MATERIAIS BETUMINOSOS

Impermeabilização Pavimentação

1) Compostos essencialmente de BETUME

 Definição da ABNT: TB-27 (NBR 7208): " Betume é uma mistura de hidrocarbonetos de
consistência sólida, líquida ou gasosa, de origem natural ou pirogênica, complemente solúvel em
dissulfeto de carbono, freqüentemente acompanhado de seus derivados não-metálicos. "

 Definição da ASTM: " Betume é uma mistura de hidrocarbonetos pesados, obtidos em estado
natural ou por diferentes processos físicos ou químicos, com seus derivados de consistência
variável e com poder aglutinante e impermeabilizante, sendo complemente solúvel no bissulfeto de
carbono."

 É muito difícil conseguir duas porções de betume absolutamente iguais: sempre há

variações entre os hidrocarbonetos presentes ou nas proporções.

 Características fundamentais do betume:

a) É um aglomerante.
b) É hidrófugo: repele a água e não se dissolve nela.
c) É sensível à temperatura: funde e solidifica facilmente.
d) É quimicamente inerte: pode ser usado como revestimento de proteção (Ex.: metais).
e) É fácil de se obter em grandes quantidades e o preço é baixo.

 Inconvenientes:
a) Baixo ponto de fusão (amolecimento): deformação fácil.
b) Torna-se quebradiço quando envelhece devido à oxidação e à evaporação dos constituintes que
conferem a plasticidade.

2) Materiais Betuminosos Básicos

São composições de betumes em outras substâncias: argilas, areias, óleos, solventes, graxas,
etc.

 ASFALTO
- Definição da ABNT: TB-27 (NBR 7208): " É um material sólido ou semi-sólido, de cor entre
preta e pardo escura, que ocorre na natureza ou é obtido pela destilação do petróleo, que funde
gradualmente pelo calor, e no qual os constituintes predominantes são os betumes."
- Constituido por betume + argilas, siltes, areias, impurezas minerais e orgânicas, etc.
- Encontrados no solo (asfaltos nativos ou naturais) ou obtidos durante a industrialização do
petróleo (asfaltos de petróleo ou pirogenados).
- Materiais derivados do asfalto
* Asfaltos diluídos ou soluções asfálticas: asfaltos dissolvidos em solventes orgânicos
(gasolina, querosene ou óleo mineral).
* Emulsões asfálticas ou hidroasfaltos: asfaltos “diluídos” em água.

 Alcatrões: são obtidos por pirogênese (aquecimento) de hulha, madeira, turfa, linhito, etc.
São misturas de betumes com substâncias encontradas nos vegetais (essências); em desuso no
Brasil.
- Na construção, a TB-27 (NBR 7208) só aceita o alcatrão de hulha para uso em pavimentação.
- Eles possuem um teor de carbono livre maior do que nos asfaltos e menos hidrocarbonetos
complexos gerando uma diminuição da solubilidade no dissulfeto de carbono e um aumento da
fluidez em temperaturas mais baixas.

 Os cimentos asfálticos são asfaltos sólidos ou semi-sólidos de consistência adequada à

pavimentação.
 Os asfaltos modificados são asfaltos com substâncias destinadas a modificar um pouco o seu
comportamento normal (adição de alcatrões e (ou) polímeros).

I- Propriedades dos materiais betuminosos

I.1- Características dos betumes

→ Alta força adesiva: são materiais aglomerantes como o cimento ou a cal MAS não precisam
de água para a reação de endurecimento (ao contrario, a umidade prejudica)
No caso do cimento e da cal, o endurecimento ocorre por reações químicas e a dureza
permanente e irreversível. Enquanto, no caso dos materiais betuminosos, o endurecimento só
ocorre por fenômenos físicos; eles amolecem com o calor e endurecem com o resfriamento.
→ Baixo ponto de fusão: são bastante sensíveis à variações de temperatura; de uma maneira geral:
T°C < 10 são sólidos 10 < T°C < 50 são viscosos
T°C > 50 são fluidos T°C < 0 são quebradiços
→ Hidrofugantes (repelem a água); são impermeáveis, mas com espessura adequada
→ Quimicamente inertes com a maioria dos materiais usados na construção.
→ Muito plásticos na temperatura adequada: moldam-se com pequenas pressões.
→ Envelhecem quando exposto ao ar livre ou ao calor levando a uma perda das propriedades
características, principalmente a plasticidade).
→ Más condutores do calor, da eletricidade e do som.
→ Ardem com chama longa e fumaça preta e espessa; incendeiam-se com facilidade
→ Relativamente baratos: são subprodutos de fabricação de outros materiais ou é encontrado
naturalmente.
→ Todos os hidrocarbonetos de betume são solúveis no dissulfeto de carbono.
→ São compostos por até 10000 substâncias diferentes; os elementos de base são carbono
(80%) hidrogênio (10%) e outros elementos (10%).
I.2- Envelhecimento
É o processo de perda da plasticidade, da aderência e da impermeabilidade quando o
material é exposto diretamente à intempérie (quando protegidos, eles podem conservar sua
composição e propriedades por anos); o envelhecimento se dá por:
- Causas físicas: com a evaporação dos componentes oleosos leves responsáveis pela plasticidade.
- Causas químicas: com a oxidação dos constituintes gerando formação de CO2 e H2O que
evaporam, e de álcoois e acetonas que são levados pelas chuvas.
O envelhecimento se inicia pelas camadas superficiais com formação de uma crosta dura mas
o processo continua (pela migração dos óleos internos até a superfície) com intensidade
decrescente até que uma camada externa seja suficientemente grossa para interompê-lo.

I.3- Densidade
Ela varia entre 0,9 e 1,4 kg/dm3 e permite uma avaliação grosseira da pureza do material assim
como controlar a uniformidade ou constância de propriedades em diferentes partidas de
fornecimento.
Sua determinação pode ser realizada segundo dois métodos:
 Por pesagem hidrostática (método ASTM D70):

A medição é feita a 25 °C e a densidade será: D = M/m

 Pelo ensaio do picnômetro; existe dois métodos segundo a consistência do material:

a) Material betuminoso com consistência fluida
1- Pesar o picnômetro limpo e seco: m0
2- Encher com água destilada e colocá-lo num banho a 25 oC por um tempo > 30 mn
3- Pesar o picnômetro com água após secar seu exterior: ma
4- Colocar a amostra no picnômetro cuidadosamente para que não seja incorporado
ar na massa: mb
A densidade será: D = mb - m 0
ma - m 0
b) Material betuminoso semi-sólido
1- Repetir os passos 1, 2 e 3 do item anterior obtendo assim m’0 e m’a
2- Aquecer a amostra até o material fique suficientemente fluido e enche-se
o picnômetro até a metade.
3- Esfria-se o picnômetro até a temperatura de 25oC e pesa-se: m’b
4- Completa-se com água destilada e mantém-se num banho de água a 25oC
5- Seca-se exteriormente, e pesa-se: m’c
’ ’ ’
A densidade será: D = mb - m0
’ ’ ’ ’
(m a - m 0) - (m c - m b)
I.4- Dureza
É a resistência que os materiais betuminosos opõem à penetração ou risco.
Betumes têm pouca dureza mas sua medida permite estabelecer uma classificação.
Ela é medida pelo índice de penetração: MB 107 (NBR 6576): o ponto de penetração é a
profundidade que uma agulha padrão com diâmetro de 1 mm penetra na amostra (em 1/10 mm) em
condições padronizadas de carga (Ex.: 100 g.), temperatura (Ex.: 25oC) e tempo de aplicação da
carga (Ex.: 5 s.); serão feitas 3 medidas.

As outras condições recomendas pela norma em função da consistência do material são: carga de
200 g. durante 60 s. a 0oC ou caraga de 50 g. durante 5 s. a 46,1oC

Procuram-se asfaltos que apresentam bastante dureza depois de aplicados, para resistir às
deformações causadas pelo tráfego e compressão.
Mas, um material com maior dureza apresentará:
- uma menor plasticidade: ruim para impermeabilização, o material tornando-se mais quebradiço
- um maior ponto de amolecimento: ruim para o trabalho de aplicação (será necessário um maior
aquecimento)

I.5- Viscosidade
É a resistência à deformação oposta por um fluido à ação de uma força (resistência ao
escoamento); é a conseqüência do atrito interno que se opõe à fluidez.

Pode ser medida segundo dois métodos:

a) Medida do tempo que uma determinada quantidade de material leva para escoar através de um
orifício padrão a uma temperatura estabelecida pelo método.
O equipamento utilizado é o viscosímetro Saybolt-Furol: MB-517 e MB-581
É medido o tempo necessário para encher um frasco de 60 ml de material betuminoso saindo do
orifício de um tubo com dimensão padronizadas numa temperatura determinada: quanto mais
longo o tempo de escoamento, maior a viscosidade do produto asfáltico e mais próximo estará
da consistência semi-sólida.
Observação: devido à ampla escala de viscosidades dos materiais betuminosos, não se encontrou
ainda um viscosímetro padrão; então, as normas permitem ensaios a 50, 60, e 82 oC no caso de
materiais ainda muito viscosos nas temperaturas mais baixas.

b) Medida da viscosidade cinemática que relaciona a adesão do fluido às paredes do recipiente

com a sua densidade.
A viscosidade cinemática (MB-293) é o quociente entre a viscosidade dinâmica e a densidade do
líquido em exame em m2/s ou stokes (1 m2/s = 1 stoke).
A viscosidade dinâmica é força tangencial que opõe um líquido colocado entre dois planos cujo
um avança em Ns/m2 ou poise (1 Ns/m2 = 1 poise):

É medido o tempo de escoamento do líquido por dentro de um tubo capilar sob determinadas
condições de temperatura e desnível; cada tipo de viscosímetro têm um fator de conversão que
permite transformar o tempo de escoamento em unidades de viscosidade (geralmente em
centistokes):
A NB-105 apresenta tabelas que permitem a conversão da viscosidade Saybolt-Furol em
viscosidade cinemática.

I.6- Ponto de amolecimento

É a temperatura em que o material betuminoso torna-se mole
Quando mais alto, ele melhora as condições de uso do material:
- Não amolecerá nos dias quentes; bom p/ uso em pavimentação e impermeabilização
- Mas, necessitará mais calor para a aplicação: o material deverá ser colocado e compactado mais
rapidamente antes que esfrie e endurece.
Ele aumenta com o aumento da dureza: mais um revestimento asfáltico resiste ao calor, mais ele
resistirá aos esforços mecânicos; mas, em contrapartida, se ele é mais duro, então será mais
quebradiço e frágil ...
O ponto de amolecimento é medido pelo método do anel e bola (MB-164):
1) A amostra fundida é moldada num anel de latão
2) Após esfriamento, o anel é colocado num suporte junto com uma esfera de aço em cima do
material betuminoso
3) O conjunto é colocado num banho de etileno glicol que será aquecido
4) Com o aumento de temperatura, o material betuminoso vai amolecer, e para uma certa
temperatura, ele vai “cair” junto com a esfera no fundo do suporte; a temperatura para a qual
isto ocorre, é a temperatura ou ponto de amolecimento
I.7- Ductilidade
É a capacidade dos materiais sofrerem alongamento sem se romperem; é uma forma de
medir a plasticidade.
Uma certa ductilidade é necessária para que o material possa "acompanhar" as variações
dimensionais de outros materiais nos quais ele está aplicado sem fissurar ou gretar:
- uma baixa ductilidade pode levar à ruptura por tração do material betuminoso devido à
dilatação do material de suporte.
- uma ductilidade excessiva pode gerar ondulações nos pavimentos devidas ao tráfego.
O ensaio (MB-167) consiste na medida da distância, em cm, que um corpo de prova padrão, de
forma semelhante a um “8” pode se distender antes da ruptura (seção 1 cm2, velocidade de tração 5
cm/mn, 25oC ):

A ductilidade aumenta quando a temperatura e o ponto de penetração aumentam e quando a

viscosidade diminui.
I.8- Ponto de Fulgor e de Combustão
O ponto de Fulgor é a temperatura para a qual os gases emanados de um material betuminoso
fazem uma rápida explosão ao contato de uma chama-piloto.
O ponto de combustão é a temperatura para a qual a amostra, após inflamar-se com a chama-
piloto, continua queimar-se no mínimo por 5 segundos.
O ponto de combustão é situado um pouco acima do ponto de Fulgor.
O conhecimento do ponto de Fulgor é importante em termos de segurança dos trabalhos: ele
limita a temperatura de aquecimento para evitar a inflamação e explosão.
O ponto de Fulgor aumenta com o aumento do ponto de amolecimento.
Determinação dos pontos de Fulgor e de combustão
- O processo do vaso aberto Cleveland (MB-50) é usado para asfaltos com Ponto de Fulgor >
80oC: a amostra é submetida a uma marcha de aquecimento normalizada e, de tempos em tempos é
passada uma pequena chama de tamanho padrão sobre amostra; o ponto de Fulgor será a
temperatura pela qual ocorra o primeiro lampejo e o ponto de combustão será a temperatura pela
qual a amostra se inflame e fica acesa 5 s.

- O processo do vaso aberto Tag (ASSHO-T79) é usado para asfaltos diluídos que inflamam-se
para temperaturas mais baixas (< 80oC): o método é idêntico ao processo Cleveland, mas, neste
caso, a amostra é colocada no banho-maria.

I.9- Análise sumária da constituição

São ensaios realizados quando se quer obter mais informações sobre a natureza físico-
química e o grau de pureza do material betuminoso.

1) Determinação do teor de betume total

- Solubilidade no dissulfeto de carbono CS2: o betume é constituído de materiais inteiramente
solúveis no dissulfeto de carbono. Este ensaio representa um modo de determinar se há impurezas
ou materiais estranhos no betume: todo material que não se dissolve não será betume, mas, nem
todos os compostos solúveis no CS2 são betume. Um bom asfalto é solúvel a 99,5 % no CS2.
- Solubilidade no tetracloreto de carbono CCl4: o CCl4 dissolve todos os compostos de betume
exceto os carbenos.
- Ensaio (MB-166): a amostra é pesada e é colocado solvente em excesso; quando não se consegue
mais dissolver nada, a solução é filtrada. O resíduo que não passar no filtro é seco e pesado dando
a percentagem de impureza na amostra.

2) Ensaio de perda por aquecimento (evaporação) : consiste na determinação do teor de

materiais voláteis do betume dando uma ideia da rapidez de envelhecimento.
É determinado pelo ensaio da película delgada: o material é colocado num recipiente de maneira
a ter uma espessura de cerca de 3 mm e, é feito um ensaio de penetração por agulha. Em seguida, a
amostra é colocada em estufa a 163oC durante 5 horas e depois de resfriada, é feito uma novo
ensaio de penetração por agulha. A diferença entre as duas medidas dá a percentagem de perda
por aquecimento.
3) Teor de cinza (MB-47) ou determinação da percentagem de material não orgânico.
Consiste na calcinação da amostra com un jato de fogo até peso constante: o resíduo será composto
por minerais não participantes do betume.

4) Ensaio de destilação (asfaltos diluídos, emulsões asfálticas e alcatrões)

Consiste na determinação da quantidade e tipo de resíduo que tais materiais podem deixar por
volatilização de seus componentes.
A amostra é aquecida em um aparelho de destilação até 360°C; o resíduo final é submetido a
outros ensaios tais como consistência, betume total, penetração, ductilidade, etc. permitindo uma
classificação do material ensaiado.

5) Teor de água (MB-37): determinação da quantidade de água infiltrada.

É feito um ensaio de destilação: no balão são colocados a amostra pesada com um solvente
(nafta: 100ml); no aquecimento, o solvente arrasta a água do betume que se condensa no outro
recipiente.

II- Cimentos Asfálticos

São betumes de alto peso molecular quase puros ou com alguma mistura de material mineral
(siltes, areias, argilas, terras)
Os asfaltos podem ser nativos ou de petróleo:
- São materiais termoplástico, de componentes poliméricos
- São sólidos ou quase à temperatura ambiente
- Tornam-se fluido com o aquecimento e no resfriamento, endurece novamente; este processo pode
ser repetido tantas vezes quanto se deseje mas, atenção ao envelhecimento

II.1- Cimentos Asfálticos Nativos (CAN)

São asfaltos encontrados na natureza, geralmente associado a materiais minerais ou água;
podem ser extraídos a partir de:
1) Rochas asfálticas: são rochas sedimentarias areníticas ou calcária impregnadas com asfalto com
teores variando de 6 a 30%. O asfalto é extraído pela fragmentação e aquecimento das rochas que
afundam; o asfalto sobrenada e, em seguida, é refinado.
2) Depósitos, jazidas que formam verdadeiros lagos endurecidos de asfalto. O material extraído
contém asfalto com teores variando de 40 a 60%. Depois do refino, o teor em asfalto pode atingir
95%.
A EB-94 classifica os asfaltos nativos de petróleo em 9 tipos de acordo com o ponto de
penetração em 1/10 mm (Ver Tabela 25.5)

II.2- Cimentos Asfálticos de Petróleo (CAP)

São subprodutos da destilação do petróleo constituídos pelos hidrocarbonetos mais pesados:

O asfalto não é o resíduo ultimo da destilação do petróleo, ele pode ser ainda fracionado para
dar graxas, óleos pesados, negro de fumo, piche, breu, etc.
Eles apresentam um teor maior de betume que os CAN e são mais voláteis
(resíduo mineral menor).
1) Cimentos Asfálticos de Petróleo para utilização em pavimentação
As Normas Brasileiras (TB-27) chamam de cimento asfáltico preparado de petróleo (CAP), o
asfalto obtido especialmente para apresentar as qualidades e consistência própria para uso direto na
construção de pavimento
A EB-78 classifica os Cimentos Asfálticos de Petróleo para utilização em pavimentação
segundo a consistência medida:
* pela viscosidade cinemática  Ver quadro 1
* pelo índice de penetração (IP)  Ver quadro 2
Observação: o índice de Susceptibilidade Térmica liga o ponto de amolecimento com o ponto de
penetração.
2) Cimentos Asfálticos de Petróleo para utilização em impermeabilização
É utilizado o asfalto oxidado ou soprado: que é obtido fazendo-se passar uma corrente de ar
sobre o asfalto aquecido a 200oC ocorrendo assim uma polimerização dos resíduos e redução do
oxigênio com aumento dos asfaltenos gerando um aumento de viscosidade. É um asfalto
envelhecido artificialmente que tem:
* Uma consistência mais dura * Menor poder aglutinante e adesividade
* Menor sensibilidade à temperatura * Menor contração e fissuramento na aplicação
Ele é recomendado para impermeabilizações e não deve ser usado em pavimentação devido a
uma perda de suas propriedades aglomerantes.
A EB-635 classifica os asfaltos (oxidados) para Impermeabilizações na Construção Civil em três
tipos segundo sua aplicação:
Tipo I Tipo II Tipo III
Ponto de amolecimento 60 a 75 °C 75 a 95 °C 95 a 105 °C
Ponto de penetração 25 a 40 20 a 35 15 a 25
Ductilidade mínima 5 cm 5 cm 5 cm
Solubilidade mínima no CS2 99 % 99 % 99 %
Ponto de Fulgor mínimo 230 °C 230 °C 230 °C
Perda máx. por aquecimento (5 horas a 1% 1% 1%
163 °C)
Fundações Intermediário Coberturas

III- Materiais derivados dos asfaltos

CAN e CAP apresentam diversos problemas na hora da aplicação:
São sólidos nas temperaturas ambientes normais: então precisam ser aquecido a altas
temperaturas antes da aplicação;
Não aderem às superfícies úmidas: necessitam superfícies bem secas;
São muito viscoso: apresentam dificuldades para penetrar nos poros dos materiais da base.
Solução: uso de asfaltos "dissolvidos": líquidos ou frios
- que são líquidos ou quase nas temperaturas ordinárias (menos viscosos)
- que solidificam só depois de aplicados
São: * os asfaltos diluídos ou soluções asfálticas (em solventes orgânicos)
* as emulsões asfálticas ou hidroasfaltos (em água com um artifício químico)

III.1- Asfaltos diluídos

São chamados também soluções asfálticas, asfaltos recortados ou "cut-backs"
São obtidos com a adição de um solvente ou diluente aos CAP obtendo assim uma tinta preta
com viscosidade dependendo da quantidade e tipo de solvente e que, quando protegida do ar,
permanece líquida por muito tempo.
Na aplicação, o solvente evapora e ocorre deposição do asfalto (são aplicados em temperaturas
mais baixas que os CAP).
Dependendo do tipo de solvente, eles aderem em superfícies úmidas, no entanto, não se aplicam
em dias de chuva, com temperatura ambiente inferior a 10oC e em superfícies molhadas.
Os asfaltos diluídos são classificação em função do tempo de cura que é o tempo necessário
para que, numa fina película, o diluente evapore, deixando somente o asfalto:
 - Cura rápida (ADR, CR ou RC); solvente: naftas leves (gasolina)
- Cura média (ADM, CM ou MC); solvente: querosene
- Cura lenta (ADL, CL ou SC); solvente: óleos pesados ou óleo diesel
Propriedades (comparadas com os asfaltos puros CAP):
- Menor plasticidade, poder aglutinante e ponto de Fulgor
- Envelhecem mais rapidamente
- Mais permeáveis
- Mais “finos” (menos viscosos): penetração mais fácil nos poros e capilares do concreto,
argamassas ou madeiras
- Boa aderência aos metais
Principais usos: pintura primária na aplicação de asfaltos puros (CAP) em pavimentação e
impermeabilização, tinta antioxidante para metais, tinta preservadora de madeira.
1) Classificação p/ uso em pavimentação: é feita segundo a viscosidade cinemática mínima: ver
quadros 3 (CR) e 4 (CM). É a classificação adotado pelo DNER
Tipo Asfalto Diluente
30 52 % 48 %
70 63 % 37 %
250 70 % 30 %
2) Classificação p/ uso em impermeabilização: é feita segundo o tempo de cura e a
percentagem de solvente: ver tabelas 25-7 (CR), 25-8 (CM) e 25-9 (CL)
III.2- Emulsões asfálticas ou hidroasfaltos
São asfaltos emulsionados na água com auxílio de uma substância emulsionante (substância
tensoativa → sabão):
 Mistura de asfalto com água sem emulsionante Mistura de asfalto com água sem emulsionante

O produto obtido fica com 40-70 % de asfalto, 1-2% de emulsionante e o restante de água.

Obtenção: mistura do emulsionante e água a 90oC com um fino jato de asfalto a 120oC em
misturadores (baixa velocidade) ou homogeneizadores (alta velocidade).
Ocorre a formação da emulsão composta por microgotas de asfalto com o agente
emulsionante (diâmetro entre 1 e 15 µm) dispersas na fase continua de água:

As emulsões asfálticas são líquidas na temperatura ambiente: elas perdem a água com o tempo,
depositando o asfalto e podem ser aplicadas a frio e também sobre superfícies úmidas.
Comparado com o asfalto puro (CAP): elas têm maior plasticidade inicial e maior aderência mas
apresentam menor resistência mecânica e o resíduo de soda (que vem do sabão) pode atacar alguns
materiais em contato.
É um material já envelhecido devido ao processo de obtenção durante o qual ocorre a perda de
muitos componentes voláteis.
A emulsões asfálticas são classificadas em duas grandes famílias:
1) Emulsões aniônicas (em desuso): nas quais o agente emulsionante possui uma "cabeça" com
carga negativa (Ex.: oleato de sódio, resinato de potássio). Além da função emulsificante,
apresenta boa adesão com agregados de natureza básica (calcários e dolomitas)

2) Emulsões catiônicas (mais usadas): nas quais o agente emulsionante possui uma "cabeça" com
carga positiva (Ex.: sais de amina ou de poliaminas graxas). Apresentam boa adesão com os
agregados de natureza ácida que são os mais comuns (granitos, quartzitos, etc.).
As Normas Brasileiras classificam as emulsões asfálticas para pavimentação em função do
tempo de ruptura que é o tempo necessário para que se separem as fases aquosas e sólidas que
pode ser visualizada por uma mudança de cor que passa de marrom escura para preta. Depois deve-
se deixar curar entre 10 a 12 horas para a evaporação da água. Temos as emulsões asfálticas de:
- Ruptura rápida (RR) com tempo de ruptura de 40 minutos:

- Ruptura média (RM) com tempo de ruptura de 2 horas:

- Ruptura lenta (RL) com tempo de ruptura de 4 horas:

Principais usos das emulsões: primer (pavimentação e impermeabilização),

impermeabilização de madeiras, proteção de metais, impermeabilização em geral.
Caso especial: emulsões para lamas asfálticas: são misturas de emulsão asfáltica, agregados
miúdos, fíler, água, cimento ou cal usadas para capear estradas, para sua conservação, acabamento
ou rejuvenecimento de pavimentos degradados:

III.3- Feltro asfáltico

É uma mistura de aparas de papel, algodão e celulose embebida de asfalto na forma de uma
folha de cartolina preta normalmente vendida em bobinas.
Principal aplicação: em impermeabilização como reforço.
Fabricação: é obtido fazendo passar o feltro dentro de um tanque de asfalto quente; o grau de
impregnação depende da velocidade de passagem do feltro no tanque.
A norma EB-636 "Feltros Asfálticos para Impermeabilização na Construção Civil" os classifica
em dois grupos:
1) Os “250/15”: para impermeabilizações comuns
2) Os “500/30”: em casos de alta pressão hidráulica combinado com a necessidade de alta
durabilidade (para obras de alta responsabilidade como por exemplo metrôs e subterrâneos).
* O “250” da sigla 250/15 quer dizer que o papelão usado é de 250 g/m 2 antes de receber o
asfalto e passa para um peso de 550 g/m2 depois de saturado pelo asfalto (500 g/m2 para 1100
g/m2 no caso do 500/30).
* O “15” da sigla 250/15 quer dizer que uma tira de 5 cm de largura deve ter resistência
suficiente para suportar um peso de 15 kgf com um alongamento mínimo de 2%.
* Não devem apresentar trincas e rachaduras quando dobrados a 90o (mesmo a 0 oC).
* Ponto de amolecimento fica entre 35 e 65 oC.
* Eles não devem apresentar pontos sem saturação, nem desagregação, poeiras, bordas
fissuradas ou irregulares, quebraduras, fissuras ou rachaduras.
* Não pode ser recoberto com mica, talco, areia ou outras substâncias que possam diminuir sua
adesão ao asfalto de impermeabilização.
* Geralmente vendido em bobinas de 1 m de largura e 40 m de comprimento.

III.4- Feltros mineralizados e cartões prensados

Feltros mineralizados: são feltros asfálticos recobertos com pedrisco, fíler, talco ou mica e depois
prensados dando placas quase rígidas (servem como cobertura) que podem ser planas (telhado
mineralizado) ou onduladas (telhas asfálticas).
Atenção: não podem ser usados como reforço de impermeabilização
Cartões prensados: impregnação com asfalto de chapas de juta, de fibras de vidro ou metal.
Placas prensadas: placas de asfalto misturado com carga inorgânica e depois prensadas.

IV- Alcatrões e derivados

São materiais betuminosos que resultam da condensação de matérias gasosas produzidas na
destilação seca (sem ar) da hulha, turfa, linhito, graxas, etc.
Fabricação (destilação destrutiva): o carvão é aquecido a 1200oC (sem ar) e se plastifica; o
alcatrão gasoso sai do forno a 600-700oC e é condensado a 86oC por jatos de licor amoniacal; é
obtido assim o alcatrão bruto que após redestilação, refina e retificação dá o alcatrão de
destilação que é classificado em 14 tipos segundo a viscosidade (ver tabela 25-15)

As temperaturas de aplicação são:

* RT-1 e RT-2: 15 a 50oC * RT-3 até RT-6: 25 a 65oC
* RT-7 até RT-9: 65 a 110oC * RT-10 até RT-12: 80 a 120oC
Comparado aos asfaltos, eles têm:
- Maior teor de constituintes leves voláteis ou líquidos voláteis então serão mais fluidos e
plásticos;
- Melhor adesividade aos agregados e aos materiais que serão revestidos devido à maior “finura”,
melhorando as características aglomerantes;
- Maior sensibilidade à temperatura; serão mais moles quando quentes e mais duros a baixas
temperatura;
De uma maneira geral, são mais fáceis de aplicar e penetram mais do que os asfaltos, mas, a faixa
de temperatura de aplicação é muito estreita.
Servem mais como coadjuvante nas pavimentações e impermeabilizações asfálticas e em
mástiques para calafetagens (tornando mais maleáveis os asfaltos muito duros).
 O piche é obtido a partir dos resíduos finais de destilação de alcatrões e de diversas substâncias
orgânicas (petróleo, resinas, etc); ele é composto por uma mistura de betume (entre 11 e 17%) e
com muito resíduos de argila, pedriscos, etc.
- É um material sólido ou quase sólido (de cor preta) nas temperaturas ordinárias
- Ele funde desuniformemente deixando nódulos e grãos no seu seio
- Existe sob três tipos: mole, semi-duro e duro
- Não é usado diretamente em impermeabilização; ele pode ser empregado como correção dos
asfaltos muito fluidos e em mastiques.
 O breu é o resíduo da destilação do piche que perdeu quase todo seu betume, ele tem aparência
vítrea, grande dureza e é sólido a temperatura ordinária (mástiques); é usado como corretivo na
preparação de massas de calafetar.

V- Misturas betuminosas
Os materiais betuminosos podem ser misturados entre si ou com outros materiais quando se
deseja modificar algumas propriedades

1) Adição de 15 a 20% de alcatrão ao asfalto melhora a aderência aos agregados,

2) Materiais betuminosos filerizados

Fíler é un pó mineral de grande finura: calcários, pós de pedra, carvão, cinzas volantes, micas,
talcos, amianto, cimento, etc.
A adição de 15 a 40% de fíler no asfalto geralmente:
- aumenta a viscosidade
- diminui a sensibilidade a temperatura
- torna o envelhecimento mais lento: os constituintes oleosos ficam retidos pelas partículas de
fíler (adsorção) que os devolve quando o material betuminoso vai perdendo os que havia
conservado

3) Asfaltos modificados (asfalto-polímero)

São dispersões dos CAP com polímeros (podendo ou não envolver reação química para sua
estabilização). O CAP deve ser compatível com o polímero.
- Polímeros geralmente usados
SBS (copolímero de estireno butadieno) APP (polipropileno atático)
SBR (borracha de butadieno estireno) Resinas epóxi e poliuretanas
EVA (copolímero de etileno acetato de vinila) Polietileno
EPDM (terpolímero etileno propileno diesso) Borrachas vulcanizadas
- Vantagens dos asfaltos modificados: diminuição da susceptibilidade térmica; aumento da
adesão e coesão, da elasticidade, da resistência ao envelhecimento, do ponto de amolecimento, da
resistência à deformação permanente e da resistência à fadiga.
- Podem ser usados em impermeabilização e pavimentação.

VI-Mantas asfálticas pré-fabricadas

As mantas asfálticas são mantas calendradas ou extrudadas de algum tipo de asfalto modificado
(asfalto oxidado, emulsão com elastômeros, etc.) reforçadas por uma base ( feltro asfáltico, véu de
vidro, lâminas de polietileno, etc.)

Observação: existe mantas de borracha butílica e de PVC ou PVC com asfalto

 CERÂMICAS
As Cerâmicas podem ser classificadas em duas grandes famílias:
(1) Cerâmicas tradicionais: são os produtos das indústrias dos silicatos; podem ser
- porosas: produtos das argilas, cimento Portland
- impermeáveis: vidros de silicatos, grès porcelanato
(2) Cerâmicas avançadas, finas, novas como por exemplo:
- óxidos cerâmicos puros, refractários alto desempenho
- cerâmicas magnéticas, condutoras, semi-condutoras, supra-condutoras
- carbetos, boretos
- vidros especiais, vidro-cerâmicas, sol-gel
- peneiras moleculares
- cermetos, cermpolímeros, biocerâmicas

MATERIAIS CERÂMICOS PARA A CONSTRUÇÃO CIVIL

I. Definições

I-1. Pedras artificiais

São materiais que substituem as pedras em suas aplicações ou têm aparência geral
semelhante. São (1) os materiais de cerâmicas e (2) os materiais de cimento.

I-2. Cerâmicas
São pedras artificiais obtidas pela moldagem, secagem, e cozedura das argilas ou de
mistura contendo argilas.
Principais características: grande durabilidade (alta temperatura de fusão); isolantes
elétricos e térmicos; duros, mas frágeis.

II. As argilas

II-1. Definição
São materiais terrosos que, quando misturados com a água, apresentam alta
plasticidade
Definição da ABNT: "As argilas são compostas por partículas coloidais de diâmetro
inferior a 0,005 mm, com alta plasticidade quando úmidas e que, quando secas, formam
torrões dificilmente desagregáveis pela pressão dos dedos"

II-2. Constituição e componentes

As argilas são compostas por:
1. Argilo-minerais: são partículas extremamente pequenas (1-10 µm) em forma de folhas
carregadas eletricamente. As cargas atraem as moléculas de água que provoca uma boa
lubrificação

Para um teor de água apropriado, as argilas se tornam plásticas

Os argilo-minerais são compostos basicamente por: silicatos hidratados de alumínio,

ferro e magnésio + elementos alcalinos e alcalino-terrosos, sílica, alumina, mica, óxido de
ferro, magnésio, etc. (resultante da degradação das rochas sob a ação da água e gás
carbónico)
Exemplo: Caulim: caulinita (pó branco) misturada com outros elementos:
- É o argilo-mineral mais simples
- Apresenta uma estrutura lamelar composta por uma camada mista de silicato e
hidróxido de alumínio
- Quando úmida, se torna muito plástica; quando seca, provoca uma alta retração

2. Componentes acessórios
→ Feldspatos (fundentes): diminuem a plasticidade e o ponto de fusão e aumentam a
massa específica, resistência e impermeabilidade.
→ Sílica livre (areia): reduz a plasticidade e retração (é uma carga), aumenta a brancura e
diminui a resistência mecânica (em excesso, pode provocar fissuras na queima)
→ Óxido de ferro: dá a cor avermelhada (4-8% para as cerâmicas vermelhas; < 2% para
as cerâmicas brancas), diminui a plasticidade e refratariedade.
→ Alumina livre (óxido de alumínio): aumenta a refratariedade e reduz a plasticidade e a
resistência mecânica.
→ Compostos cálcicos (sais de sulfatos e carbonatos): reduzem refratariedade e
plasticidade e dão as eflorescências.
→ Matéria orgânica: aumenta a plasticidade, porosidade e retração; dá a cor escura das
argilas antes do cozimento.

3. Água
Nas pastas de argilas, a água existe sob três formas:
- Água de constituição que pertence a rede cristalina
- Água de plasticidade ou adsorvida que adere à superfície das partículas coloidais
- Água de capilaridade, livre ou de poros que preenche os poros e vazios

II-2. Tipos de depósitos de argila

As argilas podem ser encontradas: na superfície das rochas, como resultado da
decomposição superficial das mesmas; nos veios e trincas das rochas ou nas camadas
sedimentares, onde foram depositadas por ventos e chuvas. Então, temos:
(1) As argilas residuais: encontradas no local onde se originou; são os caulins (primários)
ricos em quartzo, mica e feldspato que serão usadas para a fabricação da cerâmica branca
(2) As argilas sedimentares: o depósito fica longe da rocha de origem, elas foram
transportadas: pela água ou pelo vento; são mais ricas em argilo-minerais e menos ricas em
quartzo e restos da rocha de origem: são chamadas caulins secundários e serão usada na
fabricação da cerâmica vermelha.

II-3. Tipos de argila

→ Argilas de cor de cozimento branca: caulins e argilas plásticas
→ Argilas refratárias: caulins, argilas aglomerantes aluminosas
→ Argilas para a produção de grés
→ Argilas para materiais cerâmicos estruturais, amarelas ou vermelhas
II-4. Propriedades das argilas

II-4-1. Plasticidade
É a propriedade que um sistema possui de se deformar pela aplicação de uma força e
de manter essa deformação quando a força é retirada.
Ela resulta das forças de atração entre partículas de argilo-minerais e da ação lubrificante da
água entre as partículas lamelares; as forças de atração podem ser anuladas se a película de
água entre as lamelas é excessiva provocando uma perda da plasticidade.
A plasticidade depende de:
- Tipo e percentagem dos argilo-minerais
- Tamanho e forma das partículas
- Capacidade de troca de íons
- Presença de outras substâncias

II-4-2. Retração
Durante a secagem das argilas, ocorre a evaporação da água: a distância entre as partículas
diminui, provocando uma retração.
Esta retração é proporcional ao grau de umidade e à composição da argila e tamanho
das partículas.
Se retração não é uniforme, a peça pode se deformar
Observação: fatores que aumentam a plasticidade, também aumentam a retração

II-4-3. Secagem e queima

(1) Secagem (evaporação da água gerando retração)

A secagem do interior da peça (coração) ocorre pela difusão da água até a superfície onde
acontece a evaporação; se a velocidade de evaporação é maior do que a velocidade de
difusão da água do interior da peça até a superfície.
Então, a superfície seca antes do interior e se retrai, enquanto o coração ainda úmido não
contrai; este fenómeno pode criar tensões diferenciais, provocando o aparecimento de
fissuras e uma deformação da peça.
Então, torna-se necessário controlar a velocidade de evaporação a fim de que ela seja
no mínimo da ordem de grandeza da velocidade de difusão da água do coração da
peça até a superfície.
Para isto, deve ser controlado a temperatura, a umidade e o fluxo de ar do ambiente

Observação: maior será a espessura da peça, maior deverá ser o tempo de secagem (e maior
será o risco de fissuração)

2) Queima (sinterização)
Durante a queima dos materiais cerâmicos, ocorrem transformações físicas, alotrópicas,
reações no estado sólido e recristalizações em diversos intervalos de temperatura.
Os processos de queima são caracterizados pela temperatura de queima mas também pelo
tempo de permanência numa temperatura dada.
→ Até 110 ºC: ocorre a evaporação da água de capilaridade e amassamento (se não for
totalmente evaporada durante a secagem)
→ Em volta de 200-300 ºC: ocorre a perda da água adsorvida: a argila se enrijece
→ Entre 400 e 800 ºC, ocorrem: perda da água de constituição; combustão da matéria
orgânica; decomposição da pirita FeS2 em óxido de ferro Fe2O3 (dá a cor avermelhada);
decomposição dos hidróxidos; transformação alotrópica do quartzo α em quartzo β (573°C)
→ Entre 800 e 950 ºC, ocorrem: calcinação dos carbonetos que se transformam em óxidos;
decomposição dos sulfetos
→ A partir de 950 ºC: ocorre o início da vitrificação (ou sinterização): por reação em
alta temperatura entre alguns dos constituintes das argilas, forma-se um “vidro” líquido a
base de sílica que aglomera as partículas menos fusíveis dando após o resfriamento dureza,
resistência e compactação ao conjunto. As propriedades de um artigo cerâmico depende da
quantidade de vidro formado, que será ínfima nos tijolos comuns e grande nas porcelanas.

III. Propriedades das cerâmicas

Elas dependem da constituição, cozimento, processo da moldagem, etc.

III-1. Propriedades Mecânicas

Em termos mecânicos, os materiais cerâmicos se caracterizam por:
(1) Uma alta resistência à compressão (1-30 MPa)
- Ela é relacionada com as forças interatômicas e a quantidade de vidro formada
- Ela aumenta com uma granulometria mais homogénea e fina
- Ela diminui com o aumento da porosidade
Exemplo: 10% de porosidade pode diminuir em 50 % a resistência do mesmo
material sem poros, segundo: σr = σ0e (σr é a resistência, σ0 é a resistência com
-np

porosidade nula, p é a porosidade, n é uma constante)

(2) Uma baixa resistência à tração na flexão: rompem pelo processo da fratura frágil
devido à formação e propagação das fissuras através da seção transversal do material numa
direção perpendicular à carga aplicada.
Microfissuras na superfície e na massa, poros internos, contornos de grãos amplificam a
intensidade das cargas aplicadas e facilitam a propagação das tensões (e das fissuras) nas
peças.
(3) Um alta dureza e resistência ao desgaste (depende da quantidade de vidro formado)

Observação: a resistência mecânica é um índice de qualidade do material

III-2. Absorção ou porosidade aparente

É a percentagem de aumento de peso que a peça apresenta após 24 horas de imersão
de água. A absorção de água depende da compactação, dos constituintes, da queima, etc.

III-3. Sucção
É a velocidade de absorção da água que é função da porosidade e da capilaridade.
III-4. Outras propriedades
Materiais cerâmicos são: - péssimos condutores elétricos e térmicos
- bom isolante acústico, mas péssimo absorvente acústico

III-5. Desagregação das cerâmicas

Dentre dos materiais de construção, de uma maneira geral, os materiais cerâmicos são
os mais duráveis, no entanto, eles podem sofrer algumas degradações por:
(1) Agentes físicos: umidade e vegetação
Apresentam uma boa resistência ao fogo (a resistência à compressão diminui quando a
temperatura aumenta por causa das tensões diferenciais criadas pela dilatação desuniforme
dos componentes)
(2) Agentes químicos: sais internos (sulfatos, cabonatos)são dissolvidos pela umidade e
podem recristalizar na superfície, dando as eflorescências (provocando má aparência,
deslocamento e queda de revestimento)
(3) “Agentes mecânicos”: materiais cerâmicos têm baixa resistência à flexão, então devem
ser usados em "compressão"; eles devem também apresentar uma certa resistência aos
choques (para aguentar o transporte).

IV. Classificação dos materiais cerâmicos usados na construção

1) Materiais cerâmicos secos ao ar
2) Materiais cerâmicos de baixa vitrificação
3) Materiais cerâmicos de alta vitrificação - Materiais de louça
- Materiais de grés cerâmico
4) Refratários

Classificação dos materiais cerâmicos segundo a norma ISO 10545:

Classificação ISO 10545 Absorção de Água Equivalente em Português

Ia < 0,5 % porcelana
Ib 0,5-3,0 % grés
IIa 3,0-6,0 % semi-grés
IIb 6,0-10,0 % semi-poroso
III 10,0-20,0 % poroso

V. Fabricação da Cerâmica
Segue os seguintes passos: (1) Exploração da jazida (extração do barro) (2) Preparação
da matéria-prima (3) Moldagem (4) Cozimento (5) Vitrificação especial e esmaltação (às
vezes)
ê

V-1. Exploração da jazida

Fatores que devem ser considerados para a exploração da jazida:
- Localização (em relação à indústria e centro consumidor)
- Topografia do local (facilidade de acesso)
- Características geológicas, profundidade máxima da barreira
(equipamentos adequados)
- Características do barro relacionadas com a aplicação
(teor de argila, granulometria, umidade, etc.)
- Remoção da camada superficial (que geralmente apresenta uma grande percentagem de
matéria orgânica). Exemplo: a matéria orgânica aumenta a porosidade; a presença de
carbonato de cálcio e (ou) compostos sulfurosos em grandes quantidades aumentam o risco
de aparecimento de fendas.

V-2. Preparação da matéria-prima e da massa

(1) O sazonamento (ou apodrecimento da argila) consiste em uma exposição mais ou
menos prolongada às intempéries. Neste tempo (que pode levar anos para certos tipos de
porcelana), ocorrem: uma fermentação da matéria orgânica, lavagem de sais solúveis,
desagregação dos torrões e oxidação de piritas (sulfeto de ferro).
(2) Eliminação das impurezas grosseiras por sedimentação, centrifugação, etc.
(3) A maceração consiste na desintegração, trituração, peneiramento: para a obtenção de
partículas menores
(4) O loteamento do barro consiste numa correção da argila para dar à mistura a
composição desejada relacionada à aplicação.
(5) O amassamento e mistura consistem na adição de água ou não para proporcionar a
homogeneidade e preparar a pasta para a moldagem

V-3. Moldagem
É a operação que vai dar a forma desejada à pasta cerâmica
Acrescentando-se mais água: aumenta-se a facilidade de moldagem e diminui-se o
consumo de energia (BOM !) mas em contrapartida aumenta-se a contração na secagem e a
deformação assim como aumenta-se o tempo de secagem (RUIM !).
Em função da quantidade de água adicionada, existe vários tipos de moldagem:

V-3-1. Moldagem com pasta fluída

Adição de 30-50 % de água. É o processo chamado “barbotina” que consiste nos passos
seguintes: (1) a solução é colocada em moldes porosos de gesso; (2) a água é absorvida e
a argila adere às paredes; (3) quando seca, a peça se retrai e se descola.

Este processo é usado para a fabricação de porcelanas, louças sanitárias, peças para
instalação elétrica e de formato complexo.

V-3-2. Moldagem com pasta plástica mole (branda)

Adição de 25-40 % de água. É o processo mais tradicional que consiste na colocação em
forma das peças cerâmicas em moldes de madeira ou com o torno de oleiro (manual ou
automático).
Este processo é usado para a fabricação de vasos, pratos, xícaras, tijolos brutos.

V-3-3. Moldagem com pasta plástica consistente (dura)

Adição de 15-25 % de água. É o “processo de extrusão” que consiste em forçar a massa a
passar sob pressão, através de um bocal apropriado, formando uma fita uniforme e contínua;
depois a coluna é cortada no comprimento desejado.
Este processo, que é o mais comum em olarias de porte médio, é usado para a
fabricação de tijolos, tijoletas, tubos cerâmicos, telhas, refratários.
No caso das telhas: após a extrusão, é feita a moldagem com prensas especiais:

V-3-4. Moldagem a seco ou semi-seco

Adição de 5-10 % de água. A pasta é compactada com prensas com uma pressão variando
entre 5 e 700 MPa.
→ Vantagens: simplicidade das operações e produção em massa, tempo de secagem

reduzido e as peças obtidas são de muito boa qualidade (não tem bolhas)
→ Desvantagens: investimento elevado e limitação dos formatos
Este processo é usado para a fabricação ladrilhos, azulejos, pisos, refratários, isoladores
elétricos, tijolos e telhas de qualidade superior.

V-4. Secagem
Objetivo: evaporar a maior quantidade possível de água antes da queima tornar a peça
suficientemente resistente para poder ser manuseada.
Mas é necessário controlar a velocidade de secagem para evitar a formação de fissuras
e deformação das peças.
Para isto, existe vários processos:
a) Secagem natural
É o processo mais comum nas olarias de pequeno e médio porte. Ele é feito em telheiros
extensos ao abrigo do sol e com ventilação mais ou menos controlada. Em depósitos
colocados em torno e acima do forno. Mas é demorado (Exemplo: 3 a 6 semanas para
argilas moles, 1 semana para argilas rijas) e exige grandes superfícies.

b) Secagem por ar quente-úmido

O material é posto nos secadores onde recebe ar quente com alto teor de umidade: então
ocorre a evaporação da água livre (poros). Depois recebe só ar quente permitindo a perda
da água adsorvida ou da plasticidade.

c) Secadores de túnel
As peças são colocadas em vagonetes que percorrem lentamente um túnel no sentido da
menor para a maior temperatura (aproveitamento do calor residual dos fornos 40-150°C).
d) Secagem por radiações infra-vermelhas
É um método ainda pouco usado, devido ao seu alto custo de investimento e o uso restrito
às peças delgadas. Mas o rendimento é alto ocorre pouca deformação. Usado para a
fabricação de peças cerâmicas de precisão.

V-5. Cozimento (queima)

A queima em alta temperatura vai provocar o fenómeno de vitrificação que dará coesão e
resistência para as peças cerâmicas.
As peças (Exemplo: tijolos) são empilhadas em cutelo sob forma de uma pirámida truncada
com altura de 5-6 metros e lado de 8-10 metros.
O tipo de forno deve ser escolhido de maneira a proporcionar uma uniformidade das
temperaturas no seu interior e um rendimento máximo, diminuindo as perdas por
irradiação.

(1) Os fornos intermitentes permitem o cozimento de um lote de cada vez

Isto leva a um elevado consumo de combustível e de mão-de-obra e provoca um desgaste
rápido da estrutura devido aos ciclos de queima - resfriamento.
Em contrapartida, o custo de instalação é baixo e a execução é fácil.
 Forno intermitente comum Forno intermitente de chama invertida

Forno de mufla Forno semi-contínuo

(2) Os fornos contínuos permitem uma queima em continuo:
Exemplos:
- No forno de Hoffmann, é “o fogo que anda”

- Nos fornos de Túnel, as peças são colocadas em vagonetes:

V-6. Esmaltação
Um esmalte é um vidrado cerâmico que se aplica em peças na forma de uma camada
homogénea; é feito à base de fritas (vidro moído), corante, aditivos.
Pode ser aplicado:
- depois da queima da peça cerâmica (biscoito); então será necessária uma outra queima, é o
processo de biqueima
- antes da queima do biscoito, é o processo de monoqueima

Os objetivos na aplicação do esmalte são de: impermeabilizar, embelezar, aumentar a

resistência mecânica, aumentar a resistência ao desgaste, melhorar a higienização (facilidade
de limpeza) e a resistência química.

Ele pode ser transparente, opaco, brilhante, fosco ou colorido.

O vidrado deve ser homogêneo (espessura, cor) ao longo da peça e deve apresentar alta
resistência às variações de temperatura e umidade, sem gretar
VI. Materiais de construção de cerâmica

VI-1. Adobe
É argila seca ao ar sem cozimento (construções rústicas)
No entanto, a resistência à compressão pode em alguns caso chegar até 7 MPa.
O principal problema é com a umidade: a argila se torna novamente plástica.
Observação: a argila pode ser usada com argamassa de assentamento.

VI-2. Tijolos comuns

VI-2-1. Generalidades
Os tijolos (cerâmicas) comuns são caracterizados por uma porosidade alta, superfícies
ásperas e geralmente, eles foram fabricados com pequena prensagem.
A resistência à compressão é função da qualidade da argila e varia entre 1 e 15 MPa;
eles são de facilmente pulverizáveis até de massa compacta.
Principais características de qualidade que devem ser levadas em conta na seleção
de um lote de tijolos:
- Deve-se conhecer a procedência do lote.
- Se durante o transporte houve uma grande porcentagem de quebra, isto quer dizer que
o material é fraco.
- Geralmente, um som limpo (metálico) indica um bom cozimento; ao contrario um som
cavo, quer dizer que os tijolos foram mal cozidos.
- A cor é de pouca importância, mas, de uma maneira geral:
* cores desmaiadas ou miolo escuro podem indicar que o material é cru ou (e)
com matéria orgânica não oxidada (problema na queima)
* cores muito carregadas podem indicar um excesso de vitrificação que pode
prejudicar a qualidade do assentamento
- Regularidade de forma e igualdade de dimensões darão uma boa uniformidade no
assentamento.
- Arestas vivas e cantos resistentes são também índices de boa qualidade.
- Eles devem exibir uma homogeneidade da massa com ausência de fendas, trincas,
cavidades e corpos estranhos.
- Eles devem apresentar uma facilidade de corte, apresentando fratura de grão fino
homogênea e de cor uniforme.
- A absorção de água deve ficar entre 8 e 25 %.
- A resistência à compressão deve estar dentro das normas.

VI-2-2. Fabricação
São usadas as argilas sedimentares (das margens de rios e lagos).
Na fabricação serão empregados os processos mais econômicos possíveis, segundo a
seguinte seqüência:
(1) Limpeza do barro para a retirada da matéria orgânica, pedras e gravetos
(2) Moldagem com pasta plástica consistente (15-20 % de água)
(3) Secagem em grandes telheiros que aproveitam o calor do forno
(4) Cozimento a 900-1000 °C

VI-2-3. Tipos de Tijolos

O tijolo comum pode ser caracterizado por seu baixo custo, a ausência de exigências
quanto à aparência e seu uso para fins estruturais e de vedação.

a) Tijolos comuns maciços

A especificação Brasileira (EB-19) que classifica os tijolos na duas seguintes categorias,

não é respeitada !
- Tipo 1: 200 ± 5 mm; 95 ± 3 mm; 63 ± 2 mm
- Tipo 2: 240 ± 5 mm; 115 ± 3 mm; 52 ± 2 mm

No entanto, recomenda-se uma modulação das dimensões seguinte:

- Comprimento = 2 x largura + 1 cm (junta)
- Largura = 2 x espessura + 1 cm (junta)
Isto a fim de facilitar o manuseio do material facilitando o seu assentamento

As normas Brasileiras dividem também os tijolos em duas categorias, conforme à

resistência à compressão:
a a
Tipo 1 Categoria (MPa) 2 Categoria (MPa)
 Em média Individual Em média Individual
1 6 4 4 2
2 5 3,5 3 2

ENSAIOS

(1) Ensaio de resistência à compressão (MB-52)

- Amostragem: de cada lote 50000 tijolos serão recolhidos 25 aleatoriamente, dos quais
10 serão ensaiados
- Preparação dos corpos de prova
Œ Cada tijolo é cortado ao meio perpendicularmente à maior dimensão;
� As duas metades são unidas pelas faces maiores com uma fina camada de pasta de
cimento;
Ž As faces paralelas à junta são regularizadas também com uma fina camada de pasta de
cimento;
� Após o endurecimento da pasta, os corpos de prova são imersos em água potável por
24 horas e ensaiados na condição de saturados.
- Ensaio
2
* Aplicação progressiva de uma carga: 0,5 kg/cm .segundo
* O limite de resistência será carga máxima dividida pela média das áreas das duas
faces de trabalho

(2) Ensaio de absorção de água

- Os tijolos são secos em estufa à 110 °C, e, em seguida, pesados a seco.
- Depois eles são imersos em água durante 24 horas e, em seguida, pesados na condição
de saturado. A absorção de água é dada por: AA (%) = Pesosaturado - Pesoseco x 100
Pesoseco
A absorção de água de um bom tijolo deve ficar normalmente entre 8 e 25%

(3) Eflorescências
- Os tijolos são colocados verticalmente num recipiente de fundo chato.
- Enche-se de água destilada até o nível de 1 a 1,5 cm, sendo a água renovada até que o
tijolo fique saturado.
- Deixa-se secar ao ar.
Se o tijolo possui sais solúveis, ele apresentará eflorescências na forma de manchas
brancas

b) Tijolos comuns furados (blocos)

Especificação para tijolos/blocos furados
(ler o artigo na página seguinte “Que bloco é esse ?” da Téchne)

1. Em cada tijolo/bloco/telha deve constar o nome da empresa e o número do lote

2. Forma paralelepipédica perfeita (desvio em relação ao esquadro nulo) e planeza das

faces
Ex.: o não atendimento das exigências de forma paralepípedo retângulo (desvio com
relação ao esquadro e planeza dos faces) leva à um aumento do consumo de argamassa de
33 % para uma espessura adicional de 5 mm.

3. Espessura das paredes externas no mínimo de 7 mm

4. Absorção de água entre 8 e 25 %

5. Resistência à compressão mínima de 1 MPa com carregamento perpendicular ao eixo

principal dos furos

6. Dimensões recomendadas 90 ± 3 mm X 190 ± 3 mm X 190 ± 3 mm

Exemplo:
2
Usando blocos de 90 x 190 x 190 consegue-se 40 m de alvenaria
2
Usando blocos de 87 x 159 x 188 (fora do padrão recomendado) consegue-se 32 m de
alvenaria; há paralelamente um aumento de 12 % do consumo de argamassa de
assentamento.

ENSAIOS

(1) Ensaio de resistência à compressão

- Amostragem: de cada lote de 20000 tijolos serão separados aleatoriamente 25, dos
quais serão ensaiados 6
- Preparação dos corpos de prova
* As faces de aplicação de carga deverão coincidir com àquelas que estarão submetidas a
carregamento na construção
* As faces são regularizadas com uma fina camada de cimento
* Após o endurecimento, os corpos de prova devem ser imersos em água 24 horas e
ensaiados na condição de saturados.
- Ensaio: idem tijolos maciços, mas não descontar os furos no cálculo da área (carga
aplicada normalmente ao eixo dos furos)

(2) Os procedimentos dos outros ensaios são idênticos aos descritos para tijolos maciços

Observações:
Œ Os tijolos tipo 1 e 2 podem ser empregados em alvenaria com função estática; os
tijolos tipo 3 são usados somente como material de enchimento e vedação, sujeitos
somente às cargas devidas ao próprio peso.
� Classificação segundo o posicionamento e a orientação dos furos:
- Carregamento paralelo à principal direção dos furos: alvenaria (função estática)
- Carregamento perpendicular à principal direção dos furos: enchimento
Exemplos de blocos estruturais:

Vantagens dos tijolos furados em relação aos tijolos maciços:

- Necessariamente fabricados em marombas à vácuo, eles geralmente apresentam um
aspecto mais uniforme, arestas e cantos mais firmes, faces planas e melhor esquadrejados;
o controle da qualidade da secagem e da queima sendo mais fácil.
- Menos peso por unidade de volume aparente
- Dificultam a propagação de umidade e favorecem a dessecação das paredes
- Apesar da redução da seção carregada, podem ter tensões de utilização referidas à
seção plena (sem descontar os furos) da mesma ordem de grandeza dos tijolos maciços:
devido a melhor qualidade proveniente do apuro na produção.
- Maior isolamento térmico:
VI-3. Tijolos aparentes

São produtos de melhor qualidade, que devem apresentar uma boa aparência,
uniformidade na cor, uniformidade de tamanho, maior resistência à abrasão, etc.
Para isto, são usadas argilas de melhor qualidade (Exemplo: argilas gordas com mais
partículas coloidais) proporcionando um maior grau de vitrificação; consequentemente,
muitas peças são rejeitadas devido às altas deformações, variações na cor, etc.
Os tijolos produzidos apresentarão uma menor absorção (8-15 %) do que tijolos comuns
e consequentemente, serão pouco aptas a receber argamassa (reboco, revestimento e
assentamento).
No entanto, a aderência é melhorada com a presença de ranhuras nas superfícies
VI-4. Tavelas
São tijolos usados na fabricação de lajes mistas:

VI-5. Telhas comuns

O processo de fabricação é quase idêntico à fabricação dos tijolos comuns, mas o barro
deve ser mais fino e homogêneo para proporcionar maior impermeabilidade e resistência à
flexão.
A moldagem é feita por prensagem (prensa revolver)
A secagem deve ser mais lenta que para os tijolos, isto para diminuir a deformação já que
o barro usado é mais fino.
A queima é feita nos mesmos tipos de forno do que para os tijolos

Principais características de qualidade que devem ser levadas em conta na seleção

de um lote de telhas, elas devem apresentar:
- Regularidade de forma e dimensões
Para telhas com comprimento ≥ 50 cm, a tolerância dimensional é de ± 2 %
Para telhas com comprimento < 50 cm, a tolerância dimensional é de ± 1 mm
A tolerância na espessura é de ± 2 mm, e o empenamento deve ser < 5 mm
- Arestas finas e superfícies sem rugosidades (para facilitar o escoamento das águas).
- Homogeneidade de massa, com ausência de trincas, fendas, etc.
- Cozimento parelho e não conter sais solúveis
- Baixa absorção de água (< 18 %) e impermeabilidade
- Peso reduzido
- Resistência mecânica à flexão adequada (na condição saturada de água)

A especificação Brasileira (EB-21) é feita para as telhas francesas (tipo Marselha) que
são planas com encaixes laterais e nas extremidades e com agarradeiras para fixação às
ripas de madeiramento. São as mais econômicas e mais usadas

A EB-21 fixa o sistema de encaixe, o peso, as dimensões e a resistência à flexão,

liberando a forma das peças à conveniência do fabricante.

CARACTERÍSTICAS IMPORTANTES
(1) Carga de ruptura à flexão: as telhas são classificadas em duas categorias (valor
mínimo individual):
Primeira categoria: devem resistir a 85 kg
Segunda categoria: devem resistir a 70 kg
Após 24 horas de imersão em água, uma telha comum (saturada), mesmo de segunda
categoria, deve resistir bem ao peso de um homem médio, estando apoiada nas
extremidades. É o processo para verificar a qualidade no momento do recebimento
(2) Impermeabilidade
Sobre a telha construir um anel de argamassa ou um marco metálico impermeável de 7 cm
de altura ligado a telha por meio de cera; depois, colocar água no reservatório formado
até uma altura de 5 cm: uma boa telha não deve deixar passar umidade em 24 horas;
está só aparecerá após 48 horas e sem gotejamento.
No caso das telhas esmaltadas, a impermeabilidade é aumentada com uma pintura de
silicato ou óxido entre cozimento e recozimento

(3) Outros testes: sais solúveis; absorção de água (não > 18 %); resistência ao impacto;
características térmicas e acústicas.
TIPOS DE TELHAS

- Telhas de escamas (germânica, uruguaiana)

* São simples placas com dois furos pelos quais se passa arame para prendê-las às ripas
* São empregadas em mansardas e telhados de ponto elevado:

- Telhas tipo canal coloniais: a capa é a telha, o canal é a telha invertida

- Telhas tipo canal romanas

- Telhas tipo capa-canal Paulista: capa e canal diferentes

- Telhas tipo canal portuguesas - Telhas tipo tégula

- Telha tipo plan - Telhas termoplan

VI-6. Manilhas
São tubos cerâmicos tipo ponta-bolsa para condução de esgotos sanitários, remoção de
despejos industriais e canalização de águas pluviais. São em desuso

Elas podem ser vidradas internamente e externamente ou só na parte em contato com os

líquidos

Processo de fabricação;
- O barro usado deve ser bastante fusível para proporcionar uma alta vitrificação, mas
isto provocará uma alta deformação.
- A moldagem será por extrusão: a pasta desce por gravidade até a mesa onde existe um
molde para o bocal. Na outra extremidade devem ter ranhuras para aumentar a aderência
da argamassa de rejuntamento.
- A esmaltação (aplicação do vidrado) ocorre durante a queima

A especificação Brasileira ( EB-5) classifica as manilhas em dois grupo:

Grupo A: com vidrado interno e externo Grupo B: com vidrado só interno
- Diâmetros: entre 7,5 e 60 cm - Comprimentos: entre 60 e 150 cm
- Devem ter no mínimo 3 estrias circulares de 3 mm de largura por 2 a 5 mm de
profundidade na superfície interna da bolsa e na parte externa da ponta lisa.

ENSAIOS

(1) Resistência à compressão diametral: MB-12

O tubo é apoiado sobre dois apoios rígidos e afastados de tantos centímetros quantos
decímetros tiver o diâmetro e recebe carga por um terceiro cutelo.
Ela varia entre 1400 kgf/m (para tubos com diâmetro de 75 mm) e 3500 kgf/m (para
tubos com diâmetro de 600 mm).
(2) Impermeabilidade (MB-13): consiste na aplicação de uma pressão interna no tubo
2 2
de 0,7 kgf/cm durante 2 minutos ou 2 kgf/cm instantânea: não devem aparecer gotas e
manchas de “transpiração”.

(3) Absorção de água (MB-14): consiste na imersão do tubo na água em ebulição por
uma hora: a absorção deve ser inferior 10 % em peso.
(4) Resistência à ação de ácidos (MB-210): consiste na imersão de uma amostra
durante 48 horas: a perda de peso não deve exceder 0,25%

VI-7. Revestimentos cerâmicos

A principal função dos revestimentos cerâmicos é de revestir outros materiais, para dar
proteção e bom acabamento.
(1) Azulejos são placas de louça branca (feldspática)
- de pouca espessura
- vidrados na face externa dando impermeabilidade e durabilidade
- não vidrados na face interna e nas arestas, e até possuem saliências e reentrâncias para
melhorar a aderência com argamassa de assentamentoe de rejuntamento; Exemplo:

As dimensões mais comuns são: 15x15 e 10x10 cm ou retangular

(2) Ladrilhos ou tijoleiras são tijolos de pequena espessura, usados em pavimentação e
revestimentos:
- Os comuns (porosos) são chamados Tijoleiras que existem sob vários tamanhos, mas
os mais usuais são quadrados ou retangular com espessura de ± 2 cm (existe peças
especiais para arremates).

- Os prensados chamados Ladrilhos (espessura até 8 mm) e Lajotas (espessura

superior a 8 mm); suas principais características são:
* Alto grau de vitrificação: são compactos e impermeáveis
* A face inferior (interna) deve apresentar rugorosidade e saliências (melhora a fixação)
* Alta resistência ao desgaste (pisos)
* Podem ser coloridos, com ou sem vidrado, com ou sem decoração.

Processo de fabricação
O biscoito (cerâmica) é preparado por moldagem a seco com prensagem e queima a
1000-1200 °C. O vidrado pode ser queimado após a queima do biscoito (recozimento:
biqueima) ou junto com a queima do biscoito (monoqueima).
Importância do “design” cerâmico: a superfície pode ser lisa ou chamalotada,
brilhante ou fosca, decoração, etc. As arestas podem ser de quinas retas, biseladas ou
boleadas:

Alguns exemplos de peças:

Para cada ambiente, existe um produto mais adequado:

Exemplo: caso de um revestimentos para pisos estão mais sujeitos ao desgaste, ao
risco, às solicitações mecânicas (cargas, impacto), ao ataque químico, à umidade, às
sujeiras, ao movimento de pessoas, etc.

Observação: Grés Porcellanato

o
- É fabricado a partir de matérias-primas de grande pureza com queima a 1245 C
- Ele não é esmaltato
- É quase impermeável: absorção de água < 0,1 %; então, teoricamente, ele exibe:
Maior resistência às manchas e facilidade de limpeza
Maior resistência química (laboratórios e industrias)
Maior resistência à abrasão (áreas de alto trafego)
Resistência mecânica > Resistência do granito
Existe peças especiais: rodapés, antiderapante

Resistência à abrasão de materiais de revestimento:

 Processos de fabricação de cerâmicas de revestimento:
monoqueima, biqueima e gres porcellanato:

Principais Normas para Revestimentos Cerâmicos

Segundo as normas internacionais ISO-DIS 10.545 e ISO-DIS 13.006 adotada pela
ABNT.

1.Qualidade superficial: é determinada pela presença de determinados defeitos de

fabricação: trincas, gretas, falta de esmalte, ondulações, depressões, furos, pontos,
manchas, defeitos de decoração, cantos e arestas quebrados, diferenças de tamanho e
de tonalidade.
 Classe A: se verificar nenhum defeito a uma distância de 1 metro
Classe C: se verificar algum defeito a uma distância de 1 metro
Classe D: se verificar algum defeito a uma distância de 3 metros

2.Absorção de água: permite classificar os revestimentos:

Absorção de água Conformação por extrusão Conformação por prensagem
< 0,5 % - BIa
0,5-3,0 % AI BIb
3,0-6,0 % A II a B II a
6,0-10,0 % A II b B II b
> 10 % A III B III

3.Aspecto dimensional: comprimento dos lados e espessura, retitude dos lados,

ortogonalidade, planaridade de superfície, curvatura lateral, empeno
-6 o
4.Dilatação térmica: varia entre 4 e 10.10 / C

5.Carga de ruptura: ela deve ser alta para ambientes submetidos à circulação de cargas e
a impactos (Ex.: cozinhas, pisos industriais, garagens, etc.)
Classe Absorção de água Resistência mecânica
Ia < 0,5 % altíssima
Ib 0,5-3,0 % muito alta
II a 3,0-6,0 % alta
II b 6,0-10,0 % média
III > 10 % média-baixa

6.Resistência ao impacto: é a resistência da cerâmica quando submetida ao impacto de

uma esfera de aço com diâmetro de 19 mm a uma altura de 1metro; é uma propriedade
importante no caso de aplicação em industrias, garagens, cozinhas, oficinas, etc.:
Classe 1: baixa resistência Classe 2: resistência média-baixa
Classe 3: resistência média-alta Classe 4: alta resistência

7.Resistência às manchas: é a facilidade e eficiência com que podem ser removidas

sujeiras, manchas e outros materiais entrando em contato com a superfície; é uma
propriedade importante no caso de aplicação em hospitais, restaurantes, indústrias
alimentícias, laboratórios, etc.:
Classe Resistência às manchas
1 impossível remover a mancha
2 mancha removível com solvente
3 mancha removível com produto de limpeza forte
4 mancha removível com produto de limpeza fraco
5 máxima facilidade de remoção da mancha (com água)

8.Resistência química: é a capacidade do revestimento de não alterar sua aparência

quando em contato com produtos químicos (Ex.: vinagre, suco de limão, leite, produtos
de limpeza, graxas, óleos, produtos químicos de piscinas, produtos químicos usados nas
industrias e laboratórios). Existe vários ensaios normalizados que simulam o
comportamento da cerâmica ao ataque de várias substâncias químicas:
Produto químico Simulação
Ácido clorídrico Produtos de limpeza ácidos
Ácido cítrico Suco de limão, refrigerantes
Hidróxido de potássio Produtos de limpeza alcalinos
Cloreto de amônia Produtos de limpeza pesada
Sulfato de cobre Produtos de limpeza leve
Hipoclorito de sódio Água sanitária
⇓
Classe Resistência química
A alta
B média
C baixa

Observação: nenhum material cerâmico resiste ao ácido fluorídrico

9.Expansão por umidade: o valor máximo recomendado é de 0,6 mm/m; é uma
propriedade importante no caso de aplicação em fachadas, saunas, piscinas, etc.

10.Coeficiente de atrito: é a resistência oferecida ao escorregamento; o coeficiente de

atrito mede a força necessária para produzir um movimento relativo entre 2 corpos:
Coeficiente de atrito Indicação
< 0,20 totalmente desaconselhável p/ áreas externas
≥ 0,20 e < 0,39 desaconselhável p/ áreas externas
≥ 0,40 e < 0,75 recomendado p/ áreas externas em nível
≥ 0,75 recomendado p/ áreas externas com aclive ou declive

11.Resistência ao risco: mede a deterioração da superfície (Dureza Mohs) que provoca

uma redução gradual do brilho e torna a peça mais difícil de limpar.
Exemplo: Em ambiente com ligações para ambientes externos (casa de praia, hall de
entrada, lojas, etc.) especifica-se um revestimento com dureza Mohs de 7 porque a
dureza Mohs da areia vale 6.
Observação: produtos com alto brilho e escuros estão mais sujeitos a este tipo de
defeito

12.Resistência à abrasão: é o desgaste da superfície causada pelo movimento de pessoas

e objetos provocando perda de brilho, variações de tonalidades, etc. Existe dois métodos
de medida da resistência à abrasão: abrasão superficial para revestimentos esmaltados e
abrasão profunda para revestimento não esmaltados:
*Abrasão superficial: para revestimentos esmaltados; é uma avaliação visual do
desgaste provocado por um equipamento padronizado. Mede-se o PEI:
 CLASSE 0 → Uso como revestimento de parede

*Abrasão profunda: para revestimentos não esmaltados; consiste na medição do

volume de material removido da superfície da peça, quando submetida a ação de um
disco rotativo de um material abrasivo específico:
3
Classe Resistência à abrasão (mm )
Ia máximo 175
Ib máximo 175
II a máximo 345
II b máximo 540
III -
3
Exemplo: Grés Porcelanato: 150 mm

VI-8. Materiais de louça sanitária

São usadas argilas quase isentas de óxido de ferro, contendo quartzo e feldspato
finamente moídos
Para a fabricação, é usado o processo de barbotina (permite obter formas mais
complexas); a queima ocorre por volta de 1300 °C e, em seguida é aplicado o vidrado.
A normalização é ampla mas pouco obedecida: consequentemente, na encomenda
dos produtos, a especificação deve ser bem detalhada
Exemplo: bacia sanitária com ou sem sifão; lavatórios comuns ou com pedestal, com ou
sem saboneteira (uma ou duas), apontados para uma ou duas torneiras; mictório de
parede, de bacia ou de pedestal
O ensaio de absorção de tinta (MB-111) consiste na imersão da amostra durante uma
hora em tinta vermelha: exige-se penetração nula no vidrado e máxima de 1 mm na
superfície de uma fratura.

VI-9. Cerâmicas refratárias

As cerâmicas refratárias são peças cerâmicas que não se deformam abaixo de 1520°C.
As cerâmicas altamente refratárias são peças cerâmicas que não se deformam abaixo
de 1785°C.
Estes materiais devem apresentar estabilidade de volume, resistência mecânica e
resistência química nas altas temperaturas.
As argilas usadas são argilas refratárias (pobre em cal e óxido de ferro) sílico-
aluminosas, aluminosas, silicosas, magnesita, cromita, etc.
O processo de fabricação consiste numa prensagem e queima até 2500 °C
São obtidos tijolos maciços ou tijolos especiais para chaminés e abóbadas.
No assentamento: deve ser usada uma argamassa refratária obtida com a mesma argila
do tijolo sem cimento ou com cimento aluminoso.
 MADEIRAS

I. INTRODUÇÃO
Como material de construção, as madeiras incorporam todo um conjunto de
características técnicas, econômicas e estéticas que dificilmente se encontram em
outro material existente.
Características positivas das madeiras:
- Resistência mecânica tão na compressão do que na tração na flexão; foi o 1o
material de construção a ser utilizado em colunas, vigas e vergas
- Resistência mecânica elevada (superior aos concretos convencionais) com peso
reduzido (densidade)
- Resistência elevada a choques e esforços dinâmicos (tenacidade)
- Boas características de isolamento térmico e absorção acústica (quando seca)
- Facilidade de afeiçoamento e simplicidade de ligações :
podem ser trabalhadas com ferramentas simples
fácil para transportar
- Custo baixo de produção...
- No estado natural: estético e decorativo
Características negativas: problemas com as madeiras no estado natural
- Existe mais de 30000 espécies diferentes de árvores implicando uma alta variação nas
propriedades
- Degradação das propriedades e surgimento de tensões internas devido a alterações
da sua umidade (“Remédio”: processos de secagem artificial controlado)
- Deterioração devido a predadores (“Remédio”: tratamentos de preservação)
- Heterogeneidade (defeitos e imperfeições), anisotropia (estrutura fibrosa orientada) e
limitação de suas dimensões (“Remédio”: processos de transformação nos laminados,
contraplacados e aglomerados de madeira)
Fluxograma de rendimento industrial:
 Madeira roliça
↓
Madeira serrada : peças estruturais
↓
Lâminas : chapas de madeira compensada
↓
Aparas : chapas de madeira aglomeradas
↓
Fibras : chapas de madeira reconstituída
Celulose Lignina
↓ Resinas
Polpa: papel Taninos
↓
Moléculas: raiom (seda artificial)
↓
Compostos químicos: açucares, álcoois, resinas, etc.
Toda a madeira de uma árvore (tronco, galharia, raízes) pode ser reduzida em
aparas ou flocos que serão depois reaglomerados obtendo assim uma grande
variedade de novos materiais homogêneos e isotropos; são os grupos de “chapas e
artefatos de madeira transformada”
¾ O Papel é o produto industrial mais importante da madeira: é madeira transformada e
reconstituída a partir das fibras dispersadas em polpas de celulose.
Processo:1) Aparas de madeira são cozidos com ácidos (celulose sulfite) ou álcalis
(celulose sulfato); assim, a lignina é separada e complemente removida
2) Em seguida as fibras são reaglomeradas por um processo mecânico
(prensagem) ou com um produto aglutinante
¾ Fibras de madeira podem ser usadas para a fabricação do raiom (segundo lugar na
produção de tecido) e plásticos da celulose (filmes fotográficos, celofane,...)
¾ As aplicações modernas da celulose da madeira : consistem na dissociação da
molécula de celulose p/ reaproveitamento químico convertendo a celulose em açúcar por
fermentação fabricando assim o álcool de madeira usado na fabricação de combustíveis
líquidos óleos lubrificantes, solventes, borracha sintética, tintas, vernizes, medicamentos,
cosméticos.
¾ A ação da levura Terula Utilis sobre a celulose gera alimentos p/ animais (gado)
ricos em proteínas

II. ORIGEM, ESTRUTURA E PRODUÇÃO DAS MADEIRAS

II-1. Classificação das árvores
A madeira natural é um produto direto do lenho dos vegetais superiores (árvores e
arbustos lenhosos). Todas as características com material de construção são decorrentes
dessa sua origem de seres vivos e organizados.
Então para o conhecimento do material é necessário considerar os diferentes tipos de
árvores e as diferenças no tecido lenhoso.
Em botânica, madeiras são vegetais superiores que pertencem ao ramo dos fanerógamas
que são vegetais completos com raízes, caule, copa, folhas, flores e sementes
Classificação dos fanerógamas:
1) Endógenas: de germinação e crescimento interno
Neste caso o desenvolvimento transversal do caule se processa de dentro p/ fora; então, a
parte externa do lenho é a mais antiga e endurecida: são as árvores tropicais ocas,
palmeiras, bambus que são pouco aproveitados como material de construção.
2) Exógenas: de germinação e crescimento externo
Neste caso, o desenvolvimento transversal do caule se processa de fora p/ dentro com
adição de novas camadas concêntricas de células formando os anéis de crescimento:

Corte transversal de um tronco

As madeiras exógenas, podem ser divididas ainda em duas sub-famílias chamadas
vulgarmente as folhosas e resinosas:

Angiospermas ou Dicotiledôneas Ginospermas

### Frondosas, FOLHOSAS (hardwood)
“árvores de madeira de lei”
- Perdem as folhas no inverno
- Não resinosos
- Representam 65% das espécies conhecidas
- São1500 espécies úteis
(50% tropicais, 15% temperadas)
II-2. Fisiologia e crescimento das árvores
Estrutura de uma árvore:
### Coníferas, RESINOSAS (softwood)
- Não produzem frutos, tem suas sementes
(pinhas) descobertas
- Tem folhas geralmente perenes em forma de
agulhas, folhas aciculares
- Geralmente lenho de madeira branca
- Com resina
- Representam 35% das espécies conhecidas
- São 400 espécies industrialmente úteis
### Raiz: ela ancora a árvore no solo e permite a “retirada” da água e sais minerais para
a formação da seiva bruta (ascendente).
### Copa: ela se desdobra em ramos, folhas, flores e frutos; nas folhas ocorre a
importante transformação da água e sais minerais em seiva elaborada (descendente).
### Tronco ou caule: ele sustenta a copa com sua galharia e conduz a seiva bruta e seiva
elaborada.
Constituição do tronco (parte imediatamente útil para a produção de madeiras como
material de construção:

1) A casca
Ela protege o lenho e é o veículo da seiva elaborada das folhas para o lenho do tronco.
Constituição:
* Casca externa: Cortiça (outer bark) ou camada cortical (tecido morto)
- Protege os tecidos mais novos do ambiente, de excessos de evaporação e dos
agentes de destruição.
- Racha, cai e é renovada.
- Não apresenta interesse como material de construção com algumas exceção que
são o sobral, angico rajado e corticeira para o isolamento termoacústico
(revestimento de paredes, recheio de entrepisos)
* Casca interna: líber (inner bark) ou floema (tecido vivo)
- Conduz a seiva elaborada (descendente)
2) O Câmbio (cambium)
- É uma fina e quase invisível camada de tecidos vivos
- Situado entre a casca e o lenho
 - Constituído por um tecido de células em permanente transformação:
o tecido merismático
Líber e câmbio são vitais para a árvore: quando secionados, ocorre a morte do vegetal.
Utiliza-se esta característica para a secagem de madeiras tais como os eucaliptos que
apresentam dificuldades de secagem: é feito um estrangulamento do tronco em pé com
arames de aço; assim a árvore morre e em seguida perde sua umidade.
No câmbio ocorrem a importante transformação dos açúcares e amido em celulose e
lignina que são os principais constituintes do tecido lenhoso. Esta transformação
acontece principalmente durante a primavera e o verão, formando assim os anéis anuais
de crescimento por crescimento transversal (adição sucessivas de novas camadas
concêntricas e periféricas) .
Nos anéis de crescimento se refletem as condições de desenvolvimento da árvore:
- São largos e pouco distintos em espécies tropicais de rápido crescimento com fibras
pouco “apertadas”
- São apertados e bem configurados nas espécies oriundas de zonas temperadas ou frias,
onde o crescimento é mais lento; eles serão mais densos com fibras mais “apertadas”)
Em cada anel que se acrescenta ano a ano se destacam duas camadas distintas:
- Uma com cor mais clara: as células são largas com paredes finas (madeira de
primavera): LENHO INICIAL (Earlywood)
- A outra de cor mais escura: as células são mais estreitas mas com paredes mais grossas
(madeira de verão): LENHO TARDIO (Latewood) que é mais compacto

Notar a espessura das paredes das células

lenhosas no lenho inicial e no lenho tardio
A largura dos anéis é função da essência da arvore e condições de crescimento
Os anéis de crescimento registram a idade da árvore e servem de referência para a
consideração e o estudo da marcante característica de anistropia da madeira; então na
avaliação do desempenho físico-mecânico do material, serão sempre considerados nos
ensaios três direções ou eixos principais:
a) Direção tangencial: transversal tangencial aos anéis de crescimento
b) Direção radial: transversal radial aos anéis de crescimento
c) Direção axial (ou longitudinal): longitudinal ao caule, no sentido das fibras

Existe também falsos ou deslocamentos de anéis de crescimento devidos: -

Interrupção de crescimento - Estiagens - Ataques de pragas - Abalos sofridos pela planta
Serão considerados como defeitos provocando anomalias no comportamento do material.
Alguns exemplos:

Espessuras desiguais Seção não Presença da casca no

das camadas anuais circular meio da massa da madeira

Fenda radiante Fenda circular Ferida cicatrizada

3) O Lenho
Ele é o núcleo de sustentação e resistência da árvore e a seção útil do tronco para
obtenção das peças estruturais de madeira natural ou madeira de obra.
Ele apresenta duas zonas distintas:
a) O alburno externo (sapwood), também chamado madeira branca
Pode ser considerado como uma madeira “inacabada” ou “imperfeita”
- Formado de células vivas e atuantes
- Dá resistência à árvore
- É condutor de seiva bruta (ascendente)
b) O cerne interior (heartwood) (com cor mais escura que o alburno)
- Formado por células mortas e esclerosadas
- São as alterações no alburno que formam e ampliam o cerne devido à processos
de espessamento das paredes das células (do alburno) provocados por sucessivas
impregnações de lignina, resina, tamino e corante.
Consequentemente, comparado com o alburno, o cerne tem maior densidade,
compacidade, resistência mecânica, durabilidade (não é atrativo aos insetos e outras
pragas) e tem menor umidade e permeabilidade.
No entanto, é desaconselhado retirar todo o alburno (branco das árvores) como
imprestável para a construção por que:
- Seria anti-econômico: o alburno representa 25-50% do tronco conforme a espécie
- Tecnologicamente, o alburno apresenta características mecânicas satisfatórias e ele é de
fácil impregnação pelos produtos de preservação.
4) Medula (pith)
- É o miolo central da seção transversal do tronco (é um vestígio do vegetal jovem).
- É um tecido frouxo, mole e esponjoso, até apodrecido.
- Não tem resistência mecânica.
- Não tem durabilidade.
- Sua presença em peças de madeira serradas constitui um defeito
5) Raios medulares (rays)
- São desenvolvimentos transversais radiais de células lenhosas.
- Servem para o transporte e armazenamento de nutrientes na seção transversal.
- Tem efeito estético e decorativo.
- Eles amarram transversalmente as fibras impedindo que elas “trabalham” exageramente
frente às variações do teor de umidade da madeira.
II-3. Estrutura fibrosa do lenho
Para sua sustentação da árvore (condução de sucos vitais e armazenamento de reservas
nutritivas), o lenho apresenta uma estrutura anatômica celular, cujas dimensões,
formas e grupamentos variam conforme sua localização no lenho e a espécie lenhosa.
Esta constituição diferenciada do tecido lenhoso tem as seguintes conseqüências:
- Um comportamento físico-mecânico heterogêneo e anisotrópico;
- Um desempenho desigual de peças proveniente de espécies diferentes ou diversamente
localizadas na mesma tora.
 (2) Lenho nas folhosas (hardwood)
Constituído por:
* Vasos lenhosos (poros) numerosos condutores da
seiva bruta (comprimento: 0,2-4 mm):
* Traquídeos: em quantidade menor do que nas
resinosas
* Fibras com diâmetro menor que os traquídeos:
comprimento: 1-2 mm (comprimento/diâmetro ≅
100); extremidades fechadas e afiladas; resistência
e sustentação
* Raios medulares mais desenvolvidos do que em
resinosas: são multisseriados
(1) Lenho nas resinosas (softwood)
Constituído por:
* Células alongadas, com diâmetro quase
constante, semelhante a finos tubos (em
botânica são chamadas: traquídeos ou
traqueóides); têm comprimento de 2-5
mm (comprimento/diâmetro ≅ 100) e têm
dupla função: suporte mecânico e
condução da seiva
* Canais resinosos
* Raios medulares unisseriados

Observação: o parênquima lenhoso (dimensões 200 x 30 µm) é um tecido mais claro

que a parte fibrosa; ele foi observado tanto em resinosas quanto folhosas; ele pode ser
abundante ou escasso e fica em volta dos vasos lenhosos ou traquídeos; serve para o
armazenamento de reservas nutritivas.
RESUMINDO:
- Nas folhosas, tem um tipo de célula para cada função: as fibras para a resistência
mecânica, os vasos para a condução de nutrientes e o parênquima para o armazenamento
de energia.
- Nas resinosas, tem dois tipos de células para três funções: os traquídeos para a dupla
função de resistência mecânica e condução de nutrientes e o parênquima para o
armazenamento de energia.

As resinosas apresentam: crescimento rápido; densidade inferior à densidade das

folhosas (no entanto, têm boa resistência); baixa retração e inchamento limitado;
facilidade de trabalho com ferramentas e maquinas; facilidade de tratamento de
preservação relativamente.
São madeiras geralmente macias: pinheiro do Paraná, pinheiro-bravo, pinheirinho,
pinheiros europeus e norte americanos.
São usadas em construções internamente e externamente, em laminada-colada, pisos,
revestimentos, esquadrias, portas, etc.
As folhosas, quando comparadas com as resinosas, apresentam: crescimento lento; maior
densidade e dificuldade de trabalho; resistência maior (no entanto, algumas folhosas
produzem madeira menos resistentes que o pinho); retração e inchamento maior; maior
durabilidade.
Exemplos: peroba, ipê, aroeira, carvalho
São usadas em construções internamente e externamente, estruturas, elementos de
construção expostos às intempéries.

II-4. Composição química e ultra-estrutura das madeiras

II-4-1. Constituintes químicos

Os elementos químicos que compõem o lenho são o carbono (50 %), o oxigênio (42 %), o
hidrogênio (6 %), o nitrogênio (1 %) e outros (1 %).
Esses elementos, se repartem em, basicamente, três compostos principais que são a
celulose, a hemicelulose e a lignina:
Composto % peso Características Função
Celulose 40-50 molécula cristalina grande e orientada: estrutura reta e “fibras”
alongada em cadeia
Hemicelulose 20-25 pequena molécula semi-cristalina “matriz”
Lignina 25-30 molécula grande e amorfa (resina): impermeável, pouco “matriz”
elástica, com boa resistência mecânica, insensível à
umidade e às temperaturas normais

Os outros compostos (0 - 1 %) são: óleos, resinas, açúcares, amidos, taninos, substâncias

nitrogenadas, sais orgânicos, ácidos orgânicos.
II-4-2. A parede da célula: um composto com fibras
A parede de uma célula lenhosa (ultraestrutura ou microestrutura) é composta por:
- Microfibras constituidas por 100 até 2000 cadeias celulósicas; serão as “fibras”
- Lignina e hemicelulose são os ligantes das fibras; serão os componentes da “matriz”
1) As microfibras proporcionam uma alta resistência à tração.
2) A hemicelulose é associada intimamente com as microfibras de celulose e ela assegura
a ligação entre as microfibras
3) A lignina protege a celulose e hemicelulose, que são hidrófilas, da ação da água; ela se
localiza principalmente em volta das microfibras e das células lenhosas; ela é responsável
pela adesão das microfibras entre si e pela transferência das tensões de cisalhamento; ela
dá rigidez e tenacidade.

A parede das células lenhosas pode ser dividida em várias camadas:

- A camada ML: ela liga as células entre si; é rica em lignina e não contem celulose
- A camada P ou parede primária: é composta por microfibras de celulose em rede
irregular e aleatória
- As camadas S1, S2, S3 ou parede secundária: é composta também por microfibras de
celulose mas com uma certa orientação em relação ao eixo axial da célula:
* Nas S1 e S3, a inclinação das microfibras é de 50-70 o em relação ao eixo longitudinal
* Na S2, a inclinação das microfibras é de 5-20 o em relação ao eixo longitudinal e ela
representa 75 % da parede; então será ela que vai “mandar” nas características físicas das
madeiras.
OBSERVAÇÃO:
Do ponto de vista da engenharia, a estrutura das paredes da células lenhosas (fibras) é
remarcável:
n A camada predominante S2 constituída por feixes de microfibras quase paralelos ao
eixo da fibra (célula) resiste aos esforços de tração;
o As microfibras da camada S2 resistem aos esforços de compressão como “pilares”, os
quais são retidos lateralmente contra a flambagem pelas microfibras das camadas externa
(S1) e interna (S3) com inclinação maior em relação ao eixo da fibra.
Nas madeiras existe também toda uma variedade de compostos chamados extrativos: são
compostos orgânicos altamente complexos como cerras, gorduras, açucares, borracha e
resinas, que são presentes em pequenas proporções. Os extrativos do cerne dão a ele
coloração e durabilidade natural; são produtos tóxicos para fungos e insetos.
II-5. Identificação botânica das espécies lenhosas
A estrutura anatômica e a constituição dos tecidos lenhosos são mais ou menos
constantes para cada espécie mas variam de espécie para espécie. Consequentemente, o
comportamento físico-mecânico, que é mais ou menos constante em uma espécie, varia
de espécie para espécie.
Então torna-se necessário uma identificação botânica perfeita das espécies lenhosas
úteis; isto é localizar a essência lenhosa no reino vegetal determinando sua família,
gênero e espécie.
Existe três procedimentos para esta identificação: a identificação vulgar, a identificação
botânica e a identificação botânico-tecnológica.

1) A identificação vulgar
É uma primeira aproximação consistindo na identificação das características notáveis da
espécie tais como: a configuração do tronco e copa, a textura da casca, o aspecto das
flores e frutos, o sabor do lenho, etc.
As madeiras serão então identificadas pelo nome vulgar da espécie que é geralmente
relacionado a uma característica predominante. Esta identificação não tem valor
científico (pode ter o mesmo nome para identificar duas ou mais espécies diferentes e
conforme à região, a mesma espécie tem nomes diferentes); no entanto, são nomes
sugestivos que traduzem um conhecimento íntimo da espécie, por exemplo:
- Açoita-cavalo revela uma resistência dinâmica elevada (tenacidade)
- Pau-ferro revela uma grande resistência mecânica
- Pau-marfim revela uma aparência homogênea do lenho

2) Identificação botânica
É uma segunda aproximação baseada na coleta de elementos de identificação que serão
confrontados em atlas de herbários nos quais tem fotografias das espécies em diferentes
estágios de crescimento e exemplares de folhas flores, frutos e sementes.
Isto permite a identificação do gênero e da espécie do exemplar pelo nome botânico; por
exemplo: - Peroba-rosa: aspidosperma polyneuron
- Peroba dos campos: paratecoma peroba
- Pinho do paraná: araucária augustrifolia

3) Identificação botânico-tecnológica
É uma identificação cientificamente exata, baseada no estudo comparado da estrutura
anatômica do lenho: observação no microscópio da estrutura do lenho
As Normas Brasileiras através da “Terminologia Brasileira n° 12 da ABNT (TB12)”
reconhecem a identificação pela denominação vulgar e botânica.

II-6. Produção de madeiras

A produção de peças de madeiras consiste em quatro operações básicas: o corte, a
toragem com um eventual falquejamento, o desdobro e o aparelhamento das peças.
A exploração de reservas florestais deve ser realizada com racionalização para
conseguir um aproveitamento econômico ecológico adequado.
1) O corte
Deve ser realizado em épocas apropriadas: no Brasil são os meses de inverno (meses
sem a letra “r”). Assim, as toras secam mais lentamente sem rachar ou fendilhar e são
menos atrativos a fungos e insetos por não contém seiva descendente; isto contribuindo
para a melhoria da durabilidade.
2) A toragem
A árvore é desgalhada e traçada em tora de 5 a 6 metros de comprimento (isto
facilita o transporte); ela pode ser descascada ou decortiçada nessa oportunidade e
também “falquejada” (retirada de quatro costaneiras a machado ou à serra; assim a seção
fica grosseiramente retangular).

3) O desdobro (ou desdobramento)

É a operação final na produção de peças estruturais de madeira bruta. Ela se realiza nas
serrarias para a obtenção de pranchões ou “coucoeiras” com espessura superior a 7,0 cm
e largura superior 20,0 cm.

O desdobro radial permite a obtenção de pranchas de melhor qualidade: elas exibem

uma menor contração na secagem (consequentemente menos empenos e rachas) e uma
melhor homogeneidade de superfície (com resistência uniforme ao longo da peça).
No entanto, este tipo de corte não é usado em larga escala devido ao seu alto custo e
perdas elevadas. Ele é usado para a produção de peças para aplicações especiais (quando
o custo do material é baixo frente ao custo total) como a construção aeronáutica e a
fabricação de instrumentos musicais e móveis de estilo.
A tora pode ser usada diretamente como peça estrutural:
- Se se quer a seção com maior área possível: pega-se o maior quadrado inscrito na seção
da tora.
- Se se quer a seção de maior momento resistente que pode ser obtida a partir de uma tora
circular: pega-se o retângulo com a menor dimensão igual a 57% do diâmetro da tora e
altura igual a 82%.
4) O aparelhamento das peças
É a operação que consiste na obtenção de peças nas bitolas comerciais por serragem e
resserragem das pranchas.
A nomenclatura e as dimensões da madeira serrada estão fixadas na PB5 da ABNT:
Madeira Serrada e Beneficiada
 III. ENSAIOS FÍSICOS E MECÂNICOS DAS MADEIRAS
III-1. Fatores de alteração das propriedades físicas e mecânicas
A escolha da espécie lenhosa determinada para emprego determinado só poderá ser
conduzida com economia e segurança com o conhecimento dos valores médios que
definem seu comportamento físico e sua resistência às solicitações mecânicas.
Este conhecimento necessitará a realização de numerosos ensaios de qualificação que
devem levar em conta todos os fatores de alteração das características do material que
podem ser divididos em dois grupos:
- Os fatores naturais (devidos a própria natureza do material)
- Os fatores tecnológicos (técnicas de execução dos ensaios)

Os fatores naturais
1) A espécie botânica da madeira: a estrutura anatômica e constituição do tecido
lenhoso que variam de espécie para espécie são os primeiros responsáveis pelo
comportamento físico-mecânico do material; então torna-se necessário uma identificação
botânica perfeita da espécie.
2) A massa específica aparente: é o peso por unidade de volume que é um índice de
concentração do material existente e resistente no tecido lenhoso. Ela é estreitamente
relacionada às demais propriedades do material (existe fórmulas de correlação).
3) A localização da peça no lenho: um corpo de prova extraído do cerne, alburno,
próximo às raízes ou à copa mostra diferenças no tecido lenhoso e de massa específica
aparente; os ensaios darão resultados diferentes.
4) A presença de defeitos: a presença de nós, fendas, fibras torcidas provocará
anomalias no comportamento físico-mecânico das peças; no entanto o resultado depende
da distribuição e da localização dos defeitos na peça.
5) A umidade: a entrada e saída da umidade nas paredes das células lenhosas altera as
propriedades. Por exemplo: a resistência mecânica é máxima quando a madeira é
totalmente seca e ela será mínima quando a madeira é totalmente saturada em água.

Os fatores tecnológicos
Eles decorem:
- Dos procedimento na execução dos ensaios de qualificação (forma e dimensões dos
corpos de prova, orientação das solicitações em relação aos anéis de crescimento,
velocidade de aplicação das cargas nas solicitações mecânicas).
- Da distribuição das tensões internas nas peças que variam em função da forma e
dimensões dos corpos de prova e em função da anisotropia do material.

III-2. Ensaios Normalizados

As considerações sobre a influência dos fatores de alteração das propriedades físico-
mecânicas do material levaram à seguinte conclusão: para que os resultados dos ensaios
de qualificação sejam comparáveis, os corpos de provas devem ser:
- De dimensões reduzidas;
- Extraídos de todas as zonas de seção e altura das toras;
- Ensaiados em condições convencionais de: * Teor de umidade; * Orientações das
solicitações em relação à principal direção das fibras; * Velocidade de carregamento.
No Brasil foi adotado o Método Monin de Ensaios de Qualificação normalizado pela
ABNT sob o número MB-26/40: NBR 6230, “Método para Ensaios Físicos e
Mecânicos das Madeiras”. Os objetivos do MB-26 são:
a) Indicar como devem ser feitas as determinações das características físicas e mecânicas
seguintes: - Umidade, massa específica aparente, retratilidade
- Compressão paralela às fibras, flexão estática, flexão dinâmica (choque)
- Tração normal às fibras, fendilhamento, cisalhamento, dureza.
b) Obter dados comparativos para caracterizar as espécies: para um conhecimento
bastante exato de uma madeira, os ensaios de uma espécie numa determinada zona de
tora devem ser feitos pelo menos em 3 toras diferentes com marcação e maneira de retirar
os corpos de prova explicada à seguir.
Marcação e maneira de retirar os corpos de prova segundo o MB-26 (NBR 6230)
para toras de diâmetro superior a 50 cm e de comprimento superior a 3 m.
(1) Cada tora é cortada em três partes (S1, S2 e S3);
(2) Em cada uma das seções estão marcados quadrados numerados que servirão de guia
para a formação de sarrafos;
(3) Os sarrafos serão cortados para obtenção dos corpos de prova segundo:

Observação: para toras com diâmetro inferior a 50 cm, pegar dois trechos centrais de
1,40 m, mas o comprimento da tora deve ser no mínimo de 4,50 m.

IV. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DAS MADEIRAS

As características estudas são: umidade, retratilidade, densidade, resistência ao fogo e
condutibilidade elétrica, térmica e acústica. Elas definem o comportamento do material e
as alterações de seu estado físico quando ocorrem variações no seu ambiente de emprego
(temperatura, umidade). A determinação de valores médios relativos a diferentes espécies
permite: - Classificá-las sob critérios de usos e empregos recomendados
- Orientar uma escolha adequada para emprego específico
Exemplo: madeira para construção naval, poste telegráfico, sauna,...
- Uma melhor utilização das qualidades de cada madeira
IV-1. Umidade
O grau de umidade de uma madeira é a quantidade de água que esta madeira possui em
percentagem de seu peso no estado anidro.
A água, condição de sobrevivência do vegetal, existe na madeira extraída sob três
estados:
n A água livre o A água de impregnação p A água de constituição
Observação: a noção de grau de umidade é aplicável somente com pequenas amostras
que atingiram o estado de equilíbrio homogêneo e estável; para peças de grande
dimensões, o grau de umidade varia segundo a parte onde é efetuada a medida:
superfície, extremidades ou coração da peça.
1) A Água livre
A água livre também chamada água de embebição ou água de capilaridade é a água
que está nas células lenhosas (nos “tubos”), ela não é ligada quimicamente. A presença
ou retirada desta não provoca mudanças na resistência e dimensões da madeira.
2) A água de impregnação
A água de impregnação é a água presente nas paredes das células; ela é ligada com os
compostos da madeira (principalmente a celulose) por ligações hidrogênio (fracas).
Esta água coloca-se entre as microfibras das paredes das células provocando um
inchamento (ou retração) elevado quando ela “entra” (ou “sai”), alterando o volume da
peça e consequentemente mudando o comportamento físico-mecânico do material.
Exemplo: a remoção dessa água aumenta a resistência (mudança reversível ou quase).

O ponto de saturação ao ar ou PSA representa o teor de umidade da madeira quando

ela é colocada num ambiente com 100% de umidade relativa (saturado): ele varia entre
25 e 30 % dependendo do tipo de madeira. Fisicamente, o PSA pode ser visto como o
teor de umidade da madeira quando as paredes das células estão totalmente saturadas em
água de impregnação sem que essa água extravase para os vazios capilares.
O PSA é muito importante em engenharia: abaixo deste, as propriedades físico-
mecânicas variam muito em função do teor de umidade da madeira; acima deste, elas são
mais ou menos constantes.
3) A água de constituição
A água de constituição é uma água ligada quimicamente com os principais
constituintes do material lenhoso por ligações fortes (ligações covalentes). Esta água não
pode ser eliminada por secagem.
A umidade total da madeira varia entre 60 e 200 % e, depende: do tipo de madeira
(densidade, textura, etc.), da localização na tora (Ex.: cerne - alburno) e da estação
(devido às mudanças do estado higrométrico do ar). No entanto, as variações em função
da estação são pequenas em relação das variações em função da localização.

4) Secagem
A secagem da madeira se prossegue da maneira seguinte:
(1) Assim que a árvore é cortada, ao ar, ocorre a evaporação da água livre até atingir o
teor de umidade correspondente ao PSA (25-30%) onde toda a água livre evaporou;
(2) A partir do PSA, inicia a evaporação da água de impregnação devido à diferença
entre as tensões de vapor de água (umidade) que é alta nos tecidos impregnados da
madeira e que é variável no ambiente conforme à umidade relativa e temperatura.
Quando é atingido o equilíbrio das tensões de vapor de água, a evaporação da umidade
pára e ocorre estabilização do peso da peça.
Diz-se que a madeira atingiu o teor de umidade de “seca ao ar”. É o teor de umidade de
equilíbrio que varia entre 12 e 17 % dependendo o tipo de madeira.
Ele é usado como teor de referência nas determinações das características físico-
mecânicas do material. Convencionalmente, é usado o teor de umidade de 12 %
chamado “teor de umidade normalizado” ou “teor de umidade normal”.
Verde ou saturada PSA Seca ao ar Totalmente seca

Água livre ­Água de impregnação

Classificação da madeira em função de seu teor de umidade (amostras de laboratório)

Teor de umidade (h):
Madeira verde
30% PSA
Madeira semi-seca
23%
Madeira comercialmente seca
17%
Madeira seca ao ar
12%
Madeira dessecada

0% Madeira complemente seca (anidra)

Observação: o estado da madeira complemente seca (anidra) é um estado instável.

Determinação do teor de umidade da madeira
h = (Ph - P0) x 100
P0
Ph: peso da amostra nas condições de umidade em que se encontra
P0: peso da amostra depois da secagem em estufa 100-150 °C (105 °C)
Um outro método consiste na medida da resistividade: o teor de umidade da madeira é
uma função inversa da resistividade desta.
A secagem das madeiras ao ar pode demorar bastante tempo dependendo do tipo de
madeira e das condições do ambiente (umidade relativa e temperatura); para acelerar o
tempo de secagem, ele pode ser realizado em estufas com atmosfera e umidade
controladas. Exemplo: na Inglaterra, madeiras podem demorar entre 2 e 10 anos de
secando ao ar para chegar até um teor de umidade de 12 % enquanto em estufa, o tempo
de secagem varia entre 2 e 5 dias.

Observação importante
A madeira é higroscópica; as trocas de umidade com o ambiente são permanentes
Os isotermos de sorpção representam a relação entre o teor de umidade da madeira e a
umidade relativa do ambiente a temperatura constante.
Eles mostram que para uma umidade relativa específica, o teor de umidade de equilíbrio
se estabelece de maneira diferente segundo que o equilíbrio é atingido após desorpção
(curva D, secagem) ou adsorção (curva A, umidificação); geralmente usa-se o valor
médio (curva O):
Umidade da
madeira %

Umidade relativa do ar %

Qualquer seja a combinação de umidade relativa e temperatura, existe um teor de

umidade da madeira pelo qual a difusão de umidade até o interior da madeira é
compensada pelas trocas com o ambiente externo; este teor de umidade será determinado
a partir das seguintes curvas de umidade de equilíbrio da madeira:
 Curvas de umidade de equilíbrio da madeira em %

Umidade relativa
do ar em %

Temperatura em oC
Mas, raramente a madeira (em uso) está neste estado de equilíbrio por que as
condições climáticas do ambiente sempre variam. Por exemplo: uma seção de uma
madeira dada de 5 x 10 cm com teor de umidade de 20 % necessitará mais de 4 semanas a
20oC e 56% de umidade relativa para que o coração da peça atinge o teor de umidade de
equilíbrio de 10% determinado pelas curvas de umidade de equilíbrio.
Consequentemente, o teor de umidade de um elemento de construção em madeira se
estabiliza em volta do teor de umidade de equilíbrio correspondente às temperatura
e umidade relativa média de algumas semanas, sem ser afetado pelos ciclos de
variações de umidade e temperatura fracos ou altos de curta duração.
Observação: qualquer tratamento químico pode provocar um efeito redutor significativo
sobre o teor de umidade de equilíbrio da madeira
IV-2. Retratibilidade
São as alterações de volume e de dimensões quando o teor de umidade da madeira varia
entre o ponto de saturação ao ar (25-30%) e a condição de seca em estufa (0%).
Fisicamente, se manifesta pela contração, inchamento ou "trabalho" das madeiras que
são conseqüências da absorção da água das paredes celulósicas das células do tecido
lenhoso.
1) Retração volumétrica
Ensaios de qualificação MB-26 (NBR 6230): Medida da retração volumétrica que
consiste na determinação dos pesos e volumes em três estágios de umidade sobre 20
corpos de prova de 2 x 3 x 5 cm:- Saturado (verde) - Seco ao ar - Seco em estufa
As alterações de volume são:
- Quase constantes para teores de umidade superior ao PSA (trecho V-P)
- Diretamente proporcionais ao teor de umidade até o PSA (trecho P-0)

A retração volumétrica é caracterizada por três índices caracterizando:

(1) Contração volumétrica total que é a variação percentual de volume quando a
madeira passa do estado saturado (verde) para o estado de seca em estufa:
Ct = (Vsat - V0) 100
Vsat
(2) Contração volumétrica parcial que é a variação percentual de volume quando a
madeira passa do estado de saturada para seca ao ar:
Ch = (Vsat - Vh) 100
Vsat
(3) Coeficiente de retração volumétrica que representa a variação percentual no volume
para uma variação de 1 % no teor de umidade da madeira:
ν = Ch
h
Onde h é o teor de umidade da madeira seca ao ar
A medida da retração total permite a classificação das toras de espécies lenhosas e uma
orientação na escolha da madeira para empregos adequados.
Retração total % Qualificação Exemplos - Usos
15-20 Forte Toras com grande fendas de secagem; devem ser rapidamente
desdobradas
10-15 Média Toras com fendas médias de secagem; podem ser conservadas e
usadas em forma cilíndrica (galerias de minas, pontaletes);
resinosas em geral
5-10 Fraca Toras com pequenas fendas de secagem; marcenaria e laminados

O coeficiente de retração volumétrica permite a classificação das peças já desdobradas

de madeira; existe quatro classes principais para utilização:
Coeficiente de retração Qualificação Exemplos - Usos
0,75-1 Exagerada Madeiras dificilmente utilizáveis (algumas variedade de
eucaliptos)
0,55-0,75 Forte Madeiras para desdobro radial
0,35-0,55 Média Madeiras de construção utilizáveis em carpintaria
0,15-0,35 Fraca Madeira para marcenaria e laminados

2) Retratilidade linear
A anisotropia da retratilidade é função da orientação das microfibras da camada S2
das paredes das células lenhosas.
Ensaios de qualificação MB-26 (NBR 6230): Medida da retração linear que consiste na
determinação das variações de dimensões quando a madeira passa do estado de saturada
(verde) para seca em estufa (contração linear total) e do estado de saturada (verde) para
seca ao ar (contração linear parcial), de corpos de prova de 2 x 3 x 5 cm perfeitamente
orientados em relação à principal direção das fibras onde cada dimensão corresponderá a
uma das 3 direções principais: - Axial no sentido das fibras (longitudinal)
- Tangencial aos anéis
- Radial aos anéis

Podem ser calculados nas três direções:

(1) As contrações lineares totais: CLt = (Lsat - L0) 100
Lsat
(2) As contrações lineares parciais: CLh = (Lsat - Lh) 100
Lsat
(3) Os coeficientes de retração linear: νL = CLh
h
Em regra geral: a retração longitudinal é quase desprezível (mas cuidado com as peça
com grande comprimento); a retração tangencial é o dobro da radial (na prática usa-se
a média da duas) e a retração volumétrica é a somatório das três retrações lineares:

Na faixa 5-20 %, a variação é linear: l2 = l1[1 - (ν/100)(h2 - h1)]

Onde l1, l2 são as dimensões para os teores de umidade h1 e h2; ν: coeficiente de retração
A diferença entre as retrações longitudinal e transversal é devida ao arranjo das
células na madeira e à orientação das microfibras nas paredes das células.
Nas paredes das células (fibras), as microfibras apresentam um ângulo de
aproximadamente 15° em relação ao eixo principal da fibra (vertical): na saída da água de
impregnação, ocorre uma aproximação das microfibras entre si provocando um
“movimento horizontal” muito maior do que o “movimento vertical”.
Variação dimensional

Angulo da microfibras em relação ao eixo da fibra

Significação prática: Para evitar a retração depois da aplicação, a madeira deve
estar seca até um teor de umidade que estará em equilíbrio com a umidade relativa
do ambiente onde a peça vai se localizar:
Tipo de construção Teor de umidade Tipo de secagem a
correspondente realizar
Construções submersas: pontes, pilotis > 23-30% ; madeira verde
Construções expostas às intempéries, não 18-23% ; madeira úmidas Parcial no canteiro de
cobertas e não abrigadas: torres dita comercialmente seca obras
Construções abrigadas em locais cobertos mas 16-20% ; madeira No canteiro ou
largamente abertos: hangares, entrepostos relativamente seca artificial parcial
Construções em locais fechados e cobertos: 13-17% ; madeira seca ao ar Natural ou artificial
carpintaria de telhado e entrepisos parcial
Empregos em locais fechados, pouco aquecidos 10-12% ; madeira bem seca Artificial
Empregos em locais fechados e aquecidos 8-10% ; madeira dessecada Artificial
Senão, pode ocorrer uma retração em serviço que se manifestará pela perda das juntas,
folga nas conexões, rachas na pintura, flambagem e delaminação de lâminas.

O comportamento anisotrópico da retratilidade linear pode criar tensões internas e

diferenciadas gerando empenos, rachas e fendas de secagem:

A repartição desigual de umidade depois de colocação pode gerar empenos:

Soluções para a atenuação dos efeitos da retratilidade: (a) Emprego de peças de
madeira com teores de umidade compatíveis com o ambiente (usar as curvas de equilíbrio
higroscóspico); (b) Emprego do desdobro adequado; (c) Impregnação das peças com
óleos e resinas impermealizantes.
Então, onde a madeira está sujeita a grandes variações de umidade no ambiente de
emprego, prestar atenção às variações dimensionais. E onde ela está sujeita a variações
de umidade numa mesma peça, prestar atenção às variações dimensionais diferenciais
Observações
1) Fenômenos devidos à dilatação térmica são desprezíveis frente às mudanças
dimensionais devidas à retratilidade
2) Amplitude das deformações: existe madeiras com variações dimensionais diferentes;
por exemplo a imbuia apresenta contrações menores (CRad = 2,7%; CTang = 6,3%) do que
a canela-sebo (CRad = 4,6%; CTang = 10,7%). Consequentemente, para uma variação de
umidade dada, as variações dimensionais da imbuia serão menores do as da canela-sebo:

Canela-sebo Imbuia
3) Forma das deformações: segundo as espécies, as variações dimensionais radial e
tangencial podem ser próximas como no caso da jequitibá-rosa (CRad= 3,0%; CTang=
5,2%) ou muito diferente como no caso do carvalho-brasileiro (CRad= 3,2%; CTang= 14%).
Consequentemente, uma seção quadrada de jequitibá-rosa permanecera relativamente
quadrada após secar, enquanto ela tornara-se retangular para o carvalho-brasileiro:

Jequitibá-rosa Carvalho-brasileiro
4) Tempo para deformar: levar em conta somente os coeficientes de retratilidade pode
enganar. Por exemplo o eucalyptus citriodora que apresenta uma grande retração (19,4%)
deveria contrair muito mas na prática isto não acontece. É necessário considerar um outro
critério que é a velocidade pela qual uma madeira reage às variações de umidade. Uma
madeira pode apresentar baixos coeficientes de retração mas uma rápida assimilação das
variações de umidade, atingira mais rapidamente suas novas dimensões como é o caso do
pinho-brasileiro.
Eucalyptus citriodora: deformação lenta apesar de ter altos coeficientes de retração

Pinho-brasileiro: deformação rápida e finalmente esta madeira se deformara mais do que

aquela de cima apesar de ter coeficientes de retração menores.

Lembre-se:
- A umidade de equilíbrio da madeira depende unicamente das condições do ambiente
(temperatura e umidade relativa) mas nunca do tipo de madeira
- A amplitude das variações dimensionais depende do tipo de madeira
- Para evitar as deformações em serviço, deve-se usar madeiras já secas até uma umidade
próxima da umidade de equilíbrio
- A umidade da madeira é expressa pela relação entre o peso de água e o peso da madeira
anidra
- A madeira começa retrair quando sua umidade passa abaixo de 25-30 % (PSA)
- Cada madeira tem seus próprios coeficientes de retratilidade que são diferentes segundo
a direção
- Temos sempre: νL ≅ 0 e νT > νR
IV-3. Densidade
É medida pela massa específica aparente que é peso por unidade de volume aparente.
Ela varia entre 100 e 1300 kg/m3 dependendo do tipo de madeira.
Ela deve ser sempre referida ao teor de umidade para o qual ela foi determinada por
que peso e volume variam com o teor de umidade: Dh = Ph / Vh (g/cm3 ou kg/m3)
Sua medida consiste na pesagem e medida de volume de numerosos corpos de prova de
pequenas dimensões (Ex.: 2 x 3 x 5 cm).
Afim de poder comparar a densidade de madeiras diferentes, ela é sempre referida ou
corrigida para o teor de umidade normal de 12 %, usando a seguinte fórmula de correção:
D12 = Dh - d(h - 12)
Onde h é o teor de umidade dos corpos de prova quando foram determinados seus pesos e
volumes; e d é o coeficiente de correção representando a variação da massa específica
aparente para uma alteração de 1% de umidade: d = Dh ( 1 - ν ) / 100
Onde ν é o coeficiente de retração volumétrica
Então: D12 = Dh [1 - (1 - ν)(h - 12)] (g/cm3)
100
A massa específica aparente é um índice de compacidade da madeira: ele representa a
maior ou menor concentração de tecido lenhoso resistente por unidade de volume
aparente (a massa específica da parede das células vale cerca de 1500 kg/m3). A maioria
das características mecânicas são proporcionais a ela; existe fórmulas empíricas de
relação entre densidade e as demais características mecânicas
* Compressão paralelas às fibras:

* Flexão estática:
* Cisalhamento paralelo às fibras:

A massa específica aparente varia: (a) de peça para peça conforme a localização no
lenho; (b) de exemplar para exemplar conforme as condições regionais de crescimento
As folhosas são chamadas de densas quando a massa específica aparente varia entre 0,8 e
1kg/dm3 e de muito densas quando ela é superior a 1 kg/dm3.
As resinosas são chamadas de normais quando a massa específica aparente varia entre
0,3 e 0,6 kg/dm3 e de densas quando ela é superior a 0,7 kg/dm3

IV-4. Condutibilidade elétrica

Bem seca, a madeira é um excelente material isolante (resistência elétrica elevada);
úmida, devido aos sais minerais presente na sua água, ela é condutora.
A impregnação com resinas, baquelita, etc. melhora as características isolantes (e também
as características mecânicas).
Para um teor de umidade dado, a resistividade depende da espécie lenhosa, da massa
específica e do sentido em relação à principal direção das fibras (a resistividade é cerca
de quatro vezes menor no sentido axial do que no sentido transversal).
A madeira seca é um bom isolante para instalações e equipamentos de baixa tensão, mas
a umidificação pode prejudicar sua eficácia; então as peças deverão ser protegidas com
pintura ou verniz.
Teor de umidade % Resistividade transversal MΩ/cm
7 22000
10 600
15 18
25 0,5
Concreto: 20000 MΩ/cm Tijolo: 2000 MΩ/cm
Aço: 100.10-11 MΩ/cm Vidro: 10000 MΩ/cm
A determinação da resistividade permite uma avaliação indireta do teor de umidade
do material; é um método fácil e rápido cujo princípio de medida consiste:
(1) Introdução de duas agulhas metálicas solidárias no topo da peça;
(2) Passagem de uma corrente elétrica;
(3) Medida da resistividade num ohmímetro graduado diretamente para o teor de
umidade:

IV-5. Condutibilidade Térmica

A madeira é um mau condutor térmico devido a sua estrutura celular que apresenta
numerosas pequenas massas de ar e, ao fato que a celulose é má condutora de calor.

A condutibilidade térmica é medida através do coeficiente de condutibilidade térmica

ou de transmissão de calor que representa a quantidade de calor que atravessa uma
unidade de superfície do material durante uma unidade de tempo por unidade de
comprimento e por grau de diferença de temperatura entre as duas faces da parede; é a
aptidão de um material em conduzir o calor: K = [H.l] / [t.A.∆T]
Onde H = quantidade de calor (kcal); t = tempo (hora); A = seção da área (m2)
l = comprimento (m); ∆T = diferença de temperatura (°C)
Unidades: K em kcal x m No Sistema Internacional: K em W/(m.°K)
m2 x h x °C
Material K Material K
Material muito isolante 0,04 Aço 50
Madeiras leves 0,1 Cobre 300
Madeiras densas 0,3 Água 0,6
Alvenaria de tijolos 0,5 - 1 Ar 0,025
Pedras naturais 2-3 Lã de vidro 0,04
Vidro 1
O coeficiente de resistividade térmica é 1/K
Método de cálculo da resistência térmica de uma parede de vedação: d/K
T0 T1 T2 Ti

d
- Calcular separadamente a resistência térmica da cada elemento, incluindo o espaço de
ar aprisionado
- Somar o "efeito de parede" (devido à convecção e radiação na superfície):
* é um valor fixo independente de espessura valendo 0,2
* e no caso de um vazio de ar de 4 à 15 cm valendo 0,18
O fluxo térmico será: Q = h0(T0-T1) + K/d(T1-T2) + hi(T2-Ti) (Q = KdT/dx)
Então, a resistência térmica será: R = 1/h0 + d/K + 1/hi
Generalização: R = d1/K1 + d2/K2 +.....+ dn/Kn + 1/h0 + 1/hi
h0, hi são os coeficientes de transferência na superfície (efeito de parede)
No ar 1/h0 + 1/hi ≅ 0,2
Exemplo: - Parede dupla de alvenaria de 15cm com 4 cm de espaçamento:
R = 2 x 0,15/0,75 + 0,2 + 0,18 = 0,78
- Parede dupla de madeira de 2,5 cm com 4 cm de espaçamento:
R = 2 x 0,025/0,1 + 0,2 + 0,18 = 0,88
Conclusão: paredes de madeira são excelentes barreiras térmicas (usadas em países frios)
A condutibilidade térmica:
- Aumenta com o aumento do teor de umidade e da densidade;
- Varia com a orientação das fibras: no sentido longitudinal é 2,5 vezes maior do que no
sentido transversal

IV-6. Condutibilidade acústica

1) Generalidades
O som é causado por vibrações ou ondas que se propagam em qualquer
substância. Sua velocidade é de 343 m/s no ar; 1000 - 2000 m/s na madeira (dependendo
da densidade); 5000 m/s no aço e 40 - 150 m/s na borracha.
A velocidade do som é o produto do comprimento de onda pela freqüência; a faixa
de freqüência entre 20 e 20000 Hz é a faixa de recepção do ouvido humano e a faixa
superior a 20000 Hz é a faixa dos ultra-sons.
As vibrações que causam o som produzem uma mudança de pressão do ar: o limiar
de audição humana (de uma pessoa entre 3 e 40 anos) é de 20 x 10-6 Pa, enquanto o
limiar de dor é de 20 Pa.
Mas a unidade de intensidade do som usada não é o Pa mas o decibel (dB)
O número de decibéis de um som é: i = 10 Ln(I/I0) Estandardização Internacional
Onde i é a intensidade fisiológica do som (dB); I é a intensidade física do som; I0 é a
intensidade do som correspondente ao limiar de percepção.
O decibel compare dois sons
* Limiar de percepção 0 dB
* Farfalhar de folhas 10 dB
* Barulho de fundo numa Biblioteca pública 40 dB
* Conversação normal (1 m) 60 dB
* Tráfego de uma estrada 80 dB
* Decolagem de avião (747 a 100m de distância);
Limiar da dor 120 dB
Dois sons não se somam: eles se combinam de maneira complexa
Exemplos: A (60 dB) + B (60 dB) = 63 dB
A (60 dB) + B (60 dB) + C(60 dB) = 65 dB
A (60 dB) + B (65 dB) = 66 dB
As madeiras, geralmente são:- Contra-indicadas para isolamento acústico
- Bons materiais para tratamento de absorção acústica

2) Isolamento Acústico
Quando um som chega numa parede (onda incidente n), uma parte será transmitida (o),
outra parte será refletida (p) e uma terceira parte será absorvida (q):

Quando um som se propaga através de uma parede, seu enfraquecimento aumenta

logaritmicamente com o peso da parede. É a lei da massa:
Atenuação do som (dB)

Massa / unidade de superfície

Em paredes duplas, o isolamento acústico será superior do que no caso de paredes
simples devido ao efeito massa-mola-massa:

Mas evitar as pontes acústicas:

Argamassa Canalizações Granulados Pregos, parafusos

Em projetos de isolamento acústico: (NB 101, Norma Brasileira para Isolamento e

Absorção Acústica), o procedimento é: fixa-se um nível de som compatível com
ambiente e se o nível de som exterior é conhecido, por diferença obtém-se a queda de
som a ser realizada com paredes e vedações.
A madeira (material relativamente leve) determina apenas uma pequena redução
acústica quando em parede de vedação.

3) Condicionamento acústico (correção acústica)

No interior de um recinto, certos elementos vão atenuar a intensidade de um som ao
refletirem-no: são móveis, paredes e habitantes.
O coeficiente de absorção acústica mede a proporção de som absorvido
O cálculo de condicionamento acústico é o procedimento pelo qual se procura garantir
num local um tempo ótimo de reverberação e uma boa distribuição acústica; o tempo de
reverberação é o tempo para que um som deixe de ser ouvido depois de cessar a emissão
da fonte sonora: T = 0,16V/A V: volume do local e A: absorção total do local
A madeira é um excelente material de absorção acústica
Coeficiente de absorção, por m2 de parede para uma freqüência de 500 Hz
Alvenaria rebocada 0,025
Piso cimentado 0,012
Concreto simples 0,02
Piso de madeira 0,09
Cortina leve 0,10
Chapas acústicas de fibras de madeira 0,64

O coeficiente de absorção acústica muda com a freqüência do som e depende do

tratamento superficial da madeira: papel de parede e pintura projetada aumentam a
absorção enquanto verniz e laca diminuem a absorção.
IV-7. Resistência ao fogo
Conforme os materiais envolvidos, um incêndio nasce, se propaga e se extingue; num
incêndio, existe duas fases:
n A fase de desenvolvimento onde os fatores importantes são: a combustibilidade e
capacidade de inflamação do material, a velocidade de propagação do fogo ou da chama
na sua superfície e a quantidade de calor emitida por ela.
o A fase de incêndio generalizada onde são importantes a manutenção da capacidade
portante e resistente e a não propagação do fogo nas zonas adjacentes.
Os materiais são classificados conforme a sua resistência a 850°C que é a
temperatura no centro de um incêndio; então para a extinção de um fogo, os materiais
devem resistir a 850 °C. Para as madeiras, nem pensar !
Fica mais fácil impedir o nascimento do fogo do que impedi-lo de se propagar
A madeira natural pega fogo espontaneamente por volta de 275°C; a 100°C, inicia a
degradação dos gazes voláteis, e a 250°C ocorre a ignição do fogo com chama.
A ignição não é devida ao valor absoluto da temperatura, mas ao tempo de exposição
nesta temperatura: a ignição é função do fluxo de calor (ao ar seco a 330 oC, a madeira
se inflama depois de 1 hora)
A 275 °C, o fogo é superficial; forma-se uma cortiça de madeira dura e frágil mas com
baixa conductividade térmica que perdeu todas as propriedades físico-mecânicas iniciais:
Zona Zona
carbonizada protegida

Quando a espessura da zona carbonizada atinge 10 mm, se o fogo não é alimentado,

ele pára; então uma peça de 25 mm conserva ainda certa solidez
A velocidade de combustão da madeira varia entre 0,4 e 0,8 mm/min.; ela diminui
quando a umidade e a densidade aumentam.
A madeira tem baixa conductividade térmica, o “coração” permanece relativamente frio e
a seção residual não sofre com a dilatação e as propriedades mecânicas são
mantidas. Neste caso, ocorreu mais uma redução da seção resistente do que perda das
propriedades mecânicas

O tempo de resistência ao fogo depende muito do elemento de construção:

 (a) Seção residual (b) Madeira carbonizada

Se a relação superfície/volume das peças aumenta, a combustão inicia mais

rapidamente e as chamas se propagam mais facilmente (Ex.: grandes fendas são
prejudicáveis).

Quando a temperatura externa aumenta, a madeira continua a queimar, mas num

incêndio a 1000-1100°C, uma viga de madeira conserva durante um certo tempo uma
relativa resistência mecânica, enquanto uma viga metálica perde rapidamente suas
propriedades mecânicas e pode entrar em colapso a partir de 300 °C:

Estrutura de aço Estrutura de madeira

Depois de um incêndio

A reação ao fogo é a aptidão de um material, em condições especificadas, em inflamar-se

e propagar o incêndio por suas próprias chamas. Os materiais de construção estão
classificados em 5 classes em relação à reação ao fogo: M0 incombustível; M1 até M4
por ordem crescente de inflamabilidade e combustibilidade; M1 material não inflamável
Peças de madeira e derivados de madeira serão M3 (espessura > 50 mm) ou M4
(espessura < 50 mm)
Observações:
1) Para limitar o risco de ignição do fogo podem ser usados produtos inifugos ou
retardantes de ignição do fogo à base fosfatos ou silicatos, p/ pintura superficial ou
impregnação sob pressão podendo tornar as peças de madeira M1 ou M2
2) Para limitar a combustão, deverão ser usados revestimentos protetores
* Tempo de resistência ao fogo de vigas de madeiras atacadas nos 4 lados

* Tempo de resistência ao fogo de vigas de madeiras atacadas nos 3 lados

 V. PROPRIEDADES MECÂNICAS DAS MADEIRAS
V-1. Propriedades mecânicas e estrutura do material
Para levar em conta a singular anisotropia da madeira que é um composto
(compósito) com fibras orientadas, as principais características mecânicas foram
divididas em duas classes:
(1) As características mecânicas principais, exercidas no sentido axial e
relacionadas à coesão axial; são a compressão, tração, flexão estática e dinâmica.
(2) As características mecânicas secundárias, exercidas transversalmente às fibras e
relacionadas à coesão transversal; são a compressão e tração normal às fibras,
torção, cisalhamento e fendilhamento.

Compressão axial Tração axial Flexão

Tração transversal Cisalhamento longitudinal Compressão transversal

Todas as características mecânicas serão relacionadas à: - Anisotropia -
Heterogeneidade - Distribuição e concentração dos principais constituintes: fibras,
traquídeos, vasos lenhosos, raios medulares - Capacidade de absorção da água -
Grau de umidade
Influencia do grau de umidade da madeira sobre algumas características das madeiras:
FOLHOSAS
Compressão, cisalhamento, tração transversal
Umidade da madeira % 7,5 10 12,5 15 17,5 20 22,5 25 30
Coeficiente 1,25 1,175 1,10 1,00 0,90 0,80 0,775 0,65 0,475
Tração axial, flexão
Umidade da madeira % 7,5 10 12,5 15 17,5 20 22,5 25 30
Coeficiente 1,15 1,10 1,05 1,00 0,95 0,90 0,85 0,80 0,70
RESINOSAS
Compressão, cisalhamento, tração transversal
Umidade da madeira % 7,5 10 12,5 15 17,5 20 22,5 25 30
Coeficiente 1,30 1,20 1,10 1,00 0,90 0,80 0,70 0,60 0,40
Tração axial, flexão
Umidade da madeira % 7,5 10 12,5 15 17,5 20 22,5 25 30
Coeficiente 1,15 1,10 1,05 1,00 0,95 0,90 0,85 0,80 0,70
Os feixes de fibras são os principais elementos de resistência mecânica:
- Vazios de fibras grandes dão madeiras moles e pouco resistentes
- Em madeiras com fibras longas, os tecidos são mais ligados, dando uma maior
resistência à flexão
- Uma grande concentração de fibras forma um lenho mais compacto dando uma
maior rigidez
Os pontos fracos na resistência mecânica são, principalmente:
- Os vazios (vasos lenhosos e canais secretores)
- Os raios medulares que formam planos de menor resistência favorecendo o
desenvolvimento de fendas e deslocamentos transversais provocando um início de
ruptura
- Defeitos (Ex.: nós, fendas, etc.)
Os ensaios de qualificação do tecido lenhoso serão feitos sobre peças pequenas
padronizadas sem defeitos (então os valores medidos serão corrigidos por
coeficiente de redução devido aos defeitos)
Outros ensaios de caracterização mecânica serão realizados em peças com
dimensões estruturais.

V-2. Resistência à compressão axial em peças curtas

V-2-1. Ensaios de qualificação das espécies quanto à compressão axial
Observação: a altura dos corpos de prova não deve ultrapassar 5 vezes o maior lado,
senão tem risco de flambagem da peça:

⇒
Método Brasileiro MB-26 (NBR 6230): serão usados corpos de prova 2 x 2 x 3 cm
retirados em todo o diâmetro e extensão das toras, isentos de defeitos e perfeitamente
orientados em relação às fibras (maior dimensão no sentido axial).
Na prensa de compressão eles serão carregados de maneira estática e
contínua até o rompimento e será medida a tensão de ruptura ou tensão limite de
resistência em MPa.
Geralmente, a ruptura ocorre por: (1) estouro do corpo de prova segundo o plano de
menor resistência; (2) escorregamento e cisalhamento segundo um plano obliquo em
relação ao eixo de aplicação da carga ou (3) uma combinação dos dois fenómenos
citados acima

Flambagem das fibras: LW madeira de verão; EW madeira de primavera

AR anel de crescimento; CC plano de cisalhamento
Para cada tora serão ensaiados 80 corpos de prova:
- 40 no estado verde: par fornecer um valor médio p/ o cálculo das tensões de
segurança; é a condição mais desfavorável (menor resistência da madeira); é este
valor que servirá de base para o dimensionamento das peças em projetos de estrutura;
- 40 secos ao ar (corrigidos p/ 12%): para poder comparar e classificar as espécies
lenhosas.
V-2-2. Resistência à compressão em função da umidade
Serão rompidos 40 corpos de prova em diferentes condições de umidade: desde
saturados (verdes) até secos em estufa e será representado a variação da resistência à
compressão em função da umidade:

O coeficiente de influência da umidade é um fator de correção permitindo referir as

resistências obtidas na série seca ao ar p/ o teor de umidade normal de 12% (isto no
trecho quase rectilíneo entre 10 e 20 % de umidade):
C = σC10 - σC20 (kg/cm2/1%)
10
Ele é usado na fórmula de correção de valores obtidos na série seca ao ar:
σC12 = σCh + C(h - 12) (kg/cm2) (ou ÷ 10 = MPa)
Observações gerais: a resistência mecânica é:
- máxima quando seca em estufa;
- direitamente proporcional ao teor de umidade quando secas ao ar
- mínima no estado verde (teor de umidade superior a 25-30 %)

V-2-3. Resistência à compressão em função da massa específica aparente

Existe várias fórmulas de correlação entre a resistência à compressão e a massa
específica aparente; como por exemplo: σC15 = (663D - 1,04) kg/cm2 (IPT):

V-2-4. Resistência à compressão e defeitos

São ensaios realizados em corpos de prova maiores fora de série portadores de
defeitos: nós, desvios de fibras, fendas, etc.
O defeito deve ser perfeitamente identificado: tipo, localização e dimensões
Os resultados obtidos serão comparados com os resultados do ensaios em amostras
sem defeitos nas mesmas condições.
Assim poderão ser estabelecidos coeficientes de redução da resistência mecânica
devido aos defeitos.
Exemplo: o desvio de fibras ou o carregamento obliquo pode ser previsto pela
fórmula de Hankinson: σθ = (σp σq) / (σpsinnθ + σqcosnθ)
Onde σθ = resistência no angulo θ em relação à orientação das fibras
σp = resistência paralela às fibras
σq = resistência perpendicular às fibras
n é uma constante empírica que varia em função do tipo de carregamento
(em compressão n = 2 - 2,5; em tração n = 1,5 - 2; para a dureza n = 2)
Resistência (%)

Angulo das fibras em relação à direção de aplicação da carga

A influência dos nós depende de seus tamanhos e da distribuição na peça:
- Agrupamento de nós tem maior influência do que nós sozinhos repartidos na peça
- Grandes nós são mais influentes do que nós pequenos
Mas, a influência dos nós é bem maior nos ensaios de flexão do que na resistência à
compressão onde esta é diminuída de no máximo 20% máximo.
O coeficiente de redução da resistência à compressão devido aos defeitos para a
determinação das tensões admissíveis em projetos de estrutura da madeira é de 0,75
Observação importante: o tamanho dos corpos de prova para a medida da
resistência à compressão de madeiras para peças estruturais é de 5 x 5 x 20 cm
(20 cm no sentido longitudinal às fibras):

V-2-5. Elasticidade na Compressão

Em compressão (ou tração) simples, a madeira se comporta como um material
elástico para tensões que não ultrapassam os 3/4 da sua tensão limite da
resistência.
Determinação do módulo de elasticidade em peças curtas: MB-26 (NBR 6230):
Serão usados 12 corpos de prova 6 x 6 x 18 cm ou de 5 x 5 x 20 cm, isentos de
defeitos, perfeitamente orientados na direção das fibras e ensaiados na condição de
saturados.
Será aplicado um carregamento de compressão axial de 10 MPa/min. e serão medidas
as deformações com a ajuda de alongâmetros colocados em duas faces laterais opostas
ao corpo de prova. Será traçada a curva-tensão-deformação:

L.R. é o limite de resistência

L.P. é o limite de proporcionalidade que é a tensão máxima do trecho de
proporcionalidade retílinea entre tensão e deformação até onde o material segue a lei
de Hooke.
O módulo de Young ou de elasticidade será: E = σp/εp (kg/cm2) ( ÷ 10.000 = GPa)
LP ≅ 3/4 LR
Observações:

E diminui com a orientação das fibras E diminui com o aumento do teor de umidade
 E aumenta com o aumento da densidade E diminui com a presença de nós

V-3. Resistência à compressão normal às fibras

Não está incorporada nas Normas Técnicas Brasileiras como ensaio de

qualificação (corpos de prova pequenos).
Mas é normalizado para ensaios de peças para a caracterização mecânica de
madeiras para estruturas: os corpos de prova são de 5 x 5 x 10 cm com orientação
segundo a figura seguinte:

(1) A resistência normal às fibras é muito inferior à resistência paralela às fibras

Exemplo: para uma madeira dada
Umidade % > 25 12
Resistência à compressão paralela às fibras MPa 24,1 49,6
Resistência à compressão normal às fibras MPa 4,14 6,90
O período de deformação elástica é muito reduzido com grande redução também do
módulo de elasticidade: Eaxial = 7-14 MPa; Etransversal = 0,5-1 MPa

(2) Ela é função da distribuição do esforço sobre a face carregada do corpo de

prova que pode ser total (caso a) ou parcial (casos b, c, d, e):

Caso (a): as fibras são densificadas como um feixe de tubos até que um tipo de
esmagamento seja atingido.
Casos (b,c,d,e): ocorre um aumento de rigidez porque as tensões geradas na zona
carregada são transferidas pelas fibras nas zonas não carregadas.

V-4. Resistência à tração axial

Não está incorporada nas Normas Técnicas Brasileiras como ensaio de

qualificação (corpos de prova pequenos).
Mas é normalizado para ensaios de peças para a caracterização mecânica de
madeiras para estruturas; no entanto, devido a suas formas complexas, a realização
dos corpos de prova é difícil:

Causas da ruptura em ensaio de tração axial: a madeira nunca rompe por tração
pura; ela rompe pela ação de esforços secundários e parasitas (compressão normal,
cisalhamento e fendilhamento) acompanhando a solicitação, resultantes das
necessidades de transmissão do esforço entre a matriz e as fibras).

Em tração axial, são as fibras que resistem

Em compressão axial, ocorre um “afastamento das fibras” que rompem por
flambagem individual das fibras ou grupos de fibras
Então, a tensão de ruptura em tração pode valer até três vezes a tensão de ruptura em
compressão):

Tensão
 Deformação
Em tração, ocorre uma ruptura frágil depois do limite de proporcionalidade
Em compressão, a ruptura é mais dúctil depois do limite de proporcionalidade
A favor da segurança, a norma técnica NB-11 (NBR 7190) recomenda o uso da tensão
limite de resistência à tração na flexão estática como tensão limite de resistência à
tração pura das madeiras.

OBSERVAÇÃO IMPORTANTE PARA USO EM ESTRUTURAS

Para peças de madeira com dimensões estruturais, a presença de defeitos (nós, desvio
de fibras, fendas) no material pode ter consequências muito importantes.
Apesar do fato que a resistência da madeira sem defeitos seja maior em tração
do que em compressão, o inverso se produz na madeira com defeitos (que é o caso
das peças de dimensões estruturais).
Isto por que a resistência à tração é mais sensível aos nós, desvios de fibras, fendas do
que a resistência à compressão.
Segue a “teoria do elo mais fraco” para materiais frágeis que diz o seguinte: “quando
uma cadeia é submetida à um esforço de tração, ela será tão resistente quanto seu elo
o mais fraco”.

V-5. Resistência à tração normal às fibras

Neste caso, é só a aderência entre as fibras que vai opor uma resistência à
solicitação de tração normal; mas como esta aderência é bem fraca (ligações
hidrógenio), é preciso evitar esforços desse tipo nas peças em serviço.
A resistência à tração normal às fibras não é função da massa específica
aparente mas é função da composição química do aglomerante das fibras e da
disposição relativa dos elementos celulares.
Segundo o MB-26 (NBR 6230), serão ensaiados 48 corpos de prova secos ao ar com
as formas seguintes:

(a) (b)
Formas dos corpos de prova para o ensaio de resistência à tração normal às fibras
(a) ensaio de qualificação; (b) ensaio para peças “estruturais” (nova norma).
Os valores médios de resistência à ruptura se destinam apenas a finalidades
comparativas entre espécies; é um índice de qualidade do material.
Exemplo: para uma madeira dada sem defeitos
Umidade % > 25 12
Resistência à tração paralela às fibras MPa 131 138
Resistência à tração normal às fibras MPa 2,69 2,90

V-6. Resistência à flexão estática

V-6-1. Ensaios de qualificação: MB-26 (NBR 6230)

Serão ensaiados 80 corpos de prova 2 x 2 x 30 cm (5 x 5 x 115 cm para ensaios

“estruturais”), retirados nos dois extremos da tora e em dois diâmetros das seções;
uma série seca ao ar e uma série saturada (verde).
Descrição do ensaio: a carga é aplicada tangencialmente aos anéis de crescimento
por meio de um cutelo central padronizado (vão de 24 cm) com uma velocidade de
carga tal que a ruptura seja provocada num tempo mínimo de 2 minutos.
Serão registrados na ruptura: a carga (P) e a flecha (f).
O limite de resistência à flexão para uma seção retangular de altura h e largura b de
materiais perfeitamente elásticos, isotropos e homogéneos (e pequenas deformações
no caso da madeira) é: σf = 3PL/2bh2 (kg/cm2) ou ( ÷ 10 = MPa)
Mas a madeira é um material anisotrópico, então esta fórmula clássica da
resistência dos materiais não é valida.
No carregamento da madeira na flexão, existe dois tipos de solicitação: compressão
nas fibras de intradorso e tração nas fibras de extradorso:
Fibras comprimidas

Fibras tracionadas
Mas, a resistência à compressão pode ser até 3 vezes inferior à resistência à
tração (em peças de madeira sem defeitos), então, a ruptura começara no lado
comprimido (fibras de intradorso), provocando um redução da seção resistente, e
consequentemente uma migração da linha neutra em direção ao bordo tracionado.
Em seguida, as peças rompem por ruptura e estilhaçamento das fibras do lado
tracionado quando a tensão limite é atingida.

Diagrama de distribuição das tensões na seção da peça flexionada para:

(a): um material elástico, homogéneo e isotropo; conforme à fórmula
estabelecida pela resistência dos materiais
(b): a madeira; distribuição real das tensões por ocasião da ruptura
(c): a madeira mas corrigido
Então para calcular o limite de resistência à flexão de uma seção de madeira
basta substituir as fórmulas clássicas da resistência dos materiais por fórmulas
empíricas ajustadas à realidade da madeira.
Exemplo: caso do módulo de resistência para peças de seção retangular
Substituição do módulo clássico bh2/6 pelo módulo ajustado à realidade bhn/6 dando:
σf = 3PL/2bhn onde n é um índice de forma com valor médio de 10/6
No entanto, as Normas Técnicas Brasileiras continuam adotando a fórmula
clássica que traz a vantagem de fornecer valores menores no cálculo das tensões
limites de segurança. O uso da fórmula clássica da resistência dos materiais é a favor
da segurança, apesar de não representar o que acontece realmente quando a madeira é
carregada à flexão.
V-6-2. Cotas de rigidez
O índice de rigidez representa a maior ou menor tendência a grandes
deformações quando a peça é flexionada.
Um material é dito rígido à flexão quando ele rompe logo que for ultrapassado o
limite de proporcionalidade sem que deformações (flechas) notáveis anunciem a
ruptura.
O índice de rigidez é: L = vão dos apoios do corpo de prova
f = flecha no instante da ruptura
A relação L/f é constante para uma espécie lenhosa qualquer seja a seção do corpo de
prova se a relação L/h é constante
Então, segundo L/f existe 3 categorias para madeiras secas ao ar com L/h = 12:
- madeira rígida L/f 40-50
- madeira pouco rígida L/f 30-40 (madeiras de carpintaria)
 - madeira flexível L/f 20-30 (madeiras trabalháveis)
As madeiras muito rígidas rompem sem aviso então são perigosas.
As madeiras muito flexíveis apresentarão uma deformação exagerada; serão
descartadas
A cota estática de flexão é um índice que indica a aptidão das espécies para
vigamento: σf12 / 100D12 Entre 20 e 25: a madeira é apta para vigamento
Entre 15 e 20: a madeira é pouco apta para vigamento
Entre 10 e 15: a madeira é inapta para vigamento

V-6-3. Resistência à flexão em função da umidade

É adotado o mesmo procedimento do que os ensaios de resistência à compressão:
- Largo espectro de umidade - Traçado de curva experimental de variação
- Cálculo de um coeficiente de influência da umidade entre 10 e 20% de umidade.

V-6-4. Resistência à flexão em função da massa específica e defeitos

Idênticos aos procedimentos e considerações desenvolvidas para a compressão
paralela às fibras.

V-6-5. Módulo de elasticidade à flexão

Segundo o MB-26 (NBR 6230): serão ensaiados 12 corpos de prova saturados
(verdes) retirados da parte central do lenho das toras de 5 x 5 x 115 cm, isentos de
defeitos e bem orientados em relação às fibras. O carregamento será central no vão de
84 cm e a carga aplicada será normal aos anéis de crescimento (10 MPa/min.). As
flechas serão lidas com um relógio comparador:

Serão traçadas as curvas tensão / flecha e o limite de proporcionalidade será

determinado gráficamente:
Módulo de elasticidade convencional na flexão estática (aplicável às madeiras na
faixa das pequenas deformações):
E = L3 P (kg/cm2) (÷ 10000 = GPa)
4fbh3

V-7. Resistência à Flexão Dinâmica

A resistência à flexão dinâmica ou tenacidade é a capacidade do material em
resistir ou absorver esforços dinâmicos ou choques.
Segundo o MB-26 (NBR 6230), serão ensaiados 24 corpos de prova 2 x 2 x 30 cm,
secos ao ar e retirados da parte central da tora.

A tenacidade é medida com o pêndulo de Charpy, onde um martelo de peso Q vai

bater no meio do vão de 24 cm; então será lido o trabalho total (W) absorvido pela
ruptura do corpo de prova (altura atingida pelo martelo sendo inversamente
proporcional ao trabalho absorvido).

O coeficiente de tenacidade será:

K= W com W = (H - h)Q
10/6
bh H é a altura inicial e h a altura final do martelo

A cota dinâmica de tenacidade será: K/D2

Onde D é a massa específica do corpo de prova no momento do ensaio
Ela permite a seleção de madeiras destinadas à construções móveis submetidas a
choques:
Categorias K/D2 Utilização
Madeiras frágeis < 0,8 Madeiras inadequadas ao emprego em construções

Madeiras medianamente tenazes
Madeiras tenazes
móveis
0,8 - 1,2 Madeiras p/ peças submetidas a choques e
vibrações: vagões, carrocerias, transversinas,
caixas, etc.
> 1,2 Madeiras aptas p/ as utilizações citadas acima e
ainda com capacidade p/ suportar grandes
solicitações dinâmicas: construção aeronáutica,
esquis, pás de ventilador, etc.

Os resultados experimentais mostraram que a tenacidade das madeiras é:

- proporcional à seção das peças e é quase independente do vão das mesmas;
- praticamente independente da umidade;
- máxima, quando o esforço é aplicado na direção radial: é disposição em que devem
ser usadas as peças submetidas a choques;
- mínima quando o esforço é aplicado na direção tangencial: é a tenacidade medida
nos ensaios de qualificação.

V-8. Resistência ao fendilhamento

É a medida do deslocamento ao longo das fibras provocado por um esforço de
tração normal e exercido excentricamente em relação à secão considerada.
A avaliação da resistência ao fendilhamento é difícil por que o resultado depende da
largura da fenda inicial.
Segundo o MB-26, NBR 6230, o esforço será aplicado na extremidade de uma peça
entalhada em corpos de prova 2 x 2 x 4,5 cm com forma e dimensões de entalhe
padronizados saturados (verdes) e secos ao ar:

(a) (b)
Formas dos corpos de prova para o ensaio de fendilhamento (a) ensaio de
qualificação; (b) ensaio para peças “estruturais” (nova norma).
A divisão da carga de ruptura pela seção de fendilhamento dará o resultado; são
somente índices comparativos de resistência ao fendilhamento entre espécies
diferentes (os resultados são função da forma e dimensões dos corpos de prova).
No entanto, é uma caracterização da fissibilidade das diferentes espécies para uso em
seções compostas ou ligações pregadas.
Para estruturas de madeiras, esse tipo de solicitação deve ser evitado; seu efeito
pode ser atenuado com:
- A furação prévia ou despontamento dos pregos nas ligações pregadas
- O emprego de conetores, cavilhas e blindagens

V-9. Resistência ao cisalhamento

São os esforços que provocam o deslizamento de um plano sobre o outro; pode
ocorrer nas peças de madeira paralelas, oblíquas ou normalmente às fibras.
A madeira é mal organizada para resistir à este tipo de solicitação que é frequente em
estruturas (ligações, vigas fletidas)
O cisalhamento longitudinal dá a menor resistência que é muito afetada pela
presença de defeitos preexistentes (fendas, fissuras).

O cisalhamento normal dá a maior resistência mas não chega a acontecer, a ruptura

ocorrendo por esmagamento das fibras que suportam a carga.

Segundo o MB-26, NBR 6230, será medida a resistência ao cisalhamento

longitudinal de 48 corpos de prova de 6 x 6 x 7,5 cm, metade saturados (verde),
metade secos ao ar, com a forma projetada para receber a carga sobre um ressalto ou
um degrau lateral.

V-10. Resistência à penetração e ao desgaste: dureza superficial

A dureza mede a resistência de um material à penetração, em sua superfície, ao
risco e ao desgaste.
Os resultados dependem do método usado.
Para madeiras será usado o Método Janka (MB-26, NBR 6230): mede-se o esforço
necessário para introduzir no topo (sentido axial) dos corpos de prova uma semi-
esfera de aço de 1 cm2 de seção diametral até uma profundidade igual ao raio.
Os corpos de prova serão de 6 x 6 x 15cm secos ao ar e saturados e, para cada corpo
de prova será feita uma impressão em cada topo; a carga necessária para a impressão
será o número de dureza da espécie lenhosa.
Observações sobre a dureza:
- Ela permite uma classificação comercial das madeiras.
- É relacionada com às demais características mecânicas do material por meio de
fórmulas de correlação (a medida da dureza é um ensaio não destrutivo).
- Quando relacionada com à resistência ao desgaste e usura, ela permite selecionar as
madeiras de maior dureza superficial p/ emprego em pavimentação, como tacos ou
parqués.
- Quando relacionada com a facilidade de afeiçoamento, ela permite caracterizar as
madeiras quanto a trabalhabilidade e adequar ferramentas e máquinas.
- As madeiras mais duras são as que opõem mais resistência ao arrancamento de
pregos e cravos.
V-11. Resistência a cargas de grande duração
É a influência da duração sobre a resistência: a resistência da madeira decresce
com o logaritmo do tempo quando uma carga é aplicada:

É o fenómeno de ruptura retardada:

Tensão aplicada Tempo de ruptura retardada
f (resistência de ensaio estático) 5 minutos
0,8f 7 dias
0,72f 15 dias
0,65f 30 dias
0,64f 45 dias
0,62f 10 anos
Se considera que para uma carga de 0,62f, uma viga resiste indefinidamente: é a
resistência permanente da madeira.

Tensões admissíveis em projetos de estrutura:

1) Carregamento de flexão estática: σF
fF = Resistência à flexão estática da madeira no estado saturado
σF = fF x 0,75 (dispersão dos ensaios)
x 0,60 (madeira de 2da categoria) x 0,85 (madeira de 1eira categoria)
x 0,53 (limite de proporcionalidade)
x 0,62 (ruptura retardada)
⇒ σF = fF x 0,15
2) Carregamento de compressão em peças curtas: σC
fC = Resistência à compressão axial da madeira no estado saturado
σC = fC x 0,75 (dispersão dos ensaios)
x 0,60 (madeira de 2da categoria) x 0,85 (madeira de 1eira categoria)
x 0,72 (limite de proporcionalidade)
x 0,62 (ruptura retardada)
⇒ σC = fC x 0,20

V-12. Fluência da madeira

Sob a ação de cargas de atuação demorada, a madeira sofre deformação lenta: é
o fenómeno de fluência ou fadiga estática.
A fluência pode ser atribuída às alterações na estrutura íntima do material carregado e
ao gradual deslizamento dos elementos celulares uns em relação aos outros (devido
aos movimentos da água contida nas fibras)

Caso d: para cargas inferiores à resistência permanente da madeira, a deformação

elástica imediata é acrescida de uma deformação de fluência que se estabiliza:
δtot = δel + δc ≅ δel(1 + ϕ)
onde ϕ é o coeficiente de fluência (ele cresce com o valor da tensão aplicada)
Caso c: para cargas superiores à resistência permanente da madeira, as deformações
crescem uniformemente com incremento acentuado até próximo à ruptura. A ruptura
pode ocorrer sob tensões inferiores à tensão limite de resistência determinada nos
ensaios de qualificação com cargas estáticas de curta duração.
Para a maioria das espécies lenhosas, o limite de fluência coincida com a
resistência permanente da madeira: 50-60 % da resistência obtida nos ensaios de
curta duração:
O coeficiente de redução adotado será então de 0,56
Observação: foi mostrado que a carga de ruptura de uma viga sob a ação de um
carregamento prolongado era sensivelmente igual à carga correspondente ao limite de
proporcionalidade do ensaio de flexão com cargas de curta duração: 9/16 ≅ 0,56.
Consequentemente, peças de estrutura deverão ser dimensionadas para trabalhar
no regime de deformações elásticas do material com tensões inferiores ao limite
de proporcionalidade a fim de ficarem “preservadas” do fenómeno de fluência.
Módulo de elasticidade: com as tensões usadas nos projetos, ϕ ≅ 1; a deformação de
fluência se estabiliza após mais ou menos 1 ano de atuação da carga com δtot = 2δel.
Então, as deflexões das peças (flechas), a longo prazo, podem ser estimadas usando:
E∞ ≅ ½Eensaio rápido
Exemplo: para uma viga sob carga permanente, as flechas podem atingir valores
duplos dos iniciais após alguns anos de serviços, gerando problemas estéticos e
funcionais para a estrutura.
Soluções: calcular a deformação inicial com uma carga permanente dupla da prevista
ou adotar um módulo de elasticidade igual à metade do indicado nas tabelas.
V.13 Resistência à cargas alternadas
Durante um certo tempo, quando submetidos a solicitações alternadas ou vibrações,
os materiais podem romper sem qualquer relação com as tensões de ruptura relativas
às solicitações estáticas ou dinâmicas envolvidas.
O limite de resistência à fadiga é a carga máxima que pode suportar, sem
romper, uma peça submetida a alternância de tração e compressão.
Para ensaios de flexão com tensões repetidas em madeiras, se a tensão máxima
aplicada é inferior ao limite de propocionalidade, a repetição de cargas não reduz a
resistência. Então, o efeito da fadiga não precisa, em geral, ser considerado nos
cálculos de dimensionamento.
V-14. Cotas de qualidade
Existe uma estreita correlação entre as principais propriedades mecânicas da
madeira e sua massa específica aparente
A relação entre essas propriedades será quase constante em torno de um valor médio
para cada espécie lenhosa: são as cotas de qualidade que serão índices de
qualificação do material; elas permitem eliminar as variações devidas às diferenças
de densidade.
(1) Cota de qualidade estática: é a relação entre a resistência mecânica (tensão de
ruptura) e a massa específica aparente à 12% de umidade: (R12) / (100 x D12)
Ele apresenta variações dentro de uma mesma espécie conforme a densidade da peça
ou do corpo de prova considerado: ele permite a escolha ou seleção qualitativa entre
diferentes peças de madeira da mesma espécie lenhosa.
A cota de resistência à compressão axial varia de 5 à 10 conforme a qualidade
mecânica da amostra.
(2) Cota de qualidade específica: é a relação entre tensão limite e o quadrado da
massa específica determinado sobre corpos de prova com 12% de umidade;
é quase constante para cada espécie lenhosa: (R12) / (100 x D212)
Relacionada com a resistência à compressão, ela vale:
- 18 à 20 resinosas leves,
- 15 à 17 resinosas densas e folhosas leves,
- 9 à 14 folhosas densas.
Existe vários tipos de cotas de qualidade relacionadas com outras características
mecânicas:
(a) Cota de cisalhamento: CS15/100D15
(b) Cota de aderência: Tpp15/100D15 (Tpp15: Resistência à tração normal)
0,15-0,30 → pouco aderente
0,30-0,45 → aderência média
0,45-0,60 → muito aderente
(c) Cota de fendilhamento: F15/100D15
0,1-0,2 → boa resistência
0,2-0,3 → resistência média
0,3-0,4 → baixa resistência

n o p q r s t u
Massa especifica 0,89 0,89 0,76 0,69 0,63 0,62 0,56 0,49
aparente, a 15 % de
umidade kg/dm3
Retratilidade 23,24 10,03 12,20 10,30 14,51 11,93 13,10 11,81
volumétrica %
Retratilidade radial % 6,46 2,75 3,70 3,42 2,90 3,04 3,50 2,96
Retratilidade 17,10 6,12 6,90 7,78 7,16 7,29 6,76 5,40
tangencial %
Coeficiente de 0,56 0,47 0,55 0,41 0,46 0,44 0,51 0,38
retratilidade
Limite de resistência à 40 61,7 43 46,8 26,8 33,2 29,3 24,2
compressão axial
Verde MPa
Limite de resistência à 54,3 76,2 53,7 59,2 39,7 44,6 55,1 37,9
compressão axial 15 %
MPa
Módulo de elasticidade 12,6 17,3 11,2 14,6 8,7 11,6 14,6 9,7
Verde GPa (comp.)
Módulo de elasticidade 30,7 47,8 29,6 36,7 19,9 26,5 24,5 20,9
15 % GPa (comp.)
Flexão estática Verde 120 114 88,3 88 62 80,3 62 68
MPa
Flexão estática 15 % 150 130 97,7 114 94 101,7 81,9 87,1
MPa
Resistência aos 0,59 0,84 0,38 0,49 0,51 0,57 0,31 0,34
choques
Resistência à tração 7,6 16 7,1 5,8 5,9 6,9 3,3 4,5
normal Verde MPa
Resistência ao 0,9 1,1 0,9 0,8 0,6 0,8 0,4 0,5
fendilhamento Verde
MPa
Resistência ao 13,1 13,6 11,8 10,4 9,2 8,8 6,0 6,8
cisalhamento Verde
MPa
Dureza Janka 64,8 95,2 66,3 55,9 43,3 44 28,3 28,5

n Eucalipto tereticornis o Cabriúva p Peroba-rosa q Louro

r Canela-preta s Açoita-cavalo t Pinho u Cedro

Quadro dos ensaios recomendados para escolha das madeiras

Usos 1 2 3 4 5 6 7 8
Aparelhos de esporte + 0 + + 0 + + 0
Eixos 0 + + 0 0
Vigas + 0 +
Mancais + 0 0 +
Bolas para jogos + 0 +
Const. Naval: Estrutura 0 + + 0 0
Pranchado + + + 0 0 0
Coberta + + 0 0 0 +
Mastros + + 0
Madeiras cavilhadas + + + + 0
Caixas 0 + 0 + 0
Entalhes + 0 0
Colunas e Postes + + 0 0 0
Tanoaria + + 0 + +
Engradados + 0 0 +
Peças de dim. exactas +
Soalhos 0 + + + +
Mobiliário + + 0 0 0 + 0 +
Sambladuras + 0 0 + + +
Caibros 0 + 0 0
Malhos e Massetes + 0 0
Madeiras p/ pregos + + 0
Encaixes 0 0 0 + 0
Almofadas 0 +
Moldes + +
Blocos de pavimentação + 0 + 0 0 +
Lápis + 0
Roletes, calandras 0 0 + + + 0
Pulias + + 0 + 0
Lançadeiras 0 + + +
Transversinas, dormentes + + 0
Raios de rodas 0 + 0
Cabos de ferramentas + 0 + 0 + 0
Cunhas e cavilhas + + +
Rodas 0 + + +
1 → Compressão axial
2 → Flexão estática ENSAIOS PRINCIPAIS → +
3 → Choque
4 → Dureza ENSAIOS ACCESSORIOS → 0
5 → Cisalhamento
6 → Fendilhamento
7 → Tração normal
8 → Contração
 VI. DEFEITOS DAS MADEIRAS
São anomalias que alteram o desempenho e as propriedades físico-mecânicas.
Nas especificações de qualidade das madeiras é necessária uma normalização dos
defeitos em termos de identificação, localização, grupamento e dimensionamento.
Os defeitos são classificados conforme às causas de sua ocorrência, temos:
- Os defeitos de crescimento devidos à alterações no crescimento e da estrutura fibrosa;
- Os defeitos de secagem devidos a uma secagem mal conduzida,
- Os defeitos de produção ocorrendo durante o desdobro e o aparelhamento das peças,
- Os defeitos de alteração devidos aos agentes de deterioração (fungos, insetos, etc.).
VI-1. Defeitos de crescimento
VI-1-1. Nós
São resultante de ramos da árvore primitiva, vivos ou mortos, que foram envolvidos
por novas e sucessivas camadas de crescimento do lenho:

Existe dois tipos de nós:

(1) Os nós vivos que estão em continuidade com o tecido lenhoso envolvente e aderentes;
neste caso, ocorre somente um desvio de direção das fibras:

(2) Os nós mortos que estão deslocados e não aderentes ao tecido lenhoso; eles
diminuem a seção resistente:

A influência dos nós no desempenho das peças depende do tipo, forma, dimensões e
número (percentagem da seção ocupada); da sua localização na peça; do tipo de
solicitação.
 Medida dos nós
Observações:
- No caso de nós elípticos:
* pegar como diâmetro a menor dimensão quando ela é superior à metade da
maior dimensão
* pegar como diâmetro a metade da maior dimensão quando ela é superior à
menor dimensão
- Nós são ditos agrupados se a distância entre o entre-eixo de dois ou mais nós é inferior
a 15 cm; então se adiciona os diâmetros de cada um dos nós.
Na resistência à compressão, os nós vivos, sãs, secos e aderentes são pouco
prejudicáveis: a diminuição da resistência varia entre 0 e 30 % (dependendo da posição)
se a dimensão do nó é inferior a 1/7 da menor dimensão na seção resistente. Cuidado com
peças compridas onde tem risco de flambagem.
Na resistência à tração, nós têm uma grande influência (mesmo sãs e aderentes)

Em volta dos nós, a orientação das fibras muda em relação ao eixo principal; eles
interrompem a continuidade do “veio” da madeira diminuindo a seção resistente; a carga
equivale a uma tração norma às fibras. A resistência à tração pode diminuir em até 75%.
Na resistência à flexão estática, os nós devem situar-se somente na zona de compressão:

Correto Incorreto
O uso de peças estruturais com nós agrupados é proibido.
VI-1-2. Desvios de veio e fibras torcidas
(1) Desvio de veio ou fibras reversas
A madeira é dita de veio linheiro quando as fibras são sensivelmente paralelas ao eixo
vertical do tronco.
Os desvios de veio são devidos:
- ao crescimento acelerado de fibras periféricas enquanto o crescimento interno é
estacionário (caso comum para árvores jovens)
- à serragem não paralela em relação ao eixo vertical do tronco
(2) Fibras torcidas
São devidas a uma orientação anormal das células lenhosas onde o lenho se distribui
segundo uma espiral em torno da medula. Isto acontece, geralmente, próximo às raízes.

Os desvios de veio e fibras torcidas prejudicam a resistência das peças acentuando a

anisotropia e são responsáveis pelos empenos em forma de arco ou hélice.
Inclinação das fibras % resistência: flexão ou tração % resistência: compressão
paralela às fibras paralela às fibras
17o 40 56
12o 53 66
10o 61 74
8o 69 82
6,6o 76 100
5,5o 85 100
5o 100 100
0o 100 100

VI-1-3. Ventos(as) ou gretas

Durante a vida do vegetal podem ocorrer: paralisações de crescimento (Ex.: estiagem) e
(ou) ações dinâmicas (Ex.: vento). Isto pode gerar a formação de deslocamentos,
separações com discontinuidade entre fibras ou entre anéis de crescimento:

1: greta parcial 2: greta completa

As gretas têm uma grande influência no cisalhamento paralelo às fibras (redução da
seção resistente)
VI-2. Defeitos de secagem
Eles são devidos a retratilidade da madeira durante os processos de secagem natural ou
artificial.

- Rachaduras são grandes aberturas radiais no topo das toras ou peças

- Fendas são pequenas aberturas radiais no topo das toras ou peças

1: Rachaduras 2-4: Fendas

Fendas superficiais: h ≤ 5 mm se e ≤ 50 mm
h ≤ 10 mm se e > 50 mm
As fendas são os defeitos de secagem mais freqüentes; elas são a conseqüência das
tensões diferenciais criadas nas peças devido à retratilidade desigual entre as camadas
periféricas e internas durante a secagem ou envelhecimento do material.
→ Na tração axial, elas são sem efeito se são alinhadas em relação ao eixo das fibras
→ Na compressão axial, elas são sem efeito, exceto se tem risco de flambagem
→ No cisalhamento, ocorre uma redução da seção resistente o que é muito prejudicável,
mas este prejuízo depende da sua posição em relação ao plano neutro
- Fendilhados são pequenas aberturas ao longo das peças
- Abaulamento é um encurvamento no sentido da largura da peça

- Arqueamento ou arqueadura é um encurvamento na direção longitudinal

VI-3. Defeitos de produção

Provocados durante o abate e derrubada das árvores (fraturas, rachaduras, fendas e
machucadeiras) e o desdobro e serragem das peças (cantos esmagados, fibras cortadas).

VI-4. Defeitos de alteração

São a conseqüência do ataque de predadores (fungos e insetos), ação da luz e chuvas, eles
reduzem a seção resistente das peças estruturais e agravam os defeitos já existentes.
Tratamentos de prevenção e preservação:
- Inspeção regular das peças; substituição se necessário
- Ventilação adequada ( baixar a umidade)
- Produtos preservadores ( impregnação, pintura)
- Madeiras com alta durabilidade natural ( extrativos).

CLASSIFICAÇÃO DE PEÇAS ESTRUTURAIS DE MADEIRA

É uma classificação segundo a qualidade; é feita visualmente ou por maquina:
a) Primeira categoria: madeira de qualidade excepcional, sem nós, retilínea, quase sem
defeitos
b) Segunda categoria: madeira de qualidade estrutural corrente, com pequena incidência
de nós firmes e outros defeitos
c) Terceira categoria: madeira de qualidade estrutural inferior, com nós firmes em
ambas as faces
d) Quarta categoria: madeira com muitos defeitos (Ex.: nós soltos, abaulamentos, etc.)
que não inspira confiança; mas pode servir p/ vedação em que a aparência não seja
importante
 VII. BENEFICIAMENTO DAS MADEIRAS
O principal objetivo do beneficiamento das madeiras é de atenuar os efeitos das
características negativas das madeiras que são:
- Alterações em sua umidade provocando a degradação de suas propriedades e
surgimento de tensões internas;
- Ataque de pragas provocando a diminuição de sua durabilidade;
- Heterogeneidade e anisotropia;
- Limitações das dimensões em peças de madeira natural.
VII-1. Secagem
A secagem vai permitir a obtenção de um grau de umidade nas peças de madeira
compatível com o ambiente de emprego afim de evitar o aparecimento das
conseqüências da retratilidade (empenos, rachas), maximizando suas propriedades
mecânicas

VII-1-1. Vantagens da secagem

- Diminuição do peso (bom para o transporte)
- Melhora a estabilidade dimensional e a resistência mecânica
- Aumento da resistência aos agentes de deterioração
- Facilita os processos de preservação e tratamentos ulteriores

VII-1-2. Desenvolvimento da secagem

O processo de secagem da madeira inicia pela evaporação da água livre (vazios
capilares) sem provocar retração seguido pela evaporação da água de impregnação
(paredes das células) que provoca uma retração.
A velocidade de secagem é função da constituição do tecido lenhoso e das condições do
ambiente.
A evaporação superficial é diretamente proporcional ao gradiente entre pressão do vapor
de água no tecido lenhoso (pressão máxima de vapor saturante) e pressão do vapor de
água do ambiente de secagem (que é função da temperatura e do grau higrométrico).
A velocidade de difusão de umidade da madeira do núcleo (parte interna da peça) para a
periferia (superfície) depende da constituição do tecido lenhoso e das condições em que
se encontram no mesmo a água livre e a água de impregnação.
Então, na secagem, é necessária uma perfeita sincronização entre a velocidade de
evaporação superficial e a velocidade de transfusão interna da umidade. Se a
evaporação superficial for muito rápida, aparecerão tensões diferenciais podendo gerar
empenos e fendas.
Nas estufas de secagem, é possível controlar o ambiente; o principio consiste num
aumento progressivo da temperatura acompanhado da diminuição progressiva do
grau de umidade.
O IPT classifica as espécies lenhosas em 3 classes em função da facilidade de secagem:
Classe A: madeiras de secagem fácil (Ex.: cedro, guarapuvu, caixeta e tamboril)
Classe B: madeiras de média dificuldade de secagem (Ex.: peroba-rosa, pinho do Paraná,
cabriúva, ipê, pau-marfim, freijó, açoita-cavalo, jequitibá e coerana)
Classe C: madeiras de secagem difícil (Ex.: imbuía, canelas, amendoim, caviúna,
aroeiras, taiuiá e eucaliptos)
Observação: a velocidade de secagem é função das características da madeira e da peça:
- A velocidade de secagem será maior no sentido axial às fibras.
- Madeiras com densidade alta, apresentarão uma menor velocidade de secagem.
- Maior será a espessura da peça, menor deverá ser a velocidade de secagem.
VII-1-3. Secagem natural e em estufas
A secagem natural é realizada em pátios junto a serrarias; a sua eficiência é função da
temperatura, umidade do ar e vento. O equilíbrio pode ser atingido depois de 4 meses até
alguns anos dependendo do tipo de madeira.
A secagem artificial consiste em atingir sucessivas e decrescentes situações de equilíbrio
higroscópico da madeira com o ambiente (baseando-se nas curvas de equilíbrio
higroscópico).
Procedimento: se a espécie lenhosa e teor de umidade dela são conhecidos, a estufa será
regulada em temperatura e grau higrométrico para um ponto de equilíbrio imediatamente
inferior à umidade de origem da madeira. Quando a umidade de equilíbrio é atingida, as
condições são mudadas para um outro ponto inferior (aumento da temperatura e
diminuição da umidade do ar) e assim por diante até alcançar o teor de umidade
pretendido que pode ser atingido em menos de uma semana.

Exemplo de disposição das tábuas de madeira na estufa

Estufa baixa temperatura (20-40 oC) Estufa alta temperatura (70-90 oC)

Estufa que se desloca

VII-2. Preservação das madeiras
A durabilidade é a resistência que as madeiras apresentam aos agentes de alteração
e destruição de seu tecido lenhoso (fungos, insetos, radiações UV, etc.).
A durabilidade natural depende da própria natureza do material e dos fatores externos
Madeiras são classificadas em função da durabilidade natural do cerne (quando em
contato com o solo):
- Muito pouco duráveis (até 2 anos): branquilho, caixeta, caroba
- Pouco duráveis (até 6 anos): pinho, açoita-cavalo, angico-branco, canela cedro, canela
pinho, canela-preta
- Mediamente duráveis (até 10 anos): batinga, canela-branca, carvalho-brasileiro.
- Muito duráveis (mais de 10 anos): angico, cabriúva, canafístula, canjerana, cedro,
cocão, imbuía, louro, algumas variedades de eucalipto.
Atenção: o alburno de qualquer tipo de madeira será sempre classificado como
muito pouco durável.
Os tratamentos de preservação aumentam a durabilidade: aumentam a vida útil entre 3
e 6 vezes ?
VII-2-1. Deterioração
(1) Fungos comem o carbono dos carbohidrates do tecido lenhoso pela ação de enzimas
(são xilófagos). A madeira se apresenta então com uma mudança de coloração, aspecto
esponjoso e fendilhada provocando uma perda da resistência mecânica.
Mas, para sobreviver e proliferar eles precisam de oxigênio atmosférico, uma temperatura
em torno de 20 oC e um teor de umidade acima de 20 %.
A prevenção do ataque de fungos consiste em:
- Eliminar um dos fatores citados acima - Desdobro em época apropriada
- Secagem adequada (evitar as fendas) - Tratamento com antifungicidas
(2) Bactérias provocam uma decomposição química da madeira por oxidação ou
redução; elas necessitam as mesmas condições ambientais de desenvolvimento que os
fungos.
(3) Insetos
- Larvas de caruncho (coleóptero) se alimentam da celulose e minam extensas galerias
no tecido lenhoso

- Cupins usam a madeira como abrigo e alimento

(4) Crustáceos e moluscos se alimentam de celulose em madeiras imersas (Ex.:
trapiches).
(5) Luz solar (UV): a espessura deteriorada de 1 mm em 20 anos. Isto não prejudica as
características mecânicas das madeiras mas pode provocar o descolamento de vernizes
que não contem absorvente de raios ultravioleta.
Em função do ambiente de uso, é possível definir 5 categorias de risco:
n Madeira protegida das intempéries e da umidade; seca em permanência (h < 18%):
risco de ataque por insetos. Ex.: pisos, moveis.
o Madeira protegida das intempéries, sem contato com o solo, mas pode ser submetida à
variações de umidade; ocasionalmente úmida (de vez em quando com h > 20%): risco
de ataque por insetos e fungos. Ex.: elementos interno do telhado, banheiros.
p Madeira exposta as intempéries, sem contato com o solo; freqüentemente úmida
(freqüentemente com h > 20%): risco de ataque por insetos e fungos. Ex.: janelas,
portas, revestimentos externos.
q Madeira em contato com o solo ou água não salgada; úmida em permanência
(sempre com h > 20%): risco de ataque por insetos e fungos. Ex.: partes da estrutura em
contato com o solo, sacadas, passarelas externas, cercas.
r Madeira em contato com a água salgada; úmida em permanência: risco de ataque
por insetos, fungos, crustáceos e moluscos. Ex.: trapiches, cercas.
Lembre-se:
1) A classe de durabillidade depende somente do tipo de madeira usada e nunca da sua
utilização.
2) A classe de risco depende somente da utilização da madeira e nunca da madeira
usada.
VII-2-2. Principiais processos de preservação
Sã classificados segundo a profundidade da impregnação; são: os processos de
impregnação superficial; os processos de impregnação sob pressão reduzida; os processos
de impregnação sob pressão elevada; os processos de injeção (para manutenção e
recuperação). Os produtos usados para o tratamento são antifungicidos e inseticidas.
VII-2-2-1.Tratamento prévio: para aumentar a durabilidade, antes dos tratamentos
com produtos químicos, nada melhor do que um bom tratamento prévio que pode
consistir em:
- Remoção das cascas e cortiças: melhora a permeabilidade aos impregnantes e remove o
veículo preferencial dos insetos;
- Desseivagem (Ex.: flutuação em rios);
- Execução dos serviços de resserragem, furacões e entalhes (peças estruturais);
- Secagem a um teor adequado de umidade: facilita e impregnação, evita a formação de
fendas e esteriliza (estufa).
VII-2-2-2. Processos de impregnação superficial
São os processos de pinturas superficiais, aspersão ou imersão das peças no
imunizante. São recomendados para peças de madeiras secas destinadas a ambientes
cobertos, protegidos e sujeitos a fracas variações higrométricas (classes de risco n e o).
Uma imersão (mesmo rápida) será mais eficiente do que uma pintura superficial.
A imersão providencia uma proteção de 2 a 3 mm que permite resistir ao ataque de
insetos e pequenas fendas de secagem (proteção da zona periférica).
VII-2-2-3. Processos de impregnação sob pressão reduzida
São tratamentos superficiais reforçados que aproveitam as pressões naturais
(atmosférica, hidráulica, capilar e osmótica).
Alguns exemplos:
(1) Processo de dois banhos ou de banho quente e frio: as peças são aquecidas num
tonel de água (100oC) e depois são transferidas rapidamente para um outro recipiente
contendo o impregnante frio: a penetração é forçada pela aspiração do impregnante pelo
vácuo relativo que se formou nos vazios da madeira com a evaporação da água e
expulsão do ar aquecido. Processo adequado para as classes de risco n e o.
(2) Processo de substituição da seiva: o impregnante sobe pelo alburno por pressão
capilar e osmose substituindo a seiva e a umidade do lenho à medida que as mesmas
evaporam na secagem. Processo adequado para as classes de risco n e o.
(3) Processo de impregnação por osmose (madeira verde): aplicação na superfície das
peças (acima e abaixo da linha de afloramento) de uma espessa camada gelatinosa de
imunizante concentrado com uma bandagem de plástico impermeável: o imunizante vai
difundir no tecido lenhoso por osmose. Processo adequado para as classes de risco n e
o.
Observação: o processo de substituição da seiva e o processo de impregnação por
osmose são processos bastante lentos e em desuso.
(4) O processo duplo-vácuo (impregnação superficial reforçada) segue a seqüência
seguinte: (a) Criação de um vácuo para eliminação do ar das células lenhosas; (b)
Introdução do imunizante; (c) Vácuo final para eliminação do excesso de imunizante.
Processo adequado para as classes de risco n, o e p. Proteção até 6 mm.
VII-2-2-4. Processos de impregnação em autoclave
São os processos mais eficientes para a produção industrial (impregnação em
profundidade) de postes para redes de transmissão e distribuição de energia elétrica,
dormentes de via férrea, pilares de madeira e peças de madeira em contato permanente ou
ocasionalmente com a umidade.
Exemplos: os processos Bethell (para madeiras verdes: “células cheias”) e Reuping
(para madeiras secas: “células vazias”) são os mais comuns mas existe outros. Eles
seguem a seqüência seguinte: 1) Vácuo Inicial (para a retirada do ar e umidade do tecido
lenhoso); 2) Banho com o imunizante sob alta pressão e alta temperatura; 3) Vácuo final
(para a retirada do excesso de imunizante).
Esta seqüência pode ser repetido varias vezes até atingir a profundidade proteção
desejada. Processo adequado para as classes de risco n, o, p. q e r. Necessita o uso
de madeiras impregnáveis (classe 1 - ver parágrafo seguinte)

VII-2-2-5. Impregnabilidade da madeira

Para que uma madeira seja tratada, ela deve ser impregnável; a impregnabilidade é uma
característica intrínseca de cada espécie.
Classe de impregnabilidade Descrição
Impregnável Fácil de tratar: a madeira serrada pode ser penetrada totalmente com
um tratamento sob pressão sem dificuldades
Medianamente impregnável Bastante fácil de tratar: penetração completa é difícil mas após 2-3
horas de tratamento sob pressão, é possível atingir 6 mm
Pouco impregnável Difícil de tratar: 3-4 horas de tratamento sob pressão não podem levar
a uma penetração de 3-6 mm
Não impregnável Virtualmente impossível de tratar: mesmo após 3-4 horas de
tratamento sob pressão, pouca quantidade de produto foi absorvida

VII-2-3. Principais produtos de preservação

São produtos tóxicos ou de contato (fungicidas, inseticidas, anti-moluscos), diluídos em
um solvente (água ou óleo de baixa viscosidade).
Eles devem apresentar as características seguintes: - Alta toxicidade aos organismos
xilófagos (fungos, insetos); - Alto grau de retenção nos tecidos lenhosos; - Alta
difusibilidade através dos tecidos lenhosos; - Estabilidade e devem ser incorrosíveis para
metais e não degradar a própria madeira; - Segurança para os operadores.
Os fabricantes, as vezes, incluem outras propriedades nestes produtos como
impermeabilização, retardante de fogo, inibidoras de retratilidade.
Classificação: a maioria dos produtos são patenteados, mas eles podem ser divididos
em 3 grandes grupos:
1) Soluções de sais hidrosolúveis: à base de cobre, cromo e boro (CCB); à base de cobre
e arsênio em solução amoniacal (ACA); à base de cobre, cromo e arsênio (CCA).
2) Soluções de sais solúveis em óleo: à base de zinco e cobre diluídos em óleo; à base
pentaclorofenol diluído em óleo.
3) Creosoto que é uma fração de destilação do alcatrão (hidrocarbonetos, fenol e
derivados aromáticos). Ele não é usado no interior das construções por causa de seu
cheiro forte e apresenta problemas para aplicação de uma pintura.
As concentrações usadas são função das condições de serviço e da permeabilidade
da madeira.
Observação: para madeira aparente em ambientes internos ou externos, deve ser
verificada a compatibilidade entre o imunizante e o tratamento decorativo com tinta ou
verniz. No caso de uso de verniz em ambientes externos, este deve conter
imperativamente na sua formulação um absorvente ultravioleta).
O objetivo dos produtos chamados retardantes de chamas é de aumentar a temperatura
mínima de ignição da madeira e/ou diminuir a velocidade de propagação do fogo. Podem
ser aplicados na superfície ou por impregnação sob vácuo. São produtos à base de
fosfatos de monoamônia e diamônia, sulfato de amônia, ácido bórico e bórax,
incorporados (se possível) com o produto imunizante.
O objetivo dos produtos chamados estabilizantes dimensionais é de diminuir os
movimentos da madeira (retratilidade), “colocando” moléculas que vão substituir a água
contida entre as microfibras das paredes das células lenhosas. Exemplos: anidrido
acético, polietileno-glicol (PEG)
Inchamento % Madeira sem PEG

Minutos Horas Madeira com PEG

Tempo
Efeito do polietileno-glicol (PEG) no inchamento da madeira após imersão desta na água
VII-2-4. Controles tecnológicos da deterioração e da preservação
Consiste no fornecimento de resultados comparativos sobre o provável aumento de vida
útil e sobre a dosagem e concentração mínima inibidora (valor impeditivo) de
determinado produto sobre determinado agente.
Em laboratório, se observam diretamente as alterações de peso ou da resistência
mecânica em pequenos corpos de prova em contato íntimo com os agentes de destruição.
Existe também ensaios normalizados de penetração e retenção de impregnantes: para
cada tipo de peça e cada condição de emprego são recomendadas penetrações mínimas e
retenções adequadas (kg de impregnante por m3 de lenho). Por exemplo, no campo
podem ser cravadas estacas sem proteção com dimensões padronizadas expostas às
intempéries: em períodos regulares, será observado o estado de integridade estrutural,
principalmente a zona de afloramento com a superfície do terreno.
VII-2-5. Escolha de um tratamento

Emprego da madeira Exposição à umidade Tratamento recomendado

n Assoalho (piso) Não (risco 1) Inseticida: pintura, aspersão ou imersão
o Assoalho interno - Banheiros (risco 2) Inseticida e fungicida: imersão ou duplo-vácuo
- Outros (risco 1) Inseticida: pintura, aspersão ou imersão
p Portas externas, Sim (risco 3) Inseticida e fungicida: imersão ou duplo-vácuo
esquadrias
q Partes do telhado Madeira abrigada Inseticida e fungicida: imersão
internas (risco 2)
r Partes do telhado Madeira não abrigada Inseticida e fungicida: autoclave ou duplo-vácuo
externas (risco 3)
s Estrutura - Partes da estrutura em Inseticida e fungicida: autoclave
contato com o solo,
sacadas (risco 4)
- Outros (risco 2) Inseticida e fungicida: imersão
t Revestimento externo Externa (risco 4) Inseticida e fungicida: autoclave
u Cerca Externa (risco 4, 5) Inseticida e fungicida: autoclave (com
quantidade maior de produto injectada se
contato com água do mar)
Madeira laminada colada - Interna (risco 1) Inseticida e fungicida: pintura
- Externa abrigada Inseticida e fungicida: pintura, aspersão, imersão
(risco 2) Inseticida e fungicida: autoclave (antes da
- Externa não abrigada colagem)
(risco 3, 4)
Não é recomendado usar madeira sem tratamentos: alguns estudos mostraram que,
em termos de durabilidade, uma peça tratada eqüivale a três não tratadas.

VII-2-6. Alguns exemplos de proteção arquitetural

As partes horizontais favorecem a estagnação da água. As arestas vivas menos recobertas
de produto (Ex.: verniz) desgastam-se mais rapidamente; então todas as arestas devem ser
arredondadas. Evitar também o contato direto com o solo e a formação de canais
retentores de água (ligações).

VII-3. Madeiras transformadas

O objetivo da transformação das madeiras é de atenuar e até eliminar as
características negativas das madeiras (heterogeneidade, anisotropia e dimensões
limitadas) reaglomerando fragmentos cada vez menores do lenho original.
Por ordem decrescente de “tamanho de fragmentos” reaglomerados, temos:
(1) As madeiras laminadas coladas (Laminated Timber) que consistem na associação
de tábuas de fraca espessura por colagem.
(2) As madeiras laminadas compensadas ou contraplacados de madeira (Plywood)
onde lâminas finas de madeira são coladas umas sobre as outras de maneira que as fibras
de uma se disponham normalmente às das lâminas vizinhas.
(3) As madeiras aglomeradas (Chipboard) onde pequenos fragmentos de madeira são
aglomerados com cimentos minerais ou resinas sob pressão.
(4) As madeiras reconstituídas (Fibreboard) onde o tecido lenhoso é reduzido a uma
polpa de fibras dispersadas que são reaglomeradas sob pressão com resinas.
VANTAGENS
- Relativa “homogeneidade” de composição (dependendo do tipo de transformação).
- Relativa “Isotropia” no comportamento físico-mecânico (dependendo do tipo de
transformação).
- Possibilidades ampliadas de secagem e tratamentos de preservação quando o
material está ainda no estado de lâminas finas ou fragmentos.
- Geralmente, aumento da densidade; diminuição da anisotropia da retratilidade.
- Geralmente, aumento da resistência ao cisalhamento e fendilhamento
- Possibilidade de fabricação de chapas e blocos de dimensões adequadas à tecnologia
de pré-fabricação modulada.
- Permitem o aproveitamento de todo o material lenhoso da árvore.
VII-3-1. Madeiras laminadas
Elas permitem a “composição” das estruturas de madeira laminada colada (MLC).
São usadas quando são necessárias peças de madeira de grande comprimento ou com
formas especiais.
São tábuas sobrepostas a fio e coladas entres si, formando assim peças que podem ser:
- retas ou curvas - de qualquer largura e comprimento
- de seção constante ou variável - já aparelhadas, tratadas e prontas para uso

Os materiais usados são tábuas de serraria com espessuras entre 15 e 30 mm e, largura

e comprimento (até 5 m) variáveis (no Brasil, a madeira mais usada em MLC é pinho do
Paraná) e resinas para colas de madeira.
Processo: (1) As tábuas brutas, depois de secas em estufa e tratadas são aplainadas em
ambas as faces p/ eliminar sujeiras e salientar defeitos; (2) Aplicação da cola nas duas
faces; (3) Prensagem com sargentos grampos, parafusos ou pressão hidráulica:
COLAS E AGLOMERANTES
Uma boa cola deve ter resistência suficiente aos esforços (cisalhamento) e
durabilidade superior ou igual a da madeira (frente à umidade, temperatura e
microorganismos)
(1) As colas de origem natural são à base de proteínas animais (ossos, caseína de leite)
ou vegetais; apresentam uma boa resistência mecânica mas baixa durabilidade
(2) As resinas sintéticas apresentam uma grande resistência mecânica aliada a uma
grande durabilidade (umidade, temperatura, microorganismos) mas requerem maiores
cuidados e custos na preparação e aplicação: endurecem por polimerização (da
temperatura ambiente até 260 oC com pressão variando entre 0,8 e1,2 MPa)
Aplicação C UF MUF RF RFF
Interior
Tensões normais XX XX XX XX XX
Alto grau higrométrico O X XX XX XX
Exterior
Abrigado das intempéries O O X XX XX
Exposto às intempéries O O O XX XX
Resistência ao fogo XX X X XX XX
XX: cola apropriada X: cola à usar com restrições O: uso desaconselhado
C: caseína UF: urea-formol MUF: melamina-urea-formol
RF: resorcina-formol RFF resorcina-fenol-formol

Comparação com a madeira maciça:

- Fabricação de peças de grande dimensões
- Permite a construção de peças de eixo curva (Ex.: arcos)
- Melhor controle da umidade das laminas (atenuação dos defeitos devido à secagem
irregular)
- Permite uma seleção da qualidade da madeira (geralmente, a MLC apresenta
resistência maior do que a madeira original)
- Custo maior
VII-3-2. Madeira laminada compensada ou contraplacados de madeira
A tora de madeira (amolecida por água) é montada num torno mecânico provido de uma
faca horizontal que tem o comprimento da tora; então um lençol contínuo de madeira é
desenrolado (com espessura de 1 até 8 mm). Em seguida o lençol é cortados, secos
obtendo assim uma chapa de folheado.

As lâminas de madeira obtidas são coladas de maneira que as fibras de cada uma sejam
perpendiculares às fibras da lâmina seguinte: é a colagem a fios (veio) cruzados sob
pressão com resinas sintéticas para ambientes externos ou com caseína para ambientes
internos.

A principal vantagem é a redução da anisotropia e heterogeneidade:

- Na retratilidade: a lâmina externa limita a expansão ou retração da camada interna e
vice e versa.

Observação: estabilizar os paneis no seu ambiente de emprego antes da colocação e

evitar variações de umidade depois da colocação
- Homogeneização do comportamento mecânico: resistência e módulo de elasticidade
maior que os outros materiais derivados da madeira.
Quando o número de folhas aumenta, o grau de anisotropia diminui:
Exemplo ilustrativo: se para uma dada propriedade, a relação é de 40/1 para a madeira
maciça (40 para o sentido axial e 1 para o sentido transversal), a relação cai para 5/1 na
madeira compensada 3 folhas e 1,5/1 para a madeira compensada 9 folhas.
Resistência à tração (N/mm2)

Angulo formado pela direção das fibras e a direção da solicitação

Comparação da resistência à tração em função do angulo da solicitação em relação à principal
direção das fibras para a madeira maciça, a madeira compensada 3 folhas e a madeira
compensada 5 folhas
As características mecânicas são função da espécie lenhosa, do tipo e qualidade do
adesivo, do número e espessura das lâminas e do tipo de solicitação.
Principais aplicações: cobertura, pisos, revestimento de parede (interno ou externo),
decoração interna, almas de vigas, fôrmas p/ concreto, moveis
São materiais mais caros do que as madeiras aglomeradas.

VII-3-3. Madeiras aglomeradas

São obtidas pela aglomeração de pequenos fragmentos de madeira obtendo assim paneis
com densidade entre 450 e 800 kg/m3 e espessura entre 6 e 40 mm
Processo: a madeira bruta (toras, galhos, raízes) é reduzida a fragmentos, estes são secos
e misturados com o aglomerante para obter o colchão; em seguida, estes colchões são
prensados (≅ 3 MPa) e quando o aglomerante é uma resina sintética, aquecidos (≅ 150
o
C) ou extrudados. Finalmente, é efetuado o acabamento final: lixamento, pintura ou
revestimento (lâmina de madeira ou PVC)

­ Extrudado
Os aglomerantes podem ser minerais (cimento Portland, gesso) ou resinas sintéticas
(fenólica).
As características físico-mecânicas finais dependem da granulometria dos fragmentos,
da pressão de compactação e do tipo de aglomerante.
Geralmente, as madeiras aglomeradas são sensíveis à umidade
Principais usos: móveis, esquadrias, revestimentos, pisos
VII-3-4. Madeiras reconstituídas
São obtidas pela re-aglomeração de fibras celulósicas (separadas e dispersas) extraídas
do lenho.
Processo: a madeira bruta é reduzida a fragmentos que são tratados com vapor de água
sob alta pressão: assim ocorre o amolecimento da lignina e o desfibramento das células
lenhosas. Em seguida, as fibras são re-aglomeradas com resinas sintéticas ou com a
própria lignina sob pressão.

Podem ser obtidos:

- Paneis de fibras semi-duros (softboard, 0,2-0,8 kg/dm3) que podem ser usados como
revestimentos, forros, entrepisos, isolamento térmico e absorção acústica (MDF).
- Paneis de fibras duros (hardboard, 0,8-1,6 kg/dm3) que podem ser usados como parede
de vedação, esquadrias, mobiliário, às vezes emprego estrutural (almas de vigas em I)

São geralmente sensíveis à umidade mas podem ser tratados com resina
Observação: classificação em relação ao reação ao fogo de paneis de madeira
compensada, aglomerada e reconstituída:
- Espessura ≥ 18 mm Ö M3 - Espessura < 18 mm Ö M4
Com um tratamento inifugante, pode-se chegar às classes M1 e M2 mas nunca M0.
Algumas características mecânicas comparadas das madeiras transformadas:
Densidade Resist. Flexão Resist. Flexão Mod. Young Mod. Young
(kg/m3) Paralela Perpendicular Paralelo Perpendicular
(N/mm2) (N/mm2) (N/mm2) (N/mm2)
Maciça 500 80 2,2 12700 800
Compensada 520 73 16 12000 890
3 lâminas
Compensada 600 60 33 10500 3500
7 lâminas
Aglomerada 700 17 17 3000 3000
Reconstituída 800 30 30 2500 2500
Semi-dura
Reconstituída 1000 54 54 5000 5000
Dura
 MATERIAIS METÁLICOS
Ø Definição: eles decorrem da combinação de elementos metálicos; possuem um grande
número de elétrons não-localizados que não são ligados com um átomo em particular: fala-se
de "nuvem de elétrons"
Ø Principais características:
- Alta conductibilidade elétrica e térmica
- Não transparentes à luz
- Grande resistência mecânica, mas bastante deformáveis (ductilidade)
- Dureza
Ø Geralmente os metais não são empregados puros, eles são ligados com outros elementos
(metais ou não-metais) com o objetivo de melhorar ou comunicar certas propriedades.
Ø Principais metais ou ligas usados na construção: alumínio, chumbo, cobre, zinco, ferro
fundido, aços.
Ø Podem ser encontrados puros (ouro, prata, cobre) ou na forma de minérios (óxidos,
hidróxidos, sulfatos, etc.) Ex.: a bauxita é o principal minério para produção do alumínio

Observação: a metalurgia é a ciência dos metais e ligas metálicas (fabricação,

propriedades, comportamento, transformações, tratamentos, etc.) e a siderurgia é a ciência
dos aços.

I. Propriedades e ensaios de caracterização

I-1. Aparência
Geralmente, metais são:
- sólidos a T oC ambiente
- não apresentam porosidade
- “brilhantes” (melhorado por polimento ou tratamentos químicos superficiais)

I-2. Densidade
3
- A massa específica aparente é igual à massa específica (g/cm ):
Al Zn Fe Aço Latão Ni Cu Pb Hg Pt
2,70 7,13 7,87 7,85 8,5 8,90 8,96 11,34 13,60 21,3
- Ela varia se o metal é "ligado" e com os tratamentos mecânicos

I-3. Propriedades térmicas e elétricas

(1) Dilatação: é medida (MB 270) com um dilatômetro que consiste na medida da evolução
do comprimento de uma pequena barra do metal de tamanho padrão em função da temperatura
dentro de um forno. Mede-se então o coeficiente de dilatação térmica linear (αL):
Ferro fundido Aço Fe Cu Latão Al Pb
9 11,3 11,7 17 20 22,5 29
[x 10 em / C] (cerâmica-vidro ≅ 9.10 , concreto ≅ 13.10-6)
-6 o -6
 2

Relação fundamental valida para todos os materiais: qualquer variação de temperatura gera
uma deformação: ∆L/L = αL∆T
Exemplo: seja um perfil de aço de 10 m de comprimento submetido a uma variação de
temperatura de ∆T = 35oC; isto vai gerar um alongamento de 35x11,3.10 x10 ≅ 4 mm
-6

* Caso 1: se o elemento não está “preso”: OK

* Caso 2: se o elemento está “preso”: no perfil, vão aparecer tensões de tração quando a
temperatura diminui e tensões de compressão quando a temperatura aumenta.
(2) Características térmicas e elétricas
Material Conductibilidade térmica Resistividade elétrica
em (kcal.m)/(m 2.h.°C) em Ω.m
Al - Ligas 200 30-48.10-9
Cu 390 16.10-9
Pb 35 182.10-9
Ag 448 15.10-9
Aço 50 100-700.10-9
Tijolo (cerâmica) 0,6 1-2.106
Concreto 1,5 1-2.106
Vidro 1,0 1012
Polietileno 0,25 1012-1016
Madeira 0,1 2.106 (7%)
Ar 0,024 -

I-4. Propriedades Mecânicas

I-4-1. Ensaio de tração

A resistência dos metais é medida por um ensaio de tração axial; ela varia entre 14 MPa
(chumbo, ligas de estanho) até 3000 MPa para algumas ligas especiais.
A tensão de tração medida é chamada tensão nominal:
σ = F/S0 (força aplicada / área inicial da seção transversal)
Ela gera um aumento de comprimento da barra: deformação ∆L/L0 = [(L - L0)/L0]100
Onde L0 é o comprimento do corpo de prova antes do ensaio e L é o comprimento após
ruptura (reajustando as duas partes da barra rompida).
Durante o carregamento, ocorre também uma diminuição da seção ao longo do comprimento
do corpo de prova mas pouco antes da ruptura, ocorre uma diminuição brutal desta seção: é a
estricção ou instabilidade plástica.
A densidade de estricção é definida por: [(S0 - S)/S0)]100
Onde S0 é a seção inicial do corpo de prova e S é a área da seção estricta na ruptura

ENSAIO DE TRAÇÃO
Ø A norma MB-4 fixa a forma do corpo de prova conforme se tratar de barras ou de material
1/2
usinado de seção circular, de chapas, arames ou tubos (Exemplo: Lo = K(S0) onde K =
5,65 para barras retangulares):
 4

Ø O corpo de prova é submetido a um esforço de tração progressivo de 0 até a ruptura, e são

representadas num gráfico as curvas tensão nominal - deformação.
Em função da dureza do metal considerado, existe basicamente dois tipos de comportamento:
a) Caso dos aços doces (ferro com baixo teor de carbono: até 0,3 %) e metais moles

- A fase OE (zona I) é o lugar onde as deformações são diretamente proporcionais às tensões;

É a zona elástica que é reversível (isto é: se um corpo de prova é carregado até no máximo o
ponto E, e, em seguida a carga é retirada, ele volta para suas dimensões originais); o ponto E
indica o valor superior do limite de elasticidade feH ( ou σp) ou limite de proporcionalidade,
que é a tensão acima da qual as deformações se tornam permanentes.
Um limite de elasticidade convencional (fy ou σe: tensão de escoamento) é estabelecido
sendo a tensão que corresponde a uma deformação de 0,2 % para os aços, e entre 0,1 e 1,5 %
para outros metais.
- Na fase EE’ (zona II): ocorre grandes deformações com carga quase constante; as
deformações se tornam permanentes: é fase plástica de escoamento.
- Na fase E’M (zona III): ocorre um “revigoramento”, a linha se torna uniforme mas
encurvada até a tensão mais alta do ensaio (em M) chamada limite de resistência (fu ou σr): é
a fase plástica de encruamento.
- Na fase MS (zona IV), a seção resistente diminui muito e a deformação plástica se localiza
numa pequena zona do corpo de prova que não é mais homogênea; a ruptura ocorre para uma
carga inferior à carga máxima: é a fase de estricção seguida pela ruptura (σR)
b) Caso mais comum (Exemplo: alumínio, aços com teor de carbono > 0,4 %)

Neste caso, não aparece a fase plástica de escoamento

σe é a tensão limite de escoamento

Observação: ductilidade - importância da base de medida: é na zona central dos corpos de

prova que se concentram as tensões, então é nesta zona que ocorrerá a maior deformação. Se
por exemplo se mede a deformação entre dois pontos distantes de, num primeiro caso 200 mm,
e no segundo caso 50 mm, no primeiro caso a distância entre estes dois pontos após a ruptura
do corpo de prova será de 240 mm dando uma deformação de 20%, e no segundo caso de 75
mm dando uma deformação de 50%. Então é muito importante especificar a base de medida
nos resultados de ductilidade.

I-4-2. Resistência ao choque

É a resistência que o metal opõe à ruptura sobre ação de uma carga dinâmica.
O método normalizado é do Pêndulo de Charpy: um martelo com forma e peso
normalizados vai bater e romper o corpo de prova:

A resistência ao choque será proporcional ao peso, à altura inicial e altura do “retorno” do

martelo e inversamente proporcional à seção do corpo de prova:
Q = peso do pêndulo H = altura inicial do pêndulo
Q (H -h) h = altura final depois de romper o corpo de provas
S S = Seção transversal do corpo de prova
 6

I-4-3. Dureza
O método normalizado pela ABNT é a medida da dureza Brinell, que consiste na medida da
largura de uma marca (d) deixada por uma esfera de aço temperado de diâmetro D depois de
aplicação de uma carga estabelecida F.

Assim é medido o número de dureza:

Material Dureza Brinell
Aço, ferro fundido 95-500
Cobre, Alumínio (ligas duras) 30-140
Cobre, Alumínio (ligas moles) 15-70
Chumbo até 30

Existe uma correlação direta entre dureza e resistência dentro de uma mesma família de
metais:

I-4-4. Dobramento
O dobramento simples é a capacidade do metal em ser desdobrado até um determinado
ângulo sem romper. A MB-5 classifica os metais em relação à capacidade de desdobramento
de uma barra ou chapa em torno de um pino cilíndrico até ficarem paralelos às duas pontas;
neste caso, a amostra não deverá romper ou fissurar:

O desdobramento alternado é quando a amostra é levada a desdobramentos alternados num

ângulo de 90o para cada lado até haver a fissuração ou ruptura.
I-4-5. Fadiga
Quando o material é submetido a solicitações cíclicas, a resistência à ruptura cai abaixo do
valor medido no caso da aplicação de uma carga estática.
Processo de ruptura: começa por uma fenda (devido a um defeito local ou a uma
concentração de tensões) que se propaga (concentração de tensões nas pontas das fendas) até
que a seção fique tão reduzida que a peça se rompe bruscamente.

O decréscimo de resistência é função do número de ciclos e do nível das tensões

Número de ciclos
Para materiais ferrosos, a resistência a cargas alternadas é igual a cerca de 0,4-0,55 vezes a
tensão estática de ruptura obtida no ensaio de tração comun.
I-5. Comportamento ao fogo
Sob a ação de um aumento de temperatura, o metal perde aos pouco partes de suas
características mecânicas (módulo de elasticidade, tensão limite de escoamento) até uma
“temperatura critica” onde a estrutura se deforma e se torna instável.
Tensão (MPa)

Deformação (%)
 8

Para uma estrutura ou um elemento de estrutura, é preciso conhecer:

Œ A temperatura critica acima da qual o elemento não pode mais preencher sua função
Tensão limite de escoamento (%)

o
Temperatura em C
o
Próxima de 500 C para os aços, a temperatura critica depende: do tipo de aço, do papel da
peça na estrutura (pilar, viga, contravento, ...), do nível das cargas e eventuais sobrecargas,
dos tipos de ligações e das possibilidades de dilatações.

� O tempo necessário para que o elemento atinja a temperatura critica que depende:
- da relação entre a superfície exposta ao fluxo térmico e o volume de metal a ser aquecido
por unidade de comprimento
- do grau de proteção térmica

Proteção contra o fogo

Œ Técnica construtiva adequada: subdivisão do edifício em compartimentos resistentes ao
fogo, espaços cercados por elementos de contorno (paredes, pisos, teto) com resistência
mínima ao fogo.
� Retardar o aquecimento do metal: aplicação de um material com baixa densidade e
conductividade térmica; alta capacidade de absorção do calor, coesão e resistência a choques
térmicos; expansão térmica não muito diferente do metal a ser revestido:
Exemplos:
- Tinta intumescente, que expande quando aquecida e se transforma numa espuma rígida em
volta da peça proporcionando uma estabilidade de cerca de 1 hora.
- Produtos projetados: fibras minerais, gesso, etc.
- Produtos em placas que formam uma “caixa” estanque em volta da peça a ser protegida; são
materiais a base de fibras minerais, gesso, etc.
Exemplo: Espessura da proteção (mm) para
uma estabilidade ao fogo de:
Viga em I ½h 1h 1h½ 2h
Proteção por fibras minerais projetadas 10 23 35 48
Por placas de gesso 10 20 35 48

I.6- Processos de conformação

São os processos de moldagem do lingote para obtenção de fios, barras, perfis especiais,
chapas, tubos, etc.

(1) Extrusão: o lingote é refundido e forçado a passar sob pressão por orifícios com a forma
desejada (obtenção de tubos, barras, perfis especiais)

(2) Laminação: o metal é forçado a passar entre cilindros giratórios com espaçamento cada
o
vez menor; pode ser feito a frio (caso do alumínio) ou a quente (caso do aço: 800-1200 C);
este processo permite a obtenção de:
- Produtos planos: placas (espessura > 10 mm); chapas grossas (espessura > 6 mm); chapas
finas (espessura < 6 mm); folha (espessura < 0,45 mm); telhas.
- Produtos longos: perfis em H, I, U; trilhos:

(3) Trefilação: o metal é forçado a passar por orifícios menores; é o processo de fieiras de
arames:

(4) Fundição: o metal líquido solidifica em moldes de uma mistura de areia, argila e carvão em
pó; processo usado para fabricação de peças de formas mais complexas:
 10

(5) Forjamento: ação de martelos ou prensas no metal (aço) quente:

(6) Estampagem: ação de prensas sobre chapas (par obtenção de peças ocas); pode ser feito à
quente ou a frio:

(7) Soldagem: para juntar as peças

Œ Por pressão: as peças são aquecidas até o estado pastoso e ao mesmo tempo são
comprimidas entre si por compressão ou por martelamento; este processo é em desuso

� Por fusão (caldeamento): realizada por fusão local das peças ou pela fusão de um metal ou
liga introduzido (metal de adição) entre as duas peças a soldar (metal de base)

* Soldagem autogena: é quando o metal de adição tem aproximadamente a mesma

composição do que a do metal de base; então os dois metais têm quase a mesma temperatura
de fusão e ligação é assegurada por interpenetração do metal de base com a solda (exemplo:
solda de aço extra-doce para soldagem de aços)
* Brasagem: consiste na reunião de duas partes metálicas por um metal de adição no estado
liquido que tem uma temperatura de fusão inferior à temperatura de fusão do metal de base; é
a soldagem capilar: a solda penetra por capilaridade entre as duas superfícies

Existe dois tipos de brasagem:

- Brasagem “simples”: é quando o material de solda tem uma temperatura de fusão inferior a
o
dos metais a soldar mas também inferior a 500 C. Exemplo: “solda do encanador” a base de
liga estanho-chumbo.
- Brasasoldagem: é quando o metal de adição tem uma temperatura de fusão inferior a dos
o
metais a soldar mas superior a 500 C. Exemplo: solda a base de ligas de cobre-fósforo,
cobre-zinco, prata-zinco-cobre-cádmio.

Exemplos: soldagem de:

* Aços laminados: soldagem autogena
* Tubos de cobre:
- Brasagem “simples” (Ex.: liga chumbo-estanho) ou
- Brasasoldagem com solda forte (Ex.: ligas Ag-Zn-Cu-Cd, Cu-P ou Cu-Zn)
* Tubos de aço galvanizado:
Como será visto mais adiante, o aço galvanizado é um aço revestido por uma camada de zinco
metálico para melhora a proteção contra a corrosão do aço
o o
Como a temperatura de fusão do aço é cerca de 1500 C e a do zinco vale cerca de 910 C, a
soldagem do aço galvanizado por soldagem autogena é proibida porque ocorrerá a
destruição da galvanização protetora.
Então será usado um processo misto de brasasoldagem e soldagem autogena com, por
exemplo, uma solda á base de uma liga cobre-zinco que apresenta uma temperatura de fusão
o
entre 870 e 900 C.
 12

Os tubos com costura são tubos fabricados a partir de chapas metálicas que serão
“encurvadas” até se juntar as duas pontas que serão em seguida soldadas:

Em geral, o processo “de costura” é usado na fabricação de tubos de grande diâmetro; os

tubos de pequeno diâmetro serão fabricados por extrusão.

I.7- Corrosão (oxidação)

Nos Estados Unidos, U$ 200 bilhões por ano são gastos para prevenir a corrosão e para a
reposição das peças danificadas pela corrosão.
Estima-se que 25 % do aço produzido no mundo serve para a reposição das peças danificadas
pela corrosão.
Definição: a corrosão é a transformação não intencional de uma metal, a partir de suas
superfícies expostas, em compostos não aderentes, solúveis ou dispersáveis no ambiente
em que o metal se encontra.

A corrosão pode ser vista como o fenômeno que provoca o retorno do metal à sua forma
mais estável em presença do oxigênio, segundo o esquema seguinte:

Minério de Ferro Energia Ligas de Ferro

Óxido de ferro Siderurgia (Aços)

Intempéries

Produtos de corrosão
Óxido de ferro Corrosão

Exemplo: o ferro se oxida para dar o óxido férrico hidratado (ferrugem) Fe2O3(H2O)n óxido
férrico hidratado (ferrugem) que:
 - Não apresenta grande adesão e coesão com o ferro original
- Tem maior volume em relação ao ferro metálico
- Se solta facilmente na forma de pó ou escamas

Processo da corrosão: o metal dá elétrons a alguma substância oxidante existente no meio

ambiente (O, H, H2O, H2S, etc.) formando óxidos, hidróxidos, sais, etc.
Existe do tipos básicos de corrosão:
- A corrosão química: os elétrons perdidos pelo metal se combinam no mesmo lugar onde são
produzidos.
- A corrosão eletroquímica: elementos são liberados num local e captados noutro; há
formação de um circuito galvânico.

I.7.1- Corrosão química (oxidação seca)

O processo consiste na ação do oxigênio do ar sobre um metal:
M → M + 2 e-
2+
O metal dá elétrons segundo: cátion (anodo)
O + 2 e- → O
2-
O oxigênio recebe elétrons segundo: ânion (catodo)
2+ 2-
M + O → MO (óxido)

A velocidade de oxidação vai depender da temperatura, da velocidade de reação metal-

oxigênio e da espessura e estrutura da "pele" de óxido

Exemplo
- Óxidos que ocupam menos volume do que o metal que deu origem e que são frágeis vão
fissurar e partir deixando exposto o metal para outra ação do oxigênio:

- Óxidos que ocupam mais volume vão enrugar e afastar-se rapidamente, expondo o metal
(Ex.: ferro):

- Óxidos com mesmo volume podem formar filmes que, se são aderentes, vão agir como
barreira impedindo o prosseguimento da oxidação (Ex.: alumínio, cromo, níquel):

I.7.2- Corrosão eletroquímica (corrosão úmida)

Este tipo de corrosão ocorre em ambientes úmidos. O principal agente causador é o
eletrólito, que é um líquido condutor de eletricidade devido à presença de íons (são sais,
ácidos, bases e gases dissolvidos em água)
 14

Exemplo: sejam dois eletrodos do mesmo metal ligados por uma pilha e com uma parte imersa
num eletrolito segundo:

Um eletrodo vai se torna ânodo e se corroer e o outro eletrodo vai se tornar cátodo e se
passivar.
As pilhas galvânicas se formam pela imersão em eletrólitos de dois metais diferentes ligados
por um fio.
Exemplo: caso de um eletrodo de cobre em contato com um eletrodo de zinco

Aparece uma diferença de potencial:

- O eletrodo de zinco se torna anodo provocando a dissolução do metal (corrosão)
2+ -
segundo: Zn → Zn + 2e
- O eletrodo de cobre se torna catodo que não será dissolvida (passivação) segundo:
2+ - 2+
Cu ← Cu + 2e (se não tem cations Cu na solução, teremos então a
- -
decomposição da água segundo 2H2O + 2e → H2 + 2OH )

Os potenciais de eletrodos vão dizer qual metal se corrói quando entra em contato com
um outro e com um eletrolito: o de maior potencial (catódico) tende em provocar a
corrosão do metal de menor potencial (anódico)
Observações:
Œ A velocidade de corrosão é função da diferença entre os potenciais
� Os potenciais de eletrodos são função da natureza do eletrólito: a tabela a seguir mostra as
series galvânicas em água do mar:

Series galvánicas para ligas:

 16

A corrosão eletroquímica pode ocorrer de várias maneiras:

(1) Células de composição: é quando tem dois metais diferentes em contato
Exemplos: Latão em contato com aço inoxidável ⇒ corrosão do latão
Solda de chumbo-estanho em torno de arame de cobre ⇒ corrosão da solda
Telha de cobre com parafuso de ferro (aço) ⇒ corrosão do ferro

Nas ligas se formam microcélulas de composição

(2) Células de tensão: se forma entre zonas do mesmo metal que sofreram tensões
mecânicas diferentes; o ânodo (onde ocorre corrosão) será nas zonas tensionadas.
Exemplos: zonas ao redor dos rebites, zonas fortemente amassadas, chapas dobradas:

(3) Células de concentração: ocorre quando tem uma diferença de composição localizada
no próprio eletrólito.
As áreas onde a concentração superficial em oxigênio é menor sofrerão corrosão e
dissolução anódica segundo:
- -
Reação catódica: 2H2O + O2 + 4e → 4(OH)
n+ -
Reação anódica: M → M + ne
Exemplos:

I.7.3- Proteção contra corrosão

A eliminação da corrosão só será possível com a ausência do eletrólito; então tem que
eliminar a umidade o que é bem complicado !!!
Mas é possível minimizar a corrosão.

I.7-3.1- Impedimento de pares galvânicas

→ Limitar os projetos a um só metal
→ Isolar elétricamente metais de composições diferentes
→ Uso de aços inoxidáveis: baixo teor de carbono ou altos teores de cromo e níquel

I.7.3.2- Revestimentos protetores

Os revestimentos vão isolar o metal do eletrólito corrosivo
(1) Camada protetora com materiais orgânicos (óleos, tintas, PVC, etc.): a principal
limitação deste tipo de proteção é o comportamento e a durabilidade desta camada em serviço.
(2) Camada protetora com metais: aplicada por imersão a quente ou por um processo
eletroquímico
- Cobre, estanho, níquel, MAS atenção aos arranhões:

Ç Aço revestido por estanho

- Zinco: é a galvanização (ver próximo parágrafo)
(3) Camada protetora com materiais cerâmicos: esmaltes vítreos mas são revestimentos
frágeis.
(4) Passivação: formação de uma camada protetora de óxido na superfície do metal
Exemplos: Camada de Al2O3 sobre o alumínio; é a anodização
Camada de Cr2O3 sobre o aço inoxidável
I.7.3.3- Proteção galvânica
Consiste no uso dos próprios mecanismos da corrosão com finalidades protetoras pelo
fornecimento elétrons extras ao metal para torná-lo cátodo.

(1) Proteção por ânodo de sacrifício (ou proteção catódica): criação de uma pilha “ligando”
o metal que deve ser protegido com um metal de potencial eletroquímico inferior.
* Aço galvanizado ou zincado: é aço revestido por uma camada de zinco por imersão a
quente (se a camada de zinco é aplicada por um processo eletroquímico, chama-se de aço
eletrogalvanizado):

Além da proteção mecânica, a camada de zinco proporciona uma proteção eletroquímica;

em caso de arranhão ou falha na camada de zinco, o zinco, que é um elemento
 18

“eletroquimicamente mais ativo” do que o ferro, vai se corroer e o ferro (aço) será passivado.
Além disso, os produtos de corrosão do zinco vão se depositar nesta falha, aumentando a vida
da proteção:

* Outros exemplos de aplicação do conceito de ânodo de sacrifício em engenharia:

(2) Proteção por aplicação de uma tensão elétrica fornecendo elétrons no metal que se
torna cátodo e então protegido:

I.7.3.4- Ambiente e design

O meio ambiente é responsável pela formação do eletrólito; antes de selecionar um “grau de
proteção” de um metal como por exemplo a espessura da camada galvanizada, é necessário
considerar o grau de agressividade ambiente de aplicação:
- Ambientes rurais e pouco agressivos (região pouca industrializada): o ferro ao ar puro,
mesmo úmido, terá uma baixa velocidade de corrosão.
- Ambientes poluídos (áreas urbanas e industrializadas): o anidrido sulfuroso (SO2), os ácidos
e alcalis, a poeira se dissolvem na água formando os ions do eletrolito.
- Ambientes marinhos: os sais dissolvidos são eletrólitos fortes (NaCl).
Um design adequado pode evitar a exposição das peças a umidade e (ou) permitir que elas
sequem rapidamente depois de molhadas. Exemplos:
- Materiais porosos (retentores de água)não devem entrar em contato com os metais
- As juntas devem ser desenhadas para evitar a formação de canais retentivos de água:

I.7.4- Corrosão do aço no concreto

A corrosão do ferro em presença de um eletrólito ocorre segundo o seguinte processo:

2+ -
No ânodo : 2Fe → 2Fe + 4e
- -
No cátodo : 4e + O2 + 2H2O → 4(OH)
2+ -
Perto da superfície : 2Fe + 4(OH) → 2Fe(OH)2 Hidróxido ferroso
Seguido por: 4Fe(OH)2 + O2 → 2Fe2O3.H2O + H2O
Hidróxido férrico (ferrugem)
 20

O aço no concreto é passivado por que o eletrólito é a água dos poros que é altamente
alcalina (PH = 12-13); nestas condições, ocorre na superfície do aço deposição do óxido Fe 3O4
na forma de um filme fino e aderente proporcionando proteção para o aço.
A corrosão do aço no concreto vai acontecer se esta camada passivante é destruída; isto
ocorrerá com a diminuição da alcalinidade da água dos poros do concreto por
carbonatação ou (e) por ataque dos cloretos.
A carbonatação e (ou) os cloretos vão formar uma “frente” que vai penetrando aos pouco no
concreto até atingir a armadura:

Assim são criadas as condições ideais para a corrosão do ferro (aço) com a formação da
ferrugem (Fe2O3) que ocupa um volume entre 2 e 3 vezes maior do que o aço original.
Então criam-se tensões mecânicas de tração no concreto que serão aliviadas pela formação
de fissuras e fragmentação do concreto em volta do aço; estas fissuras vão aumentar a
penetração de CO2 e dos cloretos e acelerar a corrosão ....

A velocidade de corrosão depende de :

- Grau de saturação do concreto
- Porosidade e permeabilidade que são função da sua formulação e cura
- Taxa de CO2 no ambiente
- Disponibilidade em oxigênio e umidade (para sustentar da reação catódica)

Pode ser diminuída a taxa de corrosão com:

- Um cobrimento adequado (Exemplo: 1 cm para concreto revestido por argamassa em
paredes no interior de edifícios; 3 cm para concreto em contato direto com solo ou água)
- Formulação (pouzolanas, filler) e cura do concreto
- Adição de inibidores de corrosão (Exemplo: CaNO3 que inibe a ação dos cloretos)
- Uso de aço inox ou aço revestido por uma camada protetora (Exemplo: revestimento epóxi,
galvanização)
- Aplicação de uma camada protetora no concreto (Exemplo: tinta, reboco)
- Proteção por aplicação de uma tensão elétrica
- Proteção por eletrodo de sacrifício (Exemplo: galvanização)
- Usar outros materiais de reforço (Exemplo: carbono)
II- Produtos Siderúrgicos
Ø O ferro e suas ligas (Fe-C) são os metais mais usados na construção civil devido à:
- Alto módulo de elasticidade (200-210 GPa) que permite vencer grandes vãos com peças
relativamente delgadas e leves
- Alta resistência (tensão de escoamento) em relação ao peso
- Boa ductilidade facilitando a conformação
- Boa soldabilidade facilitando a formação das ligações
- “Durabilidade” quando devidamente protegido contra a corrosão.
Ø O ferro (aço) é usado:
- puro ou em ligas para vigas, trilhos, esquadrias, coberturas, painéis, grades, etc.
- por seus compostos na indústria de tintas (pigmentos de óxido de ferro)
- para reforçar outros materiais (Exemplo: concreto armado)

II.1- Obtenção
O ferro representa 5% da crosta terrestre e o Brasil possui 22 % das reservas mundiais
localizadas principalmente nos estados de MG, MS, BA, GO e AP.
O ferro não existe puro, ele é extraído a partir dos minérios que são:
- Óxidos: Fe2O3 (abundante no Brasil), Fe3O4, Fe2O3.3H2O
- Carbonatos: FeCO3 - Sulfetos: Fe2S
O aço (ferro) é produzido a partir da “queima” dos minérios em alto forno com coque a 1250
o
C segundo a seguinte seqüência:
1) Calcinação dos carbonetos e sulfatos
2) Combustão do carbono do coque segundo: C + O2 → CO
3) Redução do Fe2O3 para FeO segundo: Fe2O3 + CO → 2FeO + CO2
4) Redução de FeO em Fe segundo: FeO + CO → FeO + CO2
Assim é obtido o ferro fundido bruto ou gusa (ferro combinado com 3,5-4,5% de carbono); é
o produto de primeira fusão que não é usado tal qual por que ele é bastante impuro
(chamado em inglês pig iron).

Para poder ser usado, o ferro gusa é refundido pare ser refinado (oxidação); assim é obtido o
ferro fundido de segunda fusão com um teor de carbono entre 2 e 4 %.
Conforme aos teores de carbono e silício e velocidade de resfriamento, podem ser obtidos
vários tipos de ferro fundidos:
Tipo de ferro Composição Limite de Limite de Alongamento Características
fundido elasticidade ruptura % (BM 50 Aplicações
MPa MPa mm)
Ferro branco Carbono 3-4% 275 275 0 Peças resistentes ao desgaste e fabricação do
aço
Ferro cinzento ou Carbono 3-3,8% 240 275 <1 Frágil. Superfícies sujeitas ao desgaste,
grafítico Silício 2% blocos motores,tubos
Ferro fundido Carbono 2,2-4% 275 415 18 Carbono presente na forma de esferas de
nodular Silício 2,5% grafite. Tubulações
Ferro fundido Carbono 2,2-4% 220 345 10 Recozimento do ferro cinzento; mais
maleável Magnésio maleável e menos frágil. Tubulações,
Outros elementos ferragens
 2

Os aços vão ser o produto do refino do ferro gusa, ferro fundido e sucata de aço com cal
o
em atmosfera de oxigênio puro a 1600 C: o ferro fundido se torna aço liquido e as
impurezas (C, P, S, Si, etc.) são queimadas e fixadas pela cal para formar as escórias; nesta fase
podem ser adicionados Cr, Ni, Mg, etc. que mudam a composição química e as características
dos aços. Os aços têm teor de carbono inferior a 1,7%.
Assim são obtidos produtos semi-acabados (tarugos, blocos) que serão “tratados” para a
fabricação dos produtos siderúrgicos nas formas e com as características desejadas como por
exemplo fio-máquina, barras, vergalhões, peças forjadas, perfis e tubos com e sem costura, etc.

FABRICAÇÃO DOS PRODUTOS SIDERURGICOS

II.2- Estrutura dos aços
Os aços são ligas de ferro e carbono com algumas impurezas (que podem ser introduzidas
voluntariamente). Eles são classificados em função do teor de carbono:
- Aço ultradoce 0,05 < % de C < 0,15 ð Peças estruturais, pregos
- Aço doce 0,15 < % de C < 0,30 ð Peças estruturais, pregos
- Aço semiduro 0,30 < % de C < 0,60 ð Trilhos, peças forjadas
- Aço duro 0,60 < % de C < 0,75 ð Ferramentas
- Aço superduro 0,75 < % de C < 1,20 ð Ferramentas
- Aço ao carbono 1,20 < % de C < 1,70 ð Peças especiais
Os aços usados para a construção (estruturas, armaduras) são os aços doces (0,15-0,3%
de carbono); estes aços são bastante plásticos.

Esta capacidade de agüentar grandes deformações plásticas ou ductilidade absolutamente

necessária dos aços usados em estruturas metálicas representa uma reserva de segurança: seja
uma zona de uma estrutura com uma sobrecarga local (onde a tensão se torna superior à tensão
de escoamento do aço usado):
O aço desta zona vai se plastificando apresentando uma deformação; aos poucos vai ocorrer
uma perda progressiva de seu papel de resistência na estrutura. Então, a peça vai “descarregar-
se” nas zonas vizinhas não sobrecarregadas.
O aço desta zona vai apresentar grandes deformações que vão avisar do perigo latente. Um
aço duro vai romper brutalmente sem apresentar antes um signo ou uma deformação
premonitória.
Graça à ductilidade do aço doce, as estruturas metálicas terão a faculdade de equilibrar
as zonas de tensões pela “adaptação plástica” sem risco de ruptura sem aviso.

Aço estrutural típico (Ex.: ASTM A36): σescoamento mín. 250 MPa
σresistência mín. 400-550 MPa
Influência do teor de carbono sobre as propriedades mecânicas dos aços resfriados
lentamente: quando maior o teor de carbono, mais resistente e duro mas mais frágil (menos
dúctil) será o aço:
 4

% de Resistência à ruptura Alongamento % Dureza Módulo de elasticidade

carbono MPa (BM 50 mm) Brinell GPa
0 300 40 90 207
0,2 420 32 120 207
0,35 500 25 150 207
0,8 800 12 220 207
1,2 950 5 270 207
6,67 - 0 600 -
II.3- Ligas de aço
São formadas pela associação propositada (superficial ou profunda) do aço com outros
elementos para modificar uma(s) característica(s) do aço original:
- O silício (0,17-0,37%) torna o aço mais macio com maior elasticidade sem perda de
resistência
- O nitrogênio torna o aço mais duro mas mais frágil
- O fósforo diminui o ponto de fusão e torna o aço mais frágil
- O manganês (0,25-1%) aumenta a resistência mecânica e ao desgaste
- O níquel (até 7%) dá grande elasticidade, resistência ao choque e à flexão
O aço “inoxidável” pode ser obtido:
* Por composição: aços com baixo teor de carbono (0,15 %) e com cromo (18 %) e níquel (8
%)
* Por cementação superficial: cromo, carbono, níquel.
* Por capeamento: cromagem, niquelagem, galvanização

II.4- Tratamentos dos aços

O objetivo tratamentos dos aços é de modificar algumas características do metal ou anular
tensões internas criadas durante a fabricação do produto; eles podem ser térmicos, mecânicos
e químicos.
(1) Tratamentos térmicos: o metal está submetido a um ciclo de aquecimento-resfriamento
efetuado dentro de uma faixa de temperatura bem definida com o objetivo de modificar as
características físico-químicas e dar ao metal propriedades particulares adaptadas à sua
aplicação
(2) Tratamentos mecânicos (podem ser a frio ou a quente)
(3) Tratamentos químicos: consistem na introdução superficial de outros elementos (C, N, Al,
Cr, Si) para formar uma camada protetora (Exemplo: aumento da resistência superficial do aço)
Tratamento Principio Objetivo
Normalização Aquecimento até 900oC, e Elimina as tensões internas devida aos tratamentos
deixa-se esfriar ao ar mecânicos; o aço se torna mais brando e dúctil

Recozimento Aquecimento até 1000oC, e Eliminação da tensões internas e proporciona uma

resfriamento lento no forno homogeneização da peça

Revenido Aquecimento até no máximo Corrigir os defeitos aparecidos durante uma laminação
600oC, e resfriamento lento ou uma têmpera (excesso de dureza, tensões internas)

Tempera Aquecimento até 900oC, e aumento da dureza, do limite de elasticidade e da

 resfriamento rápido (água, resistência, mas diminuição do alongamento e da
óleo) até uma temperatura tenacidade e cria tensões internas
dada ou temperatura ambiente
Trabalho Aquecimento até 900oC, e Elimina o efeito do encruamento, correção das
mecânico a deformação mecânica deformações
quente
Deformação a Deformação mecânica Deformação permanente. Aumento da resistência,
frio - (plástica) a frio dureza e fragilidade
Encruamento
Cementação Aquecimento em atmosfera Formação de uma camada (0,5-1mm) de grande
rica em CO dureza e resistência ao desgaste enquanto o núcleo
permanece mais brando e flexível

EXEMPLO DE TRATAMENTO TÉRMICO

o
Seja um aço com 0,8 % de carbono aquecido até 800 C; segundo o processo de resfriamento,
pode-se obter 3 tipos de aços:
- Caso 1: resfriamento lento (ao ar): obtenção de um aço brando e dúctil com dureza Brinell
200
o o
- Caso 2: resfriamento rápido de 800 C até 315 C: formação de um aço mais duro com dureza
Brinell 550
o o
- Caso 3: resfriamento rápido de 800 C até 125 C; formação de um aço ainda mais duro com
dureza Brinell > 650 mas o aço se torna muito frágil.

II.5- Características físicas e mecânicas

Elas variam bastante conforme ao tipo de aço:
Ferro Ferro Ferro Ferro Aço com Aço com Aço com Aço Inox Aço Inox
Fundido Fundido Fundido 0,2% de 0,4% de 0,8% de ferrítico temperado
Cinzento Nodular Maleável Carbono Carbono Carbono recozido
1 7,87 7,15 7,12 7,30 7,86 7,85 7,84 7,50 7,80
2 207 variável 165 172 207 207 207 200 200
3 130 - 275 220 295 350 380 345 275
4 260 125 415 345 395 520 615 552 483
5 45 - 18 10 37 30 25 20 30
6 0,29 variável 0,28 0,26 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30
7 10 1 1,5 0,3 5,9 5,8 5,6 1,5 1,8
8 80 46 33 51 52 52 48 21 25
9 11,8 10,8 11,8 11,9 11,7 11,3 11 10,4 9,9
3
1 Densidade g/cm 2 Módulo de elasticidade GPa 3 Tensão de escoamento MPa
4 Limite de resistência MPa 5 Ductilidade % base de medida 50 mm 6 Coeficiente de Poisson
-1 6
7 Conductividade elétrica (Ω-m) 10 8 Conductividade Térmica W/m-K
o -1 -6
9 Coeficiente de expansão térmica / C 10
 6

Critérios de escolha de aços para estruturas metálicas: é necessário levar em

consideração os aspectos ambientais alem dos aspectos mecânicos.
 8

II.6- Aplicações dos produtos siderúrgicos

Estrutura metálica da piramida do Louvre em Paris

III.6.1- Folhas metálicas

São produtos planos de aço de baixo teor de carbono, laminado a frio, com espessura
máxima de 0,45 mm, revestida ou não (embalagens e rolhas metálicas).
São fornecidas em espessuras 0,15-0,45 mm e larguras 700-966 mm; as folhas cortadas
podem ter comprimentos entre 508 e 1174 mm.
Alguns exemplos:
- Folha-de-flandres: revestida em uma ou ambas as faces com camadas de estanho metálico e
óxido de cromo
- Folha cromada: revestida em ambas as faces com camadas de cromo metálico e óxido de
cromo
- Folha stancrom: revestida em ambas as faces com uma camada menor de estanho metálico e
uma camada maior de óxido de cromo (se comparada com a folha-de-flandres)
- Folha não revestida: folha metálica sem revestimento.

II.6.2- Chapas (chapas pretas)

São chapas de aço de baixo carbono laminadas a quente ou a frio.

Grossas Finas (chapas ou bobinas)

6,00<espessura (mm)<152 0,30<espessura (mm)< 6,00
Componentes estruturais Estampagem, tubos
Fabricação de tubos com costura Componentes de veículos e
Industria automobilística, naval, etc. eletrodomésticos, etc.
As chapas finas são bitoladas pela MSG (Manufacturer's Standard Gauge)

II.6.3- Chapas galvanizadas e eletrogalvanizadas

São chapas (ou bobinas) finas de aço revestido com zinco
- Podem ser lisas ou onduladas
- São padronizadas pela bitola CSG (Galvanized Sheet Gauge) onde um número corresponde a
uma espessura (quando o número aumenta, a espessura diminui):
No 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28
mm 3,42 2,66 1,90 1,52 1,21 0,912 0,759 0,607 0,455 0,378

Processo:
o
(1) Chapas galvanizadas: imersão da peça num banho de zinco a 460 C

As chapas obtidas têm espessuras de 0,30 a 2,70mm e larguras entre 700 e 1.524mm.
A durabilidade é função da espessura da camada de zinco que varia entre 100 e 610 g/m²
(respectivamente entre 14 e 85 µm) e do ambiente.

(2) Chapas eletrogalvanizadas: imersão em banhos de ácidos com sulfato de zinco ou de

alcalis com cianeto de zinco.
Este processo é menos eficiente que a imersão a quente em banho de zinco; são obtidas chapas
2
com espessura de zinco entre 20 e 140 g/m .

As chapas galvanizadas e eletrogalvanizadas são oferecidas em diversas qualidades:

comercial, estampagem média, estampagem profunda, estampagem extra-profunda, estrutural e
estrutural de alta resistência mecânica, etc.
Aplicações: canais para condução, dutos e aparelhos para ar condicionado, industria
automobilística, eletrodoméstico, coberturas, etc.

II.6.4- Telhas e paneis

São fabricadas a partir de chapas galvanizadas simples ou duplas

Telha Sandwich: 2 chapas de aço com um “recheio” de material isolante

 10

II.6.5- Perfis

São fabricados a partir de aços laminados, dobrados ou soldados na forma de barras

redondas, quadradas, retangulares com perfis em L, T, H,U e outros:

ÇPerfis ocos ÇPerfis laminados

ÇVigas reconstituídas soldadas ÇVigas I e U

ÇVigas H

Quando a espessura é de até 2 polegadas (50,8 mm), os perfis são chamados de finos e acima
de 2 polegadas grossos; são vendidos com comprimentos-padrões de 6, 9 e 12 m ou sob
medida.
Perfil I U H Cantoneiras Barras Barras T
chatas quadradas
Dim. (cm) 7,5-60 7,5-38 10-25 1,3-20,3 0,5-30,5 0,8-15 1,3-20,3

II.6.6- Barras, trilhos e acessórios

Ø Barras:
Ø Trilhos: são classificados segundo o peso linear.
Exemplo: TR-57 quer dizer trilho com peso linear de 57 kg/m

São fornecidos com dois ou três furos em cada extremidade com comprimento padrão de 12
metros.

As talas de junção servem para As placas de apoio são chapas destinadas

juntar as extremidades dos trilhos a receber os trilhos sobre os dormentes

As características mecânicas dos aços para trilhos são alcançadas pela composição química
do aço:

II.6.7- Tubos e Conexões

(1) Tubos de ferro fundido maleável (dúctil)
- Com revestimento interno (tinta epóxi betuminosa, cimento) e externo (pintura
antiferruginosa); podem ser galvanizados
- Diâmetro nominal entre 5 e 120 cm ; espessura da parede entre 5 e 15 mm;
comprimento entre 3 e 7 m.
- As ligações podem ser rosqueadas, de ponta e bolsa ou com flanges (a soldagem do ferro
fundido é difícil)
 12

- Usados principalmente para canalizações, adutoras de água; redes urbanas de

distribuição de água potável; canalização de esgoto urbano;

(2) Tubos de aço preto e aço galvanizado

- Diâmetro externo entre 2 e 120 cm
- As ligações podem ser rosqueadas ou soldáveis
- Usados principalmente para:
* Canalizações, adutoras e subadutoras de água; redes urbanas de distribuição de água potável.
Mas problemas graves de corrosão do aço preto (prever revestimento de proteção), e,
eventualmente do aço galvanizado se ocorrem danos na camada de zinco durante a
instalação (Ex.: ligações, soldagem)
* Condução de vapor, ar comprimido, óleo, gás e fluidos não corrosivos; ligações por
soldagem (brasasoldagem para aço galvanizado)
* Eletrodutos (pode ser esmaltado para isolação elétrica)
* Os aços galvanizados podem conduzir água quente mas com uma temperatura não superior
o
a 60 C e sempre com material isolante externo.
Atenção ao raio de curvatura do dobramento que pode prejudicar a camada de zinco:

- Se os tubos são enterrados, prever um revestimento externo de proteção

As conexões podem ser rosqueadas ou soldáveis; alguns exemplos:

II.6.8- Elementos de ligação
Podem ser de aço de baixo carbono preto ou inoxidável, ou aço galvanizado

(1) Pregos

Ç P/ telha cimento-amianto
 14

(2) Parafusos

Para telhas com arruela de vedação:

Ç Autoperfurante Ç Auto-atarraxante

(3) Conectores
Para madeira (aço galvanizado ou inox)

Ç Conectores de anel Ç Chapa estampada

com pega denteada (uso como tala lateral)

ò ò

Exemplos de placa perfuradas para conexões pregadas

II.6.9- Aços para concreto armado

CLASSIFICAÇÃO
(1) De acordo com a apresentação
* Barras: segmentos retos com comprimento entre 10 e 12 m;
diâmetros em mm: 5; 6,3; 8; 10; 12,5; 16; 20; 25; 32; 40
* Fios: elementos de diâmetro nominal inferior a 12 mm; em rolos
diâmetros em mm: 3,2; 4,5; 6,3; 8; 10; 12

(2) De acordo com o processo de fabricação

* Aços de dureza natural laminados a quente que não sofrem tratamento após a laminação; as
características físico-mecânicas são alcançadas somente por composição química com ligas de
C, Mn, Si, Ni, Cr, etc.; são caracterizados por :
- um acentuado patamar de escoamento - grandes deformações (10-15 %)
- uma boa soldabilidade
* Aços encruados a frio: são aços de dureza natural cuja resistência foi aumentada por tração
(trefilação) ou por torção

Observação: aços com saliências: as saliências vão aumentar a aderência mecânica do aço
com o concreto; alguns exemplos:

(3) De acordo com as características mecânicas (EB-3)

“CA 24 A”
“CA” quer dizer Concreto Armado
2
“24” é a tensão de escoamento em kgf/mm
“A” é o tipo de aço (aço de dureza natural: A; aço encruado a frio: B)
 16

Categoria Tensão de Tensão de Alongament Dobramento: ∅ Coeficiente Distintivo da

escoamento ruptura o em 10 ∅ do pino (ângulo de aderência categoria.
mínima TE mínima TR mínimo 180 o) mínimo η Cor (3)
kgf/mm2 kgf/mm2 (1) (2)
CA-24 24 1,5 TE 18 % 1∅ 2∅ 1,0 -
CA-32 32 1,3 TE 14 % 2∅ 3∅ 1,0 verde
CA-40 40 1,1 TE 10 % 3∅ 4∅ 1,2 vermelha
CA-50 50 1,1 TE 8% 4∅ 5∅ 1,5 branca
CA-60 60 1,1 TE 7% 5∅ 6∅ 1,8 azul
(1): para barras com ∅ < 25 mm (2): para barras com ∅ ≥ 25 mm
(3): pintura numa extremidade das barras ou nas duas extremidades dos fios
A aderência η é a relação de aderência do concreto ao aço, considerando-se η = 1 a aderência
de uma barra perfeitamente lisa:
Ensaio: uma barra redonda lisa e a barra a ser ensaiada são envolvidas em concreto para
formar dois tirantes de seção quadrada com lado entre 2,5 e 4 cm (em função do diâmetro da
barra) e comprimento mínimo de 15 cm (lado). No carregamento das barras, os tirantes
’
apresentarão fissuras transversais; se ai e ai são os espaçamentos médios das fissuras na barra
’
lisa e na barra a ser ensaiada então η = ai/ai

A importância da aderência entre o aço e o concreto pode ser ilustrada no carregamento de

uma viga em flexão:

Aderência ruim Boa aderência

Observações:
- A partir de tudo que foi dito, CA-24 e CA-32 se enquadram na classe A e os demais na classe
B.
- Para estruturas de grande responsabilidade e porte, é aconselhado verificar as
propriedades dos aços em laboratório.

II.6.10- Arames e telas

Os arames são finos fios de aço laminado, Arame recozido ou queimado:

galvanizado ou não; ∅ de 3 até 10 mm arame destemperado usado para
de acordo com as bitolas BWG amarrar as barras de armadura
(Birmingham Wire Gauge) de concreto armado com ∅ de 1,65 mm
(16 BWG) e 1,24 mm (18 BWG)

As telas são malhas fortes de arame; caracterizadas pela bitola do arame usado e pela abertura
da malha

As telas com nós soldados usam geralmente os aço CA-50B (diâmetro superior a 10 mm) ou
CA-60 (diâmetro entre 3 e 9 mm) e se encontram na forma de paneis ou rolos:

Paneis Rolos
 18

Exemplo de designação para aço CA-60:

- Telas quadradas: “Q 138”
“Q” quer dizer igual armadura nas duas direções
2
“138” é a área de aço por metro linear em cada direção; neste caso 1,38 cm /m.

- Telas longitudinais: “L 159”

“L” quer dizer que a armadura maior é no sentido da maior dimensão do painel
“159” é a principal área de aço por metro linear

- Telas transversais: “T 92”

“T” quer dizer que a armadura maior é no sentido da menor dimensão do painel
“92” é a principal área de aço por metro linear

II.6.11- Aços para armaduras de protensão

A EB-233 estabelece as seguintes classificações:
(1) De acordo com a apresentação:
- Barras: segmentos retos com comprimento entre 10 a 12 m e diâmetro em mm de 5; 6; 8; 10;
12; 16; 20; 22; 25; 32; 40
- Fios: elementos de diâmetro não maior que 12 mm, fornecidos em rolos com grande
comprimento e com diâmetro em mm de 3; 3,2; 3,5; 4; 4,5; 5,5; 6; 7; 8; 9; 10; 12
- Cordões: agrupamentos de dois ou três fios enrolados em hélice, com eixo longitudinal
comum.
- Cordas: agrupamentos de pelo menos seis fios enrolados em uma ou mais camadas, em torno
de um fio cujo eixo coincida com o eixo longitudinal do conjunto.

(2) De acordo com o processo de fabricação e configuração do diagrama tensão-

deformação
- Classe A: laminados a quente com escoamento definido, caracterizado pelo patamar no
diagrama tensão-deformação
- Classe B: encruados por deformação a frio com tensão de escoamento convencionada em
uma deformação permanente de 0,2%
- Classe C: temperados, com tensão de escoamento convencionada em uma deformação
permanente de 0,2%

(3) De acordo com as características mecânicas

"CP 90A"
"CP": Concreto Protendido
"90" é a tensão de escoamento mínima em kgf/mm2
Índice A, B ou C conforme ao processo de fabricação (classe A, B ou C)

Categoria CP- Limite de Tensão de Tensão de Along. de Dobrament Distintivo da

proporcion escoament ruptura ruptura o 180 o categoria. Cor
alidade o mínima mínima mínima barras
mínimo kgf/mm2 kgf/mm2 em 10∅
kgf/mm2
Barras
80 A, B ou C 70 80 105 7 8∅ verm. + verm.
90 A, B ou C 80 90 110 7 9∅ verm. + azul
Fios trefilados sem
alivio das tensões
110 B 50 110 140 4 - Etiquetas
Fios trefilados
aliviados de
tensões e fios
temperados
125 B ou C 105 125 140 6 - Etiquetas
140 B ou C 110 140 160 6 - Etiquetas
150 B ou C 115 150 170 6 - Etiquetas
160 B ou C 125 160 180 6 - Etiquetas

III. Metais Não-Ferrosos

O emprego de metais não-ferrosos se restringe aos casos em que se necessita aproveitar
alguma de suas propriedades características, tais como:
- Resistência à corrosão; - Pequenas densidades;
- Propriedades elétricas e magnéticas; - Fusibilidade
- Características especiais de resistência e ductilidade;

III.1- O alumínio
Suas principais características são:
- Boa resistência mecânica - Bastante leve - “Não sofre corrosão”
- Excelente aspecto estético - Pode ser infinitamente reciclado
- Alto grau de reflexividade das radiações solares
 20

O Brasil é o 6º produtor mundial de alumínio com uma produção anual de:

* 11,0 milhões de toneladas de bauxita (3ª reserva mundial de bauxita)
* 2,8 milhões de toneladas de alumina
* 1,2 milhão de toneladas de alumínio primário
III.1.1- Propriedades
- Massa específica ≅ 2,7 g/cm3
- Módulo de elasticidade 70 GPa
- Resistência à tração
* Puro: Lim. Elasticidade 35 MPa; Lim. Resistência 75 MPa; Deformação 40%
* Resistência de 180 MPa quando encruado a frio
* Resistência de até 400 MPa quando em liga ou (e) temperado
- Dureza Brinell 20; coeficiente de Poisson 0,33
- “Resistente à corrosão”: ao ar livre, cobre-se imediatamente de uma camada de óxido que
protege o núcleo.
- Alta conductibilidade térmica e elétrica
* Conductividade térmica: 230 W/m-K (puro); 190 W/m-K (liga)
6 -1 6 -1
* Conductividade eletrica: 36.10 (Ω-m) (puro); 29.10 (Ω-m) (liga)
-6 o -1
- Coeficiente de expansão térmica: 23.10 / C

III.1.2- Fabricação
O alumínio metálico é produzido a partir da redução do minério bauxita (Al2O3). Esta
produção necessita um alto consumo de energia elétrica o que o torna bastante caro.
O alumínio é produzido na forma de:
(1) Laminados: lâminas (espessura < 6 mm), chapas lisas, lavradas ou perfuradas:

(2) Extrudados a quente (400 - 500oC): barras (Exemplo: diâmetro entre 3 e 300 mm); tubos
(Exemplo: diâmetro entre 3,2 e 260 mm; espessura da paredes entre 0,5 e 25 mm); perfis com
formas mais complexas:

III.1.3- Ligas
Ligar o alumínio com outros metais pode permitir um aumento da resistência mecânica,
mas em contrapartida pode ocorrer uma diminuição da resistência a corrosão.
- Cobre (4-10%): formação de CuAl2 que endurece o alumínio: Limite de elasticidade 180
MPa; Limite de ruptura 500 MPa; Deformação 3-7 %
- Magnésio (10%): melhora a resistência mecânica e a soldabilidade: Limite de elasticidade
105-140 MPa; Limite de ruptura 200-250 MPa; Deformação 3-7%
- Duralumínio: liga de alumínio com 4% de cobre e 0,5-1% de magnésio e manganês,
temperada e revenida dando um limite de resistência de 400 MPa.

III.1.4- Tratamentos
Objetivo: modificar o aspecto da superfície e proteger contra corrosão
- Limpeza: lavagem, desengorduramento
- Acabamento mecânico: para alterar a textura ou polimento liso inicial
- Polimento químico: para aumentar brilho e reflexão (antes da anodização); é feito em banhos
de misturas de ácidos fosfórico, nítrico, sulfúrico e acético: ocorre uma reação eletroquímica
que ataca somente os pontos altos da superfície, tornando-a super plana.
- Eletrodeposição: é um acabamento superficial com um metal mais nobre como o cromo,
níquel, cobre, zinco, prata ou ouro.
- Anodização: é um processo que permite aumentar a espessura da camada natural de Al2O3
que protege contra corrosão; as peças são imersas num banho de ácidos oxálico, bórico ou
fosfórico; o alumínio se torna ânodo (eletrólisa) e “se corrói”:

Controlando o eletrólito, a anodização pode ser fosca ou brilhante ou (e) colorida usando sais
(bronze, vinho, dourado, preto)
A espessura da camada anodizada depende do ambiente de emprego:
CLASSE AGRESSIVIDADE AMBIENTE CAMADA
A13 Média rural / urbano 11 a 15 µm
A18 Alta marinho 16 a 20 µm
A23 Altíssima industrial 21 a 25 µm

Cuidados com a superfície anodizada

* Evitar os ataques corrosivos com ácido muriático, ácido oxálico, soda cáustica, cal, cimento
e abrasivos como argamassa, gesso, poeiras, lixas, escovas de aço, etc.
* O manuseio sempre em bancadas limpas e forradas, protegendo devidamente os perfis contra
elementos pontiagudos do tipo chaves de fenda, estiletes, facas, etc.
 22

* Para melhor proteção da superfície e impedimento dos ataques físicos ou químicos é

recomendável o uso de graxas inertes ou vaselina, filmes de polietileno removível ou sacos
plásticos.
* A limpeza deve ser feita sempre com pano macio, esponja ou algodão embebido em álcool ou
detergente neutro diluídos em água morna.
Sob hipótese alguma usar lavagem ácida, alcalina ou abrasiva

III.1.5- Emprego

Principais aplicações: cabos e fios para transmissão de energia elétrica, coberturas,

revestimentos, esquadrias, guarnições, elementos de ligação, luminárias, persianas etc.
Precauções:
- Evitar contato direto com ferro, aços e outros metais senão risco de corrosão
- As dobragens devem ter grandes raios de curvatura senão risco de fendilhamento
(1) Chapas (6,5-140 mm) e Lâminas (0,3-6,5 mm)
- Laminação Artefatos (utensílios domésticos)
- Laminação Impactados (tubos e para pasta de dente, aerossóis etc.)
- Laminação Pura (para latas de alumínio, pisos e carrocerias para ônibus e caminhões, telhas
onduladas, revestimento de fachadas, divisórias, etc.)

Observação: telhas termoacústicas duplas ou simples

(Por exemplo com enchimento de lã de vidro ou espuma de poliuretano)

(2) Elementos de ligação devem ser de preferência em alumínio, eventualmente, em aço

galvanizado.
(3) Folhas: são usadas para
- Embalagens rígidas, flexíveis, descartáveis etc.: folhas grossas, finas e intermediárias;
- Impermeabilização;
- Em conjunto com materiais de isolamento térmico: folhas reflexivas de radiação térmica
(revestimento de fachadas de edifícios).

(4) Extrudados: são usados para perfis para portas, janelas, boxe de banheiro etc.

(5) Fios e Cabos Condutores: para linhas de transmissão de energia elétrica (são mais barato
e leve do que o cobre mas menos maleável)

(6) Fundidos e Forjados: para caixas de câmbio, carcaça de motores, rodas para automóveis,
etc.

(7) Em pó: nas industrias das tintas, produtos químicos e farmacêuticos, etc.

IV.2- Cobre e ligas

O cobre é normalmente usado em sua forma pura, mas também pode ser combinado com
outros metais para produzir uma grande variedade de ligas (Ex.: latões, bronzes).
Cada elemento adicionado ao cobre permite obter ligas com diferentes características tais
como: maior dureza, resistência a corrosão, resistência mecânica, usinabilidade ou até para
obter uma cor especial para combinar com certas aplicações.
Principais minérios do cobre: calcosina e calcopirita (sulfatos), cuprita (óxido), etc.

Algumas características:
Cobre (99,95 %) Latão (70Cu-30Zn) Bronze (92Cu-8Sn)
3
Densidade g/cm 8,94 8,53 8,80
Módulo de elasticidade GPa 110 110 110
Tensão de escoamento MPa 70 75 152
Limite de resistência MPa 220 300 380
Ductilidade % base de med. 50 mm 45 68 70
Coeficiente de Poisson 0,35 0,35 0,35
-1 6
Conductividade elétrica (Ω-m) 10 58 16 7,5
Conductividade térmica W/m-K 400 120 62
o -1 -6
Coef. de expansão térmica / C 10 16,5 20 18,2

O cobre puro apresenta uma boa resistência à corrosão no ar seco; no ar úmido e em presença
de CO2, ele se reveste de uma camada de carbonato.
 24

Fabricação: por fundição, laminação à quente ou frio, extrusão, estampagem

Principais empregos do cobre:

- Em instalações elétricas como condutor
- Em instalações de água quente (com isolamento) e fria, gás, refrigeração, ar condicionado,
coberturas, redes de esgotos e pluviais, etc.
Os tubos são vendidos em rolos ou em barras e são classificados em função da pressão de
serviço; eles apresentam uma boa resistência química e são fáceis de soldar (brasagem ou
brasasoldagem). Mas deve ser evitato o contato com outros metais (usar um isolamento)
- Elemento decorativo, paredes divisórias
- Telhas

Principais ligas de cobre

* Latões: Cobre mais entre 5 e 45 % de zinco
Dá um material dúctil e maleável; o zinco aumenta a resistência e a dureza mas diminui a
conductividade térmica e elétrica
São usados em ferragens: torneiras, tubos, fechaduras, etc.
* Bronzes: Cobre mais entre 5 e 20 % de estanho
O estanho melhora a tensão limite de escoamento e resistência, e as ligas obtidas apresentam
uma boa resistência à corrosão.
São usados em ferragens (tubos flexíveis, torneiras, buchas), válvulas, ornatos, etc.
* Ligas de cobre com alumínio (10%): para peças para embarcações, trocadores de calor,
evaporadores, soluções ácidas ou salinas etc.
* Ligas de cobre com níquel (cuproníquel) (10% a 30% de níquel)
Usadas em cultivos marinhos, moedas, bijuterias, etc.
Ligas com 45% a 70% de cobre, 10% a 18% de níquel, um pouco de zinco e de prata
(alpacas): por suas colorações, estas ligas são facilmente confundidas com a prata: chaves,
equipamentos de telecomunicações, decoração, relojoaria, componentes de aparelhos óticos e
fotográficos etc.
IV.3- Zinco
- Principais minérios: blende (sulfato), calamina (silicato) e smithsonita (carbonato)
- Densidade 7,2 g/cm3
- Limite de resistência à tração 170 MPa
- Limite de elasticidade 25 MPa
- No ar úmido se forma uma camada de óxido que protege o metal, mas ele é atacado por
ácidos
- Usado para proteger outros metais (galvanização)
- Chapas lisas ou onduladas (revestimento de cobertura)
- Calhas e tubos condutores de fluidos

IV.4- Chumbo
- Principal minério: sulfeto de chumbo (galena)
- É o mais mole dos metais pesados
- Limite de resistência à tração 14 MPa; limite de elasticidade 4 MPa
- Módulo de elasticidade 17 GPa; dureza Brinell 4,6
- Apresenta alta resistência à corrosão: ele se reveste com uma camada protetora de
hidrocarboneto de chumbo que é um produto altamente tóxico
- Densidade 11,3 g/cm3
- Usado em tubos e artefatos para canalizações mas não usar em canalizações para água
corrente devido à toxicidade do hidrocarboneto de chumbo
- Ele é absorvente de choque, vibrações e de raios-X
- Usado antigamente na composição das tintas , mas perigoso
- Baterias para automóveis

IV.5- Estanho
- Principal minério: cassiterita
3
- Densidade 7,3 g/cm
- Usado para formar ligas, para proteção superficial de outros metais e na composição da solda
o
de encanador (2/3 chumbo - 1/3 estanho) que funde a 240 C.

IV.6- Titánio
- Densidade 4,5 g/cm3
- Limite de resistência 330 MPa; limite de escoamento 240 MPa
- Módulo de elasticidade 107 GPa; Ductilidade 30 %
- Alta resistência à corrosão mas soldagem difícil
- Caro...
 1

PLÁSTICOS E BORRACHAS
Plásticos e borrachas fazem parte dos materiais orgânicos que são materiais com
grande quantidades de carbono: plásticos, pinturas, adesivos, mastiques, betume,
madeira, algodão, etc. Os principais componentes dos plásticos são os polímeros.

Os plásticos são materiais artificiais formados pela combinação de carbono com oxigênio,
hidrogênio, nitrogênio e outros elementos orgânicos ou inorgânicos que, embora sólidos no
seu estado final, em alguma fase de sua fabricação apresentam-se sob a condição de líquidos
viscosos, podendo, então, ser moldados nas formas desejadas.

VANTAGENS DESVANTAGENS
Leveza (manuseio fácil) Resistência mecânica
Inalterabilidade (umidade, corrosão,...) Resistência térmica
Aspecto (transparência, cor, incrustação) Dilatação
Manutenção Retração
Impermeabilidade Estabilidade dimensional (fluência)
Isolação (acústica, elétrica, térmica) Resistência ao risco
Amortecedor de choques Umidade
Autolubrificante - Baixa perda por atrito Envelhecimento (UV, oxigênio)
Resistência química (ácidos, bases...) Resistência aos solventes
Facilidade de colocação em formas Fogo: expele fumaça densa e tóxica
Combustão difícil - Auto-extinguíveis
 2

I- Estrutura e propriedades dos polímeros

I.1- Generalidades
Os polímeros são moléculas hidrocarbonadas compostas por C + H e O, N, Cl, F

São obtidos por polimerização de monômeros (ou meros) que são pequenas moléculas
que, condensando-se com outras, formam uma grande molécula ou macromolécula que
será o polímero: nA → (A)n A: monômero ou mero.
Exemplo: polimerização do etileno:
H H H H H H H H H H
         
n C=C è ---− C − C − C − C − C − C −--- ≡ −(C − C)n−
         
H H H H H H H H H H
ETILENO POLIETILENO (Notação)

Polímeros lineares: Polietileno : -(CH2-CH2)n- Polipropileno : -(CH-CH2)n-


CH3
Cloreto de polivinila : -(CH2-CH)n- Poliestireno : -(CH2-CH)n- Φ: núcleo benzênico
 
Cl Φ
Politetrafluoretileno : -(CF2-CF2)n- Teflon

Polihexametileno adipamido : -(NH-(CH2)6-NH-C-(CH2)4-C)n-

(Náilon, nylon)  
O O
 3

Polímeros lineares: Polímeros ramificados (tridimensionais):

Os copolímeros são ligas de 2 ou mais polímeros com o objetivo de obter propriedades não
disponíveis para um homopolímero como por exemplo a copolimerização do estireno com
butadieno para obter o poliestireno choque ou alto impacto:
O poliestireno é rígido e frágil é copolimerizado com o polibutadieno que é borrachudo; será
obtido uma resina com baixo módulo mas com alta resistência aos impactos (tenacidade)

I.2- Termoplásticos
São compostos por polímeros lineares ou pouco ramificados

As cadeias são ligadas entre si por ligações de Van Der Waals que são fracas; no
aquecimento, as cadeias vão deslizar facilmente entre si levando a um amolecimento do
material que poderá então ser moldado com facilidade: esta transformação é reversível.

Exemplos de termoplásticos: polietileno, poliestireno, nylon

 4

I.3- Termofíxos (Termoestáveis, Duroplásticos)

São compostos por polímeros tridimensionais (ramificados)

- São insolúveis e infusíveis

- Não podem ser reaproveitados por aquecimento depois da polimerização
- São usado em aplicações não moldadas: tintas, vernizes, revestimentos, adesivos
Comparados com os termoplásticos, eles têm:
- Temperaturas de distorção ao calor de 100 até 200 °C maiores
- Se degradam em vez de fundir - Maior resistência e menor alongamento
- Módulo de elasticidade muito maior - Expansão térmica menor
Exemplos de TF: resinas fenólicas e epóxis, alguns poliuretanos

I.4- Elastômeros
Principal característica: alta deformação elástica (reversível) superior a 400 %; esta
alta deformação reversível não deve ser confundida com a alta deformação plástica
irreversível encontrada para alguns termoplásticos (exemplo: polipropileno 700 %)
São obtidos por vulcanização que consiste na criação de ligações cruzadas entre as cadeias.

Exemplo: formação do polibutadieno a partir da vulcanização do butadieno com enxofre

Butadieno CH2==CHCH==CH2
 5

Polibutadieno CH2CH==CHCH2CH2CH==CH CH2 

↓ + S
CH2CHCHCH2CH2CH==CHCH2
| |
S S
| |
CH2CHCHCH2CH2CHCHCH2
| |
S S
| |
CH2CH==CHCH2CH2CHCHCH2

Exemplos de elastómeros: policloropreno (neopreno), borracha butílica

I.5- Propriedades dos polímeros

I.5.1- Propriedades mecânicas

Seja o diagrama tensão-deformação mostrando três comportamentos diferentes:

Tensão

2
3
4

5
Deformação
Sejam as seguintes condições:
1) Foram testados 5 polímeros diferentes com temperatura e velocidade de
deformação fixadas: então temos a seguinte seqüência de comportamento ilustrados na
figura precedente:
 6

1 Polímero frágil (vidro) com baixa ductilidade

2 Polímero rígido com fratura dúctil
3 Polímero apresentando um comportamento misto elástico e viscoso
4 Borracha ou termoplástico mole
5 Polímero no estado fundido

2) Foi testado um polímero com uma velocidade de deformação fixada mas para
várias temperaturas: então, a seqüência de comportamentos quando a temperatura
aumenta é: 1, 2, 3, 4, 5 (isto é: comportamento 1 em baixa temperatura, comportamento 2
numa temperatura um pouco maior, etc.)

3) Foi testado um polímero com uma temperatura fixada mas para várias velocidades
de deformação: então, a seqüência de comportamentos quando a velocidade de deformação
diminui é: 1, 2, 3, 4, 5.

Conclusão: o comportamento mecânico dos polímero depende do tipo de polímero mas

também da temperatura e da velocidade de deformação. Os polímeros são materiais
viscoelásticos: isto é a resistência dependo do tempo de aplicação do carregamento.
Este comportamento pode ser visualizado na seguinte figura em comparação com o aço que
é um material elástico:

Modelo da viscoelasticidade: a mola representa a componente elástica (deformação

instantânea) e o piston representa a componente viscosa (deformação lenta):
 7

I.5.2- Propriedades físicas

Material Densidade Condutibilidade Coeficiente de Resistência à

3
(g/cm ) térmica (W/m.K) dilatação térmica tração (MPa)
o -6
linear (1/ Cx10 )
Plásticos 0,9-2,3 0,15-0,5
- Polietileno 0,9-1,0 0,32-0,4 150-200 10-30
- Polipropileno 0,9-1,0 90 35
- Poliestireno 1,0-1,2 0,08 68 50
- Policarbonato 1,0-1,2 60-70 60
- Poliamido 1,0-1,2 0,23-0,29 90 80
- PVC 1,2-1,4 0,12 55 40
- Teflon >1,8 0,2 100 15
Aço doce 7,8 17-50 2-17 400
Alumínio 2,7 211 23 250
Madeira 0,2-0,95 3
Concreto 2,3 1 6 -

II- Materiais componentes dos plásticos

Os plásticos são polímeros misturados com outros materiais (de 5 até 80%); isto para
aumentar ou realçar certas propriedades de um polímero (Ex: maior flexibilidade ou
maior rigidez) e também para diminuir o custo.
Então, as propriedades finais do plástico vão depender:
- do tipo de polímero
- da forma da matéria prima (soluções, pós, etc.)
- do tipo e quantidade de outros materiais (plastificantes, solventes, cargas, pigmentos,
estabilizadores, lubrificantes, etc.)
- do grau de homogeneidade entre os demais compostos da mistura
II-1. Enchimentos
São materiais orgânicos, inorgânicos, minerais naturais ou sintéticos, introduzido na
composição dos plásticos geralmente para reduzir o custo mas também para modificar
algumas características:
ð Material encorpante (aumento de volume): polpa de madeira, sisal-juta, celulose pura,
mica.
ð Reforço: papel, fibras de vidro, de amianto, de algodão e sintéticas.
ð Para aumentar a dureza: pigmentos inorgânicos, pó mineral, óxidos metálicos, pó
metálico, grafite, sílica.
 8

ð Para isolação térmica: amianto, óxidos cerâmicos.

ð Para aumentar a resistência química: fibras de vidro e sintéticas, grafite, óxidos
metálicos
ð Para modificar a aparência: pigmentos coloridos, carvão, metal (pó), minerais
fosforescentes.

II.2- Plastificantes
Eles tornam o polímero mais plástico: eles aumentam a flexibilidade e a resistência ao
impacto, facilitam a moldagem mas também reduzem a resistência mecânica, a resistência ao
calor, a estabilidade dimensional e a resistência a solventes.
Eles agem como lubrificantes das cadeias de moléculas, permitindo um maior
movimento entre elas:

II.3- Corantes
Eles podem ser introduzidos no plástico na forma de tintas (solúveis na composição dos
plásticos) ou na forma de pigmentos (não solúveis, dispersados na massa plástica).
Características importantes: eles devem ser compatíveis com a massa plástica e a cor
deve apresentar uma boa estabilidade frente à temperatura de moldagem, a exposição à luz,
umidade e ao ar.

II.4- Outros materiais

ð Estabilizadores (anti-oxidantes, fotoestabilizadores, termoestabilizadores): eles inibem a
degradação lenta e o envelhecimento dos plásticos devido à ação do oxigênio, radiação
ultravioleta da luz solar e exposição a altas temperaturas.
ð Catalizadores: para a polimerização ou cura durante a operação de moldagem
ð Endurecedores: para aumentar a dureza
ð Lubrificantes: para liberar a peça de plástico do molde

III- Durabilidade dos plásticos

Poucos plásticos duram tanto quanto a vida útil dos edifícios onde eles são
empregados; então são adicionados estabilizantes para aumentar a durabilidade; mas
isto pode gerar problemas com o meio ambiente
III.1- Fatores influenciando a durabilidade
ð Composição química e morfologia do polímero, aditivos, impurezas
 9

ð Ambiente de uso: temperatura, umidade, luz solar, oxigênio do ar, poluentes

ð Forma da peça, estado de superfície, tensões mecânicas
III.2- Fatores ambientais de desgaste
ðLuz solar (fotodegradação): os UV vão cortar as ligações atómicas
É um fenômeno superficial que provoca fissuras podendo iniciar a oxidação; é uma reação
em cadeia acelerada pela temperatura, presença de oxigênio e umidade manifestando-se por
uma mudança de coloração.

ðOxidação: provoca também uma reação em cadeia iniciada pela ruptura de uma ligação
atómica sob a ação do oxigênio (queda das propriedades mecânicas)

ðCalor (termo-oxidação): é uma evolução lenta e irreversível da estrutura, composição e

morfologia dos materiais quando expostos à temperatura mais ou menos altas (inicia pela
ruptura de uma ligação atómica fraca sob a ação do calor)
Ex.: um aumento de 10°C dobra a velocidade de degradação

ð Umidade (hidrólise) - Penetração de solventes

Água e solventes podem provocar uma destruição local das interações entre as cadeias
carbonadas do polímero (as moléculas de água e solventes se colocam entre as cadeias) e
entre o polímero e as cargas provocando um inchamento com perda das propriedades
elétricas e mecânicas (até fissuração se a peça é submetida à tensões), mudança de cor.

ð A perda dos plastificantes por evaporação, biodegradação, migração leva a uma

diminuição da flexibilidade (fragilização)

ð Efeitos mecânicos: cargas repetidas mais o efeito do agentes de degradação pode levar à
ruptura; cargas de longa duração podem provocar a fluência do material (escoamento);
agentes de deterioração fragilizam os plásticos que vão perder resistência ao impacto.

ð Observações sobre o efeito da orientação e localização

- No hemisfério sul, um painel aplicado do lado sul de uma edificação demorará mais tempo
para secar depois de uma chuva mas sofrerá um efeito menor da radiação solar (UV) e
variações de temperatura (termo-oxidação).
 1

- A degradação é mais rápida em áreas limpas e rurais do que em locais poluídos: isto
por que ocorre uma diminuição da intensidade da radiação UV devido à camada protetora
de sujeira !!!
- Plásticos em ambientes internos se degradam menos rapidamente que plásticos
ambientes externos.
- A durabilidade é menor nas regiões tropicais do que nas regiões temperadas.

III.3- Prevenção do envelhecimento

Consiste na adição de um aditivo que retarda ou inibe as reações produzindo as
reações de degradação; a estabilização pode ser:
- interna: ocorre uma modificação química do polímero
- externa: é uma mistura física do aditivo com o polímero
Ação do estabilizante: dependendo do tipo, ele pode eliminar a iniciação (Ex.: absorvente
UV), pode impedir a propagação ou pode orientar as reações de degradação.
Optimização da estabilização:
- Eficiência: o agente estabilizante deve ser compatível com o polímero (evitar a migração)
- Deve ser levado em conta os efeitos colaterais do agente estabilizante nas propriedades
mecânicas e ótica, e, em caso de aplicação agro-alimentar.
- Aumento do custo
Patologia dos plásticos: a degradação dos plásticos se manifesta por uma deterioração
superficial levando segundo os casos a uma perda de cor, escurecimento, abrasão,
amarelamento, diminuição de transparência (para plásticos transparentes), aparecimento de
fissuras e fragilidade.

IV- Transformações dos plásticos

Moldagem por compressão Moldagem por extrusão

 1

Moldagem por aspiração Moldagem por sopro

Moldagem por injeção

V- Plásticos utilizados na construção civil

FORMA MATERIAL USADO
Rígida PVC, ABS, acrílicos, poliestireno, celulósicos, polipropileno, epóxi
Flexível PVC, polietileno, polipropileno, alquídicos
Espumas rígidas Poliuretano, poliestireno
Espumas flexíveis Poliuretano, PVC
Elastómeros Polisulfetos, poliuretano, acrílicos
Revestimentos Alquídicos, acetato de polivinila, SBR, acrílicos
Adesivos Neoprene, SBR, epoxi
Fibras Náilon, celulósicos, acrílicos, poliester, polipropileno
Plásticos reforçados Poliester, epoxi

V.1- Cloreto de polivinila (PVC)

 1

Consumo per capita de PVC (kg/habitante)

Demanda mundial de PVC

 1

O PVC (polímero) é um TP, incolor e transparente; ele é o material de base para a

fabricação de uma família de plásticos com grande versatilidade e durabilidade; são
“os PVCs”.

Características marcantes dos plásticos PVCs:

- Inflamação difícil e baixa combustibilidade (auto-extengüível);
- Formação de peças tanto rígidas quanto muito flexíveis com plastificante;
- Facilidade de manuseio (peso, ligações);
- Imune à corrosão, semelhança ao couro;
- Baixo custo

Aplicações típicas:
Tubulações de água potável (usar o PVC clorado, chamado CPVC, para água quente); as
conexões podem ser elásticas (com anel de borracha), soldadas ou roscáveis.
Redes de esgoto domiciliar e público, isolamento de fios e cabos de energia e telefonia;
telhas, calhas, pisos, esquadrias (portas e janelas), revestimento de paredes (“siding”),
forros, divisórias leves; mantas de impermeabilização; embalagens rígidos e transparentes
para bebidas e alimentos; toalhas de mesa, cortinas de chuveiros; bolsas e roupas de couro
artificial; sapatos.

Camadas dos pisos vinílicos flexíveis “Siding”

 1

V.2- Poliestireno (PS) - Resinas de estireno

O PS (polímero) é um TP, incolor, transparente. É o componente de base da família
dos plásticos PS ou resinas de estireno.
Características marcantes dos PS
- Rigidez (quebradiço), semelhante ao vidro;
- Alta resistência química mas baixa resistência aos solventes orgânicos e às intempéries;
- Baixa resistência ao calor mas é bastante usado em aparelho de iluminação;
- Custo baixo
O PS alto impacto é um copolímero estireno-butadieno que apresenta uma maior
resistência aos choques.
Aplicações típicas: conexões de material sanitário e assentos para vasos sanitários,
decoração, forros, sanduíches em painéis para parede divisória, utensílios domésticos rígidos
transparente ou não, brinquedos, embalagens rígidos p/ cosméticos
O PS expandido (isopor) é um material leve; usado para isolamento térmo-acústico (-200
até 75oC), em pranchas flutuadoras e preenchimento de juntas.
Observação: ESPUMAS PLÁSTICAS
Obtidas pela dispersão de um gás na massa do polímero pela:
- injeção de gases diretamente sob pressão
- adição de líquidos voláteis na massa
- adição de agentes químicos que se decompõem em gases
Existe dois tipos de espumas:
1) Com células fechadas (não tem comunicação entre os vazios): aplicações estruturais,
isolação, flutuação.

2) Com células abertas (tem comunicação entre os vazios): filtração, absorção

 1

V.3- Polietileno (PE)

O PE (polímero) é um TP, branco, opaco
Características marcantes: - Baixo custo e facilidade de trabalho;
- Alta resistência química e aos solventes
* PE baixa densidade (PEBD)
Características marcantes: fracas propriedades mecânicas e baixa resistência ao calor
Aplicações típicas: proteção dos materiais contra as intempéries e poeira das obras;
revestimentos de fios e cabos elétricos; embalagens; mangueiras
* PE alta densidade (PEAD)
Características marcantes: melhores propriedades mecânicas que PEBD
Aplicações típicas: chapas, material hospitalar, embalagens
* PE reticulado alta densidade (PEX): tubos (alta resistência mecânica e flexibilidade)
* PE ultra alto peso molecular
Características marcantes: alta resistência ao desgaste e baixo coeficiente de fricção
Aplicações típicas: revestimentos de pisos para quadra de esporte, componentes de bombas
para líquidos corrosivos, ossos artificiais, implantes.
V.4- Polipropileno (PP)
O PS (polímero) é um TP, branco, opaco
Características marcantes: semelhante ao PE mas é mais rígido e resistente ao calor; alta
resistência química e a solventes mas baixa resistência aos intempéries (a não ser que seja
estabilizado); baixo custo (mas mais caro que o PE)
Aplicações típicas: tubulações e encanamentos, tanques, filmes e folhas, carcaças de
eletrodomésticos, carpetes, brinquedos, material hospitalar, em fibras ou telas (como reforço
de outros materiais).
 1

V.5- Poliamidas alifáticas (náilon-6, náilon-6,6)

O polímero de base é um TP, amarelado, translúcido
Características marcantes: é um plástico "nobre"
Alta resistência à tração, à fadiga, aos impactos repetidos e à abrasão; baixo coeficiente de
fricção; resistência ao escoamento sob carga e química; alta absorção de umidade.
Aplicações típicas: em fibras: usado como reforço, cabos, buchas, dobradiças e outras
ferragens, como filmes para embalagem de alimentos, componentes mecânicos de aparelhos
domésticos, material esportivo (raquetes, bases de esqui, rodas de bicicleta)

Observação: FIBRAS
A fibras ou fios de náilon, PP, poliester, etc. são usados como reforço, tecido ou fíler;
são obtidos fazendo passar o polímero fundido ou em solução através de uma fieira; em
seguida, o polímero solidifica por resfriamento ou evaporação do solvente (aumento da
temperatura).

V.6- Policarbonatos (PC)

O PC (polímero) é um TP, incolor, transparente
Características marcantes: semelhante ao vidro, porém altamente resistente aos choques
(250 vezes mais resistente que o vidro e 30 vezes mais do que os acrílicos); boa estabilidade
dimensional, ao escoamento sob carga e frente às intempéries; resistente à chama; filtro de
UV mas pode amarelar; caro e menos transparente que vidros e acrílicos:
Material Transparência (%)
Vidraça comum 90
Policarbonato 72-89
Acrílicos 90

Aplicações típicas: placas resistentes ao impacto (alveolares ou compactas), telhas, janelas

de segurança, luminárias p/ uso exterior, artigos esportivos, lanternas e algumas peças de
 1

carros, capacetes, CDs, material de cozinha e refeitórios (bandejas, jarros de água, talheres,
mamadeiras).

TELHAS

V.7- Polimetacrilato de metile (PMMA; Acrílicos)

O PMMA é um TP, incolor, transparente
Características marcantes: são plásticos "nobres" (Plexiglass)
- Qualidades óticas, aparência semelhante ao vidro (transparência);
- Alta resistência às intempéries mas pequena resistência ao risco e ao impacto
Aplicações típicas: paredes divisórias, em aparelhos de iluminação (difusores de luz),
domos, banheiras, lanternas de carros, lentes de grandes dimensões, em adesivos, em tintas,
em fibras têxteis, selante (como elastómero em juntas).

Tubos e tarugos Tubos moldados Boxe para banheiros

V.8- Politetraflúoretileno (“Teflon”)

É um TP, branco, opaco
Propriedades marcantes: excepcional resistência a solventes e reagentes químicos; elevada
resistência térmica; muito baixo coeficiente de fricção; baixa aderência
 1

Aplicações típicas: fitas de vedação, revestimentos antiaderentes em panelas e

equipamentos para a indústria de alimentos; torneiras

V.9- Poliuretanos (PU)

O PU (polímero) é um TP ou TF amarelo, translúcido
Características marcantes: apresentam uma grande versatilidade; podem ser obtido na
forma de espumas, elastómeros, revestimentos, selantes, adesivos e fibras.
- Excepcional resistência à abrasão;
- Menor custo de processamento
Aplicações típicas
* Como TP: peças flexíveis e resistentes à abrasão; conexões; selantes (um ou dois
componentes), impermeabilizantes (com elastómeros) e revestimentos de pisos, anéis de
vedação, parachoques de carros, rodas de skates, vernizes para carros e moveis, fibras.
* Como espumas flexíveis: isolamento térmico em paneis sandwiches, forros; a aplicação
pode ser feita “in loco” e tem a propriedade de aderir em várias superfícies.
* Como espumas rígidas ou semi-rígidas: molduras de quadros e espelhos, parte
decorativa de moveis, isolantes térmicos para paredes, forros e pisos.

PU rígido imitando gesso Espuma de PU projetada

V.10- Poliacetato de vinila (PVA)

O PVA (polímero) é um TP, incolor, transparente
Propriedade marcante: adesividade
Aplicações típicas: tintas, adesivos para papel
 1

V.11- ABS (copolímero acrilonitrila-butadieno-estireno)

O acrilonitrila dá a resistência química e a estabilidade ao envelhecimento;
O butadieno dá a dureza e a resistência ao impacto;
O estireno dá a rigidez e facilita o processo de conformação.
Características marcantes: copolímero rígido, boa resistência ao calor e química
(solventes), facilmente amoldável, boa durabilidade
Aplicações típicas: drenagem e encanamentos para esgoto e calhas, portas corrediças e
trilhos para janelas, selante contra intempéries, formas para concreto

V.12- Resinas epóxi

São TF, amarelados, translúcidos
Características marcantes: adesividade e resistência à abrasão; baixa contração após cura
e alta durabilidade
Aplicações típicas: adesivos para metais, cerâmicas e vidros; selante; revestimentos (tintas,
pisos industriais com agregados minerais); pavimentação (antiderrapante); compósitos com
fibras de vidro, de carbono ou poliamido.
V.13- Outras resinas
1 Resinas fenólicas (Ex.: Bakelita)
São TF, acastanhados, opacos.
Características marcantes: alta resistência mecânica e térmica; boa resistência química,
estabilidade dimensional, custo baixo.
Aplicações típicas: adesivos para laminados de madeira, ligantes para aglomerados de
madeira; usadas com cargas (minerais, amianto, negro de fumo, fibras de vidro) para
divisórias, portas, pastilhas de freios.

2 Resinas de ureia-formaldeído
São TF, brancos, opacos.
Características marcantes: boa resistência mecânica e química, dureza, custo baixo
Aplicações típicas: adesivos para madeira (chapas de compensados); divisórias; vernizes;
moldados duros e resistentes à compressão e ao impacto (com cargas).

3 Resinas de melamina-formaldeído
São TF, brancos, opacos.
Características marcantes: alta resistência mecânica, térmica e química; boa estabilidade
dimensional e resistência ao risco e ao impacto; elevada dureza; custo baixo.
 2

Aplicações típicas: peças moldadas duras e resistentes ao risco e ao impacto; vernizes;

adesivos.

Revestimento com uma resina de melamina-formaldeída

V.14- Hypalon (polietileno clorossulfonado) - Neoprene (policloropreno)

Na forma de elastomêros (borrachas sintéticas) são usados para impermeabilizações
Quando em solução, são aplicados por meio de rolo, pincel ou pulverização; ocorre
vulcanização ao ar livre dando um revestimento impermeável e elástico mas facilmente
perfurável.
Aplicações típicas: vedação de paredes de vidro e esquadrias (na forma de massa), juntas
de expansão, base antivibratória, ideal para revestimento impermeável de superfícies de
muita inclinação (não escorrem).

V.15- Borracha butílica (Poliisobutileno)

É um polímero termofíxo usado como membrana para impermeabilização; só podem
ser soldadas com colas apropriadas (Ex.: adesivo vulcanizante)

V.16- “Fiberglass”
São resinas poliésteres (alquídicas; GRP ou FRP) ou epóxi ou melaminas reforçada
com fibras de vidro (amianto e sisal também podem ser usados)
Características marcantes: alta resistência, facilidade de processamento
Aplicações típicas (indústria dos pré-fabricados): paredes divisórias, painéis de vedação,
box, banheira, lavatórios, armários, formas para concreto, cascos de barcos, tubos para
esgoto industrial, tanques, piscinas.

V.17- Silicones
 2

São resinas sintéticas usadas para a proteção de superfícies sujeitas às intempéries

permitindo que a água escorra (hidrofugação):

Usados também como selantes e mastiques para vedação

V.18- Polímeros como aditivos para concreto e argamassa

Em solução ou em pó: metil-celulose, látex PVA, EVA, estireno-butadieno

VI- Principais áreas de aplicação dos plásticos na CC

VI.1- Revestimentos de pisos

ð PVC: finos filmes laminados, revestimentos reforçados, placas
Efeitos estéticos: estampagem de desenhos, imitação de mármore e cerâmicas
São resistente ao desgaste, a limpeza é fácil e o preço acessível
ð Resinas epóxis: alta resistência aos agentes químicos mas preço alto
ð Poliesteres
com carga granulada de quartzo para pisos industriais
com carga de negro de fumo para pisos antieletricidade estática (salas de cirurgia)
com carga de mármore granulado para efeito estético

VI.2- Isolamento térmico

Para redução do consumo de energia:
- Países temperados e frios: prevenir perdas de calor
- Países quentes: reduzir a entrada do calor em edifícios com ar condicionado
- Reservatórios frigoríficos: evitar a passagem de calor pelas paredes
São usados os plásticos celulares (isolantes térmicos) na forma de folhas, chapas ou feitos
“in loco”. Apresentam baixa absorção de água (células fechadas), baixa densidade e
resistência ao fogo
São os poliuretanos e poliestirenos
 2

VI.3- Telhas e domos para iluminação artificial

Podem ser usados os PVCs transparentes e poliesteres reforçados com fibras de vidro
para obter telhas onduladas translúcidas em climas temperados; em climas quentes, tem
problemas de durabilidade com perda da transparência (aceleração das reações de
degradação)
Os acrilícos e policarbonatos: são usados em domos para iluminação natural; são mais
transparentes e “resistentes” às intempéries mas custo alto

VI.4- Componentes elétricos

Revestimentos para fios, cabos e condutos: PVC
Interruptores, disjuntores, tomadas: resinas fenol-formaldido (baquelita) que apresenta
boas propriedades dieletricas e bom desempenho frente ao calor e ao fogo.
Iluminação elétrica (plásticos transparentes) em globos, difusores de luz, protetores de
lâmpadas, etc.

VI.5- Parâmetros verticais

1) Paneis sandwiches formados por duas chapas rígidas com enchimento de um
material isolante termo-acústico:
As chapas rígidas podem ser constituídas por laminados plásticos à base de resinas
melamínicas (fórmica); pintura melamínica sobre laminados de madeira; plásticos reforçados
com lã de vidro; folhas rígida de PVC
O enchimento pode ser uma espuma de poliuretano ou poliestireno ou um aglomerado de
madeira.
2) Portas e janelas: esquadrias de PVC rígido, revestimento de portas em laminados
plásticos, substituição dos vidros de janela pelos policarbonatos ou acílicos transparentes

VI.6- Tubulações e encanamentos

São tubos e conexões para instalações prediais de água fria, esgoto sanitário,
ventilação e água pluviais, adutoras e redes de distribuição de água
- Comparado com os materiais tradicionais, ele são de instalação rápida, manuseio e
transporte mais fáceis e preço mais baixo.
- Quimicamente inertes e apresentam um melhor escoamento da água
Os mais usados são os PVCs seguido por polietileno (PEX) e ABS

VI.7- Componentes sanitários

São as pias para lavatórios, banheiras, chuveiros, assentos de vaso, etc.: em acrílicos

VI.8- Revestimentos externos

 2

Revestimento externo de baixo custo em PVC opaco (em substituição da pintura); é o

“siding”. Mas atenção à durabilidade em climas tropicais ? ? ?

VI.9- Pinturas
Uma tinta é formada por uma resina, um solvente, pigmentos e aditivos; quando ela
seca, ela deixa uma película fina de plástico duro.
Exemplos:
Emulsões de PVA, emulsões acrílicas, resinas alquídicas são as resinas mais comuns.
Tintas epóxi e poliuretano apresentam alta resistência à agentes químicos, ao desgaste e
impermeabilidade para ambientes mais agressivos (cozinhas, banheiros, laboratórios e
indústrias).
 1

TINTAS E VERNIZES
São materiais de revestimento, de consistência líquida ou pastosa, aptos a cobrir,
proteger e colorir as superfícies de um objeto; podem ser:
- Brilhantes ou opacos - Transparentes ou não - Coloridos ou incolores
- Resistentes a determinados tipos de agentes agressivos

Observação: aplicação funcional da cor

- Vermelho, laranja, amarelo: cores quentes, são excitantes e vibrantes
- Verde, azul claro: cores frias, dão a sensação de tranquilidade e certa monotonia
- Azul escuro, cinza: dão a sensação de quietude e suavidade
- Cores escuras: dão sensação de maior peso
- Cores claras: dão sensação de maior dimensão às superfícies

A funções de uma pintura são:

- Proteção da base (Ex.: corrosão metálica)
- Proteção do interior da edificação (estanqueidade, propriedades térmicas)
- Estética: decoração interna e externa do edifício
- Higiene: facilidade de limpeza de paredes, pisos, forros

Os requisitos básicos para obtenção de uma pintura durável são:

- A tinta deve ser de boa qualidade
- A tinta deve ser adequada ao fim a que se destina: tipo de base, ambiente, etc.
- A base (substrato) deve ser corretamente preparada: limpeza adequada, aplicação
de fundo preparador, etc.
- A aplicação deve ser efetuada adequadamente

Principais áreas de aplicação dos revestimentos orgânicos:

 2

Volume (milhões de litros) - Brasil:

Ano 1992 1993 1994 1995 1996 1997
Imobiliária 505 510 542 557 583 627
Industria Automotiva 54 56 63 65 69 74
Industria Geral 82 93 101 116 123 127
Total 641 659 706 738 775 828

I- Tintas

I.1- Generalidades
Composição: as tintas são compostas por:
1 Uma resina ou veículo não volátil (suporte, ligante): é um líquido espesso que ao
secar, forma uma película sólida aglomerando as partículas de pigmento; as resinas
podem ser naturais ou sintéticas (poliméricas).
* podem ser fornecidas sólidas, então, devem ser diluídas com um solvente
apropriado para ser incorporado às tintas;
* podem ser fornecidas líquidas em soluções com solventes.
A resina terá uma influência na dureza, flexibilidade, resistência à abrasão, resistências
químicas, adesão, secagem e cura, durabilidade e aplicabilidade do revestimento.

2 Um solvente ou veículo volátil: são líquidos orgânicos ou aquosos totalmente

voláteis que conferem viscosidade adequada para a aplicação da tinta, contribuem
para o seu nivelamento e secagem, e facilitam a sua formulação; após a secagem ou
cura completa da tinta, os solventes devem ter deixado totalmente a película.
Exemplos: água (tintas látex), álcoois, acetona, toluol, etc.

3 Os pigmentos (ou elementos de cobertura): são partículas extremamente pequenas

(sólidos microdivididos), insolúveis no meio e totalmente não-voláteis; eles dão a cor e
a opacidade do filme de tinta. Eles podem ser:
* Ativos ou opacos: conferem cor, tingimento e poder de cobertura, opacidade ou
durabilidade à tinta, podem ser anticorrosivos;
* Inertes ou cargas: conferem maior consistência, melhor flexibilidade, diminuição do
brilho, impermeabilidade, estabilidade, etc.
Propriedades importantes dos pigmentos: resistência ao intemperísmo, poder de
tingimento, solidez à luz, poder de cobertura (capacidade que um pigmento possui de
obliterar o fundo) e dispersibilidade no veículo.

4 Os aditivos: proporcionam características especiais às tintas ou melhorias na suas

propriedades; podem ser agentes secantes, cargas, anti-mofo, dispersante, anti-
espumantes, anti-sedimentante, plastificantes, etc. Eles podem estar já presente na tinta
ou adicionados na hora da aplicação (no caso de agentes secantes por exemplo).
 3

Observação: a formação do filme de tinta está relacionada com o mecanismo das

reações químicas do sistema polimérico, embora os outros componentes (solvente,
pigmentos e aditivos) podem ter influência no sentido de retardar, acelerar e até inibir
estas reações.

Características básicas de uma tinta de boa qualidade:

Concentração pigmento/volume: o “PVC” que mede também o grau de brilho de

uma tinta é definido por:

PVC = (Volume de pigmento) x 100

(Volume total de substâncias não-voláteis)

Pigmentos espalham a luz tornando a tinta mais fosca:

 4

Influencia do teor de pigmento na porosidade de uma tinta:

Influencia do teor de pigmento na possibilidade de formação de bolhas:

Os blisters são erupções causada na superfície de um material por ação da umidade ou
corrosão (bolhas ou vesículas contendo sólidos, líquidos ou gases):

Processamento comum de uma pintura

1) Preparação da superfície
2) Aplicação eventual de fundos, massas, condicionadores (selador)
3) Aplicação da tinta de acabamento

S = Substrato
F = Primer ou fundo, cujo desempenho varia em função do tipo de substrato
I = Undercoat ou camada intermediária (base para a camada de acabamento)
A = Topcoat ou camada final ou camada de acabamento

I.2- Principais tipos de revestimentos orgânicos para a engenharia civil

São a base de resinas sintéticas (ou naturais) para aplicação em superfícies
metálicas, alvenaria, madeira tanto em ambientes internos como externos.
 5

No caso das resinas sintéticas, os filmes podem ser obtidos a partir de dois
mecanismos básicos de secagem: termoplástico e termofíxo

Principais diferenças entre as tintas “termoplásticas” e “termofíxas”:

Os filmes de resina podem se formar também segundo vários mecanismos:

MECANISMOS EXEMPLOS APLICAÇÕES
Evaporação do solvente Tintas vinílicas Automóvel
de uma solução Borracha clorada
Polimerização Alquídicas-melamina Acabamentos originais de
pelo calor Uréia-melamina autos, eletrodomésticos
Polimerização por Tintas a óleo Tintas residenciais
oxidação ao ar Esmaltes alquídicos
Polimerização Melamina-formol Pisos em geral
com catalizadores Uréia-formol
Polimerização entre Epóxi Pisos
dois componentes Fenólicos
Polimerização com o Resinas poliéster Pisos e acabamentos
próprio solvente especiais

Evaporação de uma das Emulsões PVA Tintas residenciais

fases de uma emulsão Emulsões acrílicas
I.2.1- Tintas a óleo (resinas sintéticas)
ð Óleos gliceridos (linhaça, tungue, mamona cru, etc.): secagem lenta, baixa
resistência à intempérie, amarelamento, termoplasticidade (amolecimento pelo calor).
Recomendadas para madeiras e metais (formam um filme flexível e elástico que resiste
às variações dimensionais); para alvenaria usar um bom selador (são sensíveis à
alcalinidade)

ð Resinas alquídicas (tintas sintéticas foscas ou a óleo foscas): formadas a partir da

mistura de um polialcohol com um poliácido para obter um poliéster, dando uma
 6

familia de tinta com uma grande versatilidade. Elas surgiram da necessidade de

melhorar as propriedades físico-químicas dos óleos usados em tintas.
Podem ser aplicadas sobre alvenaria e madeira em interiores e exteriores, mas somente
em interiores para metais; não devem ser usadas em paredes novas, a não ser que haja
boa selagem (são atacadas pela cal).

ð As tintas a base de borracha clorada são caracterizadas pela inércia química, a

baixa permeabilidade ao oxigênio e ao gás carbónico mas apresentam baixa resistência
aos UV (quando puras); podem ser usadas:
- para a proteção dos metais: tintas de fundo para tubulações
- como revestimentos antichama
- como tintas para demarcação de tráfego, alvenaria, piscinas
São indicadas para ambientes com alta umidade ou imersas

ð As resinas acrílicas podem ser usadas:

- como laca acrílica em substituição das lacas nitrocelulósicas (automóvel)
- como tinta resistentes às intempéries, com alta dureza, resistência química, excelente
aspecto

ð A resinas epoxídicas (epóxi) dão tintas protetoras de alto desempenho

- para manutenção industrial;
- para revestimentos de alta resistência química, aderência e resistência à abrasão;
- para formulação de tintas marítimas.
Mas elas apresentam um comportamento insatisfatório frente ao intemperismo natural
(UV): racham, calcinam, amarelam; devem ser então misturadas com outras resinas.

ð As tintas a base de resinas poliuretânicas podem ser:

- Mono-componente de cura através da umidade do ar: resistente à abrasão, com alta
dureza (evitar a umidade após enlatamento): dão bons vernizes para pisos.
- Mono-componente de cura através da ação do calor (150 °C).
- Bi-componente (mistura antes da aplicação): excelente resistência química e
aderência sobre plásticos, madeiras, metais e concreto.

ð Tintas com resinas melamínicas apresentam estabilidade ao calor, durabilidade

(resistem as intempéries), dureza. Quando misturadas com:
- resina alquídica, a cura fica mais rápida, a resistência às intempéries e a estabilidade
da cor aumentam;
- resina epóxi, a aderência, as resistências química e mecânica aumentam;
- resina acrílica, são usadas para revestimento de automóveis, eletrodomésticos, chapas
de fibra de madeira prensada.
 7

ð A resinas fenólicas são usadas em combinação com resinas alquídicas ou

epoxídicas; as principais características são aderência e resistência química. São usadas
em tintas de fundo (primer).
ð Em tintas e vernizes, as resinas hidrocabonadas são misturadas com resinas
alquídicas dando melhor dureza, brilho e repelência à água.

ð Nas tintas a base de resinas celulósicas (ésteres celulósicos), o filme se forma por
evaporação de solvente; a aplicação pode ser feita por spray, imersão, rolo.
Apresentam uma baixa resistência aos álcalis e à umidade.

I.2.2- Tintas látex

São dispersões aquosas (emulsões): Látex acrílicos e vinílicos (PVA, PVC)
Apresentam as mesmas propriedades que as tintas acrílicas, mas o solvente é água
gerando economia, segurança, não poluídora (sem odor), facilidade de aplicação
São recomendadas para paredes novas: apresentam boa resistência à alcalinidade, à
umidade e deixam a parede “respirar”.
Os principais tipos são: Látex acrílico (interiores e exteriores); Látex PVA (interiores) e
Látex PVA para exteriores (PVA plastificado por copolímeros).

Comparação de propriedades entre os sistemas de resinas:

I.2.3- Tintas anticorrosivas ou antioxidantes (tintas de manutenção)

São tintas com pigmentos de caráter anticorrosivo, indicadas principalmente para
superfícies metálicas em ambientes externos: aplicadas como primer (proteção
contra ferrugem). São tintas com zarção (sequióxido de chumbo), plumbato de cálcio,
 8

cromato de zinco, tintas asfalticas, com fosfato de zinco (não perigoso para a saúde).
Nas tintas de alumínio (com pigmento de alumínio que é um agente anti-corrosivo), os
pigmentos se dispõem em lâminas dificultando a passagem do vapor de H2O e O2,
aumentando também o brilho segundo:

I.2.4- Outros tipos de tintas

ð As tintas hidrofúgas repelem a água sem selar a parede; são a base de silicones.

ð As tintas luminescentes podem ser:

- Retro-refletivas ou fluorescentes: com a adição direta ou premix de elementos
coletores e condensadores de luz. Ex.: micro-esferas de vidro:

- Fosforescentes: continuam brilhar depois que a radiação cessou por algumas horas.

ð Tintas a cal: mais econômicas, dão à superfície aparência fosca, lisa, são de fácil
aplicação e deixam a parede respirar. No entanto, são de qualidade inferior, pouco
aderente à madeira e metais; são mais usadas em pintura de alvenaria.
Preparação: cal + água suficiente para conseguir uma consistência leitosa e não aquosa
+ 0,5 % em volume de óleo de linhaça
Processo de pintura: - aplicação do selador: cal + água
- aplicação da tinta de acabamento: cal + água + pigmento + cola

ð As tintas de cimento são de melhor qualidade que as tintas a cal (secagem mais
rápida) mas inferiores as tintas a base de resina (mas mais econômicas). São pouco
aderente à madeira e metais; são aplicadas em alvenaria em ambientes internos e
externos (mas neste caso com aditivos impermeabilizantes).
Preparação: - Dependendo do tipo, deve ser feita entre 2 e 48 horas antes da aplicação
- 1 kg de pó para 2-3 litros de água + 10 g de óleo de linhaça
- Para superfícies externas, molhar a superfície antes da aplicação
 9

ð Revestimentos betuminosos podem ser usados como protectores de superfície

contra a ação do intemperísmo, produtos químicos, vapor de água, etc. São soluções ou
pastas semi-sólidas à base de asfalto, betume ou alcatrões.

Adutora com tubulação metálica com

- a parte inferior revestida pelo fundo ou primer (substância betuminosa)
- a parte superior com o revestimento betuminoso completo (3 mm)

I.2.5- Lacas
São constituídas por um filme de material plástico (nitrocelulose, PVA, acrílico ou
resina de fenolformaldeido), um solvente ou mistura de solvente e às vezes um
plastificante e um pigmento. Só possuem 50% de sólidos, então será necessário
aplicar muitas demãos.
I.2.6- Esmaltes
Eles formam uma camada ou película acetinada excepcionalmente lisa ; são
formulados em resinas sintéticas (Ex.: a base de resinas alquídicas). Podem ser
aplicados em superfícies de alvenaria, ferro, madeira tanto em ambientes internos como
externos (dependendo do tipo de resina).

I.2.7- Vernizes
São produtos de consistência líquida ou semi-líquida, que, quando espalhados
sobre um objeto, deixam uma camada fina, brilhante, transparente ou translúcida
de modo a protegê-lo por muito tempo.
A secagem pode operar-se por evaporação do solvente ou por reação química
(oxidação, polimerização, etc.)
São constituídos por:
- um óleo que dá a película de cobertura
- uma resina natural ou sintética (Ex.: alquídica) ou uma mistura que dá lustro,
adesão e resistência
- um solvente que diminui a viscosidade
São usados principalmente para madeiras e para tijolos a vista, telhas.
Principais tipos
 10

- Verniz copal: é um verniz sintético de alta resistência a base de resinas alquídicas

modificadas para acabamentos de alto brilho em madeiras, para exposição em ambientes
internos (até externos dependo da resina).
- Verniz poliuretano: composto por resinas poliuretânicas para aplicações em
superfícies de madeira, tanto para exposição em ambientes internos como externos.
- Verniz Spar: associação de resinas fenólicas e óleos vegetais para aplicação em
superfícies de madeira, para exposição à umidade.
- Verniz ao álcool: a base de resinas naturais e artificiais, solúveis em álcool, cuja
camada é conformada por evaporação do solvente.
- Verniz ao óleo: composto por substâncias resinosas e óleos secativos, cuja
conformação da camada é resultante de reações químicas.

I.2.8- Outros produtos para processar uma pintura

ð Selador (tinta de fundo, “primer”): é aplicado antes da tinta de acabamento, com
o objetivo de:
- melhorar a adesão da tinta
- isolar a superfície da tinta para aumentar seu rendimento (em superfícies porosas e
absorventes)
- melhorar o acabamento (Ex.: corrigir os defeitos de superfície)
- alcali resistente (Ex.: estireno-butadieno)
- inibir o desenvolvimento de ferrugem com o uso de pigmentos anti-corrosivos.
Observação: cada fabricante tem seu selador apropriado para cada caso particular
Ex.: Látex selador que pode ser a própria tinta diluída em um pouco de água.

ð Selantes:

São produtos com grande poder de enchimento podendo ser na forma líquida ou
pastosas, compostos por resinas acrílicas, solventes, resinas silicônicas, etc.
São usados para uniformizar a absorção, selar e aumentar a coesão de superfícies
porosas (alvenaria, rebocos, cimento amianto, etc.).

ð Massas plásticas (massa corrida, massas para ponsar, niveladores)

 11

Usadas para dar à superfície a aparência lisa ou rugosa desejada, removedores de

irregularidades de superfícies, nivelando o substrato para posterior aplicação do
revestimento (as vezes preenchem o papel de selador).
São compostos por resina alquídica ou nitrocelulose ou PVA ou óleo, plastificante,
cargas (gesso, talco, carbonato de cálcio, etc.); são bastante higroscópicos.
- Usar a massa recomendada pelo fabricante da tinta que se irá usar;
- Em principio, não podem ser usadas em exteriores ou se for o caso devem ficar ao
abrigo do sol e da umidade senão estalam;
- Aplicar tinta de fundo fosca antes de passar a massa para aumentar aderência;
- Depois de secar, lixar suavemente para uniformizar a absorção da tinta de
acabamento;
- Em certos casos a massa é aplicada e depois tratada à escova, escovão, espatula,
pincel, etc. Ex.: “crepi”: massa corrida de gesso e farinha aplicada sobre a parede já
selada e impermeabilizada; é aplicado e batido a escovão.

I.3- Características de um revestimento orgânico

- Espalhamento: a tinta deve espalhar-se com facilidade, sem resistir ao deslizamento
do pincel ou rolo.
- Nivelamento: as marcas do pincel ou rolo devem desaparecer pouco tempo após a
aplicação da tinta deixando uma película uniforme; é a tixotropia.
- A secagem não deve ser muito rápida para permitir espalhamento e repasse
uniformes ma também não tão lenta para não adiar muito tempo as demãos seguintes.
- Poder de cobertura: capacidade de um tinta em cobrir totalmente a base com o
menor número de demãos.
- Rendimento: terá maior rendimento a tinta que cobrir a maior área por galão e por
demão com igual poder de cobertura
- Estabilidade durante o armazenamento: se houve formação de sedimentos, eles
devem ser fácil de dispersar, e, a nata na superfície que não deve ser muito grossa,
deve ser removida.
 12

- Algumas características da película de pintura podem ser avaliadas em

laboratório como flexibilidade, aderência, resistência ao impacto, permeabilidade ao
vapor de água.
Principais características de alguns processos de
aplicação de revestimentos orgânicos:

II- Propriedades das superfícies

As propriedades das superfícies que influem diretamente no comportamento de
pinturas são:
- a permeabilidade: propriedade que tem o substrato de permitir a passagem de gases
ou líquidos que poderão resultar em diversas combinações químicas
- a porosidade que influenciará no grau de absorção dos compostos líquidos das tintas
- a resistência a radiações energéticas (calor, UV)
- a plasticidade e fragilidade
- a reatividade química: combinação com agentes químicos ambientais

1) Principais características das superfícies em materiais de alvenaria:

- Porosas - Absorvem e podem reter água
- Podem desenvolver e abrigar fungos - São alcalinas
 13

2) Principais características das superfícies em madeiras:

- Porosas - Sofrem decomposição superficial sob efeito dos fungos e UV
- Sofrem alterações dimensionais de vido à umidade gerando empenamentos

3) Principais características das superfícies em metais (ligas ferrosas):

- Sensíveis à corrosão quando em contato com a umidade, oxigênio e elementos
poluentes.

Observação: A especificação de pintura na construção civil deve ser feita

mediante pleno conhecimento das condições ambientais e dos diversos tipos de
substratos

III- Pintura de alvenaria

São as estruturas, paredes e forros de concreto, tijolos, blocos revestidos com
argamassa ou reboco, em ambientes internos ou externos. A pintura terá:
1) Uma função estética.
2) Uma função protetora, substituindo o reboco em alvenaria aparente (exterior - tinta
estanque à água) ou substituindo o revestimento cerâmico em áreas molháveis (tinta
estanque à água e resistente aos produtos químicos comuns em uso doméstico).

III.1- Generalidades
Após sua secagem, as pinturas para interiores e exteriores devem satisfazer as seguintes
condições:
→ Propiciar recobrimento uniforme da base
→ Não apresentar escorrimento de tinta sobre a superfície pintada
→ Não apresentar fissuras, trincas, formação de bolhas ou pulverulência ao contato
→ Prevenir o desenvolvimento de organismos biológicos
→ Possuir estabilidade química em relação à base (Ex.: alcalinidade)
 14

→ Possuir resistência mecânica a pequenos impactos e aos riscos provenientes da ação

normal dos usuários
→ Vedar adequadamente as bases porosas p/ impedir a penetração de água pluviais;
deve, contudo, permitir a passagem da umidade (na forma de vapor) eventualmente
existente no interior da base
→ Resistir aos esforços mecânicos provenientes dos serviços de limpeza
→ Apresentar resistência à ação de agentes químicos comuns em uso doméstico
(hidróxido e hipoclorito de sódio, detergentes, ácido acético, hidróxido de amônio e
álcool etílico) em áreas molháveis
→ Apresentar resistência à temperatura e umidade (áreas molháveis)

III.2- Tipos de tintas

III.2.1- Para superfície em ambiente externo

- Tintas em emulsão à base de resina vinílica (PVA p/ exteriores) ou acrílicas (látex)

- Tintas à base de mistura resina epóxi e alquídica
- Tintas à base de cimento
III.2.2- Para superfície em ambiente interno
a) Em áreas secas
- Tintas à base de cal - Tintas à base de cimento
- Tintas em emulsão PVA (látex PVA p/ interiores) e acrílica

b) Em área molháveis
- Tintas à base de resina alquídica, epóxi, borracha clorada

c) Em paredes de banheiro, cozinha e área de serviço, sem contato direto com a água
no estado líquido
- Tintas à base de cal - Tintas à base de cimento
- Tintas em emulsão PVA, acrílica

III.3- Avaliação de um sistema de pintura

1- Tintas para superfície em ambiente externo
- Exposição ao intemperismo artificial acelerado: após exposição durante 300 horas a
ação de radiações ultra-violeta, temperatura e umidade, a pintura não deve apresentar:
* Fissuras, trincas, bolhas ou descascamento
* Resistência de aderência por tração inferior a 1500 N
* Absorção de água superior a 20 %
- Estanqueidade à água: após 7 horas de exposição à incidência da água a pintura não
deve permitir o aparecimento de mais uma mancha de umidade com área superior a
1% em relação à área da face exposta à água
 15

- Resistência ao desenvolvimento de bolor: a pintura sobre um papel filtro não deve

apresentar desenvolvimento de bolor quando exposta em meio de cultura à suspensão
de esporos de fungo embolador.

2- Tintas para superfície em ambiente interno (áreas molháveis)

- Exposição à ação do calor e umidade: após exposição 7 dias à ação do calor (60
°C) e umidade (95 %), a pintura não deve apresentar:
* Fissuras, trincas, bolhas ou descascamento
* Resistência de aderência por tração inferior a 1500 N
* Absorção de água superior a 30 %
- Resistência à ação de agentes químicos: após ser submetida 48 horas à ação de
soluções de hidróxido de sódio, hipoclórito de sódio, detergente, fosfato de sódio,
hidróxido de amônio e álcool etílico, a pintura não deve apresentar bolhas,
descascamento, amolecimento ou alteração da cor.
- Resistência ao desenvolvimento de bolor: quando exposta em câmara climatizada a
uma suspensão de esporos de fungos, a pintura não deve apresentar desenvolvimento
de bolor.

III.4- Condições p/ recebimento de tintas em obras

Na abertura da embalagem, a tinta deve:
- Não apresentar sedimentação em excesso, coagulação ou formação de película (nata)
- Por meio de agitação manual se tornar uniforme, homogênea e livre de partículas
sedimentadas
- Não apresentar odor desagradável
- Não haver sinais de corrosão na superfície interior da embalagem
- Não expelir vapores tóxicos
- Apresentar valores de massa específica, viscosidade, teor de pigmento, material não
volátil com variação admissível em relação aos valores obtidos por ocasião da seleção
da tinta (ensaios feitos em laboratório).

III.5- Preparação da superfície

- Imperfeições profundas na alvenaria (externa ou interna) deverão ser corrigidas com
reboco
- Eliminar totalmente as partes soltas ou mal aderidas, raspando ou escovando
- Deve estar limpa, seca e isenta de poeiras, gorduras e óleos (detergente + água), mofo
(água sanitária + água)
- Imperfeições rasas deverão ser corrigidas externamente com massa acrílicas para
interiores e internamente com massa PVA p/ interiores

Em paredes novas, o substrato deve ser “corrigido”:

 16

- A carbonatação é uma reação química que ocorre entre a cal hidratada e o gás
carbônico do ar segundo: [Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O]
É um processo lento então, é necessário aguardar no mínimo 30 dias antes de aplicar a
pintura.
- Um excesso de alcalinidade pode ser corrigido com a aplicação prévia de um fundo
preparador álcali-resistente ou a aplicação de um selador acrílico à base de água.
- Um falta de coesão (firmeza com a qual a superfície reage diante de uma ação
mecânica) pode ser corrigida com a aplicação prévia de um fundo preparador álcali-
resistente, com alto poder ligante e penetrante à base de solvente.
- Em caso de uma umidade excessiva do substrato causada por vazamentos nas
tubulações, infiltração de água do solo, falhas nas lajes de cobertura ou telhados, má
ventilação dos locais, a causa deve ser eliminada e deve se aguardar a secagem.

III.6- Aplicação das tintas

ð Tintas em emulsão (látex)
Em superfícies muito porosas: aplicação de tinta de fundo (selador) para
homogeneizar a porosidade da base (pode ser usada a tinta de acabamento diluída em
água). A aplicação deve ser feita pelo menos 30 dias após a construção da alvenaria
ou de componente em concreto e pelo menos 60 dias no caso de revestimento com
argamassa com cal.
ð As tintas à base de óleo ou resina alquídica (sintéticas) devem ser aplicadas
sobre base inteiramente seca com idade superior a 60 dias e usando um selador
resistente a àlcalis.
ð As tintas especiais (base epóxi, borracha clorada, poliuretano, etc.) devem ser
aplicadas sobre base seca, isenta de cal e selada.
ð As tintas à base de cimento devem ser aplicadas sobre superfície endurecida, não
havendo necessidade da superfície estar seca. A base deve ser uniformemente
umedecida.
ð As tinta à base de cal devem ser aplicadas sobre superfície endurecida e seca.

Exemplos de esquemas de pintura de alvenaria: Ver Xerox 2,3,4 : nos casos

apresentados, assume-se que a superfície está devidamente preparada e pronta para
receber o fundo ou a tinta de acabamento

IV- Pintura sobre madeira

Preparação da superfície:
- Deve ser escovada para eliminar o pó
- Eliminação das gorduras ou óleos com aguarrás
- Lixar para eliminar as imperfeições
 17

- Calafetar pequenas rachaduras com massa a óleo

Exemplos de esquemas de pintura sobre madeiras: Ver Xerox 4 e 5
V- Pintura sobre metais

V.1- Proteção de metais por meio de pinturas

No combate à corrosão, é o método mais antigo e mais usado: impedir o contato do
metal com o eletrólito
Para conseguir eficiência da proteção, a pintura deve ser uniforme e resistente aos
agentes do meio ambiente, e, ter baixa porosidade e boa aderência com o substrato.
A obtenção dessas qualidades depende principalmente:
- da seleção adequada do tipo de pintura
- da limpeza e preparo da superfície metálica
- do modo de aplicação
- da espessura e demãos de pintura

V.2- Composição do sistema de pintura

A aplicação de um sistema de pintura de qualidade inferior ou inadequado pode
diminuir a vida útil de uma obra.
ð Sistema de pintura “padrão”:
1- Aplicação do fundo anti-corrosivo (“Primer”) com pigmentos anti-corrosivos
2- Eventualmente, aplicação de uma tinta de fundo intermediária (“Primer”
intermediário) para conferir maior espessura ao revestimento, melhorando o
nivelamento e o aspecto para a superfície pintada.
3- Aplicação da tinta de acabamento conferindo o aspecto final e também proteção.

V.3- Mecanismos de proteção pela pintura

1) Proteção por inibição com o uso de primers com pigmentos anti-corrosivos
inibidores (Ex.: zarcão, cromato de zinco, fosfatos de zinco):
- Podem produzir condições alcalinas que retardam as reações de corrosão
- Tem ação oxidante e confere proteção anódica
São primers com alto teor de zinco (92-95 % de zinco metálico na película seca) ,
funcionando segundo o principio da galvanização como anodo de sacrifício:
 18

2) Proteção por barreira cujo objetivo é impedir o contato do metal com a umidade
(eletrólito) e o oxigênio.
- As espessuras recomendadas são de 120 µm para ambientes normais e 300 µm para
ambientes industriais
- A impermeabilidade da tinta deve ser adequadas:
Tipo de resina Caráter
Vinílica (PVA) + permeável
Alquídica
Epoxídica
Borracha clorada - permeável
Exemplos: borracha clorada, resinas epóxis e fenólicas com pigmentos anticorrosivos

V.4- Agressividade dos ambientes

1) Ambientes normais: as peças pintadas estão livres de elementos contaminantes da
atmosfera; os raios solares, umidade média e variações de temperatura serão então os
fatores deletérios.
Exemplo:
Primers base de zarcão com óleo de linhaça e ou resina alquídica ou primer base
de cromato de Zn ou zarcão misto epóxi
Acabamento com esmalte alquídico alumínio, fenólico alumínio

2) Ambientes úmidos: o revestimento atua com barreira (aliado eventualmente com

produtos pigmentados com mecanismo de passivação).
Exemplos:
Primer: zarcão borracha clorada ou óx. de Fe borracha clorada
Tinta de acabamento: borracha clorada
OU
Primer: epóxi rico em Zn (2 componentes) ou zarcão - epóxi (2 componentes)
Tinta de acabamento: epóxi betuminosa, borracha clorada, esmalte poliamido
Os revestimentos devem ser resistentes a hidrólise: não usar produtos alquídicos (senão
pode ocorrer saponificação)

3) Ambientes severos: são sujeitos a sujeiras (poeiras, fumaças), emanações gasosas,

umidade, etc.: o sistema de pintura devera ter maior resistência: borracha clorada, epóxi
Exemplos:
Primer: zarcão misto epóxi (2 componentes)
Acabamento: esmalte epóxi (2 componentes) ou borracha clorada
OU
Primer: zarcão borracha clorada ou óxido de Fe borracha clorada
Acabamento: borracha clorada
 19

4) Ambientes agressivos: sujeitam as estruturas e equipamentos a severos efeitos

naturais ou artificiais físicos, químicos ou biológicos; impõem as piores condições para
o combate à corrosão. Deve se definir o sistema de pintura caso por caso
Exemplo: superfícies na orla marítima não submersas:
Primer: epóxi rico em zinco (2 componentes)
Tinta de acabamento: tinta epóxi betuminosa
OU Primer: zarcão misto epóxi (2 componentes)
Tinta de acabamento: esmalte epóxi (2 componentes)
OU Primer: silicato inorgânico rico em zinco ou zarcão borracha
clorada ou óxido de ferro borracha clorada
Tinta de acabamento: tinta de borracha clorada

V.5- Preparação da superfície metálica

Não adianta aplicar uma tinta se o substrato estiver contaminado com graxas,
óleos, ferrugem, incrustações, etc.

1) Remoção de óleos, gorduras e graxas

- Usar solventes de petróleo isento de óleo com pano, escovas, etc.(atenção, são
produtos inflamáveis)
- Evitar gasolina e benzol (altamente inflamáveis e tóxicos), detergentes alcalinos
(remoção difícil, podem degradar a pintura).

2) Remoção de materiais soltos (ferrugem, incrustações, casca de laminação)

- Por processos mecânicos
Limpeza manual (raspadeira, lixas, escova com fios de aço, etc.)
Limpeza com ferramentas mecânicas como escovas rotativas, lixadeira, etc.
Limpeza com jato abrasivo
- Remoção das poeiras: jato de ar, escova de fibras
- Remoção da ferrugem ou casca de laminação: evitar uso de decapantes químicos à
base de ácidos ou fosfatizantes a frio que podem provocar a oclusão de produtos ácidos
que futuramente provocarão a corrosão.
- Remoção das pinturas anteriores inadequadas e não aderentes (raspar)
- A aplicação da tinta de fundo (primer) deve ser realizada sobre superfície seca e logo
após o preparo da mesma
- Após a aplicação do primer, as superfícies devem ser niveladas por meio de massa:
riscos, cabeças de parafusos, pregos e rebites devem ser cobertos adequadamente (a
tinta perde aderência ou forma películas mais finas nesta zonas: podem gerar pontos de
corrosão)
 20

Observação: tratamentos superficiais especiais

Ø Fosfatização: é uma preparação da superfície p/ receber a tinta de fundo
Consiste na aplicação na superfície por imersão ou aspersão de compostos à base de
ácido fosfórico, fosfatos de Fe, manganês, zinco ou sódio. Forma-se uma camada de
fosfato complexo de Fe, Mn ou Zn que melhora a aderência das tintas, retarda a
corrosão da peça, multiplica a proteção anti-corrosiva do revestimento, elimina
pequenos vestígios de ferrugem residuais na peça.

ØWash primer vinílico cromato de zinco: é um resina de polivinil butiral, cromato de

zinco e solvente que age como protetor anti-corrosivo para chapas de aço e promove
adesão sobre peças de alumínio ou galvanizadas.

V.6- Aplicação da tinta de acabamento

Ela deve ser aplicada em superfície limpa, seca e sem imperfeições e deve ter baixa
porosidade.
Espessuras mínimas padrão recomendadas para diferentes condições de
exposição:
Condição de exposição, zonas: Espessura mínima padrão µm
Rural 125
Urbana 180
Marítima 250
Industrial 300

Características dos diversos sistemas de pintura: ver Xerox 7’

Exemplo de esquema de pinturas: Ver Xerox 7

V.7- Pintura de superfície metálicas não-ferrosas

V.7.1- Galvanizados
1) Limpeza com solventes no caso de galvanização nova; com palha de aço e
solventes no caso de galvanização velha (exposição > 6 meses ao intemperísmo)
2) Primer: à base de zinco; alquídico pigmentado com cargas alcalinas ou wash primer
à base de PVB e ácido fosfórico
3) Acabamento: esmalte alquídico ou esmalte epóxi poliamido

V.7.2- Alumínio
- Preparação da superfície: limpeza com solvente para remoção de todo o óleo e
graxa; os métodos mecânicos não são recomendados ou lixar suavamente (pode ocorrer
uma destruição da camada da anodização).
 21

- Exemplo de aplicação (secagem a temperatura ambiente)

→ Primer Não usar zarcão
- wash primer bicomponente à base de PVB-ácido fosfórico ou
- primer alquídico-fenolado à base de cromato de zinco ou
- primer epoxiisocianato
→ Tinta de acabamento: grande variedade desde que seja compatível com o primer

- Aplicação direta sobre o alumínio com:

- Resinas à base de resina epoxi-poliamida ou poliaminas
- Resinas nitrocelulose alquídicas com componente ácido

VI- Tintas para plásticos

Aplicadas basicamente para efeito decorativo ou em alguns casos por motivos
económicos (Ex.: mais fácil moldar uma peça em uma cor e obter outras cores
através de revestimentos)

O principal problema é a obtenção de uma adesão adequada (plastícos apresentam

superfícies bastante lisas sempre com traços de agentes desmoldantes)
Então deverá ser efetuada um limpeza com solvente para obter um leve ataque
superficial da peça:
 1

VIDROS

I- Definição
São materiais nem líquidos, nem sólidos cristalinos; são sólidos amorfos

Figura (a): sólido cristalino que apresenta uma ordem a curto e a longo alcance
Figura (b): vidro que apresenta somente uma ordem a curto alcance
Exemplos de materiais amorfos: óxidos (SiO2, B2O3, P2O5, etc.); polímeros (PVC,
polietileno, poliestireno, etc.) e alguns metais em condições especiais.

A obtenção ou não da forma amorfa a partir da fase fundida depende da

velocidade de resfriamento que pode ser:
* Lenta: ao ar (silicatos: vidros industriais)
* Rápida: em banhos líquidos (têmpera) em água, nitrogênio líquido, etc.
* Super-rápida: pelo processo de hipertêmpera (obtenção de metais a partir de uma
6
velocidade de resfriamento de 10 °C/s !)
Os vidros para a construção são os vidros de óxidos:
Vidros Composição típica Utilizações típicas
(% em peso)
Sodocálcico 70SiO2, 10CaO, 15Na2O Vidraças, garrafas, etc. ; elaboração e colocação em
forma fácil
Borosilicato 70SiO2, 15B2O3, 15Na2O Pyrex, vidraria p/ uso alimentício e químico; boa
resistência à temperatura e choques térmicos, baixo
coeficiente de dilatação térmica
“Cristal” 53SiO2, 10K2O, 35PbO Vidraria de “luxo”; brilho (“Baccarat”)

Depois de várias transformações, o vidro pode ter funções térmicas, estéticas,

acústicas, mecânicas, óticas e elétricas.

Eles podem ser obtidos sob várias formas:

- Planos: chapas planas, curvas, perfiladas ou onduladas
 2

- Ocos: copos, garrafas, etc.

- Para melhorar a segurança: pelo aumento da resistência mecânica (vidros

temperados) ou pela associação com outros materiais (vidros laminados e aramados).
- Coloridos, termorefletores, translúcidos
- Impressos, fantasia (após transformação da superfície)
- Em fibras (Ex: lã de vidro):

- Em tijolos:

- Para aplicações especiais: ótica, Laser, fibras óticas, espelhos, vidro-cerâmico, etc.
São maus condutores de calor e eletricidade.
Apresentam alta resistência química, exceto em presença de ácido fluorídrico.

II- Vidro plano

II.1- Produção
O vidro plano pode ser obtido segundo dois processos:
1) Por estiramento que consiste no estiramento e, logo em seguida, no resfriamento
do vidro fundido (processos Foucault, Libbey-Owens, Pittsburg):
 3

O vidro pode ser estirado:

verticalmente ou horizontalmente
Em seguida, o vidro necessita passar por um processo retífica e polimento
levando a perdas de cerca de 20 %:

O vidro obtido por este processo é chamado de vidro polido.

2) Pelo processo float onde o vidro fundido flutua num banho de estanho fundido
obtendo uma perfeita planimetria das faces:

Comparado com o vidro estirado, o “float”:

- não possui ondulações superficiais e não produz distorções de imagens
- tem menor percentagem de defeitos

II.2- Tipos e propriedades

Tipos: Vidros comuns ou estirados e vidros float (de qualidade superior)
Vidros incolores e coloridos
Vidros de segurança para as áreas de maior risco de acidentes
 4

Principais características físicas e mecânicas do vidro comum ou recozido e do

vidro temperado:
- Módulo de elasticidade ≅ 75 GPa
- Tensão de ruptura à flexão * Vidro recozido ≅ 40 MPa
* Vidro temperado: 120-200 MPa
- Tensão de ruptura à compressão ≅ 1000 MPa
- Coeficiente de Poisson ≅ 0,22
3
- Peso especifico ≅ 2,5 g/cm
- Dureza: entre 6 e 7 na escala de Mohs; são classificados como duros
- Índice de refração ≅ 1,52
o
- Coeficiente de dilatação linear entre 20 e 220 C:
-6 o -1 -6 o -1
Vidro plano α ≅ 9.10 C ; Pyrex α ≅ 2.10 C
- Coeficiente de condutibilidade térmica a 20 oC: k ≅ 0,8 a 1 kcal/m.h.°C
- Tensão admissível à flexão: * Vidro recozido: σ = 13 MPa
* Vidro temperado: σ = 60 MPa

Cálculo da espessura das chapas de vidro (NB-226): é usada a fórmula

simplificada de Herzogenath para chapas retangulares, apoiadas no quatro
lados: e = a.b .√(Pc/2σ) (ver item 9.1 da norma NB-226)
√(a2+b2)
e: espessura da chapa em cm a e b: dimensões dos lados da chapa em cm
Pc: pressão de cálculo em MPa que é função da pressão do vento, peso próprio
conforme item 7.1.3 da NB-226
σ: tensão admissível em MPa conforme item 8.3 da NB-226

III- Vidros termoabsorventes e termorefletores

O objetivo na utilização destes vidros é duplo:
- melhorar a estética
- melhorar o conforto visual e térmico (diminuição do consumo de energia)
Eles reduzem a energia transmitida pelo sol:
Œ Refletindo a radiação solar antes de ela entrar na habitação
� Absorvendo a radiação solar no corpo do vidro com a maior parte reirradiada para
a parte externa da construção
Ø Os vidros termoabsorventes (coloridos) são produzidos pela introdução de óxidos
metálicos que vão absorver selectivamente os comprimentos de onda da luz solar
dando a coloração.
 5

2+ 2+
Ex: Ni transmite no vermelho e Cu transmite no azul

Ø Os vidros termorefletores (“Antélio” ou vidros de controle solar) são um cristais

refletivos produzidos aplicando-se numa das faces do vidro float uma camada de metal
ou óxido metálico, suficientemente fina para ser transparente:

Esquema de fabricação (metalização):

Observações:
- Os vidros fotosensíveis, são vidros com pequenos cristais na massa de AgCl (cloreto
de prata) que vão “escurecer” o vidro quando em contato com a luz solar segundo:
0 0
AgCl + hν (energia solar) → Ag + Cl
O Ago absorve a luz e torna o vidro cinza. Assim que a fonte de luz desaparece Ago e
Clo se re-associam em AgCl e o vidro se torna de novo incolor.
- Os vidros eletrocrómicos são vidros revestidos por uma camada de óxido cuja
transparência pode ser controlada com a aplicação de impulsos elétricos.

O espectro solar é composto por:

 6

* Energia ultravioleta (UV) que representa 2% da energia solar; os UV têm

baixo comprimento de onda (λ < 400 nm) e consequentemente alta energia. Os UV
são responsáveis pelo bronzeado e queimaduras da pele, degradação dos plásticos,
descoloração de tapetes, cortinas, móveis, etc.
* Luz visível que representa 45% da energia solar; tem comprimento de onda
entre 400 e 700 nm que é a faixa de sensibilidade do olho humano.
* Energia infravermelha (IV) que representa 53% da energia solar; os IV têm
comprimento de onda entre 700 e 3000 nm.

UV, luz visível e IV, quando absorvidos, são convertidas em calor; então a energia
solar é composta por 100 % de energia térmica e 45 % de energia luminosa.

Para que uma construção seja energeticamente adequada, tem que reduzir o
consumo de energia:
- Absorvendo o calor do sol para aumentar a temperatura interna nos climas frios
- Bloqueando o calor do sol para diminuir a temperatura interna nos climas quentes
- Deixando passar o máximo possível de energia luminosa natural
A escolha do vidro adequada minimizará o consumo de energia elétrica para
iluminação e refrigeração ou aquecimento.

Quando os raios solares atingem uma vidraça, eles podem ser:

- refletidos: a quantidade de radiação refletida é função do ângulo de incidência do sol
e da refletividade do vidro;
- transmitidos diretamente através do vidro
- absorvidos pelo corpo de vidro e posteriormente, reirradiados para o interior ou o
exterior da habitação.
 7

O vidro polido bronze com superfície refletante (antélio bronze) é mais eficiente
na redução da entrada do calor que os vidros verdes e incolores mas também
proporciona uma grande diminuição de transmissão luminosa:

A transmissão da luz natural

- torna o ambiente mais agradável
- permite uma redução das despesas em iluminação artificial
Os vidros coloridos e termorefletores diminuem a entrada de calor solar e a
transmissão de luz natural gerando um aumento do consumo em iluminação artificial.
* Em locais quentes: é recomendado o uso de vidros termoabsorventes; eles deixam
passar menor quantidade de calor, então ocorrerá:
- uma diminuição do investimento na aquisição de ar condicionado e do consumo de
energia elétrica correspondente, e
- um aumento do consumo de energia elétrica para iluminação artificial e um
maior investimento inicial nos vidros.
* Em locais frios é recomendado o uso de vidros incolores

Observação: os vidros sílico-sodo-cálcicos (vidros para vidraças comuns) são

transparente à luz (0,4-0,7µm) mas também aos infra-vermelhos com comprimentos de
onda maiores; estas radiações vão aquecer os objetos, paredes, chão, etc. que vão
reemitir comprimentos de onda na faixa 4-50 µm; Mas o vidro sílico-sodo-cálcico é
opaco para esses comprimentos de onda: É o efeito de estufa:
 8

Tensões térmicas nos vidros:

Œ A área do vidro direitamente exposta à radiação solar absorve o calor, esquenta e
expande
� As bordas do vidro protegidas da radiação solar, se mantêm mais frias que a parte
central não protegida
Isto provoca o aparecimento de tensões de tração nas bordas que se ultrapassem a
resistência à tração do vidro podem levar a ruptura da chapa: são as fracturas
térmicas:

O valor das tensões térmicas depende

* da diferença de temperatura entre as áreas quentes e frias do vidro
* da distribuição do gradiente de temperatura através do vidro
* da coloração do vidro
* do local de exposição (latitude, altitude, orientação do edifício)
* da presença de trincas nas bordas: maior é a espessura e tamanho das chapas de
vidro, maior será a probabilidade de existência de trincas nas bordas podendo iniciar a
ruptura

- A representação da diferença de temperatura entre bordas e centro de uma

vidraça durante um dia (curva em pontilhado: placa com película de poliester -
o
outra curva: placa sem película) mostra que esta diferença pode chegar a 15 C:
 9

- Uma combinação arriscada é o uso de vidros escuros (coloridos) com grandes

dimensões e espessura.

IV- Vidros impressos

Fabricação:
1 - O vidro (de mesma composição química que o vidro comum ou float) sai do forno
e passa através dois rolos, um dos quais (ou os dois) possui um desenho ou motivos
ornamentais gravados (canelado, martelado, pontilhado, etc.) em sua superfície: são os
vidros texturizados
 1

2 - A superfície do vidro pode ser tratada com ácido fluorídrico ou com jatos de areia
fina e ar comprimido; isto aumentará a difusão e reduzirá a passagem da luz: são os
vidros foscos.

Aplicação: é quando se deseja obter luminosidade sem comprometer a privacidade:

são paneis decorativos, janelas, portas, divisórias, fachadas, boxes de banheiros, etc.

V- Vidros de segurança
Objetivos:
- Quando se quer uma maior resistência mecânica (flexão, choques) e térmica
(choques, fogo)
- Quando fracturados, devem produzir fragmentos menos susceptíveis de causar
ferimentos graves que o vidro comum recozido (cortes).
Mercado: indústria automobilística e construção civil.
A NB-226 e NBR7199 especifica o uso obrigatório dos vidros de segurança nos
seguintes casos:
- Balaustradas, parapeitos e sacadas
- Vidraças não verticais sobre passagens
- Vidros em forros ou telhados
- Vitrines e portas de vidro
- Vidraças que dão para o exterior, sem proteção adequada, até 0,1 m de piso, no caso
de pavimentos térreos e 0,9 m de piso, para os demais pavimentos
- Lugares escorregadios (banheiros, duchas, piscinas, etc.)
- Vidros de construção escolares, salas de esportes e ginásios
- Clarabóias e envidraçamento em grandes alturas

Tipos: podem ser temperados, laminados, aramados

V.1- Vidros temperados

TÊMPERA TÉRMICA
Os fenómenos de dilatação térmica podem criar tensões mecânicas. Para um corpo
homogéneo e isotropo, a dilatação livre não produz tensões, mas se o corpo é
impedido alongar-se podem aparecer tensões mecânicas.
A tensão (σ) é proporcional ao módulo de elasticidade (E) e à deformação de origem
térmica: Deformação = ∆l/l = α∆T = σ/E (α: coeficiente de dilatação térmica)

“VISUALIZAÇÃO” DO EFEITO DA TEMPÊRA TÉRMICA

 1

Caso 1: Sejam 2 sólidos elásticos A e B com αA < αB

A B A B A B

o o o
T C (quente) T0 C (frio) T0 C (frio)
αA < αB
o
Na temperatura T C, os dois sólidos A e B têm as mesmas dimensões; quando eles
o o
passam de T C (quente) para T0 C (frio), o sólido B vai contrair mais do que o sólido
A por que αA < αB.
o
Supondo que A e B sejam “soldados” a T C (quente). Quando o conjunto passa para
o
T0 C (frio), o sólido B vai querer contrair mais do que A mas será impedido por este
que contrai menos (αA < αB); também, o sólido B vai tentar “forçar” o sólido A em
o
contrair mais do que ele deveria. Então, na temperatura T0 C (frio), o conjunto A e B
soldados apresentara um tamanho intermediário entre os tamanhos de A e B nesta
temperatura quando podem contrair livremente, e, aparecerão tensões de
compressão no sólido A e tensões de tração no sólido B.

Caso 2: Sejam 2 sólidos idênticos A1 e A2 (α1 = α2) levados até temperaturas

diferentes T1 < T2
A1 A2 A1 A2 A1 A2

o o
T1 < T 2 T0 C (frio) T0 C (frio)
Peças separadas: como a peça A2 estava numa temperatura maior do que a peça A1
o
(T1<T2), na temperatura T0 C. A2 vai contrair mais do que A1.
o
Se A1 e A2 são soldados quando A1 está a T1 e A2 está a T2 , na temperatura T0 C
(frio), o peça A2 vai querer contrair mais do que A1 mas será impedido por esta que
contrai menos (T1<T2); também, o sólido A2 vai tentar “forçar” o sólido A1 em contrair
o
mais do que ele deveria. Então, na temperatura T0 C (frio), o conjunto A1 e A2
soldados apresentara um tamanho intermediário entre os tamanhos de A1 e A2 nesta
temperatura quando podem contrair livremente e, aparecerão tensões de compressão
na peça A1 e tensões de tração na peça A2; isto é o princípio da têmpera térmica.
 1

No caso dos vidros, a têmpera térmica consiste em aquecer o objeto já moldado na

sua forma definitiva até uma temperatura próxima da temperatura de amolecimento do
o
vidro (± 700 C) e, na saída do forno, resfriar rapidamente sua superfície (com um jato
de ar frio nas duas faces por exemplo).
Consequência: a superfície (a pele) se torna rapidamente dura enquanto o
interior da peça (o coração) permanece ainda viscoso:
- A contração inicial da pele vai provocar uma fluência do coração ainda mole
(quente) provocando a anulação das tensões geradas (fenómeno de relaxação);
- Em seguida, quando o objeto chega numa temperatura mais baixa, o coração (ainda
mais quente que a pele) deve contrair-se mas será impedido pela pele (já endurecida).
Isto vai provocar a aparição de tensões de compressão na pele (camadas externas)
e tensões de tração no coração (camadas internas):

Espessura da chapa

O sistema fica em equilíbrio mecânico; as tensões de tração compensam as tensões

de compressão:

Qualquer carga aplicada, antes de tracionar as camadas externas, deverá,

primeiramente, neutralizar as tensões de compressão induzidas nas superfície.

CONSEQUÊNCIAS
1- Melhoria da resistência à flexão: resistência vidro recozido ≅ 40 MPa
Tensões de compressão na superfície de um vidro temperado ≅ 100 MPa
 1

Então resistência de um vidro temperado ≅ 140 MPa

2- Melhoria da resistência aos choques mecânicos: uma chapa de vidro de 8 mm de
espessura pode suportar o choque de uma esfera de aço de 500 g em uma queda livre:
- até 0,3 m de altura no caso do vidro recozido
- até 2 m de altura no caso do vidro temperado
Ž Melhoria da resistência aos choques térmicos: o vidro recozido pode
romper por choque térmico quando a diferença de temperatura entre dois pontos do
o
mesmo vidro é superior 25 C; o vidro temperado pode suportar diferenças de
o
temperatura até 200 C.
3- Processo de ruptura
a) Ruptura do vidro recozido: ocorre um defeito na superfície que provoca uma
concentração de tensões seguida de uma propagação deste defeito levando à ruptura;
É o processo de ruptura frágil.
b) O vidro temperado é um sistema em equilíbrio mecânico; qualquer fissura ou falha
que atinja a zona de extensão (tração) em qualquer lugar do objeto, resultará na
destruição total da peça, e a quebra ocorrerá em pequenos fragmentos sem
arestas cortantes e lascas pontiagudas.

DESVANTAGENS DOS VIDROS TEMPERADOS:

- As peças não podem ser cortadas: o dimensionamento das peças assim como as
furações deverão ser feitos previamente (antes da têmpera)
- A espessura do objeto não pode ser inferior a 3 mm
- Sob determinados ângulos de observação, podem ser vistas as diferentes zonas
de tensão da peça
- Existências de marcas devidas ao processo:
* Pinças de sustentação em fornos verticais:

* Ondulações (rolos dos fornos horizontais):

 1

Empenamento admissível:
Espessura (mm)
Dimensões (cm) 6 7 8 10
< 90 3,2 2,9 2,8 1,6
90 a 120 4,8 4,5 4,3 2,4
120 a 150 6,3 6,0 5,6 3,2
150 a 180 8,0 7,6 7,2 4,0
180 a 210 9,5 8,9 8,3 4,8
210 a 240 12,7 11,9 11,0 6,3
240 a 270 - - - 9,5
270 a 300 - - - 12,7

1) Recomendações de folgas para instalações em caixilhos:

2) Recomendações de folgas em instalações autoportantes:

Dimensões máximas recomendadas: ABNT NBR 7199

ð Com o processo de têmpera vertical
Colocação em Caixilhos Colocação Autoportante
 1

Espessura Comprimento Largura Comprimento Largura Peso

(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (kg/m 2)
6 1700 950 1100 800 15
8 2500 1500 2200 1300 20
10, 12 2600 1600 2600 1600 25, 30

ð Com o processo de têmpera horizontal

Espessuras possíveis 4, 5, 6, 8, 10 e 12 mm
Dimensões máximas 3210 x 2400 mm
Dimensões mínimas 100 x 259

Acabamento:
- Impressos, coloridos (verde, cinza, bronze)
- Opacos: com polimento superficial (jatos de areia ou ácido fluorídrico) mas atenção
isto pode diminuir a resistência pela criação de pequenos defeitos superficiais.

V.2- Vidros laminados

Eles são compostos por duas ou mais lâminas de vidro fortemente interligadas,
sob calor e pressão, por uma ou mais camadas de uma resina polimérica muito
resistente e flexível (Ex: polivinil butiral: PVB)
Resina

O processo de fabricação consiste na colagem sob alta pressão com temperatura e

umidade controladas:
 1

O laminado mais comum e usado é composto por duas lâminas de vidro float de
3mm e uma película de PVB de 0,38mm.

Características:
Elas são função da quantidade, natureza e espessura dos elementos; os vidros
laminados são classificados em função do grau de proteção desejado em:
- Antiacidente: contra choques acidentais, retém objetos evitando quedas
- Antivandalismo: para proteção de bens e quedas de pessoas
- Antiroubo: para proteção dos bens contra arrombamento e armas de pequeno e
médio calibre
- Antibala: para proteção contra assaltos com armas pesadas

Codificação:
* 3 + 3/1 quer dizer que a chapa é constituída por 2 vidraças de 3 mm e 1 película de PVB de
0,38 mm dando uma espessura total de 6,38 mm.
* 4 + 5/2 quer dizer que a chapa é constituída por 1 vidraça de 4 mm, 1 vidraça de 5 mm e 2
películas de 0,38 mm dando uma espessura total de 9,76 mm.
 1

Em caso de quebra, os fragmentos ficarão presos ao PVB, minimizando o risco de

laceração ou queda de pedaços de vidro.

São filtros eficientes de UV

Tipo % de radiação UV filtrada em 380 nm
Vidro laminado de 6 mm; Espessura do filme de
PVB: 0,38 mm 99,6
0,76 mm 99,9
Vidro Float de 12 mm 29,9

Eles melhoram o desempenho acústico de um envidraçamento principalmente nas

altas frequências superiores a 800 Hz (a faixa 1000-2000 Hz corresponde aos ruídos
de tráfego e aviões para a qual os vidros comuns vibram bastante); Isto é devido ao
efeito amortecedor da camada de PVB combinado à massa de vidro (efeito massa-
mola-massa)

Controle e proteção solar: eles podem ser montados a partir de vidros

termoabsorventes ou termorefletores, usados como revestimentos refletivos de fachada
(evita problemas de distorção inerentes ao vidro temperado)
 1

Vidro polido comum Vidro laminado comum Vidro laminado reflexivo

V.3- Vidros aramados

Processo: passar o vidro em fusão, juntamente com uma malha metálica através de um
par de rolos, de tal modo que a malha fique posicionada no centro do vidro.

Quando quebra, ele não estilhaça e os fragmentos mantêm-se presos à tela metálica.

Espessuras e dimensões das chapas de vidro:

Malha metálica quadrada com 12,5 mm de lado
Espessura Comprimento Largura Peso
(mm) (mm) (mm) (kg)
7 2000 1510 53
7 2500 1510 66
7 3000 1510 79

Aplicações: caixas de escadas, sacadas, coberturas, barreiras antifogo (antichama)

VI- Duplo envidraçamento

 1

É composto por duas ou várias vidraças separadas entre si por um ou vários

espaços de ar desidratado ou um gás:

Melhora as características de isolamento térmico:

Vidro incolor comum Duplo envidraçamento

Melhora as características de atenuação acústica: efeito massa-mola-massa

VII- Materiais de substituição do vidro

São plásticos que podem substituir o vidro nas suas demais aplicações:
1) Polimetil metacrilato (PMMA): acrílico na forma de paneis transparentes
Vantagens: peso (leve), boa proteção contra os UV; são mais transparente que os
policarbonatos
Desvantagens: baixa resistência aos choques, à abrasão e ao envelhecimento
2) Policarbonatos: paneis transparente fabricados por extrusão
Vantagens: peso (leve), boa resistência aos choques e contra os UV
Desvantagens: baixa resistência à abrasão e ao envelhecimento
3) Poliéster: na forma de uma fina película (50-200 µm) colada geralmente na face
interna do vidro
Vantagens: reter os fragmentos de vidro em caso de quebra, efeito estético (colorido)
e proteção contra os UV
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Desvantagens: baixa resistência aos choques, à abrasão e ao envelhecimento, efeito

estético.

VIII- Aplicações dos vidros

Aplicações
Produtos Vedação Térmico e Isolamento Segurança Decoração Antifogo Anti-
solar acústico UV
Simples
Temperado
Aramado
Espelho
Impresso
Reflexivo
Colorido
Duplo
Laminado (2)
PVB
Laminado (1) (1)
resina
(1) Depende do tipo de resina (2) PVB decorado
Produtos
Tipo de Laminado Temperad Acrílico Policarbonato Película
segurança PVB o (PMMA) poliéster
Antiferimentos JJJ JJ L JJJ K
Antivandalismo JJJ JJJ L JJJ L
Retardadores de JJJ L L JJJ L
arrombamento
Antibalas JJJ JJJ L JJJ (1) L
Resistência à JJJ JJJ L L L
abrasão
Resistência ao JJJ L L L L
envelhecimento
Proteção contra JJJ L JJJ JJJ JJJ
os UV
Estabilidade JJJ L L L L
dimensional
Estético JJJ JJJ K JJJ L
JJJ Excelente JJ Médio K Aceitável L Inaceitável / Desaconselhado
(1) Compósito vidro/poliuretano/policarbonato

IX- Armazenamento
Deve ser feito em pilhas, apoiados em um material que não danifique as bordas
(madeira, borracha):
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- Número máximo de chapas por pilha:

- Se as chapas ficam armazenadas por muito tempo, elas devem ser separadas
por papel ácido: isto para evitar a corrosão do vidro devido à agua presa entre as
chapas segundo: 1) SiONa + H2O → SiOH + NaOH
2) Si-O-Si + OH- → SiOH + O-Si (solúvel)
Ocorre ataque superficial que prejudica a qualidade ótica do vidro

- As pilhas devem ser cobertas de forma não estanque, permitindo ventilação,

mas evitando infiltração de poeira entre as chapas.

X- Fibras de vidro
LÃ DE VIDRO
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- Fabricação: processo TEL: o vidro fundido entra numa peça que tem a forma de um
UFO (objeto voador não identificado) com pequenos furos nos lados e que gira em
alta velocidade. O vidro passa através dos furos formando as fibras que na saída são
resfriado e eventualmente coladas:

- Função: isolamento termo-acústico

- Tipos e formas de aplicação:

* Projetada (por jateamento auto-aderente): pode ser aplicada sobre concreto,
alvenaria, fibro-cimento, coberturas metálicas, etc. isentos de poeira e umidade
(indústrias, salas de máquinas, salas de espectáculos, ginásios de esportes, etc.)

* Paneis rígidos revestidos ou não por uma folha de alumínio ou uma película de
plástico: paredes duplas isolantes, revestimentos absorventes acústicos, redução de
ruídos de impacto (em pisos flutuantes), miolos de divisórias, dutos de ar
condicionado, barreira de vapor (revestido por uma folha de alumínio), etc.
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* Em rolos (feltros flexíveis revestidos ou não por uma folha de alumínio) para
isolação térmica de coberturas e forros, fabricação de telhas duplas isolantes,
isolação acústica em paredes duplas, isolamento de ruídos de impacto em pisos

- Isolante térmico
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- Isolante acústico: conceito “massa-mola-massa”

Os ruídos se propagam através das paredes por meio de vibrações; maior será a
massa superficial desta parede, maior será a isolação acústica proporcionada (é a
“lei da massa”).
Entretanto, a utilização de paredes extremamente pesadas é economicamente inviável,
alem de ocuparem área útil das habitações.
Então, para se obter uma boa isolação, é importante buscar interromper a
transmissão da vibração, através da criação de uma descontinuidade de meios,
alternando elementos rígidos e flexíveis na sua construção:
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Desempenho acústico do lã de vidro:

FIBRAS
- Fabricação: Exemplo - Principal uso: como reforços com outros
materiais de construção (poliéster,
argamassas)