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FORJADO COLABORANTE MT-60

FORJADO COLABORANTE

MT-60

FORJADO COLABORANTE MT-60
FORJADO COLABORANTE MT-60

En Hiansa estamos ensayando también los forjados compuestos con perfil MT-60 en espesor de 1,0 y 1,2mm. Los nuevos valores determinados de los parámetros “m” y “k”, incrementarán de manera significativa los valores de sobrecarga admisible publicados en las tablas. Consulten con el Departamento Técnico para ampliar la información.

de sobrecarga admisible publicados en las tablas. Consulten con el Departamento Técnico para ampliar la información.
Introducción: El forjado compuesto o colaborante representa la solución constructiva más idónea para todas aquellas
Introducción: El forjado compuesto o colaborante representa la solución constructiva más idónea para todas aquellas
Introducción: El forjado compuesto o colaborante representa la solución constructiva más idónea para todas aquellas

Introducción:

El forjado compuesto o colaborante representa la solución constructiva más idónea para todas aquellas obras donde se requieran tanto las máximas prestaciones técnicas y mecánicas, como rapidez de ejecución y garantías. Gracias a sus características superiores, se adapta a cualquier tipología edificatoria (industrial, comercial, deportiva, residencial). Presenta notables beneficios económicos, sobre todo si se tiene en cuenta al inicio del proyecto: comporta una disminución del canto medio del forjado, y por tanto una reducción de peso que se traduce en una reducción de la sección resistente de la estructura (pilares, vigas, cimentaciones). La adopción de esta tecnología responde además a ciertas exigencias ineludibles en los edificios modernos, como la conducción de servicios ofimáticos, la utilización de falsos techos y una mejor planificación de las diferentes fases de ejecución.

Forjado compuesto colaborante

El fundamento de los forjados compuestos radica en la tecnología usada para potenciar la adherencia entre la chapa de acero conformada y el hormigón. Esta tecnología se denomina también forjado colaborante por la colaboración entre los dos materiales que componen el forjado, para hacer frente a las tensiones generadas por las cargas. La adhesión mecánica de los dos componentes se realiza a través de las indentaciones en los flancos inclinados del perfil de acero galvanizado. La adhesión química de por si sola, no sería suficiente para garantizar una unión eficiente que haga realmente trabajar el forjado compuesto como estructura mixta.

Funciones y ventajas del forjado compuesto colaborante

Una vez esté ejecutado, el forjado cumple las siguientes funciones:

- Actúa como plataforma de trabajo durante la construcción, ejerciendo simultáneamente funciones de seguridad y protección contra la caída de objetos.

- Sustituye al encofrado perdido de madera como soporte al vertido de hormigón.

- Contribuye a estabilizar el marco si se trata de una estructura metálica, disminuyendo la necesidad de arrostramientos horizontales.

- Soporta las cargas durante el hormigonado, en determinados casos de luz y canto. Por encima de un cierto limite de esbeltez, es necesario apuntalar la chapa antes de verter el hormigón. Es responsabilidad del calculista asegurarse de que se coloquen los soportes intermedios necesarios cuando lo indique la tabla de sobrecarga.

- Facilita la circulación en los pisos durante la ejecución de los forjados, al no requerir la densidad de apuntalamiento necesaria con un encofrado convencional.

- Trabaja en colaboración con el hormigón, gracias a la íntima unión entre ambos materiales, conseguida con los resaltes e indentaciones de la chapa. El perfil metálico reemplaza total o parcialmente a las habituales armaduras de tracción de una losa. El uso de redondos de tracción adicionales no está contemplado en las tablas de este manual: no obstante el calculista podrá prever su uso para incrementar la resistencia al fuego y la losa.

- La utilización del forjado colaborante con conectores, permite formar una viga mixta. Esto se traduce en una importante reducción del canto del forjado y en consecuencia del peso de la perfilería metálica que soporta la losa y de la estructura y cimentaciones del edificio en general. El beneficio económico es evidente, tanto en materiales como en tiempo de ejecución.

- Las nervaduras longitudinales de la chapa perfilada permiten el aloja- miento de instalaciones y canalizaciones del edificio en su interior.

- Se trata de un sistema constructivo de elevada economía y rapidez de ejecución.

Forjado colaborante MT-60

Características:

El perfil del forjado colaborante MT-60 (llamado así por la altura de greca de 60 mm) está particularmente indicado para edificios de importantes dimensiones con

estructura metálica. Se adapta perfectamente a diferentes tipologías edificatorias tales como:

• Edificios industriales

• Terciario y oficinas

• Grandes edificios públicos

• Grandes superficies y almacenes

• Centros comerciales y ocio

Las características del MT-60 han sido desarrolladas en colaboración con el Grupo de Estructuras del Departamento de Medios Continuos de la Escuela de Ingenieros Superiores de Sevilla, dentro de un marco de cooperación con AICIA - Asociación de Investigación y Cooperación Industrial de Andalucía.

Los ensayos experimentales llevados a cabo se ajustan

a las prescripciones de las Normativas Eurocódigo 4 y

Eurocódigo 3, únicas normativas de referencia y obligado cumplimiento en breve plazo a nivel europeo . Los valores publicados en las tablas se refieren a la sobrecarga estática admisible y la sección de armadura al momento flector negativo en caso de apoyos intermedios. Los ensayos a rotura de losas de diferente

tipología han facilitado los parámetros característicos “m”

y “k” que definen la recta de referencia del forjado MT-60.

Esta recta proporciona el dato de sobrecarga admisible en función del espesor de la chapa y del canto del forjado. Tras obtener estos valores, siguiendo las modalidades de ensayo descritas en el EC4, se han comprobado por medio de los obligados ensayos de comprobación.

60 205 205 205 205 820
60
205
205
205
205
820

Armadura de negativos

Armadura antifisuración

60 205 205 205 205 820 Armadura de negativos Armadura antifisuración Conectores (solamente en viga mixta)
60 205 205 205 205 820 Armadura de negativos Armadura antifisuración Conectores (solamente en viga mixta)
60 205 205 205 205 820 Armadura de negativos Armadura antifisuración Conectores (solamente en viga mixta)
60 205 205 205 205 820 Armadura de negativos Armadura antifisuración Conectores (solamente en viga mixta)
60 205 205 205 205 820 Armadura de negativos Armadura antifisuración Conectores (solamente en viga mixta)
60 205 205 205 205 820 Armadura de negativos Armadura antifisuración Conectores (solamente en viga mixta)

Conectores (solamente en viga mixta)

58,8

La novedosa tesis doctoral de Remco Gerben Schurmann abre nuevos caminos al estudio del comportamiento de los forjados compuestos, constatando como, en la grandísima mayoría de los casos, el colapso del forjado se produce por esfuerzo rasante (pérdida de adherencia y correspondiente deslizamiento entre hormigón y chapa de acero). Los valores de sobrecarga admisible publicados en las tablas de este catálogo se verían incrementados de manera importante al aplicar este nuevo enfoque teórico. Consulten con el Departamento Técnico para ampliar la información.

importante al aplicar este nuevo enfoque teórico. Consulten con el Departamento Técnico para ampliar la información.

Forjado colaborante MT-60

 

PARÁMETROS

GEOMÉTRICOS

l (cm 4 )

Pc (Kgf/m 2 )

Wi (cm 3 )

Xg (Dist mm)

Ap (mm 2 /m)

Espesor (mm)

60,38

8,49

18,567

32,521

1.081,85

0,8

75,47

10,55

23,14

32,618

1.352,15

1,0

90,56

12,66

27,68

32,715

1.622,45

1,2

I = Inercia del perfil por metro lineal de forjado. Pc = Peso de la chapa. Wi = Módulo resistente por metro lineal de forjado. Xg = Distancia del eje del centro de masas del perfil a la base del mismo. Ap = Sección útil de acero por metro lineal de forjado.

CARACTERÍSTICAS

 

VALOR

Material

Acero

Denominación

DX51D 1.0226

Densidad del acero (kg/m 3 )

7.850

Ancho útil (mm.) (e=0,8 mm. - e=1,0 mm. - e=1,2 mm.)

 

820

 

e=0,8 mm.

 

9,26

Peso de la chapa (kg/m 2 )

e=1,0 mm.

11,97

 

e=1,2 mm.

14,36

 

e=0,8 mm.

 

7,59

Peso de la chapa (kg/ml)

e=1,0 mm.

 

9,81

 

e=1,2 mm.

11,77

Límite elástico (N/mm 2 ) (Re)

>240

Resistencia a tracción máxima (N/mm 2 )

 

345

Alargamiento de rotura (ARo)

 

22%

Tipo de recubrimiento (por ambas caras)

Z=zinc

Masa de recubrimiento (en g/m 2 )

según DX51D (275 (1) )

Espesor de recubrimiento (μm)

19,5 (1)

Aspecto del recubrimiento (ambas caras)

 

N

Acabado superficial (ambas caras)

 

A

Tratamiento superficial (protección superficial)

 

C

   

0,8 mm.

±0,08 mm.

 

Espesor

1,0 mm.

±0,09 mm.

   

1,2 mm.

± 0,10 mm.

   

Inferior=0 mm.

Tolerancias dimensionales de la chapa

Anchura

Superior=+6 mm.

laminada de suministro

 

Inferior= -3 mm.

 

Longitud (2)

Superior= 0 mm.

   

e=0,8 mm.

 
 

Planidad

e=1,0 mm.

12

mm.

   

e=1,2 mm.

10

mm.

Altura del perfil MT-76 (incluida la cola de milano)

60

mm.

 

e=0,8 mm.

3,5 ± 0,1 mm.

Altura de las embuticiones laterales del perfil MT-76 (3)

e=1,0 mm.

3,3 ± 0,1 mm.

 

e=1,2 mm.

3,1 ± 0,1 mm.

(1) Este valor corresponde a la masa total de ambas caras. Una masa de recubrimiento de 100 g/m 2 equivale aproximadamente a un espesor de recubrimiento de 7,1 μm. (2) La tolerancia superior de la longitud de las chapas es 0 para evitar acumulaciones en longitud que podrían provocar que alguno de los cambios de chapa no apoyara correctamente sobre el soporte. Por el contrario, sí es aceptable una tolerancia de -3 mm. puesto que se permite dejar una pequeña holgura entre chapas consecutivas. (3) Se trata de la altura de la embutición medida desde la cara superior de la cara lateral de la greca, a la cara superior de la embutición.

de la embutición medida desde la cara superior de la cara lateral de la greca, a

Forjado colaborante MT-60

PESO PROPIO DEL PERFIL + HORMIGÓN (Kg/m 2 )

CANTO DE LA LOSA (cm)

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

CONSUMO DE HORMIGÓN DEL FORJADO (dm 3 /m 2 )

67

77

87

97

107

117

127

137

147

157

167

177

187

197

207

217

ESPESOR

0.8

183

208

233

258

283

308

333

358

383

408

433

458

483

508

533

558

CHAPA

1.0

185

210

235

260

285

310

335

360

385

410

435

460

485

510

535

560

(mm)

1.2

187

212

237

262

287

312

337

362

387

412

437

462

487

512

537

562

Hormigón:

• Resistencia característica a compresión:

fck = 300 daN/cm 2 (30 N/mm 2 ).

• Coeficiente parcial de seguridad para Estados Límites Últimos: 1.50.

• Densidad: 2400 kg/m 3 (hormigón normal).

• Fisuración: para los cálculos de deformaciones se considera que la inercia del forjado es un promedio entre la inercia de la losa con hormigón no fisurado y con hormigón fisurado, considerando así mismo la sección equivalente homogeneizada y teniendo en cuenta el coeficiente de fluencia.

• Límite elástico del acero de las armaduras: 400 Mpa.

• Coeficiente parcial de seguridad para Estados Límites Últimos para el acero de las armaduras: 1.15.

Datos necesarios para el cálculo del forjado:

Para poder definir con exactitud el forjado del proyecto, el calculista deberá conocer los siguientes datos:

• Distancia entre apoyos y número de tramos cubiertos con una única chapa.

• Cargas de diseño en fase de servicio (cargas permanentes + sobrecarga de uso).

• Espesor de la losa de hormigón.

• Flecha máxima admisible.

• Resistencia característica a compresión del hormigón empleado “fck”.

• Densidad del hormigón (normal o aligerado).

Normativa y certificados:

Los perfiles MT-60 Hiansa cumplen, independientemente

del espesor, las siguientes Normativas internacionales:

• Eurocódigo 4. Partes 1-1 y 1-2. Proyecto de estructuras mixtas de hormigón y acero.

• Eurocódigo 3, Partes 1-1 y 1-3. Proyecto de estructuras de acero.

• EN 10131 Tolerancias dimensionales de la forma y de la masa.

• EN 10130 Productos planos laminados en frío de acero bajo en carbono para embutición o conformación en frío. Condiciones técnicas de suministro.

• NBE EA 95 Cálculo de estructuras de acero.

• EN 10147 Bandas (chapas y bobinas) de acero de construcción galvanizadas en continuo por inmersión en caliente. Condiciones técnicas de suministro.

Hipótesis de cálculo:

Los resultados que figuran en las tablas de sobrecarga estática, obtenidos según el procedimiento establecido por la Normativa EC4 y EC3, parten de las siguientes hipótesis de cálculo:

• Las cargas que actúan sobre el forjado son distribuidas y predominantemente estáticas.

• Las luces del forjado se sitúan en la dirección de los

nervios de la chapa.

• Para el estudio de las losas en fase de servicio se usa el análisis elástico, para la comprobación tensional a flexión se considera la teoría plástica.

• Los casos considerados comprenden el forjado biapoyado

y el forjado en continuo sobre 3 o más apoyos (más

tramos con una sola chapa).

• Los resultados de las tablas se refieren a un forjado

colaborante sin conectores, es decir, no describen el comportamiento de la solución de viga mixta.

• Las hipótesis de calculo concernientes al hormigón quedan especificadas en la sección “Hormigón”,

y las correspondientes al perfil MT-60 en la tabla

“Características mecánicas del perfil MT-60”.

• El límite elástico del acero del perfil MT-60 es 320 MPa, y el coeficiente parcial de seguridad para Estados Límites Últimos del acero del perfil es 1,10.

• El modelo de cálculo empleado considera los siguientes estados límites: en fase de ejecución la flexión representa el estado límite último, y la deformación el estado

liímite de servicio. En fase de servicio los estados límites últimos son representados por la flexión, los esfuerzos rasantes, los cortantes verticales, mientras que el estado límite último es la deformación.

• Criterio de flecha cuando la chapa de acero nervada actúa como encofrado: f<L/250 ó f<20 mm, con L=luz libre entre apoyos. En el cálculo de estas deformaciones se considera el peso de la chapa y del hormigón fresco, pero no se consideran las cargas de ejecución, puesto que son temporales.

• Criterio de flecha en fase de servicio: f<L/250 en cualquier caso contemplado en las tablas.

• Coeficientes de mayoración de las cargas empleados en los cálculos:

- Coeficiente de mayoración de pesos propios: 1.35.

- Coeficiente de mayoración de cargas permanentes: 1.35.

- Coeficiente de mayoración de cargas de uso: 1.50.

• Los valores de las “Tablas de carga de Servicio para el Perfil MT-60” han sido calculados de acuerdo con las especificaciones del EC4 parte1.1 en fase de construcción del forjado, y como losa mixta en fase de servicio del mismo. Las tablas hacen referencia a una tipología genérica de forjado definida en los puntos anteriores. El calculista autor del proyecto es el responsable de realizar el cálculo del forjado de acuerdo con las particularidades relativas a las cargas actuantes, los materiales empleados y otras propias de cada proyecto. Los valores de sobrecarga estática que figuran en las tablas son los valores de sobrecarga máxima admisible en servicio, donde las cargas representan la suma de las cargas permanentes y de las sobrecargas de uso actuantes sobre el forjado. El peso propio del forjado compuesto ya ha sido tenido en cuenta en los cálculos.

min 80 mm L/2 L/2
min 80 mm
L/2
L/2

Necesidad de apuntalamiento:

Se entiende por apuntalamiento la colocación de apoyos intermedios para reducir temporalmente la distancia entre apoyos durante las fases de vertido y curado del hormigón. Una vez fijadas las chapas, en los casos donde sea necesario, se colocará un puntal en el medio de la luz libre del tramo. En caso de necesitar dos puntales (tramo de luz libre importante) los puntales se colocarán a 1/3

y 2/3 de la luz libre del tramo. El croquis ilustra la manera

correcta de colocar un puntal.

El croquis ilustra la manera correcta de colocar un puntal. Armadura antifisuración: Su misión principal es

Armadura antifisuración:

Su misión principal es la de hacer frente a los esfuerzos de retracción generados por el secado del hormigón,

evitando su fisuración. Contribuye además a la distribución de pequeñas cargas puntuales actuantes sobre el forjado. Se debe colocar a una profundidad de 20 mm respecto

a la cara superior del forjado, cubriendo enteramente su

superficie. El punto 7.6.2 de la Normativa Eurocódigo 4 especifica la sección mínima de esta armadura:

• En construcciones sin apuntalamiento, la sección debe ser mayor o igual al 0,2% del área de la sección de hormigón por encima del perfil de forjado. • En construcciones con apuntalamiento, la sección debe ser mayor o igual al 0,4% del área de la sección de hormigón por encima del perfil de forjado.

0,30L 1 0,30L 2
0,30L 1
0,30L 2
L 1 L 2
L 1 L 2

L 1

L 1 L 2
L 1 L 2

L 2

L 1 L 2
L 1 L 2

Armadura de negativos

Armadura adicional:

Es la armadura que se coloca en los nervios de la losa mixta para contribuir a soportar los esfuerzos de flexión (momento flector positivo) cuando la sobrecarga de uso alcanzada por el forjado no es suficiente. En estos casos los redondos corrugados se colocan en los valles del perfil metálico: esta medida aumenta la capacidad resistente de la losa, permitiendo por ejemplo, disminuir el espesor de la chapa manteniendo constante el canto del forjado y aumentar a la vez la resistencia al fuego del mismo. Cabe señalar que los valores de sobrecargas estáticas que aparecen en las tablas del MT-60 se refieren a un forja- do que no dispone de ningún tipo de armadura adicional.

do que no dispone de ningún tipo de armadura adicional. Armadura de negativos: Cuando la losa

Armadura de negativos:

Cuando la losa diseñada es continua, es decir presenta apoyos intermedios, sobre éstos se producen momentos flectores negativos. Se hace entonces necesario colocar este tipo de armadura, a una profundidad de 25 mm respecto a la cara superior del forjado. Las barras corrugadas deben tener una longitud suficiente para cubrir un tercio de la luz de cada uno de los vanos adyacentes, como se muestra en la croquis adjunto. La sección mínima de armadura requerida para hacer frente a estos momentos flectores negativos, se detalla en las correspondientes tablas.

de armadura requerida para hacer frente a estos momentos flectores negativos, se detalla en las correspondientes

Forjado colaborante MT-60

Armadura antifisuración Conector Armadura de negativos Forjado colaborante Armadura adicional Estructura
Armadura
antifisuración
Conector
Armadura de
negativos
Forjado
colaborante
Armadura
adicional
Estructura
metálica

Solución con viga mixta:

Utilización de conectores y armaduras

En esta solución constructiva, el perfil para forjado colaborante se une íntimamente a la estructura metálica por medio de los conectores. El forjado pasa a ser parte de la misma estructura portante del edificio, dejando de ser un elemento monolítico cuyo peso es soportado por las vigas y pilares sobre los que apoya. Funciona como capa de compresión de la sección resistente, que de esta manera ve su resistencia notablemente incrementada. Esto permite considerar en los cálculos, la suma de las secciones resistentes de la viga metálica y el forjado.

La decisión sobre el tipo de estructura a adoptar y el correspondiente cálculo son responsabilidad del proyectista. Los valores de sobrecarga presentados en las tablas hacen referencia a un forjado sin armadura adicional a tracción. No obstante existe la posibilidad de incorporar redondos corrugados de acero para hacer frente a distintas solicitaciones que se producen en el forjado. Hay diferentes tipos de armadura de refuerzo, con características y funciones diferentes. En todo caso usaremos barras de acero corrugadas de alta adherencia, con líimite elástico de 500/N/mm 2 en diámetro idóneo a su función.

de acero corrugadas de alta adherencia, con líimite elástico de 500/N/mm 2 en diámetro idóneo a

Vertido del hormigón:

El hormigonado sobre las chapas grecadas se realizará mediante los métodos tradicionales: bombas y tuberías

o cubilote. Todo aceite, suciedad, untuosidad remanente

del proceso de fabricación o sustancia perjudicial, presente en la cara superior del perfil, deberá ser eliminado antes de comenzar la fase de vertido del hormigón. Para conseguir las propiedades finales del forjado, especificadas en el proyecto, hay que aplicar el máximo cuidado en esta fase: evitando una excesiva deformación del forjado, la segregación del árido o las pérdidas de lechada. El hormigón se verterá en la medida de lo posible sobre las vigas de apoyo del forjado, desde la mínima altura posible. Es necesario usar una tubería de salida del hormigón dotada de un asa que permita un manejo fácil

y práctico, ya que en ningún caso se verterá el hormigón

desde un altura mayor de 30 cm. Hay que evitar cualquier acumulación de material, e ir distribuyéndolo longitu- dinalmente a los nervios del perfil de acero, desde las vigas hacía los vanos. La circulación de carretilla se realizará sobre tablones de 30 mm de grueso colocados sobre la malla, asegurándose que no coincidan en la misma zona del forjado más de tres operarios al mismo tiempo. Para garantizar el buen funcionamiento del forjado hay que realizar una compactación satisfactoria alrededor de los conectores, de las armaduras y sobre el relieve de la chapa. No es necesario vibrar el hormigón. En caso de pérdidas de lechada con la consecuente aparición de manchas en la parte inferior del perfil, se aconseja limpiar antes del secado con un simple chorro de agua.

Apertura de huecos en los forjados:

Generalmente en las obras es necesario prever huecos para el alojamiento y paso de instalaciones y bajantes a través del forjado. En este caso los huecos se deben plantear previamente al hormigonado, utilizando bloques de poliestireno expandido o cualquier otro medio de encofrado. Cuando el lado del hueco es mayor de una onda, será necesario reforzar longitudinalmente y transversalmente el perímetro del hueco. En general se puede afirmar que:

• Los huecos de hasta 300 mm de lado no precisan refuerzo.

• Los huecos con lado comprendido entre 300 y 700 mm de longitud precisan armaduras de refuerzo.

• Los huecos con lado mayor de 700 mm de longitud precisan colocación de estructuras auxiliares de soporte en sus bordes. Para abrir estos huecos, el perfil metálico se cortará siempre y cuando el hormigón está curado. Es importante no perforar la losa con equipos de percusión una vez esté fraguada, ya que las vibraciones pueden afectar la colaboración entre la chapa de acero y el hormigón, generando pérdida de adherencia y por tanto de capacidad portante.

pérdida de adherencia y por tanto de capacidad portante. Tipos de remate: Para agilizar la construcción

Tipos de remate:

Para agilizar la construcción de un forjado colaborante y optimizar el tiempo de ejecución, Hiansa S.A. ha creado unos exclusivos remates de acero galvanizado. Se trata de piezas que aún sin ser imprescindibles son muy útiles, ya que sustituyen a determinadas operaciones de encofrado que de otra forma se harían de manera más artesanal y aproximativa en la obra:

• Remates de borde de forjado (R1).

• Remates de atirantado (R2).

• Remates de cambio de dirección del forjado (R3).

Remate de borde de forjado (R1) Remate de atirantado (R2) Remate de cambio de dirección
Remate de borde
de forjado (R1)
Remate de
atirantado (R2)
Remate de cambio de
dirección de forjado (R3)
(R2) Remate de cambio de dirección de forjado (R3) Resistencia al fuego de un forjado colaborante:

Resistencia al fuego de un forjado colaborante:

La R (capacidad portante de un forjado colaborante en situación de incendio) es, según el Eurocódigo 4 Parte 1.2, de 30 minutos. Este dato no necesita ninguna comprobación, mientras el cálculo del forjado colaborante se haya hecho de acuerdo con las especificaciones del Eurocódigo 4 Parte 1.1. Si el proyecto requiere una

resistencia al fuego superior a los 30 minutos, el proyectista puede optar por distintas soluciones:

• Incorporar a la cara inferior del forjado algún sistema de protección contra el fuego. Una opción consiste en crear un revestimiento continuo y de espesor homogéneo con morteros o pinturas o incorporar falsos techos de placas de yeso u otros materiales (cuidando de especial manera la estanqueidad de las juntas entre elementos).

• Incorporar al forjado armaduras de tracción: de esta manera se incrementa la capacidad portante del forjado en situación de incendio (criterio R) pero no la capacidad de aislamiento térmico (I). La capacidad de aislamiento térmico sigue dependiendo del espesor efectivo del forjado y de la protección adicional que se disponga por la cara inferior del perfil de acero.

Forjado colaborante MT-60

Fijación de la chapa para forjado colaborante a la estructura metálica:

La unión de la chapa a una viga metálica se puede realizar mediante tornillos, soldadura o clavos. El diámetro del agujero para fijación del perfil por disparo será de 4,5 mm. La fijación con tornillo autorroscante se realizará según las figuras F1 y F2; el diámetro del agujero será de 6,3 mm ó 5,5 mm, en función del espesor del ala del perfil. Este tipo de unión no es la más recomendable, puesto que el exiguo espesor de la chapa no permite albergar el paso de rosca suficiente como para que el tornillo trabaje de manera adecuada. No obstante, la decisión le corresponde al proyectista responsable del diseño y cálculo del forjado. En caso de optar por una unión por soldadura, esta se realizará con un botón de diámetro 20 mm en cada valle. La soldadura se repicará y protegerá con pintura antióxido. Si el forjado es de un solo tramo (dos apoyos) el perfil se deberá fijar a la viga en cada valle. En los apoyos intermedios (caso de más tramos cubiertos con una sola chapa) se podrá fijar un valle sí y uno no. El cosido del solape lateral es recomendable: la separación será de 1000 mm en un forjado de más tramos y de 500 mm en forjados de un solo tramo. La correcta instalación prevé que los perfiles se fijen a la estructura según se vayan colocando. Al terminar la jornada es conveniente comprobar que no queden chapas suelta o fijadas parcialmente y asegurar las chapas todavía sin colocar, ante una posible caída. No es aconsejable efectuar trabajos en la planta inferior y superior del forjado durante la instalación del mismo.

CONDICIONES DE APOYO DE LAS CHAPAS EN VIGAS

 

APOYO SOBRE ACERO Y HORMIGÓN

 

DOBLE

APOYO

APOYO

EXTREMO

50

mm

50 mm

50 mm 50 mm 75 mm

75 mm

75 mm
APOYO APOYO EXTREMO 50 mm 50 mm 75 mm 50 mm   APOYO SOBRE OTROS MATERIALES
50 mm
50
mm
 

APOYO SOBRE OTROS MATERIALES (LADRILLO O BLOQUE)

 

DOBLE

APOYO

APOYO

EXTREMO

 

75

mm

75 mm

75 mm 75 mm 100 mm
75 mm 75 mm 100 mm

100 mm

APOYO EXTREMO   75 mm 75 mm 100 mm 75 mm FIJACIONES POR DISPARO 15 mm
75 mm
75 mm
EXTREMO   75 mm 75 mm 100 mm 75 mm FIJACIONES POR DISPARO 15 mm mín

FIJACIONES

POR

DISPARO

15 mm mín

15 15 mm mín F1 FIJACIONES CON TORNILLO 15 mm mín Ø 5,5 15 mm
15
15 mm mín
F1
FIJACIONES
CON
TORNILLO
15
mm mín
Ø
5,5
15
mm mín
15
mm mín
Ø
6,3
F2
15
mm mín

Fijación de forjados sobre estructura no metálica:

Normalmente se dejan placas metálicas o pletinas embebidas en el soporte; las chapas de forjado colaborante se fijan a estos apoyos mediante disparo o soldadura, especialmente cuando las fuerzas de arranque previstas son considerables. En caso de no utilizar dichas placas, debe de garantizarse una distancia entre el punto de fijación de la chapa y el borde del soporte suficiente para asegurarse que no se produzca desprendimiento o rotura del mismo. En estas consideraciones se tendrán en cuenta las características

de fragilidad del material del soporte.

Estocaje:

Con el fin de evitar la acción del viento, la humedad, la condensación, la lluvia, se recomienda almacenar el material de acero galvanizado en una zona cubierta y en una atmósfera lo más seca posible. En caso de tener que almacenar el material a la intemperie, los paquetes se deberán separar del suelo mediante tacos de diferente altura: la pendiente creada favorecerá la evacuación del agua.

se deberán separar del suelo mediante tacos de diferente altura: la pendiente creada favorecerá la evacuación
se deberán separar del suelo mediante tacos de diferente altura: la pendiente creada favorecerá la evacuación

CONSTRUCCIÓN NO APEADA, ESTADO FRESCO

Carga: Peso propio perfil + hormigón

APEADA, ESTADO FRESCO Carga: Peso propio perfil + hormigón F0 (P.P.) Interpretación de los diferentes sombreados
F0 (P.P.)

F0 (P.P.)

Interpretación de los diferentes sombreados en las tablas de sobrecarga admisible: diversidad de enfoque teórico por introducción de puntal (durante la ejecución del forjado).

El usuario de las tablas de sobrecarga del forjado compuesto con perfil MT-60, puede extrañarse al

comprobar como, en un determinado momento, aldel forjado compuesto con perfil MT-60, puede extrañarse al L P.P. · L 2 Tensión interna

L

P.P. · L 2 Tensión interna a la chapa de acero: σ0= 8 f0(P.P.) >>
P.P. · L 2
Tensión interna a la
chapa de acero: σ0=
8 f0(P.P.) >> f1 (P.P.)
Wxx
M
Diagrama de
P.P. · L 2
σ 0 >> σ 0’ la chapa se
queda pretensada durante
el fraguado del hormigón,
tensiones:
M =
8 presentando flecha (f0)

CONSTRUCCIÓN NO APEADA, ESTADO ENDURECIDO

Carga uniformemente distribuida: Q

M Diagrama de tensiones: M = Q · L 2 Comprobaciones a rotura para Estado
M
Diagrama de
tensiones: M =
Q · L 2
Comprobaciones a rotura para
Estado Límite Último:
8 Qu flex. / Qu cort. / Qu rasante

CONSTRUCCIÓN APEADA, ESTADO FRESCO

Carga: Peso propio perfil + hormigón F1 (P.P.) F1 (P.P.) L/2 L/2
Carga: Peso propio perfil + hormigón
F1 (P.P.)
F1 (P.P.)
L/2
L/2

L

P.P. · (L/2) 2 Tensión interna a la chapa de acero: σ0’= f1 (P.P.) <<
P.P. · (L/2) 2
Tensión interna a la
chapa de acero: σ0’=
f1 (P.P.) << f0 (P.P.)
8
f1 (P.P.)=0 (por aproximación)
Wxx
Diagrama de tensiones:
P.P. · (L/2) 2
σ 0’ << σ 0
M=
8
M

CONSTRUCCIÓN APEADA, ESTADO ENDURECIDO

aumentar en 1 cm el canto de la losa de hormigón,

la sobrecarga admisible baja de manera significativa.

Este salto en los valores corresponde a la entrada en la zona sombreada en granate de las tablas. Esto se debe

al diferente enfoque teórico que sostiene el estudio y

comprobación de una estructura no apeada y apeada (según recoge la Normativa Eurocódigo 4 y Eurocódigo 3). Una chapa de acero no apuntalada, en fase de ejecución del forjado, se deforma proporcionalmente al peso propio del hormigón vertido. Una vez fraguado, el forjado presenta flecha (f0) y la chapa tiene una tensión interna σ0 correspondiente a

su deformación. Cuando este forjado se carga (carga Q uniformemente

distribuida), en el centro del vano se registrará el máximo valor de momento flector (correspondiente a la carga Q). Es el momento de comprobar el forjado a las diversas solicitaciones presentes (momento flector, cortante, rasante): en la casi totalidad de los casos el forjado se romperá por alcanzar el máximo momento rasante.

Es lícito afirmar que la carga que ha determinado el deslizamiento entre el hormigón y la chapa de acero, es igual a la suma del peso propio de la losa y de la carga

Q aplicada.

En las estructuras apeadas, el puntal intermedio parte en dos la luz libre entre apoyos, y la flecha (f0’) que se

registra es sensiblemente inferior a la flecha f0 (registrada por el mismo forjado no apuntalado). Por aproximación se puede afirmar que la flecha f0’ es igual a 0. Durante el fraguado, del hormigón la chapa no presenta tensión, siendo el puntal que aguanta el peso propio del hormigón vertido. Una vez fraguado el hormigón, quitando el puntal y aplicando a la estructura una carga Q, se

comprueba el forjado a todas las solicitaciones presentes.

Una vez más el colapso se produce por alcanzar el Estado Límite Último a momento rasante: en este caso, la carga

Q determina la rotura de la losa. En las tablas de sobrecarga

admisible no es lícito añadir el peso propio de la losa al valor registrado durante el ensayo a rotura de la losa.

Resumiendo, en una estructura no apeada, es lícito añadir

el peso propio del forjado al valor de sobrecarga de uso

registrado, debido a que la estructura ya había asumido esta carga (el peso propio) antes de fraguar: la flecha f0 representa la deformación correspondiente a la tensión interna de la chapa generada por el vertido del hormigón.

Carga uniformemente distribuida: Q

Hormigón fraguado: se quita el puntal (apoyo intermedio) M Diagrama de tensiones: Comprobaciones a rotura
Hormigón fraguado: se quita el puntal (apoyo intermedio)
M
Diagrama de tensiones:
Comprobaciones a rotura para
M= Qdiseño · L 2
Estado Límite Último:
8

Q diseño = (P.P:+carga Q)

Qu flex. / Qu cort. / Qu rasante

a rotura para M= Qdiseño · L 2 Estado Límite Último: 8 Q diseño = (P.P:+carga

Tablas de cargas perfil MT-60

Hormigón normal Espesor 0,8 mm.

DOS APOYOS

SOBRECARGAS ESTÁTICAS EN daN/m 2

H (cm) 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
H
(cm)
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
2,00
822
942
1063
1184
1306
1427
1549
1670
1791
1913
2034
2159
2281
2402
2524
2645
2,20
693
794
896
999
1101
1203
1305
1408
1510
1612
1715
1820
1923
2025
2128
1672
2,40
594
681
768
856
943
1031
1119
1206
1324
1414
1503
1102
1165
1228
1291
1354
2,60
517
592
668
744
820
920
998
718
771
824
878
898
950
1001
1052
1104
2,80
455
520
587
674
460
504
548
592
636
680
724
735
777
820
862
904
3,00
404
478
306
343
379
416
452
489
525
562
598
602
637
672
706
741
3,20
179
222
252
283
313
343
374
404
434
465
495
493
521
550
578
607
3,40
144
182
207
232
258
283
308
333
358
383
409
401
425
448
471
495
3,60
115
148
169
190
211
232
252
273
294
315
336
324
343
362
381
400
3,80
90
120
137
154
171
188
205
222
239
256
273
258
273
288
304
319
4,00
68
95
109
122
136
150
164
178
192
206
220
201
213
225
237
249
4,20
50
73
84
95
107
118
129
140
151
162
173
152
161
170
180
189
4,40
33
54
63
72
80
89
98
106
115
124
132
109
115
122
129
136
4,60
4,80
5,00
Restricciones: Puntales
= colocar 1 puntal en el centro del vano.
Flecha ≤L/ 250
m( m( ) )LUZLUZ

TRES APOYOS

SOBRECARGAS ESTÁTICAS EN daN/m 2

H (cm) 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
H
(cm)
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
2,00
1090
1251
1412
1573
1735
1873
1973
2071
2168
2263
2355
2446
2536
2623
2708
2792
2,20
918
1054
1190
1325
1461
1597
1733
1854
1939
2024
2106
2187
2266
2343
2418
2492
2,40
786
903
1019
1135
1251
1368
1484
1600
1717
1824
1898
1970
2040
2109
2177
2243
2,60
683
784
885
986
1087
1188
1289
1390
1491
1592
1693
1787
1850
1912
1972
2032
2,80
600
689
778
866
955
1044
1132
1221
1310
1399
1487
1576
1665
1743
1309
1373
3,00
533
612
690
769
848
927
1005
1084
1163
1242
1320
941
994
1048
1102
1156
3,20
477
548
618
689
759
830
900
971
658
704
749
795
840
886
931
977
3,40
431
495
558
622
685
749
479
518
557
595
634
673
711
750
788
827
3,60
392
449
507
565
340
372
405
438
471
504
537
569
602
635
668
701
3,80
358
411
231
258
286
314
342
370
398
426
453
481
509
537
565
593
4,00
329
170
193
217
240
264
288
311
335
358
382
406
429
453
476
500
4,20
121
141
161
181
201
220
240
260
280
300
320
340
360
380
399
419
4,40
99
116
133
149
166
182
199
216
232
249
266
282
299
316
332
349
4,60
80
94
108
121
135
149
163
177
190
204
218
232
246
259
273
287
4,80
63
74
86
97
108
119
131
142
153
165
176
187
198
210
221
232
5,00
48
57
66
75
84
93
102
111
120
129
138
147
156
165
175
184
Restricciones: Puntales
= colocar 1 puntal en el centro del vano.
Flecha ≤L/ 250
m( m( ) )LUZLUZ

TRES APOYOS SECCIÓN DE ARMADURAS SOBRE APOYOS INTERMEDIOS EN LOSAS CONTINUAS, cm 2 /ml, CORRESPONDIENTES A MÁX. CARGA ADMISIBLE

H (cm) 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
H
(cm)
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
2,00
2.51
2.48
2.46
2.44
2.43
2.42
2.41
2.41
2.40
2.40
2.39
2.39
2.38
2.34
2.30
2.26
2,20
2.55
2.52
2.50
2.49
2.47
2.46
2.46
2.45
2.44
2.44
2.43
2.43
2.43
2.42
2.42
2.42
2,40
2.60
2.57
2.55
2.53
2.52
2.51
2.50
2.49
2.48
2.48
2.47
2.47
2.47
2.46
2.46
2.46
2,60
2.65
2.61
2.59
2.57
2.56
2.55
2.54
2.53
2.52
2.52
2.51
2.51
2.51
2.50
2.50
2.50
2,80
2.69
2.66
2.64
2.62
2.60
2.59
2.58
2.57
2.57
2.56
2.55
2.55
2.55
2.54
2.54
2.54
3,00
2.74
2.70
2.68
2.66
2.64
2.63
2.62
2.61
2.61
2.60
2.59
2.59
2.59
2.58
2.58
2.58
3,20
2.79
2.75
2.72
2.70
2.69
2.67
2.66
2.66
2.65
2.64
2.64
2.63
2.63
2.62
2.62
2.62
3,40
2.83
2.80
2.77
2.75
2.73
2.72
2.71
2.70
2.69
2.68
2.68
2.67
2.67
2.66
2.66
2.66
3,60
2.88
2.84
2.81
2.79
2.77
2.76
2.75
2.74
2.73
2.72
2.72
2.71
2.71
2.70
2.70
2.70
3,80
2.93
2.89
2.86
2.83
2.82
2.80
2.79
2.78
2.77
2.76
2.76
2.75
2.75
2.74
2.74
2.74
4,00
2.98
2.93
2.90
2.88
2.86
2.84
2.83
2.82
2.81
2.81
2.80
2.79
2.79
2.78
2.78
2.78
4,20
3.03
2.98
2.95
2.92
2.90
2.89
2.87
2.86
2.85
2.85
2.84
2.83
2.83
2.82
2.82
2.82
4,40
3.07
3.03
2.99
2.97
2.95
2.93
2.92
2.91
2.90
2.89
2.88
2.87
2.87
2.86
2.86
2.86
4,60
3.12
3.07
3.04
3.01
2.99
2.97
2.96
2.95
2.94
2.93
2.92
2.92
2.91
2.90
2.90
2.90
4,80
3.17
3.12
3.08
3.06
3.03
3.02
3.00
2.99
2.98
2.97
2.96
2.96
2.95
2.94
2.94
2.94
5,00
3.22
3.17
3.13
3.10
3.08
3.06
3.04
3.03
3.02
3.01
3.00
3.00
2.99
2.99
2.98
2.98
Restricciones: Puntales
= colocar 1 puntal en el centro del vano.
Flecha ≤L/ 250
m( m( ) )LUZLUZ

*Estos valores corresponden a resultados que se encuentran en las fronteras del modelo matemático de cálculo empleado. El proyectista debe tener en cuenta, muy especialmente en estos casos, las condiciones particulares de su proyecto respecto a las Hipótesis de cálculo genéricas consideradas para la elaboración de estas tablas. En particular, debe realizarse la comprobación de los esfuerzos cortantes, teniendo en cuenta la distribución real de cargas concentradas, lineales, etc. del proyecto.

CUATRO APOYOS

SOBRECARGAS ESTÁTICAS EN daN/m 2

H (cm) 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
H
(cm)
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
2,00
1023
1174
1325
1477
1628
1779
1931
2082
2233
2372
2470
2566
2659
2751
2841
2929
2,20
862
989
1117
1244
1372
1499
1627
1754
1882
2009
2137
2264
2378
2459
2539
2617
2,40
738
847
957
1066
1175
1284
1393
1503
1612
1721
1830
1939
2049
2158
2267
2357
2,60
641
736
831
926
1021
1115
1210
1305
1400
1495
1590
1684
1779
1874
1969
2064
2,80
564
647
730
814
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980
1064
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1230
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1397
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1564
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1197
1255
3,00
501
575
649
723
797
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945
1019
1093
1167
1241
856
905
954
1003
1052
3,20
449
515
581
647
714
780
846
912
595
637
678
719
760
802
843
884
3,40
405
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525
585
644
704
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465
500
535
570
605
640
674
709
744
3,60
368
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477
531
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332
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479
508
537
567
596
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387
203
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252
277
302
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425
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475
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189
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203
215
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98
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112
119
127
134
141
Restricciones: Puntales
= colocar 1 puntal en el centro del vano.
Flecha ≤L/ 250
m( m( ) )LUZLUZ

CUATRO APOYOS SECCIÓN DE ARMADURAS SOBRE APOYOS INTERMEDIOS EN LOSAS CONTINUAS, cm 2 /ml, CORRESPONDIENTES A MÁX. CARGA ADMISIBLE

H (cm) 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
H
(cm)
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
2,00
1.82
1.81
1.80
1.80
1.79
1.79
1.78
1.78
1.78
1.78
1.77
1.77
1.77
1.77
1.77
1.77
2,20
1.85
1.84
1.83
1.83
1.82
1.82
1.81
1.81
1.81
1.81
1.80
1.80
1.80
1.80
1.80
1.80
2,40
1.89
1.87
1.87
1.86
1.85
1.85
1.84
1.84
1.84
1.84
1.83
1.83
1.83
1.83
1.83
1.83
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1.90
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1.88
1.88
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1.87
1.87
1.87
1.86
1.86
1.86
1.86
1.86
1.86
2,80
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1.94
1.93
1.92
1.91
1.91
1.90
1.90
1.90
1.90
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1.89
1.89
1.89
1.88
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1.97
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1.94
1.94
1.93
1.93
1.93
1.93
1.92
1.92
1.92
1.92
1.92
1.91
3,20
2.02
2.00
1.99
1.98
1.98
1.97
1.97
1.96
1.96
1.96
1.95
1.95
1.95
1.95
1.95
1.94
3,40
2.05
2.03
2.02
2.01
2.01
2.00
2.00
1.99
1.99
1.98
1.98
1.98
1.98
1.98
1.97
1.97
3,60
2.08
2.07
2.05
2.04
2.04
2.03
2.03
2.02
2.02
2.01
2.01
2.01
2.01
2.01
2.00
2.00
3,80
2.12
2.10
2.09
2.08
2.07
2.06
2.06
2.05
2.05
2.04
2.04
2.04
2.04
2.04
2.03
2.03
4,00
2.15
2.13
2.12
2.11
2.10
2.09
2.09
2.08
2.08
2.07
2.07
2.07
2.07
2.06
2.06
2.06
4,20
2.18
2.16
2.15
2.14
2.13
2.12
2.12
2.11
2.11
2.10
2.10
2.10
2.10
2.09
2.09
2.09
4,40
2.21
2.20
2.18
2.17
2.16
2.15
2.15
2.14
2.14
2.13
2.13
2.13
2.13
2.12
2.12
2.12
4,60
2.25
2.23
2.21
2.20
2.19
2.18
2.18
2.17
2.17
2.16
2.16
2.16
2.16
2.15
2.15
2.15
4,80
2.28
2.26
2.24
2.23
2.22
2.22
2.21
2.20
2.20
2.19
2.19
2.19
2.19
2.18
2.18
2.18
5,00
2.32
2.29
2.28
2.26
2.25
2.25
2.24
2.23
2.23
2.23
2.22
2.22
2.22
2.21
2.21
2.21
Restricciones: Puntales
= colocar 1 puntal en el centro del vano.
Flecha ≤L/ 250
m( m( ) )LUZLUZ

*Estos valores corresponden a resultados que se encuentran en las fronteras del modelo matemático de cálculo empleado. El proyectista debe tener en cuenta, muy especialmente en estos casos, las condiciones particulares de su proyecto respecto a las Hipótesis de cálculo genéricas consideradas para la elaboración de estas tablas. En particular, debe realizarse la comprobación de los esfuerzos cortantes, teniendo en cuenta la distribución real de cargas concentradas, lineales, etc. del proyecto.

de los esfuerzos cortantes, teniendo en cuenta la distribución real de cargas concentradas, lineales, etc. del

Tablas de cargas perfil MT-60

Hormigón normal Espesor 1,0 mm.

DOS APOYOS

SOBRECARGAS ESTÁTICAS EN daN/m 2

H (cm) 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
H
(cm)
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
2,00
989
1134
1280
1426
1573
1719
1865
2012
2158
2304
2451
2601
2747
2894
3040
3187
2,20
831
953
1076
1199
1321
1444
1567
1690
1813
1936
2059
2185
2308
2432
2555
2678
2,40
710
814
919
1024
1129
1234
1339
1444
1549
1654
1759
1867
1972
2078
2183
2288
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796
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1069
1160
1251
1342
1465
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1618
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1290
1356
1422
2,80
540
618
698
778
857
937
1043
1124
821
878
934
959
1013
1068
1123
1178
3,00
479
548
618
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781
544
591
639
686
734
782
797
843
888
934
980
3,20
428
506
571
375
415
455
496
536
576
616
656
663
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740
778
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382
416
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552
584
616
648
680
3,60
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206
234
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320
348
377
405
434
462
458
485
512
538
565
3,80
134
171
195
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243
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291
315
339
363
387
378
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423
445
467
4,00
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181
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241
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310
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346
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4,20
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132
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182
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265
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86
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105
115
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143
152
162
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181
190
4,80
5,00
Restricciones: Puntales
= colocar 1 puntal en el centro del vano.
Flecha ≤L/ 250
m( m( ) )LUZLUZ

TRES APOYOS

SOBRECARGAS ESTÁTICAS EN daN/m 2

H (cm) 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
H
(cm)
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
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1507
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1797
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2001
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2829
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1592
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2298
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2453
2528
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1220
1359
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1778
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1881
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2005
2065
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1883
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1100
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1184
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583
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646
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190
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284
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221
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225
240
254
268
283
297
Restricciones: Puntales
= colocar 1 puntal en el centro del vano.
Flecha ≤L/ 250
m( m( ) )LUZLUZ

TRES APOYOS SECCIÓN DE ARMADURAS SOBRE APOYOS INTERMEDIOS EN LOSAS CONTINUAS, cm 2 /ml, CORRESPONDIENTES A MÁX. CARGA ADMISIBLE

H (cm) 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
H
(cm)
10
11
12
13
14
15
16
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22
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3.17
3.12
3.08
3.05
3.03
3.01
3.00
2.99
2.98
2.94
2.87
2.80
2.74
2.69
2.64
2.59
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3.01
3.00
3.00
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3.06
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3.14
3.14
3,40
3.47
3.40
3.36
3.32
3.29
3.27
3.26
3.24
3.23
3.22
3.21
3.20
3.19
3.19
3.18
3.18
3,60
3.52
3.45
3.40
3.37
3.34
3.32
3.30
3.28
3.27
3.26
3.25
3.24
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3.23
3.22
3.22
3,80
3.57
3.50
3.45
3.41
3.38
3.36
3.34
3.33
3.31
3.30
3.29
3.28
3.28
3.27
3.26
3.26
4,00
3.62
3.55
3.50
3.46
3.43
3.41
3.39
3.37
3.36
3.34
3.33
3.33
3.32
3.31
3.30
3.30
4,20
3.67
3.60
3.54
3.50
3.47
3.45
3.43
3.41
3.40
3.39
3.38
3.37
3.36
3.35
3.34
3.34
4,40
3.73
3.65
3.59
3.55
3.52
3.49
3.47
3.46
3.44
3.43
3.42
3.41
3.40
3.39
3.39
3.38
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3.78
3.70
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3.60
3.56
3.54
3.52
3.50
3.48
3.47
3.46
3.45
3.44
3.43
3.43
3.42
4,80
3.83
3.75
3.69
3.64
3.61
3.58
3.56
3.54
3.53
3.51
3.50
3.49
3.48
3.47
3.47
3.46
5,00
3.89
3.80
3.74
3.69
3.65
3.63
3.60
3.59
3.57
3.56
3.54
3.53
3.52
3.52
3.51
3.50
Restricciones: Puntales
= colocar 1 puntal en el centro del vano.
Flecha ≤L/ 250
m( m( ) )LUZLUZ

*Estos valores corresponden a resultados que se encuentran en las fronteras del modelo matemático de cálculo empleado. El proyectista debe tener en cuenta, muy especialmente en estos casos, las condiciones particulares de su proyecto respecto a las Hipótesis de cálculo genéricas consideradas para la elaboración de estas tablas. En particular, debe realizarse la comprobación de los esfuerzos cortantes, teniendo en cuenta la distribución real de cargas concentradas, lineales, etc. del proyecto.

CUATRO APOYOS

SOBRECARGAS ESTÁTICAS EN daN/m 2

H (cm) 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
H
(cm)
10
11
12
13
14
15
16
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1001
1079
1158
1236
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223
235
247
Restricciones: Puntales
= colocar 1 puntal en el centro del vano.
Flecha ≤L/ 250
m( m( ) )LUZLUZ

CUATRO APOYOS SECCIÓN DE ARMADURAS SOBRE APOYOS INTERMEDIOS EN LOSAS CONTINUAS, cm 2 /ml, CORRESPONDIENTES A MÁX. CARGA ADMISIBLE

H (cm) 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
H
(cm)
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
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2.24
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2.19
2.18
2.18
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2.17
2.16
2.14
2.10
2.06
2.02
1.98
1.95
2,20
2.28
2.26
2.24
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2.22
2.21
2.21
2.20
2.20
2.19
2.19
2.19
2.18
2.18
2.18
2.15
2,40
2.31
2.29
2.27
2.26
2.25
2.24
2.24
2.23
2.23
2.22
2.22
2.22
2.21
2.21
2.21
2.21
2,60
2.34
2.32
2.31
2.29
2.28
2.28
2.27
2.26
2.26
2.25
2.25
2.25
2.24
2.24
2.24
2.24
2,80
2.38
2.36
2.34
2.33
2.31
2.31
2.30
2.29
2.29
2.28
2.28
2.28
2.27
2.27
2.27
2.27
3,00
2.41
2.39
2.37
2.36
2.35
2.34
2.33
2.32
2.32
2.31
2.31
2.31
2.30
2.30
2.30
2.30
3,20
2.45
2.42
2.40
2.39
2.38
2.37
2.36
2.35
2.35
2.34
2.34
2.34
2.33
2.33
2.33
2.33
3,40
2.48
2.45
2.44
2.42
2.41
2.40
2.39
2.39
2.38
2.37
2.37
2.37
2.36
2.36
2.36
2.36
3,60
2.51
2.49
2.47
2.45
2.44
2.43
2.42
2.42
2.41
2.41
2.40
2.40
2.39
2.39
2.39
2.39
3,80
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2.52
2.50
2.48
2.47
2.46
2.45
2.45
2.44
2.44
2.43
2.43
2.42
2.42
2.42
2.42
4,00
2.58
2.55
2.53
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2.49
2.48
2.48
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2.47
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2.45
2.45
2.44
4,20
2.62
2.59
2.57
2.55
2.54
2.52
2.52
2.51
2.50
2.50
2.49
2.49
2.48
2.48
2.48
2.47
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2.65
2.62
2.60
2.58
2.57
2.56
2.55
2.54
2.53
2.53
2.52
2.52
2.51
2.51
2.51
2.50
4,60
2.69
2.66
2.63
2.61
2.60
2.59
2.58
2.57
2.56
2.56
2.55
2.55
2.54
2.54
2.54
2.53
4,80
2.72
2.69
2.66
2.65
2.63
2.62
2.61
2.60
2.59
2.59
2.58
2.58
2.57
2.57
2.57
2.56
5,00
2.76
2.72
2.70
2.68
2.66
2.65
2.64
2.63
2.62
2.62
2.61
2.61
2.60
2.60
2.60
2.59
Restricciones: Puntales
= colocar 1 puntal en el centro del vano.
Flecha ≤L/ 250
m( m( ) )LUZLUZ

*Estos valores corresponden a resultados que se encuentran en las fronteras del modelo matemático de cálculo empleado. El proyectista debe tener en cuenta, muy especialmente en estos casos, las condiciones particulares de su proyecto respecto a las Hipótesis de cálculo genéricas consideradas para la elaboración de estas tablas. En particular, debe realizarse la comprobación de los esfuerzos cortantes, teniendo en cuenta la distribución real de cargas concentradas, lineales, etc. del proyecto.

de los esfuerzos cortantes, teniendo en cuenta la distribución real de cargas concentradas, lineales, etc. del

Tablas de cargas perfil MT-60

Hormigón normal Espesor 1,2 mm.

DOS APOYOS

SOBRECARGAS ESTÁTICAS EN daN/m 2

H (cm) 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
H
(cm)
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
2,00
1168
1325
1497
1668
1839
2011
2182
2353
2524
2696
2867
3074
3247
3421
3594
3767
2,20
982
1111
1255
1398
1542
1685
1829
1972
2116
2259
2403
2582
2728
2873
3019
3165
2,40
839
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1069
1192
1314
1436
1559
1681
1803
1926
2048
2206
2330
2455
2579
2703
2,60
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819
924
1030
1136
1241
1347
1453
1559
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1178
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1145
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1283
1353
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1041
1151
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130
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139
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282
298
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330
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86
99
113
126
139
153
166
179
192
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219
232
246
259
272
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90
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123
133
144
155
166
177
188
199
210
221
Restricciones: Puntales
= colocar 1 puntal en el centro del vano.
Flecha ≤L/ 250
m( m( ) )LUZLUZ

TRES APOYOS

SOBRECARGAS ESTÁTICAS EN daN/m 2

H (cm) 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
H
(cm)
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
2,00
1535
1717
1823
1927
2029
2130
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2325
2420
2513
2604
2693
2780
2866
2950
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1286
1477
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1730
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1910
1998
2084
2168
2251
2331
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2488
2563
2637
2710
2,40
1095
1258
1420
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1648
1728
1806
1883
1958
2032
2104
2175
2244
2311
2377
2442
2,60
946
1087
1227
1367
1501
1573
1644
1713
1781
1847
1912
1976
2038
2098
2157
2215
2,80
827
950
1073
1195
1318
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1505
1567
1629
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1805
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1605
1657
1707
1757
1805
1852
3,20
651
748
844
941
1037
1134
1230
1327
1382
1431
1480
1527
1573
1618
1662
1705
3,40
585
672
758
845
932
1018
1105
1192
1278
1325
1370
1413
1455
1496
1536
1575
3,60
529
608
686
764
843
921
999
1078
1156
1231
1272
1311
1350
1035
1089
1142
3,80
482
553
624
695
767
838
909
981
1052
1123
757
803
850
896
942
989
4,00
441
506
571
636
702
767
832
897
575
615
656
696
736
776
816
857
4,20
405
465
525
585
645
705
428
463
498
533
568
603
638
673
708
743
4,40
375
430
485
541
309
339
370
400
430
461
491
522
552
582
613
643
4,60
348
399
450
239
266
292
319
345
371
398
424
450
477
503
530
556
4,80
324
159
182
205
228
251
273
296
319
342
365
388
410
433
456
479
5,00
115
135
155
174
194
214
233
253
273
292
312
332
352
371
391
411
Restricciones: Puntales
= colocar 1 puntal en el centro del vano.
Flecha ≤L/ 250
m( m( ) )LUZLUZ

TRES APOYOS SECCIÓN DE ARMADURAS SOBRE APOYOS INTERMEDIOS EN LOSAS CONTINUAS, cm 2 /ml, CORRESPONDIENTES A MÁX. CARGA ADMISIBLE

H (cm) 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
H
(cm)
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
2,00
3.77
3.69
3.63
3.54
3.35
3.20
3.07
2.96
2.87
2.79
2.71
2.65
2.59
2.53
2.48
2.44
2,20
3.82
3.74
3.68
3.64
3.61
3.55
3.40
3.28
3.17
3.08
3.00
2.93
2.86
2.80
2.74
2.69
2,40
3.88
3.79
3.73
3.69
3.65
3.62
3.60
3.58
3.49
3.38
3.29
3.21
3.13
3.07
3.00
2.95
2,60
3.93
3.84
3.78
3.73
3.70
3.67
3.64
3.63
3.61
3.60
3.58
3.49
3.41
3.33
3.27
3.20
2,80
3.99
3.89
3.83
3.78
3.74
3.71
3.69
3.67
3.65
3.64
3.63
3.61
3.61
3.60
3.53
3.46
3,00
4.04
3.94
3.88
3.83
3.79
3.76
3.73
3.71
3.70
3.68
3.67
3.66
3.65
3.64
3.63
3.62
3,20
4.09
3.99
3.92
3.87
3.83
3.80
3.78
3.76
3.74
3.72
3.71
3.70
3.69
3.68
3.67
3.66
3,40
4.15
4.05
3.97
3.92
3.88
3.85
3.82
3.80
3.78
3.77
3.75
3.74
3.73
3.72
3.71
3.71
3,60
4.21
4.10
4.02
3.97
3.93
3.89
3.87
3.84
3.82
3.81
3.80
3.78
3.77
3.76
3.75
3.75
3,80
4.26
4.15
4.07
4.02
3.97
3.94
3.91
3.89
3.87
3.85
3.84
3.83
3.81
3.80
3.80
3.79
4,00
4.32
4.20
4.12
4.06
4.02
3.98
3.96
3.93
3.91
3.89
3.88
3.87
3.86
3.85
3.84
3.83
4,20
4.37
4.25
4.17
4.11
4.07
4.03
4.00
3.98
3.96
3.94
3.92
3.91
3.90
3.89
3.88
3.87
4,40
4.43
4.31
4.22
4.16
4.11
4.08
4.05
4.02
4.00
3.98
3.97
3.95
3.94
3.93
3.92
3.91
4,60
4.49
4.36
4.27
4.21
4.16
4.12
4.09
4.06
4.04
4.02
4.01
3.99
3.98
3.97
3.96
3.95
4,80
4.55
4.41
4.32
4.26
4.21
4.17
4.14
4.11
4.09
4.07
4.05
4.04
4.02
4.01
4.00
3.99
5,00
4.61
4.47
4.37
4.31
4.25
4.21
4.18
4.15
4.13
4.11
4.09
4.08
4.07
4.06
4.05
4.04
Restricciones: Puntales
= colocar 1 puntal en el centro del vano.
Flecha ≤L/ 250
m( m( ) )LUZLUZ

*Estos valores corresponden a resultados que se encuentran en las fronteras del modelo matemático de cálculo empleado. El proyectista debe tener en cuenta, muy especialmente en estos casos, las condiciones particulares de su proyecto respecto a las Hipótesis de cálculo genéricas consideradas para la elaboración de estas tablas. En particular, debe realizarse la comprobación de los esfuerzos cortantes, teniendo en cuenta la distribución real de cargas concentradas, lineales, etc. del proyecto.

CUATRO APOYOS

SOBRECARGAS ESTÁTICAS EN daN/m 2

H (cm) 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
H
(cm)
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
2,00
1440
1654
1867
2017
2125
2230
2334
2435
2535
2633
2729
2823
2915
3005
3093
3179
2,20
1207
1386
1565
1744
1908
2002
2094
2184
2273
2360
2445
2528
2610
2689
2767
2844
2,40
1028
1181
1333
1486
1638
1791
1894
1975
2054
2132
2208
2283
2356
2427
2497
2565
2,60
888
1020
1152
1284
1415
1547
1679
1810
1870
1940
2008
2075
2141
2205
2267
2328
2,80
777
892
1007
1122
1237
1353
1468
1583
1698
1775
1837
1897
1956
2014
2071
2126
3,00
686
788
890
991
1093
1195
1296
1398
1500
1602
1688
1743
1797
1849
1901
1950
3,20
612
702
793
884
974
1065
1156
1246
1337
1427
1518
1608
1657
1705
1752
1797
3,40
550
631
712
794
875
957
1038
1119
1201
1282
1364
1445
1526
1577
1620
1661
3,60
497
571
644
718
792
865
939
1013
1086
1160
1233
1307
1381
942
990
1039
3,80
453
520
587
654
721
788
855
922
989
1056
685
727
769
811
853
895
4,00
414
476
537
598
660
721
782
844
517
554
590
626
663
699
735
772
4,20
381
438
494
550
607
663
382
414
445
476
508
539
570
602
633
665
4,40
352
405
457
509
273
300
328
355
382
409
436
463
490
517
544
571
4,60
327
375
424
210
233
256
280
303
326
350