República Bolivariana De Venezuela.

Ministerio Del Poder Popular Para La Defensa.

Universidad Nacional Experimental Politécnica.

De La Fuerza Armada.

UNEFA-APURE.

Refrigeración.

Profesor: Bachilleres:
Lisandro M. Moisés García.

San Fernando, marzo del 2019.

Índice.
Introducción. PÁG.
Refrigeración: Aplicaciones en industrias y unidades de transporte…...........................1.

Preparación, almacenamiento y distribución de alimentos……………………….....………...1 al 2.

Industrias químicas y procesos industriales………………………………………………………..2 al 4.

Evolución de la refrigeración a nivel mundial y nacional…………………………………………..4.

 Introducción.

En el siguiente trabajo se analiza la importancia de la refrigeración para el almacenamiento,

preparación y distribución de alimentos y las recomendaciones para su conservación “La
temperatura del congelador debe mantenerse por debajo de -18 °C. Los alimentos nunca deben
descongelarse a temperatura ambiente, esto aumenta el riesgo de crecimiento de bacterias y
hongos y, en consecuencia, el riesgo de intoxicación por alimentos. Una vez descongelados, los
alimentos deben usarse y nunca volver a congelarse.”, y la evolución que está a tenido desde los
métodos de las mezclas artificiales utilizadas en la India en el siglo IV hasta evolucionar a la
criogenia.
Refrigeración: Aplicaciones en industrias y unidades de transporte.
La refrigeración industrial incluye una gran variedad de aplicaciones como: plantas de
hielo, grandes plantas empacadoras de alimentos, cervecerías, cremerías, y plantas industriales,
tales como refinerías de aceite, plantas químicas, etc., sirven para el procesado y almacenamiento
de productos. La refrigeración industrial incluye también aquellas aplicaciones que tratan de la
industria de construcción. (Cámaras frigoríficas). En lo que se refiere a la refrigeración industrial,
es de suma importancia mantener también un estricto control de la contaminación acústica que
los aparatos puedan provocar. Por ello, es necesario mantener una estricta certificación acústica,
con la que se garantiza un control del ruido.

Unidades de transporte.
La refrigeración marina y de transporte están relacionadas con las refrigeración comercial e
industrial.
La refrigeración marina se refiere a refrigeración a bordo de embarcaciones (barcos): refrigeración
para botes de pesca, para embarcaciones de transporte y cargamento, para los almacenes del
barco, etc., para así congelar el pescado o productos marinos con la temperatura adecuada.
Y la refrigeración de transporte trata con equipos de refrigeración (cámaras frigoríficas) para que
los productos que se transportan mantengan su cadena de frío. Estos equipos de
refrigeración están aplicados a camiones, vagones, etc.

Preparación, almacenamiento y distribución de alimentos.

La temperatura del congelador debe mantenerse por debajo de -18 °C. Los alimentos nunca deben
descongelarse a temperatura ambiente, esto aumenta el riesgo de crecimiento de bacterias y
hongos y, en consecuencia, el riesgo de intoxicación por alimentos. Una vez descongelados, los
alimentos deben usarse y nunca volver a congelarse. Los alimentos congelados deben
descongelarse utilizando los siguientes métodos:

 Horno microondas
 Durante la cocción
 En agua fría (coloque los alimentos en una bolsa de plástico hermética; cambie el agua cada
30 minutos)
 En el refrigerador
Deseche los alimentos que hayan estado más calientes que 4 °C durante más de 2 horas. Si hay
alguna duda sobre el tiempo durante el cual la comida se ha descongelado a temperatura
ambiente, debe desecharse. La congelación no destruye los microbios presentes en los alimentos.
Congelación a 0° F inactiva los microbios (bacterias, levaduras y mohos). Sin embargo, una vez que
se descongelan los alimentos, estos microbios pueden volver a activarse. Los microbios en los
alimentos descongelados pueden multiplicarse a niveles que pueden conducir a enfermedades
transmitidas por los alimentos. Los alimentos descongelados deben manejarse de acuerdo con las
mismas pautas que los alimentos frescos perecederos.
Comida congelada a 0° F y por debajo se conserva indefinidamente. Sin embargo, la calidad de los
alimentos se deteriorará si se congela durante un período prolongado. El Servicio de Inspección y
Seguridad Alimentaria, Departamento de Agricultura de los Estados Unidos publica un cuadro que
muestra el tiempo sugerido de almacenamiento en el congelador para alimentos comunes.
Es importante tener en cuenta que el almacenamiento seguro de alimentos con refrigeración
requiere cumplir con las pautas de temperatura:
Por seguridad, es importante verificar la temperatura del refrigerador. Los refrigeradores deben
configurarse para mantener una temperatura de 40 °F o inferior. Algunos refrigeradores tienen
termómetros incorporados para medir su temperatura interna. Para aquellos refrigeradores sin
esta función, mantenga un termómetro para electrodomésticos en el refrigerador para controlar
la temperatura. Esto puede ser crítico en caso de un apagón. Cuando se vuelve a encender, si el
refrigerador aún está a 40 °F, la comida es segura. Los alimentos que se mantienen a temperaturas
superiores a 40 °F durante más de 2 horas no deben consumirse. Los termómetros para
electrodomésticos están diseñados específicamente para brindar precisión a bajas temperaturas.
Asegúrese de que las puertas del refrigerador/congelador estén bien cerradas en todo momento.
No abra las puertas del refrigerador / congelador más seguido de lo necesario y ciérrelas lo antes
posible.

Industrias químicas y procesos industriales.

Cuando se piensa en sistemas para enfriamiento o congelación, lo más común es pensar en la
industria alimenticia, pues el frío es altamente eficaz para la conservación de carne, lácteos, frutas,
verduras y otros alimentos. Sin embargo, este sector no es el único que requiere frío para la
conservación de productos o incluso como parte de sus procesos de producción, pues en realidad
el frío es un elemento sumamente utilizado en casi cualquier sector.

Otro campo en el que la aplicación de bajas temperaturas es muy frecuente es el sector químico, ya
sea que se trate de la transformación de elementos para creación de nuevos compuestos, la
experimentación con fines científicos o la conservación de materiales y productos.

De manera más específica, la refrigeración industrial, en lo que a la ciencia química respecta, es

utilizada de manera muy frecuente en la industria del petróleo o industria petroquímica y en la
industria farmacéutica, tanto para la transformación de elementos, compuestos y sustancias, como
para la conservación de los productos obtenidos de los diferentes procesos.

En la industria petroquímica el frío es de gran importancia para llevar a cabo el procesado del
petróleo. De manera precisa, las cámaras e instalaciones de enfriamiento se utilizan con tres
objetivos principales. El primer objetivo es controlar la presión generada por el vapor que emana
durante el proceso de destilación, el cual en realidad se trata de una mezcla de gases altamente
volátiles, que son metano, etano, propano y butano. En pocas palabras, la aplicación de frío durante
el procedimiento de destilación del petróleo es un control de seguridad.

El segundo objetivo con el que se utilizan cámaras de enfriamiento en la industria petroquímica es

el de cambiar las relaciones de solubilidad del petróleo y sus aceites lubricantes derivados, de
manera que sea posible eliminar algunos de sus constituyentes, principalmente el asfalto y la cera,
por medio de precipitación.

El tercer objetivo del uso del frío en las plantas petroleras es producir reacciones químicas de
manera selectiva para extraer algunos constituyentes del petróleo y sus derivados, sobre todo
aquellos que forman gomas de combustibles ligeros o que forman pequeñas fracciones de
combustibles alquilatos. Este proceso se utiliza principalmente para aprovechar estos
constituyentes, pues, por ejemplo, el alquilato es un elemento muy valioso y útil para la producción
de combustibles para naves y aviones.

Por supuesto, las temperaturas que se utilizan deben ser controladas con un alto grado de precisión,
por lo que se requiere el uso de equipos de refrigeración industrial con capacidades y funciones muy
precisas. Algunos rangos de temperatura que se manejan en esta industria son de -38° hasta los 15°,
para lo que se utilizan sistemas con amoníaco como refrigerante y en ocasiones, agua refrigerada
por atomización.

Para temperaturas por debajo de los -40° se utilizan equipos o cámaras que emplean propano como
refrigerante, pues este gas es la mejor opción para mantener tal nivel de frío y ayudar a mantener
un nivel de presión estable.

Otro proceso en el que se requiere el frío, aunque ya no es como tal un procedimiento que se lleva
a cabo en la industria petroquímica, pero que deriva de esta, es la producción de caucho, plástico y
diferentes polímeros, en el que el frío se utiliza con el fin de controlar el proceso de polimerización,
para lo que se requieren sistemas de enfriamiento con temperaturas de hasta -85°.

Por su parte, en la industria farmacéutica la cantidad de procedimientos que requieren equipos de

refrigeración para la producción y conservación de diferentes productos son variados en naturaleza
y número. Entre los procedimientos más comunes que requieren frío en esta industria están los
diferentes procesos de secado de compuestos por medio de congelación, el enfriamiento de
elementos en estado líquido para su uso adecuado, la distribución de líquidos en estado frío para la
producción, entre los que se encuentra líquido anticongelante, etilenglicol o alcohol.

Otros procedimientos farmacéuticos para los que se requieren equipos y sistemas de refrigeración
industrial son la división de elementos gaseosos, la condensación de gases, captura y solidificación
de gases, la solidificación de diferentes sustancias y compuestos, la separación de sustancias, la
conservación de elementos líquidos con el fin de controlar su presión, controlar los niveles de
humedad en las reacciones, eliminar cualquier rastro de calor durante una reacción química, por
supuesto la conservación de productos y muchos otros.

Los equipos y sistemas de enfriamiento utilizados en esta industria suelen utilizar como
refrigerantes principales el amoníaco y el freón refrigerante e incluso una mezcla de ambos gases,
dependiendo de las necesidades, pues en el sector farmacéutico en ocasiones se utiliza el
enfriamiento indirecto, es decir, no se ingresa directamente el producto, mezcla, compuesto o
reactivo a una cámara o equipo, sino que se aplica el frío mediante el uso de dispositivos especiales
conectados o independientes a las cámaras o cuartos fríos.

Como se puede notar, la importancia del frío en el sector químico es grande, tanto que las plantas
de refinación de la industria petroquímica requieren de grandes instalaciones para el enfriamiento,
de hecho existen muchas plantas petroleras enteras cuya única función es la refrigeración, es decir,
son enormes refrigeradores y congeladores. La industria farmacéutica no requiere plantas enteras
con este objetivo, pero sí utiliza una gran diversidad de equipos y sistemas como cámaras
frigoríficas, cuartos fríos, refrigeradores, difusores, congeladores y otros dispositivos mucho más
especializados.

Como empresa especializada en el área, Unifrio ofrece sistemas de refrigeración industrial con las
mejores implementaciones tecnológicas, diseñados de manera específica para satisfacer las
necesidades del cliente y especializados según el sector para el que serán utilizados. Unifrio es una
empresa que trabaja en función de las necesidades y requerimientos de sus clientes y por ello
cuenta con el respaldo y recomendación de estos, pues es, indudablemente, la mejor empresa de
la industria del frío.

Evolución de la refrigeración a nivel mundial y nacional.

Los métodos de refrigeración han tenido una gran variación desde las mezclas artificiales utilizadas
en la India en el siglo IV hasta evolucionar a la criogenia, en el siguiente trabajo vamos analizar
estas evoluciones desde su inicio hasta nuestro días tanto a nivel mundial como a nivel nacional.

Primeros métodos artificiales: las mezclas artificiales.

La utilización de los procesos químicos mediante mezclas refrigerantes se puede considerar como
una etapa intermedia entre el frío natural y el frío artificial, y desde antiguo se conocía que
añadiendo ciertas sales, como por ejemplo el nitrato sódico, al agua, se consigue disminuir
su temperatura.
En 1553 un médico español, aposentado en Roma, Blas Villafranca se ocupaba, en su libro, editado
en Roma, Methodes refrigerandi del enfriamiento del agua y el vino por medio de mezclas
refrigerantes, nombrando por primera vez la palabra refrigerar en el sentido de lograr y mantener
una temperatura inferior a la del ambiente.

La refrigeración mecánica.
La refrigeración mecánica, es decir producida consumiendo trabajo con una máquina funcionando
continuamente, se obtuvo por diversos caminos pero todos basándose en la expansión de un
fluido, que puede efectuarse sin cambio de fase (despresurización de un gas) o, lo más frecuente,
con cambio de fase (evaporación de un líquido), que a su vez se haya recalentado a
la presión atmosférica o menor.
A pesar de que los primeros intentos de obtener frío mecánico fueron por evaporación de un
líquido volátil, la primera máquina realmente operativa fue de expansión de aire. Por este motivo
se denomina máquina frigorífica de compresión
En la literatura anglosajona, la primicia de la obtención de frío por evaporación se adjudica a
William Cullen (Hamilton 1712 - Glasgow 1790).
Hacia 1750 se interesó en el fenómeno de la evaporación de líquidos y realizó muchas
experiencias en las que hervía líquidos bajo vacío, usando la mejor bomba de vacío que pudo
obtener; así observó que, independientemente de las condiciones ambientales, se podía producir
hielo mecánicamente, evaporando líquidos volátiles, y en 1755, ocupando la cátedra de química,
publicó en Edimburgo un trabajo científico titulado Essay on Cold Produced by Evaporating Fluids,
en el que escribió:
En un experimento hecho con éter nitroso, cuando el calor del aire estaba alrededor de los 43F,
colocamos la vasija que contenía éter dentro de otra, un poco mayor, que contenía agua. Después
de hacer vacío y que las vasijas hubieran permanecido unos minutos en el mismo, encontramos la
mayor parte del agua congelada y que la vasija que contenía éter estaba rodeada de una gruesa y
firme capa de hielo.

METODO DE PERKINS.
En agosto de 1834 obtuvo una patente de los Estados Unidos, descrita como Improvement in the
Apparatus and Means of Producing Ice and in Cooling Liquids, para una máquina de compresión
que trabajaba en un ciclo cerrado.
El éter hervía en un evaporador, a baja temperatura y presión, para congelar el agua. Luego el
vapor de éter obtenido se comprimía y condensaba a mayor temperatura y presión; finalmente, el
éter líquido del condensador se introducía, a través de una válvula de expansión, dentro del
evaporador a baja presión, donde la temperatura descendía de nuevo a su valor inicial,
completando así el ciclo.
En la descripción para la obtención de la patente, Perkins hablaba de su máquina como:
Un aparato o medios mediante los cuales estoy capacitado de usar fluidos volátiles con el objeto de
producir el enfriamiento o la congelación de líquidos y, al mismo tiempo, condensar
constantemente dicho fluido volátil para usarlo una y otra vez, sin desperdicio.

SURGE UNA NUEVA MAQUINA: LA MAQUINA DE GORRIE.

John Gorrie era un médico que buscaba una máquina que produjera hielo y frío para
ayudar a tratar a sus pacientes de fiebre amarilla.
No está claro cómo llegó a la idea de su máquina, pero sabe que ya en 1844, anunciaba su
diseño. Tuvo que aguardar varios años sin embargo, antes de conseguir suficiente respaldo
comercial para su primera máquina. Solicitó una patente de los EE.UU.A, que le fue
conferida en 1851. La máquina de Gorrie difería de la de Perkins en el hecho de que funcionaba
con un ciclo de aire y el fluido no sufría cambio de fase.
La descripción de su funcionamiento incluye de su solicitud de patente, parte de la cual se
transcribe a continuación:
1. El empleo de un líquido in-congelable a la baja temperatura a la que es necesario
mantener la máquina, para recibir el calor del agua que debe congelarse y entregárselo
al aire en expansión.
2. El empleo de una máquina con el objeto de que la expansión del aire condensado sea
gradual, para obtener así todos sus efectos refrigerantes y al mismo tiempo aprovechar
la fuerza mecánica con la que tiende a dilatarse, para ayudar a trabajar la bomba de
condensación, independientemente de la forma en que se armen, dispongan o funcionen
las distintas partes.
3. Suministrar el agua lenta y gradualmente a las vasijas de congelamiento, y congelarla
extrayendo calor desde la superficie de abajo, fundamentalmente como aquí se describe.
4. El proceso de enfriar o congelar líquidos comprimiendo aire en un recipiente,
extrayendo el calor producido en la compresión por medio de un chorro de agua,
permitiendo que el aire comprimido se expanda en una máquina rodeada por un
depósito de un líquido in-congelable, que se inyecta continuamente dentro de la máquina
y vuelve al depósito y que sirve como intermediario para absorber el calor del líquido que
será enfriado o congelado y para entregarlo al aire en expansión.
La refrigeración por expansión de aire ha sido usada con buenos resultados durante
muchos años, particularmente en los buques, siendo perfeccionada al avanzar el
conocimiento de los procesos termodinámicos. Los tipos posteriores fueron, además de
abiertos como el de Gorrie, es decir tomando aire nuevo en cada ciclo, ciclo inverso del de
Brayton, cerrados, o ciclo inverso del de Joule, y son la base de los actuales sistemas de
refrigeración para aeronaves.

HARRISON A LO INDUSTRIAL.
En Australia fue James Harrison, un escocés emigrado a aquel país, quien tuvo el mérito de pasar
de las máquinas anteriores, que eran solamente Prototipos, a una máquina de compresión que
fuese comercial.
Harrison, estudió y mejoró la idea de Perkins, y en 1856 y 1857 obtuvo en Inglaterra patentes para
una máquina de compresión de vapor de éter sulfúrico. Igual que Perkins, Harrison no era físico,
pero sí un inventor con intuición para la mecánica práctica.

PROBLEMAS CON LA CONSRUCCION, DEJANDO AL ETER

ETILICO Y NUEVAS BUSQUEDAS FALLIDAS.
Los principios de la refrigeración fueron difíciles, pues los constructores de máquinas refrigerantes
imitaban las máquinas de vapor, de modo que los equipos eran de poco rendimiento y se
averiaban frecuentemente. De vez en cuando, los fallos en las máquinas ocasionaban la pérdida
de almacenes enteros de productos perecederos.
Los primeros diseñadores y constructores a menudo tuvieron que afrontar problemas de
aceptación.
También se llegó a decir que el hielo artificial debía ser prohibido por la ley, basándose en la teoría
de que era perjudicial para la salud, mientras que otros aseguraban que una ofensa a la voluntad
divina.
Además el éter etílico era peligroso; así para refrigeración a bordo de buques se usaban
exclusivamente ciclos de aire debido al peligro de incendio en alta mar que podía ocasionar el uso
de éter inflamable.
Pronto el éter dio paso al amoníaco, al dióxido de azufre y al dióxido de carbono mientras tanto
continuaba la búsqueda de refrigerantes más seguros y de mejor rendimiento.
Esta búsqueda culminó en 1930 cuando Thomas Midgley, Jr., de Dupont, anunció el primer
fluorocarbono, el Freon-12, que condujo a la familia que ha dominado la refrigeración por
compresión hasta que a finales de los 80, su efecto sobre la capa de ozono provocó que
internacionalmente se haya acordado la extinción de su uso, en un plazo todavía poco claro, y que
esté apareciendo una nueva familia de fluidos frigoríficos.

La refrigeración térmica, la máquina frigorífica de absorción.

Joseph Priestley había descubierto en 1774 el amoníaco y también había observado la gran
afinidad de este nuevo gas, que él denominó aire alcalino, por el agua. Esta propiedad condujo a
Ferdinand Philippe Edouard Carré a idear una máquina de refrigeración que sólo consumía calor,
gracias a un nuevo sistema que él llamó de afinidad. El sistema fue conocido más tarde con el
nombre de absorción.
Las máquinas fabricadas fueron de dos tipos: una pequeña de operación intermitente, y otra
grande de operación continua.
La máquina pequeña, era de carácter doméstico y portátil. Podía hacer de 0,5 a 2 kg de hielo en
cada operación; tenía dos elementos principales que actuaban alternativamente, el primero como
calentador y absolvedor y el segundo como condensador y evaporador.
El aparato se ponía a calentar durante 35 a 70 minutos; la solución concentrada de amoniaco se
calentaba hasta 130C, el gas amoniaco abandonaba la solución acuosa y pasaba al condensador
donde se licuaba. En la fase de enfriamiento, aproximadamente de la misma duración, una
bandeja de metal con agua se ponía en esta misma parte del equipo, que ahora funcionaba con
evaporador, y el agua se congelaba. El aparato empleaba aproximadamente 3 kg de carbón
de madera por cada kilo de hielo producido.
La máquina de operación continua, que tuvo mayor repercusión, era mucho más elaborada; tenía
casi todas las características de las máquinas actuales.
El conjunto se presenta en la figuras 3 (alzado lateral), 4 (planta) y 5 (alzado lateral), y estaba
formado por un calentador A situado en el horno, en la parte inferior del mismo cuerpo, en cuya
parte superior había un rectificador para que el amoniaco desprendido se desecara calentándolo
antes de pasar al condensador situado en la caja D, llena de agua fría que se renueva para
mantener la temperatura alrededor de los 30 C y compuesto de dos serpentines, después del cual
estaba una válvula de expansión que daba paso al serpentín evaporador inmerso en salmuera, en
la que había unos moldes en donde el agua era congelada.
El cilindro r" a la salida del condensador, recibía el líquido condensado en los serpentines a 30 C y
8 atmosfera, que se mantenían en el Calderón, al no haber ningún estrangulamiento entre ambos.
El amoniaco condensado iba a un vaso distribuidor F, de donde se extraía a través de una válvula h
que proporcionaba la pérdida de carga suficiente para que aguas abajo de la misma, en el
evaporador, la presión fuese de 1 atmósfera. Completaban el ciclo un absolvedor donde se
regeneraba la solución concentrada y una bomba N, que la enviaba al calentador.

Criogenia.
En el campo de las bajas temperaturas se debe citar de nuevo a von Linde, que en 1895 inventó el
procedimiento de licuación del aire que lleva su nombre y Georges ClaudI ingeniero e industrial y
miembro de la Académie des Sciences desde 1924, quien en 1911 realizó un procedimiento
industrial para la destilación fraccionada del aire.
En 1917 puso a punto un procedimiento para la síntesis del amoniaco partiendo del aire. En 1926
inició el estudio del aprovechamiento de las diferencias de temperatura en el fondo del mar y
construyó una central oceanotérmica, pero no resultó rentable. En la segunda guerra mundial
prestó apoyo al gobierno de Vichy, por lo que al finalizar la 2ª guerra mundial en 1945, fue
condenado a 5 años de prisión. Ambos, Linde y Claude, basándose en el efecto Joule-Thomson,
construyeron maquinaria industrial para licuar el aire y otros gases permanentes.