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MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO

UNIVERSIDADE FEDERAL DOS VALES DO JEQUITINHONHA E MUCURI


INSTITUTO DE CIÊNCIA E TECNOLOGIA

OTIMIZAÇÃO DE UM DISPOSITIVO SEPARADOR DE TIÇO/CARVÃO


PARA A EMPRESA APERAM BIOENERGIA

Mailson Fernandes de Oliveira

Diamantina

2016

1
UNIVERSIDADE FEDERAL DOS VALES DO JEQUITINHONHA E MUCURI
INSTITUTO DE CIÊNCIA E TECNOLOGIA

OTIMIZAÇÃO DE UM DISPOSITIVO SEPARADOR DE TIÇO/CARVÃO


PARA A EMPRESA APERAM BIOENERGIA

Mailson Fernandes de Oliveira


Orientador:
Prof. Dr.Libardo Andrés gonzález Torres

Trabalho de Conclusão de Curso


apresentado ao Curso de Engenharia
Mecânica, como parte dos requisitos
exigidos para a conclusão do curso.

2015

2
Mailson Fernandes de Oliveira

OTIMIZAÇÃO DE UM DISPOSITIVO SEPARADOR DE TIÇO/CARVÃO


PARA A EMPRESA APERAM BIOENERGIA

Trabalho de Conclusão de Curso


apresentado ao Curso de Engenharia
Mecânica, como parte dos requisitos
exigidos para a conclusão do curso.

Orientador: Prof. Dr.Libardo Andrés gonzález Torres

Data de aprovação _____/_____/_____.

Prof. Dr.Libardo Andrés gonzález Torres

Instituto de Ciência e Tecnologia - UFVJM

xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx

Instituto de Ciência e Tecnologia - UFVJM

xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx

Instituto de Ciência e Tecnologia - UFVJM

Diamantina- MG

2016

3
“Dedico este trabalho ao Sr.Alvino e
Sra.Ana, meus pais que sempre me
deram apoio nesta minha jornada em
busca do conhecimento”.

4
AGRADECIMENTOS

Ao Professor Dr.Libardo Andrés Gonzáles Torres, por toda a atenção e apoio


para realização deste trabalho.

Ao Sr. Polibio Martins Nogueira, supervisor de processos do setor de


manutenção mecânica do grupo Aperam Bioenergia em Itamararandiba-MG, pela
oportunidade e desafio a mim concedidos.

A minha amiga Ana Lisa Moreira, por todo apoio, conhecimento e atenção a
mim concedidos.

5
“Não é o mais forte que
sobrevive, nem o mais inteligente,
mas o que melhor se adapta às
mudanças”.

CHARLES DARWIN

6
RESUMO

A Empresa Aperam Bioenergia atua na indústria florestal em Minas Gerais, nos


municípios de Itamarandiba, Capelinha, Carbonita, Turmalina, Minas Novas e
Veredinha, sendo suas principais atividades a produção de madeira e a produção de
carvão a partir das florestas plantadas de eucalipto. Contudo apesar de a empresa ser
para fins lucrativos a mesma possui como política interna a valorização pela saúde e
segurança de seus funcionários, respeito o meio ambiente e o uso racional dos recursos
naturais. O carvão produzido é transportado e utilizado como forma de fonte de energia
nos altos-fornos da usina do grupo Aperam em Timóteo-MG para a realização da
produção de aço.

A crescente demanda por crescimento sustentável aumenta cada vez mais à


necessidade do uso de energias alternativas e renováveis. Desta maneira o carvão
vegetal obtido pela Aperam Bioenergia a partir do eucalipto é produzido através do
processo de carbonização em fornos de alvenaria com capacidade de até 700 m3 e com
ciclos em média de até 21 dias para sua produção. Assim, a madeira é colocada em um
forno no qual a temperatura estará elevada, mas com alimentação do fluxo de oxigênio
controlada e limitada de tal forma que a lenha não venha a entrar em processo de
queima. Contudo, a alta temperatura faz com que a umidade presente na madeira tende a
evaporar junto com outros fluidos voláteis, processo denominado como “destilação seca
da madeira” ou “carbonização”. Diferentemente dos países industrializados, o Brasil é o
maior consumidor de carvão vegetal do mundo, sendo também o maior produtor com
cerca de 85% da produção destinada ao consumo de indústrias que produzem aço,
ferro-gusa e ferro-ligas.

Por tanto, este trabalho busca otimizar um equipamento que realiza a separação
entre o tiço (madeira que não conseguiu finalizar o processo de carbonização) e o
carvão. Este equipamento é denominado “peneirão” e para a realização deste trabalho
buscou-se identificar seus pontos críticos de segurança, falhas estruturais e análise de
seu processo operacional.

Palavras chaves: peneirador, peneirão, separação entre tiço e carvão, manutenção


Aperam Bioenergia.

7
ABDRASCT

The Company Aperam Bioenergia operates in the forestry industry in Minas


Gerais, in the municipalities of Itamarandiba, Capelinha, Carbonita, Turmalina, Minas
Novas and Veredinha being its main activity the production of wood and charcoal
production from planted forests of eucalyptus. Yet despite the company is for profit the
same features as internal political appreciation for the health and safety of its
employees, respect the environment and the rational use of resources naturals. The
produced coal is transported and used as a form of energy source in self-oven the
group's plant in Aperam Timoteo-MG to carry out the production of steel.

The growing demand for sustainable growth tends increasingly to the need for
the use of alternative and renewable energies. Thus charcoal obtained by Aperam
Bionenergia from eucalyptus is produced by carbonization process in brick kilns with a
capacity of up to 700 m3 and averaging cycles of up to 21 days for production. Once
wood is placed in an oven where the temperature is high, but with feeding controlled
and limited flow of oxygen so that burning will not enter into the firing process.
However, the high temperature causes moisture present in the timber tends to vaporize
together with other volatile fluids, process called as "dry distillation of wood" or
"carbonization". Unlike the industrialized countries, Brazil is the largest consumer of
vegetable coal in the world and is also the largest producer with about 85% of
production for the consumer industries that produce steel, pig iron and ferro-alloys.

Therefore, this paper seeks to optimize a device that performs the separation
between the Tiço (wood that could not finish the carbonization process) and coal. This
equipment is called "sieving" and for this work sought to identify critical points of
safety, structural failures and analyze operational process.

KEY WORDS: SIEVING, SIEVING, SEPARATION OF WOOD AND COAL,


MAINTENANCE APERAM BIOENERGIA.

8
LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Forno RAC 700 da Aperam Bionergia em Itamarandiba-MG ................................... 18


Figura 2 - Tiços provenientes dos fornos de carbonização ......................................................... 20
Figura 3 - Peneirador em atividade ............................................................................................. 20
Figura 4 - Peneirador em atividade ............................................................................................. 21
Figura 5 - Rachadura causada por sobrecarga de trabalho ......................................................... 22
Figura 6 - Quebra do acoplamento devido à sobrecarga no sistema .......................................... 23
Figura 7 - Sistema de fixação do peneirão .................................................................................. 24
Figura 8 - Oscilação do peneirão contra o ponto indicado .......................................................... 24
Figura 9 - Visibilidade do condutor durante o translado do peneirão ......................................... 25
Figura 10 - Peneirão acoplado à 924H ........................................................................................ 26
Figura 11 - Peneirão real e Peneirão em 3D CAD ...................................................................... 28
Figura 12 – Protótipo em 3D CAD do novo peneirão ................................................................. 28
Figura 13 - Kingpin com inclinação positiva .............................................................................. 29
Figura 14 - Efeito da inclinação do Kingpin ............................................................................... 30
Figura 15 - Simulação da inclinação do Kingpin ....................................................................... 31
Figura 16 - Esterçamento da roda com a utilização da inclinação do Kingpin ........................... 32
Figura 17 - Freio de estacionamento ........................................................................................... 35
Figura 18 - Visão superior peneirão em 3D CAD ....................................................................... 35
Figura 19 - Sistema de fixação dos eixos .................................................................................... 36
Figura 20 - Sistema de arraste com link rígido ........................................................................... 36
Figura 21 - Link traseiro reposicionado ...................................................................................... 37
Figura 22 - Elemento C3D8R...................................................................................................... 39
Figura 23 - Malha gerada para a mão francesa ........................................................................... 40
Figura 24 - Pontos de fixação da mão francesa ........................................................................... 40
Figura 25 - Elemento tetraédrico C3D10 .................................................................................... 43
Figura 26 - Geometria da malha do pino..................................................................................... 43
Figura 27 - Pontos de fixação no pino......................................................................................... 44
Figura 28 - Geometria da malha obtida para estrutura ................................................................ 45
Figura 29 - Cargas e fixações no modelo da estrutura ................................................................ 46
Figura 30 - Análise de tensão na mão francesa ........................................................................... 47
Figura 31 - Análise de tensão no pino de acoplamento ............................................................... 48
Figura 32 - Análise de tensão na estrutura .................................................................................. 49
Figura 33 - Novo peneirão Aperam Bioenergia .......................................................................... 50

9
LISTA DE TABELAS

TABELA 1 ÍNDICES DE CARGA E VELOCIDADE..................................................34

TABELA 2 DADOS DA MÃO FRANCESA.................................................................40

TABELA 3 DADO DO PINO DE ACOPLAMENTO...................................................42

TABELA 4 TOMADA DE TEMPO DE FRENAGEM 924H........................................42

TABELA 5 DADOS DA ESTRUTURA........................................................................45

10
LISTA DE ABREVEATURAS E SIGLAS

MDC - Metros de carvão por ciclo

11
Sumário
01 INTRODUÇÃO........................................................................................................ . 13
1.1 OBJETIVO................................................................................................................16
02 CONTEXTUALIZAÇÃO DO PROBLEMA............................................................ 17
2.1 APERAM BIOENERGIA SOUTH AMÉRICA.......................................................17

2.2 O CARVÃO................................................... ....................................................... 18


2.3 O PENEIRÃO.........................................................................................................19

03 ANÁLISE DO PROBLEMA.................................... ............................................... 21


3.1 IDENTIFICAÇÃO DOS PONTOS CRÍTICOS....................................................... 21
04 METODOLOGIA....................................................................................................27
4.1 SOFTWARES UTILIZADOS.................................................................................. 27
4.2 OBJETIVOS DO NOVO PROTÓTIPO................ .................................................. 27
4.3 O NOVO PROTÓTIPO:........................................................................................... 28
4.3.1 SISTEMA DE DIREÇÃO.................................. ................................................... 29
4.3.2 ESCOLHA DO PNEUS.......................................... .............................................. 32
4.3.3 ESTABILIDADE DE OPERAÇÃO........................ ............................................. 34
4.3.4 FIXAÇÕES, ACOPLAMENTOS E ESTRUTURAL ........................................... 35
05 ANÁLISE ESTRURAL............................................... ............................................. 38
5.1 MÃO FRANCESA..................................................... .............................................. 39
5.2 PINO DE ACOPLAMENTO.................................... ............................................... 41
5.3 ESTRUTURA........................................................................................................... 44
06 RESULTADOS E DISCUSSÕES............................... .............................................. 47
6.1 CRITÉRIO DE FALHA.............................................. ............................................. 47
6.2 TENSÕES - MÃO FRANCESA.................................... .......................................... 47
6. 3 TENSÕES - PINO DE ACOPLAMENTO................. ............................................ 48
6. 4 TENSÕES - ESTRUTURA........................................ ............................................. 49
07 - CONCLUSÃO.......................................................... .............................................. 50
08 REFERÊNCIAS.........................................................................................................52

12
01 INTRODUÇÃO

Devido à constante evolução da humanidade durante a história surgiu-se a


necessidade do desenvolvimento de meios que facilitassem a sua sobrevivência e que
também melhorasse sua qualidade de vida. Assim, a cada dia vem surgindo cada vez
mais aparelhos eletrodomésticos, sistemas de transportes, indústrias e meios de
comunicação. Mas para que toda está evolução seja possível é notório que há sempre a
necessidade da utilização de alguma fonte de energia. Logo, para satisfazer suas
necessidades a humanidade foi e é obrigada sempre a desenvolver novos meios de
fontes energéticas para suprir suas demandas.

A palavra energia é oriunda do termo grego “ergos” cujo seu significado é


definido como trabalho. Já na física, energia está associada à capacidade ou potencial
que um corpo ou sistema possui para realizar trabalho, ação ou movimento. Segundo a
primeira lei da termodinâmica a energia não pode ser criada ou mesmo destruída, mas
sim ser apenas convertida entre diferentes formas de fontes de energia, como:

Muscular: obtida através da execução de trabalhos a partir da ação do corpo de animais


ou do ser humano. Exemplo: aragem da terra por tração animal;
Calorífica: obtida a partir da combustão de biomassas como madeira, carvão mineral,
álcool e petróleo;
Luminosa: obtida através da ação da radiação solar. Exemplo: sistemas com placas
fotovoltaicas;
Mecânica: obtida através ação do movimento em casos como turbinas hidráulicas em
centrais hidrelétricas e rotores eólicos para geração de eletricidade;
Química: baterias e pilhas geram energia elétrica a partir de reações de oxidação e
redução de seus cátodos e ânodos;
Nuclear ou atômica: usinas nucleares ou termonucleares
A Aperam Bioenergia South America é a maior referência mundial na produção
de energia calorífica a partir da biomassa de carvão vegetal. O seu produto é obtido
através da carbonização de madeiras obtidas de suas florestas de eucalipto cultivadas na
região de Itamarandiba-MG e Capelinha-MG. Sua produção é direcionada à sua usina
do grupo produtora de aço inox localizada em Timóteo-MG, sendo a combustão do
carvão utilizada como fonte de energia para a fundição nos autos-fornos e também
como agente químico na extração do oxigênio durante o processo. A demanda de

13
consumo da empresa em condições normais de produção em tempos atuais está próxima
de 36.000 toneladas de carvão vegetal por mês para atender a escala de produtividade da
empresa. Para atingir tais valores de produção a empresa desenvolveu e aprimorou
seu processo de fabricação de carvão vegetal, chegando a tempos atuais com seus fornos
carbonizadores de madeira com capacidade volumétrica de até 700 m3 para comportar
madeira a ser carbonizada, sendo que em seu setor de pesquisa já está se desenvolvendo
projetos para obtenção de fornos carbonizadores com capacidade de até 1.200 m3 de
volume.

Um dos problemas no processo de carbonização da madeira é justamente efetuar


a carbonização de 100% da madeira colocada nos fornos. A madeira que após o ciclo de
carbonização não alcança o termino do processo de carbonização é denominada tico, ou
seja, é um intermédio entre madeiras comuns e o carvão. Este resíduo do processo
interfere diretamente na qualidade do aço obtido no final da cadeia de produção, pois o
mesmo altera demasiadamente os parâmetros de controle nos altos-fornos, já que
possuem umidade elevada, menor poder calorífico e maior volume em relação ao
carvão. O que torna muito complexo o controle de operação dos altos-fornos, logo,
afeta-se diretamente a qualidade do produto final, o que gera grandes perdas de valor de
mercado, mais gastos de produção e menor competitividade.

Para efetuar a correção da presença de tico no carvão transportado para a usina


de Timóteo a Aperam Bioenergia desenvolveu um equipamento denominado peneirão,
o qual tem a finalidade de efetuar a separação entre o tiço e o carvão antes da realização
de seu transporte. Este equipamento consiste em uma peneira construída em vergalhões
de aço alocada em cima de uma estrutura metálica com inclinação próxima a 45 graus.
O processo consiste no momento da retirada do carvão dos fornos de alvenaria, uma vez
que as pás-carregadeiras realizam a retirada do carvão dos fornos elas fazem o despejo
da mistura tico-carvão sobre esta peneira, a qual impede a passagem dos ticos, pois eles
possuem volumes maiores e não conseguem penetrar pelas divisões entre os vergalhões.

Assim, o tema deste trabalho foi proposto durante o período de estágio como
desafio pelo o senhor Polibio Martins Nogueira, supervisor de processos no setor de
manutenção mecânica da Aperam Bioenergia South America em Itamarandiba-MG.
Segundo ele o desafio é identificar as causas e propor uma solução para os altos índices
de manutenção nos atuadores e implementos das pás carregadeiras. A princípio o que é

14
estimado por ele como causa é o excesso de carga gerada pela grande massa e volume
do equipamento durante o seu transporte. Também foi solicitado com objetivo paralelo
se possível também ao mesmo tempo melhorar a eficiência e a segurança no processo de
separação entre o tiço e carvão.

15
1.1 Objetivo

O objetivo deste trabalho é efetuar-se uma análise técnica sobre o equipamento


peneirão, o qual efetua a separação entre o tiço e o carvão proveniente dos fornos da
Aperam Bioenergia. A intenção da análise é identificar melhorias e correções tanto na
parte estrutural como no processo operacional do equipamento.

16
02 CONTEXTUALIZAÇÃO DO PROBLEMA

2.1 Aperam Bioenergia South América

O início das atividades da Aperam Bioenergia no Vale do Jequitinhonha


aconteceu em meados dos anos 70, sendo sua produção direcionada para a
comercialização de carvão vegetal, madeira, mudas e sementes obtidas através das
florestas renováveis de eucalipto desenvolvidas com técnicas de clonagem e cruzamento
genético de mudas em seu setor de pesquisa.
Sua planta industrial atualmente está com projeção para chegar às 450.000
toneladas de carvão produzidas por ano. Logo, para conseguir-se índices tão altos de
produção é realizada muita pesquisa e desenvolvimento, sendo que cerca de 2% do
faturamento da empresa é destinado a essa área, que também conta com o apoio das
melhores entidades científicas do setor florestal no Brasil. Suas florestas de eucalipto
têm capacidade de produzir, atualmente, valores acima de 400.000 toneladas de carvão
vegetal por ano e gerar mais de 1200 empregos diretos. Essas áreas estão localizadas
nos municípios de Capelinha, Itamarandiba, Veredinha, Turmalina e Minas Novas.

Seu carvão de origem vegetal alcança altos índices de excelência em qualidade


para utilização no setor siderúrgico, destacando-se por ser uma fonte ambientalmente
correta, pois é obtido a partir de florestas renováveis de eucalipto. O processo de
carbonização da madeira é realizado em fornos de alvenaria que possuem praticamente
100% do processo mecanizado de carga e descarga, utilizando-se a mais avançada
tecnologia do segmento fez com que a empresa se tornasse a principal referência de
produção de carvão vegetal do mundo. Sendo sua produção inteiramente destina aos
altos-fornos da Aperam South América em Timóteo, no qual o carvão é utilizado como
redutor e fonte energética nos altos-fornos que produzem o aço inoxidável.

17
2.2 - O Carvão

A utilização da biomassa como fonte de energia está sendo empregada cada vez
mais como alternativa para evitar-se a utilização de combustíveis fósseis como o carvão
mineral que não é uma fonte de energia renovável. Sendo assim, uma das principais
alternativas o uso do carvão vegetal como fonte de energia renovável.

O carvão vegetal produzido pela Aperam Bioenergia é obtido através da


carbonização da madeira extraída das florestas de eucalipto cultivadas pela empresa.
Seus fornos de alvenaria RAC 700 possuem capacidade volumétrica para 700 m3 de
madeira e com produção final em média de até 450 m3 de carvão por ciclo de
carbonização, o que se gasta aproximadamente 21 dias para a realização do ciclo
completo.

Figura 1 - Forno RAC 700 da Aperam Bionergia em Itamarandiba-MG

Fonte - Mailson Fernandes, 2015.

Assim a madeira é colocada em um dos fornos no qual a temperatura será


elevada até 350 graus Celsius, mas com alimentação do fluxo de oxigênio controlada e
limitada de tal forma que a lenha não venha a entrar em processo de queima. Contudo, a
alta temperatura faz com que a umidade presente na madeira tende a evaporar junto com
outros fluidos voláteis, processo denominado como “destilação seca da madeira” ou
“carbonização”.

A composição da madeira é praticamente carbono, oxigênio, água, hidrogênio,


nitrogênio e sais minerais. Assim desta forma a intenção da carbonização é basicamente

18
efetuar a retirada da umidade e dos fluídos voláteis, segundo FÁTIMA(2012) as
principais fases do processo de carbonização são:

.Fase I – Secagem: ocorre até 110 °C, quando apenas a umidade é liberada;
.Fase II – Torrefação: ocorre entre 110 e 250 °C, sendo que, na temperatura de 180 °C
tem-se início a liberação da água pela decomposição da celulose e hemicelulose. Pouco
peso é perdido até 250 °C. Forma-se o tiço ou madeira torrada;
.Fase III – Carbonização: ocorre entre 250 e 350 °C e, com a intensificação da
decomposição da celulose e hemicelulose, ocorre expressiva perda de peso, formando-
se gás, óleo e água. Ao atingir a temperatura de 350 °C, o carvão possui 75% de
carbono fixo e se considera que a carbonização está praticamente pronta;
.Fase IV – Fixação: dos 350 °C em diante, ocorre redução gradual na liberação de
elementos voláteis, principalmente gases combustíveis, continuando a fixação do
carbono.

2.3 O Peneirão

Posteriormente a fase de carbonização é necessária a retirada do produto de


dentro dos fornos de alvenaria, mas o problema é que durante o ciclo de carbonização
sempre há uma pequena fração da quantidade de madeira colocada no forno que não
consegue finalizar o processo de carbonização, ficando assim em um intermédio entre
ser carvão ou madeira. Este produto é denominado como tiço e quando ele misturado ao
carvão excede um volume acima de 1% do montante, pode chegar a comprometer até
35% produção diária da produção segundo os técnicos, ou até mesmo, acarretar na
paralisação dos altos-fornos na usina produtora de aço, ocasionando assim prejuízos
bem significativos para a empresa. A imagem abaixo ilustra os tiços retirados dos
fornos:

19
Figura 2 - Tiços provenientes dos fornos de carbonização

Fonte: Mailson Fernandes, 2015.

Para o controle do volume de tiço presente no carvão a Aperam Bioenergia


desenvolveu um mecanismo que efetua a separação entre estes dois produtos. Este
equipamento consiste em uma estrutura de 4000x3380x4200 mm3 de perfis aço
soldados que suportam uma peneira de 17 horizontais x 19 verticais de vergalhões de 1’
de aço 1045. A operação consiste na retirada do produto dos fornos pela pá carregadeira
e posteriormente a mesma despeja-os sobre a peneira do equipamento para que seja
realizada a separação entre o tico e o carvão.

Figura 3 - Peneirador em atividade

Fonte: Mailson Fernandes, 2015

20
03 – ANÁLISE DO PROBLEMA

3.1 - Identificação dos pontos críticos


Após a apresentação do problema, foram realizadas algumas coletas de dados e
informações para realizar-se uma análise completa da problemática que é o grande
número de manutenções ocorrentes nos atuadores das pás carregadeiras.

A princípio a primeira hipótese foi estimada a questão da sobrecarga devido ao


excesso de peso do peneirão. A carga de içamento da 924H com a adaptação da lança
reduz-se a 1.066 kg, assim foi realizado na UPE Cruz Grande o mensuramento do peso
do peneirão para averiguar se haveria sim ou não sobrecarga para o sistema. Realizou-se
então a pesagem da pá carregadeira com o peneirão = 15.170 kg e sem o peneirão
=13.360 kg. Logo, foi constatado que o seu peso é de 1.810,00 kg, o que resulta em uma
sobrecarga de 69,7% da capacidade máxima de trabalho do sistema.

Figura 4 - Peneirador em atividade

Fonte: Mailson Fernandes, 2015.

Posteriormente em discussões com a equipe da supervisão do carvão sobre o


desempenho e satisfação do peneirão, foi respondido que sua eficiência de separação já

21
está em um nível muito bom e que se fosse mantido a mesma eficiência seria muito
viável para a produção.

Com o pessoal da operação das máquinas em reuniões e discussões ficou


evidente que o processo operacional para eles já está muito satisfatório, pois todo o
processo de separação é muito rápido e o transporte do peneirão também é eficiente e
funcional para eles. Logo, se o novo projeto atender a mesma eficiência de separação e
conseguir manter a mesma praticidade funcional, conseguirá atender satisfatoriamente
as equipes da produção de carvão e dos operadores.

Do ponto de vista de segurança o equipamento separador é muito seguro, quase


não oferece risco algum para seus operadores. Embora, já o seu transporte não pode ser
considerado seguro de forma alguma, pelos seguintes pontos:

- Quando a máquina está elevando o peneirão, ela está trabalhando fora dos limites de
segurança de seu projeto, pois neste momento a sobrecarga total do sistema é 69,7% a
mais da carga de projeto. Quando ela realiza o processo para içar o equipamento, seu
eixo traseiro é erguido aproximadamente 15 cm do chão devido à alta sobrecarga gerada
em sua atividade. O que pode causar graves falha mecânicas em seus componentes,
gerando-se assim altos índices de número de manutenções. As imagens a seguir
demonstram algumas falhas mecânicas devido ao excesso de carga sobre os
implementos.

Figura 5 - Rachadura causada por sobrecarga de trabalho

Fonte: Mailson Fernandes,2015.

22
Figura 6 - Quebra do acoplamento da lança da pá carregadeira devido à sobrecarga
no sistema

Fonte: Mailson Fernandes, 2015.

- Quando a carga está içada pela pá carregadeira a sua fixação não é nada eficiente,
além de haver uma enorme sobrecarga sobre a máquina, a estabilidade do peneirão
içado possui grau de oscilação muito elevado devido ao seu sistema de fixação.
Considerando-se um sistema que está sobrecarregado, com 1.810 kg de aço içado e
oscilando a mais de três metros de altura, segurado apenas por dois cabos de aço em
uma máquina sem estabilidade e em locomoção, temos que tomar muito cuidado com o
risco de acidentes.

23
Figura 7 - Sistema de fixação do peneirão

Fonte: Mailson Fernandes, 2015.

As oscilações também sempre danificam o peneirão, pois o mesmo fica


oscilando e colidindo-se contra a lança da máquina, o que acarreta em danos constantes
a sua estrutura e a diminuição acentuada da sua vida útil.

Figura 8 - Oscilação do peneirão contra o ponto indicado

Fonte: Mailson Fernandes, 2015.

24
- Também é muito evidente a questão da visibilidade do operador, pois a mesma fica
muito prejudicada durante o processo de transporte, pois o equipamento possui quatro
metros de extensão e é içado bem na frente de sua visão para conduzir a pá carregadeira,
o que realmente é um grande indicador de possíveis causas de alto risco para acidentes
graves. E uma vez que o operador está dentro da cabine com o som causado pelas
vibrações do motor e com o uso do protetor auricular, fica quase impossível que ele seja
advertido verbalmente por alguém, sendo sua visão o seu único meio de comunicação
com o exterior. Como várias pessoas sempre estão em seu perímetro de trabalho o risco
que estes colaboradores estão expostos é muito evidente. A imagem abaixo demonstra a
visão que o operador possui para realizar sua atividade de translado do peneirão,
observe que o colaborador está indicado pela seta vermelha, sendo que o mesmo
praticamente não está no campo de visão do operador, mas está em sua direção de
trajeto.

Figura 9 - Visibilidade do condutor durante o translado do peneirão

Fonte: Mailson Fernandes, 2015.

- Em um relato dos operadores sobre um incidente ocorrido em uma das vezes em que
se transportava o peneirão, eles relataram que a máquina estava se deslocando por uma
parte do pátio que possui um certo ângulo de declive, assim um dos pneus em uso na
parte frontal ficou sobrecarregado e veio a explodir. Felizmente neste dia veio a

25
explodir o pneu superior ao declive, logo a máquina acabou rotacionando e apoiando-se
no declive. Mas caso houvesse sido o pneu inferior ao declive o incidente poderia vim a
ser um acidente de proporção muito grave, pois poderiam ter ocorrido algumas
capotagens ao longo do declive com a máquina acoplada ao peneirão.

Figura 10 - Peneirão acoplado à 924H

Fonte: Mailson Fernandes, 2015

26
04 - METODOLOGIA

4.1 - Softwares utilizados


Para a elaboração da modelagem do objeto de estudo foi utilizado-se o software
Solidworks 2015 da Dassault Systèmes S.A.

Para elaboração da geometria e para realização das análises de tensões, aplicar as


condições de contorno, obter a solução e avaliar os resultados foi utilizado o software
Abaqus versão 6.13 da Dassault Systèmes S.A.

4.2 - Objetivos do novo protótipo

Para a realização do novo protótipo os objetivos serão:

. Melhorar as condições de segurança do sistema de transporte

. Retirar a sobrecarga sobre os atuadores das máquinas

. Manter a eficiência de operação e de separação do processo

A melhor solução encontrada para novo protótipo consistiu em aprimorar o


equipamento já existente. Pois se trata de um mecanismo muito simples, de baixo custo
e de simples operação. Com a análise do problema de várias perspectivas diferentes foi
possível perceber que realmente o desenvolvimento de um sistema de transporte para o
peneirão poderia ser a melhor opção. Assim após algumas reuniões e discussões com o
pessoal da operação, manutenção e segurança, conseguiu-se chegar a um protótipo para
o novo projeto que irá conservar a mesma eficiência de separação, melhorar a eficiência
do transporte, retirar totalmente a sobrecarga dos atuadores e eliminar praticamente
quase todos os riscos de operação.

27
Figura 11 - Peneirão real e Peneirão em 3D CAD

Fonte: Mailson Fernandes, 2015.

4.3 O novo protótipo:

Figura 12 – Protótipo em 3D CAD do novo peneirão

Fonte: Mailson Fernandes, 2015.

28
4.3.1 Sistema de direção

O sistema de direção foi desenvolvido para ser composto por quatro rodas,
configuração que traz excelente estabilidade e baixo custo de fabricação. A
configuração é semelhante à de um veículo normal, sendo as duas rodas traseiras fixas e
as duas dianteiras pivotadas.

Segundo ARRONILIAS (2005), um dos fatores de maior influência relevante


para um sistema de direção é o eixo de rotação de esterçamento das rodas. Denominado
como Pino Mestre ou o termo mais usual em inglês, Kingpin. Ou seja, é a inclinação
deste pino em relação ao centro do veículo, sendo considerado positiva quando é
interior ao centro da interseção do solo com a roda. Geralmente é sempre utilizado
inclinação positiva em projetos de sistema de direção. A imagem abaixo ilustra o
Kingpin com inclinação positiva:

Figura 13 - Kingpin com inclinação positiva

Fonte: <http://www.grahamhathawayracing.com/html/wheel_align.html>

Geralmente o Kingpin possui duas importantes funções para o sistema de


direção, sendo a primeira delas a estabilização do sistema de direção quando o veículo
colide com algum pequeno obstáculo e a segundo ao finalizar alguma conversão.

29
.Na primeira a onde a inclinação do kingpin é igual a zero é possível observar que
houve a formação de uma distância "D" do ponto de contato pneu-solo e o ponto de
projeção do Kingpin no solo. Está distância gera a existência de um braço de alavanca
do pneu em relação ao centro de rotação do Kingpin, assim, quando o veículo trafegar e
o pneu colidir com algum obstáculo o impacto sofrido será amplificado por este braço
de alavanca, o que acarretará em desestabilização do veículo.

.Na segunda parte da imagem há a existência da inclinação do Kingpin, o que elimina


completamente a distância "D" e consequentemente o braço de alavanca existente
anteriormente. Desta forma, quando o veículo trafegar e colidir com pequenos
obstáculos, não haverá a geração deste momento e portanto irá permanecer estável
durante e após a colisão.

Figura 14 - Efeito da inclinação do Kingpin

Fonte: < http://www.thecartech.com/subjects/auto_eng2/steering.htm>

A segunda função da inclinação do Kingpin é realizar a função do torque auto


alinhante, geralmente quem já dirigiu algum veículo em uma estrada já percebeu que
após ter finalizado uma curva quando o condutor solta o volante do veículo ele tende
retornar e a permanecer em trajetória de linha reta. Uma das formas e a mais comum
para que isto seja possível é a utilização na sua geometria da direção a inclinação do
Kingpin. Para exemplificar este mecanismo GILLEPIE (1992), utiliza um lápis na
função do Kingpin e um pedaço de papel para ilustrar a roda como na imagem abaixo.

30
Figura 15 - Simulação da inclinação do Kingpin

Fonte: GILLEPIE, (1992).

Assim, como o Kingpin está fixado em relação à estrutura do veículo a roda


estará pivotada nele. Desta forma, ao se realizar o esterçamento da roda, ela irá girar
concêntrica com a linha centro do Kingpin e conseqüentemente ultrapassar a linha do
terreno como na imagem abaixo:

31
Figura 16 - Esterçamento da roda com a utilização da inclinação do Kingpin

Fonte: GILLEPIE, (1992).

Para que está situação fosse possível seria necessário que a roda do veículo
penetrasse no solo, mas como sabemos que isto não ocorre, a reação gerada por este
movimento é o surgimento de uma força que tenta erguer a massa do veículo. Logo, a
força peso gerada pela a massa do veículo que é contrária a esta reação sempre tenderá a
fazer com que este sistema permaneça sempre em repouso, ou seja, ele tenderá sempre
após o esterçamento das rodas retornar à sua posição inicial e conseqüentemente
realinhar a direção do veículo.

Segundo ARRONILIAS (2005), é comum encontrarmos como valores de


projetos de 0-5° para caminhões e veículos de carga e 10-15° para veículos leves. Porém
quanto maior for o valor da inclinação, mais esforço será necessário para efetuar-se o
esterçamento das rodas do veículo, pois o torque auto alinhante gerado é
aproximadamente proporcional à variação da inclinação do Kingpin.

4.3.2 Escolha do pneus

Para a seleção dos pneus é possível fazer sua escolha através da classificação de
seu índice de carga e de velocidade. Geralmente os fabricantes de pneus sempre
disponibilizam aos seus clientes tabelas que trazem várias informações sobre as

32
condições de uso para os quais seus produtos foram fabricados. A tabela abaixo foi
retirada do site da Pneumix revendedora de pneus:

Tabela 1 - Índices de carga e velocidade para pneus

O peso do peneirão com as novas adaptações é de aproximadamente 2031 kg e


considerando que a carga máxima de trabalho das pás carregadeiras é de 1066 kg, gera-
se então um total de 3097 kg a serem suportados. Como serão utilizados quatro pneus
no equipamento e a carga praticamente está dividida uniformemente sobre eles, é
possível identificar o índice de carga necessário após encontrar-se a carga efetiva sobre
cada pneu com a expressão abaixo:

33
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎= 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 × 𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑎𝑛 ç𝑎
𝑁 ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑛𝑒𝑢𝑠

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎= 3097 × 1,5


4

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 = 1162 𝑘𝑔

Assim de acordo com a tabela 1, o índice de carga mínimo para o pneu a ser
solucionado deverá ser o 110.

Como no processo de operação a velocidade máxima que a máquina pode


trafegar é de 15 km/h, o índice mínimo de velocidade necessário para o pneu do
equipamento de acordo com a tabela 1 será o A3.

4.3.3 Estabilidade de operação


No momento da operação de separação é necessário que o peneirador
permaneça estático no local de operação. Assim, para que o equipamento permaneça
estático sem deslocamento é proposto a utilização de um sistema de freio similar a um
freio de estacionamento de um veículo comum. Este sistema atuaria somente nas rodas
traseiras, fazendo assim com que elas fiquem travadas e não rotacionem e
conseqüentemente não deixem o equipamento deslocar-se. O funcionamento deste
sistema é muito simples, ele será acionado por uma alavanca manualmente pelo
funcionário auxiliar do processo.

O sistema é ilustrado na imagem abaixo, sendo seu acionamento ocasionado


quando há uma tensão no cabo em vermelho que desloca a alavanca fazendo com que as
duas sapatas do freio sejam acionadas sem a necessidade de qualquer tipo de sistema
hidráulico ou elétrico para o seu acionamento.

34
Figura 17 - Freio de estacionamento

Fonte: < http://autosauer.blogspot.com.br/2008/11/freios-tambor-parte.html>

4.3.4 Fixações, acoplamentos e estrutural

Figura 18 - Visão superior peneirão em 3D CAD

Fonte: Solidworks, 2015.

Para a fixação dos eixos foi desenvolvido um mancal constituído de duas chapas
metálicas em paralelo confeccionadas como mãos francesas. Assim, o flange do eixo
será parafusado na chapa interna do sistema, como ilustrado na figura abaixo:

35
Figura 19 - Sistema de fixação dos eixos

Fonte: Solidworks, 2015.

Para a realização da locomoção do equipamento foi desenvolvido um sistema de


tração constituída de um link rígido removível em formato triangular, assim desta forma
ao ser arrastado pela máquina o peneirão poderá ser direcionado por este sistema e
como o mesmo é rígido não será necessário a utilização de um sistema de freios. Para a
utilização do sistema será necessário que um colaborador na função de auxiliar, no caso
o próprio auxiliar da separação do tiço deverá acoplar o link rígido removível no engate
traseiro da pá-carregadeira e nos olhais nas extremidades na parte dianteira do peneirão.

Figura 20 - Sistema de arraste com link rígido


( 01 link rígido removível e 02 olhais de acoplamento)

Fonte: Solidworks, 2015.

36
Outro problema presente é a posição do link traseiro que liga as duas laterais da
estrutura do peneirão, quando o peneirão é içado pela pá-carregadeira este link está
totalmente soterrado pelo carvão peneirado, o que faz com que a carga de elevação seja
ainda mais elevada que o próprio peso do peneirão. Com o novo sistema de transporte o
mesmo problema irá permanecer já que o peneirão irá se deslocar para frente, fazendo
assim com que o link penetre cada vez mais no monte de carvão. Logo, a solução
encontrada foi a elevação deste link a altura de um metro em relação ao solo, assim ele
não irá gerar grandes resistências para o arraste do peneirão.

Figura 21 - Link traseiro reposicionado

Fonte: Solidworks, 2015.

37
05 Análise estrutural
Com as adaptações realizadas para o novo protótipo houve-se a necessidade da
identificação dos possíveis pontos críticos do equipamento. Sendo os principais deles:

.Mão francesa: componente sujeito a tensões de compressão devido ao peso da


estrutura e ao processo de separação do tiço/carvão;

.Pino de acoplamento: componente absorve toda a carga gerada quando a pá


carregadeira efetua a frenagem, pois o peneirão que está em movimento tende a
permanecer em movimento, sendo o pino que realiza o acoplamento entre o trator e link
rígido o responsável por transmitir toda a energia cinética do peneirão para o trator, para
que o mesmo a dissipe na frenagem de suas rodas.

.Estrutura: A estrutura do peneirão é o componente principal por absorver todas as


carga e também dar sustentação ao equipamento. Mas, como para o novo protótipo
houve alteração da sua geometria devido à elevação do link traseiro, surge então a
necessidade da análise das conseqüências desta alteração.

Com o intuito de obter-se a geração de uma malha eficiente para as análises em


questão, não obter-se elementos com aspectos ruins e efetuar-se uma aplicação correta
dos esforços atuantes no equipamento, algumas simplificações foram realizadas para a
execução do estudo.

i) Por ser conhecida todas as forças e reações atuantes durante as atividades do


equipamento, optou-se pela realização do estudo do problema como análises estáticas, o
que para o estudo em questão traz ótima precisão para os resultados.

ii) Por se tratar de um problema de carregamento simples é possível identificar


praticamente todas as forças e reações atuantes durante as atividades do equipamento,
assim para obter-se a melhor análise possível para cada componente indicado como
ponto crítico acima, optou-se pela realização do estudo em cada componente
individualmente, para ganhar-se mais na precisão e tempo de processamento.

38
5.1 Mão Francesa

Tabela 2 - Dado da mão francesa

O software Abaqus possui uma extensa biblioteca com diferentes tipos de


elementos que proporcionam precisão para os mais diversos tipos de análises. Assim,
após a importação do modelo em 3D da mão francesa, gerou-se a malha que
representará o modelo, sendo o elemento sólido C3D8R o qual possui 08 nós e
integração linear com 03 graus de liberdade o indicado pelo software.

Figura 22 - Elemento C3D8R

Fonte: < http://web.mit.edu/calculix_v2.7/CalculiX/ccx_2.7/doc/ccx/node27.html>


A execução da malha não apresentou erros e representou muito bem a geometria
do modelo de estudo, totalizando 3200 elementos, sendo que inicialmente utilizou-se
uma malha mais grosseira e posteriormente foi refinando-a até chegar-se a este valor,
embora a variação dos valores obtidos ficaram em um intervalo de 1 a 2% de diferença.
A imagem a seguir ilustra a geometria da malha:

39
Figura 23 - Malha gerada para a mão francesa

Fonte: Abaqus versão 6.13.

Como a mão francesa não possui movimento em relação à estrutura, na análise


foi representado como geometria fixa suas faces que estão soldadas na superfície em
contato com a estrutura e aplicada uma pressão de 2,26 N/mm na face inferior do furo
como carga de trabalho. O que representa muito bem sua situação de trabalho.
Figura 24 - Pontos de fixação da mão francesa

Fonte: Abaqus versão 6.13.

40
5.2 Pino de acoplamento

Tabela 3 - Dados do pino de acoplamento

O pino do acoplamento é o responsável por transmitir toda a energia cinética do


peneirão para a 924H e assim ela dissipar esta energia com seu sistema de frenagem.
Para levantamento desta força mediu-se a desaceleração seguiu-se o seguinte
procedimento:

i) Por questões de segurança a velocidade máxima dentro das UPEs da Aperam é de 15


km/h;

ii) Aferiu-se cinco vezes o tempo de frenagem necessário para a 924H para variar de 15
km/h à 0 km/ h. Posteriormente efetuou-se a obtenção da média dos valores, os quais
seguem na tabela abaixo:

Tabela 4 - Tomada de tempo de frenagem 924H

41
iii) Assim a desaceleração média da 924H pode ser obtida, como a seguir:

𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎çã𝑜 𝑑𝑎 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒
𝑨𝒄𝒆𝒍𝒆𝒓𝒂çã𝒐 𝒎é𝒅𝒊𝒂 =
𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎çã𝑜 𝑑𝑜 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜

0 m/s − 54 m/s
𝑨𝒄𝒆𝒍𝒆𝒓𝒂çã𝒐 𝒎é𝒅𝒊𝒂 =
4,5 𝑠 − 0𝑠
𝑚
𝑨𝒄𝒆𝒍𝒆𝒓𝒂çã𝒐 𝒎é𝒅𝒊𝒂 = −12,0
𝑠²
Desta forma a obtenção da tensão gerada pelo carregamento pode ser obtida por:

𝑚
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑝𝑒𝑛𝑒𝑖𝑟ã𝑜 𝑘𝑔 × 𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎çã𝑜(𝑠 2 )
𝑻𝒆𝒏𝒔ã𝒐 =
á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑚 𝑜 𝑝𝑖𝑛𝑜 (𝑚𝑚)

2031 × 12
𝑻𝒆𝒏𝒔ã𝒐 =
13.194,68

𝑻𝒆𝒏𝒔ã𝒐 = 1,85 𝑀𝑃𝑎

Desta forma, após a importação do modelo em 3D do pino de acoplamento,


gerou-se a malha que representará o modelo, sendo o elemento sólido C3D10
tetraédrico, o qual possui 10 nós e 03 pontos integração com 03 graus de liberdade o
indicado pelo software. A execução da malha não apresentou erros e representou muito
bem a geometria do modelo de estudo, totalizando 18484 elementos, sendo que
inicialmente utilizou-se uma malha mais grosseira e posteriormente foi refinando-a até
chegar-se a este valor, embora a variação dos valores obtidos também ficaram em um
intervalo de 1 a 2% de diferença. As imagens a seguir ilustram o tipo de elemento e a
geometria obtida com a malha gerada:

42
Figura 25 - Elemento tetraédrico C3D10

Fonte: < http://web.mit.edu/calculix_v2.7/CalculiX/ccx_2.7/doc/ccx/node33.html>

Figura 26 - Geometria da malha do pino

Fonte: Abaqus versão 6.13.

Como o pino irá possuir sua parte inferior acoplado no engate da 924H, foi
modelado sua parte inferior como geometria fixa. Como a parte superior estará acoplada
com o link rígido, foi aplicada uma tensão de 1,85 N/mm², a qual será gerada no
momento da frenagem da 924H.

43
Figura 27 - Pontos de fixação no pino

Fonte: Abaqus versão 6.13.

5.3 Estrutura

Tabela 5 - Dados da estrutura

A estrutura é responsável por dar sustentação à todo conjunto de componentes


do peneirão e é ela a principal responsável por absorver praticamente quase toda a carga
de trabalho. Como no novo protótipo efetuou-se a elevação do link na parte posterior do
equipamento, surge então a necessidade de analisar-se o que esta mudança pode
comprometer em sua resistência mecânica.

44
Desta forma, após a importação do modelo em 3D da estrutura, gerou-se a malha
que representará o modelo, sendo o elemento sólido C3D10 tetraédrico, o qual possui
10 nós e 03 pontos integração com 03 graus de liberdade o indicado pelo software.. A
execução da malha não apresentou erros e representou muito bem a geometria do
modelo de estudo com alta qualidade, totalizando 177345 elementos, sendo que
inicialmente utilizou-se uma malha mais grosseira e posteriormente foi refinando-a até
chegar-se a este valor, embora a variação dos valores obtidos ficaram em um intervalo
de 1 a 5% de diferença. A imagem a seguir ilustra a geometria da malha:

Figura 28 - Geometria da malha obtida para estrutura

Fonte: Abaqus versão 6.13.

Foram efetuados travamentos de geometrias fixas nas áreas das faces a onde
estão localizadas as mãos francesas, as quais estão soldadas e completamente fixas em
relação a geometria da estrutura. E posteriormente foi aplicado um carregamento na
face superior do peneirão representando o carregamento gerado pela mistura tiço/carvão
a ser peneirado mais o carregamento gerado pela força peso da peneira. A imagem a
seguir ilustra o travamento e o carregamento no modelo:

45
Figura 29 - Cargas e fixações no modelo da estrutura

Fonte: Abaqus versão 6.13.

46
06 RESULTADOS E DISCUSSÕES

6.1 Critério de falha

Neste trabalho foi adotado como parâmetros para análise de falhas o critério de
Von Mises por apresentar excelente concordância com os dados experimentais obtidos
em laboratórios. Assim o critério da tensão máxima de Von Mises é baseado na teoria
de Mises-Hencky, conhecida popularmente também como teoria da distorção máxima.
Através das tensões principais 1, 2 e 3, é possível expressar a tensão de Von
Mises:

vonMises = {[(1 - 2)2 + (2 - 3)2 + (1 - 3)2]/2}(1/2)

Segundo a teoria um material dúctil iniciará a falhar quando a tensão aplicada


for igual à tensão de Von Mises, assim o software Abaqus nos informa nos gráficos a
seguir o limite de escoamento de material segundo o critério de falha de Von Mises.

6.2 Tensões - Mão Francesa

As regiões mais flambadas a seguir indicam a onde houveram as maiores


concentrações de tensões no modelo da mão francesa.

Figura 30 - Análise de tensão na mão francesa

Fonte: Abaqus versão 6.13.

47
Na imagem acima é possível perceber que o maior pico de tensão ocasionado na
mão francesa foi de 3,009 MPa, não ultrapassando seu limite de escoamento de 210
MPa. Como no equipamento a tensão gerada é carregada sobre oito componentes de
mão francesa é normal que o pico de tensão seja baixo. Porém, como o peneirão é um
equipamento que deve possuir entre 97 a 100% de disponibilidade mecânica e
considerando a baixa diferença entre os valores da chapa utilizada para outra com
menor bitola, optou-se por permanecer com a chapa em questão no projeto.

6. 3 Tensões - Pino de acoplamento

As regiões mais flambadas a seguir indicam a onde houveram as maiores


concentrações de tensões no modelo do pino de acoplamento.

Figura 31 - Análise de tensão no pino de acoplamento

Fonte: Abaqus versão 6.13.

Na imagem acima é possível visualizar que o pico de maior tensão gerado no


modelo do pino de acoplamento foi de 14,28 MPa, não ultrapassando seu limite de
escoamento que é 210 MPa. Como o diâmetro do pino é ditado pelo diâmetro do
acoplamento do engate da 924H, optou-se por permanecer com o modelo e material em
questão, como o aço é comprado por peso, a troca por outro tipo de aço não teria ganhos
significativos com economia.

48
6. 4 Tensões - Estrutura

As regiões mais flambadas a seguir indicam a onde houveram as maiores


concentrações de tensões no modelo da estrutura.

Figura 32 - Análise de tensão na estrutura

Fonte: Abaqus versão 6.13.

Como é possível observar na imagem acima a alteração no link traseiro da


estrutura não comprometeu sua resistência mecânica, pois não houveram picos de
tensão significativos na região a onde o link foi elevado. Assim não é necessário adição
de alguma troca de material ou mesmo adição.

49
07 - CONCLUSÃO

As análises realizadas demonstram que o modelo está adequado, ou seja, não


falharia devido às tensões estarem dentro dos critérios de dimensionamentos. Assim, o
novo modelo proposto para o peneirador conseguirá permanecer com a mesma
qualidade e eficiência de separação entre o tiço e carvão, melhorará significativamente o
sistema de transporte, retirará completamente a sobrecarga sobre os atuadores e o mais
importante irá eliminar praticamente quase todos os riscos no processo de translado do
equipamento.

Figura 33 - Novo peneirão Aperam Bioenergia

Fonte: Solidworks, 2015.

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08 Referências

ARRONILIAS, F. Estudo em sistemas de direção veicular. 2005. 81f. Dissertação( Mestrado


em Engenharia Automotiva). Politécnica da USP. São Paulo.

Gillespie, T. D, Fundamentals of Vehicle Dynamics. Warrendale, PA. London: Society of


Automotive Engineers, 1992.

NICOLAZZI,L. Dinâmica veicular : Curso de especialização em engenharia automotiva.


Universidade Federal Santa Cantarina. Santa Cantarina.

HIBBELER, R. C. Resistência dos Materiais. 7. Ed. São Paulo: Pearson Prentice Hall, 2010.

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