MÁQUINA

ENVASADORA
DE PISCO

INTEGRANTES
 CASTILLO MAURI, ALEJANDRO
 CADENAS RAMOS, RONALD
 ESPINOZA DOMINGUEZ,
XIOMARA
 GONZALES DE LA TORRE,
ESTEFANO
 TAPIA VILLEGAS, EMMA
 ROSAS NUÑEZ, JULIO
 RIOS PALTAN, CRISTIAN
INDICE

Contenido
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................. 3
CAPITULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................................ 4
1.1 DIAGNOSTICO GENERAL ................................................................................................ 4
1.2 SITUACION PROBLEMÁTICA .......................................................................................... 5
1.3 DEFINICION DEL PROBLEMA ......................................................................................... 5
1.4 OBJETIVOS ........................................................................................................................... 7
1.4.1 Objetivo Principal ......................................................................................................... 7
1.4.2 Objetivos Específicos .................................................................................................... 7
1.5 JUSTIFICACIÓN..................................................................................................................... 8
1.6 LIMITACIONES ..................................................................................................................... 8
1.7 VIAVILIDAD .......................................................................................................................... 9
1.7.1 Viabilidad Técnica......................................................................................................... 9
1.7.2 Viabilidad Económica ................................................................................................... 9
1.7.3 Viabilidad Operativa ..................................................................................................... 9
CAPITULO II: MARCO TEÓRICO ................................................................................................... 10
2.1 PROCESO DE PRODUCCION DEL PISCO ............................................................................. 10
2.2 DOP DEL PROCESO DE PRODUCCION Y ENVASADO DEL PISCO ........................................ 11
2.3 ENVASADORA DE PISCO .................................................................................................... 12
2.3.1 Modos de llenado....................................................................................................... 12
2.3.3 Encapsulado ............................................................................................................... 14
2.4 PARTES DEL SISTEMA AUTOMATIZADO. .......................................................................... 14
2.4.1 Sistema De Transporte. .............................................................................................. 14
2.4.2 Sistema Operativo ...................................................................................................... 14
2.4.2.1 Accionadores Neumáticos ....................................................................................... 14
2.4.2.2 Sensor de proximidad capacitivo ............................................................................ 15
2.4.2.3 Válvulas de solenoide o electroválvulas.................................................................. 15
2.4.3 Sistema De Mando ..................................................................................................... 16
CAPÍTULO III: METODOLOGÍA ..................................................................................................... 17
3.1 Material y Métodos ........................................................................................................... 17
3.1.1 Materiales Empleados Para Cada Proceso ................................................................. 17
3.1.2 Diseño Del Proyecto ................................................................................................... 20
3.2 PLAN DE TRABAJO ............................................................................................................... 0
3.2.1 Actividades ................................................................................................................... 0
 3.2.2 Cronograma .................................................................................................................. 3
CAPITULO IV: COSTOS Y FINANCIAMIENTO .................................................................................. 0
4.1 COSTOS ................................................................................................................................ 0
4.1.1 Identificación De La Materia Prima .............................................................................. 0
4.2 FINANCIAMIENTO................................................................................................................ 4
REFERENCIAS ............................................................................................................................... 12
ANEXOS ....................................................................................................................................... 13
 INTRODUCCIÓN

En la actualidad, las tendencias de globalización y segmentación internacional de los mercados

son cada vez más acentuadas. Y como estrategia para enfrentar este nuevo escenario, la
automatización representa una alternativa, por ser un campo al que todas las industrias deben
apuntar, debido al gran avance tecnológico que se da de forma rápida en el mundo, los procesos
se pueden llevar a cabo de una mejor manera, con mayor eficiencia, mejorando la productividad
brindando productos de alta calidad al mercado.

El proyecto que desarrollaremos consiste en la automatización del llenado, encorchado y

encapsulado de pisco “San Martín” que se elabora en las instalaciones de nuestra universidad
“San Martín de Porres”, escuela de ingeniería industrial, con el propósito optimizar recursos
como: mano de obra, reducción de tiempos de elaboración, reducción de mermas y brindar un
producto de calidad.
CAPITULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 DIAGNOSTICO GENERAL

El Pisco es una bebida alcohólica tradicional del Perú. Se remonta al siglo XVI. En la actualidad
es reconocida a nivel mundial y ha sido declarada Patrimonio Cultural de la Nación por el
Instituto Nacional de Cultura, hoy Ministerio de Cultura, por lo que su historia y conocimientos
tradicionales se encuentran protegidos.

Según el Reglamento de la Denominación de Origen (DdO), el Pisco se define como un producto

obtenido exclusivamente por destilación de mostos frescos de “Uvas Pisqueras” recientemente
fermentados, utilizando métodos que mantengan los principios tradicionales de calidad; y
producido en la costa de los departamentos de Lima, Ica, Arequipa, Moquegua y los Valles de
Locumba, Sama y Caplina del departamento de Tacna.(1)

En el Perú la producción y comercialización de Pisco viene aumentando año tras año. De este
modo, en el 2016 se registró un nuevo récord histórico al alcanzar los 10.5 millones de litros.
Esto significó un crecimiento de 10.2% aproximadamente, en comparación a la producción de
año 2015.

El 2016, las exportaciones crecieron 12.6%, sobre todo las dirigidas a nuevos destinos como
India, Israel, Bélgica, Noruega y República Dominicana. “La producción, el consumo interno y las
exportaciones de pisco continúan en ascenso, pero persiste el desafío de estandarizar la calidad
de nuestro producto bandera”, sostuvo el viceministro de Mype e Industria del Ministerio de la
Producción (PRODUCE), Juan Carlos Mathews (2017) 2

Entre nuestros principales destinos de exportación, destacan Chile y Estados Unidos, el año
anterior, crecieron en 13.5% y 37.8%, respectivamente. Le siguen España, Holanda y Reino
Unido, entre otros. A nivel de empresas, Bodegas, Viñedos Tabernero y Destilería La Caravedo,
encabezan el ranking de los primeros diez exportadores.

El Pisco tiene un mercado estable a nivel nacional como internacional. La publicidad y las
campañas por parte del Estado favorecen a los productores de este producto bandera. Sin
embargo, la calidad como la presentación es la base del éxito. Es por ello, que la maquinaria
empleada en la elaboración del Pisco peruano debe ser automatizada y eficiente.

1.2 SITUACION PROBLEMÁTICA

La Universidad San Martin De Porres en la Facultad de Ingeniería y Arquitectura cuenta con un

laboratorio de procesos industriales, en donde se realiza la producción de Pisco. Este proceso se
encuentra a cargo de los docentes de la universidad, con la finalidad de aprovechar los
modernos equipos de laboratorio y permitir a los alumnos de la Escuela de Ingeniería Industrial
ser testigos y partícipes de un verdadero proceso productivo.

Asimismo, incentiva a que los estudiantes realicen mejoras en las maquinarias o implementen
algunos sistemas, para alcanzar una producción automatizada y eficiente.

En este contexto, la universidad no cuenta con una maquinaria en óptimas condiciones para el
embotellado del producto final.

1.3 DEFINICION DEL PROBLEMA

En la actualidad la maquinaria encargada del llenado y envasado de Pisco en la Universidad San

Martin de Porres no se encuentra en funcionamiento, por lo cual no existe un aprovechamiento
máximo de los recursos y no permite obtener un producto final estandarizado, que cumpla con
las normas del mercado.
Ante ello, se fabricará una nueva máquina que satisfaga con los requerimientos del proceso de
llenado y envasado.

Se encontraron los siguientes problemas:

Se generan pérdidas sustantivas en el llenado manual.

Proceso lento y poco productivo.
Falta de uniformidad en el llenado y encapsulado.
Falta de seguridad en el encapsulado, ya que el operario pude sufrir quemaduras por
utilizar la pistola sin protección especial.
Posibilidad de que el producto resulte contaminado con impurezas del ambiente y/o
envases utilizados.
Imposibilidad de comercialización
1.4 OBJETIVOS
1.4.1 Objetivo Principal

Optimizar el proceso de llenado, encorchado y encapsulado del pisco “San Martín”, mediante
la aplicación de la automatización industrial.

1.4.2 Objetivos Específicos

Bosquejar un prototipo para el proceso automatizado del llenado, encorchado y

encapsulado del Pisco “San Martín”.

Diseñar circuitos electro neumáticos para la construcción del sistema.

Implementar un programa que permitan el control del procesamiento del llenado,

encorchado y encapsulado a través del PLC.

Mejorar los indicadores de producción y estándares de calidad del proceso de

embotellamiento de pisco.
1.5 JUSTIFICACIÓN

El pisco “San Martin” no cuenta con el equipo necesario para realizar un óptimo proceso de
llenado y envasado de su producto. Lo cual se ve reflejado en la presentación del producto final.

Con el presente proyecto se resolverá la problemática del envasado, automatizando dicho

proceso. Se elaborará un prototipo que cuente con las estaciones necesarias para un correcto
envasado y la obtención de un producto final de calidad.

Así mismo, la realización de este proyecto beneficiará no sólo a las personas involucradas sino a
toda la escuela de Ingeniería Industrial, ya que se obtendrá un producto de calidad capaz de
representar a la escuela profesional y con posibilidad de una futura comercialización.

La realización de este proyecto además logrará el desarrollo de nuevas habilidades en los

alumnos, junto con ello la motivación para poder desarrollarse como profesionales y tener un
amplio conocimiento de la Automatización Industrial de los procesos que pudieran quedar a su
cargo. A su vez pondrá en práctica los conocimientos teóricos que se han aprendido en el curso
y comprenderá la importancia y relevancia de los mismos.

Gracias a este prototipo se podrá observar el llenado, encorchado, encapsulado y sellado de las
botellas con pisco de una manera rápida y precisa; a su vez será controlado por medio de un PLC
y de sensores que permitirán el correcto funcionamiento del proceso.

Con lo mencionado existirá una mejora en los indicadores de producción y una reducción de
tiempo en el proceso de embotellado.

1.6 LIMITACIONES

Las limitaciones del proyecto son las siguientes:

Económicas: La inversión para realizar el equipo de envasado es elevado, por lo que fue
complicado disponer de todo el efectivo en un corto periodo. La envasadora cuenta con módulos
en función a cuatro botellas para que exista una continuidad, por lo que el costeo fue mayor.

Espacio de Trabajo: La universidad no cuenta con el espacio necesario y personalizado para

realizar un proyecto de esta magnitud, por lo que fue necesario conseguir un lugar en donde
podamos trabajar con facilidad. El espacio de trabajo en donde se realizó el proyecto cuenta con
el espacio adecuado, sin embargo, es distante a la universidad.
Transporte: Al emplear el prototipo ya existente en la universidad como guía, al transportarlo
hacia el lugar de trabajo fue necesario conseguir un camión mediano, que disponga del espacio
necesario para que la maquinaria no se maltrate. Asimismo, para traer la nueva máquina, se
tuvo que buscar un camión grúa para que se pueda movilizar de manera eficaz y a un costo no
tan elevado.

1.7 VIAVILIDAD

1.7.1 Viabilidad Técnica

Contamos con los conocimientos técnicos y la asesoría necesaria para poder elaborar la
programación del proceso en el PLC, el diseño y la parte mecánica del proyecto. En cuanto a los
materiales y herramientas utilizadas en el proyecto, estos fueron conseguidas con facilidad.

Para lograr una mayor eficacia y eficiencia existe un cronograma de tareas establecido. Se posee
una lista de materiales y equipos a utilizar que se especificará de forma general. El riesgo de
desarrollo se evaluará de acuerdo a las proyecciones de costeo.

1.7.2 Viabilidad Económica

Los integrantes del grupo se encuentran trabajando en conjunto para solventar el proyecto y se
cuenta con la ayuda de la universidad como intermediario para la adquisición de algunos
materiales y equipos.

Ya que es un proyecto de mejora de producción se realizará un estudio de financiamiento en el

cual se verá reflejado los resultados a obtener.

1.7.3 Viabilidad Operativa

Para la exitosa implementación del proyecto del Pisco contamos con el compromiso, la
colaboración, y el trabajo en equipo de los 6 integrantes del grupo. Cada uno de ellos tendrá
tareas asignadas las cuales cumplirán dentro de un plazo establecido para que el proyecto en su
conjunto marche de manera uniforme y solo así podremos cumplir con nuestro objetivo
principal.
CAPITULO II: MARCO TEÓRICO

2.1 PROCESO DE PRODUCCION DEL PISCO

La producción del pisco comprende las siguientes fases: recepción de la materia prima,
molienda, cocción, fermentación, destilación, conservación, mezclado y embotellado

Las uvas recién recogidas son prensadas para que liberen su zumo (llamado mosto), que es rico
en azúcares fermentables. Las levaduras transportadas por el aire, o la adición de levaduras
seleccionadas al mosto, provocan la fermentación de éste.

La fermentación es el proceso mediante el cual los azúcares se convierten en alcohol y dióxido

de carbono por acción de las levaduras. Los fermentadores se enfrían a temperaturas óptimas
para las levaduras, pues las reacciones que tienen lugar son de naturaleza exotérmica. Es
importante la desinfección: los sistemas biológicos de fermentación están en constante
competencia con las bacterias oportunistas que pueden producir componentes de sabor no
deseados.

Una vez que han madurado, se mezclan y filtran y, a continuación, se envasan como productos
finales para el consumidor.

La operación de llenado altamente automatizada exige un control de eficacia continuo. Las

botellas vacías se transportan mediante cintas transportadoras a las máquinas de llenado.

De acuerdo con el Reglamento de la DdO, existen tres tipos de Pisco:

 Puro: obtenido exclusivamente de una sola variedad de uva pisquera.

 Acholado: obtenido de mostos frescos completamente fermentados y de la mezcla de

diferentes variedades de uva.

 Mosto Verde: obtenido de la destilación de mostos frescos de uvas pisqueras con

fermentación interrumpida
2.2 DOP DEL PROCESO DE PRODUCCION Y ENVASADO DEL PISCO
Botellas Uva quebranta

1 Estrujado -Despalillado

Palillos

2
Prensado

Orujos

Jugo de Uva

1 Fermentado y Verificado

3 Desencubado

Mosto

2 Destilado y verificado
(Grado alcohólico)

4 Reposo

5 Filtrado

Impurezas

6 Llenado

Corchos

7 Encorchado
8
Cápsulas

8
0 Encapsulado

3 3 Paletizado y verificado final

Total 11 Pisco embotellado

2.3 ENVASADORA DE PISCO
2.3.1 Modos de llenado
El llenado de una botella consiste en la transferencia del líquido del tanque que lo contiene hacia
la misma. Lo que distingue una tecnología de otra es el modo en que se determina el volumen
exacto de producto a trasvasar, existen diversos sistemas y diversas tecnologías, que podrían
clasificarse en tres grandes categorías: llenadoras a nivel, llenadoras volumétricas y llenadoras
ponderales.

2.3.1.1 Llenadoras a nivel

Método tradicional y de aplicación común, en este tipo de llenadoras, el nivel queda
determinado por la longitud de la cánula que se introducen en la botella durante la fase de
llenado. Modificar el nivel en la botella implica, en general, cambiar la cánula.

2.3.1.2 Llenadoras volumétricas

Este método de llenado mide el volumen del producto que entra en la botella mediante un
medidor de caudal (sensor magnético o de caudal masivo) instalado en cada boca del llenado.
Se conocen como llenadoras electrónicas

2.3.1.3 Llenadoras ponderales

En este tipo de llenadoras se pesa primero el producto que entra en la botella tras haber
calibrado el sensor con la tara correspondiente. Una celda de carga por cada válvula de llenado
cumple la función programada. Son las llenadoras electrónicas por excelencia.

2.3.2 Encorchado
Es la parte del proceso donde se coloca los tapones de corcho en el cuello de la botella, para un
sellado seguro, usualmente el diámetro del tapón de corcho es superior al del cuello de la
botella. La labor de la encorchadora es comprimir el tapón para que pueda entrar fácilmente en
el interior del cuello de la botella.

En el instante donde el tapón de corcho es comprimido sus dimensiones iniciales de está cambia
bruscamente debido a la comprensión rápida del encorchado, una vez introducida, la dimensión
del corcho se empieza a recuperar rápidamente, hasta que el cuello de la botella se lo impida y
asegurar así, una estanqueidad inmediata.

Los corchos utilizados son cilíndricos y se fabrican de corcho natural, lo que permite que el pisco
"respire" y se produzcan ciertas reacciones de óxido – reducción que provoca el envejecimiento
de los mismos.
2.3.2.1 El posicionamiento de la botella
El movimiento de posicionamiento debe ser suave y progresivo, con el fin de que no golpee la
botella y que no se agite el líquido que contiene (pisco); si no es así salpicará y mojará el interior
del gollete, con los consiguientes problemas de hermeticidad, puesto que probablemente se
producirá una fuga del vino por la zona donde se haya mojado el gollete.

Es importante, también, la precisión en el centrado de la botella bajo el cabezal taponador. Un

mal posicionamiento impedirá la entrada del tapón o producirá deformaciones en éste.

2.3.2.2 La compresión del tapón

Deber realizarse con un esfuerzo repartido uniformemente por toda la superficie del mismo. No
deben producirse pinzamientos ni deformaciones y debe calibrarse, puesto que una compresión
excesiva puede dañar la estructura celular y una compresión insuficiente puede originar que al
salir de la mordaza se expanda golpeando en la boca de la botella.

2.3.2.3 Introducción del tapón en el cuello o garganta

Debe ser rápida, así se evitará que el tapón se expanda antes de ser introducido en el interior
de la garganta de la botella. Debe introducirse hasta enrasar con el borde superior de la boca de
la botella, si entra algo más pude ser peligroso, debido a que se deja un espacio entre cápsula y
tapón que puede dar lugar a la proliferación de microorganismos que afecten al pisco, además
de un posible problema de hermeticidad. Si se deja el tapón sobresaliendo de la boca de la
botella, el problema es más bien estético y dificulta la colocación de la cápsula.

Por último, el tren de embotellado debe asegurar una atmósfera fresca y seca en la tolva de
tapones de corcho. Nunca deben forzarse los ritmos de encorchado ni siquiera tras un correcto
ajuste de mordazas y émbolo. Las botellas no deben ser tumbadas inmediatamente después del
encorchado, deberán mantenerse al menos de cinco a diez minutos en posición vertical, de esta
manera se da tiempo para la recuperación diametral del tapón, que podrá ejercer la máxima
presión sobre el gollete interno de la botella y asegurar la estanqueidad.
2.3.3 Encapsulado

Este es el último proceso, es la parte en la que se vigila la presentación del producto, proceso
en el cual se adhiere la capsula, por medio de calor al cuello de la botella en forma uniforme,
dándole una el toque final al producto.

Hay una gran variedad de capsulas en el mercado para la industria de licores, de acuerdo a las
exigencias del, así se tiene: Capsulas para vino, Capsulas para pisco, Capsulas para Champagne,
etc.

CAPSULA DE VINOS

2.4 PARTES DEL SISTEMA AUTOMATIZADO.

2.4.1 Sistema De Transporte.

Constituido por una banda transportadora de acero inoxidable, calidad 304. Permite la
estabilidad en el paso continuo de las botellas.

2.4.2 Sistema Operativo

El sistema operativo estará conformado por principalmente por sensores y accionadores, los
principales elementos a utilizar en el presente trabajo son:

2.4.2.1 Accionadores Neumáticos

Los actuadores neumáticos se emplean para transformar la energía almacenada en el aire a
presión en energía cinética. Los más comunes son los cilindros neumáticos.
En el presente proyecto se utilizarán cilindros de doble efectos de diferentes dimensiones, estos
cilindros se caracterizan por disponer de dos entradas para producir carreras de trabajo de salida
y retroceso.

Estos cilindros serán los encargados de controlar el paso de las botellas en las diferentes
estaciones del proceso, así como realizar los trabajos de comprensión del corcho y colocación
de la capsula termo-adherible, entre otros.

2.4.2.2 Sensor de proximidad capacitivo

Generan un campo electrostático y detectan cambios en dicho campo a causa de un objeto
(metálico o no) que se aproxima a la superficie de detección.

Son capaces de detectar tanto objetos metálicos como no metálicos, aunque los metales se
detectan a mayores distancias que los no metálicos.

La sensibilidad depende del tipo de material a detectar, cantidad de agua que contiene y grado
de humedad ambiental.

Los sensores serán de vital importancia en este proyecto, ya que mandaran la señal para el inicio
o final de cada estación, y permitirán el control de la misma.

2.4.2.3 Válvulas de solenoide o electroválvulas

Este tipo de válvulas es controlada variando la corriente que circula a través de un solenoide
(conductor ubicado alrededor de un émbolo, en forma de bobina). Esta corriente, al circular por
el solenoide, genera un campo magnético que atrae un émbolo móvil. Por lo general estas
válvulas operan de forma completamente abierta o completamente cerrada, aunque existen
aplicaciones en las que se controla el flujo en forma lineal.

Al finalizar el efecto del campo magnético, el émbolo vuelve a su posición por efecto de la
gravedad, un resorte o por presión del fluido a controlar.

Las electroválvulas serán las encargadas de controlar el proceso de llenado, y los diferentes
cilindros encontrados a lo largo del proceso.
2.4.3 Sistema De Mando
Compuesto por un micro PLC. Un autómata programable industrial (API) o Programable logic
controller (PLC), es un equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado
para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales.

Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el programa lógico interno,
actuando sobre los accionadores de la instalación. Se decidió utilizar este controlador debido a
que ofrece las siguientes ventajas:

Menor tiempo empleado en la elaboración

No es necesario dibujar el esquema de contactos
No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general la capacidad de
almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente grande
Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir aparatos
Mínimo espacio de ocupación
Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al eliminar
contactos móviles, los mismos autómatas pueden indicar y detectar averías.
Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el
tiempo cableado
Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el autómata sigue siendo útil
para otra máquina o sistema de producción.
CAPÍTULO III: METODOLOGÍA

3.1 Material y Métodos

3.1.1 Materiales Empleados Para Cada Proceso

PROCESO DE LLENADO
ELEMENTOS PROTOTIPO

 4 pistones de carrera
 Conector de mangera
 Manguera para conducto de
agua
 Sensor de nivel
 Boquillas de llenado
 Sensor capacitivo

PROCESO ENCORCHADO
ELEMENTOS PROTOTIPO

 5 pistones de carrera
 Sensor capacitivo
 Dispensador de corchos
PROCESO ENCAPSULADO
ELEMENTOS PROTOTIPO

 3 pistones de carrera
 Sensor capacitivo
 Dispensador de casquillo

PROCESO SELLADO
ELEMENTOS PROTOTIPO

 orno de selladoMicro switch

para contacto con
resistencias.
ELEMENTOS A UTILIZAR ( COLOCAR FOTOS)

 PLC
 INTERFACE
 FAJA TRANSPORTADORA DE ACERO INOXIDABLE
 LLAVE TERMOMAGNETICA
 FUENTE DE ALIMENTACIÓN
 RELES
 UNIDAD DE MANTENIMIENTO
 CAJA DE CONTROL
 ELECTRO VALVULAS
 HORNO DE SELLADO
 MOTOR TRIFASICO
 COMPRSORA
 ENVASE DEL PRODUCTO
 CORCHOS
 CASQUILLOS
3.1.2 Diseño Del Proyecto
3.1.2.1 Alimentación de botellas

Es la parte inicial de la máquina. El operario

coloca ocho botellas, de la cuales al detectar el
sensor cuatro limitará el paso de las demás, para
posteriormente pasar al módulo de llenado.

Figura 3.1
Alimentación de botellas1

3.1.2.2 Módulo de llenado para 4 botellas

Este proceso consiste en trasladar el pisco desde el tanque de

alimentación al área de llenado para lo cual se contará con un sensor
capacitivo el cual detectará la botella, seguidamente se activará un
cilindro, el cual detendrá la botella y luego mediante un cilindro de
doble efecto se bajará las válvulas anti-rebose hacia el pico de la
botella donde se empezará a llenar el pisco.

Figura 3.2
Llenado de botellas
3.1.2.3 Módulo de Encorchado para 4 botellas

La botella se traslada por la faja de alimentación y se detiene

en la estación para ser encorchada (4), se extiende el pistón
que detendrá el pico de la botella y del punto cae un corcho y
es presionado para finalmente colocar el corcho. Cuando la
botella está lista se retraen los pistones y el proceso continúa.
No hay tiempo de espera, se tiene un sensor independiente
para todas las estaciones.

Figura 3.3
Encorchado de botellas2

3.1.2.4 Módulo de Encapsulado

La
botella se desplaza por la faja transportadora y llega al módulo de
trabajo donde se detiene y mediante un pistón bajan las capsulas
termoencogibles.
 Figura 3.4
Encapsulado3

3.1.2.5 Módulo de Sellado

La botella se desplaza a esta área donde se tiene la temperatura

de sellado, y se obtiene el producto final.

Figura 3.5
Sellado
3.2 PLAN DE TRABAJO
3.2.1 Actividades
Predece
Nombre de tarea Duración Comienzo Fin Nombres de los recursos %
soras
1 1.LINEA DE EMBOTELLAMIENTO 98 días mar 01/08/17 lun 06/11/17 100%
2 1.1. Etapa de formulación de ideas y diseño 7 días mar 01/08/17 lun 07/08/17 100%
Cadenas Ramos Ronald ,Espinoza Dominguez
3 1.1.1. Borrador del diseño inicial 3 días mar 01/08/17 jue 03/08/17 100%
Xiomara,Gonzales De la Torre Estefano
Cadenas Ramos Ronald ,Espinoza Dominguez
4 1.1.2. Diseño de la instrumentación del proyecto 1 día vie 04/08/17 vie 04/08/17 3 Xiomara,Gonzales De la Torre Estefano,Rosas 100%
Nuñez Julio
Cadenas Ramos Ronald ,Castillo Mauri
Alejandro,Espinoza Dominguez
5 1.1.3. Reestructuración del diseño del proyecto 3 días vie 04/08/17 lun 07/08/17 3 Xiomara,Gonzales De la Torre Estefano,Rios 100%
Paitán Cristian,Rosas Nuñez Julio,Tapia Villegas
Enma
1.2. Compra de materiales básicos y obtención de
6 26 días lun 07/08/17 vie 01/09/17 100%
la estructura previa
Cadenas Ramos Ronald ,Castillo Mauri
Alejandro,Espinoza Dominguez
7 1.2.1. planchas de acero inoxidable 26 días lun 07/08/17 vie 01/09/17 Xiomara,Gonzales De la Torre Estefano,Rios 100%
Paitán Cristian,Rosas Nuñez Julio,Tapia Villegas
Enma
Cadenas Ramos Ronald ,Castillo Mauri
Alejandro,Espinoza Dominguez
1.2.2. perfil de desgaste , chumaceras ,acero
8 26 días lun 07/08/17 vie 01/09/17 Xiomara,Gonzales De la Torre Estefano,Rios 100%
galvanizado
Paitán Cristian,Rosas Nuñez Julio,Tapia Villegas
Enma
 Cadenas Ramos Ronald ,Castillo Mauri
Alejandro,Espinoza Dominguez
9 1.2.3. motor y demás 26 días lun 07/08/17 vie 01/09/17 Xiomara,Gonzales De la Torre Estefano,Rios 100%
Paitán Cristian,Rosas Nuñez Julio,Tapia Villegas
Enma
Cadenas Ramos Ronald ,Castillo Mauri
10 1.2.4. Traslado del proyecto original 1 día vie 01/09/17 vie 01/09/17 Alejandro,Gonzales De la Torre Estefano,Rios 100%
Paitán Cristian,Rosas Nuñez Julio
11 1.3.contrucción de armazón 52 días sáb 02/09/17 lun 23/10/17 10 100%
Cadenas Ramos Ronald ,Castillo Mauri
12 1.3.1. desmontaje y etiquetado inicial 3 días sáb 02/09/17 lun 04/09/17 10 Alejandro,Gonzales De la Torre Estefano,Rios 100%
Paitán Cristian,Rosas Nuñez Julio
Cadenas Ramos Ronald ,Castillo Mauri
Alejandro,Espinoza Dominguez
13 1.3.2. construcción de la base 8 días lun 04/09/17 lun 11/09/17 Xiomara,Gonzales De la Torre Estefano,Rios 100%
Paitán Cristian,Rosas Nuñez Julio,Tapia Villegas
Enma
Cadenas Ramos Ronald ,Castillo Mauri
Alejandro,Espinoza Dominguez
14 1.3.3. construcción de soportes y demás 42 días mar 12/09/17 lun 23/10/17 13 Xiomara,Gonzales De la Torre Estefano,Rios 100%
Paitán Cristian,Rosas Nuñez Julio,Tapia Villegas
Enma
Cadenas Ramos Ronald ,Castillo Mauri
Alejandro,Espinoza Dominguez
15 1.3.4. compra de recursos faltantes 3 días jue 19/10/17 sáb 21/10/17 Xiomara,Gonzales De la Torre Estefano,Rios 100%
Paitán Cristian,Rosas Nuñez Julio,Tapia Villegas
Enma
16 1.4.conexiones eléctricas 5 días lun 09/10/17 vie 13/10/17 100%
 Cadenas Ramos Ronald ,Castillo Mauri
mar
17 1.4.1. Etiquetado de entradas y salidas 2 días lun 09/10/17 Alejandro,Gonzales De la Torre Estefano,Rios 100%
10/10/17
Paitán Cristian,Rosas Nuñez Julio
Cadenas Ramos Ronald ,Castillo Mauri
Alejandro,Espinoza Dominguez
18 1.4.2. conexión de pistones y demás 2 días mar 10/10/17 mié 11/10/17 Xiomara,Gonzales De la Torre Estefano,Rios 100%
Paitán Cristian,Rosas Nuñez Julio,Tapia Villegas
Enma
Cadenas Ramos Ronald ,Gonzales De la Torre
19 1.4.3. pruebas de conexión 2 días jue 12/10/17 vie 13/10/17 18 100%
Estefano
20 1.5. Programación 25 días vie 13/10/17 lun 06/11/17 100%
mar Cadenas Ramos Ronald ,Gonzales De la Torre
21 1.5.1. Bosquejo incial del programa 5 días vie 13/10/17 100%
17/10/17 Estefano
Tapia Villegas Enma,Cadenas Ramos Ronald
,Castillo Mauri Alejandro,Espinoza Dominguez
22 1.5.2. Conexión de entras y salidas 3 días mar 17/10/17 jue 19/10/17 100%
Xiomara,Gonzales De la Torre Estefano,Rios
Paitán Cristian,Rosas Nuñez Julio
Tapia Villegas Enma,Cadenas Ramos Ronald
,Castillo Mauri Alejandro,Espinoza Dominguez
23 1.5.3. Pruebas para configuración de tiempos 19 días jue 19/10/17 lun 06/11/17 100%
Xiomara,Gonzales De la Torre Estefano,Rios
Paitán Cristian,Rosas Nuñez Julio
mar
24 1.6. Dibujo inventor 19 días vie 13/10/17 100%
31/10/17
25 1.6.1. bosquejos iniciales 6 días vie 13/10/17 mié 18/10/17 Rosas Nuñez Julio,Tapia Villegas Enma 100%
26 1.6.2. dibujo digital por separado 10 días jue 19/10/17 sáb 28/10/17 25 Rosas Nuñez Julio,Tapia Villegas Enma 100%
mar
27 1.6.3. unión y verificación 3 días dom 29/10/17 26 Rosas Nuñez Julio,Tapia Villegas Enma 100%
31/10/17
Espinoza Dominguez Xiomara,Rios Paitán
28 1.7. Texto trabajo final 24 días sáb 14/10/17 lun 06/11/17 100%
Cristian
3.2.2 Cronograma
CAPITULO IV: COSTOS Y FINANCIAMIENTO

4.1 COSTOS
4.1.1 Identificación De La Materia Prima
COSTOS DE LA MATERIA PRIMA
PRECIO
CANTIDAD ITEM PRECIO UN TOT
1 MOTOR 1 HP 900 900
2 PIÑONES 150 300
CAJAS CADENA ACERO
INOXIDABLE 304 X 3.05
3 METROS 540 1620
3 CHUMACERAS 20 60
CAJA 10 METROS PERFIL DE
1 DESGASTE 264 264
4 TORNEADO EJES 100 400
FAJA 1 COPA SIERRA 33 mm 40 40
+ 1 VARILLA CORRIDA 40 40
BARANDILLA 1 PLANCHA GALVANIZADA 100 100
PLANCHA ACERO INOXIDABLE
1 CALIDAD 304 620 620
7 RODAMIENTOS RETORNO 8 56
8 GARRUCHAS SANITARIAS 13.75 110
VARILLA ACERO INOX 6 mm X
4 M 27 108
TUBO CUADRADO DE MEDIA
1.5 (1/2) IN 80 120
PLATINA DE 6 METROS PARA
1 BARANDILLA 12 12
TUBOS MEDIDAS REQUERIDAS
+ ACONDICIONADOR DE
ARMAZON 1 METALES 250 250
1 PINTURA + THINER 100 100
 COMPLEMENTOS DEL
1 MECÁNICO 0
5 KG SOLDADURA MMA E 1/4
COMPLEMENTOS 1 KG INOX 60 60
ARMAZON 1 PERNOS 25.5 25.5
+ 1 TUERCAS 25.5 25.5
BROCAS COBALTO TODAS LAS
FAJA 1 MEDIDAS REQUERIDAS 40 40
1 HUACHAS 0 0
COMPLEMENTOS
1 NEUMÁTICOS + MEC 0
20 CABLE DE 8mm-20M 2.5 50
NEUMÁTICA 10 CABLE DE 6mm-10M 1.8 18
+ 3 UNIONES DE 8 2.5 7.5
MEC 7 CILINDROS DOBLE EFECTO 90 630
1 TORNEADO DE BOQUILLA 250 250
PLATINA DE 3 mm x 1 inx
2 2METROS 12.5 25
2 BARRA 5/16 X 2 METROS 10 20
PLANCHA INOXIDABLE 304
1 SATINADO 1.5 IN 25 25
1 CAÑO DE MEDIA 15 15
1 CHECK DE PIE 12 12
PRUEBAS 1 CHECK DE PALETA 28 28
3 T DE COBRE 6 18
4 MANGUERRA 1/2 SANITARIAS 2 8
3 DOCENA DE AJUSTADORES 15 45
CIENTO DE CINTOS DE
3 SEGURIDAD 3.5 10.5
1 SENSOSR DIFUSO 80 80
4 CANALES DE PASE 10 40
TUBOS PVC- CODOS -
6 UNIONES- PEGAM PVC 10 60
ACABADO 1 CABLE 10 METROS 100 100
 4 PRESESTOPA 7 28
3 CINTA AISLANTE 4 12
TUBO CORRUGADO
4 CONDWI/M 7.5 30
5 TUBO CORRUGADO PVC/M 2 10
3 CIENTO DE TERMINALES 5 15
TOTAL PRECIO MP 6788

COSTOS FUERA DE ALCANCE

240

CANAL U ACERO INOXIDABLE

CORTE 2M Y DOBLEZ EN U X2 80
SERVICIO DE EMPALME X SOLDADURA TIG - CEPILLADO Y
LIJADO 80
SERVICIO DE TRANSPORTE 30
190
MODIFICACIÓN Y ALARGUE FAJA DE 4 M A 4.6 M 40

TAPA L DE SEGURIDAD DE FAJA

DOBLEZ Y CORTE 10
TOTAL 10

SUMA TOTAL MATERIA PRIMA 6788

SUMA TOTAL COSTO EXTERNOS 240
SUMA TOTAL COSTO MATERIA PRIMA 7028

COSTOS DE MANO DE OBRA 4300

COSTO DE MANO DE OBRA ARMAZÓN 1000
 COSTO MANO DE OBRA ADICIONAL
INSTALACIÓN DE SENSORES
PUESTA CAJA NEUMÁTICA Y ELÉCTRICA
PINTADO ARMAZÓN X2
INSTALACIÓN CAJA PASE Y CANAL ELECTRICO 800

ELÉCTRICO
1500
COSTO DE MANO DE OBRA FAJA 1000

COSTO FINAL PROYECTO 11328

costo aprox de la maq brindada por la universidad 4000

costo total 15328
precio de venta propuesto 28000
porcentaje de costo de ventas 0.54742857
4.2 FINANCIAMIENTO
REFERENCIAS
GESTION.( 4 de febrero,2017) . Pisco: Producción alcanzó récord 10.5 millones de litros durante
el 2016. Recuperado de https://gestion.pe/economia/pisco-produccion-alcanzo-105-millones-
litros-durante-2016-2181361.

Indecopi.(2015). Resolución N° 002378-2011/DSD-INDECOPI. Recuperado de

https://www.indecopi.gob.pe/documents/20195/200722/6+Reglamento_DO-
PISCO.pdf/a2259836-69e6-4c8c-b403-f8c3c38f7039
ANEXOS

DISEÑO DE LA MAQUINA EN AUTOCAD.

PROGRAMACIÓN