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Políg. Ind. Dehesa de las Cigüeñas Políg. Ind. de Bayas Polig. Ind. Zona Franca, Hiansa Panel S.A.
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 FORJADO
COLABORANTE
M T- 6 0
En Hiansa estamos ensayando también los
forjados compuestos con perfil MT-60
en espesor de 1,0 y 1,2mm.
Los nuevos valores determinados de los
parámetros “m” y “k”, incrementarán de
manera significativa los valores de sobrecarga
admisible publicados en las tablas.
Consulten con el Departamento Técnico para
ampliar la información.

Según indica la Normativa Eurocódigo 4, los valores de

las tablas corresponden a la tipología de forjado más
desfavorable, corregidos a la baja por medio de los
coeficientes de mayoración de las cargas.
Esto significa que la Normativa obliga a ensayar el perfil
de menor espesor, para luego extrapolar los resultados
obtenidos a los espesores mayores.
Por supuesto la Normativa también contempla la posibilidad
de ensayar forjados con diferentes espesores de chapa,
evitando de esta manera cualquier extrapolación
matemática. El ensayo de un forjado con chapa de espesor
1,0mm o 1,2mm facilita un valor diferente de los parámetros
característicos m y k.
El cambio de espesor de la chapa comporta un diferente
valor del área del perfil. Siendo la recta que describe este
comportamiento función del área del perfil, se obtendría
una nueva recta y de ahí nuevos y más altos valores de
sobrecarga admisible.
Hiansa S.A. ha preferido ajustarse estrictamente a la
Normativa EC4 y EC3 en la realización de todos los ensayos,
entendiendo que los aspectos comerciales no deben de
prevaricar en ningún caso a los parámetros que vayan en
favor de la seguridad.
Introducción:
El forjado compuesto o colaborante representa la solución constructiva
más idónea para todas aquellas obras donde se requieran tanto las
máximas prestaciones técnicas y mecánicas, como rapidez de
ejecución y garantías. Gracias a sus características superiores, se
adapta a cualquier tipología edificatoria (industrial, comercial,
deportiva, residencial). Presenta notables beneficios económicos,
sobre todo si se tiene en cuenta al inicio del proyecto: comporta
una disminución del canto medio del forjado, y por tanto una
reducción de peso que se traduce en una reducción de la sección
resistente de la estructura (pilares, vigas, cimentaciones). La adopción
de esta tecnología responde además a ciertas exigencias ineludibles
en los edificios modernos, como la conducción de servicios ofimáticos,
la utilización de falsos techos y una mejor planificación de las
diferentes fases de ejecución.

Forjado compuesto colaborante

El fundamento de los forjados compuestos radica en la tecnología
usada para potenciar la adherencia entre la chapa de acero
conformada y el hormigón. Esta tecnología se denomina también
forjado colaborante por la colaboración entre los dos materiales que
componen el forjado, para hacer frente a las tensiones generadas
por las cargas. La adhesión mecánica de los dos componentes se
realiza a través de las indentaciones en los flancos inclinados del
perfil de acero galvanizado. La adhesión química de por si sola,
no sería suficiente para garantizar una unión eficiente que haga
realmente trabajar el forjado compuesto como estructura mixta.

Funciones y ventajas del forjado compuesto colaborante

Una vez esté ejecutado, el forjado cumple las siguientes funciones:
- Actúa como plataforma de trabajo durante la construcción, ejerciendo
simultáneamente funciones de seguridad y protección contra la
caída de objetos.
- Sustituye al encofrado perdido de madera como soporte al vertido
de hormigón.
- Contribuye a estabilizar el marco si se trata de una estructura
metálica, disminuyendo la necesidad de arrostramientos horizontales.
- Soporta las cargas durante el hormigonado, en determinados
casos de luz y canto. Por encima de un cierto limite de esbeltez,
es necesario apuntalar la chapa antes de verter el hormigón.
Es responsabilidad del calculista asegurarse de que se coloquen los
soportes intermedios necesarios cuando lo indique la tabla de
sobrecarga.
- Facilita la circulación en los pisos durante la ejecución de los
forjados, al no requerir la densidad de apuntalamiento necesaria
con un encofrado convencional.
- Trabaja en colaboración con el hormigón, gracias a la íntima unión
entre ambos materiales, conseguida con los resaltes e indentaciones
de la chapa. El perfil metálico reemplaza total o parcialmente a las
habituales armaduras de tracción de una losa. El uso de redondos
de tracción adicionales no está contemplado en las tablas de este
manual: no obstante el calculista podrá prever su uso para
incrementar la resistencia al fuego y la losa.
- La utilización del forjado colaborante con conectores, permite
formar una viga mixta. Esto se traduce en una importante reducción
del canto del forjado y en consecuencia del peso de la perfilería
metálica que soporta la losa y de la estructura y cimentaciones
del edificio en general. El beneficio económico es evidente, tanto
en materiales como en tiempo de ejecución.
- Las nervaduras longitudinales de la chapa perfilada permiten el aloja-
miento de instalaciones y canalizaciones del edificio en su interior.
- Se trata de un sistema constructivo de elevada economía y rapidez
de ejecución.
 Forjado colaborante MT-60

Características:
El perfil del forjado colaborante MT-60 (llamado así por
la altura de greca de 60 mm) está particularmente
indicado para edificios de importantes dimensiones con
estructura metálica. Se adapta perfectamente a diferentes
tipologías edificatorias tales como:
• Edificios industriales
• Terciario y oficinas
• Grandes edificios públicos
• Grandes superficies y almacenes
• Centros comerciales y ocio
Las características del MT-60 han sido desarrolladas en
colaboración con el Grupo de Estructuras del Departamento
de Medios Continuos de la Escuela de Ingenieros
Superiores de Sevilla, dentro de un marco de cooperación
con AICIA - Asociación de Investigación y Cooperación
Industrial de Andalucía.
Los ensayos experimentales llevados a cabo se ajustan
a las prescripciones de las Normativas Eurocódigo 4 y
Eurocódigo 3, únicas normativas de referencia y obligado
cumplimiento en breve plazo a nivel europeo .
Los valores publicados en las tablas se refieren a la
sobrecarga estática admisible y la sección de armadura
al momento flector negativo en caso de apoyos
intermedios. Los ensayos a rotura de losas de diferente
tipología han facilitado los parámetros característicos “m”
y “k” que definen la recta de referencia del forjado MT-60.
Esta recta proporciona el dato de sobrecarga admisible
en función del espesor de la chapa y del canto del forjado.
Tras obtener estos valores, siguiendo las modalidades de
ensayo descritas en el EC4, se han comprobado por
medio de los obligados ensayos de comprobación.

60 58,8

205 205 205 205

820

Armadura de negativos Armadura antifisuración

Conectores (solamente en viga mixta)

La novedosa tesis doctoral de Remco Gerben
Schurmann abre nuevos caminos al estudio del
comportamiento de los forjados compuestos,
constatando como, en la grandísima mayoría
de los casos, el colapso del forjado se produce
por esfuerzo rasante (pérdida de adherencia y
correspondiente deslizamiento entre hormigón
y chapa de acero). Los valores de sobrecarga
admisible publicados en las tablas de este
catálogo se verían incrementados de manera
importante al aplicar este nuevo enfoque
teórico. Consulten con el Departamento Técnico
para ampliar la información.

La reconocida y prestigiosa tesis doctoral del investigador

alemán Remco Gerben Schurmann “Comportamiento físico
de las conexiones en las losas compuestas” ha abierto
recientemente nuevos caminos para la investigación del
comportamiento de los forjados compuestos o colaborantes.
Los ensayos experimentales demuestran como en la
grandísima mayoría de los casos el colapso del forjado
se produce por un exceso de momento rasante, es decir
por la perdida de adherencia entre la chapa metálica y
el hormigón.
Esta tesis se basa en la constatación de que la fuerza que
produce el colapso del forjado es igual a la suma de las
fuerzas tangenciales necesarias para aplastar las
embuticiones del perfil, empujándolas hacía el plano
inclinado del flanco. Incrementando el espesor de la chapa
(embutición con mayor inercia) también se incrementará
la fuerza tangencial (momento rasante) necesaria para
producir el aplastamiento de la embutición, y el
consecuente deslizamiento entre los dos materiales.
La aplicación de esta nueva teoría al estudio del
comportamiento del forjado colaborante Hiansa S.A. se
traduciría en una mejora al alza de los valores que aparecen
en las tablas.
Forjado colaborante MT-60

PARÁMETROS GEOMÉTRICOS
l (cm4) Pc (Kgf/m2) Wi (cm3) Xg (Dist mm) Ap (mm2/m) Espesor (mm)
60,38 8,49 18,567 32,521 1.081,85 0,8
75,47 10,55 23,14 32,618 1.352,15 1,0
90,56 12,66 27,68 32,715 1.622,45 1,2

I = Inercia del perfil por metro lineal de forjado. Pc = Peso de la chapa. Wi = Módulo resistente por metro lineal de forjado. Xg = Distancia del eje del centro de masas
del perfil a la base del mismo. Ap = Sección útil de acero por metro lineal de forjado.

CARACTERÍSTICAS VALOR
Material Acero
Denominación DX51D 1.0226
Densidad del acero (kg/m3) 7.850
Ancho útil (mm.) (e=0,8 mm. - e=1,0 mm. - e=1,2 mm.) 820
e=0,8 mm. 9,26
Peso de la chapa (kg/m2) e=1,0 mm. 11,97
e=1,2 mm. 14,36
e=0,8 mm. 7,59
Peso de la chapa (kg/ml) e=1,0 mm. 9,81
e=1,2 mm. 11,77
Límite elástico (N/mm2) (Re) >240
Resistencia a tracción máxima (N/mm2) 345
Alargamiento de rotura (ARo) 22%
Tipo de recubrimiento (por ambas caras) Z=zinc
2
Masa de recubrimiento (en g/m ) según DX51D (275(1))
Espesor de recubrimiento (μm) 19,5(1)
Aspecto del recubrimiento (ambas caras) N
Acabado superficial (ambas caras) A
Tratamiento superficial (protección superficial) C
0,8 mm. ±0,08 mm.
Espesor 1,0 mm. ±0,09 mm.
1,2 mm. ± 0,10 mm.
Inferior=0 mm.
Anchura
Tolerancias dimensionales de la chapa Superior=+6 mm.
laminada de suministro Inferior= -3 mm.
(2)
Longitud
Superior= 0 mm.
e=0,8 mm.
12 mm.
Planidad e=1,0 mm.
e=1,2 mm. 10 mm.
Altura del perfil MT-76 (incluida la cola de milano) 60 mm.
e=0,8 mm. 3,5 ± 0,1 mm.
Altura de las embuticiones laterales del perfil MT-76(3) e=1,0 mm. 3,3 ± 0,1 mm.
e=1,2 mm. 3,1 ± 0,1 mm.
(1)
Este valor corresponde a la masa total de ambas caras. Una masa de recubrimiento de 100 g/m equivale aproximadamente a un espesor de recubrimiento de 7,1 μm.
2

(2)
La tolerancia superior de la longitud de las chapas es 0 para evitar acumulaciones en longitud que podrían provocar que alguno de los cambios de chapa no
apoyara correctamente sobre el soporte. Por el contrario, sí es aceptable una tolerancia de -3 mm. puesto que se permite dejar una pequeña holgura entre
chapas consecutivas.
(3)
Se trata de la altura de la embutición medida desde la cara superior de la cara lateral de la greca, a la cara superior de la embutición.
Forjado colaborante MT-60

PESO PROPIO DEL PERFIL + HORMIGÓN (Kg/m2)

CANTO DE 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
LA LOSA (cm)
CONSUMO DE
HORMIGÓN DEL 67 77 87 97 107 117 127 137 147 157 167 177 187 197 207 217
FORJADO (dm3/m2)

0.8 183 208 233 258 283 308 333 358 383 408 433 458 483 508 533 558
ESPESOR
CHAPA 1.0 185 210 235 260 285 310 335 360 385 410 435 460 485 510 535 560
(mm)
1.2 187 212 237 262 287 312 337 362 387 412 437 462 487 512 537 562

Hormigón: • Las luces del forjado se sitúan en la dirección de los

• Resistencia característica a compresión:
fck = 300 daN/cm2 (30 N/mm2).
• Coeficiente parcial de seguridad para
Estados Límites Últimos: 1.50.
• Densidad: 2400 kg/m3 (hormigón normal).
• Fisuración: para los cálculos de deformaciones se
considera que la inercia del forjado es un promedio
entre la inercia de la losa con hormigón no fisurado y
con hormigón fisurado, considerando así mismo la
sección equivalente homogeneizada y teniendo en
cuenta el coeficiente de fluencia.
• Límite elástico del acero de las armaduras: 400 Mpa.
• Coeficiente parcial de seguridad para Estados Límites
Últimos para el acero de las armaduras: 1.15.
Datos necesarios para el cálculo del forjado:
Para poder definir con exactitud el forjado del proyecto,
el calculista deberá conocer los siguientes datos:
• Distancia entre apoyos y número de tramos
cubiertos con una única chapa.
• Cargas de diseño en fase de servicio
(cargas permanentes + sobrecarga de uso).
• Espesor de la losa de hormigón.
• Flecha máxima admisible.
• Resistencia característica a compresión
del hormigón empleado “fck”.
• Densidad del hormigón (normal o aligerado).
Normativa y certificados:
Los perfiles MT-60 Hiansa cumplen, independientemente
del espesor, las siguientes Normativas internacionales:
• Eurocódigo 4. Partes 1-1 y 1-2. Proyecto de
estructuras mixtas de hormigón y acero.
• Eurocódigo 3, Partes 1-1 y 1-3. Proyecto de
estructuras de acero.
• EN 10131 Tolerancias dimensionales de la forma y
de la masa.
• EN 10130 Productos planos laminados en frío de
acero bajo en carbono para embutición o conformación
en frío. Condiciones técnicas de suministro.
• NBE EA 95 Cálculo de estructuras de acero.
• EN 10147 Bandas (chapas y bobinas) de acero de
construcción galvanizadas en continuo por inmersión
en caliente. Condiciones técnicas de suministro.
Hipótesis de cálculo:
Los resultados que figuran en las tablas de sobrecarga
estática, obtenidos según el procedimiento establecido
por la Normativa EC4 y EC3, parten de las siguientes
hipótesis de cálculo:
• Las cargas que actúan sobre el forjado son distribuidas
y predominantemente estáticas.
nervios de la chapa.
• Para el estudio de las losas en fase de servicio se usa
el análisis elástico, para la comprobación tensional a
flexión se considera la teoría plástica.
• Los casos considerados comprenden el forjado biapoyado
y el forjado en continuo sobre 3 o más apoyos (más
tramos con una sola chapa).
• Los resultados de las tablas se refieren a un forjado
colaborante sin conectores, es decir, no describen el
comportamiento de la solución de viga mixta.
• Las hipótesis de calculo concernientes al hormigón
quedan especificadas en la sección “Hormigón”,
y las correspondientes al perfil MT-60 en la tabla
“Características mecánicas del perfil MT-60”.
• El límite elástico del acero del perfil MT-60 es
320 MPa, y el coeficiente parcial de seguridad para
Estados Límites Últimos del acero del perfil es 1,10.
• El modelo de cálculo empleado considera los siguientes
estados límites: en fase de ejecución la flexión representa
el estado límite último, y la deformación el estado
liímite de servicio. En fase de servicio los estados límites
últimos son representados por la flexión, los esfuerzos
rasantes, los cortantes verticales, mientras que el
estado límite último es la deformación.
• Criterio de flecha cuando la chapa de acero nervada
actúa como encofrado: f<L/250 ó f<20 mm, con
L=luz libre entre apoyos. En el cálculo de estas
deformaciones se considera el peso de la chapa y del
hormigón fresco, pero no se consideran las cargas de
ejecución, puesto que son temporales.
• Criterio de flecha en fase de servicio: f<L/250 en
cualquier caso contemplado en las tablas.
• Coeficientes de mayoración de las cargas empleados
en los cálculos:
- Coeficiente de mayoración de pesos propios: 1.35.
- Coeficiente de mayoración de cargas permanentes: 1.35.
- Coeficiente de mayoración de cargas de uso: 1.50.
• Los valores de las “Tablas de carga de Servicio para el
Perfil MT-60” han sido calculados de acuerdo con las
especificaciones del EC4 parte1.1 en fase de
construcción del forjado, y como losa mixta en fase de
servicio del mismo. Las tablas hacen referencia a una
tipología genérica de forjado definida en los puntos
anteriores. El calculista autor del proyecto es el
responsable de realizar el cálculo del forjado de acuerdo
con las particularidades relativas a las cargas actuantes,
los materiales empleados y otras propias de cada
proyecto. Los valores de sobrecarga estática que figuran
en las tablas son los valores de sobrecarga máxima
admisible en servicio, donde las cargas representan la
suma de las cargas permanentes y de las sobrecargas
de uso actuantes sobre el forjado. El peso propio del
forjado compuesto ya ha sido tenido en cuenta en los
cálculos.
 min 80 mm
L/2 L/2
Necesidad de apuntalamiento:
Se entiende por apuntalamiento la colocación de apoyos
intermedios para reducir temporalmente la distancia entre
apoyos durante las fases de vertido y curado del hormigón.
Una vez fijadas las chapas, en los casos donde sea
necesario, se colocará un puntal en el medio de la luz
libre del tramo. En caso de necesitar dos puntales (tramo
de luz libre importante) los puntales se colocarán a 1/3
y 2/3 de la luz libre del tramo. El croquis ilustra la manera
correcta de colocar un puntal.
Armadura antifisuración:
Su misión principal es la de hacer frente a los esfuerzos
de retracción generados por el secado del hormigón,
evitando su fisuración. Contribuye además a la distribución
de pequeñas cargas puntuales actuantes sobre el forjado.
Se debe colocar a una profundidad de 20 mm respecto
a la cara superior del forjado, cubriendo enteramente su
superficie. El punto 7.6.2 de la Normativa Eurocódigo 4
especifica la sección mínima de esta armadura:
• En construcciones sin apuntalamiento, la sección debe
ser mayor o igual al 0,2% del área de la sección de
hormigón por encima del perfil de forjado.
• En construcciones con apuntalamiento, la sección debe
ser mayor o igual al 0,4% del área de la sección de
hormigón por encima del perfil de forjado.
0,30L 1 0,30L 2
L1 L2
Armadura de negativos
Armadura adicional:
Es la armadura que se coloca en los nervios de la losa
mixta para contribuir a soportar los esfuerzos de flexión
(momento flector positivo) cuando la sobrecarga de uso
alcanzada por el forjado no es suficiente. En estos casos
los redondos corrugados se colocan en los valles del perfil
metálico: esta medida aumenta la capacidad resistente
de la losa, permitiendo por ejemplo, disminuir el espesor
de la chapa manteniendo constante el canto del forjado
y aumentar a la vez la resistencia al fuego del mismo.
Cabe señalar que los valores de sobrecargas estáticas
que aparecen en las tablas del MT-60 se refieren a un forja-
do que no dispone de ningún tipo de armadura adicional.
Armadura de negativos:
Cuando la losa diseñada es continua, es decir presenta
apoyos intermedios, sobre éstos se producen momentos
flectores negativos. Se hace entonces necesario colocar
este tipo de armadura, a una profundidad de 25 mm
respecto a la cara superior del forjado. Las barras corrugadas
deben tener una longitud suficiente para cubrir un tercio de
la luz de cada uno de los vanos adyacentes, como se
muestra en la croquis adjunto. La sección mínima de
armadura requerida para hacer frente a estos momentos
flectores negativos, se detalla en las correspondientes tablas.
Forjado colaborante MT-60
Armadura
antifisuración
Armadura de
negativos
Armadura
adicional
Solución con viga mixta:
Utilización de conectores y armaduras
En esta solución constructiva, el perfil para forjado
colaborante se une íntimamente a la estructura metálica
por medio de los conectores. El forjado pasa a ser parte
de la misma estructura portante del edificio, dejando de
ser un elemento monolítico cuyo peso es soportado por
las vigas y pilares sobre los que apoya. Funciona como
capa de compresión de la sección resistente, que de esta
manera ve su resistencia notablemente incrementada.
Esto permite considerar en los cálculos, la suma de las
secciones resistentes de la viga metálica y el forjado.
Conector
Forjado
colaborante
Estructura
metálica
La decisión sobre el tipo de estructura a adoptar y el
correspondiente cálculo son responsabilidad del proyectista.
Los valores de sobrecarga presentados en las tablas
hacen referencia a un forjado sin armadura adicional a
tracción. No obstante existe la posibilidad de incorporar
redondos corrugados de acero para hacer frente a distintas
solicitaciones que se producen en el forjado. Hay diferentes
tipos de armadura de refuerzo, con características y
funciones diferentes. En todo caso usaremos barras de
acero corrugadas de alta adherencia, con líimite elástico
de 500/N/mm2 en diámetro idóneo a su función.
Vertido del hormigón: Tipos de remate:
El hormigonado sobre las chapas grecadas se realizará Para agilizar la construcción de un forjado colaborante y
mediante los métodos tradicionales: bombas y tuberías optimizar el tiempo de ejecución, Hiansa S.A. ha creado
o cubilote. Todo aceite, suciedad, untuosidad remanente unos exclusivos remates de acero galvanizado. Se trata
del proceso de fabricación o sustancia perjudicial, presente de piezas que aún sin ser imprescindibles son muy útiles,
en la cara superior del perfil, deberá ser eliminado antes ya que sustituyen a determinadas operaciones de
de comenzar la fase de vertido del hormigón. Para encofrado que de otra forma se harían de manera más
conseguir las propiedades finales del forjado, especificadas artesanal y aproximativa en la obra:
en el proyecto, hay que aplicar el máximo cuidado en • Remates de borde de forjado (R1).
esta fase: evitando una excesiva deformación del forjado, • Remates de atirantado (R2).
la segregación del árido o las pérdidas de lechada. • Remates de cambio de dirección del forjado (R3).
El hormigón se verterá en la medida de lo posible sobre
las vigas de apoyo del forjado, desde la mínima altura
posible. Es necesario usar una tubería de salida del
hormigón dotada de un asa que permita un manejo fácil
y práctico, ya que en ningún caso se verterá el hormigón
desde un altura mayor de 30 cm. Hay que evitar cualquier
acumulación de material, e ir distribuyéndolo longitu- Remate de borde Remate de Remate de cambio de
dinalmente a los nervios del perfil de acero, desde las de forjado (R1) atirantado (R2) dirección de forjado (R3)
vigas hacía los vanos. La circulación de carretilla se
realizará sobre tablones de 30 mm de grueso colocados
sobre la malla, asegurándose que no coincidan en la
misma zona del forjado más de tres operarios al mismo
tiempo.
Para garantizar el buen funcionamiento del forjado hay
que realizar una compactación satisfactoria alrededor de
los conectores, de las armaduras y sobre el relieve de la
chapa. No es necesario vibrar el hormigón. En caso
de pérdidas de lechada con la consecuente aparición de
manchas en la parte inferior del perfil, se aconseja limpiar
antes del secado con un simple chorro de agua.

Apertura de huecos en los forjados:

Generalmente en las obras es necesario prever huecos
para el alojamiento y paso de instalaciones y bajantes a
través del forjado. En este caso los huecos se deben
plantear previamente al hormigonado, utilizando bloques
de poliestireno expandido o cualquier otro medio de
encofrado. Cuando el lado del hueco es mayor de una
onda, será necesario reforzar longitudinalmente y
transversalmente el perímetro del hueco.
En general se puede afirmar que:
• Los huecos de hasta 300 mm de lado no precisan
refuerzo.
• Los huecos con lado comprendido entre 300 y 700 mm
de longitud precisan armaduras de refuerzo.
• Los huecos con lado mayor de 700 mm de longitud
precisan colocación de estructuras auxiliares de soporte
en sus bordes.
Para abrir estos huecos, el perfil metálico se cortará
siempre y cuando el hormigón está curado. Es importante
no perforar la losa con equipos de percusión una vez esté
fraguada, ya que las vibraciones pueden afectar la
colaboración entre la chapa de acero y el hormigón,
generando pérdida de adherencia y por tanto de capacidad
portante.
Resistencia al fuego de un forjado colaborante:
La R (capacidad portante de un forjado colaborante en
situación de incendio) es, según el Eurocódigo 4 Parte
1.2, de 30 minutos. Este dato no necesita ninguna
comprobación, mientras el cálculo del forjado colaborante
se haya hecho de acuerdo con las especificaciones del
Eurocódigo 4 Parte 1.1. Si el proyecto requiere una
resistencia al fuego superior a los 30 minutos, el proyectista
puede optar por distintas soluciones:
• Incorporar a la cara inferior del forjado algún sistema
de protección contra el fuego. Una opción consiste en
crear un revestimiento continuo y de espesor homogéneo
con morteros o pinturas o incorporar falsos techos de
placas de yeso u otros materiales (cuidando de especial
manera la estanqueidad de las juntas entre elementos).
• Incorporar al forjado armaduras de tracción: de esta
manera se incrementa la capacidad portante del forjado
en situación de incendio (criterio R) pero no la capacidad
de aislamiento térmico (I). La capacidad de aislamiento
térmico sigue dependiendo del espesor efectivo del
forjado y de la protección adicional que se disponga
por la cara inferior del perfil de acero.
Forjado colaborante MT-60

Fijación de la chapa para forjado colaborante a FIJACIONES POR DISPARO

la estructura metálica:
15 mm mín
La unión de la chapa a una viga metálica se puede realizar
mediante tornillos, soldadura o clavos. El diámetro del
agujero para fijación del perfil por disparo será de 4,5 mm. 15
La fijación con tornillo autorroscante se realizará según
las figuras F1 y F2; el diámetro del agujero será de 15 mm mín
6,3 mm ó 5,5 mm, en función del espesor del ala del
perfil. Este tipo de unión no es la más recomendable, F1
puesto que el exiguo espesor de la chapa no permite
albergar el paso de rosca suficiente como para que el
tornillo trabaje de manera adecuada. FIJACIONES CON TORNILLO
No obstante, la decisión le corresponde al proyectista 15 mm mín
responsable del diseño y cálculo del forjado.
En caso de optar por una unión por soldadura, esta se
realizará con un botón de diámetro 20 mm en cada valle.
La soldadura se repicará y protegerá con pintura antióxido.
Ø 5,5
Si el forjado es de un solo tramo (dos apoyos) el perfil
15 mm mín
se deberá fijar a la viga en cada valle. En los apoyos
intermedios (caso de más tramos cubiertos con una sola
chapa) se podrá fijar un valle sí y uno no. 15 mm mín
El cosido del solape lateral es recomendable: la separación
será de 1000 mm en un forjado de más tramos y de
500 mm en forjados de un solo tramo.
La correcta instalación prevé que los perfiles se fijen a
la estructura según se vayan colocando. Al terminar la
Ø 6,3
jornada es conveniente comprobar que no queden chapas
F2 15 mm mín
suelta o fijadas parcialmente y asegurar las chapas
todavía sin colocar, ante una posible caída.
No es aconsejable efectuar trabajos en la planta inferior Fijación de forjados sobre estructura no metálica:
y superior del forjado durante la instalación del mismo. Normalmente se dejan placas metálicas o pletinas
embebidas en el soporte; las chapas de forjado colaborante
se fijan a estos apoyos mediante disparo o soldadura,
CONDICIONES DE APOYO DE LAS CHAPAS EN VIGAS especialmente cuando las fuerzas de arranque previstas
son considerables.
APOYO SOBRE ACERO Y HORMIGÓN En caso de no utilizar dichas placas, debe de garantizarse
una distancia entre el punto de fijación de la chapa y el
DOBLE APOYO APOYO EXTREMO borde del soporte suficiente para asegurarse que no se
produzca desprendimiento o rotura del mismo. En estas
consideraciones se tendrán en cuenta las características
50 mm 50 mm 75 mm de fragilidad del material del soporte.
50 mm

Estocaje:
Con el fin de evitar la acción del viento, la humedad, la
condensación, la lluvia, se recomienda almacenar el
material de acero galvanizado en una zona cubierta y en
una atmósfera lo más seca posible. En caso de tener
que almacenar el material a la intemperie, los paquetes
se deberán separar del suelo mediante tacos de diferente
altura: la pendiente creada favorecerá la evacuación del
agua.

APOYO SOBRE OTROS MATERIALES

(LADRILLO O BLOQUE)
DOBLE APOYO APOYO EXTREMO

75 mm 75 mm 100 mm
75 mm
 CONSTRUCCIÓN NO APEADA, ESTADO FRESCO Interpretación de los diferentes sombreados en
Carga: Peso propio perfil + hormigón
las tablas de sobrecarga admisible: diversidad
de enfoque teórico por introducción de puntal
(durante la ejecución del forjado).
El usuario de las tablas de sobrecarga del forjado
F0 (P.P.) compuesto con perfil MT-60, puede extrañarse al
comprobar como, en un determinado momento, al
L aumentar en 1 cm el canto de la losa de hormigón,
Tensión interna a la P.P. · L2
chapa de acero: σ0= 8 f0(P.P.) >> f1 (P.P.) la sobrecarga admisible baja de manera significativa.
Wxx Este salto en los valores corresponde a la entrada en la
zona sombreada en granate de las tablas. Esto se debe
al diferente enfoque teórico que sostiene el estudio y
M comprobación de una estructura no apeada y apeada
(según recoge la Normativa Eurocódigo 4 y Eurocódigo 3).
σ 0 >> σ 0’ la chapa se Una chapa de acero no apuntalada, en fase de ejecución
Diagrama de queda pretensada durante del forjado, se deforma proporcionalmente al peso propio
P.P. · L2 el fraguado del hormigón,
tensiones: M =
8 presentando flecha (f0)
del hormigón vertido.
Una vez fraguado, el forjado presenta flecha (f0) y la
chapa tiene una tensión interna σ 0 correspondiente a
su deformación.
CONSTRUCCIÓN NO APEADA, ESTADO ENDURECIDO Cuando este forjado se carga (carga Q uniformemente
Carga uniformemente distribuida: Q distribuida), en el centro del vano se registrará el máximo
valor de momento flector (correspondiente a la carga Q).
Es el momento de comprobar el forjado a las diversas
solicitaciones presentes (momento flector, cortante,
rasante): en la casi totalidad de los casos el forjado
se romperá por alcanzar el máximo momento rasante.
M Es lícito afirmar que la carga que ha determinado el
deslizamiento entre el hormigón y la chapa de acero,
Comprobaciones a rotura para es igual a la suma del peso propio de la losa y de la carga
Diagrama de
Q · L2 Estado Límite Último:
tensiones: M = Q aplicada.
8 Qu flex. / Qu cort. / Qu rasante
En las estructuras apeadas, el puntal intermedio parte
en dos la luz libre entre apoyos, y la flecha (f0’) que se
registra es sensiblemente inferior a la flecha f0 (registrada
CONSTRUCCIÓN APEADA, ESTADO FRESCO por el mismo forjado no apuntalado). Por aproximación
Carga: Peso propio perfil + hormigón
se puede afirmar que la flecha f0’ es igual a 0.
Durante el fraguado, del hormigón la chapa no presenta
tensión, siendo el puntal que aguanta el peso propio del
hormigón vertido. Una vez fraguado el hormigón, quitando
F1 (P.P.) F1 (P.P.) el puntal y aplicando a la estructura una carga Q, se
L/2 L/2 comprueba el forjado a todas las solicitaciones presentes.
L Una vez más el colapso se produce por alcanzar el Estado
2 Límite Último a momento rasante: en este caso, la carga
Tensión interna a la P.P. · (L/2) f1 (P.P.) << f0 (P.P.)
chapa de acero: σ0’= 8 f1 (P.P.)=0 (por aproximación) Q determina la rotura de la losa. En las tablas de sobrecarga
Wxx admisible no es lícito añadir el peso propio de la losa al
valor registrado durante el ensayo a rotura de la losa.
Diagrama de tensiones:
P.P. · (L/2)2 σ 0’ << σ 0
M=
8 Resumiendo, en una estructura no apeada, es lícito añadir
M el peso propio del forjado al valor de sobrecarga de uso
registrado, debido a que la estructura ya había asumido
esta carga (el peso propio) antes de fraguar: la flecha f0
representa la deformación correspondiente a la tensión
CONSTRUCCIÓN APEADA, ESTADO ENDURECIDO interna de la chapa generada por el vertido del hormigón.
Carga uniformemente distribuida: Q

Hormigón fraguado: se quita el puntal (apoyo intermedio)

Diagrama de tensiones:
Qdiseño · L2 Comprobaciones a rotura para
M= Estado Límite Último:
8
Q diseño = (P.P:+carga Q) Qu flex. / Qu cort. / Qu rasante
 Tablas de cargas perfil MT-60

Hormigón normal
Espesor 0,8 mm.
DOS APOYOS SOBRECARGAS ESTÁTICAS EN daN/m2
H (cm)
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
2,00 822 942 1063 1184 1306 1427 1549 1670 1791 1913 2034 2159 2281 2402 2524 2645
2,20 693 794 896 999 1101 1203 1305 1408 1510 1612 1715 1820 1923 2025 2128 1672
2,40 594 681 768 856 943 1031 1119 1206 1324 1414 1503 1102 1165 1228 1291 1354
2,60 517 592 668 744 820 920 998 718 771 824 878 898 950 1001 1052 1104
2,80 455 520 587 674 460 504 548 592 636 680 724 735 777 820 862 904
3,00 404 478 306 343 379 416 452 489 525 562 598 602 637 672 706 741
3,20 179 222 252 283 313 343 374 404 434 465 495 493 521 550 578 607
(m)
LUZ (m)

3,40 144 182 207 232 258 283 308 333 358 383 409 401 425 448 471 495
LUZ

3,60 115 148 169 190 211 232 252 273 294 315 336 324 343 362 381 400
3,80 90 120 137 154 171 188 205 222 239 256 273 258 273 288 304 319
4,00 68 95 109 122 136 150 164 178 192 206 220 201 213 225 237 249
4,20 50 73 84 95 107 118 129 140 151 162 173 152 161 170 180 189
4,40 33 54 63 72 80 89 98 106 115 124 132 109 115 122 129 136
4,60
4,80
5,00
Restricciones: Puntales = colocar 1 puntal en el centro del vano. Flecha ≤L/250

TRES APOYOS SOBRECARGAS ESTÁTICAS EN daN/m2

H (cm)
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
2,00 1090 1251 1412 1573 1735 1873 1973 2071 2168 2263 2355 2446 2536 2623 2708 2792
2,20 918 1054 1190 1325 1461 1597 1733 1854 1939 2024 2106 2187 2266 2343 2418 2492
2,40 786 903 1019 1135 1251 1368 1484 1600 1717 1824 1898 1970 2040 2109 2177 2243
2,60 683 784 885 986 1087 1188 1289 1390 1491 1592 1693 1787 1850 1912 1972 2032
2,80 600 689 778 866 955 1044 1132 1221 1310 1399 1487 1576 1665 1743 1309 1373
3,00 533 612 690 769 848 927 1005 1084 1163 1242 1320 941 994 1048 1102 1156
3,20 477 548 618 689 759 830 900 971 658 704 749 795 840 886 931 977
(m)
LUZ (m)

3,40 431 495 558 622 685 749 479 518 557 595 634 673 711 750 788 827
LUZ

3,60 392 449 507 565 340 372 405 438 471 504 537 569 602 635 668 701
3,80 358 411 231 258 286 314 342 370 398 426 453 481 509 537 565 593
4,00 329 170 193 217 240 264 288 311 335 358 382 406 429 453 476 500
4,20 121 141 161 181 201 220 240 260 280 300 320 340 360 380 399 419
4,40 99 116 133 149 166 182 199 216 232 249 266 282 299 316 332 349
4,60 80 94 108 121 135 149 163 177 190 204 218 232 246 259 273 287
4,80 63 74 86 97 108 119 131 142 153 165 176 187 198 210 221 232
5,00 48 57 66 75 84 93 102 111 120 129 138 147 156 165 175 184
Restricciones: Puntales = colocar 1 puntal en el centro del vano. Flecha ≤L/250

TRES APOYOS
SECCIÓN DE ARMADURAS SOBRE APOYOS INTERMEDIOS EN LOSAS CONTINUAS, cm2/ml, CORRESPONDIENTES A MÁX. CARGA ADMISIBLE
H (cm)
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
2,00 2.51 2.48 2.46 2.44 2.43 2.42 2.41 2.41 2.40 2.40 2.39 2.39 2.38 2.34 2.30 2.26
2,20 2.55 2.52 2.50 2.49 2.47 2.46 2.46 2.45 2.44 2.44 2.43 2.43 2.43 2.42 2.42 2.42
2,40 2.60 2.57 2.55 2.53 2.52 2.51 2.50 2.49 2.48 2.48 2.47 2.47 2.47 2.46 2.46 2.46
2,60 2.65 2.61 2.59 2.57 2.56 2.55 2.54 2.53 2.52 2.52 2.51 2.51 2.51 2.50 2.50 2.50
2,80 2.69 2.66 2.64 2.62 2.60 2.59 2.58 2.57 2.57 2.56 2.55 2.55 2.55 2.54 2.54 2.54
3,00 2.74 2.70 2.68 2.66 2.64 2.63 2.62 2.61 2.61 2.60 2.59 2.59 2.59 2.58 2.58 2.58
3,20 2.79 2.75 2.72 2.70 2.69 2.67 2.66 2.66 2.65 2.64 2.64 2.63 2.63 2.62 2.62 2.62
(m)
LUZ (m)

3,40 2.83 2.80 2.77 2.75 2.73 2.72 2.71 2.70 2.69 2.68 2.68 2.67 2.67 2.66 2.66 2.66
LUZ

3,60 2.88 2.84 2.81 2.79 2.77 2.76 2.75 2.74 2.73 2.72 2.72 2.71 2.71 2.70 2.70 2.70
3,80 2.93 2.89 2.86 2.83 2.82 2.80 2.79 2.78 2.77 2.76 2.76 2.75 2.75 2.74 2.74 2.74
4,00 2.98 2.93 2.90 2.88 2.86 2.84 2.83 2.82 2.81 2.81 2.80 2.79 2.79 2.78 2.78 2.78
4,20 3.03 2.98 2.95 2.92 2.90 2.89 2.87 2.86 2.85 2.85 2.84 2.83 2.83 2.82 2.82 2.82
4,40 3.07 3.03 2.99 2.97 2.95 2.93 2.92 2.91 2.90 2.89 2.88 2.87 2.87 2.86 2.86 2.86
4,60 3.12 3.07 3.04 3.01 2.99 2.97 2.96 2.95 2.94 2.93 2.92 2.92 2.91 2.90 2.90 2.90
4,80 3.17 3.12 3.08 3.06 3.03 3.02 3.00 2.99 2.98 2.97 2.96 2.96 2.95 2.94 2.94 2.94
5,00 3.22 3.17 3.13 3.10 3.08 3.06 3.04 3.03 3.02 3.01 3.00 3.00 2.99 2.99 2.98 2.98
Restricciones: Puntales = colocar 1 puntal en el centro del vano. Flecha ≤L/250

*Estos valores corresponden a resultados que se encuentran en las fronteras del modelo matemático de cálculo empleado. El proyectista debe tener en cuenta, muy especialmente en estos casos, las condiciones particulares de su proyecto
respecto a las Hipótesis de cálculo genéricas consideradas para la elaboración de estas tablas. En particular, debe realizarse la comprobación de los esfuerzos cortantes, teniendo en cuenta la distribución real de cargas concentradas, lineales,
etc. del proyecto.
 CUATRO APOYOS SOBRECARGAS ESTÁTICAS EN daN/m2
H (cm)
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
2,00 1023 1174 1325 1477 1628 1779 1931 2082 2233 2372 2470 2566 2659 2751 2841 2929
2,20 862 989 1117 1244 1372 1499 1627 1754 1882 2009 2137 2264 2378 2459 2539 2617
2,40 738 847 957 1066 1175 1284 1393 1503 1612 1721 1830 1939 2049 2158 2267 2357
2,60 641 736 831 926 1021 1115 1210 1305 1400 1495 1590 1684 1779 1874 1969 2064
2,80 564 647 730 814 897 980 1064 1147 1230 1314 1397 1480 1564 1647 1197 1255
3,00 501 575 649 723 797 871 945 1019 1093 1167 1241 856 905 954 1003 1052
3,20 449 515 581 647 714 780 846 912 595 637 678 719 760 802 843 884
(m)
LUZ (m)

3,40 405 465 525 585 644 704 431 465 500 535 570 605 640 674 709 744
LUZ

3,60 368 423 477 531 302 332 361 391 420 449 479 508 537 567 596 625
3,80 337 387 203 228 252 277 302 327 351 376 401 425 450 475 500 524
4,00 310 147 168 189 209 230 251 272 292 313 334 354 375 396 417 437
4,20 103 120 138 155 172 189 207 224 241 258 276 293 310 327 344 362
4,40 83 97 111 125 140 154 168 182 196 211 225 239 253 267 282 296
4,60 65 76 88 99 111 122 134 145 157 168 180 192 203 215 226 238
4,80 49 58 67 76 85 95 104 113 122 131 140 150 159 168 177 186
5,00 35 42 49 56 63 70 77 84 91 98 105 112 119 127 134 141
Restricciones: Puntales = colocar 1 puntal en el centro del vano. Flecha ≤L/250

CUATRO APOYOS
SECCIÓN DE ARMADURAS SOBRE APOYOS INTERMEDIOS EN LOSAS CONTINUAS, cm2/ml, CORRESPONDIENTES A MÁX. CARGA ADMISIBLE
H (cm)
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
2,00 1.82 1.81 1.80 1.80 1.79 1.79 1.78 1.78 1.78 1.78 1.77 1.77 1.77 1.77 1.77 1.77
2,20 1.85 1.84 1.83 1.83 1.82 1.82 1.81 1.81 1.81 1.81 1.80 1.80 1.80 1.80 1.80 1.80
2,40 1.89 1.87 1.87 1.86 1.85 1.85 1.84 1.84 1.84 1.84 1.83 1.83 1.83 1.83 1.83 1.83
2,60 1.92 1.91 1.90 1.89 1.88 1.88 1.87 1.87 1.87 1.87 1.86 1.86 1.86 1.86 1.86 1.86
2,80 1.95 1.94 1.93 1.92 1.91 1.91 1.90 1.90 1.90 1.90 1.89 1.89 1.89 1.89 1.89 1.88
3,00 1.98 1.97 1.96 1.95 1.94 1.94 1.93 1.93 1.93 1.93 1.92 1.92 1.92 1.92 1.92 1.91
3,20 2.02 2.00 1.99 1.98 1.98 1.97 1.97 1.96 1.96 1.96 1.95 1.95 1.95 1.95 1.95 1.94
(m)
LUZ (m)

3,40 2.05 2.03 2.02 2.01 2.01 2.00 2.00 1.99 1.99 1.98 1.98 1.98 1.98 1.98 1.97 1.97
LUZ

3,60 2.08 2.07 2.05 2.04 2.04 2.03 2.03 2.02 2.02 2.01 2.01 2.01 2.01 2.01 2.00 2.00
3,80 2.12 2.10 2.09 2.08 2.07 2.06 2.06 2.05 2.05 2.04 2.04 2.04 2.04 2.04 2.03 2.03
4,00 2.15 2.13 2.12 2.11 2.10 2.09 2.09 2.08 2.08 2.07 2.07 2.07 2.07 2.06 2.06 2.06
4,20 2.18 2.16 2.15 2.14 2.13 2.12 2.12 2.11 2.11 2.10 2.10 2.10 2.10 2.09 2.09 2.09
4,40 2.21 2.20 2.18 2.17 2.16 2.15 2.15 2.14 2.14 2.13 2.13 2.13 2.13 2.12 2.12 2.12
4,60 2.25 2.23 2.21 2.20 2.19 2.18 2.18 2.17 2.17 2.16 2.16 2.16 2.16 2.15 2.15 2.15
4,80 2.28 2.26 2.24 2.23 2.22 2.22 2.21 2.20 2.20 2.19 2.19 2.19 2.19 2.18 2.18 2.18
5,00 2.32 2.29 2.28 2.26 2.25 2.25 2.24 2.23 2.23 2.23 2.22 2.22 2.22 2.21 2.21 2.21
Restricciones: Puntales = colocar 1 puntal en el centro del vano. Flecha ≤L/250

*Estos valores corresponden a resultados que se encuentran en las fronteras del modelo matemático de cálculo empleado. El proyectista debe tener en cuenta, muy especialmente en estos casos, las condiciones particulares de su proyecto
respecto a las Hipótesis de cálculo genéricas consideradas para la elaboración de estas tablas. En particular, debe realizarse la comprobación de los esfuerzos cortantes, teniendo en cuenta la distribución real de cargas concentradas, lineales,
etc. del proyecto.
 Tablas de cargas perfil MT-60

Hormigón normal
Espesor 1,0 mm.
DOS APOYOS SOBRECARGAS ESTÁTICAS EN daN/m2
H (cm)
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
2,00 989 1134 1280 1426 1573 1719 1865 2012 2158 2304 2451 2601 2747 2894 3040 3187
2,20 831 953 1076 1199 1321 1444 1567 1690 1813 1936 2059 2185 2308 2432 2555 2678
2,40 710 814 919 1024 1129 1234 1339 1444 1549 1654 1759 1867 1972 2078 2183 2288
2,60 616 705 796 887 978 1069 1160 1251 1342 1465 1558 1618 1224 1290 1356 1422
2,80 540 618 698 778 857 937 1043 1124 821 878 934 959 1013 1068 1123 1178
3,00 479 548 618 709 781 544 591 639 686 734 782 797 843 888 934 980
3,20 428 506 571 375 415 455 496 536 576 616 656 663 702 740 778 816
(m)
LUZ (m)

3,40 386 247 281 314 348 382 416 449 483 517 551 552 584 616 648 680
LUZ

3,60 165 206 234 263 291 320 348 377 405 434 462 458 485 512 538 565
3,80 134 171 195 219 243 267 291 315 339 363 387 378 400 423 445 467
4,00 108 141 161 181 201 221 241 262 282 302 322 310 328 346 364 383
4,20 86 115 132 148 165 182 199 215 232 249 266 250 265 280 295 310
4,40 66 78 90 102 114 126 138 150 162 174 186 198 210 222 234 246
4,60 48 58 67 77 86 96 105 115 124 133 143 152 162 171 181 190
4,80
5,00
Restricciones: Puntales = colocar 1 puntal en el centro del vano. Flecha ≤L/250

TRES APOYOS SOBRECARGAS ESTÁTICAS EN daN/m2

H (cm)
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
2,00 1312 1507 1692 1797 1900 2001 2101 2198 2294 2388 2480 2570 2658 2744 2829 2912
2,20 1102 1265 1429 1592 1704 1794 1882 1969 2054 2137 2219 2298 2377 2453 2528 2601
2,40 941 1080 1220 1359 1499 1621 1700 1778 1854 1928 2001 2072 2142 2210 2277 2342
2,60 815 935 1056 1177 1297 1418 1539 1616 1684 1751 1817 1881 1944 2005 2065 2123
2,80 714 820 925 1031 1137 1242 1348 1454 1539 1600 1659 1717 1774 1829 1883 1936
3,00 632 725 819 913 1006 1100 1193 1287 1380 1469 1523 1575 1626 1676 1725 1773
3,20 564 648 731 815 898 982 1065 1149 1232 1316 1399 1451 1497 1140 1198 1257
(m)
LUZ (m)

3,40 508 583 658 733 809 884 959 1034 1109 1184 1259 874 924 975 1025 1075
LUZ

3,60 461 529 597 665 733 801 869 937 620 663 706 749 792 835 878 921
3,80 420 482 544 606 668 730 457 494 531 568 605 642 680 717 754 791
4,00 385 442 499 556 327 359 391 423 455 487 519 551 583 615 646 678
4,20 355 407 460 252 279 307 334 362 389 416 444 471 499 526 554 581
4,40 329 167 190 214 237 261 284 308 331 355 379 402 426 449 473 496
4,60 120 140 160 180 201 221 241 261 281 301 321 341 361 381 401 422
4,80 100 117 134 151 168 185 202 219 236 253 270 287 304 322 339 356
5,00 82 96 110 125 139 153 168 182 197 211 225 240 254 268 283 297
Restricciones: Puntales = colocar 1 puntal en el centro del vano. Flecha ≤L/250

TRES APOYOS
SECCIÓN DE ARMADURAS SOBRE APOYOS INTERMEDIOS EN LOSAS CONTINUAS, cm2/ml, CORRESPONDIENTES A MÁX. CARGA ADMISIBLE
H (cm)
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
2,00 3.12 3.07 3.03 3.01 2.99 2.97 2.90 2.81 2.73 2.66 2.59 2.54 2.48 2.44 2.39 2.35
2,20 3.17 3.12 3.08 3.05 3.03 3.01 3.00 2.99 2.98 2.94 2.87 2.80 2.74 2.69 2.64 2.59
2,40 3.22 3.16 3.13 3.10 3.07 3.06 3.04 3.03 3.02 3.01 3.00 3.00 2.99 2.95 2.89 2.84
2,60 3.27 3.21 3.17 3.14 3.12 3.10 3.08 3.07 3.06 3.05 3.04 3.04 3.03 3.02 3.02 3.01
2,80 3.32 3.26 3.22 3.19 3.16 3.14 3.13 3.11 3.10 3.09 3.08 3.08 3.07 3.07 3.06 3.06
3,00 3.37 3.31 3.26 3.23 3.21 3.19 3.17 3.16 3.14 3.13 3.13 3.12 3.11 3.11 3.10 3.10
3,20 3.42 3.35 3.31 3.28 3.25 3.23 3.21 3.20 3.19 3.18 3.17 3.16 3.15 3.15 3.14 3.14
(m)
LUZ (m)

3,40 3.47 3.40 3.36 3.32 3.29 3.27 3.26 3.24 3.23 3.22 3.21 3.20 3.19 3.19 3.18 3.18
LUZ

3,60 3.52 3.45 3.40 3.37 3.34 3.32 3.30 3.28 3.27 3.26 3.25 3.24 3.23 3.23 3.22 3.22
3,80 3.57 3.50 3.45 3.41 3.38 3.36 3.34 3.33 3.31 3.30 3.29 3.28 3.28 3.27 3.26 3.26
4,00 3.62 3.55 3.50 3.46 3.43 3.41 3.39 3.37 3.36 3.34 3.33 3.33 3.32 3.31 3.30 3.30
4,20 3.67 3.60 3.54 3.50 3.47 3.45 3.43 3.41 3.40 3.39 3.38 3.37 3.36 3.35 3.34 3.34
4,40 3.73 3.65 3.59 3.55 3.52 3.49 3.47 3.46 3.44 3.43 3.42 3.41 3.40 3.39 3.39 3.38
4,60 3.78 3.70 3.64 3.60 3.56 3.54 3.52 3.50 3.48 3.47 3.46 3.45 3.44 3.43 3.43 3.42
4,80 3.83 3.75 3.69 3.64 3.61 3.58 3.56 3.54 3.53 3.51 3.50 3.49 3.48 3.47 3.47 3.46
5,00 3.89 3.80 3.74 3.69 3.65 3.63 3.60 3.59 3.57 3.56 3.54 3.53 3.52 3.52 3.51 3.50
Restricciones: Puntales = colocar 1 puntal en el centro del vano. Flecha ≤L/250

*Estos valores corresponden a resultados que se encuentran en las fronteras del modelo matemático de cálculo empleado. El proyectista debe tener en cuenta, muy especialmente en estos casos, las condiciones particulares de su proyecto
respecto a las Hipótesis de cálculo genéricas consideradas para la elaboración de estas tablas. En particular, debe realizarse la comprobación de los esfuerzos cortantes, teniendo en cuenta la distribución real de cargas concentradas, lineales,
etc. del proyecto.
 CUATRO APOYOS SOBRECARGAS ESTÁTICAS EN daN/m2
H (cm)
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
2,00 1232 1414 1597 1779 1962 2096 2201 2303 2404 2503 2599 2694 2787 2878 2967 3054
2,20 1034 1188 1341 1494 1647 1801 1954 2064 2154 2241 2327 2412 2494 2574 2653 2730
2,40 883 1014 1145 1276 1407 1538 1668 1799 1930 2024 2101 2176 2250 2322 2392 2461
2,60 765 878 992 1105 1218 1331 1445 1558 1671 1785 1898 1977 2043 2108 2171 2233
2,80 670 770 869 968 1067 1167 1266 1365 1464 1564 1663 1762 1861 1924 1982 2037
3,00 594 681 769 857 945 1033 1121 1209 1296 1384 1472 1560 1648 1736 1817 1868
3,20 530 609 687 766 844 923 1001 1079 1158 1236 1315 1393 1472 1040 1093 1147
(m)
LUZ (m)

3,40 477 548 619 689 760 830 901 972 1042 1113 1183 794 839 885 931 976
LUZ

3,60 433 497 561 625 689 753 817 881 559 598 637 676 715 754 793 832
3,80 395 453 512 570 628 687 410 443 476 510 543 576 610 643 676 710
4,00 362 416 469 523 291 319 348 376 405 433 462 490 519 547 576 604
4,20 334 383 433 222 246 270 294 319 343 367 392 416 440 465 489 513
4,40 309 145 165 186 207 227 248 268 289 310 330 351 372 392 413 434
4,60 102 120 137 155 172 189 207 224 242 259 277 294 311 329 346 364
4,80 83 98 112 127 141 156 171 185 200 214 229 244 258 273 287 302
5,00 66 78 90 102 114 126 139 151 163 175 187 199 211 223 235 247
Restricciones: Puntales = colocar 1 puntal en el centro del vano. Flecha ≤L/250

CUATRO APOYOS
SECCIÓN DE ARMADURAS SOBRE APOYOS INTERMEDIOS EN LOSAS CONTINUAS, cm2/ml, CORRESPONDIENTES A MÁX. CARGA ADMISIBLE
H (cm)
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
2,00 2.24 2.22 2.21 2.20 2.19 2.18 2.18 2.17 2.17 2.16 2.14 2.10 2.06 2.02 1.98 1.95
2,20 2.28 2.26 2.24 2.23 2.22 2.21 2.21 2.20 2.20 2.19 2.19 2.19 2.18 2.18 2.18 2.15
2,40 2.31 2.29 2.27 2.26 2.25 2.24 2.24 2.23 2.23 2.22 2.22 2.22 2.21 2.21 2.21 2.21
2,60 2.34 2.32 2.31 2.29 2.28 2.28 2.27 2.26 2.26 2.25 2.25 2.25 2.24 2.24 2.24 2.24
2,80 2.38 2.36 2.34 2.33 2.31 2.31 2.30 2.29 2.29 2.28 2.28 2.28 2.27 2.27 2.27 2.27
3,00 2.41 2.39 2.37 2.36 2.35 2.34 2.33 2.32 2.32 2.31 2.31 2.31 2.30 2.30 2.30 2.30
3,20 2.45 2.42 2.40 2.39 2.38 2.37 2.36 2.35 2.35 2.34 2.34 2.34 2.33 2.33 2.33 2.33
(m)
LUZ (m)

3,40 2.48 2.45 2.44 2.42 2.41 2.40 2.39 2.39 2.38 2.37 2.37 2.37 2.36 2.36 2.36 2.36
LUZ

3,60 2.51 2.49 2.47 2.45 2.44 2.43 2.42 2.42 2.41 2.41 2.40 2.40 2.39 2.39 2.39 2.39
3,80 2.55 2.52 2.50 2.48 2.47 2.46 2.45 2.45 2.44 2.44 2.43 2.43 2.42 2.42 2.42 2.42
4,00 2.58 2.55 2.53 2.52 2.50 2.49 2.48 2.48 2.47 2.47 2.46 2.46 2.45 2.45 2.45 2.44
4,20 2.62 2.59 2.57 2.55 2.54 2.52 2.52 2.51 2.50 2.50 2.49 2.49 2.48 2.48 2.48 2.47
4,40 2.65 2.62 2.60 2.58 2.57 2.56 2.55 2.54 2.53 2.53 2.52 2.52 2.51 2.51 2.51 2.50
4,60 2.69 2.66 2.63 2.61 2.60 2.59 2.58 2.57 2.56 2.56 2.55 2.55 2.54 2.54 2.54 2.53
4,80 2.72 2.69 2.66 2.65 2.63 2.62 2.61 2.60 2.59 2.59 2.58 2.58 2.57 2.57 2.57 2.56
5,00 2.76 2.72 2.70 2.68 2.66 2.65 2.64 2.63 2.62 2.62 2.61 2.61 2.60 2.60 2.60 2.59
Restricciones: Puntales = colocar 1 puntal en el centro del vano. Flecha ≤L/250

*Estos valores corresponden a resultados que se encuentran en las fronteras del modelo matemático de cálculo empleado. El proyectista debe tener en cuenta, muy especialmente en estos casos, las condiciones particulares de su proyecto
respecto a las Hipótesis de cálculo genéricas consideradas para la elaboración de estas tablas. En particular, debe realizarse la comprobación de los esfuerzos cortantes, teniendo en cuenta la distribución real de cargas concentradas, lineales,
etc. del proyecto.
 Tablas de cargas perfil MT-60

Hormigón normal
Espesor 1,2 mm.
DOS APOYOS SOBRECARGAS ESTÁTICAS EN daN/m2
H (cm)
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
2,00 1168 1325 1497 1668 1839 2011 2182 2353 2524 2696 2867 3074 3247 3421 3594 3767
2,20 982 1111 1255 1398 1542 1685 1829 1972 2116 2259 2403 2582 2728 2873 3019 3165
2,40 839 947 1069 1192 1314 1436 1559 1681 1803 1926 2048 2206 2330 2455 2579 2703
2,60 727 819 924 1030 1136 1241 1347 1453 1559 1664 1770 1912 2019 2127 2235 2342
2,80 638 716 809 901 993 1086 1178 1271 1363 1456 1145 1676 1283 1353 1422 1492
3,00 565 633 715 796 878 960 1041 1151 1235 906 965 1023 1082 1141 1199 1258
3,20 506 565 637 710 805 880 617 667 717 767 816 866 916 966 1016 1065
(m)
LUZ (m)

3,40 456 507 591 396 438 481 523 566 608 650 693 735 778 820 862 905
LUZ

3,60 414 263 299 335 372 408 444 480 516 552 589 625 661 697 733 770
3,80 191 222 253 284 315 346 376 407 438 469 500 531 562 593 624 654
4,00 160 187 213 239 266 292 318 345 371 398 424 450 477 503 529 556
4,20 134 156 179 201 224 246 268 291 313 336 358 380 403 425 448 470
4,40 111 130 149 168 187 206 225 244 263 282 301 320 339 358 376 395
4,60 91 107 123 139 154 170 186 202 218 234 250 266 282 298 314 330
4,80 73 86 99 113 126 139 153 166 179 192 206 219 232 246 259 272
5,00 57 68 79 90 101 112 123 133 144 155 166 177 188 199 210 221
Restricciones: Puntales = colocar 1 puntal en el centro del vano. Flecha ≤L/250

TRES APOYOS SOBRECARGAS ESTÁTICAS EN daN/m2

H (cm)
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
2,00 1535 1717 1823 1927 2029 2130 2228 2325 2420 2513 2604 2693 2780 2866 2950 3031
2,20 1286 1477 1638 1730 1821 1910 1998 2084 2168 2251 2331 2410 2488 2563 2637 2710
2,40 1095 1258 1420 1566 1648 1728 1806 1883 1958 2032 2104 2175 2244 2311 2377 2442
2,60 946 1087 1227 1367 1501 1573 1644 1713 1781 1847 1912 1976 2038 2098 2157 2215
2,80 827 950 1073 1195 1318 1441 1505 1567 1629 1689 1747 1805 1861 1915 1969 2021
3,00 731 839 947 1056 1164 1272 1381 1441 1497 1551 1605 1657 1707 1757 1805 1852
3,20 651 748 844 941 1037 1134 1230 1327 1382 1431 1480 1527 1573 1618 1662 1705
(m)
LUZ (m)

3,40 585 672 758 845 932 1018 1105 1192 1278 1325 1370 1413 1455 1496 1536 1575
LUZ

3,60 529 608 686 764 843 921 999 1078 1156 1231 1272 1311 1350 1035 1089 1142
3,80 482 553 624 695 767 838 909 981 1052 1123 757 803 850 896 942 989
4,00 441 506 571 636 702 767 832 897 575 615 656 696 736 776 816 857
4,20 405 465 525 585 645 705 428 463 498 533 568 603 638 673 708 743
4,40 375 430 485 541 309 339 370 400 430 461 491 522 552 582 613 643
4,60 348 399 450 239 266 292 319 345 371 398 424 450 477 503 530 556
4,80 324 159 182 205 228 251 273 296 319 342 365 388 410 433 456 479
5,00 115 135 155 174 194 214 233 253 273 292 312 332 352 371 391 411
Restricciones: Puntales = colocar 1 puntal en el centro del vano. Flecha ≤L/250

TRES APOYOS
SECCIÓN DE ARMADURAS SOBRE APOYOS INTERMEDIOS EN LOSAS CONTINUAS, cm2/ml, CORRESPONDIENTES A MÁX. CARGA ADMISIBLE
H (cm)
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
2,00 3.77 3.69 3.63 3.54 3.35 3.20 3.07 2.96 2.87 2.79 2.71 2.65 2.59 2.53 2.48 2.44
2,20 3.82 3.74 3.68 3.64 3.61 3.55 3.40 3.28 3.17 3.08 3.00 2.93 2.86 2.80 2.74 2.69
2,40 3.88 3.79 3.73 3.69 3.65 3.62 3.60 3.58 3.49 3.38 3.29 3.21 3.13 3.07 3.00 2.95
2,60 3.93 3.84 3.78 3.73 3.70 3.67 3.64 3.63 3.61 3.60 3.58 3.49 3.41 3.33 3.27 3.20
2,80 3.99 3.89 3.83 3.78 3.74 3.71 3.69 3.67 3.65 3.64 3.63 3.61 3.61 3.60 3.53 3.46
3,00 4.04 3.94 3.88 3.83 3.79 3.76 3.73 3.71 3.70 3.68 3.67 3.66 3.65 3.64 3.63 3.62
3,20 4.09 3.99 3.92 3.87 3.83 3.80 3.78 3.76 3.74 3.72 3.71 3.70 3.69 3.68 3.67 3.66
(m)
LUZ (m)

3,40 4.15 4.05 3.97 3.92 3.88 3.85 3.82 3.80 3.78 3.77 3.75 3.74 3.73 3.72 3.71 3.71
LUZ

3,60 4.21 4.10 4.02 3.97 3.93 3.89 3.87 3.84 3.82 3.81 3.80 3.78 3.77 3.76 3.75 3.75
3,80 4.26 4.15 4.07 4.02 3.97 3.94 3.91 3.89 3.87 3.85 3.84 3.83 3.81 3.80 3.80 3.79
4,00 4.32 4.20 4.12 4.06 4.02 3.98 3.96 3.93 3.91 3.89 3.88 3.87 3.86 3.85 3.84 3.83
4,20 4.37 4.25 4.17 4.11 4.07 4.03 4.00 3.98 3.96 3.94 3.92 3.91 3.90 3.89 3.88 3.87
4,40 4.43 4.31 4.22 4.16 4.11 4.08 4.05 4.02 4.00 3.98 3.97 3.95 3.94 3.93 3.92 3.91
4,60 4.49 4.36 4.27 4.21 4.16 4.12 4.09 4.06 4.04 4.02 4.01 3.99 3.98 3.97 3.96 3.95
4,80 4.55 4.41 4.32 4.26 4.21 4.17 4.14 4.11 4.09 4.07 4.05 4.04 4.02 4.01 4.00 3.99
5,00 4.61 4.47 4.37 4.31 4.25 4.21 4.18 4.15 4.13 4.11 4.09 4.08 4.07 4.06 4.05 4.04
Restricciones: Puntales = colocar 1 puntal en el centro del vano. Flecha ≤L/250

*Estos valores corresponden a resultados que se encuentran en las fronteras del modelo matemático de cálculo empleado. El proyectista debe tener en cuenta, muy especialmente en estos casos, las condiciones particulares de su proyecto
respecto a las Hipótesis de cálculo genéricas consideradas para la elaboración de estas tablas. En particular, debe realizarse la comprobación de los esfuerzos cortantes, teniendo en cuenta la distribución real de cargas concentradas, lineales,
etc. del proyecto.
 CUATRO APOYOS SOBRECARGAS ESTÁTICAS EN daN/m2
H (cm)
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
2,00 1440 1654 1867 2017 2125 2230 2334 2435 2535 2633 2729 2823 2915 3005 3093 3179
2,20 1207 1386 1565 1744 1908 2002 2094 2184 2273 2360 2445 2528 2610 2689 2767 2844
2,40 1028 1181 1333 1486 1638 1791 1894 1975 2054 2132 2208 2283 2356 2427 2497 2565
2,60 888 1020 1152 1284 1415 1547 1679 1810 1870 1940 2008 2075 2141 2205 2267 2328
2,80 777 892 1007 1122 1237 1353 1468 1583 1698 1775 1837 1897 1956 2014 2071 2126
3,00 686 788 890 991 1093 1195 1296 1398 1500 1602 1688 1743 1797 1849 1901 1950
3,20 612 702 793 884 974 1065 1156 1246 1337 1427 1518 1608 1657 1705 1752 1797
(m)
LUZ (m)

3,40 550 631 712 794 875 957 1038 1119 1201 1282 1364 1445 1526 1577 1620 1661
LUZ

3,60 497 571 644 718 792 865 939 1013 1086 1160 1233 1307 1381 942 990 1039
3,80 453 520 587 654 721 788 855 922 989 1056 685 727 769 811 853 895
4,00 414 476 537 598 660 721 782 844 517 554 590 626 663 699 735 772
4,20 381 438 494 550 607 663 382 414 445 476 508 539 570 602 633 665
4,40 352 405 457 509 273 300 328 355 382 409 436 463 490 517 544 571
4,60 327 375 424 210 233 256 280 303 326 350 373 396 420 443 466 490
4,80 305 137 157 177 197 217 237 257 277 297 317 337 357 377 397 417
5,00 98 115 132 149 166 183 200 217 234 251 268 285 302 319 336 353
Restricciones: Puntales = colocar 1 puntal en el centro del vano. Flecha ≤L/250

CUATRO APOYOS
SECCIÓN DE ARMADURAS SOBRE APOYOS INTERMEDIOS EN LOSAS CONTINUAS, cm2/ml, CORRESPONDIENTES A MÁX. CARGA ADMISIBLE
H (cm)
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
2,00 2.68 2.65 2.63 2.61 2.60 2.59 2.52 2.44 2.36 2.30 2.24 2.19 2.14 2.10 2.06 2.02
2,20 2.72 2.69 2.66 2.64 2.63 2.62 2.61 2.60 2.59 2.54 2.48 2.42 2.36 2.31 2.27 2.23
2,40 2.75 2.72 2.69 2.68 2.66 2.65 2.64 2.63 2.62 2.62 2.61 2.61 2.59 2.53 2.48 2.44
2,60 2.79 2.75 2.73 2.71 2.69 2.68 2.67 2.66 2.65 2.65 2.64 2.64 2.63 2.63 2.63 2.62
2,80 2.82 2.79 2.76 2.74 2.72 2.71 2.70 2.69 2.68 2.68 2.67 2.67 2.66 2.66 2.66 2.65
3,00 2.86 2.82 2.79 2.77 2.76 2.74 2.73 2.72 2.72 2.71 2.70 2.70 2.69 2.69 2.69 2.68
3,20 2.90 2.86 2.83 2.81 2.79 2.78 2.76 2.75 2.75 2.74 2.73 2.73 2.72 2.72 2.72 2.71
(m)
LUZ (m)

3,40 2.93 2.89 2.86 2.84 2.82 2.81 2.80 2.79 2.78 2.77 2.76 2.76 2.75 2.75 2.75 2.74
LUZ

3,60 2.97 2.93 2.89 2.87 2.85 2.84 2.83 2.82 2.81 2.80 2.79 2.79 2.78 2.78 2.78 2.77
3,80 3.00 2.96 2.93 2.90 2.89 2.87 2.86 2.85 2.84 2.83 2.83 2.82 2.81 2.81 2.81 2.80
4,00 3.04 2.99 2.96 2.94 2.92 2.90 2.89 2.88 2.87 2.86 2.86 2.85 2.84 2.84 2.84 2.83
4,20 3.08 3.03 3.00 2.97 2.95 2.94 2.92 2.91 2.90 2.89 2.89 2.88 2.88 2.87 2.87 2.86
4,40 3.11 3.06 3.03 3.00 2.98 2.97 2.95 2.94 2.93 2.92 2.92 2.91 2.91 2.90 2.90 2.89
4,60 3.15 3.10 3.06 3.04 3.02 3.00 2.99 2.97 2.96 2.96 2.95 2.94 2.94 2.93 2.93 2.92
4,80 3.19 3.13 3.10 3.07 3.05 3.03 3.02 3.01 3.00 2.99 2.98 2.97 2.97 2.96 2.96 2.95
5,00 3.22 3.17 3.13 3.10 3.08 3.06 3.05 3.04 3.03 3.02 3.01 3.00 3.00 2.99 2.99 2.98
Restricciones: Puntales = colocar 1 puntal en el centro del vano. Flecha ≤L/250

*Estos valores corresponden a resultados que se encuentran en las fronteras del modelo matemático de cálculo empleado. El proyectista debe tener en cuenta, muy especialmente en estos casos, las condiciones particulares de su proyecto
respecto a las Hipótesis de cálculo genéricas consideradas para la elaboración de estas tablas. En particular, debe realizarse la comprobación de los esfuerzos cortantes, teniendo en cuenta la distribución real de cargas concentradas, lineales,
etc. del proyecto.
 Nuevo

Con la finalidad de ofrecer al proyectista-calculista una respuesta adecuada

a las peculiaridades de cada proyecto y obra, Hiansa S.A. está creando
un nuevo perfil para forjado colaborante, el MT-100. Es un producto
caracterizado por una importante altura de greca (100 mm), galvanizado
por ambas caras por inmersión en caliente en baño de zinc. El MT-100
se encuentra actualmente en proceso de ensayos experimentales según
Eurocódigo. En cuanto termine la certificación del producto, los valores de
sobrecarga admisible y las características mecánicas y geométricas del
perfil se recogerán en el correspondiente folleto monográfico MT-100.