UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE INGENIERÍA MINAS

 Curso: Servicios Auxiliares Mineros

 Tema: Diseño de Red de Distribución de Aire Comprimido

 Ciclo: VII

 Semestre: 2018-1

 Estudiante: Matias Chunga Dennis Augusto.

 Docente: Dr. Ing. Glicerio Taype Quintanilla

 Fecha de entrega: 26 de Julio

Castilla, Piura - 2018

 I. INDICE

II. INTRODUCCIÓN…………………………………………………………..3

III. OBJETIVOS………………………………………………………………...4

3. AIRE…………………………………………………………………..………5

3.1AIRE EN GENERAL…………………………………………………..6

3.2 TIPOS DE COMPRESIÓN…………………………………………...7

3.3 TRATAMIENTO DEL AIRE COMPRIMIDO……………………….13

4. ANALISIS DE AIRE COMPRIMIDO……………………………………..18

4.1 EL AIRE COMPRIMIDO…………………………………………….19

4.2 PROPIEDADES………………………………………………………20

4.3 TRATAMIENTO DEL AIRE COMPRIMIDO……………………….22

5. RED DE AIRE COMPRIMIDO…………………………………………………29

5.1 DESCRIPCIÓN GENERAL Y COMPONENTES DE UNA RED DE AIRE

COMPRIMIDO…………………………………………………………30

5.2 CONFIGURACIÓN DE LAS REDES DE AIRE COMPRIMIDO…….33

5.3 PRODUCCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO…………………………….35

5.4 CONDUCTORES DE TUBERIA PRINCIPAL………………………...38

5.5 INTALACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO……………………………...41

5.6 CONDICIONES DE INSTALACIÓN…………………………………..41

5.7 REDES DE DISTRIBUCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO……………...47

5.8 PARAMETROS QUE DECIDEN EN UNA INSTALACIÓN DE AIRE

COMPRIMIDO………………………………………………………….49

6 REFERENCIAS…………………………………………………………...50
 I. INTRODUCCIÓN

Diseño de red de distribución de aire comprimido en mina, es un proceso en la cual se

inicia una instalación, pudiendo ser una instalación básica de aire comprimido. Para poder

realizar un diseño de distribución .de red abierta, cerrada o interconectada se deben tener en

cuenta los siguientes parámetros: presión, caudal, pérdidas de carga, velocidad de circulación.

Un buen diseño de la red de aire comprimido, y su aprovechamiento desde el punto de

vista de la recuperación energética, es de gran importancia a la hora de reducir costos y de

asegurar un buen funcionamiento durante la vida útil de la instalación.

 OBJETIVOS

 Diseñar las redes de distribución de aire comprimido

 Determinar los componentes del sistema de la red de distribución

 Realizar el levantamiento de los diagramas de proceso e instrumentación del sistema de aire

comprimido.

 Estudiar el aprovechamiento energético del sistema de producción de aire comprimido

Capítulo 3. AIRE

3.1 Aire en general

3.2 Tipos de compresión

3.3 Tratamiento del aire comprimido

3.1 AIRE

Aire en general

El aire es una mezcla de gas incoloro, inodoro e insípido. Es una mezcla de muchos

gases, pero está compuesta principalmente por nitrógeno (78%) y oxígeno (21%). Esta

composición es relativamente constante, desde el nivel del mar hasta una altitud de 25

kilómetros.

Aire atmosférico siempre está más o menos contaminado con partículas sólidas, por

ejemplo, polvo, arena, hollín y cristales de sal. El grado de contaminación es mayor en

zonas pobladas y menor en las zonas rurales y a mayor altitud.

Aire húmedo

El aire puede considerarse como una mezcla de aire seco y vapor de agua.

El aire que contiene vapor de agua se llama aire húmedo, pero la humedad del aire puede

variar dentro de amplios límites. Los extremos son completamente aire seco y aire saturado de

humedad. La máxima presión de vapor de agua que el aire puede contener aumenta con el

aumento de las temperaturas. Una presión de vapor de agua máxima corresponde a cada

temperatura.

El aire no contiene normalmente tanto vapor de agua que el que se alcanza a la presión

máxima. La presión de vapor relativa (también conocido como humedad relativa) es un estado

entre la presión parcial de vapor real y la presión saturada a la misma temperatura.

El punto de rocío es la temperatura cuando el aire está saturado con vapor de agua.

Posteriormente, si la temperatura cae, el agua se condensa. El punto de rocío atmosférico es la

temperatura en que comienza a condensar el vapor de agua a presión atmosférica. La presión

del punto de rocío es la temperatura equivalente con mayor presión. Se aplica la siguiente

relación:
 (𝑃 − 𝜑 ∗ 𝑃𝑠) ∗ 𝑉 = 𝑅𝑎 ∗ 𝑚𝑎 ∗ 𝑇

𝜑 ∗ 𝑃𝑠 ∗ 𝑉 = 𝑅 𝑣 ∗ 𝑚𝑣 ∗ 𝑇

P: Presión total absoluta (Pa)

Ps: Presión de saturación a la temperatura actual (Pa)

𝜑: Presión relativa de vapor

V: Volumen total de la mezcla de aire (m3)

𝑅𝑎: Constante del gas para aire seco = 287 J/(kg*K)

𝑅𝑣: Constante del gas para vapor de agua = 462 J/(kg*K) ma: Masa del aire seco

(kg)

𝑚𝑣: Masa del vapor de agua

T: Temperatura absoluta de la mezcla de aire (K)

3.2 TIPOS DE COMPRESIÓN

Dos principios básicos

Existen dos principios genéricos para la compresión de aire (o gas): compresión dinámica

y compresión de desplazamiento positivo. Compresores de desplazamiento positivo incluyen,

por ejemplo, compresores reciprocantes (pistón), compresores de tipo orbital (scroll) y

diferentes tipos de compresores rotativos (tornillo, diente, etc.).

En compresión de desplazamiento positivo, el aire se distribuye en una o más cámaras

de compresión, los cuales son cerrados después de su ingreso. Gradualmente disminuye el

volumen de cada cámara y el aire se comprime internamente. Cuando la presión ha alcanzado

la relación de diseño, una válvula se abre y el aire se descarga en el sistema de salida debido a
la continua reducción del volumen de la cámara de compresión.

En compresión dinámica, el aire se distribuye entre los módulos en un propulsor de

compresión de rápida rotación y se acelera a una velocidad alta. El gas es luego descargado a

través de un difusor, donde la energía cinética se transforma en presión estática. La mayoría de

compresores dinámicos son turbocompresores con un patrón de flujo axial o radial. Todos están

diseñados para caudales de gran volumen.

Compresores de desplazamiento positivo

Una bomba de bicicleta es la forma más simple de un compresor de desplazamiento

positivo, donde el aire se distribuye en un cilindro y es comprimido por un pistón móvil.

El compresor de pistón tiene el mismo principio de funcionamiento y utiliza un pistón,

cuyo movimiento hacia adelante y hacia atrás se logra mediante una biela y una rotación del

cigüeñal. Si sólo se utiliza uno de los lados del pistón de compresión se denomina un

compresor de acción simple. Si se utilizan ambos lados del pistón, el compresor es de doble

acción.

La relación de presión es la relación entre la presión absoluta en los lados de entrada y

salida. En consecuencia, una máquina que ingresa aire a presión atmosférica (1 bar (a) y lo

comprime a 7 bar tiene una relación de presión de (7 + 1) / 1 = 8.)

Un compresor de desplazamiento positivo es una máquina con un caudal constante y una

presión variable. Un compresor de desplazamiento proporciona una mayor relación de presión

incluso a una velocidad baja.

Un compresor de desplazamiento encierra un volumen de gas o aire y, a continuación,

aumenta la presión por la reducción del volumen cerrado mediante el desplazamiento de uno o

más miembros en movimiento.

Compresores de tornillo de doble hélice

El principio de un compresor rotativo de desplazamiento en forma de doble hélice fue

desarrollado durante la década de 1930, cuando se requería un compresor rotativo con flujo

estable bajo diferentes condiciones de presión y alto caudal.

Las partes principales del elemento de tornillo de doble hélice son los rotores machos y

hembras, los cuales rotan en direcciones opuestas mientras el volumen entre ellos disminuye.

Cada elemento de tornillo tiene una relación fija en su construcción, la relación de presión que

depende de su longitud, el tono de la hélice y la forma del puerto de descarga. Para lograr la

máxima eficiencia, la proporción de generación de presión debe ser adaptada a la presión de

trabajo necesaria.

El compresor de tornillo generalmente no está equipado con válvulas y no tiene fuerzas

mecánicas que causan desequilibrio. Esto significa que puede trabajar a una velocidad del eje

y puede combinar un gran caudal con pequeñas dimensiones exteriores. Una fuerza axial

actuando, dependiente de la diferencia de presión entre la entrada y salida, debe superarse por

los rodamientos.

Compresores de tornillo libre de aceite

Los compresores de tornillo gemelos de doble hélice anteriores tenían un perfil de

rotor simétrico y no utilizaron ningún líquido refrigerante dentro de la cámara de

compresión. Estos fueron llamados compresores de tornillo libre de aceite o seco. Los

modernos compresores de alta velocidad, sin aceite tienen perfiles tornillo asimétrica,

resultando una insignificante mayor eficiencia energética, debido a la menor pérdida

interna.

Los engranajes externos más a menudo se utilizan para sincronizar la posición de los

rotores de contra rotación. Como los rotores ni entran en contacto entre ellos ni con la carcasa

del compresor, la lubricación no es necesaria dentro de la cámara de compresión. En

consecuencia, el aire comprimido es completamente libre de aceite. Los rotores y el

alojamiento son fabricados con la máxima precisión para minimizar la fuga desde el lado de

presión a la entrada. La proporción de generación de presión está limitada por la limitante

diferencia de temperatura entre la entrada y la descarga. Esto es debido a que los compresores

de tornillo libre de aceite frecuentemente se construyen con varias etapas y con interetapas de

enfriamiento para llegar a mayores presiones.

Figura 1.1: Esquema típico de lubricación por aceite entre los elementos

del compresor tipo tornillo.

Figura 1.2: Compresor tipo tornillo de una etapa lubricado por aceite.
Compresores de tornillo de líquido inyectado

En compresores de tornillo de líquido inyectado, un líquido se inyecta en la cámara de

compresión y a menudo en los cojinetes del compresor. Su función es enfriar y lubricar el

elemento compresor de piezas en movimiento, enfriar el aire que está siendo comprimido

internamente y para reducir la fuga de regreso a la entrada. Hoy el aceite es el líquido más

comúnmente inyectado debido a sus buenas propiedades de lubricación y de sellado, sin

embargo, otros líquidos también se utilizan, por ejemplo, agua o polímeros. Los elementos

del compresor de tornillo con inyección de líquido pueden ser fabricados para alta relación de

presión, una etapa de compresión suele ser suficiente para alcanzar una presión hasta 14 e

incluso 17 bar, aunque a expensas de la reducción de la eficiencia energética.

Figura 1.3: Inyección de aceite para compresores de tornillo de líquido

inyectado
 Figura 1.4: Diagrama de flujo de aceite

La descarga tiene lugar cuando uno de los rotores abre el puerto de salida y el aire

comprimido es forzado a salir de la cámara de compresión.

Ambos rotores se sincronizan a través de un conjunto de ruedas dentadas. La relación de

presión máxima obtenible con un compresor de engranaje libre de aceite está limitada por la

limitante diferencia de temperatura entre la entrada y la descarga. En consecuencia para

presiones altas es necesario varias etapas con refrigeración intermedia.

3.3 TRATAMIENTO DEL AIRE COMPRIMIDO

Secado del aire comprimido

Todo aire atmosférico contiene vapor de agua: más a altas temperaturas y menos a

temperaturas más bajas.

Cuando el aire se comprime la concentración de agua se incrementa. Por ejemplo, un

compresor con una presión de trabajo de 7 bar y una capacidad de 200 l/s que comprime

aire a 20 ° C con una humedad relativa del 80% lanzará 10 litros por hora de agua en la

línea de aire comprimido. Para evitar problemas y disturbios debido a la precipitación de

agua en las tuberías y el equipo conectado, el aire comprimido debe ser secado. Esta tiene

lugar mediante postenfriadores y equipo de secado.

Enfriadores

Un enfriador es un intercambiador de calor que enfría el aire comprimido caliente

para precipitar el agua que de lo contrario sería condensado en la tubería del sistema. Es

enfriado o refrigerado por aire, generalmente está equipado con un separador de agua con

drenaje automático y debe colocarse cerca del compresor.

Aproximadamente el 80-90% del agua de condensación precipitado se recopila después

del enfriador. Un valor común para la temperatura del aire comprimido después de pasar a

través de los enfriadores es aproximadamente 10°C por encima de la temperatura del

refrigerante, pero puede variar dependiendo del tipo de refrigerador. Un enfriador es usado en

prácticamente todas las instalaciones fijas. En la mayoría de los casos, un refrigerador es

incorporado en los compresores modernos.

Figura 1.5: Diferentes post-enfriadores y filtros separadores. Los separadores de agua

pueden trabajar con ciclones o a través de cambios de dirección y velocidad

en el proceso.
Filtros

Partículas en una corriente de aire que pasan a través de un filtro puede eliminarse en

varias formas diferentes. Si las partículas son más grandes que las aberturas entre el material

de filtro se separan mecánicamente ("tamizado"). Esto se aplica generalmente para partículas

mayores de 1 mm. En este sentido, la eficiencia del filtro aumenta con un material de filtro más

estricto, que consta de fibras más finas.

Las partículas menores a 1 mm se recopilan en material de fibra por 3 mecanismos

físicos: impacto inercial, intercepción y difusión.

Impacto se produce por partículas relativamente grandes y/o para velocidades altas de

gas. Debido a la gran inercia de la partícula pesada, no siguen las líneas de corriente sino viajan

hacia adelante y chocan con la fibra.

Este mecanismo se produce principalmente en partículas por encima de 1μm y se vuelve

cada vez más importante con el creciente tamaño de las partículas.

Intercepción ocurre cuando una partícula sigue la línea de corriente, pero el radio de la

partícula es más grande que la distancia entre la línea de corriente y el perímetro de la fibra.

La deposición de partículas debido a la difusión se produce cuando una partícula muy

pequeña no sigue las líneas de corriente, sino que se mueve al azar a través del flujo debido al

movimiento browniano. Se hace cada vez más importante con el menor tamaño de partícula y

la baja velocidad de aire.

La capacidad de separar partículas de un filtro es el resultado de las sub-capacidades

combinadas (por los diferentes tamaños de partículas) tal como se estableció anteriormente. En

realidad, cada filtro es un compromiso, debido a que ningún filtro es eficaz en toda la gama de

tamaño de partícula. Aun cuando el efecto de la velocidad de flujo en la capacidad de

separación para tamaños de partículas diferentes no es un factor decisivo.

 Generalmente, las partículas entre 0,1μm y 0.2μm son las más difíciles de separar

(tamaño de partícula más penetrante).

Como se mencionó anteriormente, la eficiencia total de captura de un filtro de

coalescencia puede atribuirse a una combinación de todos los mecanismos que ocurren.

Obviamente, la importancia de cada mecanismo, tamaños de las partículas para que se

produzcan y el valor de la eficiencia total dependen fuertemente de la distribución del tamaño

de partícula de los aerosoles, la velocidad de aire y la distribución media de diámetro de la fibra

del filtro.

Aceite y agua en forma de aerosol se comportan similares a otras partículas y también

pueden separarse mediante un filtro coalescente. En el filtro estos aerosoles líquidos se funden

en gotas más grandes que se hunden en la parte inferior del filtro debido a las fuerzas

gravitacionales. El filtro puede separar aceite en aerosol, así como en forma líquida.

Sin embargo, el aceite en estado líquido, debido a la alta concentración inherente,

resultará en una lata caída de presión. Si el aceite en forma de vapor debe ser separado, el filtro

debe contener un material adecuado de adsorción, generalmente con carbón activado (véase

también la sección 3.2.5).

Todo filtrado origina inevitablemente una caída de presión, que es una pérdida de

energía en el sistema de aire comprimido. Los filtros más finos con una estructura más

elaborada provocan una mayor caída de presión y pueden llegar a ser atascados más

rápidamente, lo cual exige el reemplazo de filtro más frecuente y, en consecuencia, mayores

costos de mantenimiento.

La calidad del aire con respecto de la cantidad de partículas y la presencia de agua y

aceite se define en la norma ISO 8573-1, para el estándar industrial de pureza del aire.

Además, se deben dimensionar los filtros para que no sólo manejen correctamente la

corriente nominal, sino también tangan un umbral de capacidad mayor a fin de manejar
alguna caída de presión debido a cierta cantidad de bloqueo.

Figura 1.6: Vista del funcionamiento de un filtro. Éste separa partículas de agua, aceite y polvo

a lo largo de su carcasa, disminuyendo la velocidad de las partículas, con la

consiguiente caída de presión.

Capítulo 4. Análisis del Aire comprimido

4.1 El aire comprimido

4.2 Propiedades

4.3 Tratamiento del aire comprimido

4.4 La calidad del aire

4.5 Caudal del aire necesario

Nivel de presión requerido

 4.1 El aire comprimido

El aire comprimido es aire atmosférico sometido a presión, compuesto por lo general en

un 78% de Nitrógeno, un 21% de Oxigeno y en un 1% de otros gases como se indica en el

Anexo I; físicamente es inodoro, incoloro e insípido.

La presión del aire atmosférico depende de la altura geográfica. Como altitudes de

referencia para la presión y la temperatura del aire suelen darse las siguientes:

P0 = 1.013 bar y T0 = 20ºC (condiciones estándar) o P0 = 1.013 bar y T0 = 0ºC (condiciones

normales)

Un sistema de aire comprimido se divide en dos partes: el suministro y la demanda. Del

lado del suministro, encontraremos el paquete de compresión, compuesto por el compresor, el

motor del compresor, controladores y depósitos y equipo de tratamiento del aire, como filtros,

enfriadores, secadores, tanques de almacenamiento, etc. Por el lado de la demanda, están el

cabezal principal, compuesto por las líneas principales de distribución, mangueras, reguladores

de presión, válvulas, lubricadores, equipo neumático, etc.

Cada uno de los elementos mencionados, tanto del suministro como de la demanda,

tienen una aplicación específica para el mejor desempeño del sistema y, en cada caso, se deberá

cuidar su funcionamiento a través de un adecuado mantenimiento.

Figura 2. Configuración general de un sistema de aire comprimido.

 4.2 Propiedades

Veamos las ventajas y desventajas que tiene el uso del aire comprimido como fluido

de trabajo.

Como ventajas tenemos que:

 Alta disponibilidad: Es un medio fácil de obtener para ser energizado por medio de un

compresor, no hay que adquirirlo y no se presentan cambios ya que el aire para ser energizado

se lo realiza en un solo paso. Está disponible para su compresión prácticamente en todo el

mundo, en cantidades ilimitadas.

 Transporte: El aire comprimido tiene la facilidad de ser transportado por tuberías,

incluso a grandes distancias. Con la ventaja de que no es necesario disponer de tuberías de

retorno.

 Almacenable: El aire comprimido generado por un compresor suele almacenarse en un

depósito cuyo volumen se elige para sostener una demanda dentro de unos niveles de presión

predeterminados. No es preciso que un compresor permanezca continuamente en servicio. El

aire comprimido puede almacenarse en depósitos y tomarse de éstos. Además, se puede

transportar en recipientes cerrados.

 Temperatura: El aire comprimido es insensible a las variaciones de temperatura; garantiza

un trabajo seguro incluso a temperaturas extremas.

 Antideflagrante: No existe ningún tipo de riesgo de explosión ni incendio; por lo tanto, no

es necesario disponer instalaciones antideflagrantes, que son costosas.

 Limpio: El aire comprimido es limpio siempre y cuando pase por un filtro que contenga

las microimpurezas que contiene el aire y en caso de faltas de estanqueidad en tuberías o

elementos. Esto es muy importante, por ejemplo en las industrias alimenticias, farmacéuticas,

de la madera, de los textiles y del cuero.

 Con la particularidad de que los sistemas de aire comprimido son libres de impurezas
tóxicas, sin riesgo de contaminación por fugas.

 Constitución de los elementos: la concepción de los elementos de trabajo es simple y, por

tanto, económico.

 A prueba de sobrecargas: Las herramientas y elementos de trabajo neumáticos pueden

utilizarse hasta su parada completa sin riesgo alguno de sobrecargas.

Para delimitar el campo de utilización de la neumática es preciso conocer también los

inconvenientes que puede tener:

 Preparación: El aire comprimido debe ser preparado, antes de su utilización. Es preciso

eliminar impurezas y humedad con el fin de evitar un desgaste apresurado de los elementos de

mando y actuadores.

 Compresible: El aire, como todos los gases tiene la propiedad de ocupar todo el volumen

de cualquier recipiente, que lo contiene o la de su ambiente. Permite ser comprimido

consiguiendo una reducción del volumen. Con aire comprimido no es posible obtener para los

émbolos velocidades uniformes y constantes.

 Fuerza: El aire comprimido es económico sólo hasta cierta fuerza. Condicionado por la

presión de servicio normalmente usual de 700 kPa (7 bar), el límite también, en función de la

carrera y la velocidad es de 20.000 a 30.000 N (2000 a 3000 kPa).

 Escape: El escape de aire produce ruido. No obstante, este problema ya se ha resuelto en

gran parte, gracias al desarrollo de materiales isonorizantes.

 Costos: El aire comprimido es una fuente de energía relativamente cara; este elevado costo

se compensa en su mayor parte por los elementos económicos y el buen rendimiento de los

sistemas neumáticos.
 4.3 Tratamiento del aire comprimido

El aire, en el estado natural en el que es aspirado por el compresor, no siempre es apto

para su uso en este tipo de instalaciones. La humedad y las partículas en suspensión son los

principales problemas. El aire atmosférico contiene humedad y gran cantidad de impurezas,

así, el nivel de hidrocarburos puede alcanzar valores entre 4 y 14 mg/m3 en zonas normales

debido al tráfico y en entornos industriales. También se pueden encontrar otros elementos

contaminantes como polvo, dióxidos de azufre u hollín, etc.

Por otro lado, durante la compresión se produce un calentamiento del aire que aumenta

su capacidad para absorber humedad y se aporta aceite procedente del sistema de lubricación

del compresor, dando lugar a un incremento de la concentración de estas sustancias

contaminantes. Para que este contenido en agua e impurezas no sean transportadas por la red

de conductos y puedan llegar a los elementos de regulación, control o actuadores y

deteriorarlos, es necesario realizar unas operaciones de preparación y tratamiento, que

consisten en reducir a niveles aceptables el contenido en agua y aceite y la eliminación de

impurezas.

Las necesidades del aire comprimido están definidas por tres factores determinantes:

1. La calidad

2. La cantidad (capacidad)

3. El nivel de presión requerido.

Si determinamos cuidadosamente estas necesidades, estaremos asegurando que la

configuración de nuestro sistema de aire comprimido será la más apropiada.

A continuación se presentan algunas ideas que ayudarán a determinar las características

del aire que se necesita:

 La calidad del aire

La calidad del aire comprimido en el punto de consumo (máquina), viene definida por

tres parámetros:

 Pureza, referida a la humedad y a la suciedad por partículas sólidas contenidas en el

aire.

 Presión, referida al valor adecuado y constante.

 Lubricación, deacuerdo al área de aplicación. Lapureza del aire comprimido está

influenciada por:

 Calidad del aire de aspiración.

 Filtro de aspiración.

 Tipo de compresor utilizado.

 Mantenimiento del compresor.

 Separador de partículas sólidas contenidas.

 Refrigerador posterior.

 Sistema de distribución de aire (tubería, disposición, etc.).

Todo el aire aspirado por el compresor, contiene una cantidad de agua en forma de vapor

que depende de la temperatura y humedad relativa del ambiente.

La calidad del aire está determinada por la proporción de humedad y de contaminación

(partículas de polvo o aceite) que permita la aplicación final del mismo. En general, se utilizan

4 niveles de calidad en función de su aplicación. En la industria se utiliza alguno de los tres

primeros, como enseguida se describe:

 1. Aire de planta. Aire que puede estar relativamente sucio y húmedo. Por sus

características, es empleado en herramientas neumáticas y para usos generales.

2. Aire para instrumentos. Aire con cantidades de humedad y suciedad moderadas, por lo

que es usado en laboratorios, sistemas de aplicación de pintura por rocío o pintura en

polvo, controles de climas, etc.

3. Aire de proceso. Aire con muy poca humedad y casi nula suciedad; por sus características,

es utilizado en la industria química, alimenticia, farmacéutica y electrónica.

4. Aire para respiración. Aire sin humedad y totalmente libre de aceite y polvos, por lo que

se usa para recargar tanques de equipos de buceo, en hospitales, consultorios dentales,

etc.

Es importante subrayar que a mayor calidad del aire, mayor será el costo para producirlo,

porque una alta calidad de aire usualmente implica equipo adicional, el cual no únicamente

incrementa la inversión del capital inicial, sino que también hace que el sistema global sea más

caro de operar en términos de consumo de energía y costos de mantenimiento.

Uno de los principales factores cuando se determina la calidad del aire comprimido, es si

éste puede o no estar libre de aceite. El aire comprimido libre de aceite puede ser producido

con alguno de los compresores denominados libres de aceite (pistón), o con compresores que

utilizan lubricación por inyección pero que tienen equipo adicional de separación y filtración

de aceite.

Los compresores rotativos tipo tornillo y los reciprocantes libres de aceite usualmente

tienen un alto costo, inicial y de mantenimiento, en comparación a los lubricados por inyección,

sin embargo, el equipo adicional de separación y filtración que éstos últimos requieren, puede

causar una reducción en su eficiencia, especialmente en sistemas a los que no se les da un buen

mantenimiento.
 Antes de seleccionar un compresor libre de aceite o uno lubricado por inyección, se

deberán de considerar cuidadosamente las necesidades del proceso y de los equipos, esto en

cuanto al nivel de aceite permitido en el aire, incluyendo en estas consideraciones el riesgo y

el costo asociado de terminar con un producto contaminado.

Tabla 3. Calidad de aire según ISO 8573-1:2001.

De esta forma para designar la clase de pureza del aire comprimido se debe seguir el

siguiente formato:

ISO 8573-1 X.Y.Z,

Donde:

X es la cifra que indica la clase de partículas sólidas, según la Tabla 1 anterior.

Y es la cifra que indica la clase de humedad, según la Tabla 1 anterior.

Z es la cifra que indica la clase de aceite, según la Tabla 1 anterior.

Ejemplo:

Aire comprimido Calidad ISO 8573-1 1.2.1, significaría un tipo de aire con la siguiente

calidad:
  Calidad de clase 1 en partículas sólidas (nº partículas por 𝑚𝑚3 de aire <100, para un

tamaño de partícula entre 0,1 y 0,5 µm), clase 2 en humedad (punto de rocío a presión

de -40ºC), y clase 1 en concentración de aceite (0,01 mg/𝑚𝑚3).

Cómo comparar la Humedad Relativa en la norma ISO 8573-1:2001

 La norma ISO 8573 define diferentes clases de aire comprimido en cuanto a su

calidad. Para cada una de estas clases se establece la cantidad y el número de

partículas de un determinado tamaño, la temperatura de rocío a presión, y la

concentración de aceite que puede contener el aire comprimido.

 Como se ilustra en la Figura 2, cuando el punto de rocío a presión (PDP) se mantiene

constante (representado por las curvas de colores) y cambia la temperatura ambiente

del aire, la humedad relativa aumentará o descenderá.

 Cuando se mantiene una Humedad Relativa (HR) constante, el rendimiento de su

sistema de aire será consistente y fiable.

Figura 4. HR vs Tº Ambiente del aire.

 Cantidad de aire (capacidad)

La capacidad del sistema de aire comprimido se determina sumando el consumo promedio

requerido por cada una de las herramientas y por la operación de cada proceso en toda la planta,

tomando en cuenta factores de carga de cada uno de éstos.

Todo sistema puede presentar picos de demanda que se pueden satisfacer a través de tanques

de almacenamiento o tanques pulmón; éstos serán más efectivos si se localizan lo más cerca

posible de donde se requieran estas altas demandas. En muchos casos, una evaluación

cuidadosa de la demanda del sistema nos puede llevar a una adecuada estrategia de control a

través de estos tanques, de tal suerte que podamos reducir la capacidad global del compresor

que se vaya a adquirir.

El sobredimensionar los compresores de aire es extremadamente ineficiente, porque la

mayoría de los sistemas, operando a carga parcial, consumen más energía por unidad de

volumen de aire producido. Es preferible comprar varios compresores pequeños con un control

secuenciador de arranque, permitiendo así una operación más eficiente cuando la demanda es

menor que la demanda pico.

Si a pesar de que el sistema fue diseñado apropiadamente y recibe un mantenimiento

adecuado, sigue experimentado problemas de capacidad, una alternativa, antes de añadir otro

compresor, es volver a analizar el uso del aire comprimido en cada una de las áreas de

aplicación, ya que tal vez pueda utilizar, de manera más efectiva, sopladores o herramientas

eléctricas o, tal vez, simplemente pueda detectar usos inapropiados.

Otra forma efectiva de diseñar y operar apropiadamente un sistema de aire comprimido

es evaluar su perfil de carga. Las variaciones de demanda durante el tiempo total de uso del

aire comprimido es una de las principales consideraciones cuando se diseña un sistema de esta

índole.
 Las plantas con grandes variaciones de demanda necesitarán de un sistema que opere

eficientemente bajo carga parcial; en tales casos, el uso de compresores múltiples con controles

secuenciadores de arranque, pueden operar el sistema de forma más económica. En cambio, en

plantas con un perfil de carga con pocas o nulas variaciones, se pueden utilizar estrategias de

control simples.

Por otro lado, los usos inapropiados dan lugar a una demanda artificial ya que requieren

de un exceso en el volumen de aire y, por consecuencia, una mayor presión que el requerido

por las propias aplicaciones. El uso de controladores de flujo puede ayudar a minimizar esta

demanda artificial.

Nivel de presión requerido

El nivel de presión del sistema debe ser definido a través de los requerimientos de presión

de cada una de las herramientas que normalmente han sido probadas por sus fabricantes a

dichas presiones. En cambio, las presiones requeridas por los diferentes procesos deben ser

especificadas por el ingeniero de proceso. Con ambos requerimientos se puede definir el nivel

de presión del sistema, no olvidando que a mayor nivel de presión el sistema será más costoso,

desde el punto de vista energético y de mantenimiento.

Por otro lado, cuando se defina el nivel de presión del sistema, se deben de tomar en

cuenta las pérdidas del sistema a través de las tuberías y accesorios de los equipos adicionales,

como secadores, separadores, filtros, etc.

 Capítulo 5. Red de aire comprimido

5.1 Descripción general y componentes de una red de aire comprimido

5.2 Configuración de las redes de aire comprimido

5.3 Producción de aire comprimido

5.4 Conductos tuberías principal

5.5 Instalaciones de aire comprimido

5.6 Condiciones de la instalación

5.7 Redes de distribución de aire comprimido

5.8 Parámetros que deciden en una instalación de aire comprimido.

5.1 Descripción general y componentes de una red de aire comprimido

Una red de aire comprimido es el conjunto de todas las tuberías que parten del depósito,

colocadas fijamente unidas entre sí y que conducen el aire comprimido a los puntos de toma

para los equipos consumidores individuales.

En general una red de aire comprimido de cualquier industria cuenta con los siguientes 8

dispositivos mostrados en la siguiente figura.

1. Equipos de filtración previos al compresor. Estos dispositivos son utilizados para eliminar

las impurezas del aire antes de la compresión con el fin de proteger al compresor y evitar

el ingreso de contaminantes al sistema.

2. Compresor. Es el encargado de convertir la energía mecánica, en energía neumática

comprimiendo el aire. La conexión del compresor a la red debe ser flexible para evitar la

transmisión de vibraciones debidas al funcionamiento del mismo.

3. Equipos de enfriamiento del aire comprimido. Los equipos de enfriamiento o

postenfriadores son la inversión más rentable para reducir las altas temperaturas del aire

comprimido que sale del compresor. Es necesario enfriar el aire a 30°C – 35°C antes de

que entre al secador o filtro en el tratamiento posterior del aire comprimido.

 Postenfriador aire – aire.- En lugares donde el aire tiene alta presencia de

contaminantes, la utilización de este equipo es cuestionable, ya que aunque el fluido de

trabajo es gratuito (menor costo de operación), la cantidad de mantenimiento aumenta

los costos.

 Postenfriador aire – agua.- Tiene alta eficiencia, menor necesidad de espacio y mayor

costo de operación por el fluido de trabajo y la instalación.

4. Depósitos. Almacenan el aire comprimido y equilibran las pulsaciones del aire procedente
 del compresor, a la vez que suministra una superficie grande de intercambio de calor que

permite disminuir parcialmente la alta temperatura del aire luego de la compresión. Los

tanques o pulmones tienen como función principal regular el caudal, evitar cambios

bruscos en la presión y el asentamiento de partículas y humedad.

5. Equipos de filtración en línea. Se encargan de filtrar y eliminar las partículas de polvo del

aire comprimido hasta una calidad adecuada para el promedio de aplicaciones conectadas

a la red.

6. Secadores. Se utilizan para aplicaciones que requieren un aire supremamente seco.

7. Red de conductos. Se pueden dividir en conductos principales, que conectan el compresor

con el anillo de distribución, y las tuberías o ramales de distribución, desde los que se

alimentan las derivaciones a cada herramienta o punto de consumo.

8. Equipos adicionales. Equipos de purga, unidades de mantenimiento (formadas por filtro,

regulador de presión y lubricador), secadores adicionales, instrumentación, etc.

Figura 5. Equipos adicionales para el sistema de aire comprimido.

 Equipo adicional: (1) Válvulas de alivio, (2) Medidor de presión, (3) Unidad de

mantenimiento de aire (4) Separador de impurezas, (5) Unidad de lubricación, (6) Regulador

de presión de la línea de tubería.

Figura 6. Componentes de una red.

5.2 Configuración de las redes de aire comprimido

Existen varias configuraciones para una red de aire comprimido:

Red abierta. Se constituye por una sola línea principal de la cual se

desprenden las secundarias y las de servicio.

La poca inversión inicial necesaria de esta configuración constituye su

principal ventaja. Además, en la red pueden implementarse inclinaciones para

la evacuación de condensados tal como se muestra en la Figura 7.

La principal desventaja de este tipo de redes es su mantenimiento. Ante

una reparación es posible que se detenga el suministro de aire "aguas abajo" del

punto de corte lo que implica una detención de la producción.

Figura 7. Diseño de una red abierta.

 Red Cerrada. En esta configuración la línea principal constituye un

anillo. La inversión inicial de este tipo de red es mayor que si fuera abierta. Sin

embargo con ella se facilitan las labores de mantenimiento de manera importante

puesto que ciertas partes de ella pueden ser aisladas sin afectar la producción.

Figura 8 Diseño de una red cerrada.

Una desventaja importante de este sistema es la falta de dirección constante del flujo.

La dirección del flujo en algún punto de la red dependerá de las demandas puntuales y

por tanto el flujo de aire cambiará de dirección dependiendo del consumo tal como se muestra

en la Figura 9. El problema de estos cambios radica en que la mayoría de accesorios de una red

(ej. Filtros) son diseñados con una entrada y una salida. Por tanto un cambio en el sentido de

flujo los inutilizaría.

Figura 9. Dirección del flujo en una red cerrada para una demanda característica.
 Red Interconectada. Esta configuración es igual a la cerrada pero con la

implementación de bypass entre las líneas principales. Este sistema presenta un

excelente desempeño frente al mantenimiento pero requiere la inversión inicial

más alta. Además, la red interconectada presenta los mismos problemas que la

cerrada.

Figura 10. Diseño de una red interconectada.

5.3 Producción de aire comprimido

Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al

valor de trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde una

estación central. El aire comprimido viene de la estación compresora y llega a las instalaciones

a través de tuberías.

En el momento de la planificación es necesario prever un tamaño superior de la red, con

el fin de poder alimentar aparatos neumáticos nuevos que se adquieran en el futuro. Por ello,

es necesario sobredimensionar la instalación, con el objeto de que el compresor no resulte más

tarde insuficiente, puesto que toda ampliación posterior en el equipo generador representaría

gastos adicionales superiores.

Es muy importante que el aire sea puro. Si es puro el generador de aire comprimido tendrá
una larga duración. También debería tenerse en cuenta la aplicación correcta de los diversos

tipos de compresores.

La compresión de aire tiene un propósito básico que es el de suministrar un gas a una

presión más alta del que originalmente existía. El incremento de presión puede variar de unas

cuantas onzas a miles de libras por pulgada cuadrada (PSI) y los volúmenes manejados de unos

pocos pies cúbicos por minuto (CFM) a cientos de miles.

La compresión tiene variedad de propósitos:

• Transmitir potencia para herramienta neumática.

• Aumentar procesos de combustión.

• Transportar y distribuir gas.

• Hacer circular un gas en un proceso o sistema.

• Acelerar reacciones químicas.

Figura 11. Tipos de compresores.

 El compresor alternativo, cuenta con pistones y válvulas que se abren y se cierran,

logrando que se aspire y se comprima el gas. Es uno de los más usados en el caso de que se

quiera realizar compresiones pequeñas. Lo podemos encontrar, por ejemplo, en una heladera

doméstica.

Sin embargo, hay algunos de tamaños mayores, monofásicos y trifásicos, es decir,

aquellos cuya corriente eléctrica alterna circula por dos y tres conductos respectivamente. Pero

éstos no son los únicos modelos de compresores destinados a la compresión de gas, también

están los orbitales (funcionan a espiral) y los rotativos (a tornillo).

Otro tipo de compresor es el turbocompresor, el cual está accionado por una turbina. Este

modelo puede ser o bien centrífugo (si tiene solo un mecanismo rotativo) o bien axial (si hay

más de una paleta que aumenta la presión de aire). El turbocompresor es utilizado tanto en el

medio aeronáutico como en el automovilístico.

Figura 12. Límites de usos de compresores.

5.4 Conductos de Tubería

Tubería principal

La tubería principal es la que sale desde el compresor, y canaliza la totalidad del caudal

de aire. Deben tener el mayor diámetro posible, la mayor sección posible para evitar pérdidas

de presión y prever futuras ampliaciones de la red con su consecuente aumento de caudal.

Tubería secundaria

Las tuberías secundarias toman el aire de la tubería principal, ramificándose por las zonas

de trabajo, de las cuales salen las tuberías de servicio. El caudal que pasa por ellas, es igual a

la suma del caudal de todos los puntos de consumo.

Tubería de servicio

Son las que surten en sí a los equipos neumáticos. En sus extremos tienen conectores

rápidos y sobre ellas se ubican las unidades de mantenimiento. Debe procurarse no sobrepasar

de tres el número de equipos alimentados por una tubería de servicio. Con el fin de evitar

obstrucciones se recomiendan diámetros mayores de ½"(1.27 cm) en la tubería. Puesto que

generalmente son segmentos cortos las pérdidas son bajas y por tanto la velocidad del aire en

las tuberías de servicio puede llegar hasta 15m/s.

Figura 13. Ejemplo de una red y sus accesorios.
 En cuanto a los tipos de materiales a emplear:

Las redes pueden estar constituidas de tubos de metal y/o material sintético. Una elección

errada en los materiales, el diámetro y la disposición de la tubería provoca restricciones de flujo

lo cual suele ocasionar una significativa caída de presión.

Esta última eleva en el consumo y afecta el desempeño de los componentes y las

herramientas de acondicionamiento neumático.

La selección de la tubería también afecta directamente los costos de instalación. Los

materiales de mayor peso aumentan la fatiga y retrasan el trabajo, especialmente en instalaciones

que presentan sobrecalentamiento, esto sin contar los tipos de acoples que han de emplearse.

Tabla 1. Comparativas de tipos de tuberías.

 Los materiales más empleados son los metálicos, principalmente acero galvanizado,

aluminio y cobre, ya que presentan una elevada resistencia y, según su espesor, pueden operar

sin problemas a muy altas presiones (por encima de 100 bar).

5.5 INSTALACIONES DE AIRE COMPRIMIDO

Antes de iniciar un proyecto de instalación de aire comprimido hay que pensar en el aire

que se le va a suministrar a la instalación, ya que éste estará en función del tipo de industria que

se vaya a analizar para decidir respecto a características de los compresores, tratamiento del aire

y seleccionar los demás componentes que formarán parte del conjunto global de la instalación.

Se debe aclarar que el aire comprimido está permanentemente contaminado por tres

causas: El aire aspirado de la atmósfera (polvo atmosférico, humedad contenida en el aire),

vapores.

El compresor (aceite y partículas de desgaste del mismo).

El sistema de distribución, es decir la red de conductos (óxidos de las tuberías y partículas de

desgaste).

Otra condición esencial que incide en el beneficio económico de una instalación

neumática es la pérdida de presión. La energía neumática como cualquier otro tipo de energía

tiene un índice crematístico plenamente marcado.

Aunque el aire existe en todos los medios de manera abundante, industrialmente carece

de aprovechamiento si no se le comprime a una presión mayor a la atmosférica. Obviamente

este proceso cuesta dinero porque en primer lugar toca invertir en la compra de un buen

compresor, red de tuberías y otros equipos neumáticos; en segundo lugar hay que considerar los
gastos de mantenimiento y conservación de los equipos. Por lo tanto se debe lograr por todos

los medios tener buena rentabilidad a dicha inversión y la única forma es mantener la presión

de trabajo desde que sale del compresor hasta el último punto de uso.

Pérdida de presión.

La pérdida de presión es sinónimo de pérdida de potencia. En condiciones normales de

funcionamiento, la mayor parte de las herramientas y equipos neumáticos están construidos para

obtener su máximo rendimiento a una presión de trabajo comprendida entre 6 y 7 bares que

equivale a entender que es allí en donde el aire comprimido se expande devolviendo parte de la

energía almacenada. El aire comprimido no es otra cosa que una fuente de energía utilizable

mediante su expansión debiendo conseguir su conservación hasta llegar a los elementos que la

vana usar.

No se debe olvidar que la presión de aire en el compresor nunca es igual a la presión de

aire en los puntos de trabajo. Normalmente la presión de trabajo en los compresores es de 7

bares pero entre el grupo compresor y el sitio de aplicación donde la fuerza neumática ha de

prestar su servicio, se encuentra un depósito de aire, las unidades de depuración y la red de

tuberías que distribuyen el aire comprimido por toda la planta junto con los acoplamientos

rápidos, filtros, mangueras, conexiones, que impiden la transmisión total de la energía (presión)

desde el compresor hasta la máquina. Pero se pueden limitar estas pérdidas a unos valores

relativamente pequeños y que sean admisibles en la práctica.

Las pérdidas que se convierten en calor, producen una caída de presión que para una

tubería recta se puede calcular con la siguiente fórmula:

 𝑞𝑐1,85 ∙ 𝑙

∆𝑃 = 450 ∙

𝑑5 ∙ 𝑝

∆𝑃: 𝑐𝑎𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑏𝑎𝑟𝑒𝑠

𝑞𝑐: 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝐹𝐴𝐷 𝑒𝑛 𝑙/𝑠

𝑑: 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 𝑒𝑛 𝑚𝑚

𝑙: 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 𝑒𝑛 𝑚

𝑝: 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑏𝑎𝑟𝑒𝑠 𝑜 𝑎𝑡𝑚ó𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎𝑠

Las caídas de presión permitidas en las tuberías de la instalación se muestran en la tabla 1. Tabla

1. Caídas de presión en tuberías.

Caídas de presión en las tuberías de servicio 0,03 bares

Caídas de presión en las tuberías de distribución 0,05 bares

Caídas de presión en tuberías verticales 0,02 bares

Caídas de presión totales en instalaciones fijas 0,10 bares

La caída de presión total en una instalación neumática no debe ser mayor de 0.6 bares.

Hay que determinar las longitudes de tuberías necesarias para las diferentes partes de la red

(tuberías de servicio, tuberías de distribución y tuberías verticales). Se recomienda levantar un

plano a escala de la red prevista. La longitud de las tuberías se corrige añadiendo las longitudes

equivalentes de válvulas codos, uniones y otros accesorios como se muestra en la figura 1.

 Como alternativa a la fórmula anterior, al calcular el diámetro de la tubería se puede

usar un nomograma (mostrado en la figura 2) para averiguar el diámetro de tubería más

apropiado. Para realizar este cálculo hay que conocer el caudal, la presión, la caída de presión

permitida y la longitud de la tubería. Después se selecciona una tubería estándar el diámetro

inmediatamente superior.

Las longitudes de tubería equivalentes para todas las partes de la instalación se calculan

utilizando una lista de los acoplamientos y componentes de la tubería así como la resistencia al

flujo expresada en longitud de tubería equivalente. Estas longitudes extras se añaden a la

longitud de tubería inicial. Después se recalculan las dimensiones seleccionadas de la red para

asegurar que la caída de presión no sea excesiva.

Nota: Las figuras y ecuaciones son tomadas del manual de aire comprimido ATLAS

COPCO.
Figura 14. Longitudes equivalentes en accesorios.
Figura 15. Nomograma para calcular longitudes equivalentes.

Depósito de aire.
Cada instalación de aire comprimido incluye uno o más depósitos de aire. Su tamaño está
en función de la capacidad del compresor, del sistema de regulación y del patrón de consumo
de aire. Dentro de las funciones del depósito de aire además de almacenar el aire comprimido
están: equilibrar las pulsaciones del compresor, enfriar el aire y recoger parte de la
condensación.
La siguiente fórmula sirve para dimensionar el volumen del depósito. La fórmula solo
se aplica para compresores de tipo todo o nada.
0,25 ∙ 𝑄𝑐 ∙ 𝑃1 ∙ 𝑇0
𝑉=
𝑓(𝑃𝑈 − 𝑃𝐿) ∙ 𝑇1
𝑉: 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑝ó𝑠𝑖𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑒𝑛 𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 (𝑙)
𝑄𝑐: 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑙/𝑠
𝑃1: 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑏𝑎𝑟𝑒𝑠 𝑜 𝑎𝑡𝑚ó𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎𝑠
𝑇1: 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑒𝑛 (𝐾)
𝑇0: 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑝ó𝑠𝑖𝑡𝑜 𝑒𝑛 (𝐾)
𝑃𝑈 − 𝑃𝐿: 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑎𝑗𝑢𝑠𝑡𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑦 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
𝑓𝑚𝑎𝑥: 𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎, 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 1 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑐𝑎𝑑𝑎 30 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠

5.6 CONDICIONES DE INSTALACIÓN.

La instalación por tuberías y el transporte del aire comprimido se emplean según un plano

establecido de antemano teniendo en cuenta:

- El caudal necesario.

- El diámetro de los tubos.

- La longitud de la red.

- Los accesorios (codos, tees, válvulas, etc...)

- La presión del aire requerida.

- La pérdida de carga admisible.

Evaluación del sistema de aire comprimido.

En base a los aspectos descritos anteriormente, se realiza a continuación la evaluación

del sistema de aire comprimido, cuyo punto de partida es el requerimiento total de aire para

mantener las actuales operaciones en la Mina.

Sin embargo, antes cabe señalar algunas consideraciones generales respecto al

funcionamiento de las compresoras.

a) El rendimiento volumétrico de las compresoras a 4015 msnm . Esta dentro del rango

normal de operación, tal como se observa en la tabla 9, a excepción de la compresora Nro.2,

cuyo rendimiento (69%) puede explicarse en gran parte, por el tiempo de servicio (18 años).

La capacidad nominal fue calculada en base a la siguiente premisa dada por

INGERSOLL RAND ; " Por cada 5200 pies de aumento en altura sobre el nivel del mar,

reducir en 1% la capacidad de placa en PCM , usando 5000 pies como base ” .

b) Así mismo, como puede observarse en la tabla 10, la potencia real instalada de los motores

están relativamente cercanos a lo recomendado por el fabricante. Sin embargo, la Compresora

Nro.2 difiere en más de 70 HP, lo que hace pensar en un consumo excesivo de energía eléctrica.

Como este cuadro muestra valores aproximados y referenciales debe considerarse entonces

margen de error que puede ser ajustado por los especialistas en el caso.

Para estas compresoras, el cálculo de la potencia a 4015 msnm, se hace en base a la

siguiente premisa también proporcionada por los fabricantes " reducir el HP en 1% por cada

450 pies de aumento de altura sobre el nivel del mar, usando 5000 pies como base ”.De la

tabla 12, podemos observar en lo que respecta a la producción efectiva y la fuga por escapes,

esta representa el 30% de la producción efectiva de las compresoras Nro.3 y 5; que en caso de

incrementarse todas las comprensoras, el porcentaje de fuga de aire por escapes también se

incrementar a proporcionalmente.

La pérdida máxima permisible debe estar en el orden del 10% de la producción efectiva.

Si se logra establecer este patrón, el déficit sería menor tal como se muestra en la tabla 13.
5.6 Redes de distribución de aire comprimido.

Toda red de distribución de aire, es muy importante desde un punto de vista económico,

y desde planificarse cuidadosamente.

Debe comenzarse por confeccionar un plano isométrico de la Mina. Sobre este se

anotaran las necesidades en términos de volumen, presión (de aire) lo mismo que el diámetro

y accesorios de tubería.

Después se definirá la situación de los puntos de consumo.

Estos se conectan a la sala del compresor para ver que dimensiones tendrán las líneas.

Desde donde podrían ser horizontales, ascendentes o descendentes, de allí se derivan las

líneas secundarias que a su vez se subdividen en líneas de servicio que alimentan a los

equipos neumáticos.

Los requisitos que deben cumplir después de una buena planificación son:

1. Pequeñas caídas de presión entre el compresor y los puntos de consumo de aire.

2. Menor separación de fugas posible.

3. La mayor separación posible del condensado de todo el sistema de aire comprimido si no

hay instalados secadores de aire.

 5.7 Parámetros que deciden en una instalación de aire comprimido.

Presión.

La presión a la cual deseamos trabajar tanto para el caudal de aire suministrado por el

compresor como para el de utilización en la red.

Mientras no se indique lo contrario, al hablar de presiones serán siempre presiones

efectivas, que se cuentan a partir de la presión atmosférica.

Los manómetros industriales miden la presión efectiva.

Por presión absoluta se entiende la suma de la presión efectiva más la presión atmosférica.

(En la práctica se toma 1 kg/cm2).

La fórmula es:

Pa = Pe + 1

Caudal

El caudal de aire comprimido que debe suministrar el compresor así como el que debe

circular por la zona de trabajo o ramal de distribución, se calculara por el método analizado

en el presente trabajo.

El caudal de aire comprimido viene expresado en m3/min, lt/min., pies3/min., etc.

Perdida de presión

La pérdida de presión, perdida de carga o caída de presión, se refiere a la perdida de

energía que se va originando en el aire comprimido ante los diferentes obstáculos que

encuentra en su desplazamiento hacia los puntos de utilización; calderín, refrigerador,

válvulas, codos, tees, tuberías, etc.

 Velocidad de circulación.

También existe límite para la velocidad del aire, ya que cuando mayor es la velocidad

de circulación, tanto mayor es la perdida de presión en el recorrido hasta el punto de

aplicación.

6. REFERENCIAS

 http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/1342/1/mejia_gd.pdf

 http://media.utp.edu.co/tecnologiamecanica/archivos/M%C3%93DULO%201.

pdf

 http://repositorio.upct.es/xmlui/bitstream/handle/10317/5707/tfe-par-

dis.pdf?sequence=1&isAllowed=y

 http://repositorio.unsa.edu.pe/bitstream/handle/UNSA/4031/MIaequfa061.pdf?

sequence=1&isAllowed=y