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¿QUE ES EL ACERO TEMPLADO?

laboratoriodeforja en Sin categoría 6 diciembre, 201613 diciembre, 2016 519 Words
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 RECOCIDO
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Av. Ronda del Parque, 6, La Pueblanueva, 45691 Toledo

Contacto:
Victor Manuel Acosta Aparicio laboratoriodeforja@gmail.com

Llamamos “ACERO TEMPLADO” al acero que le hemos realizado un tratamiento

térmico de endurecimiento, mejorando las propiedades mecánicas de nuestras
herramientas, aumentando la resistencia mecánica y dureza, pero también su
fragilidad.
 Frank J. Richtig en una demostración de
la capacidad de cortar hierro o acero con uno de sus cuchillos forjados.

Ya hemos comentado la importancia de la asutenización en los tratamientos térmicos.

Ahora vamos a ver como vamos a aprovechar ese cambio de la microestructura del acero con
la temperatura (material alotrópico) en el cual todos los átomos de carbono están
repartidos y solubilizados en toda la estructura de AUSTENITA.

Si calentamos un acero por encima de su punto de austenización, donde la estructura

cristalina que tenía a temperatura ambiente se modifica, formando cristales sólo de
AUSTENITA, y lo enfriamos lentamente, la AUSTENITA se transforma en otras
estructuras como la PERLITA y CEMENTITA o FERRITA dependiendo de su
porcentaje de Carbono.
Pero si calentamos una barra de acero de pequeño espesor a la temperatura de austenización,
asegurándonos su completa austenización y lo enfriamos rapidamente en agua, los
cristales de austenita no tienen tiempo de transformarse en PERLITA, ni
CEMENTITA, ni FERRITA… obteniendo una nueva estructura en forma de
agujas denominada MARTENSITA, y en algunos casos con cristales de AUSTENITA
retenida que no le ha dado tiempo a transformarse.

La MARTENSITA es el constituyente típico de los aceros templados.

Si la barra es de mayor espesor, la austenizamos y la enfriamos igualmente rápidamente,

aparecerán de la periferia al centro los constituyentes típicos de los acero templados, como
son la martensita y la asutenita, pero al enfriarse mas lentamente el núcleo aparecen
también otras estructuras mas blandas similares a la PERLITA.

Representación gráfca de barras de la misma coposición templadas en agua. En la barra

de 10 mm podemos obsevar que el temple ha llegado hasta el nucleo. En cambio en las
barras de mayor diámetro no han templado más que en la periferia o zona externa.

No en todos los casos nos interesa austenizar completamente el acero. Ya lo estudiaremos en

el Diagrama Hierro-Carbono, pero para los aceros hipereutécticos (aceros con mas de 0.77%
de Carbono) que están compuestos por PERLITA y CEMENTITA, nos podrá interesar
calentar a temperatura por debajo de la austenización completa, de ésta manera tendríamos
AUSTENITA más parte de la CEMENTITA que todavía no se ha transformado en
AUSTENITA. De tal modo que al enfriar rápidamente conseguimos una estructura
Martensítica con nódulos de CEMENTITA que nos aportan aún mas dureza, pero menos
tenacidad.

Debido a la fragilidad del Acero Templado y a las tensiones internas producidas por los
cambios de volumen de la estructura martensítica, se debe realizar inmediatamente después
del temple un tratamiento térmico de REVENIDO. El acero templado es muy frágil y tiene
muchas tensiones internas que hay que reducir mediante un calentamiento a mas baja
temperatura.

RECOCIDO
laboratoriodeforja en Sin categoría 14 junio, 201714 junio, 2017 819 Words

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Llamamos recocido al tratamiento térmico cuyo objetivo principal es el ablandamiento
del acero. Existen diferentes tipos de recocidos, en los que también se desea regenerar la
estructura o eliminar tensiones internas.

Consisten en calentamientos a temperaturas adecuadas, seguidos generalmente de

enfriamientos lentos. Las diferentes clases de recocidos que se emplean en la industria se
pueden clasificar en tres grupos:

Recocidos de austenización completa, subcríticos y recocidos de austenización incompleta.

1.- RECOCIDO DE AUSTENIZACIÓN COMPLETA O DE REGENERACIÓN:

En este caso el calentamiento se hace a una temperatura ligeramente mas elevada que la
critica superior (nos aseguramos la austenización completa de su estructura) y luego el
material se enfría muy lentamente. Sirve para ablandar el acero y regenerar su estructura.

2.- RECOCIDO SUBCRÍTICO:

El calentamiento se hace por debajo de la temperatura crítica inferior (antes de que comience
la austenización del acero), no teniendo tanta importancia como en el caso anterior la
velocidad de enfriamiento, pudiendo incluso enfriarse el acero al aire sin que se endurezca.
Por medio de este tratamiento se eliminan tensiones del material y aumenta su ductibilidad.

Podemos distinguir tres clases de recocidos subcríticos:

2.1.- RECOCIDO SUBCRÍTICO DE ABLANDAMIENTO:

Su objetivo es ablandar el acero por un procedimiento rápido y económico. Con este

tratamiento no conseguimos las menores durezas, pero en muchos casos puede ser suficientes
para mecanizar perfectamente el acero. El proceso consiste en calentar el acero hasta una
temperatura, que siendo inferior a la critica (por debajo del punto de austenización), sea lo
mas elevada posible y luego enfriar al aire.

Si deseamos realizar un recocido rápido para ablandar en poco tiempo un acero de

herramientas (de 0.50% a 1.40%C) y de baja aleación, pero sin tener gran interés en
que la durea que se obtenga sea la minima que se puede alcanzar, se puede realizar un
recocido subcrítico a 680ºC y enfriar luego al aire.

En algunos aceros de herramientas y aceros de construcción de alta aleación, después de este

tratamiento, suelen ser algunas veces demasiado elevadas para el mecanizado.

2.2.- RECOCIDO SUBCRÍTICO CONTRA ACRITUD:

Se efectúa a temperaturas de 550º A 650ºC, y tiene por objeto, principalmente aumentar la

ductibilidad de los aceros de poco contenido de carbono (menos del 0.40%C) estirados en
frío. Con el calentamiento a esa temperatura la cristalización alargada de la ferrita se va
transformando en nuevos cristales poliédricos mas dúctiles que los primeros, que permiten
estirar o laminar nuevamente el material sin dificultad. El enfriamiento se suele hacer al aire.
Podemos realizar éste tratamiento cuando trabajamos la chapa en frío y se va
endureciendo por acritud.

2.3.- RECOCIDO SUBCRÍTICO GLOBULAR:

En ocasiones para obtener en los aceros al carbono y de baja aleación una estructura globular
de muy baja dureza, en cierto modo parecida a la que se obtiene en el recocido globular de
austenización incompleta, se les somete a los aceros a un calentamiento a temperaturas
inferiores pero muy próximas a la critica, debiendo luego enfriarse el acero lentamente en el
horno.

3.- RECOCIDO DE ASUTENIZACIÓN INCOMPLETA (GLOBULIZACIÓN):

Son tratamientos que se suelen dar a los aceros al carbono (0.50% – 1.40% de carbono)
o aleados, para ablandarlos y mejorar su maquinabiliadad. Consiste en calentamientos
prolongados a temperaturas intermedias entre la critica superior e inferior, seguidos siempre
de un enfriamiento lento. El fin que se consigue es el de obtener la menor dureza posible y
una estructura microscópica favorable para el mecanizado de las piezas.

A veces se hace el recocido empleando un ciclo oscilante de temperaturas superiores y otras

inferiores al punto de inicio de la transformación de la austenita, denominándose recocido
globular oscilante. Otras veces se emplean temperaturas ligeramente superiores al punto del
comienzo de la asutenización, lo denominamos recocido globular de asutenizacion
incompleta.
Podemos realizar éste tratamiento para la globulización de la cementita, mejorando la
tenacidad de nuestras herramientas después del temple y sobre todo menos
deformaciones durante el temple, con lo que el riesgo de aparición de grietas se reduce.
Calentamos a herramienta a 780ºC entre 1-6 horas, el enfriamiento hasta los 600ºC debe
ser muy lento, del orden de 20ºC/hora. A partir de los 600ºC podemos enfriarla al aire.
En los aceros de menos de 0.80%C es mas difícil obtener estructuras globulares.

Se deben tomar medidas para reducir la descarburización del acero al carbono de

herramientas, cuidando la naturaleza de la atmósfera del horno. En el recocido debemos
controlar la atmosfera, que debe ser ligeramente reductora. Se recomienda recocer en cajas
cerradas llenas con carbón vegetal bien seco o virutas de fundición.

Cuando se desean obtener durezas muy bajas podemos realizar un DOBLE RECOCIDO,
primero uno de regeneración y luego uno subcrítico.

NORMALIZADO
laboratoriodeforja en Sin categoría 31 enero, 201713 marzo, 2017 477 Words

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El NORMALIZADO es un tratamiento térmico que sirve para afinar la estructura y

eliminar las tensiones que suelen aparecer en la forja, y sobre todo después de ciertos
sobrecalentamientos o enfriamientos en malas condiciones. Aunque también lo usamos
siempre que se quiera eliminar los efectos de cualquier tratamiento térmico anterior.

Es un tratamiento importante para los aceros como preparación para el TEMPLE,

homogeneizando su estructura en toda la pieza después del forjado, y eliminando los efectos
del sobrecalentamiento en el crecimiento del tamaño de grano.

Efecto de la temperatura en el crecimiento del tamaño de grano. El acero sobrecalentado lo

podemos recuperar mediante el normalizado. El acero quemado ya no tiene regeneración
posible.

Cuando tenemos un acero con grano grueso, para afinarlo, basta con calentarlo a una
temperatura lo mas justo por encima de la temperatura crítica (austenización completa) y
dejarlo que se enfríe al aire. En el enfriamiento al aire los granos de austenita se transforman
en otros más pequeños de ferrita, perlita o cementita según su composición. Cuando los
cristales son muy grandes, para afinarlos se recomienda varias regeneraciones sucesivas. La
primera a temperatura bastante superior a la crítica, pues entonces los átomos que constituyen
el acero tienen mayor movilidad y es mas fácil dividir la grosera cristalización inicial y
homogeneizar la masa del acero, y luego se hacen otras regeneraciones a temperaturas mas
bajas y mas próximas a la temperatura crítica, que son las que en realidad afinan el grano.

Después de realizar herramientas de corte soldadas a la calda es importante afinar el grano

antes de realizar el temple si queremos obtener una herramienta con buenas propiedades
mecánicas.
Teóricamente es el tratamiento típico para la preparación de la estructura antes del temple de
los aceros al carbono de construcción de 0.15% a 0.4% C y aceros al carbono de herramientas
de hasta 0.7 -0.8% C. Para los aceros de mas carbono y aceros aleados hay otros tratamientos
como el RECOCIDO DE GLOBULIZACION para preparar mejor la estructura para el
temple para los aceros de herramientas de geometría más complicada para evitar grietas. Pero
éstos tratamientos se realizan en hornos. En la mayoría de los casos podemos realizar el
normalizado como preparación de la herramienta para el temple.

PROCESO DE NORMALIZADO:

Consiste en calentar el acero 50ºC por encima de la temperatura crítica superior,

asegurándonos la austenización completa de toda su estructura, mantenerlo hasta que
la temperatura llegue al interior, sacarlo de la fragua y dejar enfriar al aire.

En el NOMENCLADOR DE NUESTROS ACEROS podrás encontrar más

información de las temperaturas de normalizado para algunos de los aceros con los que
trabajamos.
TEMPLE
laboratoriodeforja en Sin categoría, Tratamientos Térmicos 26 diciembre, 20167 febrero, 2017
1,350 Words

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Llamamos “ACERO TEMPLADO” al acero que le hemos realizado un tratamiento

térmico de endurecimiento, mejorando las propiedades mecánicas de nuestras
herramientas, aumentando la resistencia mecánica y dureza, pero también su
fragilidad.

Entendemos por TEMPLE el enfriamiento brusco del acero.

Ya hemos comentado la importancia de la asutenización en los tratamientos térmicos.

Ahora vamos a ver como vamos a aprovechar ese cambio de la microestructura del acero con
la temperatura (material alotrópico) en el cual todos los átomos de carbono están
repartidos y solubilizados en toda la estructura de AUSTENITA.

Si calentamos un acero por encima de su punto de austenización, donde la estructura

cristalina que tenía a temperatura ambiente se modifica, formando cristales sólo de
AUSTENITA, y lo enfriamos lentamente, la AUSTENITA se transforma en otras
estructuras como la PERLITA y CEMENTITA o FERRITA dependiendo de su
porcentaje de carbono.

Pero si calentamos una barra de acero de pequeño espesor a la temperatura de austenización,

asegurándonos su completa austenización y lo enfriamos rápidamente en agua, los
cristales de austenita no tienen tiempo de transformarse en PERLITA, ni
CEMENTITA, ni FERRITA… obteniendo una nueva estructura en forma de
agujas denominada MARTENSITA, y en algunos casos con cristales de AUSTENITA
retenida que no le ha dado tiempo a transformarse.

La MARTENSITA es el constituyente típico de los aceros templados.

Si la barra es de mayor espesor, la austenizamos y la enfriamos igualmente rápidamente,

aparecerán de la periferia al centro los constituyentes típicos de los acero templados, como
son la martensita y la asutenita, pero al enfriarse mas lentamente el núcleo aparecen
también otras estructuras mas blandas similares a la PERLITA.
Representación gráfica de barras de la misma composición templadas al agua. En la barra de 10
mm podemos observar que el temple ha llegado hasta el núcleo. En cambio en las barras de
mayor diámetro no han templado mas que en la periferia o zona externa.

Teóricamente, en el temple, debemos AUSTENIZAR completamente el acero en el

momento de comenzar el enfriamiento (antiguamente los herreros antiguos lo
denominaban TEMPLE SUAVE, normalmente para aceros de hasta 0,77% de
carbono). Si enfriamos todo el acero con rapidez (según su composición o el tamaño de la
pieza), en un medio conveniente, agua, aceite, aire o sales. conseguiremos modificar sus
propiedades mecánicas aumentando su dureza, pero también su fragilidad.
Representación gráfica del proceso de TEMPLE. 1° Calentamiento lento hasta la temperatura de
temple. 2° Permanencia a temperatura de temple. 3° Enfriamiento rápido en función del acero.

En nuestras herramientas podemos realizar un TEMPLE DURO con aceros de mas de

0.77% de carbono (aceros hipereutectóides), obteniendo aún mayor dureza, cuando en
el temple se consigue una matriz de MARTENSITA con cierta cantidad de carburos
embebidos, microestructura que corresponde a un calentamiento de
AUSTENIZACION INCOMPLETA. De ésta manera AUSTENIZAMOS casi todo el
acero, pero mantenemos la CEMENTITA que es lo último que se transforma en
AUSTENITA. Tras el enfriamiento, tendríamos una estructura muy dura de
MARTENSITA, con una parte de CEMENTITA, que como ya hemos comentado es el
componente mas duro de los aceros. En el caso de los aceros de herramientas aleados,
tampoco suelen ser calentados casi nunca a austenizacón completa ni en el temple, ni en
el recocido.

Teóricamente como preparación de la microestructura para el TEMPLE, a éstos aceros

tampoco se les suele hacer NORMALIZADO, obteniendo mejores propiedades
mecánicas, si conseguimos pequeños granos de CEMENTITA
redondeada (CEMENTITA GLOBULAR) antes de realizar el templado. Para ello,
podemos realizar un RECOCIDO GLOBULIZACIÓN, pero para hacerlo
correctamente es necesario un horno, por lo que en muchos casos se realiza un simple
NORMALIZADO.

PROCESO DE TEMPLE:

El proceso de calentamiento hasta la temperatura de TEMPLE es muy importante. El

calentamiento debe ser lento hasta los 450-500ºC, a partir de ésta temperatura podemos
aumentar la velocidad de calentamiento hasta la temperatura de temple. Si la pieza es grande,
el calentamiento debe ser lo mas homogéneo posible en el exterior y en el núcleo de la pieza.
Un gradiente alto de temperatura entre el exterior y el interior de la pieza provocaría grietas
(que aparecerán durante o después del templado) debido a las dilataciones térmicas y los
cambios de volumen que sufre el acero con las transformaciones de microestructuras.

Una vez alcanzada la temperatura de temple, nos debemos asegurar la homogeneidad de la

estructura en toda nuestra pieza, todo AUSTENITA en el caso de aceros de menos de 0.77%
de carbono (aceros hipoeutectódes) o AUSTENITA + CEMENTITA para los aceros de más
de 0.77% de carbono (aceros hipereutectóides). Debemos dar tiempo a que los átomos de
carbono se distribuyan por toda la red cristalina que forma la AUSTENITA. Como regla
general, debemos sobrepasar 40ºC el punto de transformación a la AUSTENITA en los
aceros hipoeutectoides (menos de 0.77% de carbono), y el tiempo de permanencia dependerá
del tamaño de nuestra pieza y del tipo de acero. Los aceros aleados son mas refractarios, les
cuesta mas transmitir el calor y que sus átomos se desplacen, por lo que requieren tiempos
de permanencia mayores. No debemos sobrepasar la temperatura de AUSTENIZACIÓN o
la estructura será mas gruesa, evitando un exceso de temperatura que hace que el tamaño de
grano aumente. Si sobrecalentamos el acero, puede que nuestra herramienta tenga dureza
suficiente, pero la herramienta rompe con el uso por ser quebradiza, o incluso puede romper
durante el temple. Además, una estructura AUSTENITICA gruesa produce más
deformaciones en el temple, mayores tensiones residuales y mayor peligro de agrietamiento.
Una herramienta con grano grueso tiene mas baja dureza y menor resistencia
mecánica.

El medio de enfriamiento junto con el tamaño y forma de las piezas, son factores que deciden
la velocidad de enfriamiento en los tratamientos térmicos. Enfriando en agua salada muy
agitada, se consiguen las mayores velocidades de enfriamiento, y enfriando las piezas en un
horno, se obtienen las menores. Con enfriamientos en agua, aceite, al aire, en sales…, se
consiguen velocidades intermedias. Podemos elegir el medio que mejor cumpla las
condiciones de enfriamiento que necesitemos dependiendo del tipo de acero.

En el caso de piezas de gran volumen podemos realizar un TEMPLE INTERRUMPIDO.

Una vez alcanzada la temperatura de temple, introducimos la pieza en agua hasta que deje de
brillar (efecto de la capa de vapor que envuelve la pieza), o hasta que la pieza deja de
“CANTAR”, es decir mientras produce un ruido especial característico, como un silbido.
Inmediatamente que cesa el ruido se deben pasar las piezas, para terminar su enfriamiento a
un baño de aceite a la temperatura ambiente donde terminará de enfriarse.

La transformación de la AUSTENITA en MARTENSITA ocurre generalmente por debajo

de los 350ºC.

Cuando la velocidad de enfriamiento es muy pequeña aparece PERLITA GRUESA, luego

PERLITA LAMINAR FINA, y cuando la velocidad de enfriamiento es mayor, aparece otro
denominado SORBITA; al continuar aumentando la velocidad, aparece otro también duro,
llamado TROSTITA. Independientemente de los nombres de éstas microestructuras lo mas
importante es que la dureza ha ido aumentando paralelamente con los cambios de
microestructura con los enfriamientos mas rápidos. Siendo máxima cuando el enfriamiento
supera la velocidad crítica de temple y conseguimos una estructura MARTENSITICA.

En el NOMENCLADOR DE NUESTROS ACEROS podrás encontrar más

información de las temperaturas de temple y método de enfriamiento para algunos de
los aceros con los que trabajamos.

Debido a la fragilidad del Acero Templado y a las tensiones internas producidas por los
cambios de volumen de la estructura martensítica, se debe realizar inmediatamente después
del temple un tratamiento térmico de REVENIDO. El acero templado es muy frágil y tiene
muchas tensiones internas que hay que reducir mediante un calentamiento a mas baja
temperatura.

REVENIDO
laboratoriodeforja en Sin categoría, Tratamientos Térmicos 26 diciembre, 201620 febrero, 2017
1,097 Words

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El acero después del temple queda generalmente demasiado frágil. La fragilidad del
acero templado se corrige por medio del REVENIDO, que es un tratamiento que se
realiza siempre después del TEMPLE y consiste en calentar el acero a una temperatura
inferior a la temperatura de austenización, mantenerlo un tiempo determinado y
enfriarlo al aire.

El objetivo no es eliminar los efectos del temple, sino modificarlos. Sacrificamos dureza y
resistencia mecánica tras el revenido, pero AUMENTAMOS LA TENACIDAD. De ésta
manera aumentamos la energía de deformación antes de romperse nuestra herramienta
(resistencia al impacto), DISMINUYENDO SU FRAGILIDAD. Eliminando también
las tensiones internas que tienen los aceros templados tras el enfriamiento brusco.

Influencia de la temperatura de revenido de un acero de 0.4%C templado al agua a 810ºC con

una dureza después del temple de 58 HRC. Observamos como vamos perdiendo dureza según
aumentamos la temperatura de revenido. A 200ºC obtenemos una dureza de 54 HRC y con un
revenido a 300ºC obtenemos una dureza de 50 HRC.

PROCESO DE REVENIDO:

Una vez templado el acero y enfriado, conviene realizar el revenido cuanto antes.
Dependiendo de la aleación, del método de enfriamiento, de la geometría y del tamaño de la
herramienta, nos pueden aparece grietas durante el temple, o incluso muchas horas después.
Por lo que trataremos de revenir nuestra herramienta después del temple, calentando la pieza
que debe estar limpia y pulida para poder ver bien los colores del revenido. Es conveniente
mantener la pieza a la temperatura de revenido para asegurarnos que la temperatura es
homogénea en todo su volumen. No nos interesa que el núcleo quede frágil, por lo
que debemos asegurar que la temperatura del revenido llega al núcleo de nuestra herramienta.
Existe cierta relación entre las propiedades mecánicas obtenidas en un revenido a mas alta
temperatura y menos tiempo, que con mas tiempo de revenido a mas baja temperatura.

Los herreros antiguos realizaban el revenido en la fragua, ahora si lo deseamos también

podemos realizarlo en un horno. Personalmente me gusta mas el revenido en la fragua,
aunque está claro que con el horno podemos conseguir mayor precisión en los tratamientos
térmicos, pero perdemos el conocimiento práctico que nos han dejado nuestros maestros.

¿A QUE TEMPERATURA DEBO REVENIR MI HERRAMIENTA?

La temperatura de revenido ya sea para herramientas para trabajar el metal, la madera

o la piedra, o cualquier tipo de herramienta de corte, depende de las propiedades
mecánicas que deseemos obtener, del tipo de herramienta y uso, de su geometría y por
supuesto del acero escogido.

Los factores que rigen la cualidad del revenido son la temperatura y el tiempo. La velocidad
de enfriamiento no influye para nada.

En el siguiente listados podemos ver la temperatura de revenido de algunas

herramientas recomendadas por otros autores, muy interesantes como referencia. Lo
mas importante es conocer el acero con el que trabajamos, realizar algunas pruebas de
temple y revenido, y sobre todo probar las herramientas, para determinar si las
propiedades mecánicas obtenidas son las que se requieren para un determinado tipo de
trabajo.

TEMPERATURA
TIPO HERRAMIENTA
REVENIDO ºC

Muelles, resortes y flejes 350-500ºC

Sierras para madera
290-310ºC
Sierras para metal
Destorinlladores.
Cortafrios

Tijeras metal
Cuchillas cepillar madera blanda
Agujas 280-290ºC
Formones
Tajadera para cortar en frío

Hachas
Azuelas 270-280ºC
Tajaderas corte en caliente

Herramienta agrícola
Herramienta labrar piedra 260-270ºC
Cuchillas de cepillar madera

Gubias
Cuchillas maderas duras
Punzones 250-260ºC
Buterolas
Cinceles y picos de piedra

Tijeras
Barrenas para rocas
Brocas
Cuchillos grandes dimensiones 240-250ºC
Herramientas de corte en general de grandes dimensiones que
requieran flexibilidad y resistencia al choque.

Herramientas mortajar hierro

Cuchillas cortar papel
Bocas de martillo
Cuchillos grandes dimensiones 230-240ºC
Herramientas de corte en general que requieran cierta flexibilidad y
resistencia al choque.

Cuños de estampación
Herramientas para grabar o tallar acero
Cuchillos que requieran algo de flexibilidad adicional y buena retención 220-230ºC
del filo.

Cuchillos duros en general con poca flexibilidad y alta retención del filo. 175-220ºC

Podemos englobar las herramientas y su temperatura de revenido en tres grupos:

1.- Herramientas de corte fino y duro que no actúen por choque. Las temperaturas están
comprendidas entre los 220 y los 255ºC, que corresponden a los colores amarillo claro (220-
230ºC), paja oscuro (240ºC) y marrón amarillento (255ºC). Este revenido disminuye muy
poco la dureza y fragilidad.

2.- Herramientas cortantes que deban trabajar al choque o estén sometidas a impacto, recibir
golpes o torsiones. Sus temperaturas están comprendidas entre los 265 y los 285ºC.
Corresponde a los colores marrón rojizo (265ºC), purpura (275ºC) y violeta (285ºC).

3.- Herramientas de filo menos duro que deban ser muy tenaces. Las temperaturas están
comprendidas entre los 295ºC correspondiente al azul oscuro o aciano, el azul claro a 315ºC
y el gris azul grisáceo a los 330ºC.

LOS COLORES DEL REVENIDO:

Revenido a unos 265ºC de hacha calzada (soldada a la calda) con acero de ballesta F-1430.
Revenido con el calor residual del temple.
Si la pieza está llena de oxido después del forjado y del templado, no podremos ver los colores
del revenido. Una vez templada, es necesario realizar un limpiado mediante piedra de
esmeril, lija o lima, cuanto mas pulida la superficie mejor veremos los colores del revenido.
Los colores que apreciamos durante el revenido son debidos al espesor de la capa de
oxidación del material pulido. Si enfriámos, los colores del revenido se mantienen hasta que
se vuelva a calentar la pieza.
MODIFICACIÓN DE LOS CONSTITUYENTES DURANTE EL REVENIDO:

Las variaciones en las propiedades mecánicas de los aceros que experimentan durante el
revenido son debidas a cambios en la microestrutura que consisten, principalmente, en la
descomposición mas o menos completa de la martensita en otros constituyentes mas estables,
por medio de la difusión del carbono a las temperaturas de revenido. Sin entrar en mas detalle
podemos decir que en revenidos a temperaturas inferiores a 300ºC, el porcentaje de carbono
de la martensita baja hasta el 0.25%, bajando su dureza, pero que se compensa con la
aparición de un carburo denominado epsilon. A mas temperatura también van produciéndose
otros microconstituyentes durante el revenido, pero lo que debemos tener en cuenta es que
vamos perdiendo dureza cuanto mas alta sea la temperatura de revenido.

Cómo hacer una Fragua

La Fragua es el recipiente que contiene el fuego. Aquí en Toledo tambien
se llaman "hornacha"
...
En esta primera lección, tendremos oportunidad de aprender a fabricarnos
nuestra propia fragua.

Vídeo sobre la forma de fabricarnos una Fragua portátil, para la practica

de la Forja Tradicional.
Fraguas portátiles fabricadas en el taller para la realización de los
Cursos presenciales de Forja Tradicional

Construcción de una fragua:

Procuraremos que la mesa sea lo mas amplia posible para que no estorbe
con piezas grandes.

El hogar donde se produce el fuego, procura que sea un poco fuerte (6-8
mm.)

Es la única parte de la fragua que va a sufrir el calor.

El motor de "traga humo" de cocina ha dado un buen

resultado porque no hace ruido y con 60 a 100 Watios

Tienes potencia de sobra.

Unas patas para que el fuego quede a una altura cómoda. (un metro
aproximadamente de altura total.)

Encendido de la Fragua
Para conseguir la temperatura adecuada en la fragua, se utiliza como
combustible principal el carbón. Este puede ser mineral o vegetal.

En nuestra fragua usamos principalmente el carbón mineral de Hulla, el

cual tiene el poder calorífico suficiente para la realización de todas las
labores de forja tradicional.

En la antigüedad fue muy preciado por los herreros el carbón de raíz de

brezo rojo (Erica australis) Por ser este un carbón bastante limpio, de gran
poder calorífico, sin desprendimiento de azufre y malos olores.
Cómo utilizar la Fragua
La labor principal realizada en la fragua es calentar el hierro para hacerlo
mas maleable, de esta forma son forjados con mayor facilidad.

La temperatura de forjado del hierro se encuentra entre los 800ºc. y los

950ºc. Llegando en ocasiones a los 1300ºc, para la realización de
soldaduras a fuego, llamadas caldas.

En este video podemos ver la forma de calentar en la fragua, uso del

espetón y sacado de la escoria.

En ocasiones en los talleres de forja tradicional se disponía de dos o mas

fraguas para el calentamiento de las diversas piezas a forjar