TECNOLÓGICO NACIONAL DE MEXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CAMPECHE

CARRERA: Arquitectura

ESTRUCTURAS DE ACERO

UNIDAD 1:
Consideraciones Generales del Diseño

Investigación

Sexto semestre GRUPO: MQ-6

INTEGRANTES DE EQUIPO:
• Cab Cruz Wendy Isabel
• Cano Navarro Hugo Andrés
• Chab de la Rosa Karen Guadalupe
• Colli Panti Karina de los Ángeles
• Gutiérrez Queb Leslie Angélica
• López Soto Gerardo Martin

NOMBRE DEL ASESOR:

Ing. Jorge Enrique Silva Ramírez

1
Unidad I

CONSIDERACIONES GENERALES DEL DISEÑO

Subtemas
1.1. Propiedades mecánicas de los aceros…………………………………………3
1.2. Tipos de estructuras de acero…………………………………………………...5
1.3 Proceso del diseño estructural……………………………………………………11
1.4 Factores de seguridad y de carga………………………………………………..13
1.5 Método elástico…………………………………………………………………….16
1.6 Método plástico…………………………………………………………………….22
1.7 Introducción a los Estados de Diseño……………………………………………25
1.8 Investigación de especificaciones de sistemas y perfiles estructurales de
vanguardia………………………………………………………………………………29

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 1.1. Propiedades mecánicas de los aceros

Propiedades mecánicas:
• Resistencia: es la oposición al cambio de forma y a la fuerzas externas que
pueden presentarse como cargas son tracción, compresión, cizalle, flexión y
torsión.
• Elasticidad: corresponde a la capacidad de un cuerpo para recobrar su
forma al dejar de actuar la fuerza que lo ha deformado
• Plasticidad: es la capacidad de deformación de un metal sin que llegue a
romperse si la deformación se produce por alargamiento se llama ductilidad
y por compresión maleabilidad.
• Fragilidad: es la propiedad que expresa falta de plasticidad y por lo tanto
tenacidad los metales frágiles se rompen en el límite elástico su rotura se
produce cuando sobrepasa la carga del límite elástico.
• Tenacidad: se define como la resistencia a la rotura por esfuerzos que
deforman el metal; por lo tanto un metal es tenaz si posee cierta capacidad
de dilatación.
• Dureza: Es la propiedad que expresa el grado de deformación permanente
que sufre un metal bajo la acción directa de una fuerza determinada. Existen
dos Dureza física y dureza técnica.
• Ductilidad: es la capacidad que tienen los materiales para sufrir
deformaciones a tracción relativamente alta, hasta llegar al punto de fractura.
• Resiliencia: Es la capacidad que presentan los materiales para absorber
energía por unidad de volumen en la zona elástica.

Debido a sus propiedades, en la ingeniería y como material de construcción, el

acero es posiblemente el más importante en el mundo.
Las propiedades del acero más importantes son la confortabilidad y durabilidad,
resistencia a la tracción y su buena resistencia a la fluencia, buena conductividad
térmica, y, para los aceros inoxidables, la resistencia a la corrosión.

Por lo tanto en la construcción tenemos que las Propiedades del acero estructural son:

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• El acero estructural tiene una gran resistencia, una característica que permite
que sea utilizado para estructuras con una gran eficacia. El acero estructural
es capaz de soportar grandes pesos, sin que su forma sea dañada o
modificada.

• La semejanza es otra de las características que hacen del acero estructural

un material óptimo para la construcción. La semejanza se refiere a que, por
mucho tiempo que pase, el acero estructural no cambia de apariencia, y es
que las condiciones climatológicas o de otro tipo apenas inciden en este
material. Por el contrario, el fuego sí que puede deteriorarlo en gran medida.

• Otro de los principales beneficios del acero estructural es su durabilidad. Con

un mantenimiento correcto, simplemente pintando su parte exterior para
evitar la corrosión, podemos hacer que una estructura de este tipo dure un
tiempo indefinido. En el caso de grandes puentes construidos con acero
estructural, esta característica es especialmente ventajosa.

• La ductilidad es también muy importante cuando hablamos de materiales de

construcción. El acero estructural puede sufrir grandes presiones, que
incluso lleguen a influir en buena medida en su forma original, sin que la
estructura llegue a colapsar y romperse.

• Por último, otra de las principales ventajas de utilizar acero estructural en

construcción es su tenacidad. La tenacidad es una característica que hace
referencia a la resistencia, siendo un material capaz de absorber energía en
grandes cantidades. En condiciones de impacto, este material es capaz de
soportar su forma sin llegar a sufrir roturas.

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 1.2 Tipos de estructuras de acero

Una estructura es un conjunto de partes

unidas entre sí que forman un cuerpo, una
forma o un todo, destinadas a soportar los
efectos de las fuerzas que actúan sobre el
cuerpo.
La Estructuras Metálicas son las que la mayor
parte de los elementos o partes que la forman
son de metal (más del 80%),
normalmente acero.
A una estructura de este tipo se le puede llamar Estructura de Acero.
Recuerda que el acero es una aleación (combinación o mezcla) de hierro (Fe) y
carbono (C) siempre que el porcentaje de carbono sea inferior al 2%. Este
porcentaje de carbono suele variar entre el 0,05% y el 2% como máximo. A veces
se incorpora a la aleación otros materiales como el Cr (Cromo), el Ni (Níquel) o el
Mn (Manganeso) con el fin de conseguir determinadas propiedades y se
llaman aceros aleados.

El acero tiene 3 grandes ventajas a la hora

de construir estructuras:
-Soporta grandes esfuerzos o pesos sin
romperse.
- Es flexible. Se puede doblar sin romperse
hasta ciertas fuerzas. Un edificio de acero
puede flexionar cuando se empuja a un lado
por ejemplo, por el viento o un terremoto.

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- Tiene Plasticidad. Incluso puede doblarse (plasticidad) sin romperse. Esta
propiedad permite que los edificios de acero se deformen, dando así a la
advertencia a los habitantes para escapar.

Una estructura de acero rara vez se derrumba. El acero en la mayoría de los casos
se comporta mucho mejor en el terremoto que la mayoría de otros materiales debido
a sus propiedades.
Una desventaja es que pierden sus propiedades en altas temperaturas, lo que
hace que no se comporten bien en los incendios.
Como las estructuras están formadas por un conjunto de partes, estas partes deben
cumplir unas condiciones.

Condiciones que Debe Cumplir Cualquier Estructura

- Que sea Rígida: Que la estructura no se deforme al aplicar las fuerzas sobre ella.
- Que sea Estable: Que no vuelque.
- Que sea Resistente: Que al aplicarle las fuerzas, cada uno de los elementos que
la forman sean capaces de soportar la fuerza a la que se verán sometidos sin
romperse o deformarse.

¿Qué es una estructura metálica?

Una estructura metálica es cualquier estructura donde la mayoría de las partes que
la forman son materiales metálicos, normalmente acero. Las estructuras metálicas
se utilizan por norma general en el sector industrial porque tienen excelentes
características para la construcción, son muy funcionales y su coste de producción
suele ser más barato que otro tipo de estructuras. Normalmente cualquier proyecto
de ingeniería, arquitectura, etc. utiliza estructuras metálicas.

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Si observas en tu día a día podrás darte cuenta de que nuestras vidas dependen
prácticamente del uso de los metales, echa un vistazo a tu alrededor y verás metal
en todas partes: tu ordenador, tu mp3, las ventanas de tu casa, los edificios, los
coches, etc. La mayoría de los metales son fuertes, conducen la electricidad y
tienen un punto alto de fusión y ebullición. Tienen estas propiedades debido a su
estructura. Aquí puedes ver Las Propiedades de los Materiales

Para que una estructura funcione bien tiene que ser estable, resistente y rígida.
Estable para que no vuelque, resistente para que soporte esfuerzos sin romperse y
rígida para que su forma no varíe si se le somete a esfuerzos, como por ejemplo el
propio peso y el de las personas.

Cada estructura metálica está formada por la estructura metálica principal y la

estructura metálica secundaria.

Estructura Metálica Principal: La estructura metálica principal se compone de todos

aquellos elementos que estabilizan y transfieren las cargas a los cimientos (que
normalmente son de hormigón reforzado). La estructura metálica principal es la que
asegura que no se vuelque, que sea resistente y que no se deforme. Normalmente
está formada de los siguientes elementos:

- VIGAS METALICAS: Las vigas metálicas son los elementos horizontales, son
barras horizontales que trabajan a flexión. Dependiendo de las acciones a las que
se les someta sus fibras inferiores están sometidas a tracción y las superiores a
compresión. Existen varios tipos de vigas metálicas y cada una de ellas tiene un
propósito ya que según su forma soportan mejor unos esfuerzos u otros como
pueden ser:

Viguetas: Son las vigas que se colocan muy cerca unas de otras para soportar el
techo o el piso de un edificio por ejemplo; cuando vemos un edificio que está sin
terminar, suelen ser las vigas que vemos o Dinteles: Los dinteles son las vigas que

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se pueden ver sobre una abertura, por ejemplo, las que están sobre las puertas o
ventanas.
Vigas de Tímpano: Estas son las que soportan las paredes o también parte del
techo de los edificios.
Largueros: También conocidas como travesaños o carreras son las que soportan
cargas concentradas en puntos aislados a lo largo de la longitud de un edificio.

PILARES METALICOS: Los pilares metálicos son los elementos verticales, todos
los pilares reciben esfuerzos de tipo axil, es decir, a compresión. También se les
llama montantes.

TIPOS DE ESTRUCTURAS METALICAS

Partiendo de la base que las estructuras metálicas son artificiales ya que las ha
inventado el ser humano podremos entonces destacar qué tipos de estructuras hay:

Estructuras Abovedadas: Estas estructuras son todas aquellas en las que se

emplean bóvedas, cúpulas y arcos para repartir y equilibrar el peso de la estructura,
como por ejemplo puede verse en las catedrales o iglesias.
Estructuras Entramadas: Estas son las más comunes ya que son las que utilizan la

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mayoría de los edificios que podemos ver en cualquier ciudad. Emplean una gran
cantidad de vigas, pilares, columnas y cimientos, es decir, una gran cantidad de
elementos horizontales y verticales para repartir y equilibrar el peso de la estructura.
Estas estructuras son más ligeras porque emplean menos elementos que las
abovedadas por ejemplo y así pueden conseguirse edificios de gran altura.
Estructuras Trianguladas: Las trianguladas se caracterizan como su propio nombre
indica por disponer sus elementos de forma triangular, suelen ser muy ligeras y
económicas. Suelen utilizarse para la construcción de puentes y naves industriales.
En estos casos hay dos formas que son las más utilizadas, la cercha y la celosía.

Estructuras Colgantes: Las estructuras colgantes o colgadas son aquellas que

utilizan cables o barras (tirantes) que van unidos a soportes muy resistentes
(cimientos y pilares). Los tirantes estabilizan la estructura, como puede verse por
ejemplo en los puentes colgantes.

Estructuras Laminares: Todas aquellas formadas por láminas resistentes que están
conectadas entre sí y que sin alguna de ellas la estructura se volvería inestable,
como pueden ser las carrocerías y fuselajes de coches y aviones.

Estructuras Geodésicas: Son estructuras poco comunes que están formadas por
hexágonos o pentágonos y suelen ser muy resistentes y ligeras. Son estructuras
que normalmente tienen forma de esfera o cilindro.

¿Cómo se unen las estructuras metálicas?

Tipos de uniones
Para que todos los elementos de la estructura metálica se comporten
perfectamente según se ha diseñado es necesario que estén ensamblados o unidos
de alguna manera. Para escoger el tipo de unión hay que tener en cuenta cómo se
comporta la conexión que se va hacer y cómo se va a montar esa conexión. Existen
conexiones rígidas, semirrígidas y flexibles. Algunas de esas conexiones a veces
necesitan que sean desmontables, que giren, que se deslicen, etc. Dependiendo de

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ello tendremos dos tipos de uniones fundamentales:

Por Soldadura: La soldadura es la más común en estructuras metálicas de acero y

no es más que la unión de dos piezas metálicas mediante el calor. Aplicándoles
calor conseguiremos que se fusionen las superficies de las dos piezas, a veces
necesitando un material extra para soldar las dos piezas. En el siguiente enlace
tienes los tipos de soldadura explicados: tipos de soldadura.

Por Tornillo: Los tornillos son conexiones rápidas que normalmente se aplican a
estructuras de acero ligeras, como por ejemplo para fijar chapas o vigas ligeras.

10
 1.3.- Proceso del diseño estructural

Existe un proceso creativo mediante el que se le da forma a un sistema estructural

para que cumpla una función determinada con un grado de seguridad razonable y
que tenga un comportamiento adecuado. Hay determinadas limitaciones que surgen
de la interacción con otros aspectos del proyecto en global. Entonces, la solución al
problema de diseño no se puede obtener mediante un procedimiento matemático
inflexible, donde se aplique de forma rutinaria unas determinadas reglas y fórmulas.

Diferenciamos tres fases: estructuración, estimación de las acciones y el análisis

estructural.

Fase de estructuración

Es probable que sea la fase más importante del diseño estructural. Esto se da
porque la optimización del resultado final del diseño depende en gran medida de la
destreza obtenida en adoptar la estructura esqueleto más adecuada para una
edificación en concreto.

En esta fase se da selección de los materiales que van a conformar la estructura,

se define el sistema estructural principal y el arreglo y las dimensiones preliminares

11
de los elementos estructurales más comunes. El objetivo será la adopción de la
solución óptima dentro de un conjunto de opciones de estructuración.

Fase de estimación de las acciones

Aquí se identificarán las acciones que se consideran que van a incidir sobre el
sistema estructural durante su vida útil. Entre estas acciones están: acciones
permanentes como la carga muerta, acciones variables como la carga viva,
acciones accidentales como el viento y el sismo.

Cuando se sabe de antemano que en el diseño se tienen que considerar X acciones

se puede seleccionar en base a la experiencia la estructuración más conveniente
para absorber dichas acciones.

Fase de análisis estructural

Proceso que lleva la determinación de la respuesta del sistema estructural ante la

solicitación de las acciones externas que puedan incidir sobre dicho sistema. La
respuesta de una estructura es su comportamiento bajo una acción determinada.
Para dar con esa respuesta tenemos que considerar los siguientes aspectos:

• Idealización de la estructura.
• Determinar las acciones de diseño.
• Determinar la respuesta de las acciones de diseño en el modelo elegido para
la estructura. Dimensionamiento.

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 1.4. Factores de seguridad y de carga.

Los factores de seguridad constituyen un diario en el diseño de ingeniería.

Los factores de seguridad o FOS, a menudo se publican en estándares técnicos.
Componentes para aeronaves tienen factores de seguridad de 2.5, estructuras para
puentes poseen un factor de seguridad entre 5 y 7. Hasta un simple perno tiene
un FOS de 8.5.

El factor de seguridad o FOS por las siglas en inglés de “Factor of Safety” también
conocido técnicamente como SF o “Safety Factor”. Determina la cantidad de
margen que debe ser diseñado en un producto para guardar distancia respecto a
su esfuerzo o carga de falla.

Se determina mediante la fórmula:

FOS = (Carga o Esfuerzo de uso)/(Carga o Esfuerzo de falla. )

El Factor de seguridad es el margen de seguridad requerido para una estructura

o componente de acuerdo con el código, la ley o los requisitos de diseño.

Si un puente se estima para un uso regular de 1.000 toneladas de carga sobre una
base diaria, la carga mínima por la cual debería estar diseñado es para 5.000
toneladas diarias. Un factor de seguridad de 5 resultará en un puente que puede
soportar 5 veces la carga operativa normal antes de fallar.

Si el factor de seguridad se incrementa, la cantidad de protección en el diseño se

aumenta, por lo cual al aumentar el factor de seguridad aumenta el coste del diseño.
Entonces, ¿cómo los diseñadores determinan el factor de seguridad óptimo a
utilizar en su diseño? Tratemos de responder a esta pregunta en los siguientes
párrafos.

¿Cómo se calcula el factor de seguridad?

Para determinar un factor de seguridad en una pieza o componente es importante

conocer el estrés que puede soportar el material del que está constituido. Estrés

13
en ingeniería no es otra cosa que la máxima presión interna que puede soportar un
material como el acero al aplicarle una fuerza externa antes de fallar.

Re-expresar la ecuación arriba indicada en términos de estrés nos lleva a decir que
el factor de seguridades la relación entre el estrés máximo o de falla, entre el
estrés típico o de trabajo. Un FOS menor a 1 indica que el diseño es inviable.
Un FOS de 2 determina que la estructura o componente fallará cuando trabaje al
doble de su esfuerzo típico.

Hay muchas variables a tomar en cuenta para estimar un factor de seguridad más
allá del estrés. Para determinar un FOS deben considerar circunstancias como:

• Materiales de los distintos componentes que integran el diseño.

• Calidad de la estructura en cuanto a los componentes y su acople.
• La tolerancia térmica o comportamiento ante cambios de temperatura.
• El deterioro por uso y si la pieza o estructura estará sujeta a mantenimiento
programado.
• Exposición a los factores climáticos, corrosión, humedad, salitre.

Revisa las leyes y normativa técnica aplicables al proyecto. El factor de

seguridad legalmente requerido es el factor de seguridad mínimo que se utilizará
para el diseño.

Lee los requisitos de diseño o las especificaciones contractuales de los códigos de

diseño a seguir. Usa cualquier factor de seguridad en los códigos de construcción o
en los códigos de diseño utilizados por el cliente.

Los productos pueden ser diseñados con un factor de seguridad más alto que lo
que se requiere por contrato, pero como mínimo debe cumplir con los términos del
contrato.

Determina si el material real que se utilizará en la fabricación fue probado o si un

material representativo fue probado mediante ensayos, pruebas a escala o
simulación.

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Averigua si los ensayos de materiales se llevaron a cabo en un laboratorio en la
temperatura ambiente o en condiciones idénticas a la operación del equipo.

Si el material de prueba se realizó en condiciones similares a las condiciones reales

de funcionamiento, utiliza un factor de seguridad de 1,3. Si la prueba de material fue
hecha en un laboratorio interior y las condiciones de funcionamiento serán
moderadamente difíciles utiliza un factor de seguridad entre 3 y 4.

Si todas las condiciones de seguridad han sido previstas, se trata de materiales

confiables, ampliamente probados y que operarán en condiciones no severas, utiliza
el factor de seguridad estándar de 1,25 a menos que se especifique lo contrario. El
cual puede redondear a 1,3 para asegurar un margen adecuado.

De acuerdo con "Mechanical Design Handbook" por Harold A. Rothbart, "Los

valores típicos de factores de diseño de seguridad van desde 1,0 (en contra de
rendimiento) en el caso de componentes de las aeronaves a 3 en aplicaciones
típicas de diseño de la máquina, a un 10 en el caso de algunos recipientes de
presión."

Al aumentar el factor de seguridad de un diseño, asegúrate de incluir el mayor peso

de los materiales añadidos, tales como soportes estructurales adicionales en
cualquier cálculo. Sé holístico en tus previsiones, por ejemplo, si las vigas de
soporte adicionales se añaden para soportar un techo cargado de nieve, asegúrate
de que los soportes de pared y la cimentación puedan soportar ese peso adicional.

15
 1.5 Método elástico

El análisis elástico global supone que el comportamiento de la estructura es elástico,

y consiguientemente el del material. Se funda en la hipótesis de que la deformación
del material en carga es lineal, sea cual sea la tensión; así́, se supone que la
deformación es proporcional a la tensión, o sea, que el material obedece la ley de
Hooke con todas las cargas (figura 1). Evidentemente deben considerarse las
propiedades verdaderas del material, especialmente la tensión de fluencia, y
posiblemente la resistencia, cuando se estudia si las fuerzas internas exceden o no
de la resistencia de las secciones y las barras.

Ya se ha dicho que en el análisis elástico global de estructuras isostáticas, las

fuerzas internas se hallan sólo con las ecuaciones de equilibrio estático. En
estructuras hiperestáticas las fuerzas de las barras deben cumplir las condiciones
de equilibrio y producir deformaciones compatibles con la continuidad elástica de la
estructura y con las condiciones de apoyo. Las ecuaciones de equilibrio no bastan
para hallar fuerzas desconocidas y necesitan el suplemento de relaciones
geométricas simples entre las deformaciones de la estructura. Estas relaciones se
denominan condiciones de compatibilidad porque aseguran que sean compatibles
las deformaciones geométricas de la estructura deformada.

También se requiere que los tipos de unión elegidos sean capaces de mantener,
prácticamente sin cambios, el ángulo inicial entre las barras unidas, es decir, se
presume que las uniones sean rígidas.

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Cuando se pueda aplicar la teoría de primer orden, las condiciones de equilibrio y
compatibilidad se expresan con referencia a la configuración inicial de la estructura
(sin deformación).

Las tensiones resultantes y los componentes de la reacción se pueden hallar

mediante dos métodos generales. El primero es el método de flexibilidad, en el que
se liberan fuerzas para que la estructura sea estáticamente determinada; las
incógnitas son las fuerzas. Estas se hallan asumiendo que la estructura liberada
experimenta deformaciones irregulares que se corrigen aplicando las fuerzas
adicionales que convenga (figura 2a).

El segundo planteamiento es el método de rigidez, en el que se restringe la

deformación para impedir el movimiento de las uniones, determinándose las fuerzas
necesarias para originar la restricción; entonces se permite que se produzcan
desplazamientos en las uniones hasta que hayan desaparecido las restricciones
ficticias. Una vez que se conocen los desplazamientos, se hallan las fuerzas

17
presentes en la estructura por superposición de los efectos de los desplazamientos
separados (figura 2b).

La estructura se puede analizar bien por el método de fuerzas o por el de los

desplazamientos. La solución en el método de fuerzas consiste en hallar las fuerzas
necesarias para restaurar la regularidad de la geometría; el análisis consiste en
despejar varias ecuaciones simultáneas, tantas como fuerzas desconocidas, que
son las que hay que liberar para hacer la estructura estáticamente determinada. En
el método de los desplazamientos las incógnitas son los posibles desplazamientos
y rotaciones de las uniones. El número de fuerzas de restricción que se añadan a la
estructura es igual al número de desplazamientos posibles de las uniones, e
igualmente, el análisis se hace despejando un sistema de ecuaciones.

18
Cuando sea necesario contar con los efectos de segundo orden (alinealidad
geométrica), se aplicará la teoría de segundo orden consistente en cálculos
iterativos. Como en este caso no se permite el principio de superposición, debe
acudirse a un reparto de cargas especificado, que se incrementa por pasos
mediante un multiplicador de carga (figura 3). Se escogen incrementos tan
pequeños que permitan suponer un comportamiento lineal durante este aumento de
la carga.

19
La configuración deformada que se obtiene al acabar cada aumento especificado
de la carga es la geometría de referencia para el siguiente paso. Así́ pues, la teoría
elástica de segundo orden consiste en resolver una sucesión de análisis de primer
orden de una estructura cuya geometría cambia en cada paso con respecto a los
anteriores. Estos cálculos pronto se hacen inmanejables a mano y se necesitan
programas informáticos. Estos programas suelen fundarse en el método de rigidez
-llamado de desplazamiento– por ser más fácil definir la estructura determinada
cinematicamente, que sirve de geometría de referencia.

Casi todos los códigos y normas permiten hallar las fuerzas internas de las
estructuras de geometría regular no lineal mediante análisis elástico que luego se
amplía, si es necesario, para incluir los efectos de la inestabilidad. Este
planteamiento parece incompatible con el rigor teórico al no ser aplicable el principio
de superposición, pero ofrece al calculista la posibilidad de valerse de programas
normalizados de análisis de pórticos, o sea, elásticos lineales, al menos en el
anteproyecto.

Los códigos y normas permiten en ciertas circunstancias una redistribución limitada

de los momentos. Es decir, se puede modificar el diagrama del momento elástico
de un 5 a un 15% del pico del momento elástico, siempre que los momentos y
cortantes que resulten del cálculo permanezcan en equilibrio con las cargas

20
exteriores aplicadas (figura 4). Por lo tanto, aunque se mantenga de hecho el
equilibrio, se viola un tanto la compatibilidad elástica de la estructura. Puede
pensarse que este concepto de redistribución de momentos es un reconocimiento
muy limitado del potencial que existe dentro de las estructuras hiperestáticas para
soportar cargas superiores a las que requiere la plena resistencia a la flexión de las
barras solo en el punto más crítico. Se llama la atención sobre el hecho de que esto
sólo es posible si no se descarga después de alcanzarse la máxima resistencia
local; por lo tanto se requiere cierta ductilidad en el comportamiento de la sección
transversal, que explica el motivo para limitar el proceso a los perfiles compactos.

Se hace hincapié́ en que puede mantenerse la hipótesis de comportamiento de

carga-deformación lineal tanto en el análisis elástico de primer orden como en el de
segundo orden, incluso cuando la resistencia de la sección es resistencia plástica.

21
 1.6 Método plástico

Es conocido el hecho de que los elementos estructurales no cumplen, por diversas

causas, con las ecuaciones lineales en que se basa la Teoría de la Elasticidad.
También es cierto que la experiencia y los ensayos nos indican que esta puede
utilizarse con aproximación dentro de ciertos rangos de cargas. Fuera de dichos
límites y para cargas cercanas al colapso de la estructura, los estados de
solicitaciones de los elementos que la componen obedecen a leyes distintas que
entran dentro del campo de la plasticidad o de la elasto-plasticidad. Con el objeto
de conocer el verdadero Coeficiente de Seguridad de la Estructura es entonces muy
importante conocer la Carga Límite o Carga de Rotura que produce el colapso de la
estructura y el estado de solicitaciones en ese instante, razón por la cual el Ingeniero
debe estar familiarizado con los elementos básicos de los Métodos de Análisis
Plástico. Sobre la base de la teoría y práctica que sustentan a dicho Método, los
reglamentos los han ido admitiendo en ciertos casos y en otros dan ciertas
libertades al Calculista, como por ejemplo la de rebajar a un porcentaje dado los
momentos flectores en los apoyos intermedios de una viga continua de Hormigón
Armado. Debemos aquí distinguir que estamos refiriéndonos al Análisis Plástico de
Estructuras (cálculo de solicitaciones) y no al cálculo de rotura de una sección
(dimensionamiento).

22
 La teoría a desarrollar se basa en la
curva tensión- deformación de un
material ideal elasto-plástico como el de
la figura, muy similar al de hierro dulce,
pero que puede ser ampliado a otros
materiales con errores aceptables para
el análisis de estructuras. Hipótesis de mayor complejidad no están en los
objetivos del curso. Denominamos como AB un tramo perfectamente elástico
limitado por σf; εf (tensión y deformación de fluencia) y con BC un campo
perfectamente plástico (σf) que termina en C con una deformación especifica de
rotura εr. Demás está decir que al ingresar al campo plástico no es de aplicación
el Principio de Superposición. Si pudiéramos realizar una experiencia sobre una
viga de dos tramos sometida a una carga creciente P y medimos la flecha un
determinado punto encontraríamos un diagrama p–f como el de la figura
siguiente.

Más adelante se explicará el fenómeno, pero

podemos anticipar que hasta A toda la viga se
comporta como elástica. Al llegar a A se produce
una rotula plástica en el apoyo intermedio. Al llegar
al punto B se producirán dos rotulas plásticas en los
tramos, produciéndose el colapso, como el de la figura, ya que todo el sistema
se ha convertido en un mecanismo (inestable) La otra hipótesis básica que
adoptamos es que aun dentro del fenómeno plástico en un elemento sometido
a flexión las secciones planas permanecen planas luego de la deformación.

23
Sea un momento a aplicar creciente M1 < M2 < M3 < M4 < M5 ...con un diagrama
idealizado tal que se cumple: Para ε ≤ εf σ = E ⋅ ε Para ε ≥ εf σ = σf Para M1 toda la
sección tiene f ε < ε y por lo tanto en toda la sección σ < σf Para M2 la fibra extrema
alcanza εf y por lo tanto la tensión extrema será σf siendoσ < σf en todos los demás
puntos. Para M3 se tendrá f ε ≥ ε en todo el sector y3 y por lo tanto ese sector estará
plastificado con σ = σf quedando el sector central dentro del campo elástico. Es
inmediato que para M4 y M5 crecientes se incrementara la zona plastificada cercana
a los bordes, hasta que en el límite (con un pequeño error) podemos considerar que
la sección se plastifica totalmente. En ese instante si aumentamos el momento
externo, el mismo no podrá ser equilibrado por aumento de tensiones internas. Este
diagrama corresponde al momento plástico resistente Mp, que es mayor al
calculado elásticamente, cuando la primera fibra llega a la tensión σf (M2)

24
 1.7. Introducción a los estados límite del diseño.

Un estado límite es una condición que representa el límite estructural de utilidad.

Los estados limite pueden ser dictados por los requisitos funcionales como por
ejemplo las deflexiones máximas; pueden ser conceptuales, tales como la
articulación plástica o la formación de un mecanismo; o puedes representar un
colapso real de una parte o de la totalidad de la estructura, tal como la fractura o la
inestabilidad de un miembro. Los criterios de diseño garantizan que un estado límite
se viola solamente con una probabilidad muy pequeña aceptable, seleccionando los
factores de carga y de resistencia y las cargas nominales, así como las resistencias
nominales que se supone no serán excedidas.

Se aceptan dos clases de estados límite: los de resistencia y los de servicio. La

especificación LRFD, como otros muchos códigos estructurales, está más dirigida
hacia los estados límite de resistencia por consideraciones lógicas de seguridad
pública, de la vida, desmembramiento de seres humanos, etc. Esto no significa que
los estados límite de servicio no sean importantes para el diseñador quien debe
igualmente garantizar el comportamiento funcional y la economía del diseño. Sin
embargo, estas últimas consideraciones dependen más del criterio individual, y es
por esta razón que las especificaciones están más dirigidas haca el trabajo con los
estados límite de resistencia que con los estados límites de servicio.

Los estados límite de resistencia varían de un elemento a otro e incluso pueden

aplicarse varios estados límite a un solo elemento. Los estados límite de resistencia
más comunes son: la iniciación de la fluencia, la formación de una articulación
plástica, la formación de un mecanismo plástico, la inestabilidad del pórtico o de un
elemento, el pandeo lateral o torsional, el pandeo local, la fractura por tensión, el
desarrollo de fisuras por fatiga, la inestabilidad por deflexión, la inestabilidad por
deformación plástica y la deformación excesiva. Los estados límite de servicio más
comunes incluyen las deflexiones elásticas, las vibraciones inaceptables y las
deformaciones permanentes.

EL LRFD (Load and Resistance factor design) es un método que se utiliza para el
diseño de estructuras de acero, este nos permite hacer de una manera más eficaz
25
nuestros proyectos. El acero es un material utilizado desde hace entre 2000 y 300
años, pero jamás en producción en masa ya que no se contaba con la tecnología ni
con la suficiente capacidad del ser humano, solamente lo utilizaban para ocasiones
especiales, sino al siglo XIX se creó un método de producción económica. Se dice
que descubrieron el acero mientras reforzaban hierro con más capas de acero y en
una de tantas veces como este no era solamente hierro también tenía otros
elementos que no se contaba con ellos al hacer reacción con las demás capas
crearon acero.

LRFD

Las cargas de trabajo o servicio (Qi) se multiplican por ciertos factores de carga o
seguridad (λi–siempre mayores que 1.0)

Las cargas factorizadas usadas para el diseño de la estructura.

Las magnitudes de los factores de carga varían, dependiendo del tipo de

combinación de las cargas.

La estructura se proporciona para que tenga una resistencia última de diseño

suficiente para resistir las cargas factorizadas.

Esta resistencia es la resistencia teórica o nominal (Rn) del miembro estructural,

multiplicada por un factor de resistencia (φ‐siempre menor que 1.0)

La expresión para el requisito de seguridad estructural es:

Σλi Qi≤φRn

(Suma de los productos de los efectos de las cargas y factores de carga) ≤(factor
de resistencia)(resistencia nominal)

(Los efectos de las cargas) ≤(la resistencia o capacidad del elemento estructural)

Donde

26
U –la carga última

D –cargas muertas (Dead load)

L –cargas vivas (Live load)

Lr –cargas vivas en techos (Roof Live load)

S –cargas de nieve (Snow load)

R –carga inicial de agua de lluvia o hielo (Rain water or ice load)

W –fuerzas de viento (Wind load)

E –Fuerzas de Sismo (Earthquake load)

Se base en los conceptos de estados límite.

El estado límite es para describir una condición en la que una estructura o parte de
ella deja de cumplir su pretendida función.

Estados de límite:

Los estados límite de resistencia: Se basan en la seguridad o capacidad de carga

de las estructuras e incluyen las resistencias plásticas, de pandeo, de fractura, de
fatiga, de volteo, etc.

Los estados límite de servicio: Se refieren al comportamiento de las estructuras bajo

cargas normales de servicio y tienen que ver con aspectos asociados con el uso y
ocupación, tales como deflexiones excesivas, deslizamientos, vibraciones y
agrietamientos.

Factores de Resistencia

La resistencia última de una estructura depende en la resistencia de los materiales,

las dimensiones, la mano de obra y no puede calcular exactamente

Que puede influir

1. Imperfecciones en las teorías de análisis

27
 2. A variaciones en las propiedades de los materiales

3. A las imperfecciones en las dimensiones de los elementos estructurales

Para hacer esta estimación, se multiplica la resistencia última teórica (resistencia

nominal) de cada elemento por un factor Q, de resistencia.

28
 1.8 Investigación de especificaciones de sistemas y perfiles
estructurales de vanguardia

Los primeros perfiles estructurales hechos en Estados Unidos, en 1819, fueron

ángulos de hierro laminados. Las vigas I de acero se laminaron por primera vez en
ese país en 1884 y la primera estructura reticular (el edificio de la Home Insurance
Company de Chicago) fue montada ese mismo año. El crédito por inventar el
“rascacielos” se le otorga generalmente al ingeniero William LeBaron Jenny, que
ideó esta estructura, aparentemente durante una huelga de albañiles. Hasta ese
momento los edificios altos en Estados Unidos se construían con muros de carga
de ladrillos de varios pies de espesor. (Mc Cormac, 2013)

Para los muros exteriores de este edificio de 10 niveles, Jenny usó columnas de
hierro colado recubiertas por ladrillos. Las vigas de los seis pisos inferiores se
fabricaron con hierro dulce, en tanto que se usaron vigas de acero estructural para
los pisos superiores. El primer edificio totalmente armado con acero estructural fue
el segundo edifico de la Rand-McNally, terminado en 1890 en Chicago. Un aspecto
importante de la torre Eiffel, de 985 pies de altura y construida con hierro dulce en
1889, fue el uso de elevadores para pasajeros

Accionados mecánicamente. La disponibilidad de estas máquinas, junto con la idea

de Jenny relativa a la estructuración reticulada, condujo a la construcción de miles
de edificios altos en todo el mundo en el siglo pasado. (Mc Cormac, 2013)

Durante esos primeros años, diversas laminadoras fabricaron sus propios perfiles y
publicaron catálogos con las dimensiones, pesos y otras propiedades de esas
secciones. En 1896, La Association of American Steel Manufacturers (Asociación
Estadounidense de Fabricantes de Acero) (ahora el American Iron and Steel
Institute, o AISI) (Instituto Estadounidense del Hierro y el Acero) hizo los primeros
esfuerzos para estandarizar los perfiles. En la actualidad casi todos los perfiles
estructurales se encuentran estandarizados, aunque sus dimensiones exactas
pueden variar un poco de laminadora a laminadora. El acero estructural puede
laminarse en forma económica en una gran variedad de formas y tamaños sin

29
cambios apreciables en sus propiedades físicas. Generalmente los miembros
estructurales más convenientes son aquellos con grandes momentos de inercia en
relación con sus áreas. Los perfiles I, T, y C, que son de uso tan común, se sitúan
en esta clase. (Mc Cormac, 2013)

Por lo general los perfiles de acero se designan por la forma de sus secciones
transversales. Por ejemplo, se tienen perfiles en ángulo, tes, zetas y placas. Sn
embargo, es necesario hacer una distinción clara entre las vigas estándar
americanas (llamadas vigas S) y las vigas de patín ancho (llamadas vigas W), ya
que ambas tienen la forma de I. La superficie interna del patín de una sección W es
paralela a la superficie externa o bien, casi paralela con una pendiente máxima de
1 a 20 en el interior, dependiendo del fabricante. Las vigas S, que fueron los
primeros perfiles de vigas laminadas en Estados Unidos, tienen una pendiente de 1
a 6 en la superficie interior de sus patines. Debe notarse que los espesores
constantes (o casi constantes) de los patines de las vigas W, a diferencia de los
patines ahusados de las vigas S, facilitan las conexiones. Las vigas de patín ancho
representan hoy en día casi el 50% de todos los perfiles estructurales laminados.
Los usos de los diversos perfiles se expondrán en los siguientes capítulos. Los
manuales de estructuras de acero son: Steel Construction Manual (Manual de
Construcción en Acero), publicado por el AISC (American Institute of Steel
Construction: Instituto Estadounidense de la Construcción en Acero). A este
manual, que proporciona información detallada sobre los perfiles estructurales de
acero, también llamado “el Manual del AISC”, el “Manual del acero”, o simplemente,
el “Manual”. Se basa en la Specification for Structural Steel Buildings de 2010
(Especificación para los Edificios en Acero Estructural) (ANSI/AISC 360-10) (en lo
sucesivo, “la Especificación AISC”), publicada por el AISC el 22 de junio de 2010.
(Mc Cormac, 2013)

30
Fig1.Perfiles laminados de acero. ”Diseño de estructuras de acero”.

Los perfiles estructurales se identifican mediante un cierto sistema descrito en el

Manual para usarse en planos, especificaciones y diseños. Este sistema está
estandarizado de modo que todos los molinos de acero puedan usar la misma
nomenclatura para propósitos de órdenes, facturación, etc. Además, actualmente
se procesa tanto trabajo en computadoras y otros equipos automatizados que es
necesario tener un sistema a base de números y letras que pueda imprimirse por
medio de un teclado estándar (a diferencia del viejo sistema en donde ciertos
símbolos se usaban para ángulos, canales, etc.). Ejemplos de este sistema de
identificación son los siguientes: (Mc Cormac, 2013)

1. Una W27 * 114 es una sección W con 27 plg aproximadamente de peralte y peso
de 114 lb/pie. 2. Una S12 * 35 es una sección S con 12 plg de peralte y peso de 35
lb/pie. 3. Una HP12 * 74 es una sección usada como pilote de carga con 12 plg
aproximadamente de peralte y peso de 74 lb/pie. Los pilotes de carga se hacen con
laminados regulares W, pero con almas más gruesas para resistir mejor el impacto
del hincado del pilote. El ancho y el peralte de estas secciones son
aproximadamente iguales, y sus patines y almas tienen espesores iguales o casi
iguales. 4. Una M8 * 6.5 es una sección diversa con 8 plg de peralte y peso de 6.5
lb/pie. Forma parte de un grupo de miembros estructurales tipo H con doble simetría
que no puede clasificarse por sus dimensiones como sección W, S o bien HP, ya

31
que la pendiente de sus patines interiores es diferente de 16 2/3 por ciento. 5. Una
C10 * 30 es una canal con 10 plg de peralte y peso de 30 lb/pie.

6. Una MC18 * 58 es una canal diversa con 18 plg de peralte y peso de 58 lb/pie
que no se puede clasificar por sus dimensiones como C. 7. Una HSS14 * 10 * 5/8
es una sección estructural rectangular hueca de 14 plg de peralte, 10 plg de ancho,
con un espesor de pared de 5/8 plg. Pesa 93.10 lb/pie. También se dispone de
secciones HSS cuadradas y redondas. 8. Un L6 * 6 * 1/2 es un ángulo de lados
iguales, cada uno de 6 plg de longitud y 1/2 plg de espesor. 9. Una WT18 * 151 es
una te que se obtiene al cortar en dos una W36 * 302. Este tipo de sección se conoce
como te estructural. 10. Las secciones rectangulares de acero se clasifican como
placas anchas o barras estrechas .Las únicas diferencias entre las barras y las
placas son el tamaño y el procedimiento de producción. Históricamente, a las piezas
planas se les ha denominado barras si tienen 8 plg o menos de ancho. Son placas
si tienen un ancho mayor a 8 plg. Las tablas 1-29, 2-3 y 2-5 en el Manual AISC
suministran información sobre las barras y las placas. Generalmente, el espesor de
una barra o de una placa se especifica aproximando al 1/16 más cercano para
espesores menores a 3/8 plg, aproximando al 1/8 más cercano para espesores
entre 3/8 y 1 plg, y al 1/4 más cercano para espesores mayores a 1 plg. Una placa
generalmente se designa por su espesor, su ancho y su longitud, en ese orden; por
ejemplo, una PL1/2 * 10 * 1 pie 4 plg tiene un espesor de 1/2 plg, 10 plg de ancho y
16 plg de longitud. En realidad, en la actualidad el término placa se usa casi
universalmente, ya sea que el miembro se fabrique a partir de una placa o de una
barra. La hoja y la tira generalmente son más delgadas que las barras y las placas.
El estudiante debe consultar el Manual del Acero para obtener información sobre
otros perfiles. Aquí se presentará información detallada sobre éstas y otras
secciones cuando sea necesario. En la Parte 1 del Manual, se tabulan las
dimensiones y las propiedades de los perfiles W, S, C y otros. Las dimensiones de
los miembros se dan en forma decimal (para uso de los diseñadores) y en fracciones
al dieciseisavo de pulgada más próximo (para uso de los técnicos, dibujantes y
detallistas del acero). Se proporcionan también, para el uso de los diseñadores,
elementos tales como los momentos de inercia, los módulos de sección, los radios

32
de giro y otras propiedades de la sección transversal que se analizarán más
adelante en este texto. (Mc Cormac, 2013)

 Perfiles de lámina delgada de acero doblados en frío.

Además de los perfiles de acero laminados en caliente analizados en la sección

previa, existen algunos perfiles de acero rolados en frío. Éstos se fabrican doblando
láminas delgadas de acero de bajo carbono o baja aleación en prácticamente
cualquier sección transversal deseada. Estos perfiles, que pueden utilizarse para
los miembros más ligeros suelen usarse en algunos

Tipos de techos, pisos y muros y varían en espesores entre 0.01 hasta

aproximadamente 0.25 plg. Los perfiles más delgados se usan con mucha
frecuencia para algunos paneles estructurales. Si bien el trabajado en frío reduce
algo la ductilidad, también incrementa en alguna medida la resistencia. Bajo ciertas

condiciones, las especificaciones de diseño permitirán el uso de tales resistencias

superiores. Las losas de concreto para piso frecuentemente se cuelan sobre
cubiertas de acero doblado que sirven como cimbras económicas para el concreto
húmedo y que se dejan en el sitio después de que el concreto fragua. Se dispone
de varios tipos de estas cubiertas. Las secciones con las celdas más profundas
tienen

Fig2.Perfiles doblados en frío. ”Diseño de estructuras de acero”.

33
Fig3.Algunos tipos de cubiertas de acero. ”Diseño de estructuras de acero”.

La útil característica de que los conductos eléctricos y mecánicos pueden alojarse

en ellas. En este tipo de construcción, las vigas de acero se convierten en
compuestas con las losas de concreto suministrando transferencia al cortante entre
las dos para que actúen conjuntamente como una unidad. (Mc Cormac, 2013)

 Aceros estructurales modernos.

Las propiedades del acero pueden cambiarse en gran medida variando las
cantidades presentes de carbono y añadiendo otros elementos como silicio, níquel,
manganeso y cobre. Un acero que tenga cantidades considerables de estos últimos
elementos se denominará acero aleado. Aunque estos elementos tienen un gran
efecto en las propiedades del acero, las cantidades de carbono y otros elementos
de aleación son muy pequeños. Por ejemplo, el contenido de carbono en el acero
es casi siempre menor que el 0.5% en peso y es muy frecuente que sea de 0.2 a
0.3 por ciento. (Mc Cormac, 2013) La composición química del acero es de suma
34
importancia en sus efectos sobre sus propiedades tales como la soldabilidad, la
resistencia a la corrosión, la

Resistencia a la fractura frágil, etc. La ASTM especifica los porcentajes exactos

máximos de carbono, manganeso, silicio, etc., que se permiten en los aceros
estructurales. Aunque las propiedades físicas y mecánicas de los perfiles de acero
las determina principalmente su composición química, también influye en ellas,
hasta cierto punto, el proceso de laminado, la historia de sus esfuerzos y el
tratamiento térmico aplicado. En las décadas pasadas, un acero estructural al
carbono designado como A36 y con un esfuerzo mínimo de fluencia Fy = 36 klb/plg2,
era el acero estructural comúnmente usado. Sin embargo, más recientemente, la
mayoría del acero estructural usado en Estados Unidos se fabrica fundiendo acero
chatarra en hornos eléctricos. Con este proceso puede producirse un acero de 50
klb/plg2, A992, y venderse a casi el mismo precio que el acero A36. (Mc Cormac,
2013)

Los aceros de 50 klb/plg2 son los que predominan en uso actualmente. De hecho,
algunas de las laminadoras de acero hacen un cargo extra por las secciones W si
van a consistir de acero A36. Por otro lado, ocasionalmente ha sido difícil obtener
los ángulos de 50 klb/plg2 sin pedidos especiales a las laminadoras de acero. Como
resultado, todavía se usan con frecuencia los ángulos A36. Además, las placas de
50 klb/plg2 pueden costar más que el acero A36. En décadas recientes los
ingenieros y arquitectos continuamente requieren aceros más fuertes, aceros con
mayor resistencia a la corrosión, con mejores propiedades de soldabilidad y
diversas características. Las investigaciones realizadas por la industria acerera
durante este periodo han proporcionado varios grupos de nuevos aceros que
satisfacen muchas de las demandas. Actualmente existe una gran cantidad de
aceros clasificados por la ASTM e incluidos en la especificación AISC. Los aceros
estructurales generalmente se agrupan en varias clasificaciones principales de la
ASTM: los aceros al carbono A36, A53, A500, A501 y A529; los aceros de baja
aleación y de alta resistencia A572, A618, A913 y A992, y los aceros de baja
aleación y alta resistencia y resistentes a la corrosión A242, A588 y A847. En la

35
Parte 2 del Manual se presenta bastante información para cada uno de estos
aceros. Las siguientes secciones incluyen algunas observaciones generales acerca
de estas clasificaciones del acero. (Mc Cormac, 2013)

1. Aceros al carbono.

Estos aceros tienen como principales elementos de resistencias al carbono y al

manganeso en cantidades cuidadosamente dosificadas. Los aceros al carbono
tienen sus contenidos limitados a los siguientes porcentajes máximos: 1.7% de
carbono, 1.65% de manganeso, 0.60% de silicio y 0.60% de cobre. Estos aceros se
dividen en cuatro categorías, dependiendo del porcentaje de carbono: (Mc Cormac,
2013)

a. Acero de bajo contenido de carbono: 6 0.15%. b. Acero dulce: 0.15 a 0.29%. (Los
aceros estructurales al carbono quedan dentro de esta categoría.) c. Acero medio
al carbono: 0.30 a 0.59%. d. Acero con alto contenido de carbono: 0.60 a 1.70%.

2. Aceros de alta resistencia y baja aleación.

Existe un gran número de aceros de este tipo clasificados por la ASTM. Estos aceros
obtienen sus altas resistencias y otras propiedades por la adición, aparte del
carbono y manganeso, de uno a más agentes de aleación como el columbio,
vanadio, cromo, silicio, cobre y níquel. Se incluyen aceros con esfuerzos de fluencia
comprendidos entre 40 klb/plg2 y 70 klb/plg2. Estos aceros generalmente tienen
mucha mayor resistencia a la corrosión atmosférica que los aceros al carbono. El
término baja aleación se usa arbitrariamente para describir aceros en los que el total
de elementos de aleación no excede el 5% de la composición total del acero. (Mc
Cormac, 2013)

3. Aceros estructurales de alta resistencia, baja aleación y resistentes a la corrosión

atmosférica.

Cuando los aceros se alean con pequeños porcentaje de cobre, se vuelven más
resistentes a la corrosión. Cuando se exponen a la atmósfera, las superficies de
estos aceros se oxidan y se les forma una película adhesiva muy comprimida
(conocida también como “pátina bien adherida” o “capa de óxido”), que impide una
36
mayor oxidación y se elimina así la necesidad de pintarlos. Después de que ocurre
este fenómeno (en un periodo de 18 meses a 3 años, depende del tipo de
exposición, por ejemplo rural, industrial, luz solar directa o indirecta, etc.), el acero
adquiere un color que va del rojo oscuro al café y al negro. Supuestamente, el primer
acero de este tipo lo desarrolló en 1933 la U. S. Steel Corporation para darle
resistencia a los carros de ferrocarril, que transportaban carbón y en los que la
corrosión era muy intensa. Estos aceros tienen gran aplicación, particularmente en
estructuras con miembros expuestos y difíciles de pintar como puentes, torres de
transmisión eléctrica, etc., sin embargo, no son apropiados para usarse en lugares
donde queden expuestos a brisas marinas, nieblas o que estén continuamente
sumergidos en agua (dulce o salada) o el suelo, o donde existan humos industriales
muy corrosivos. Tampoco son adecuados en áreas muy secas, como en algunas
partes del oeste de Estados Unidos. Para que a estos aceros se les forme la pátina
deben estar sujetos a ciclos de humedad y resequedad, de otra manera seguirán
teniendo la apariencia de acero sin pintar (Mc Cormac, 2013).

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