron.
El desprendimiento por fractura frágil de parte de la cara del agujero roscado, sugiere
que a la par que se presentó un torque de apriete alto (respecto a la resistencia del
material), se tuvieron también efectos de momentos flectores elevados durante éste,
que encontraron una matriz con una distribución de grafito que favoreció un
comportamiento más frágil de lo normal.

CONCEPTO DE FALLA

De acuerdo con lo anterior se afirmó lo siguiente:


"La causa raíz más probable de falla es la de una inadecuada selección de material
para la aplicación, ya que la matriz ferrito-perlítica de la fundición no es lo
suficientemente resistente para el torque de apriete de diseño en la rosca':

RECOMENDACIONES

El torque aplicado es bastante alto para la resistencia que posee el material, por lo
tanto se recomendó a la empresa interesada obtener durante la fundición en la matriz
del grafito un mayor porcentaje de perlita, con lo cual se eleva la resistencia de la
pieza.

También se sugirió verificar las condiciones del molde, temperatura y composición de la


colada, de manera que se minimice la aparición de grafito laminar Tipo E.
REFERENCIAS

1) Broek D., Elementary Engineering Fracture Mechanics, 3 Ed., Martinus Nijhoff


Publishers, 1982.
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Wiley, 1976.
(8) Barsom J.M., Rolfe S. T., Fracture and Fatigue Control in Structures, Prentice-Hall,
1987.
(9) Boresi / Sidebottom / Seely / Smith,Advanced Mechanics ofMaterials, 3 Ed., John
Wiley and Sons, 1978.
(10) Tucker R. C, Wear Failures, Metals Handbook, 9 Ed., Vol. 11,ASM, 1986.
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(14) Fi her J.W,Yen B. C, Wang D, Fatigue ofBridge Structures, Washington
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(15) Fisher J, Failures of Bridges Components, Metals Handbook, 9
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(17) Glover A., Hauser D., Failures ofWeldments, Metals Handbook,
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