BAB III

URAIAN PROSES PRODUKSI

PT Pupuk Iskandar Muda yang beroperasi saat ini mempunyai dua pabrik,
dan mempunyai 4 unit, yaitu:
1. Unit utilitas
2. Unit ammonia
3. Unit urea
4. Unit Adsorbentt Sulfur Removal (PIMIT)

3.1 Unit Utilitas

Unit utilitas merupakan sarana penunjang yang menyediakan kebutuhan
operasional pabrik, khususnya yang berkaitan dengan penyediaan bahan baku dan
bahan pembantu lainnya. Unit utilitas bukan merupakan unit proses utama yang
mengubah bahan baku mentah menjadi produk, namun unit yang mendukungnya.
Unit utilitas pabrik PIM-2 tidak berbeda jauh dari utilitas PIM-1.
Perbedaannya terletak pada kapasitas produksinya. Unit utilitas menyediakan air
(air filter, air minum, air demineralizer), steam (steam jenuh, steam lewat jenuh,
steam bertekanan) dan listrik. Masukan utama unit utilitas adalah air dan gas
alam. Sedangkan air diambil dari air Krueng Peusangan. Di PT Pupuk Iskandar
Muda, unit utilitas meliputi:
1. Unit water intake.
2. Unit pembangkit uap (steam).
3. Unit pembangkit listrik.
4. Unit udara Instrument dan udara pabrik.
5. Unit pemisahan udara (Air Separation Plant).
6. Unit pengukuran gas (gas mettering station).
7. Unit pengolahan air buangan.
 Keterkaitan antara unit utilitas dengan unit ammonia dan urea ditampilkan
pada Gambar 3.1.

Gambar 3.1 Keterkaitan unit utilitas dengan pabrik ammonia dan urea.

3.1.1 Unit Water Intake

Sumber air untuk pabrik, perkantoran dan perumahan PT Pupuk Iskandar
Muda diambil dari Krueng Peusangan (Kabupaten Bireuen) yang jaraknya sekitar
25 km dari lokasi pabrik. Luas daerah aliran sungai peusangan adalah 2.260 km2
dan sebagian besar terletak di Aceh Tengah. Air ini dipompa dengan laju alir
normal sebesar 700 sampai 800 ton/jam pada tekanan minimum 2 kg/cm2G.
Pada fasilitas water intake terdapat tiga unit pompa, dimana setiap pompa
memiliki kapasitas 1.250 ton/jam dan dilengkapi dengan:
1. Water Intake Channel, merupakan suatu kolam yang disekat sehingga
berbentuk saluran (channel), serta dilengkapi dengan Bar Screen yang
berfungsi untuk menyaring benda-benda kasar terapung yang mungkin ada
di tempat penyadapan terutama di bangunan sadap sungai agar tidak
mengganggu proses pengolahan air berikutnya.
2. Intake Pond, merupakan suatu kolam dengan ukuran 27.900 m2 x 7.600 m2
yang berfungsi untuk menampung air yang telah disadap dari sumber dan
 digunakan sebagi bahan baku. Air tersebut dialirkan ke Settling Basin (bak
pengendapan) dengan menggunakan pompa.
3. Settling Basin, berfungsi untuk mengendapkan partikel-partikel kasar
secara gravitasi dan mengatur aliran yang akan ditransmisikan, basin
dibagi menjadi lima channel dan secara bergantian sebuah channel
dibersihkan diambil lumpurnya.
Air yang berasal dari fasilitas Water Intake kemudian dialirkan ke dalam
instalasi pengolahan air di PT Pupuk Iskandar Muda dengan laju alir 1.250
ton/jam. Blok diagram pengolahan air pada PT PIM diilustrasikan pada Gambar
3.2.

Gambar 3.2 Blok diagram Water Treatment.

Kebutuhan air di pabrik diperlukan untuk bahan baku dan bahan pembantu
proses yaitu dalam bentuk Filter Water dengan kapasitas 450 ton/jam dan Demin
Water (Polish Water) dengan kapasitas 175 ton/jam. Di samping itu diproduksi
pula Portable Water sebagai air minum dengan kapasitas 125 ton/jam.

3.1.1.1 Clarifier
Clarifier (53-FD-1001) berfungsi sebagai tempat pengolahan air tahap
pertama yaitu proses penjernihan air untuk menghilangkan zat padat dalam bentuk
suspensi yang dapat menyebabkan kekeruhan (turbidity sekitar 20 ppm) terhadap
air dengan jalan netralisasi, sedimentasi, koagulasi dan filtrasi. Clarifier
mempunyai kapasitas 1.330 ton/jam sedangkan kebutuhan air baku masuk
Clarifier adalah 600 sampai 800 ton/jam (normal). Pada Inlet Clarifier
diinjeksikan bahan-bahan kimia yaitu alum sulfat, klorin, soda kaustik, sedangkan
coagulant aid ditambahkan ke dalam Clarifier. Fungsi dari bahan kimia tersebut
adalah:
1. Alum Sulfat (Al2(SO4)3)
Berfungsi untuk membentuk gumpalan dari partikel yang tersuspensi
dalam air. Bila alum dikontakkan dengan air maka akan terjadi hidrolisa yang
menghasilkan alumunium hidrosida (Al2(SO4)3) dan asam sulfat. Reaksi yang
terjadi adalah sebagai berikut:
Al(SO2)3.18H2O(s) + 6H2O(l) → 2 Al(OH)3(s) + 3H2SO4(l) + 18H2O(aq)
Gumpalan Al(OH)3 yang berupa koloid akan mengendap bersama kotoran
lain yang terikut ke dalam air dan H2SO4 akan mengakibatkan air bersifat asam.
Penambahan alum tergantung pada turbidity dan laju alir air umpan baku.
2. Soda Kaustik (NaOH)
Berfungsi untuk menetralkan air akibat penambahan alum sehingga pHnya
berkisar antara 6 sampai 8. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
H2SO4(s) + NaOH(l) → Na2SO4(l) + 3H2O(aq)
3. Klorin (Cl2)
Tujuan utama penambahan zat klorin adalah untuk mematikan
mikroorganisme dalam air, disamping itu juga untuk mencegah tumbuhnya lumut
pada dinding Clarifier dan akan mengganggu proses selanjutnya.
4. Coagulant Aid (Polimer)
Berfungsi untuk mempercepat proses pengendapan, karena dengan
penambahan bahan ini akan membentuk flok-flok yang lebih besar sehingga akan
lebih mudah dan cepat mengendap.
Clarifier dilengkapi dengan Agitator dan Rake yang berfungsi sebagai
pengaduk, keduanya bekerja secara continue. Agitator berfungsi untuk
mempercepat terjadinya flok-flok dan bekerja dengan kecepatan 1,05 sampai 4,2
rpm. Sedangkan Rake berfungsi mencegah agar flok-flok (gumpalan lumpur)
tidak pekat di dasar Clarifier dan bekerja dengan kecepatan 0,033 rpm. Kotoran-
kotoran yang mengendap bersama lumpur (sludge) dikeluarkan dari bawah
Clarifier sebagai blowdown, sedangkan air jernih dari Clarifier keluar lewat
overflow.

3.1.1.2 Saringan Pasir (Gravity Sand Filter)

Overflow dari Clarifier dialirkan ke Gravity Sand Filter (53-FD-1002)
secara gravitasi. Gravity Sand Filter terdiri dari 6 (enam) unit yaitu lima survice
dan satu unit siaga (stand by). Komponen utama dari saringan pasir adalah pasir
yang ukurannya berbeda-beda. Pasir ukuran yang besar pada bagian atas,
sedangkan yang lebih kecil pada bagian bawah. Saringan pasir bekerja continue,
jika kotoran-kotoran mengumpul atau lumpur yang sudah terlalu tebal di saringan,
maka akan dilakukan backwash secara berkala.

3.1.1.3 Filter Water Reservoir

Air dari saringan pasir ditampung di Filter Water Reservoir (53-FB-1006)
kemudian dibagi ketiga tangki yaitu:
1. Potable Water Tank (53-FB-1002)
Digunakan untuk mendistribusikan air yang telah memenuhi persyaratan
air minum ke perumahan, kantor, kapal dan emergency shower.
2. Filter Water Tank (53-FB-1001)
Digunakan sebagai fire water, make up Cooling Water dan backwash.
3. Recycle Water Tank (53-FB-1008)
Digunakan sebagai air umpan demin. Air ini diproses lagi untuk
menghasilkan air yang bebas mineral dan akan digunakan sebagai air
umpan Boiler.

3.1.1.4 Saringan Karbon Aktif (Activated Carbon Filter)

Air dari Recycle Water Tank (53-FD-1008) dialirkan ke dalam Activated
Carbon Filter (53-FB-1003) untuk menyerap CO2 terlarut dalam air dan zat-zat
organik yang ada dalam Filter Water, serta residual klorin dari air sebelum masuk
ke sistem Deionisasi (Demineralizer).
3.1.1.5 Demineralizer
Unit ini berfungsi untuk membebaskan air dari unsur-unsur silika, sulfat,
klorida dan karbonat dengan menggunakan resin, unit ini terdiri dari:
a. Cation Tower (53-DA-1001)
Proses ini bertujuan untuk menghilangkan unsur-unsur logam yang berupa
ion-ion positif yang terdapat dalam Filter Water dengan menggunakan resin
cation R-SO3H (tipe Dowex Upcore Mono A-500). Proses ini dilakukan dengan
melewatkan air melalui bagian bawah, dimana akan terjadi pengikatan logam-
logam tersebut oleh resin. Resin R-SO3H ini bersifat asam kuat, karena itu disebut
asam kuat cation exchanger resin.
Reaksi yang terjadi adalah:
CaCl2(l) + 2R – SO3H(s) → (R – SO3)2Ca(l) + 2HCl(l)
Mg Cl2(l) + 2R - SO3H(s) → (R – SO3) 2Mg(l) + 2HCl(l)
Na Cl2(l)+ 2R – SO3H(s) → (R – SO3) 2Na(l) + 2HCl(l)
CaSO4(l)+ 2R – SO3H(s) → (R – SO3) 2Ca(l) + 2HSO4(l)
MgSO4(l)+ 2R – SO3H(s) → (R – SO3) 2Mg(l) + 2HSO4(l)
NaSO4(l) + 2R – SO3H(s) → (R – SO3) 2Na(l) + 2HSO4(l)
Na2SiO4(l)+ 2R – SO3H(s) → (R – SO3) 2Na(l) + 2HSiO4(l)

b. Degasifier (53-DA-1002)
Degasifier berfungsi untuk menghilangkan gas CO2 yang terbentuk dari
asam karbonat pada proses sebelumnya, dengan reaksi sebagai berikut:
H2CO3(l) → H2O(aq) + CO2(g)

Proses Degasifier ini berlangsung pada tekanan vakum 740 mmHg dengan
menggunakan steam ejektor, di dalam tangki ini terdapat Netting Ring untuk
memperluas bidang kontak antara air yang masuk dengan steam bertekanan
rendah yang diinjeksikan. Sedangkan outlet steam ejektor dikondensasikan
dengan injeksi air dari bagian atas dan selanjutnya ditampung dalam Seal Pot
sebagai umpan Recovery Tank.
c. Anion Tower (53-DA-1003)
Berfungsi untuk menyerap atau mengikat ion-ion negatif yang terdapat
dalam air yang keluar dari Degasifier. Resin pada anion exchanger adalah
R=NOH (tipe Dowex Upcore Mono C-600).
Reaksi yang terbentuk adalah:
H2SO4(l) + 2R = N – OH(s) → (R = N)2SO4(l) + 2 H2O(aq)
HCl(l) + R = N – OH(s) → R = N – Cl(l) + H2O(aq)
H2SiO3(l)+ 2R = N – OH(s) → (R = N)2SiO3(l)+ 2 H2O(aq)
H2CO3(l) + R = N – OH(s) → R = N – CO3(l)+ H2O(aq)
HNO3(l)+ R = N – OH(s) → R = N – NO3(l)+ H2O(aq)

d. Mixbed Polisher (53-DA-1004)

Berfungsi untuk menghilangkan sisa-sisa logam atau asam dari proses
sebelumnya, sehingga diharapkan air yang keluar dari Mixbed Polisher telah
bersih dari kation dan anion. Di dalam Mixbed Polisher digunakan dua macam
resin yaitu resincation dan resinanion yang sekaligus keduanya berfungsi untuk
menghilangkan sisa kation dan anion, terutama natrium dan sisa asam sebagai
senyawa silika dengan reaksi sebagai berikut:
Reaksi Kation:
Na2SiO3(l) + 2R − SO3H(s) → 2 RSO3Na(l) + H2SiO3(l)

Reaksi Anion:
Na2SiO3(l) + 2R = N – OH(s)→ 2 RSO3Na(l) + H2SiO3(l)

Air yang telah bebas mineral tersebut dimasukkan ke Polish Water Tank
(53-FB-1004) dan digunakan untuk air umpan Boiler.

Tabel 3.1 Karakteristik Air Demin

Spesifikasi Kuantitas Satuan
Keluaran penukar kation 0,5 Ppm TDS (max)
Keluaran penukar anion 0,1 Ppm TDS (max)
Silika 0,05 Ppm silika (max)
(Risky, 2014).
3.1.2 Unit Pembangkitan Uap
Steam sangat diperlukan untuk operasi pabrik. Kegunaan steam di
antaranya adalah penggerak turbin-turbin pada pompa atau Compressor, sumber
panas proses dan pembantu sistem pemvakuman. Pembangkit steam pada unit
utilitas terdiri dari Package Boiler (53-BF-4001) dengan sumber panas dari fuel
gas dan Waste Heat Boiler (WHB) dengan pemanfaatan panas buangan General
Main Electric (pembangkit listrik).
Kandungan O2 untuk air umpan Boiler dihilangkan di Deaerator dengan
menginjeksikan hydrazine (N2H4) untuk mengikat gas O2 yang terdapat dalam air.
Reaksinya adalah sebagai berikut:
N2H4(s) + O2(g) → 2 H2O(aq) + N2(g)

Pada Outlet Deaerator juga diinjeksikan ammonia yang berfungsi untuk

mengatur pH dari Boiler Feed Water. Prinsip kerja dan komponen penyusun
Package Boiler dan Waste Heat Boiler pada dasarnya sama, hanya berbeda pada
sumber panas yang diperoleh.
Steam yang dihasilkan oleh unit utilitas diantaranya:
a. Steam bertekanan sedang 44 kg/cm2G dan temperatur 390˚C, diproduksi
dari Waste Heat Boiler (WHB) dan Packed Boiler (PB) untuk proses pada
pabrik urea, offsite dan untuk start up pabrik ammonia. Package Boiler
pada PIM-2 mampu menyediakan superheated steam pada temperatur
390˚C dan tekanan 44 kg/cm2G dengan kapasitas sebesar 120 ton/jam.
b. Steam bertekanan rendah 3,5 kg/cm2G dan temperatur 220˚C, dihasilkan
dari Blowdown Flash Drum, Letdown Valve dan keluaran turbin di unit
utilitas yang digunakan untuk Deaerator, Instrument Air Dryer, unit
Stripper Ammonia dan peralatan lainnya yang memerlukan panas.
c. Steam jenuh bertekanan rendah 3,5 kg/cm2G dihasilkan dari
Desuperheater yang digunakan untuk Ammonia Heater dan Water Heater.
3.1.3 Unit Pembangkit Listrik
Untuk memenuhi kebutuhan listrik, pabrik PT Pupuk Iskandar Muda
mensuplai listrik dan beberapa Generator sebagai sumber tenaga listrik yang
dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
a. Main Generator-1 (53-GI-7001)
Bahan Baku : gas alam
Daya : 15 MW
Tegangan : 13,8 KV
b. Main Generator-2 (63-EG-7001)
Bahan Baku : gas alam
Daya : 20 MW
Tegangan : 13,8 KV
c. Standby Generator-1 (53-GI-7002)
Bahan Baku : gas alam
Daya : 1,5 MW
Tegangan : 2,4 KV
d. Emergency Generator-1 (53-GH-7001)
Daya : 350 KW
Tegangan : 480 V
e. Uninterruptible Power Supply (UPS) (53-GH-7001)
Daya : 350 KW
Tegangan : 480 V

3.1.4 Unit Udara Instrument dan Udara Pabrik

Kebutuhan udara pabrik start up pabrik serta pada saat emergency, yaitu
dengan Kompresor udara (53-GB-5001), sedangkan pada saat beroperasi
digunakan Kompresor ammonia (51-101-J) dengan tekanan 35 kg/cm2G. Udara
akan melewati Dryer untuk menghilangkan kandungan air yaitu dengan
menggunakan silika alumina gel (silica gel).
Fungsi dari udara instrument antara lain:
a. Menggerakkan Pneumatic Control Valve
b. Purging di Boiler
c. Flushing di Turbin
Fungsi dari udara pabrik antara lain:
a. Flushing jaringan pipa
b. Mixing tangki kimia pengantong urea
c. Pembakaran di Burning pit

Tabel 3.2 Karakteristik Udara Pabrik

Komponen Kuantitas (%mol)
Nitrogen (N2) 78,084
Oksigen (O2) 20,947
Argon (Ar) 0,934
(PT Pupuk Iskandar Muda).

3.1.5 Unit Pemisahan Udara (ASP)

Pada prinsip unit pemisahan udara (N2 dan O2) ini bekerja berdasarkan
titik cairnya. Udara baku disaring melalui filter kemudian dimampatkan dengan
kompresor udara sampai tekanan 41 kg/cm2G untuk memisahkan moisture
(kandungan air) dari udara, pendinginan dilanjutkan dalam Precooler unit sampai
temperatur 5˚C.
Udara yang telah mengembun dikeluarkan lewat Drain Separator dan
dialirkan ke MS Adsorbent untuk menyerap CO2 dan H2O, kemudian udara ini
dialirkan ke dalam Cool Box. Pada Cool Box N2 dan O2 dipisahkan dengan tiga
macam metode, yaitu:
1. Metode I adalah produksi N2 gas, maksimal 300 Nm3/hr
2. Metode II adalah produksi N2 cair, maksimal 50 Nm3/hr
3. Metode III adalah produksi O2 gas, maksimal 75Nm3/hr
Masing-masing metode tersebut dijalankan sesuai dengan kebutuhan.
3.1.6 Unit Pengukuran Gas
Berfungsi untuk memisahkan fraksi berat (hidrokarbon berat dan air) dan
fraksi ringan (hidrokarbon ringan) dalam gas alam Knock Out Drum. Fraksi berat
tersebut tidak digunakan, dibuang melalui ke Burning Pit kemudian dibakar.
Fraksi ringan digunakan sebagai gas proses di unit ammonia dan sebagai gas
pembakar di pabrik utilitas dan ammonia. Indikasi pengukur laju alir gas alam
terdapat di lapangan dan di ruangan kontrol yang mengukur laju alir, tekanan,
temperatur dan densitas.

3.1.7 Unit Pengolahan Air Buangan

Untuk menghindari pencemaran terhadap lingkungan, maka buangan dari
proses produksi diolah terlebih dahulu sebelum dibuang. Unit penampungan air
limbah terdiri dari Waste Water Pond (WWP/ kolam air limbah) dan kolam
penampungan dan pengendalian limbah (KPPL).

3.1.7.1 Kolam Air Limbah (WWP)

Kolam air limbah ini merupakan unit penampung limbah yang berasal
dari:
1. Tangki netralisasi pada unit Demineralizer
2. Tangki slurry pada unit pengolahan air
3. Pabrik ammonia
4. Pabrik urea
Air limbah tersebut dinetralkan dengan menambah acid atau caustic
sampai mencapai PH 6 - 8. Setelah PH air buangan netral, air limbah tersebut
dibuang ke laut.

3.1.7.2 Kolam Penampung dan Pengendalian Limbah (KPPL)

Kolam Penampung dan Pengendalian Limbah (KPPL) mempunyai
kapasitas 5.250 m3. Fungsi dari KPPL adalah untuk mengatur komposisi air
limbah dan kecepatan buangannya, untuk mengurangi jumlah padatan terlarut
dengan cara pengendapan dan menampung limbah (air buangan) pada saat pabrik
sedang beroperasi ammonia yang terlarut dalam air limbah.

3.2 Unit Ammonia

Proses pembuatan ammonia-2 di PT Pupuk Iskandar Muda menggunakan
teknologi Kellog Brown and Root (KBR) dengan kapasitas terpasang 1.200
ton/hari. Proses secara M. W. Kellog bertujuan untuk memproduksi ammonia dari
hidrokarbon menggunakan proses reformasi kukus bertekanan tinggi. Bahan baku
yang digunakan untuk memproduksi ammonia adalah gas alam, steam dan udara.
Proses pembuatan ammonia terdiri dari beberapa unit, yaitu:
a. Unit persiapan gas umpan baku.
b. Unit pembuatan gas sintesa.
c. Unit pemurnian gas sintesa.
d. Unit sintesa ammonia.
e. Unit pendinginan ammonia.
f. Unit daur ulang ammonia.
g. Unit daur ulang hydrogen.
h. Unit pembangkit steam.

3.2.1 Unit Persiapan Gas Umpan Baku (Feed Treatment)

Gas alam dari PT Perta Arun Gas dialirkan ke dalam Fuel and Feed Gas
Knock Out Drum (61-200-F) untuk memisahkan senyawa hidrokarbon berat. Dari
Knock Out Drum sebagai gas alam digunakan sebagai bahan bakar dan sebagian
lagi sebagai bahan baku proses yang selanjutnya akan dialirkan ke sistem
persiapan gas umpan baku dari beberapa tahapan proses yaitu penghilangan
sulfur, penghilangan mercury dan penghilangan CO2.

3.2.1.1 Desulfurizer
Gas alam sebagai bahan baku proses dialirkan ke dalam Desulfurizer (61-
201-DA/DB/DC) yang berisikan sponge iron yaitu potongan-potongan kayu yang
telah diimpregnasi dengan Fe2O3. Sponge iron berfungsi menyerap sulfur yang
ada dalam gas alam. Masing-masing Desulfurizer mempunyai volume 68,8 m3.
Umur operasinya diperkirakan 90 hari untuk kandungan H2S di dalam gas alam
maksimum 80 ppm dan keluar dari Desulfurizer dengan kandungn H2S dalam gas
menjadi 5 ppm. Reaksi yang terjadi adalah:
Fe2O3(s) + 3 H2S(g)→ Fe2S3(s) + 3 H2O(g)

Operasi dilakukan dalam keadaan jenuh dan basa (pH antara 8,0 sampai
8,5). Keadaan jenuh dimaksud agar H2S dapat diadsopsi oleh air dan kemudian
beraksi dengan Fe2O3, sedangkan kondisi basa diperlukan karena sponge iron
bersifat basa. Untuk mencapai keadaan tersebut maka diinjeksikan dengan
Na2CO3 sebanyak 5 sampai 10% wt secara berkala.

3.2.1.2 Mercury Guard Vessel

Gas dari Desulfurizer mengalir ke Mercury Guard Vessel (61-202-D) yang
berisi 6,7 m3 katalis Sulfur Impregnated Activated Carbon berfungsi untuk
menyerap Hg yang terdapat dalam gas alam. Mercury diubah menjadi senyawa
Mercury Sulfide dan kemudian diserap pada permukaan karbon aktif. Diharapkan
kandungan Hg dalam gas setelah penyerapan lebih kecil dari 160 ppm. Reaksi
yang terjadi adalah:
Hg(s) + Hg2S(s)→HgS(s) + H2(g)

3.2.1.3 CO2 Pretreatment Unit (CPU)

CPU berfungsi untuk menurunkan kandungan CO2 pada aliran gas umpan
dari 23% menjadi 4%. Gas CO2 dihilangkan dengan cara penyerapan memakai
larutan activated MDEA (Methyl – Dietanol Amine) dengan konsentrasi 50% Wt
pada temperatur 70 sampai 79℃ dalam menara Absorber (61-201-E). Reaksi
terjadi adalah:
CO2(g) + H2O(g)→H2CO3(g)
H2CO3(g) + aMDEA(l)→(aMDEA)(l)+( HCO3)(g)

Gas masuk ke Absorber dari bagian bawah dan larutan aMDEA dari
bagian atas sehingga terjadi kontak langsung antara keduanya. Larutan yang telah
mengikat CO2 diregenerasi di Stripper (61-202-E) selanjutnya divent ke udara.
Selain mengikat CO2 larutan aMDEA juga mampu mengikat hydrogen sulfide
sehingga produk CO2 hasil regenerasi di CPU tidak dapat digunakan sebagai
produk samping dikarenakan pada proses berikutnya di pabrik urea memerlukan
CO2 murni yang tidak mengandung hydrogen sulfide dan impurities lainnya.
Proses penyerapan CO2 dilakukan pada tekanan tinggi dan pada temperatur
rendah, sedangkan pelepasan pada tekanan rendah dan temperatur tinggi karena
pada kondisi inilah kedua reaksi di atas berlangsung optimum.

3.2.1.4 Final Desulfurizer

Final Desulfurizer (61-108-D) merupakan Vessel yang berisi dua unggun
katalis, bed bagian atas berisi katalis nickel molib date yang berfungsi untuk
mengubah sulfur organik yang terdapat di dalam gas umpan di dalam sulfur
anorganik (H2S) dan mereaksikannya dengan hydrogen, unggun bagian bawah
berisi katalis ZnO yang berfungsi untuk menyerap H2S yang terbentuk dari
unggun utama.
Reaksinya adalah:
RSH(s) + H2(g)→ RH(g) + H2S(g)
H2S(g) + ZnO(s)→ ZnS(s) + H2O(g)

Sebelum masuk ke Final Desulfurizer, tekanan gas dinaikkan 39 sampai

44 kg/cm2G dengan Feed Gas Compressor (61-102-J). Temperatur gas yang
masuk dalam Final Desulfurizer 371℃. Bila temperatur di bawah 371℃ yaitu
pada temperatur 320℃ akan terjadi reaksi metanasi yang meyebabkan kenaikan
temperatur di Final Desulfurizer sendiri, sedangkan temperatur diatas 371℃ yaitu
pada temperatur 400℃ akan terbentuk karbamat karena ada kandungan NH3
dalam gas H2 recycle dan CO2 dalam gas umpan. Kandungan H2S di dalam gas
outlet Final Desulfurizer diharapkan lebih kecil dari 0,1 ppm.
3.2.2 Sistem Pembuatan Gas Sintesa (Reforming)
Sistem ini bertujuan untuk mengubah gas yang berasal dari sistem
persiapan gas umpan baku menjadi CO, CO2 dan H2 melalui tahapan proses
sebagai berikut:

3.2.2.1 Primary Reformer

Gas proses masuk ke Primary Reformer bersama dengan superheated
steam dengan perbandingan steam dengan karbon 3,2:1 untuk mengubah
hidrokarbon menjadi CO, CO2 dan H2. Bila rasio steam dengan karbon lebih kecil
dari 3,2 menyebabkan terjadi reaksi karbonasi (carbon formation atau carbon
cracking) yang menyebabkan ketidakaktifan katalis karena pemanasan setempat.
Ada dua jenis katalis yang digunakan untuk kelangsungan reaksi
reforming pada Primary Reformer, yaitu katalis nikel (ICI-25-4) di bidang atas
dan nikel (ICI-57-4) pada bagian bawah. Reaksi yang terjadi di Primary Reformer
adalah sebagai berikut:
CH4(g) + H2O(g)→ CO(g) + 3H2(g)
CO(g) + H2O(g)→ CO2(g) + H2(g)

Reaksi pada Primary Reformer berlangsung secara endotermis (menyerap

panas). Sumber panas dihasilkan dari 80 burner dengan tipe pengapian ke bawah
untuk memanaskan 128 tube katalis. Temperatur gas inlet reformer 490℃.
Temperatur reaksi dijaga 823℃ pada tekanan 41 kg/cm2G. Jika temperatur lebih
rendah maka reaksi akan bergeser ke arah kiri (reaktan).
Primary Reformer terdiri dari dua seksi, yaitu seksi radiasi dan seksi
konveksi. Pada seksi radian merupakan ruang pembakaran dimana terdapat tube
katalis dan burner. Tekanan di Primary Reformer dijaga -7 mmH2O supaya
perpindahan panas lebih efektif dan api tidak keluar dan untuk menjaga
kevakuman dipakai Induct Draft Fan (61-101-BJ1T). Sedangkan udara untuk
burner disuplay oleh Force Draft Fan (61-101-BJ2T).
Seksi konveksi merupakan ruang pemanfaatan dari gas buang dari hasil
pembakaran di radian oleh beberapa coil, yaitu:
a. Mix Feed Coil (61-101-BCX), digunakan sebagai tempat Preheater bagi
campuran gas alam dan steam yang bereaksi di dalam tube-tube di Radiant
Section.
b. Process Air Preheater Coil (61-101-BCA), merupakan pemanas udara
proses yang akan masuk ke Secondary Reformer.
c. HP Steam Super Heat Coil (61-101-BCS1)
d. LP steam Super Heat Coil (61-101-BCS2)
e. Feed Gas Preheat Coil (61-101-BCF), merupakan tempat terjadinya
pemanasan gas proses yang akan masuk ke Hidrotreater.
f. BFW Preheat Coil (61-101-BCB), merupakan koil pemanas bagi air
umpan ketel yang akan masuk ke Steam Drum.
g. Burner Fuel Heater Coil (61-101-BCP), berfungsi untuk melakukan
pemanasan awal terhadap flue gas yang akan dibakar di Radiant Section.
h. Combustion Air Preheat Coil (61-101-BLI)

3.2.2.2 Secondary Reformer

Untuk menyempurnakan reaksi reforming yang terjadi di Primary
Reformer (61-101-B), gas dialirkan ke Secondary Reformer (61-103-D) yang juga
berfungsi untuk gas H2, CO dan CO2. Aliran gas ini dicampurkan dengan aliran
udara dari Air Compressor (61-101-J) yang mengandung O2 dan N2. Reaksinya
adalah sebagai berikut:
2H2(g) + O2(g) → 2H2O(g)
CH4(g) + H2O(g) → CO(g) + 3H2(g)
CO(g) +H2O(g) → CO2(g) + H2(g)

Reaksi utama di Secondary Reformer juga merupakan reaksi eksotermis,

dengan memanfaatkan sumber panas yang dihasilkan dari pembakaran H2 oleh
O2. Secondary Reformer beroperasi pad a temperatur 1287˚C dan tekanan 31
kg/cm2G. Panas yang dihasilkan pembakaran H2 oleh O2 juga dimanfaatkan oleh
Secondary Reformer Waste Heat Boiler (61-101-C) dan High Pressure Steam
Superheated (61-102-C) sebagai pembangkit steam (Boiler Feed Water). Gas
yang keluar dari Secondary Reformer setelah dididihkan oleh dua buah Waste
Heat Exchanger tersebut temperaturnya menjadi 371˚C. Katalis yang digunakan
adalah nikel yang harus diaktifkan terlebih dahulu dengan gas hydrogen.
NiO(s) + H2(g) → Ni(s) + H2O(g)

3.2.3 Tahap Pemurnian Gas Sintesis (Syn Gas purification)

Gas sintesis yang keluar dari Reformer terdiri atas H2, N2, CO, CO2, Ar
dan CH4. Oksigen dalam bentuk CO dan CO2 dapat meracuni katalis di Ammonia
Converter sehingga gas CO dan CO2 residual dari Reformer harus dipisahkan dari
gas sintesis. Tahapan pemurnian gas sintesis adalah sebagai berikut.

3.2.3.1 High Temperature Shift Converter (HTSC)

Unit ini mengubah CO menjadi CO2 dengan bantuan katalis promoted
iron oxide dengan kecepatan reaksi yang tinggi pada temperatur tinggi (350-
420˚C) dan tekanan 30 kg/cm2G, tetapi tingkat konversinya cukup rendah. Reaksi
yang terjadi adalah sebagai berikut:
CO(g) + H2O(g) → CO2(g) + H2(g)

Gas CO outlet HTSC akan turun dari 13,6% menjadi 3,35%.

3.2.3.2 Low Temperature Shift Converter (LTSC)

Gas proses yang keluar dari High Temperature Shift Converter (HTSC),
sebelum masuk ke LTS yang berisi katalis Cu diturunkan temperaturnya di dalam
alat penukar panas. Proses yang terjadi pada LTS sama dengan proses yang ada di
High Temperature Shift Converter (HTSC). Kondisi operasi pada LTS yaitu pada
tekanan 30 kg/cm2G dan temperatur 246℃ dengan kecepatan reaksi berjalan
lambat sedangkan laju perubahannya tinggi. Katalis Cu yang digunakan yang
diaktifkan dengan mereduksikan dengan gas H2. Pada HTSC dan LTSC terjadi
reaksi samping pembentukan metanol.
3H2(g) + CO2(g) → CH3OH(g) + H2O(g)

Gas yang keluar dari LTSC dikontrol kandungan CO-nya maksimal 0,5%.
3.2.3.3 Main CO2 Removal Unit
Tujuan dari CO2 removal adalah menyerap CO2 yang terdapat dalam gas
sintesa. CO2 merupakan produk samping (side product) dari pabrik ammonia dan
digunakan sebagai bahan baku pabrik urea. Kemurnian CO2 pada seksi ini adalah
99,9% vol. Unit ini merupakan unit penyerapan CO2 setelah proses aMDEA pada
PT Pupuk Iskandar Muda. Peralatan utama Main CO2 Removal terdiri dari:
a. CO2 Absorber
b. CO2 Stripper
Gas umpan dialirkan ke absorber dan dikontakkan langsung dengan
larutan activated MDEA (Methyl-Diethanol Amine) dengan konsentrasi 40% wt.
CO2 dalam gas steam diserap secara proses fisis dan kimia. Kemudian larutan
MDEA diregenerasi pada tekanan rendah dan temperatur tinggi di Stripper.
Gas dengan temperatur 70℃ masuk ke absorber melalui Inlet Sparger dan
mengalir ke atas melalui Packed Bed. Larutan lean dari atas tower mengalir ke
bawah melalui Packed Bed sehingga terjadi kontak langsung antara gas sintesa
dengan lean solution, sehingga CO2 dapat terserap ke larutan. Gas sintesa yang
telah bebas dari CO2 keluar dari top tower menuju ke unit Synthesa Loop dengan
temperatur 48℃ dengan komposisi CO2 leak 0,1% vol.
CO2 yang telah terlucuti mengalir keatas melalui bagian Direct Contact
Cooler yang dilengkapi tray untuk didinginkan menggunakan air yang
disirkulasikan dengan pompa, sehingga temperatur CO2 di top Stripper menjadi
40℃. Fungsi tray di Direct Contact Cooler adalah untuk memperluas area kontak
antara dua fluida sehingga didapatkan hasil yang optimum. Selanjutnya CO2
tersebut dialirkan ke unit urea untuk diproduksi lebih lanjut.
Proses penyerapan CO2 di Main CO2 Removal juga dilakukan pada
tekanan tinggi dan temperatur rendah sedangkan pelepasan dilakukan pada
tekanan rendah dan temperatur tinggi.

3.2.3.4 Methanator
Fungsi dari Methanator adalah untuk mengubah gas CO dan CO2 yang
masih lolos dari Main CO2 Removal menjadi CH4. Methanator merupakan suatu
bejana yang berisi katalis nikel yang terkalsinasi (penukaran logam kepada
oksidanya dengan cara pembakaran).
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
CO(g) + 3H2(g) → CH4(g) + H2O(g)
CO2(g) + 4H2(g) → CH4(g) + 2H2O(g)

Reaksi ini bersifat eksotermis sehingga CO dan CO2 yang masuk ke

Methanator harus dikontrol tidak lebih dari desain (CO = 0,5% dan CO2 = 0,1%),
karena setiap mol gas CO2 yang bereaksi dengan gas H2 mengakibatkan kenaikan
temperatur sekitar 74˚C, sedangkan untuk setiap mol CO yang bereaksi dengan
gas H2 menaikkan temperatur sekitar 60˚C. Pada kondisi desain CO dan CO2
Outlet Methanator adalah 0,6 dan 0,7 mol. Gas sintesis yang keluar dari
Methanator (61-106-D) merupakan campuran dari gas H2 dan N2 sebagai
komponen utama di samping juga ada gas inert (CH4 dan Ar).
Methanator beroperasi pada tekanan 26,7 kg/cm2G dan temperatur 330℃.
Karena panas yang dihasilkan dari reaksi ini, maka temperatur gas sintesa naik
menjadi 366℃. Oleh karena itu, kandungan CO dan CO2 dalam gas yang keluar
dari CO2 Absorber dibatasi maksimal 0,1% vol agar tidak terjadi overheating. Gas
sintesa keluar Methanator mempunyai batasan kandungan CO dan CO2
maksimum 10 ppm.

3.2.4 Unit Sintesa Ammonia (Ammonia Synthesis Loop)

Gas sintesa murni dengan perbandingan volume H2 dan N2 sebesar 3:1 dan
konsentrasi NH3 sekitar 1,67%, sebelum dialirkan ke Ammonia Converter (61-
105-D) terlebih dahulu tekanannya dinaikkan dengan Syn Gas Compressor (61-
103-J) sampai tekanan 172 kg/cm2G dan dipanaskan sampai 232˚C yang
diumpankan ke Ammonia Converter. Disini dikondisikan pada temperatur 350-
500˚C dan tekanan 130 kg/cm2G. Reaksi pembentukan ammonia adalah
eksotermis sehingga menghasilkan panas yang dapat dimanfaatkan sebagai
pembangkit steam. Kompresor ini bekerja dengan dua tingkatan kompresi dengan
penggerak turbin uap (steam turbine). Tingkatan pertama disebut Low Pressure
Case (LPC).
Gas sintesa masuk ke LPC dengan temperatur 38℃ dan tekanan 24,1
kg/cm2G, kemudian dikompresi menjadi 63,4 kg/cm2G dan temperatur 67,4℃.
Sedangkan pada bagian HPC, gas sintesa bercampur dengan gas recycle dari
Ammonia Converter. Gas sintesa umpan memasuki Ammonia Converter dengan
temperatur 141℃ dan tekanan 147 kg/cm2G melalui bagian samping Reactor.
Reaktor ini dibagi menjadi dua bagian berdasarkan fungsinya, yaitu ruang
katalis atau ruang konversi dan ruang penukar panas (heat exchanger). Reaksi
yang terjadi pada Ammonia Converter adalah sebagai berikut:
N2(g) + 3H2(g) → 2NH3(g)

Ammonia Converter menggunakan katalis Fe (promoted iron oxide) dan

dioperasikan pada temperatur 480˚C dan tekanan 150 kg/ cm2 G.

Gambar 3.3 DCS Ammonia Converter.

3.2.5 Unit Pendinginan Ammonia

Untuk memberikan pendinginan pada ammonia diperlukan suatu sistem
pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam gas sintesa.
Sistem pendinginan dilakukan tiga tahap, yaitu:
1. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada
dalam Sintesa Loop.
2. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada
dalam gas buang.
3. Mendinginkan gas pada Interstage Compressor gas sintesa.
Uap ammonia didinginkan dan dikondensasikan terlebih dahulu pada
Ammonia Unitized Chiller (61-120-C). Sebelum masuk ke Refrigerant Reservoir
(61-109-F). Uap yang tidak terkondensasi dikembalikan ke sistem dan zat yang
tidak bereaksi dari chiller dikirim ke unit daur ulang ammonia . Uap ammonia
yang terbentuk pada Chiller, Flush Drum dan Storage Tank dimasukkan dalam
Centrifugal Refrigerant Compressor (61-105-J). Kompresor ini bekerja
berdasarkan sistem pemampatan bertingkat untuk memanfaatkan ammonia
sebagai media pendingin. Kompresor ini dioperasikan untuk memenuhi kebutuhan
tekanan pada Stage Flash Drum (61-120-CF). Di samping itu juga dapat
menaikkan tekanan dari aliran ammonia yang mengalami flushing, sehingga
memungkinkan ammonia terkondensasi setelah terlebih dahulu didinginkan dalam
Refrigerant Condenser (61-127-C).
Produk ammonia yang dihasilkan terdiri dari produk dingin dan produk
panas. Produk dingin yang mempunyai temperatur -33˚C dikirim ke tangki
penyimpanan ammonia, sedangkan produk panas dengan temperatur 30˚C dikirim
ke pabrik urea.
Gambar 3.4 DCS Ammonia Refrigerant System Unit.
3.2.6 Unit Daur Ulang Ammonia
Unit ini berfungsi untuk menyerap NH3 yang terkandung di dalam gas
buang sehingga diperoleh efisiensi produk ammonia yang lebih tinggi.
Penyerapan kandungan ammonia yang ada dalam campuran buang dilakukan
dalam dua Packed Absorber dengan sirkulasi yang berlawanan arah antara gas-gas
dengan air.
HP Ammonium Scrubber (61-103-E) menyerap ammonia yang terikut di
dalam Furger Gas dari Sintesa Loop dengan temperatur 28,8˚C. Gas-gas yang
keluar dari menara Absorber dikirim ke unit daur ulang hydrogen (HRU). LP
Ammonia Scrubber (61-103-E) menyerap ammonia yang terikut di dalam Purge
Gas dari Ammonia Letdown Drum (61-107-F) dan Refrigerant Receiver (61-109-
F) yang bertemperatur -17˚C. Gas-gas yang keluar dari menara Absorber dikirim
ke Primary Reformer sebagai bahan bakar.
Larutan aquas ammonia dari HP Ammonia Srubber dan LP Ammonia
Scrubber serta kondensat dari HRU dipanaskan sampai 165˚C di Ammonia
Stripper Feed / Effluent (61-141-C) lalu dialirkan ke Ammonia Stripper (61-105-
E). Pada column ini terjadi pelepasan ammonia dari aquas ammonia. Ammonia
yang telah dipisahkan dikirim kembali ke Refrigerant System. Untuk menjaga
temperatur ammonia keluar dari top column dispray ammonia cair dari produk
panas melalui inlet sparger di top column. Untuk memberi panas ke column
digunakan Ammonia Stripper Reboiler (61-140-C) dengan menggunakan steam.

Gambar 3.5 DCS Pured Gas dan Condensate Recovery Unit.

3.2.7 Unit Daur Ulang Hydrogen
Unit daur ulang hydrogen (Hydrogen Recovery Unit) menggunakan
teknologi membran separation yang diproduksi oleh air product USA. Tujuan
daur ulang hydrogen adalah untuk memisahkan gas hydrogen yang terdapat dalam
Purge Gas dari HP Ammonia scrubber (61-104-E) sebelum dikirim ke Fuel
System. Sedangkan hydrogen yang diperoleh dikembalikan ke Synthesa Loop
untuk diproses kembali menjadi ammonia.
Prinsip Separator merupakan inti dari peralatan pada HRU. Prisma
Separator menggunakan prinsip pemilihan permeation (perembesan) gas melalui
membran semipermeable. Molekul gas akan berpindah melalui batas membran
jika tekanan persial dari gas lebih rendah dari tekanan di sebelahnya. Membran ini
terdiri dari Hollow Fiber yang terdiri dari sebuah Bundle Hollow Fiber yang
mempunyai seal pada setiap ujungnya melalui Tube Sheet. Bundle ini dipasang
dalam bentuk Pressure Vessel. Setiap Separator mempunyai 3 buah Nozzles, satu
di inlet dan dua buah di outlet.
Dalam operasi gas memasuki Inlet Nozzle dan melewati bagian luar
Hollow Fiber. Hydrogen permeate melalui membran lebih cepat dari pada gas
lain. Gas yang akan didaur ulang memasuki HP Prisma Separator 103-LL1A dan
103-LL1B secara paralel melalui Bottom Nozzle dan didistribusikan ke Bundle
Hollow Fiber, melewati internal Tube Sheet, keluar melalui Nozzle. Hydrogen
yang keluar dari kedua Prisma tersebut merupakan produk High Pressure
Permeate dan dialirkan ke Syn Gas Compressor 1 Stage Cooler (61-130-C)
dengan tekanan 57kg/cm2G.
Aliran tail gas yang meninggalkan Shell Side dari HP Prisma Separator di
Letdown, kemudian mengalir ke LP Prisma Separator ini merupakan produk Low
Pressure Permeate dan dikirim ke uap Stream Methanator Effluent Cooler (61-
115-C) dengan tekanan 31 kg/cm2. Tail gas kemudian meninggalkan Shell Side
LP Prisma Separator dengan kondisi minim hydrogen gas non-permeate. Gas
non-permeate terdiri dari inert gas methane dan argon yang dibuang dari
Ammonia Synthesis Loop dan digunakan sebagai bahan bakar Primary Reformer.
3.2.8 Unit Pembangkit Steam
Pabrik ammonia juga disebut pabrik uap karena dapat menghasilkan uap
sendiri, uap merupakan salah satu utilitas penting. Energi panas yang dihasilkan
oleh panas reaksi proses, dimanfaatkan pada beberapa penukar panas untuk
memanaskan air umpan Boiler yang akan dijadikan steam. Penukar panas yang
dilalui air umpan Boiler adalah:
a. Reformer Waste Heat Boiler (61-101-C)
b. High Pressure Steam Superheater (61-102-C).
c. HTS Effluent Steam Generator (61-123-C1/C2).
d. Ammonia Converter Steam Generator (61-123-C1/C2).
e. BFW Preheat Coil (61-101BCB).
Air umpan Boiler dari utilitas masuk ke Deaerator (61-101-U) untuk
menghilangkan oksigen terlarut dengan cara mekanis (Steam Bubbling dan
Stripping) dan secara kimia (injeksi Hydrazine) ke dalam Deaerator, kemudian
dikirim dengan BFW Pump (61-104-J) ke Steam Drum (61-101-F) melalui alat-
alat penukar panas.
Steam yang keluar dari Steam Drum dipanaskan di High Pressure Steam
Superheater (61-102-C) hingga temperatur 327˚C dan tekanan 105 kg/cm2G,
kemudian dipanaskan lagi di HP Steam Super Heat Coil (101-BCS1/BCS2) untuk
menghasilkan Superheated Steam (steam SX) dengan temperatur 510˚C dan
tekanan 123 kg/cm2 G.
Produk steam SX yang dihasilkan sebesar 211 ton/jam digunakan untuk
penggerak Turbine Air Compressor (61-103-JT), selebihnya diturunkan
tekanannya menjadi steam SH Exchaust. Dari steam tersebut adalah steam SH
bertekanan 42,2 kg/cm2 G dan temperatur 510˚C, digunakan untuk menggerakkan
turbin-turbin lain yaitu:
a. Turbin Refrigerant Compressor (61-105-JT) sebesar 21 ton/jam.
b. Turbin Feed Gas Compressor (61-102-JT) sebesar 8,84 ton/jam.
c. Turbin BFW Pump (61-104-JT) sebesar 17,4 ton/jam.
d. Turbin ID Fan (61-101-BJIT) sebesar 8,17 ton/jam.
e. Turbin RC Lube Oil Pump (61-105-JLOT) sebesar 0,55 ton/jam.
f. Turbin Air Compressor (61-101-JT) sebesar 2,3 ton/jam.
Pemakaian terbesar steam SH adalah untuk steam proses di Primary
Reformer yaitu terbesar 81 ton/jam dan sekitar 30 ton/jam diimpor ke unit urea.
Steam SH dari Letdown turbin-turbin di atas menghasilkan steam SL bertekanan
3,5kg/cm2 G dan temperatur 219˚C, digunakan sebagai media pemanas di
Reboiler, sebagai Steam Bubbling/ Stripping Deaerator sebagai air umpan Boiler.
Sedangkan condensing steam SX dari Turbine dikirim ke Surface Condenser (61-
101-JC) untuk dikondensasi dengan air pendingin, kemudian dikirim ke offsite
sebesar 54 ton/jam dan sebagian kecil digunakan sebagai Make Up Jacket Water,
Make Up aMDEA sistem sebagai pelarut bahan-bahan kimia.

3.3 Unit Urea

Urea (NH2CONH2) merupakan senyawa amida dari asam karbamat
(NH3COOH) atau diamida dari asam karbonat (CO(OH)2). Proses pembuatan urea
ditemukan pertama kali pada tahun 1828 oleh Woehler yaitu dengan mereaksikan
kalium sianad dengan asam sulfat. Namun, produksi urea secara komersial baru
dilakukan pertama kali pada tahun 1922 setelah berkembangnya proses
pembuatan ammonia (Haber dan Bosch) dimana urea diproduksi dengan
menggunakan bahan baku NH3 dan CO2 yang keduanya diperoleh dari proses
pembuatan ammonia. Produksi urea dari ammonia dan karbondioksida dilakukan
melalui dua tahap reaksi, yaitu:
2NH3(g) + CO2(g) ↔ NH2COONH4(g)
NH2COONH4(l) ↔ CO(NH2)2(l) + H2O(l)

Urea banyak digunakan sebagai pupuk tanaman, selain itu urea juga
dimanfaatkan untuk protein food supplement, bahan baku atau bahan tambahan
pada industri pembuatan resin, polimer, resin penukar ion, pelapisan (coating),
adhesives, tekstil, sebagai bahan baku dalam pembuatan resin urea formaldehid,
pembuatan bahan kimia, pemadam api dan pembuatan urea-nitrat (Kirk, Othmer,
1998).
3.3.1 Sifat Urea
Urea pada suhu kamar fasanya padat, tak bewarna, tak berbau dan tak
berasa, serta mudah larut dalam air dan akan terhidrolisis secara lambat
membentuk ammonium carbamate, pada akhirnya terdekomposisi menjadi NH3
dan CO2. Pada tekanan atmosfer dan pada titik lelehnya, urea dapat
terdekomposisi menjadi ammonia, biuret (NH2COONH4), asam sianurat
(C3N3(OH)3), amalida (NH2C3(OH)2) dan triuret (NH2(CONH)2COHN2) (Appl,
1993). Selain sifat kimia tersebut urea juga mempunyai sifat kimia seperti terlihat
dalam Tabel 3.3 berikut.

Tabel 3.3 Sifat Fisika Urea

Properti Nilai
Titik leleh, ℃ 132,7
Index refraksi. nD20 1.484,1602
Specific gravity, d420 1,335
Bentuk kristal Tetragonal, jarum, prisma
Energi bebas pembentukan, Cal/gmol -47120
Heat of fusion, Cal/g 60, endotermik
Panas larutan dalam air, Cal/g 58, endotermik
Panas kristalisasi, 70% larutan urea 110, eksotermik
Bulk density,g/cm3 0,74
Panas spesifik 126 J/mol/oC
Tekanan uap padatan urea (56-130℃) ln PV 32,472 – 11755/T
(Perry,1999).

3.3.2 Bahan Baku Pembuatan Urea

Bahan baku utama adalah ammonia, karbondioksida, udara serta uap
panas. Bahan tersebut diperoleh dari pabrik ammonia, sehingga pabrik urea selalu
diusahakan berdekatan dengan pabrik ammonia untuk menambah efesiensi proses.
3.3.3 Proses Pembuatan Urea
Proses pembuatan urea secara umum berlangsung dengan mereaksikan
ammonia dan karbondioksida pada tekanan dan temperatur tinggi di dalam
Reaktor membentuk ammonium carbamate yang kemudian didehidrasi menjadi
urea dan air. Urutan proses pembuatan urea secara garis besar adalah sebagai
berikut:
1. Tahap Sintesa Urea
2. Tahap Purifikasi/ Pemurnian
3. Tahap Recovery/ Daur Ulang
4. Tahap Kristalisasi dan Pembutiran Urea
5. Tahap Waste Water Treatment
Prinsip pembuatan urea yang paling umum diterapkan dalam skala
komersial adalah proses dehidrasi ammonium carbamate. Proses-proses komersial
di industri yang mengadopsi prinsip tersebut dapat dilihat pada Tabel 3.4 berikut.

Tabel 3.4 Perbandingan Beberapa Proses Pembuatan Urea Skala Komersial

P
Proses T (oC) NH3/CO2 Sistem Daur Ulang
(atm)
Mitsui Toatsu 240 195 4,3 Total solution
Snamprogetti 130 180-190 3,5-5 Internal Carbamate
Stamicarbon 140 170-190 2 Internal Carbamate
ACES 175 190 4 Total solution-Stripping
Imp. ACES 155 182 3,7 Internal Carbamate
(Melia, 2006).
 Gambar 3.6 Diagram Proses Pembuatan Urea

Pada proses yang menggunakan total solution recycle, larutan karbamat

yang belum bereaksi dipisahkan dari urea melalui dekomposisi dengan penurunan
tekanan. Dekomposisi dan absorpsi yang dilakukan terdiri dari 3 tahap, yaitu pada
tekanan tinggi (17kg/cm2), tekanan sedang (25kg/cm2) dan tekanan rendah
(0,3kg/cm2). Pada proses dengan sistem internal carbamate, karbamat yang belum
bereaksi dan ammonia berlebih dipisahkan dari urea melalui pelucutan dengan
CO2. Dekomposisi pada proses ini dilakukan tanpa penurunan tekanan. Gas
ammonia dan karbondioksida yang terambil dari hasil dekomposisi kemudian
dikondensasikan dan dikembalikan ke Reaktor dengan bantuan gravitasi.
Secara lebih rinci beberapa proses pembuatan urea secara komersial
tersebut dalam uraian berikut:
1. Snamprogetti Themal Stripping Process
Proses Snamprogetti menggunakan panas untuk memisahkan ammonia
dan karbondioksida yang tidak bereaksi dari urea. Gas tersebut kemudian
dilewatkan dalam dua buah High Pressure Carbamate Condenser yang
dioperasikan secara seri untuk kemudian dimasukkan ke High Pressure
Separator. Gas keluaran High Pressure Separator kemudian dialirkan ke Reaktor.
Reaktor urea dioperasikan pada 15 Mpa (150 bar) dan 190oC dengan rasio
NH3/CO2 sebesar 3,5. Reaktor tersusun dari bahan stainless steel 316L dan di
dalamya terdapat Sieve Tray yang berfungsi untuk meningkatkan kualitas kontak
antara gas dan cairan serta mencegah back-mixing. Keluaran Reaktor urea
kemudian dialirkan ke Stripper. Stripper yang digunakan bertipe falling film dan
dioperasikan pada 200-210oC agar proses thermal stripping dapat berjalan dengan
efektif. Stripper tersebut dibuat dengan bahan konstruksi bimetal yang terdiri dari
zirconium dan 25-22-2 stainless steel. Larutan urea keluaran Stripper diumpankan
High Pressure Decomposser dan Low Pressure Decomposser untuk pemurnian
lebih lanjut. Selanjutnya, larutan urea dimasukkan ke Preconcentrator dan
Evaporator. Urea 95% yang terbentuk kemudian diumpankan ke Granulator atau
Prilling Tower.
Diagram alir proses Snamprogetti adalah sebagai berikut.

Gambar 3.7 Snamprogetti Thermal Stripping Process.

2. Stamicarbon CO2 Stripping Process

Pada awal tahun 1960, Stamicarbon memperkenalkan proses Stripping
pertama. Peningkatan yang diperoleh dari proses tersebut adalah reduksi
kebutuhan steam. Proses konvensional membutuhkan 1,8 ton steam/ton urea,
sedangkan Stamicarbon hanya membutuhkan 0,8-0,95 ton steam/ton urea. Seksi
sintesa dari proses Stamicarbon terdiri dari Reaktor, Stripper, High Pressure
Carbamate Condenser dan High Pressure Off-Gas Scrubber. Reaktor dijaga pada
14Mpa (140bar) dengan rasio molar NH3/CO2 2,95 untuk memaksimalkan
perolehan urea sekali lewat. Keluaran Reaktor dimasukkan ke dalam Stripper
yang berupa Falling Film Type Shell And Tube Exchanger dan dikontakkan
dengan CO2 secara Countercurrent. Keluaran Stripper mengalir ke Decomposser,
Rectifying Column, Heater dan Separator. Urea pekat yang terbentuk kemudian
diumpankan ke Prilling Tower (urea 99,8%) atau ke Granulator (urea 95%).
Diagram alir proses Stamicarbon adalah sebagai berikut.

Gambar 3.8 Diagram alir Stamicarbon CO2 Stripping Process.

Dalam sintesa Stamicarbon, unit proses pengolahan kondensat terdiri dari

dua Desorber, Hydrolizer, Hydrolizer Heater, Reflux Condenser, Desorber Heat
Exchanger dan Wastewater Cooler. Kondensat proses yang dihasilkan memiliki
kandungan ammonia dan urea kurang dari 1 ppm, sehingga bisa digunakan
sebagai Make-Up Cooling Water dan air umpan Boiler.
Pada tahun 1994, Stamicarbon memasang Pool Condenser di seksi sintesa.
Hal ini menyebabkan volume Reaktor berkurang sebesar 34% dan luas area
perpindahan panas pada Carbamate Condenser berkurang sebesar 45%.
Konfigurasi seksi sintesa setelah penambahan Pool Condenser adalah sebagai
berikut.
 Gambar 3.9 Seksi Sintesa Stamicarbon setelah penambahan Pool Condenser.

3. Toyo Engineering-ACES
Pada proses ACES, unit sintesa urea terdiri dari Reaktor, Stripper, dua
buah Carbamate Condenser dan Scrubber yang dioperasikan pada tekanan 17,5
Mpa (175 bar). Reaktor dioperasikan pada 190oC dengan rasio molar NH3/CO2
sebesar 4. Ammonia cair diumpankan langsung ke Reaktor urea dengan pompa
sentrifugal. Sedangkan gas CO2 dikirim dari kompressor sentrifugal ke bawah
Stripper, lalu masuk ke Carbamatee Condenser sebelum masuk ke Reaktor.
Keluaran Reaktor yang mengandung urea, amonium karbamat, ammonia sisa dan
air diumpankan ke bagian atas Stripper. Disini ammonia sisa dilucuti dari
campuran dengan gas karbondioksida panas. ACES merupakan Stripper berbahan
ferriteaustenite stainless steel, sedangkan Reaktor yang digunakan berbahan 316L
urea grade stainless steel.
Larutan urea yang keluar dari bagian bawah Stripper masih mengandung
12% berat ammonia. Larutan tersebut dimurnikan lebih lanjut dalam High
Pressure Decomposser dan Low Pressure Decomposser. Ammonia dan
karbondioksida yang terpisah pada Decomposser kemudian diabsorbsi dan
dikembalikan ke seksi sintesa dengan High Pressure Centrifugal Carbamate
Pump. Larutan urea kemudian diumpankan ke Vacuum Concentrator berupa
larutan urea 88,7% berat. Larutan tersebut dikirim ke Evaporator dua tahap
apabila ingin dibentuk prill atau Evaporator satu tahap apabila ingin dibentuk
granule. Diagram alir proses ACES dapat dilihat pada gambar 2.10 berikut.

Gambar 3.10 Diagram Alir Proses ACES.

4. Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved

Unit urea PT Pupuk Iskandar Muda menggunakan proses Mitsui Toatsu
Total Recycle C Improved (TRCI), memproduksi pupuk urea prill dengan
kapasitas terpasang 1.725 ton/hari. Proses ini dipilih karena mempunyai beberapa
kelebihan, antara lain mutu produk yang tinggi, tidak ada problem explosive,
lowest steam consumption process dan limbah yang kurang (tingkat polusi yang
rendah). Bahan baku pabrik urea yang sedang berjalan yaitu Urea-1 (Mitsui
Toatsu Total C Improved) diambil dari pabrik Ammonia-2. Bahan tersebut antara
lain:
a. Larutan NH3 (Ammonia)
Spesifikasi :
Karakteristik : Cair
Kandungan : 99,5%w, maksimum
Kadar H2O : 0,5%w, maksimum
Kadar minyak : 5 ppm, maksimum
 Tekanan : 17 kg/cm2G
Temperatur : 30˚C
b. Gas CO2
Spesifikasi :
Karakteristik : Gas
Komposisi (dry basis) : CO2 98%v, maksimum
Total sulfur 1,0 ppm, maksimum
Tekanan : 0,6% kg/cm2G
Temperatur : 380˚C

Unit urea dapat dibagi dalam empat seksi, yaitu:

a. Seksi sintesa
b. Seksi purifikasi
c. Seksi recovery
d. Seksi kristalisasi dan pembutiran

3.3.4 Unit Synthesa

Urea disintesis dengan mereaksikan NH3 cair dengan gas CO2 dari unit
ammonia dan larutan recycle karbamat dari unit recovery pabrik urea. Larutan
dan sintesa urea dikirim ke unit purifikasi untuk memisahkan ammonium
carbamate dan ammonia berlebih, setelah distripping dengan gas CO2 ammonia
cair dipompakan ke dalam Reaktor (62-DC-101) melalui Ammonia Preheater (62-
EA-103) dengan Centrifugal Ammonia Feed Pump (62-GA-101A,B).
Gas CO2 dikompresikan ke tekanan sintesa bersama dengan udara anti
korosi 5000 ppm sebagai O2 dengan CO2. Kompresor jenis sentrifugal dengan
pegerak Steam Turbine (62-GB-101) bagian terbanyak dari gas CO2 dimasukkan
ke Stripper (62-DA-101) yang berguna untuk CO2 Stripping dan lainnya dikirim
ke LP Decomposser (62-DA-202) juga sebagai Stripping.
Reaktor dioperasikan pada tekanan 175kg/cm2 dan temperatur 190˚C dan
dengan molar rasio NH3/CO2 4:1 dan molar rasio H2O/CO2 adalah 0,64. Reaktor
adalah suatu bejana berupa Vessel tegak lurus dengan sembilan Baffle Plate di
bagian dalam untuk menghindari back mixing dan dinding bagian dalamnya
dilapisi dengan 316L stainless steel urea grade. Tekanan operasi dari Stripper
Carbamate Condenser (62-EA-101 dan 62-EA-102) serta Scrubber adalah sama
seperti kondisi operasi Reaktor. Larutan urea sintesa mencapai konversi sekali
lewat (once-through) 67% di dalam Reaktor, mengalir turun melalui pipa di dalam
Reaktor dan masuk menuju Stripper secara gravitasi.
Di dalam Stripper sebelah atas, larutan urea sintesa dari Reaktor turun dan
kontak dengan gas yang telah dipisahkan di bagian bawah melalui Sieve Tray,
dimana komposisi larutan diatur secara adiabatis dan sesuai untuk efektifnya CO2
Stripping. Di bagian bawah Stripper, ammonium carbamate dan ammonia
berlebih yang terkandung dalam larutan urea sintesa diurai dan dipisahkan dengan
CO2 Stripping dan pemanasan dengan sistem pemanas Falling Film Heater.
Kondisi operasi di Stripper tekanannya adalah 175kg/cm2G dan temperatur
178˚C.
Gas dari top Reaktor, mengandung sejumlah kecil ammonia dan CO2,
dikirim ke Scrubber untuk didaur ulang ammonia dan CO2 memakai larutan
karbamat recycle, yang kemudian dikirim ke Reaktor (62-DC-101). Gas yang
berasal dari top Scrubber dikirim ke HP Absorber (62-EA-401) untuk selanjutnya
ammonia dan CO2 daur ulang kembali. Sebagian gas tersebut, yang masih
mengandung oksigen digunakan kembali sebagai udara anti korosi untuk
Carbamate Condenser sisi Shell.
Reaksi sintesa urea yang terjadi adalah:
2NH3(g) + CO2(g) → NH2COONH4(g)
NH2COONH4(l) → NH2CONH2(l) + H2O(g)

Selain reaksi di atas, selama sintesa terjadi juga reaksi samping yaitu
terbentuknya biuret dari urea.
2 NH2CONH2(l) → NH2CONHCONH2(l) + NH3(l)

Reaksi antar CO2 dan NH3 menjadi urea berlangsung secara bolak-balik
dan sangat dipengaruhi oleh tekanan, temperatur, komposisi dan waktu reaksi.
Perubahan ammonium carbamate menjadi urea dalam fase cair, sehingga
dibutuhkan temperatur dan tekanan yang tinggi. Temperatur dan tekanan tinggi
menambah konversi pembentukan urea, kalau temperatur rendah menyebabkan
konversi ammonia karbamat menjadi urea berkurang. Kondisi reaksi yang
optimum pada temperatur 200˚C dan tekanan 250 kg/cm2G, karena sifat-sifat
korosif dari zat-zat pereaksi dan produk di dalam Reaktor maka pada permukaan
yang mengalami kontak dengan campuran reaksi. Reaktor dilapisi dengan
titanium, penambahan sedikit oksigen bertujuan untuk melindungi Reaktor
sehingga diperoleh daya tahan yang lebih lama karena reaksi total pembuatan urea
bersifat eksotermis, maka temperatur Reaktor harus dikontrol benar.
Pengontrolan temperatur dapat diatur dengan:
a. Mengatur kelebihan ammonia yang akan masuk Reaktor
b. Mengatur jumlah larutan recycle yang akan masuk Reaktor
c. Memanaskan ammonia yang akan masuk Reaktor

Gambar 3.11 Diagram Alir Seksi Sintesa Urea.

3.3.5 Unit Purifikasi (Dekomposisi)

Seksi ini berfungsi untuk memisahkan urea dari produk reaksi sintesis
(urea, biuret, ammonium carbamate dan ammonia berlebih) dengan tiga langkah
dekomposisi 17 kg/cm2G, 2,5 kg/cm2G dan tekanan atmosfer.
 Reaksi Dekomposisi Ammonium Carbamatee
NH4COONH2(l) ↔ CO2(g) + 2 NH3(g)

Reaksi berlangsung pada temperatur 151˚C – 165˚C. Pengurangan tekanan

akan menaikkan temperatur sehingga akan memperbesar konversi. Selama
dekomposisi reaksi, karena hidrolisa menyebabkan berkurangnya urea yang
dikehendaki sebagai produk.
Reaksi Hidrolisa Urea
NH2CONH2(l) + H2O(l)↔ CO2(g) +2NH3(g)

Hidrolisa mudah terjadi pada suhu tinggi, tekanan rendah dan residence
time yang lama. Pembentukan biuret adalah faktor lain yang harus diperhatikan
baik dalam proses dekomposisi, maupun dalam proses berikutnya (kristalisasi dan
pembutiran).
Reaksi Pembentukan Biuret
2NH2CONH2(l) ↔ NH2CONHCONH2(l) + NH3(g)

Reaksi ini bersifat reversible dan berlangsung pada temperatur di atas

90˚C dan tekanan parsial ammonia yang rendah. Pembentukan biuret dapat
ditekan dengan adanya kelebihan ammonia. Jumlah biuret yang terbentuk juga
dipengaruhi oleh residence time yang lama. Dekomposisi berlangsung pada saat
larutan keluar dari top Raktor urea (52-DC-101) dengan temperatur 126˚C melalui
kerangan ekspansi (suction expantion) yang disebut Letdown Valve, pada saat
tersebut sebagian besar karbamat akan terurai menjadi ammonia dan CO2 yang
disebabkan turunnya tekanan sebesar 17 kg/cm2G.
Ammonia dan ammonium carbamate yang tersisa selanjutnya dipisahkan
dari larutan dalam Decomposser tahap II yaitu Low Pressure Decomposser (52-
DA-202). Untuk LPD beroperasi dengan tekanan 2,5 kg/cm2G dan temperatur
235˚C, sedangkan untuk gas Separator terdiri dari 2 bagian yaitu: bagian atas
dioperasikan pada temperatur 107˚C dengan tekanan 0,3 kg/cm2G dan bagian
bawah dioperasikan pada 92˚C dan tekanan atmosfir.
 Gambar 3.12 Diagram Alir Seksi Purifikasi.

3.3.6 Unit Recovery

Gas-gas ammonia CO2 yang telah dipisahkan pada seksi purifikasi diserap
dan didaur ulang di dalam dua tingkat Absorber, yakni HP Absorber (62-EA-401
A,B) dan LP Absorber (62-EA-402), menggunakan proses kondensat sebagai
penyerap (Absorber), sebelum dikembalikan ke seksi sintesa.
Gas dari bagian atas LP Decomposser (62-DA-202) pada seksi purifikasi
dikirim ke LP Absorber, yang dioperasikan pada tekanan 2.3 kg/cm2G dan
temperatur 45˚C, untuk penyerapan ammonia dan CO2 dengan sempurna.
Sedangkan gas dari sebagian atas HP Decomposser (62-DA-201) dikirim ke HP
Absorber, yang dioperasikan pada tekanan 16.8 kg/cm2G dan temperatur 104˚C,
gas dikondensasikan dan diserap dengan sempurna oleh larutan dari LP Absorber.
Gas yang keluar dari LPD dikondensasikan diserap secara sempurna dalam LPA
dengan cara bubbling melalui pipa Sparger di dasar permukaan cairan. Absorbent
yang digunakan adalah:
a. Larutan induk dikembalikan (recycle mother liquor) untuk menghilangkan
biuret
b. Larutan karbamat encer dari sistem offsite gas recovery ditambah air murni
(steam condensate)
 Panas yang dihasilkan dalam proses penyerapan pada HP Absorber
diserap oleh larutan di dalam Vacuum Concentrator dengan mensirkulasikan
larutan urea dan digunakan sebagai sumber panas untuk memekatkan larutan urea.
Larutan karbamat yang terbentuk di dalam HP Absorber didaur ulang ke
Carbamate Condenser dan Scrubber.

3.3.7 Unit Kristalisasi dan Pembutiran

Larutan urea dari gas Separator (52-FA-201) dengan konsentrasi 70-75%
dikirim ke Crystalizer (52-FA-201) dengan Pompa urea (52-GA-205), disini urea
divakumkan untuk mengurangi kandungan air yang ada dalam larutan urea.
Kristal-kristal yang terbentuk dalam vakum Crystalizer dikirim ke Centrifuge (52-
GF-201) untuk dipisahkan Mother Liquor, kemudian dikeringkan melalui Dryer
(52-FE-301) sampai kadar airnya 0,3% dengan menggunakan udara panas.
Kristal-kristal urea kering dikirim ke atas Prilling Tower (52-IA-301) dengan
Pneumatic Conveyor melalui Fluidizing Dryer (52-FF-301) disana kristal
dilelehkan di dalam Melter (52-EA-301) dan lelehan tersebut turun ke Head Tank
(52-FA-301), melalui Distributor (52-PF-301) dan Spraying Nozzle Granulator di
dalam Prilling Tower dan di bawahnya dihembus dengan udara sebagai media
pendingin sehingga dihasilkan butiran urea.
Urea keluar dari bagian bawah Prilling Tower (Fluidizing Cooler) diayak
melalui Tromel (52-FD-303) untuk dipisahkan over sizenya dan yang memenuhi
spesifikasi selanjutnya dikirim ke gudang (Bulk Storage) dengan menggunakan
Belt Conveyor. Butiran urea yang over size dilarutkan di dalam Solving Tank,
selanjutnya dikirim ke Crystalizer dan sebagian lagi dikirim ke recovery. Debu
urea dan udara bersih yang tidak terserap dibuang ke atmosfir melalui Urethane
Foam Filter. Butiran urea yang dihasilkan berkadar air yang relatif rendah yaitu
0,3% berat maksimum.
Urea yang dihasilkan oleh PT PIM harus memenuhi spesifikasi sebagai
berikut.
Kadar nitrogen : 46% berat maksimum
Kadar air : 0,3% berat maksimum
Kadar biuret : 0,5% berat maksimum
Kadar besi : 0,1 ppm
Fe (Iron) : 1,0 ppm

Gambar3.13 Diagram Alir Seksi Recovery, Kristalisasi dan Pembutiran.

3.4 Unit PIMIT

Pabrik adsorbent PIMIT memiliki kapasitas terpasang sebesar 2 ton
adsorbent per hari dengan sistem operasi batch. Produk adsorbent diperoleh
dengan mereaksikan bahan baku besi (II) Sulfat Heksahidrat (FeSO4.7H2O) dan
Soda Abu (Na2CO3) dengan metode pencampuran.

3.4.1 Proses Pembuatan Adsorbent PIMIT

Secara garis besar proses pembuatan adsorbent dapat dibagi dalam 5 unit,
yaitu:
3.4.1.1 Unit Persiapan Umpan
Umpan Besi (II) Sulfat Heksahidrat (FeSO4.7H2O) sebanyak 1100 kg
untuk 1 batch dimasukkan ke dalam tangki berpengaduk Dillution dengan
mencampurkan air sebanyak 3,8 m3. Pelarutan berlangsung pada temperatur
50℃ − 70℃ dan tekanan 1 atm dengan kecepatan pengadukan 200 rpm. Waktu
pelarutan selama 60 menit dicapai setelah indikator pH larutan 3 (bersifat asam).
 Umpan soda abu (Na2CO3) sebanyak 440 kg untuk 1 bacth dimasukkan ke
dalam tangki Reaktor berpengaduk dengan mencampurkan air sebanyak 3,8 m3.
Pelarutan berlangsung selama 60 menit pada temperatur 50℃ − 70℃ dan
kecepatan pengadukan 200 rpm. Waktu pelarutan selama 60 menit dicapai setelah
indikator pH larutan 13 (bersifat basa).

3.4.1.2 Unit Pencampuran

Umpan yang telah dilarutkan pada tangki Dillution dialirkan ke dalam
tangki Reaktor untuk mereaksikan umpan FeSO4 dan Na2CO3. Waktu reaksi
berlangsung selama 90 menit pada temperatur 50℃ dan kecepatan pengadukan
200 rpm. Setelah reaksi berlangsung sempurna, produk berupa slurry dialirkan ke
dalam tangki penampung slurry (tangki Buffer). Indikator PH larutan 8 (bersifat
normal).

3.4.1.3 Unit Pemisahan

Produk slurry yang telah terbentuk berupa padatan FeCO3 dan larutan
Na2CO4 serta impurities bawaan bahan baku, dipisahkan melalui metode
penekanan (press) pada peralatan Filter Press. Pemisahan dilakukan pada tekanan
7-8 bar untuk memisahkan padatan FeCO3 dan larutan Na2CO4. Produk yang
dihasilkan berupa cake yang kemudian dicuci dengan menggunakan air sebanyak
8 m3 untuk menghilangkan sisa larutan Na2CO4.

3.4.1.4 Unit Oksidasi

Produk cake yang telah dihasilkan pada unit pemisahan selanjutnya
dimasukkan ke dalam peralatan Rotary Oxidizer untuk mendapatkan reaksi
oksidasi. Waktu yang dibutuhkan untuk oksidasi selama 4 jam. Indikator reaksi
dapat dilihat melalui perubahan warna padatan dari abu-abu menjadi coklat
terang. Pada unit oksidasi ini, produk yang dihasilkan sudah berupa adsorbent,
namun masih dalam bentuk padatan kasar.
3.4.1.5 Unit Finishing
Produk adsorbent yang berupa padatan kasar selanjutnya dihaluskan
dengan mengggunakan Crusher. Hasil yang didapat berupa serbuk kemudian
dimasukkan ke dalam pencampuran adonan/ Mixer dengan mencampurkan air
sebanyak 225 kg. Pencampuran tersebut bertujuan untuk mengikat partikel
padatan halus/ serbuk sehingga memudahkan pada proses pembuatan pellet. Pellet
Fe2O3 yang dihasilkan masih mengandung air sebesar 40% wt. Untuk
mendapatkan produk akhir, Pellet Fe2O3 dikeringkan di dalam Tray Dryer pada
temperatur 130℃. Kandungan air dalam produk akhir sebesar 2% wt. Produk
akhir yang didapat selanjutnya dikemas di dalam Drum.

3.4.2 Instrument Pada Unit PIMIT

3.4.2.1 Unit Persiapan Umpan
1. Dillution Tank (71-FA-2010)
Dillution tank (71-FA-2010) berfungsi mencampurkan dan melarutkan
bahan baku FeSO4.7H2O dengan air sebanyak 3,8 m3. Dillution tank terdiri dari
Agitator Connection, water inlet, venting/ vapor outlet, Nozzle outlet, temperatur
indikator, Level Switch & alarm devide dan Manhole.
2. Reactor Tank (71-FA-2020)
Reactor Tank (71-FA-2020) berfungsi mencampurkan dan melarutkan
bahan baku Na2CO4 dengan air sebanyak 3,8 m3. Setelah bahan baku Na2CO4
terlarut dengan sempurna, Reactor Tank menerima umpan dari Outlet Dillution
Tank yang kemudian dilakukan pencampuran/ reaksi larutan FeSO4.7H2O dan
Na2CO4.
3. Buffer Tank (71-FA-2030)
Buffer Tank (71-FA-2030) berfungsi sebagai penampung slurry yang
dikirimkan dari Reactor Tank sebelum dikirimkan ke Filter Press. Buffer Tank
terdiri dari Agitator Connection, water inlet, venting/ vapor outlet, Nozzle outlet,
temperatur indikator, Level Switch & alarm devide dan Manhole.
3.4.2.2 Unit Pemisah
Filter Press (71-FP-1030) berfungsi untuk memisahkan padatan FeCO3
dan larutan Na2CO4 serta impurities bawaan bahan baku. Filter Press (71-FP-
1030) terdiri dari Plate Frame, Filter Cloth, Motor Hydraulic, Pheneumatic
Pump, Air Compressor dan Air Filter. Jumlah Plate Frame yang terpasang
sebanyak 62 Plate dan Filter Cloth sebanyak 62 lembar.
Pada FP-1030 juga dilengkapi:
a. PG yang terletak di line inlet air filter untuk monitor tekanan udara masuk
pada Pheneumatic pump atau pompa transfer slurry.
b. PG yang terletak di line inlet Motor Hydraulic untuk memonitor tekanan
udara pada Motor Hydraulic.
c. PG yang terletak di line outlet Pheneumatic pump untuk memonitor
tekanan pada pompa transfer slurry.

3.4.2.3 Unit Oksidasi

Rotary Oxidizer (71-OD-1001) berfungsi untuk mengoksidasi cake FeCO3
dengan udara O2. Proses oksidasi dilakukan dengan udara O2 pada temperatur
50℃ selama 4 jam. Udara panas yang didapat melalui Heater dihembuskan oleh
Blower Fan.

3.4.2.4 Unit Finishing

1. Crusher
Crusher berfungsi untuk melembutkan cake yang berasal dari outlet (71-
OD-1001) menjadi powder halus/ serbuk.
2. Mixer
Mixer berfungsi untuk mengikat partikel paatan halus/ serbuk dengan
mencampurkan serbuk dengan air sehingga memudahkan pada proses
pembentukan pellet.
3. Pelletizer
Pelletizer berfungsi membentuk produk berupa pellet dengan ukuran
panjang 5-7 mm dan diameter 5-7 mm.
4. Tray Dryer
Tray dryer berfungsi untuk mengeringkan atau menghilangkan kandungan
air yang terdapat di dalam pellet. Tujuannya adalah untuk meningkatkan Crushing
Strenght produk Fe2O3. Proses pengering dilakukan pada temperatur 130℃ selama
4 jam. Udara panas didapatkan melalui steam yang dihembuskan oleh fan. Setelah
proses pengeringan selesai, produk siap untuk dikemas.