MAQUINARIA

Y
TRANSPORTE MINERO

Prof. Ing. Javier Hernández V.

 1. INTRODUCCION

La actividad minera es un negocio y como tal debe ser orientada

hacia el objetivo de que esta resulte en una actividad eficiente y
rentable para los inversionistas, con responsabilidad y en armonía con
el medio ambiente y el medio social en el que se desarrolla.

Actualmente en la minería se vive un ambiente caracterizado por la

mecanización, la automatización, la eficiencia, la alta productividad, el
bajo consumo de energía, el diseño ergonómico y particularmente por
la seguridad; empleándose en esta diversidad de costosas maquinarias
para el arranque, sostenimiento, carguío, transporte y descarga de
materiales; por lo que es preciso alcanzar las producciones fijadas a fin
de amortizar las inversiones efectuadas. D e aquí la necesidad de la
correcta elección y uso de la maquinaria para la obtención de los bajos
costos de operación a través de altos rendimientos.
 2. MAQUINARIA MINERA
2.1. Definición: Es el conjunto de máquinas que intervienen en la explotación de
un yacimiento metálico o no metálico. Son el elemento indispensable para la
extracción de la riqueza mineral; sin estos sería imposible la extracción económica
del depósito, sea este una técnica a cielo abierto o subterráneo.

2.2. Desarrollo histórico:

Hacia los años 1800, los EEUU fueron los primeros en desarrollar innovaciones
para ahorra mano de obra, primero en la agricultura y luego en la construcción,
orientando estas actividades hacia la mecanización. En el Reino Unido y en
Europa se hallaban en considerable atraso en ambos sectores, probablemente
debido a la abundancia de mano de obra y a la menor escala de las obras a
realizar, lo que llevó a una dilución del ímpetu hacia una mayor productividad.
El mejoramiento en el diseño de maquinas y la especialización de los equipos
de movimiento de tierras esencialmente como función de la distancia de acarreo,
hizo aparecer la niveladora, el raspador, el buldozer, la compactadora, el cargador
y el tractor agrícola.
Este proceso se dio más o menos alrededor de los años 1880 hasta el final de la
primera guerra mundial. Ya en esta época estas maquinarias habían adquirido su
silueta familiar.
 3. CLASIFICACION DE LAS MAQUINARIAS
SEGÚN TIPO DE MINERIA
3.1. TIPOS DE MINERIA

3.1.1. Minería subterránea.-

Llamada también minería de socavón. Es aquella que se realiza
por debajo de la superficie terrestre a través de labores
subterráneas, desarrollando un ciclo típico de operación:
perforación – voladura - acarreo y transporte, con el uso de
maquinarias de bajo perfil, manual, mecanizada y automatizada.
Es realizada cuando las zonas mineralizadas (vetas o cuerpos de
mineral económico) son agostas y profundas, por lo que se requiere
de evaluaciones técnicas y económicas que justifiquen la apertura
de socavones, galerías, túneles, piques, etc. para habilitar su
extracción.
Minería Subterránea Convencional.-
Es un sistema de minería con vías, rieles o línea de cauville sobre
las cuales se desplazan equipos con ruedas guiadas. Generalmente,
estos equipos son de dimensiones pequeñas.
La característica unidireccional de la vía, no permite el paso de
dos equipos al mismo tiempo, lo que produce demoras en el tiempo
y necesidad de espacio para permitir un mayor flujo de la
producción.
Comúnmente se desplazan sobre los rieles equipos de transporte
(locomotoras, carros mineros, plataformas) y carguío (palas
neumáticas, etc.)
Minería Subterránea Mecanizada.
Es un sistema de minería sin rieles, conocido como «Trackless
Minig» donde la mecanización y automatización es factible debido a
que el costo de operación decrece con el incremento de la
productividad, permitiendo soportar los crecientes aumentos en los
costos de materiales y mano de obra.
El sistema TracKless se refiere a la aplicación de equipos
mecanizados de bajo perfil que se movilizan sobre llantas, los cuales
están especialmente diseñados para su uso en minería subterránea.
La minería Trackless fue impulsada en el Canada a principios de
los años 1960, motivada por la necesidad de incrementar la
productividad y, por la escasez extrema de la mano de obra minera.
3.1.2. Minería a Cielo Abierto.
Es la que se realiza arrancando el mineral en la superficie de
la tierra cuando el yacimiento aflora o se encuentra próxima a ella.
Es por eso que se necesita que el espesor o recubrimiento no sea
demasiado grande y que la potencia del depósito sea la suficiente
para compensar los gastos de removido del estéril.
Este tipo de minería utiliza equipos de gran capacidad.
Entre los trabajos en superficie tenemos:
- Open Pits (Tajos abiertos)
- Canteras
- Aluviales o Placeres: Generalmente son de oro, tungsteno y
titanio. Ejemplo: Lavaderos de Sandia en Puno y de Pallasca en
Ancash y del rio Madre de Dios.
 4. EQUIPOS PARA MINADO SUBTERRÁNEO

4.1. EQUIPOS DE PERFORACIÓN.-

Todo sistema de perforación cuenta con los siguientes componentes
operativos:

1. Fuente o Máquina.
E s la que origina la energía para accionar el sistema de perforación. Las
fuentes de energía pueden ser motores eléctricos, Diesel o cualquier máquina
que origine la energía necesaria para el movimiento del sistema.

2. Transmisor.
Es el componente cuya función es la transmitir la energía hacia
la penetración o rotura de rocas, así como también canalizar por su
interior el agua y aire comprimido necesarios para la limpieza del
taladro y el enfriamiento del elemento de corte. En el sistema de
perforación reciben el nombre de barrenos, barras, varillas, etc.
3. El Aplicador.
Es el componente que ocasiona la penetración y va en contacto directo con el
terreno. Puede se r de pastillas o de botones.
En el sistema de perforación el aplicador recibe el nombre de broca, trépano,
conos de corte, etc.

4.2. PERFORACIÓN SUBTERRÁNEA.-

Dentro de la minería subterránea existen dos sistemas de perforación; la
Perforación Subterránea Convencional y la Perforación Subterránea
Mecanizada, siendo el principio fundamental de una perforadora (manual y
mecánica) el golpe y giro. L a sucesión de golpes y giros forman la rotación y
percusión, estos al ser impactados en el terreno forman el llamado taladro.
Perforación Subterránea Convencional.
El Sistema de Perforación Convencional conocido como Perforación Manual,
es el sistema de perforación más clásico (perforación neumática), percusión-
rotación, utilizado por lo general en obras de pequeña escala debido
principalmente a la facilidad en la instalación de la máquina perforadora y a
los requerimientos mínimos de energía para su funcionamiento (compresor).
En este tipo de perforación se usan equipos ligeros operados por perforistas,
donde principalmente por dimensiones, no es posible usar otras máquinas o no
se justifica económicamente su empleo. Ejemplo: Máquinas perforadoras tipo
jack leg, stoper, pick hammer, etc.
CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS DE PERFORACIÓN SUBTERRÁNEA.-
Estas se clasifican por su tamaño y peso en las sgtes. Clases:

Perforadoras de Tamaño Normal o Ligeras : Sistema Convencional.

Son las perforadoras de percusión – rotación que usan como fuente
principal de energía al aire comprimido para la realización de taladros
pequeños (25 – 50 mm). Se dividen en los siguientes tipos:

1.- Perforadoras Tipo Jack Leg.

Llamadas tuneleras o socavoneras. Tienen una pata o empujador neumático
que sirve para sostener la perforadora y proporcionar comodidad de
manipulación al perforista.Se utiliza para perforaciones horizontales e inclinadas.

Se clasifican por el diámetro del pistón en:

Ligeras o livianas : Menores de 65 mm de diámetro
Medianas: De 70 a 80 mm de diámetro.
Pesadas: Mayores de 85 mm de diámetro.
2.- Perforadoras Tipo Jack Hammer.
Se caracterizan por que son exclusivas para perforación descendente. No
tienen pie de avance o pata neumática. Su aplicación es para taladros de
voladura y para trabajos de demolición.

Se clasifican por su peso en:

Muy ligeras: 15 a 20 kg
Ligeras: 21 a 26 kg. ( Atlas Copco RH 656 : 22 kg.)
Medianas : 27 – 32 kg (IR MX 60 – rompe pavimentos – 29 kg)
Pesadas: 33 kg a mayores de 33 kg. (IR MX 90 – 40 kg).

Una máquina jack leg sin pie de avance puede convertirse en una Jack Hammer.
3.- Perforadoras Tipo Stoper.
Estas máquinas se caracterizan por que son un cuerpo solidario, pie de
avance o empujador neumático y la máquina. En el argot minero reciben
el nombre de Torpedo, perforadoras de realce o chimeneras y, son
usadas para perforaciones verticales hacia arriba.

Estas máquinas Stoper se clasifican por su peso en:

Livianas: Menores de 34 kg.
Medianas: 35 – 39 kg.
Pesadas : De 40 kg a más.
Partes Principales de una máquina Perforadora.

Toda máquina perforadora consta de tres partes principales:

El Frontal, cilindro y cabezal. Estas tres partes están unidas
entre si a través de dos pernos alargados a los que se les
conoce con el nombre de tirantes y están asegurados, por sus
correspondientes tuercas.

A.- El FRONTAL : Consta de las sgtes. partes:

Bocina : Tiene por objeto sostener la espiga del barreno y
hacerlo girar dentro del taladro.
Grampa : Sujeta al barreno y ayuda a sacarlo cuando se termina
la perforación.
Martillo : Pieza que se encuentra en el interior; y sirve para
golpear la espiga del barreno.
Orejas: Lugar donde se ajustan las tuercas de los tirantes.
B.- CILINDRO : Es la parte más alargada de la máquina y
consta de las sgtes. partes:
Dos Guías Laterales: Donde se asientan los tirantes.
Hueco Exhalador de Aire: Por aquí sale el aire, después de
haber hecho trabajar la máquina.
Mecanismo de Golpe y Giro: Se encuentra en el interior del
cilindro y es la pieza más costosa de la máquina.

C.- CABEZAL: Constituida por las sgtes. partes:

Conductos de Entrada de Agua y Aire: Sirven para el ingreso
del aire y agua, y en su interior están provistos de un cedazo.
…..
Válvulas de Mando: Sirven para poner en funcionamiento
a la máquina o simplemente para solplar.
Aguja de Agua: Introduce el agua a la máquina por el
extremo libre de la cabeza y va asegurada por un tapón
de rosca.
Cabeza de los Tirantes:
Empuñadura:

D.- Pie de Avance o Pata Neumática:

Es una pieza mecánica constituida por un cilindro, con
un pistón o émbolo en su interior, la misma que al llenarse
de aire con una determinada presión, expulsa al pistón o
émbolo.
Esta pieza se caracteriza por que en la stoper forma
parte de la máquina, mientras que en las máquinas tipo
jack leg va junto a ella, pero como pieza independiente …
…. Que ayuda a sostener a la máquina.
ACCESORIOS DE LOS EQUIPOS DE PERFORACIÓN.
Existe una diversidad de accesorios de perforación,
dentro de los cuales tenemos: Barrenos, brocas,
mangueras y lubricadores.
BARRENOS .-
Son los elementos que transmiten la energía de la
máquina hacia el aplicador o Broca. Están
confeccionados de acero de alta resistencia a la fatiga, a
la flexión y el desgaste. Estos pueden ser:
- Barrenos Integrales
- Barrenos con brocas Desmontables
- Barrenos Extensibles
BARRENOS INTEGRALES.-
Llamados también Barrenos de Tamaño Fijo, son aquellos cuya
broca y vástago forman una sola pieza. Generalmente son de forma
hexagonal y están ordenados en series, donde el diámetro del
inserto disminuye conforme aumenta la longitud del barreno.
Los barrenos tipo cincel son los más usados y de fácil afilado.
Bajo circunstancias normales resultan bastante económicos para los
trabajos de perforación; llegado a su desgaste final, previa
preparación estos son adaptados para el uso con brocas
descartables.
En el mercado nacional existen diversas marcas con
dimensiones estandar, siendo las más comunes, la Coromant,
Fagersta, Vulcano y otras.
En un sistema de perforación convencional, un juego de ……
… barrenos está constituido por el Patero, el Seguidor y el
pasador, los mismos que tienen las sgtes. Medidas:
Nombre del Barreno Longitud Diámt Máx. Diámt Mínimo
Patero 2 pies 40 mm 30 mm
Seguidores 5 pies 39 mm 29 mm
Pasador 8 pies 38 mm 28 mm.

Partes de un Barreno Integral.-

El barreno integral consta de las sgtes. Partes:
Broca: Es el elemento de corte que contiene al inserto de
carburo de tungsteno que es una pastilla de forma de
cincel adherida en una ranura hecha en el extremo
recallado de la varilla de acero hexagonal.
La pastilla es de un metal muy duro y resistente al
desgaste, siendo una mezcla de carburo de tungsteno y …
… cobalto, sinterizados.
Vástago: Es la varilla o barra en si.
Collarín o Collar: Es el anillo que sirve para mantener el
barreno juntamente con la grampa, en una posición dentro
de la bocina de la máquina, a fin de que el golpe o la
carrera del martillo no varié.
Espiga: Es la parte del barreno que entra en la bocina de
la máquina, cuyo extremo llamado «Culatin» recibe los
golpes del martillo. Tiene una longitud de 4 ¼«.
Culatin: Es la parte del barreno que recibe los golpes del
martillo. Esta superficie de contacto siempre debe ser
circular, plana y perpendicular al eje del barreno con los
bordes achaflanados y el hueco avellanado de 11/32» de
diámetro para facilitar la entrada de la aguja de agua de la
máquina perforadora.
Orificio para la Inyección del agua: Es la ranura u orificio
de barrido por donde desemboca el canal interior del
vástago.
Canal Interior del Vástago: Es el conductor por el cual
fluye el agua hacia el interior del taladro.
BARRENOS CON BROCAS DESMONTABLES.
Son aquellos cuya broca y vástago son elementos
independientes. Se caracterizan por que cada vez que se
gastan las brocas, estas son reemplazadas por otras.
Tienen las mismas partes que un barreno integral, con la
diferencia que su parte inferior está adaptada para colocar
y desechar la broca correspondiente. El hueco para la
salida de agua se halla al centro de la broca , que tiene
cuatro filos cortantes en cruz o en «X».
BARRENOS EXTENSIBLES.
Llamados también barrenos roscados. Son utilizados en
máquinas perforadoras livianas para la ubicación de vetas
y control de pilares a partir de labores angostas (sist.
convencional) y, en máquinas pesadas para la perforación
de taladros de producción (taladros largos).
Se acoplan unos a otros ya que presentan extremos
roscados. El acople se realiza a través de los manguitos o
coplas formando una sarta de barras para perforar taladros
largos. En este caso la broca, la barra y en muchos casos
la espiga son cambiables separadamente.
En el mercado tenemos diferentes tipos de barras:
barras integral roscadas (hexagonal) y, barras de
extensión o de acople (sección redonda).
BROCAS (Sist. Convencional).
Es la parte del barreno que hace contacto con la roca
para desintegrarla. Se utilizan de diversos tipos y, entre las
más comunes tenemos a las brocas integrales y las
brocas desmontables. En la minería convencional la broca
desmontable no tiene rosca y se conecta al barreno por
presión, mientras en la minería mecanizada las brocas
desmontables tienen rosca y se conectan a través de ésta
al barreno y, son de mayor diámetro.
La parte de la broca que está en contacto con la roca
está conformada por metal duro en forma de insertos o
botones. Entre algunos diámetros de brocas desmontables
tenemos: Barreno Diámetro
Patero 38 mm
Seguidor 35 mm
Pasador 32 mm
LUBRICADOR (Chanchera).
Son envases especiales que tienen un compartimiento
de entrada y salida donde se aloja el lubricante (aceite).
Estos van conectados a la manguera de aire para el buen
funcionamiento y lubricación de la máquina perforadora.
Vienen en forma de botella y en forma redondeada, con
tapas para el llenado de aceite y proveen que no ingrese
suciedad al depósito.
En su interior está provista de émbolos que racionan el
aire y el aceite que consume la máquina cuando está en
trabajo. Algunos lubricadores son automáticos, que cuando
se termina el contenido de aceite, se bloquea el pase del
aire comprimido.
Por lo general estos lubricadores están a una distancia
no mayor de 15 pies de la máquina perforadora, ya que a
…… a mayor distancia no se lubrica bien. Tienen una capacidad de un litro.
Una mala lubricación nos trae como consecuencia:
- Desgaste excesivo de la máquina perforadora
- Recalentamiento de piezas vitales
- Oxidación.
Entre las marcas de lubricantes más usadas tenemos a Texaco, Mobil oil y
Petroperú etc.
Partes de un Lubricador:
- Carcasa
- Acoplamiento de garras
- Tubo del paso de aire
- Tornillo regulador de aceite
- Conducto de purga de aire
- Tapón.
Otros implementos: Niples, ajustes pequeños, mangueras, válvulas.
Todos estos llamados conexiones, van conectados a la manguera.
4.2. EQUIPOS DE CARGUIO Y/O LIMPIEZA (Min. Conv.)

PALAS CARGADORAS SOBRE VÍAS.-

Llamadas comúnmente Palas Neumáticas Tipo
Oscilante. Son de distintos tamaños y están montadas
sobre vías o rieles, restringiendo su uso a nivel del piso;
tienen dos motores (aletas y pistones) impulsados por aire,
uno para la tracción o el recorrido y otro para la cubeta o
cucharón.
Estas palas cargadoras son de volteo posterior y están
diseñadas para usarlas con carros mineros tirados por
locomotoras. El operador está parado sobre una
plataforma durante su operación y, se deberá contar con el
ancho y altura suficiente para que la cuchara o cubeta no
impacte en el alza al momento del carguío.
Estas palas se operan por medio de dos palancas, ….
… una palanca que gobierna la tracción o recorrido y la
otra que gobierna la elevación o bajada de la cubeta o
cuchara, además de los osciladores mecánicos para mover
la cuchara hacia los lados. Esta última característica está
gobernada al mover la palanca de recorrido en al dirección
deseada de oscilación. Su cuerpo giratorio puede girar en
un ángulo de 30º a 40º respecto al eje longitudinal
Su uso es bastante conocido en la pequeña minería
para el desarrollo de galerías, cruceros, ensanches, etc.
Pero también son de bastante utilidad en algunos métodos
de explotación como el de realce por subniveles y otros.
Su dimensionamiento está en función a las
características de las labores donde va a operar, a la
capacidad del carro a cargar y principalmente a los
requerimientos de los programas de producción.
Partes Principales.
Entre estas tenemos a las sgtes.:
A. El Carretón.
- Motor de tracción
- Engranajes
- Rodámenes
- Parachoques
B. El Bastidor Giratorio.
- Motor vertedor
- Tambor de cadena
- Palanca de mando
C. La Cuna con la Cuchara.
- Cuchara
- Cuna para la cuchara
- Cables y resortes
 Las palas Cargadoras sobre vías tienen una velocidad de
desplazamiento de aproximadamente 90 m/min; y una velocidad de
remolque, con los motores desembragados de 60 m/min, en trochas
de 460 a 900 mm (18 a 36 pulg.)
Entre las marcas de palas más conocidas en el mercado,
tenemos a las sgtes.:

MARCA MODELOS
Eimco 12B, 21, 22, 25
Atlas Copco LM 36 H, LM 56 H, LM 70 H,
LM 250 H
 Características Técnicas de las Palas Atlas Copco
TIPO LM 36 H LM 56H LM 70 H LM 250 H
Capac. Cuchar (m3/pie3) 0.14 / 5 0.26 / 9.2 0.40 / 14.1 0.60 / 21

Motor Tracción (Kw/hp) 6.4 / 8.7 9.9 / 13.4 9.9 / 13.4 18.4 / 25

Motor cuchara (Kw/hp) 7.2 / 9.8 18.4 / 25 13.3 / 18 18.4 / 25

Veloc. Marcha (m/min) 60 60 60 60

Ancho de vía (pulg.) 18 - 36 18 / 36 24/36 24/36

Consumo aire (pie3/min) 210 280 355 425

Capac. Carga (m3/hr) 35 60 85 120

Peso (kg) 1900 / 2050 2950 / 3150 4300/4525 7100/7350

Cap. Carro Minero 1.3 – 1.8 2.0 - 2.7 3.5 - 4.0 5.0 - 5.6
(m3/pie3) 46 - 64 70 - 95 124 - 140 177 - 190

Peso de la vía (lb/yd) 28 37 50 60

Altura galería (m) 2.16 2.39 2.82 3.20

Ancho galería (m) 1.71 1.79 2.19 2.29

Métodos de Perforación

Metodos de Perforación
Metodos dePerforación
Equipos de Perforación

PIT VIPER 271 - Atlas Copco

DML – Ingersoll Rand
L8 – Atlas Copco

Diámetros de perforación

10 5/8’’ (Producción)
9 7/8’’ (Procedimiento)
7 7/8’’ (Precorte Vertical)
5 - 6’’ (Precorte Inclinado)
Condiciones de Perforación

Para conseguir una voladura eficiente la perforación es tan importante como la

selección del explosivo, por lo que este trabajo debe efectuarse con buen criterio y
cuidado.

Lamentablemente, la supervisión de la correcta operación de perforación aún no es

adecuadamente realizada en muchas minas, lo que permite que ocurran deficiencias en
la calidad del trabajo (taladros desviados, más espaciados, de longitud irregular, etc.)
que determinan pérdidas de eficiencia de la energía explosiva disponible.

Normalmente la calidad de los taladros a ser perforados está determinada por cuatro
condiciones: diámetro, longitud, rectitud, posicionamiento y estabilidad.