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PROYECTO GRUPAL

Descripción del Proyecto

En los últimos años las compañías de alta tecnología han buscado instalar en sus plantas de
producción los mejores equipos para garantizar que sus productos tengan los m á s altos
estándares de calidad al mismo tiempo que disminuyen los costos de producción al aprovechar
las economías de escala. Para tener una visión general del mercado de los semiconductores (SMS)
puede consultar el documento Intro to SMS.pdf anexo a este documento.

En este sentido, la compañía productora de semiconductores “AMD” necesita probar una nueva
tecnología de fabricación de circuitos integrados (CI) que realiza todo el proceso
automáticamente. El sistema de fabricación es una estación de montaje energizado y
automatizado que consta de seis estaciones de trabajo: Cleaning, Oxidation, Lithography, Etching,
Ion Implantation y Photoresist Strip. Los CI se fabrican sobre Waffers que son las que se mueven
por el sistema y se detienen en cada estación de trabajo para que se realice la operación adecuada.
Las Waffers se deben instalar sobre un tipo de soporte especial (soporte AK) que es el que permite
la rotación y flujo del material por las seis estaciones, en cada soporte se puede instalar un único
Waffer a la vez. Dicha instalación la realiza un operario ubicado en la estación de Cleaning, y dura
exactamente 1 minuto. Actualmente se tiene 10 soportes AK, los cuales son cuadrados de ancho
1 metro. Una Waffer, que inicia su proceso de fabricación, se instala cuidadosamente en un
soporte AK en la estación de Cleaning. La Waffer junto con el soporte entonces se mueve en
forma progresiva por el sistema, hasta que se completen todas las operaciones. La pieza final
procesada termina su ciclo en la estación 6 de donde es removida del soporte por un operario. El
soporte queda libre para una nueva operación y el operario lleva la Waffer hasta un almacén
esterilizado en donde termina el proceso a considerar en este proyecto. En el almacén se tiene
capacidad para conservar 5000 Waffers, una vez alcanzada esta cantidad se detiene la línea de
producción.

El soporte se mueve entre estaciones sobre una banda transportadora a una velocidad de 4
metros por minuto, mientras que el operario puede moverse a una velocidad de 20 metros por
minuto cuando lleva la Waffer y a 40 metros por minuto cuando está libre de carga. La distancia
entre estaciones, as ı́ como la distribución de las mismas, se puede observar en la gráfica 1.

El sistema se ha operado en una planta piloto por aproximadamente 3 semanas en Febrero de

2019 y de dicha operación, se ha recolectado información valiosa sobre los tiempos de
procesamiento de cada una de las estaciones. Los tiempos recolectados los puede encontrar en
el archivo anexo SMSdata.xlsx. Las estaciones de trabajo, por ser automatizadas, trabajan 7 días
de la semana, 24 horas al día. Sin embargo, a cada estación se le debe hacer un mantenimiento,
cada 24 horas, el cual toma entre 15 y 30 minutos distribuidos uniformemente. Dicho

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mantenimiento lo realiza un contratista externo, es decir, no es ninguno de los dos operarios de

la planta y por lo tanto, su desempeño no es objeto de análisis para este proyecto. Para los
operarios, cada uno trabaja turnos de 6 horas continuas, por lo cual se cuenta con 4 turnos de
trabajo en la planta.

Figura 1. Esquema de la planta de semiconductores de AMD

El gerente desea que su modelo se ejecute el tiempo suficiente para llenar el almacén. Como
mínimo usted deberá entregar las siguientes medidas de desempeño en su informe:
• El tiempo de ciclo promedio de una Waffer

• El tiempo total que tarda una Waffer en las transferencias entre estaciones.
• El tiempo total que tarda una Waffer en las operaciones de fabricación.
• El Throughput, en Waffers por hora, de la línea de producción.

• El factor de utilización de cada una de las estaciones, así como también. de los operarios.

[ NOMBRE DEL MÓDULO ]
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Para todas las medidas, exceptuando los factores de utilización, se debe construir un
intervalo de confianza del 95% con un nivel de precisión (Half Width) que no supere el 3%
del promedio de cada medida.
El informe que usted deberá entregar al consorcio debe incluir la siguiente información:
1. Un análisis estadístico robusto de la información de entrada (contenida en el archivo SMS-
data.xlsx), que justifique la selección de las distribuciones en el diseño final del modelo.
2. Una descripción detallada del modelo de simulación construido para la planta de
producción. Dicha descripción debe incluir todos los supuestos realizados, as ́ı como también,
una lista de- tallada de los objetos utilizados, indicando sus principales características y la
función principal dentro del modelo.
3. Un análisis estadístico robusto de la información de salida del modelo, en donde se
muestren las principales medidas de desempeño del sistema actual.

4. El gerente de producción considera que el número de soportes AK con los que dispone, es
un factor fundamental en la operación del sistema. Con base en su modelo, usted deber ́a
determinar el número óptimo de soportes con los que se debería operar el sistema para
aumentar el Throughput. Tenga en cuenta que por restricciones de espacio este número no
puede ser superior a 20 soportes.
5. Las conclusiones generales y las principales recomendaciones de parte de su compañía a
“AMD”.

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