Вы находитесь на странице: 1из 50

UNIVERZITET U KRAGUJEVCU

Fakultet inženjerskih nauka

Prof. dr Vesna Mandić

Savremeni postupci plastičnog


oblikovanja

Kragujevac, oktobar 2015.


SADRŽAJ
1. ISTISKIVANJE .............................................................................................................. 3
1.1. Definicija, podela i osnovne karakteristike ................................................................ 3
1.2. Materijali za hladno istiskivanje ................................................................................. 5
1.3. Projektovanje tehnologije hladnog istiskivanja........................................................... 6
1.4.Alati i mašine ............................................................................................................... 8
1.5.Ilustracija primene tehnologije istiskivanja.................................................................. 10
2. TOPLO ISTISKIVANJE PROFILA, ŠIPKI I CEVI………………………14
2.1 Istorijat istiskivanja aluminijuma...............................................................................14
2.2 Istosmerno i suprotnosmerno istiskivanje..................................................................16
2.3 Prese...........................................................................................................................16
2.4 Alati za istosmerno istiskivanje.................................................................................17
2.4.1 Alati sa pretkomorom..................................................................................17
2.4.2 Alati sa komornom matricom.....................................................................17
2.5 Defekti pri istiskivanju AL profila...........................................................................19
2.6 Termički tretman......................................................................................................22
3. PROJEKTOVANJE ALATA ZA ISTISKIVANJE ŠUPLJIH PROFILA...25
3.1 Karakteristike projektovanja.......................................................................................25
3.1.1 Mostovi........................................................................................................26
3.1.2 Otvori komorne matric.................................................................................27
3.1.3 Komore za svarivanje..................................................................................28
3.1.4 Kalibrirajući pojas.......................................................................................29
3.2 Primena virtualnog inženjeringa u projektovanju alata.........................................30
4. UTICAJNI PARAMETRI PROCESA NA KVALITET ZAVARENE
ZONE...........................................................................................................31
4.1
Geometrija mosta...............................…….................................................................31
4.2
Geometrija komore za svarivanje...............................................................................34
4.3
Kalibrirajuće površine................................................................................................34
4.4
Brzina istiskivanja......................................................................................................35
4.5
Temperatura pripremka..............................................................................................36
4.6
Debljina zida profila...................................................................................................37
4.7
Tribološki uslovi........................................................................................................37
4.8
Vrste Al-legura..........................................................................................................38
4.9
Stepen redukcije.........................................................................................................39
5. HLADNO UTISKIVANJE .......................................................................................... 40
5.1. Alati za hladno utiskivanje .......................................................................................... 42
5.2. Osnovne karakteristike presa za hladno utiskivanje ................................................... 43
6. PRECIZNO KOVANJE ............................................................................................... 45
7. NET SHAPE FORMING TEHNOLOGIJA ...........................................................47
LITERATURA….…………………………………………………………….48

2
1. ISTISKIVANJE
1.1. Definicija, podela i osnovne karakteristike

Istiskivanje je proces pri kojem se materijal, pod dejstvom opterećenja, dovodi u plastično stanje
i primorava da ističe kroz predviđene otvore u alatu.
Istiskivanje se najčešće izvodi na hladno, mada se može izvoditi u polutoplom i toplom stanju. U
zavisnosti od geometrijske konstelacije elemenata alata i polaznog materijala kao i od pravca i
smera tečenja materijala za vreme procesa, razlikuju se tri osnovne vrste istiskivanja: istosmerno,
suprotnosmerno i radijalno istiskivanje. Odrednice “istosmerno”, “suprotnosmerno” i “radijalno”
u nazivima odnose se na smer kretanja materijala u odnosu na smer kretanja žiga.
Na Slici 1.1 date su skice navedenih vrsta istiskivanja. Leva strana šeme predstavlja početak
procesa a desna završetak. Kao što se sa slike uočava, svaka od ovih vrsta ima i podvrste (A, B,
C). Takođe je moguća i međusobna kombinacija pojedinih vrsta istiskivanja (tzv. “kombinovano
istiskivanje”), što sve omogućava dobijanje širokog spektra različitih delova.

Sl. 1.1 – Vrste hladnog istikivanja


a – žig, b – matrica, c – radni komad, d – izbacivač,
e – dno, donji žig, f – trn

3
Sl.1.2 – Delovi dobijeni hladnim istiskivanjem

Osnovne karakteristike procesa:


– Mogućnost dobijanja obradaka veoma različitih geometrijskih oblika, i to u vrlo kratkom
vremenu. Na slici 1.2 prikazani su delovi koji su dobijeni hladnim istiskivanjem. Ova
tehnologija se najčešće koristi za izradu aksijalno simetričnih delova, mada se i nesimetrični
delovi mogu izraditi istiskivanjem. Pri tome su, kada je reč o čeličnim radnim komadima,
maksimalne dimenzije ograničene, kako po prečniku (Dmax ≈ 160 mm) tako i po dužini
radnog komada (Lmax ≈ 1200 mm). Ipak najveći broj radnih komada izrađenih hladnim
istiskivanjem kreće se u okviru dimenzija D ≤ 50 mm i L ≤ 100 mm.
– Težina delova kreće se od nekoliko grama do 50 kg. Najveći broj delova koji se dobijaju
hladnim istiskivanjem teži oko 3 kg.
– Kratko vreme izrade.
– Visok stepen iskorišćenja materijala i energije
– Za vreme procesa dolazi do hladnog ojačavanja, tj. do promena mehaničkih osobina
materijala obratka.
– Visoka tačnost i kvalitet obrađenih površina .

Limitirajući faktori hladnog istiskivanja:


– geometrijsko-konstruktivni oblik obratka
– obradivost (deformabilnost) materijala
– opterećenje alata – srednji pritisak (p ≤ 2500 mpa).
– ekonomski faktori
Ne mogu se svi oblici/geometrije dobiti hladnim istiskivanjem. Tako je, na primer, istiskivanjem
nemoguće izraditi navoj, poprečne otvore i sl. Prilikom konstruisanja delova koji treba da se
izrade istiskivanjem trebalo bi se pridržavati pravila tehnologičnog konstruisanja .
Obradivost materijala hladnim istiskivanjem zavisi, pre svega, od hemijskog sastava i strukture
metala. Po pravilu, što je niži procenat ugljenika i legirajućih elemenata u čeliku, to je obradivost
bolja. Takođe, loptasti oblik svih vrsta karbida i njihov ravnomerni raspored u masi ferita su
najpogodniji sa stanovišta obradivosti. Stoga je pre istiskivanja potrebno pločasti perlit
termičkom obradom (mekim žarenjem) prevesti u loptasti. Ovaj proces naziva se sferoidizacija.
U procesu istiskivanja žig i matrica su najopterećeniji elementi. Siguran i dugotrajan rad i
kvalitetan obradak dobijaju se samo ako ta opterećenja ne prelaze maksimalnu vrednost
2500 MPa.

4
S obzirom na visoke troškove alata, mašine i ostale opreme, tehnologija istiskivanja je
ekonomski opravdana samo za velike serije. Iskustveni podaci pokazuju da je ekonomski
opravdana serija za veće obratke 1000–10000 komada mesečno, a za delove do 5 mm do 50 000
komada.

1.2. Materijali za hladno istiskivanje

U početku primene ova tehnologija je bila ograničena na meke materijale (olovo, bakar,
aluminijum), a krajem tridesetih godina prošlog veka, pronalaskom adekvatnog načina
podmazivanja, omogućen je i postupak istiskivanja čelika. Danas se hladno istiskivanje
primenjuje pretežno na čeličnim materijalima, pre svega u automobilskoj industriji, opštoj
mašinogradnji i elektrotehnici.
Hladnim istiskivanjem se najčešće obrađuju:
a) čelici za cementaciju (Č 1121, Č 1221, Č 1321, Č 4120, Č 4320, Č 4321, Č 4721)
b) čelici za poboljšanje (Č 1431, Č 1531, Č 4130, Č 4131, Č 4732)
c) niskougljenični čelici za hladnu obradu namenjeni termičkoj obradi (Č 0246, Č 0248…;
približni čelici po nemačkim oznakama po DIN 17007: Muk 7, Mbk 6, Ma 8, Uqst 36-2, 38-
2 …). Ovi čelici se koriste za zakovice, zavrtnjeve i sl.
d) nerđajući čelici Č 4170, Č 4580
Pored navedenih čeličnih materijala, istiskivanjem se uspešno obrađuju i obojeni metali i njihove
legure.

Teorijska analiza procesa istiskivanja – detaljno je obrađena i prikazana u knjizi [10] a


obuhvata:
• Istosmerno istiskivanje punih obradaka (slika 1.3) i
• Suprotnosmerno istiskivanje (slika 1.4)

Sl. 1.3 – Istosmerno istiskivanje punih obradaka

5
Sl.1.4 – Suprotnosmerno istiskivanje

1.3. Projektovanje tehnologije hladnog istiskivanja

Projektovanje tehnologije hladnog istiskivanja je proces kojim se rešavaju svi relevantni


problemi vezani za izradu radnog komada ovom tehnologijom. Ovaj proces obuhvata sledeće
faze:
a) Analiza tehnologičnosti konstrukcije dela
Tehnologičnost konstrukcije dela u odnosu na tehnologiju hladnog istiskivanja iskazuje nivo
pogodnosti da se deo s datom konstrukcijom izradi hladnim istiskivanjem. To znači da
konstruktor prilikom konstruisanja dela mora poznavati i uzeti u obzir i tehnologije pomoću
kojih će taj deo biti izrađen.
Prvi korak u projektovanju procesa hladnog istiskivanja je kritička analiza konstruktivnog crteža
dela koji treba izraditi, pri tome stalno se na umu ima pitanje: Da li je taj deo s datim oblikom,
dimenzijama, tolerancijama i kvalitetom površine pogodan za izradu pomoću hladnog
istiskivanja? Odgovor na to pitanje zahteva dobro poznavanje tehnologije hladnog istiskivanja. U
slučaju da konstrukcija nije tehnologična, vrši se njena izmena (ali tako da ne utiče na
funkcionalnost dela).

Slika1.5 – (Ne)tehnologičnost konstrukcije

Na slici 1.5 data su četiri primera (ne)tehnologičnih delova (a) kao i isti delovi nakon izmene
konstrukcije (b), kad se uzmu u obzir zahtevi tehnologije hladnog istiskivanja.

6
b) Određivanje oblika i dimenzija pripremka i način njegove izrade
Pri određivanju oblika pripremka treba se pridržavati osnovnog pravila koje glasi: oblik i
dimenzije pripremka treba da budu što je moguće bliži obliku i dimenzijama gotovog obratka.
Pri izradi rotaciono simetričnih delova, poprečni presek je cilindričan a njegov prečnik treba
da bude jednak maksimalnom prečniku obratka, dok se visina pripremka izračunava iz
jednakosti zapremine pripremka ( Vp ) i obratka ( Vo ).
c) Podmazivanje u procesu hladnog istiskivanja
Razvoj tehnologije i primene hladnog istiskivanja usledio je otkrivanjem novog načina
podmazivanja pripremaka, kojim se, pre obrade nanosi specijalni sloj, tzv. nosač mazivnog
sredstva (najčešće su to cink-fosfati i ferooksalati). Takav sloj je porozan i veoma otporan na
pritisak kao i na povećanje površine na koju je nanet. Debljina sloja je 1–15 µm (fosfatni sloj)
tj. 5–8 µm (oksalat). Potom se pripremci podmazuju primenom sredstava datih u tabeli 1.
Tabela 1 – Mazivna sredstva za hladno istiskivanje
Mazivno sredstvo
Aluminijum i Bakar i
Proces Nerđajući
Čelik njegove njegove legu
čelik
legure re
lako Mi + EP Mi + EP mast, ulje nije potrebno
Sabijanje Ph + sapun Lanolin +
teško Ox + sapun Lanolin
Ph + MoS2 sapun
Mi + Lanolin
lako Ph + Mi + EP nije potrebno
hlorparafin sapun
Hladno
Ph + sapun
istiskivan Ox + sapun Sapun +
Ph + MoS2
je teško MoS + lak Ph + sapun masti + ulje
Ph + sapun
Cu + Mi + grafit
+ MoS2
sapun metalni sapuni (“tehnička sapunica”)
Mi – mineralno ulje; EP – aditiv za visoke pritiske; Ph – fosfatni sloj
Ox – oksalatni sloj; Cu – bakarni sloj

d) Definisanje operacija istiskivanja


Proces istiskivanja može biti izveden u jednoj ili više operacija, što zavisi od oblika i
dimenzija obratka, vrste materijala koji se deformiše kao i od veličine serije.
Broj potrebnih operacija (jedna ili više, ako više, koliko?) može se odrediti po različitim
kriterijumima. Navode se najčešće primenjivani:
- dozvoljena veličina deformacije u jednoj operaciji
- formiranje parcijalnih zapremina obrade
- opterećenje alata (detaljnije v. ref. 10)
Na slici 4.6 dat je primer višeoperacionog procesa istiskivanja kojim se dobija šestougaona
šuplja osovina
A – odsecanje iz šipke E – probijanje dna novano istiskivanje
B – kalibrisanje F – istosmerno istiskivanje šupljih obradaka
C – sabijanje G – kombinovano istiskivanje
D – suprotnosmerno istiskivanje H – završno istiskivanje
Za svaku pojedinačnu operaciju date su dimenzije kao i veličina deformacione sile koja se u
toj operaciji pojavljuje. Određenim simbolima takođe su naznačene operacije termičke obrade
(meko žarenje) i fosfatiranje
Slika 1.6 – Višefazni proces hladnog istiskivanja

1.4. Alati i mašine

Konkretna izvedba alata za hladno istiskivanje zavisi od vrste istiskivanja, materijala obratka,
veličine serije i mašine na kojoj se proces izvodi. Jedna od mogućih podela alata za hladno
istiskivanje je:
− alati za univerzalne prese (jednopozicioni i višepozicioni)
− alati za višepozicione transfer prese
− alati za automate i specijalne prese
Na slici 1.7 dati su alati za istosmerno i suprotnosmerno istiskivanje.

Slika 1.7 – Alat za a) istosmerno, b) suprotnosmerno istiskivanje


a – pritisna ploča, b – žig, c – matrica, d – ojačavajući prsten,
e, f – izbacivač obratka, g – skidač obratka, h – radni komad
8
Za izradu kompleksnijih delova za koje je potrebno više operacija često se upotrebljavaju
višepozicioni alati. U jednom kućištu ugrađeno je nekoliko različitih alata na kojima se izvode
potrebne operacije istiskivanja (slika 1.8). Slika 1.9 ilustruje alat za četvoropozicionu presu sa
horizontalnim položajem ose žiga i matrice. U oba slučaja se transport od jedne do druge stanice
(alata) realizuje posebnim transportnim sistemom koji na slikama nije prikazan.

Slika 1.8 – Višepozicioni alat Slika 1.9 – Alat za višepozicionu presu

Osnovni delovi alata:


− radni delovi (žig, matrica, izbacivač)
− kućište
− pomoćni elementi (pritisne ploče, skidač, stezni elementi)
Kućišta su najčešće standardizovana i izrađuju se livenjem ili skidanjem strugotine.
Žig, pored matrice, najopterećeniji je deo alata jer je izložen udarima i visokim pritiscima.
Izrađuje se iz legiranih čelika, najčešće iz Č 4750, Č 7860. Tvrdoća žiga treba da je HRC
60–63.
Najčešći oblici žiga za istosmerno i suprotnosmerno istiskivanje dati su na slici 1.10.

Slika 1.10 – Oblik žiga za istosmerno i suprotnosmerno istiskivanje


A – za istosmerno istiskivanje, B – žig za istiskivanje šupljih oblika,
C – žig za suprotnosmerno istiskivanje

9
Granica sigurnog opterećenja žiga je p = 2500 MPa
Jedna od veoma merodavnih gabaritnih veličina žiga je vitkost dl (l – dužina žiga, d – prečnik).
U principu, vitkost bi trebalo da je što manja. Ona kod žigova u proizvodnji iznosi od 3 do 4.
Matrica je izložena radijalnim i tangencijalnim opterećenjima koja nastaju kao rezultat
plastičnog deformisanja materijala. Zbog toga se matrice najčešće ojačavaju (“armiraju”)
posebnim prstenovima koji se navlače na spoljni omotač matrice. Broj takvih prstenova zavisi od
unutrašnjeg pritiska koji deluje na matricu u radijalnom pravcu. Ako je
− p ≤ 1000 MPa – nije potrebno ojačavanje matrice
− p ≤ 1600 MPa – potreban jedan ojačavajući prsten
− p ≤ 2200 MPa – potrebna dva ojačavajuća prstena
− p ≥ 2200 MPa – potrebna tri ojačavajuća prstena
Na slici 4.11 prikazane su tri različite izvedbe matrica. Slika 1.11A prikazuje matricu za
istosmerno istiskivanje s jednim ojačavajućim prstenom. Na slici 1.11B data je matrica za
suprotnosmerno istiskivanje s jednim ojačavajućim prstenom. U dnu matrice nalazi se izbacivač.
Treći slučaj ilustruje dvodelnu matricu za suprotnosmerno istiskivanje, s izbacivačem.

Slika 1.11 – Oblici matrica za istosmerno i suprotnosmerno istiskivanje


a – ojačavajući prsten f – konus
b – matrica g – radijus
c – unutrašnji prečnik matrice i – izlazni prečnik
d – ugao konusa matrice n – visina
e – radijus

Matrice se najčešće izrađuju od Č 4750, Č 7680. Termičkom obradom dovode se na tvrdoću od


62–64 HRC.

1.5. Ilustracija primene tehnologije istiskivanja

U nastavku su prikazani primeri primene hladnog i toplog istiskivanja čelika i aluminijuma sa


potrebnim mašinama, preuzeti od vodećih evropskih proizvođača opreme za ovu tehnologiju.
Web stranice proizvođača mašina za hladno istiskivanje date su u popisu literature.

10
Slika 1.17 - Izrada delova istiskivanjem na visoko produktivnoj višepozicionoj ekscentar presi
“Schuler” [44]

Slika 1.18 - Višepoziciono istiskivanje na vertikalnoj hidrauličnoj presi “Schuler” [44]

11
Slika1.19 - Izrada složenih delova na vertikalnoj višepozicionoj ekscentar presi “Schuler” [44]

Slika 1.20 - Primeri ambalaže spreja i višepoziciona mašina “Schuler” [11,44 ]

Slika1.21 - Mašina za toplo istiskivanje cevi i profila

12
Alat za toplo istiskivanje profila Kontejner alata

Matrica sa prevlakom Pritisni blok

Slika 1.22 - Elementi alata za toplo istiskivanje aluminijuma “Uddeholm” [12]

13
2. TOPLO ISTISKIVANJE PROFILA, ŠIPKI I CEVI

2.1 Istiskivanje aluminijuma i njegovih legura

Postupak istiskivanja aluminijumskih profila predstavlja jedan od postupaka zapreminske


obrade materjala deformisanjem u kome su objedinjene najbolje osobine ovog postupka. Neke
od njih su: velika produktivnost, smanjenje utrošaka materjala, dobijanje gotovih proizvoda bez
potrebe naknadne obrade, smanjenje ukupnih troškova proizvodnje, visoka tačnost oblika i
dimenzija, relativno visok kvalitet površina, itd. Upravo iz ovih razloga aluminijum i njegove
legure počinju da zauzimaju značajno mesto u modernoj industriji, naručito na onim mestima
gde je dominantnu ulogu imao čelik.
Istiskivanjem aluminijuma dobijaju se dugi profili otvorenog, poluotvorenog i zatvorenog
poprečnog preseka (slika 2.1).

a) b)
Slika 2.1 – Aluminijumski profili: a) različiti oblici, b) otvoren, poluotvoren i zatvoren
profil

Da bi postupak bio uopšte ostvarljiv potrebno je zagrejati pripremak da bi se povećala


njegova plastičnost, što u značajnoj meri smanjuje deformacioni otpor prilikom njegove
redukcije. Nakon zagrevanja pripremak se ubacuje u kontejner. Prednji deo pripremka dolazi u
kontakt sa alatom, dok zadnji deo pritiska tiskač klipa prese. Izlazni otvor iz alata ima oblik
profila koji se istiskuje. Uz pomoć prese, tiskač sabija pripremak u kontejneru i matrici.
Na osnovu tipa geometrije profila sam postupak istiskivanja se može podeliti u dve grupe:
− istiskivanje korišćenjem alata sa pretkomorom i
− istiskivanje korišćenjem alata sa komornom matricom.
Alat sa pretkomorom sastoji se od jednog diska na kome se nalazi komora i otvor na
matrici koji definiše konačni oblik profila.
Druga vrsta alata sastoji se od dva diska. Na jednom se nalazi trn koji određuje unutrašnje
površine, dok se na drugom nalazi matrica koja oblikuje spoljašnji deo profila (slika 2.2) [1].

14
Slika 2.2 - Osnovni delovi pri istiskivanju aluminijuma: 1.tiskač, 2.kontejner, 3.pripremak,
4.trn i 5.matrica

Postupak obrade materjala deformisanjem se široko primenjuje u serijskoj i masovnoj


proizvodnji. Preduzeća za izradu Al-profila svoju ekonomsku efektivnost i uspešnost na tržištu
zasnivaju kako na povećanju produktivnosti proizvodnje, tako i na podizanju opšteg kvaliteta
svojih proizvoda. Čine se veliki napori za usavršavanje postojećih postupaka za istiskivanje
metala i uvođenje novih. Posebno, radi svoje jednostavnosti i univerzalnosti, vidan napredak je
postignut na automatizaciji opreme za istosmerno istiskivanje [2].
Proces istiskivanja datira od 1810.god. sa proizvodnjom olovnih cevi za Viktorijansku
fabriku gasa i vode. Nemac A.Dick je 1890.godine, prvi koristio pres šajbnu ispred radnog klipa
tako da su otpadni deo i pres šajbna izlazili zajedno. Shodno njegovoj jednostavnosti ovo rešenje
posmatrano s današnje tačke gledišta, bilo je prvi odlučujući izum koji je omogućio istiskivanje
metala drugačijih od olova. Problem koji je još uvek trebalo rešiti kod istiskivanja čvršćih
materijala bio je da se pronađu materijali za izradu matrica koji bi bili dovoljno jaki da izdrže
visoke pritiske u toku procesa istiskivanja. Ovaj problem je prevaziđen 1920.god. Od tog
vremena alumunijum je postao glavni učesnik u metalnom sektoru zahvaljujući njegovoj maloj
težini, velikoj čvrstoći, proizvodnoj fleksibilnosti i trajnosti.
Nagli razvoj proizvodnje aluminijuma počinje u drugom svetskom ratu. U tom periodu,
razvoj avijacije odigrao je značajnu ulogu na razvoj industrije aluminijuma.
Poslednja glavna faza napretka u preradi aluminijuma učinjena je kasne 1980.god. kada su
visoke cene goriva iziskivale automobile manje mase. Procenat aluminijumskih delova koji se
koristio kod ovih automobila značajno se povećao kako bi se proizveli ekonomični automobili u
pogledu potrošnje goriva i smanjenja težine.
Danas, automobilska industrija predstavlja još uvek glavno tržište za aluminijumsku
industriju. Prema podacima Aluminijum association, uočeno je povećanje od 40% u količini
aluminijuma upotrebljenog za izradu automobila između 1995. i 1998.godine. Da bi se sačuvala
jaka konkurentna pozicija na tržištu, neophodno je nastaviti istraživanje u vezi proizvodnje
aluminijuma, izrade poluproizvoda, performansama postojećih aluminijumskih proizvoda i
razvoja novih. Jedna od glavnih preokupacija je smanjenje količine električne energije
neophodne u procesu proizvodnje primarnog aluminijuma. U poslednjih 50. godina količina
električne struje potrebne za izradu jednog kilograma aluminijuma je opala od 26 kilovata na 15

15
kilovata. Ovo je postignuto u velikoj meri upotrebom recikliranog (sekundarnog) aluminijuma
[1] [2].

2.2 Istosmerno i suprotnosmerno istiskivanje

Proces istiskivanja se može podeliti u dve osnovne grupe:


− istosmerno i
− suprotnosmerno (slika 2.3).
Kod istosmernog istiskivanja tiskač i matrica zauzimaju suprotne strane pripremka. Tiskač
i pripremak se u ovom slučaju kreću u istom smeru tj. prema matrici.Takođe, kretanje tiskača i
profila je isto.
Matrica i tiskač su kod suprotnosmernog istiskivanja na istoj strani trupca i u ovom slučaju
profil će izlaziti kroz kontejner preko otvara na sredini tiskača. Osnovna razlika,
suprotnosmernog u odnosu na istosmerno, je u tome što se pripremak ne gura kroz kontejner
tako da je trenje između ova dva elementa značajno smanjeno. Ova činjenica je veoma značajna
sa aspekta opterećenja matrice koje će biti znatno manje u odnosu na istosmerno.
Jedan od nedosataka ovakvog tipa istiskivanja je taj što je tiskač, zbog otvora kroz koji
izlazi profil, znatno oslabljen. Takođe, ograničenje postoji i u veličini profila koji se može
istiskivati [1].

Slika 2.3 – Postupci istosmernog i suprotnosmernog istiskivanja, 1.tiskač, 2.kontejner,


3.pripremak, 4.matrica, 5.dno matrice, 6.profil

2.3 Prese

Presa treba da obezbebi potrebnu silu za istiskivanje. Podela presa se može izvršiti na
osnovu pravca kretanja cilindra; (horizontalne (slika 2.2) i vertikalna); vrsti pogona; (mehanička
ili hidraulička (voda ili ulje)). Za istosmerno istiskivanje aluminijuma najpogodnije su
horizontalne hidraulične prese. Radni pritisak kod ovih presa dostiže 250 bara, sa instaliranom
snagom i do 200 MN i brzinom tiskača do 400 mm/s [1].
Najnovije konstrukcije ovih presa su visoko automatizovane sa malim brojem radnika koji
ih opslužuje.
Kao neophodna prateća oprema koja ide uz presu su:
- peć za zagrevanje pripremaka;
- peć za zagrevanje alata;
- postrojenje za uzdužni i poprečni transport;
- postrojenje za ispravljanje (peglanje) profila .
Specifičnost ovih (hidrauličnih) presa, u odnosu na sve druge (univerzalne ili specijalne)
prese, jeste da se isporučuju sa ugrađenim tiskačem i kontejnerom. Ovim je unapred zadat jedan
parametar koji definiše stepen redukcije (deformacije) i poprečni presek profila.

16
2.4 Alati za istosmerno istiskivanje

2.4.1 Alati sa pretkomorom

Alati za istiskivanje punih profila (slika 2.4.) sastoje se od prednje ploče (3), prstena za
istiskivanje (2) i zadnje ploče (1). Kod ovih alata se na prednjoj ploči vrši predoblikovanje
(predredukcija) metala, a u prstenu za istiskivanje se vrši konačno oblikovanje profila. Zadnja
ploča služi za osiguranje konzola na alatu [1].

hidraulični pritisak vođice potisna ploča kontejner matrica zadnja ploča

glavni cilindar tiskač pripremak profil sto

Slika 2.4. - Uzdužni presek hidraulične prese

Slika 2.5. - Presa za istiskivanje Al legura proizvođača NISSAl

17
Slika 2.6. - Dvodelni alat za istiskivanje punih profila

2.4.2 Alati sa komornom matricom

Ova vrsta alata se u industrijskoj proizvodnji koristi za izradu cevi i šupljih profila od Al i
Al-legura. Kao pripremci najčešće se koriste okrugli trupci, zagrejani na radnou temperaturu,
koji se na ulazu u (zagrejani) alat cepaju u dva ili više delova. Razdvojeni delovi metala optiču
oko mosta trna, te se u posebno oblikovanom prostoru između prstena za istiskivanje i trna
(komorama za svarivanje), ponovo spajaju (svaruju) i ističu iz alata kao šuplji profili.
U ovom procesu prsten za istiskivanje oblikuje spoljašnji deo zida profila, a kalibrirajući
deo trna unutrašnji deo profila. Broj ulaznih komora u kombinovanim mostnim alatima (i broj
mostova) zavisi od geometrije profila i stepena redukcije, a najčešće se kreće od dva do šest,
ređe i do deset. Veći broj je pogodniji sa stanovišta sigurnosti alata u pogledu loma, a manji
omogućuje veće brzine istiskivanja (manje je trenje) i lakše postizanje optimalne vrednosti
stepena redukcije. Delovi alata sa komornom matricom u raskopljenom stanju prikazani su na
slika 2.7(a). Slika 2.5(b) predstavlja 2D prikaz dobijanja šupljih profila [1].

a) b)
Slika 2.7. - Alat sa komornom matricom u rasklopljenom stanju (a) i 2D prikaz dobijanja šupljih
profila (b)

18
2.5 Defekti pri istiskivanju AL profila

Zadatak kostruktora je da proračuna i pravilno dimenzioniše alat, obezbedi njegovu


sigurnost od loma i odredi parametre alata koji utiču na pravilno isticanje profila. Najvažniji
parametri alata koji utiču na ove elemente su [2]:
a) Saosnost elemenata obradnog sistema;
b) Sklapanje alata;
c) Radna temperatura;
d) Veličina kalibrirajućih površina na gravuri alata;
e) Oblik i dimenzije ulaznih komora na trnu kod alata za šuplje profile i
f) Položaj kalibrirajuće površine u odnosu na baznu površinu.

a) Saosnost elemenata obradnog sistema

Pošto se zna da je raspored pritiska pri istiskivanju pripremka paraboličan, to konstruktor


alata polazi od te činjenice pri proračunu i konstrukciji alata. Iz pomenutog razloga neophodno je
da ose tiskača, kontejnera i alata budu kolinearne (vidi sliku 2.8.).

Slika 2.8 - Nepoklapanje osa pripremka i alata

b) Sklapanje alata

Pre ubacivanja alata u peć za grejanje potrebno je proveriti položaj alata u nosaču i
veličinu zazora između alata i nosača. Veliki zazor u nosaču i nepravilno naleganje može dovesti
do loma alata.

c) Radna temperatura

Da bi se obezbedili povoljni uslovi za proces istiskivanja potrebno je obezbediti


kontrolisanu temperaturu (zavisno od legure) alata, pripremka i kontejnera. Nedovoljna
zagrejanost ovih elemenata može dovesti do otežanog isticanja i "štopovanja" u procesu, a često i
do loma alata. Previsoka temperatura prenaglašava manje greške na alatu tako da se često u
ovakvim slučajevima donosi pogrešna odluka o vrsti korekcije na alatu.

d) Veličina kalibrirajućih površina na gravuri alata

Kalibrirajuće površine imaju dva vrlo važna zadatka pri istiskivanju profila:

19
− Daju konačan oblik profilu u tolerancijama prema zahtevu kupca;
− Najvažniji su regulator brzina isticanja pojedinih tačaka na profilu
Veličinom kalibrirajućih površina utiče se na brzinu isticanja profila i zavisi od velikog
broja faktora a najuticajniji su:
− Debljina zidova na konturi profila;
− Geometrijski oblik pojedinih detalja na konturi profila;
− Udaljenost pojedinih detalja konture od težišta alata;
− Stepen redukcije profila.

e) Oblik i dimenzije ulaznih komora na trnu kod alata za šuplje profile

Alati za šuplje profile (imajući uvidu samo trn i prsten za istiskivanje) konstruktivno se
obično izvode dvodelno. Zagrejan pripremak se klipom kroz kontejner doprema do ulaznog dela
alata, gde se na mostovima trna cepa, i komorama usmerava prema kalibrirajućim površinama
gde dolazi do oblikovanja profila. Oblik komore zavisi od veličine i oblika željenog profila.
Iskustvo je pokazalo da bi površina poprečnog preseka komora trebalo da bude veća 10 do 16
puta od poprečnog preseka profila, kako bi se obezbedio najoptimalniji stepen redukcije u
procesu istiskivanja.

f) Položaj kalibrirajuće površine u odnosu na baznu površinu

Neophodno je konstrukcijom predvideti i pri izradi ispoštovati zahtev da kalibrirajuća


površina bude pod uglom od 90° u odnosu na baznu površinu. Veći ugao od 90° povećava
veličinu kalibrirajuće površine tako da manje ili više usporava brzinu tečenja materijala od
planirane.
Manji ugao od 90° smanjuje iskorišćenje kalibrirajuće površine tako da može bitno da utiče
na povećanje brzine isticanja materijala.

Tabela 2 - Greške usled različite brzine isticanja po obimu gravure alata zatvorenih profila

Naziv Skica greške Dijagrami brzina isticanja po obimu


greške gravure alata ( profila )

1. Savijanje
profila

20
2. Uvijanje
profila

3. Talasanje
profila

4. Iskošenje
profila

5. Cepanje
profila

21
Tabela 3 - Greške usled različite brzine isticanja na zidovima gravure alata zatvorenih
profila

Naziv greške Skica greške Dijagrami brzina isticanja na zidovima gravure alata
( profila )

6.
Konkavnost
profila

7.
Konveksnost
profila

Slika 2.9. - Primeri talasanja, savijanja i cepanja profila

2.6 Termički tretman

Pri istiskivanju aluminijuma mehaničke osobine profila i alata se poboljšavaju termičkim


tretmanima. Najvažniji od njih su: termičko otpuštanje, termičko otvrdnjavanje, kaljenje,
nitriranje i starenje profila.

Termičko otpuštanje

Prilikom izrade alata (slika 2.10.), u čeliku od koga se izrađuje alat, mogu da postoje
zaostali naponi. Ovi naponi mogu da izazovu savijanje ili čak lom alata tako da je potrebno

22
izvršiti njihovo poništavanje. Da bi se ovo postiglo alat se zagreva na temperaturu od 500-600°C.
Na ovoj temperaturi alat se zadržava nekoliko sati, nakon čega se hladi do sobne temperature.
Proces hlađenja mora se pažljivo kontrolisati, jer se pri naglom padu temperature mogu ponovo
pojaviti naponi u materijalu.

Slika 2.10 - Izrada alata na erozimatu i izgled alata koji nije termički obrađen

Termičko otvrdnjavanje

Da bi se napravio alat otporan na habanje i zahtevane krutosti koristi se proces termičkog


otvrdnjavanja. Prilikom ovog procesa alat se zagreva do temperature otvrdnjavanja od 1000°C
do 1100°C i to u tri faze. Najpre se alat zagreva sporo do 350°C i zadržava na toj temperaturi sve
dok se temperatura alata u svim delovima ne izjednači. U sledećem koraku temperatura se
povećava do 850°C i na kraju do 1100°C. Alat se zadržava na ovoj temperaturi sve dok se
temperatura alata ne ujednači. Vreme zadržavanja alata na ovi temperama treba ba bude što
manje, jer u suprotnom dolazi do pojave krupnih zrna i opadanja tvrdoće materijala. Ovaj proces
se završava hlađenjem alata u kadi. Nakon ovog tretmana alat će dostići vrednost tvrdoće od 55-
56 HRC.

Kaljenje

Povećanje tvrdoće alata, pri procesu termičkog tretmana, umanjilo je njegovu otpornost na
lomove. Kaljenjem tvrdoća matrice se smanjuje na 46-48 HRC. Kod ovog procesa alat se
zagreva do temperature od 300°C do 500°C i drži na toj temperaturi nekoliko sati. Ukoliko je
potrebno izvršiti i nitriranje alata onda se i ovaj postupak vrši na temperaturi kaljenja.

Slika 2.11. - Izgled alata neposredno nakon kaljenja

Nitriranje

23
Difuzija azota na površini alata koji otvrdnjava na temperaturi od 400°C do 550°C je
najvažniji površinski tretman alata. Tvrdoća i otpornost na habanje značajno se povećavaju
nitriranjem. Azot difuzijom prekriva površinu alata i prodire u nju pri čemu tvrdoća alata dostiže
i 1000HV. Zbog približno istih vrednosti temperature nitriranja i istiskivanja, prevlaka od azota
će prodreti u dublje zone alata što će prouzrukovati postepen pad tvrdoće na površini alata.
Nakon 150-200 ciklusa istiskivanja kvalitet prevlake biće značajno narušen tako da se postupak
nitriranja mora ponoviti.

Slika 2.12. - Sistem za nitriranje u proizvodnom pogonu NISSAL

Starenje profila

U peći za starenje istisnuti profili se podvrgavaju termičkoj obradi radi poboljšanja


mehaničkih karakteristika. Proces starenja je zasnovan na povećanju rastvorljivosti Mg i Si sa
povećanjem temperature. Padom temperature istiskivanja do sobne temperature dovešće do
zasićenja jedinjenjima Mg i Si u sredini matrice. Zagrevanje ovih zasićenih jedinjenja do
temperature starenja (130-230°C) će ubrzati sjedinjavanje Mg i Si u obliku koji daje otežan rad.
Razlike u vremenu i temperaturi koje izaziva starenje daće različite mehaničke osobine profila
[1].

24
3. PROJEKTOVANJE ALATA ZA ISTISKIVANJE ŠUPLJIH
PROFILA

3.1 Karakteristike projektovanja

Tehnologija izrade šupljih profila spada u najkompleksnije postupke deformisanja.


Najvažniji segment u ovoj vrsti proizvodnje je alat. Od performansi alata u najvećoj mogućoj
meri zavisi produktivnost proizvodnje, opšti kvalitet proizvoda, stabilnost tehnološkog procesa i
njegov vek trajanja.
Mnoštvo faktora i njihovih interakcija koji utiču na performanse alata za istiskivanja Al-
profila zahtevaju od konstruktora alata visoku stručnost, krativnost, praktino iskustvo i
korišćenje CAD/CAM/CAE tehnika i računara (slika 3.1.). Nedostaci i propusti u projektovanju
tehnološkog postupka i alata iskazuju se u sadašnjoj praksi, najčešće naknadnim (i skupim)
korekcijama alata, što bi ubuduće trebalo da bude izuzetak nego pravilo. Na osnovu ovoga može
se zaključiti da projektovanje alata ne znači zadovoljiti samo zahteve koji se tiču dimenzione
tačnosti i kvaliteta površine.
Idealan alat će omogućiti da profil bude istisnut sa maksimalnom brzinom a da se pri tom
ne naruši geometrijska tačnost i površinski izgled. Treba naglasiti da svi ovi zahtevi nalažu
neprestano poboljšavanje mehaničkih karakteristika materijala za izradu alata [2].

Slika 3.1.- Performanse alata

Šuplji profili od Al i Al-legura se danas industrijski istiskuju kombinovanim mostnim


alatima. To su višedelni alati sastavljeni od mosta (poz. 1.), otvora komorne matrice (poz. 2.),
komore za svarivanje (poz. 3.), i kalibrirajućeg pojasa (poz.4). Pozicija 5 predstavlja tok
materjala prilikom istiskivanja (slika 3.2.). U daljem tekstu navedeni delovi višedelnog alata biće
detaljnije objašnjeni.

25
Slika 3.2. - Višedelni alat za dobijanje šupljih profila

3.1.1 Mostovi

Mostovi se koriste za otvore komorne matrice, i imaju ulogu oslonca jezgra na kome se
nalazi trn. Usled visokog pritiska za vreme istiskivanja jezgro može da se savije, što će kao
rezultat dati pogrešne dimenzije kalibrirajućeg pojasa. Projektovanje mostova se ne može
odvojiti od projektovanja otvora komornih matrica.
Proširenje mostova smanjiće veličinu otvora komornih matrica, prema tome povećava se
pritisak na prednjoj strani matrice. Ravnoteža treba da se postigne između optimalnog protoka
aluminijuma (bez mostova), i odgovarajuće podrške jezgra (bez otvora komorne matrice).
Najosnovnije načelo za odredjivanje dimenzija mostova je prema rasponu (najveća
udaljenost trna koje nije direktno podržano pločom) otvora komorne matrice. Uobičajan način je
da se počne od standardne dužine mosta. Kada projektant odredi položaje i uglove mostova,
može da se izračuna raspon. Širina i visina mostova su sada u vezi sa rasponom. Ako se očekuje
da krutost mostova bude problem (komorna matrica sa jednim mostom) odnos visine i raspona
mogu da budu povećane i do 1:1 (slika 3.3.).

Slika 3.3. - Geometrijski odnosi H-visine mosta i W-širine mosta u zavisnosti od s-


raspona

Pored veličine površine mosta bitan je i oblik mosta. Najčešći oblik mosta ima ugao od 10-
20° i mali prednji radijus. Ovo bi trebalo da obezbedi svarivanje u komori da zauzme mesto
odmah iza mosta. S obzirom da se formiraju mrtve zone, oblik istisnutog aluminijuma ne

26
odgovara u potpunosti dimenzijama mosta. Različiti oblici mostova se testiraju da bi se pronašli
oblici mostova sa boljom otpornošću na savijanje ili sa višim pritiskom pri kom neće doći do
loma alata. Da bi se izbeglo savijanje mostova, otpornost mostova na savijanje može da se
ispita. Pošto je krak mosta već određen, a na modul savijanja se ne može uticati, spoljašnje sile
(pritisak istiskivanja, površina koja prima silu) i momenat inercije su faktori koji mogu da se
koriste da bi se uticalo na savijanje mostova.
Ove faktore je analitički teško upoređivati zbog njihove međusobne povezanosti. Na
slici 3.4. prikazana su tri razlicita oblika mosta sa istim momentom inercije.

smer istiskivanja

Slika 3.4. - Različiti oblici mostova sa istim momentima inercije

Sva tri tipova mosta proizvode zadovoljavajuće profile iako za most tipa 2 i 3 visina
komore za svarivanje treba da se poveća da bi se izbegli problemi sa kvalitetom
površine.Korišćenje tipa 2 ili 3 zasnovao je i na povećanoj otpornosti na lomove. Najpovoljnije
rezultate daje varjanta mosta tipa 1 [1].

3.1.2 Otvori komorne matrice

Otvori komorne matrice su otvori na prednoj strani kalupa matrice, koji dovode
aluminijum, u odvojenim delovima, do komore za svarivanje. Količina aluminijuma koja prolazi
kroz otvore komorne matrice treba da bude dovoljna za nesmetano isticanje profila. Kada su
otvori komorne matrice simetrično postavljeni oko centra kalupa matrice ukupna površina otvora
komornih matrica treba da bude proporcionalna površini dela koji one napajaju. U nesimetričnim
slučajevima raznolikost proticanja aluminijuma koji dolazi iz kontejnera treba da bude uzeta u
obzir.

Slika 3.5. - Komorne matrice sa simetričnim i nesimetričnim otvorima

27
Kružni oblik otvora komorne matrice je najoptimalniji. Tada je odnos kružnih sporednih
površina i otvora komorne matrice maksimalan. Ovo će smanjiti uticaj otvora komorne matrice
na povećanje pritiska istiskivanja.
Kako obično nije moguće koristiti kružne otvore komornih matrica stvaran oblik otvora
komornih matrica približan je okruglim oblicima.Stvaran oblik otvora komornih matrica može
se podeliti u 3 dela (slika 3.6.). Uglovi i dužine mostova odredjuju dužinu i pravac dela 2. Oblik
dela 1 prati oblik glavne konture matrice koliko je god to moguce. Na osnovu 1. i 2. dela otvora
komorne matrice može se odrediti 3. deo koji može imati jedan od oblika koji su dati na slici. Pri
izboru dimenzije trećeg dela treba imati u vidu uslov da cela oblast otvora komorne matrice
ostane proporcionalna oblasti dela koji treba da se snabde materjalom.

Slika 3.6. - Određivanje oblika komorne matrice

Spoljašnji zidovi otvora komorne matrice obično se izrađuju sa nagibom od nekoliko


stepeni da bi materijal lakše isticao. Usled visokih pritisaka u otvorima komorne matrice deo
aluminijuma će ostati na zidovima otvora komorne matrice duž kojih će materijal poteći. Ovaj
aluminijum-aluminijum kontakt je povoljniji nego aluminijum-čelik kontakt i poboljšava tečenje.
Na slici 3.7. su prikazani otvori komorne matrice i izgled materijala koji se cepa u otvorima
matrice [1].

Slika 3.7. - Prikaz otvora komorne matrice i materjala koji se u njima cepa

3.1.3 Komore za svarivanje

Mostovi u otvorima komorne matrice omogućavaju cepanje aluminijuma. Iza mostova


aluminijum se ponovo svaruje u komori za svarivanje. Mesto gde se aluminijum ponovo svaruje
28
u profilu naziva se zona svarivanja. Ako uslovi u komori za svarivanje nisu optimalni zona
svarivanja koja se formira biće lošijih osobina od materjala profila. Komora za svarivanje je
ograničena trnom i matricom.

Slika 3.8. - Dimenzije komore za svarivanje

U slučaju podužnog svarivanja mostovi cepaju materijal. Nakon cepanja aluminijuma teče
prema komori za svarivanje u odvojenim delovima da bi se u komori za svarivanje ponovo
spojio.
Dimenzije komore za svarivanje, koje su normalne u odnosu na glavni smer tečenja
materijala, su kompromis otpornosti matrice i kvaliteta vara. Radi dobijanja optimalne otpornosti
komore za svarivanje treba se ograničiti na ostvarivanje optimalnog punjenja komore kao i
optimalnih uslova pritiska, tj. treba težiti da komora ima što veću zapreminu. Dimenzije komore
za svarivanje treba da omoguće takvo deformisanje aluminijuma da ona bude u potpunosti
ispunjena. Visoka vrednost napona tečenja aluminijuma se dobija na nižoj temperaturaturi i
malim koeficijentom istiskivanja.
Ako se očekuje da napon tečenja bude visok, variranjem nekoliko parametara može se
povećati pritisak u komori. To može podrazumevati promenu oblika mostova, broj otvara
komorne matrice, oblik komore za svarivanje (pritisak u komori) i dimenzije komore za
svarivanje. Visina komore za svarivanje ima najveći uticaj na svarivanje i zavisi od širine mosta.
Ukoliko je komora suviše mala gasovi koji se javljaju prilikom svarivanja obrazovaće džepove
iza mostova u oblasti gde se formiraju mrtve zone. Medjutim, potpuno svarivanje materijala se
mora postići čak i u ovom slučaju. Reakcija kiseonika iz gasa u džepu sa površinama koje se
svaruju prethodi njihovom potpunom svarivanju tako da kao rezultat dobija visok nivo kiseonika
u aluminijumu i opadanje otpornosti na lomove i do 40%. Povećanje visine komore za svarivanje
dovešće do poboljšanja kvaliteta svarivanja, medjutim potrebno je izbegavati prekomernu visinu
komore jer od nje zavisi dužina jezgra koje podržava trn i ukupna dužina matrice. Ovo dovodi do
značajnog slabljenja jezgra trna. Rešavanje ovog problema je uvek teško [1].

3.1.4 Kalibrirajući pojas

Kalibrirajući pojas predstavlja otvor na matrici koji je po dimenzijama približno jednak


dimenzijama profila koji se istiskuje.Kod alata sa komornim matricama, deo kalibrirajućeg
pojasa se nalazi na trnu dok se drugi deo nalazi na matrici. U zavisnosti od oblika profila,
kalibrirajući pojas se može koristiti za regulisanje brzine istiskivanja profila.
Osnovni oblik pojasa je paralelni, međutim njegovim promenama na prednjem ili zadnjem
delu dolazi do olakšanog ili otežanog isticanja profila.Ako je ugao kalibrirajućeg pojasa veći od
29
3,5° dolazi do usporavanja isticanja, tako da projektant ovu osobinu može da iskoristi ukoliko
očekuje da popunjavanje uglova profila bude problem. Otežavanjem isticanja usporava se
isticanje materijala što će dovesti do boljeg popunjavanja uglova profila. Povećanje brzine
istisivanja se može ostvariti tako što se na zadnjoj strani pojasa postavljaju površine pod uglom
od 7 stepeni. Na slici 3.8. prikazani su tipovi kalibrirajućih pojasa [1].

a b c

Slika 3.8. - Izlazi iz kalibrirajućeg pojasa: a) paralelni, b) za usporeno i c) ubrzano isticanje

3.2 Primena virtualnog inženjeringa u projektovanju alata

U konvencionalnom načinu projektovanja alata, nakon iskazanih zahteva kupaca pristupa


se projektovanju alata i tehnologije izrade na bazi know-how pristupa. Na osnovu toga daje se
ponuda kupcu i ako je ona potvrdjena pristupa se finalizaciji konstruktivne dokumentacije alata i
projektovanju pomoćnih alata. Nakon izrade alata i probne proizvodnje, ukoliko proizvod
zadovoljava zahteve kupaca, može se smatrati da je projektovanje izvedeno uspešno. U
suprotnom cela procedura se ponavlja. Nedostaci i propusti u projektovanju tehnološkog
postupka i alata iskazuju se veoma skupim korekcijama alata. Kako navedeni problemi ne bi
postali pravila već izuzeci u fazi prijektovanja alata koristi se numerička simulacija, i odnosno
virtuelni model procesa. Na osnovu izlaznih informacija modeliranja i simulacije vrši se
korekcija alata i parametara procesa do dobijanja prihvatljivih rezultata. Nakon potvrde kupca o
prihvatnju ponude pristupa se izradi alata. U ovakvom slučaju mala je verovatnoća da
projektovanje nije izvedeno na zadovoljavajući način.
Prednosti ovakvog načina projektovanja alata ogleda se u sledećem :
− ova tehnika je jeftinija od tradicionalnog projektovanja trial and error na proizvodnoj
opremi i alatima,
− modifikacije na virtuelnim modelima alata su jeftinije i zahtevaju manje vremena od
izmena na proizvodnim alatima,
− modeliranje i simulacija obezbedjuje iformacije o procesu: deformaciona sila, tečenje
materjala u različitim fazama procesa, procena defekata, deformacione brzine, naponska i
temperaturna polja.
− neophodne informacije se znatno brže dobijaju, nego brojnim pokušajima na proizvodnoj
opremi.
Ciljevi modeliranja i numeričke simulacije u projektovanju procesa su: unapređenje
projektovanja alata, utvrđivanje optimalnih parametara procesa, poboljšanje kvaliteta proizvoda
i smanjenje troškova proizvodnje [3].

30
4. UTICAJNI PARAMETRI PROCESA NA KVALITET ZAVARENE ZONE

Kod istosmernog istiskivanja šupljih profila kroz komornu matricu, posle razdvajanja
materijala na čeonoj strani mosta, dolazi do njegovog svarivanja u komori za svarivanje ispod
mosta, tako da se zavareni materijal konačno oblikuje u željeni profil. Kalibrirajućim površinama
matrice oblikuje se spoljašnja kontura profila, a kalibrirajućim površinama trna oblikuje se
unutrašnja kontura profila.
Var je neželjena nužna pojava, na šupljem profilu dobijenim mostnim alatom, i težnja je da
se njegove vizuelne i mehaničke karakteristike što više približe osnovnom materjalu. Na
vidljivost i mehaničke karakteristike vara utiče veliki broj faktora u manjoj ili većoj meri. Od
najvećeg uticaja su [4]:
− geometrija mosta;
− geometrija svarnih komora;
− kalibrirajuće površine;
− brzina istiskivanja;
− temperatura pripremka;
− debljina zida profila;
− tribološki uslovi;
− vrste Al legure i
− stepen redukcije.

4.1 Geometrija mosta

Da bi var imao što približnije mehaničke karakteristike osnovnog materjala, i da bi što


manje bio uočljiv, treba odabrati najpogodniji oblik mosta alata za istiskivanje. Pri izboru oblika,
mora se imati u vidu, da most treba da omogući razdvajanje (cepenje) pripremka sa minimalnim
pritiskom i simetrično opstrujavanje sa minimalnom silom trenja, a da ipak otporni moment
preseka mosta obezbedi što veću izdržljivost (krutost) i što duži vek alata.
Znači, treba težiti nekom aerodinamičkom preseku. Logično je da treba ići na što manji
broj varnih mesta, odnosno na alat sa što manjim brojem krakova mosta, s tim što treba voditi
računa o krutosti i stabilnosti jezgra trna, da bi se obezbedila centričnost alata pri istiskivanju.
Promenama na samoj geometriji mosta može se ispitati odgovarajuća vrednost pritiska
svarivanja. Ispitivanja [5] su vršena na mostu koji je prikazan na slici 4.1. sa sledećim uticajnim
parametrima:
− širine mosta (promena H1 i H3) (slika 4.2.),
− visine Hp, a samim tim i ugao mosta (slika 4.3.),
− visina komore za svarivanje(H4 + H5 je isto, H4 se povećava) (slika 4.4.) i
− visine komore za svarivanje(povećava se samo H4) (slika 4.5.).

31
Slika 4.1. - Dvodimenzionalni prikaz mosta i komore za svarivanje pri istiskivanju

Slika 4.2. - Promena pritiska u zoni svarivanja pri variranju H1 i H3

Slika 4.3. - Promena pritiska u zoni svarivanja pri variranju Hp

32
Slika 4.4. - Promena pritiska u zoni svarivanja pri povećanjem H4 (H4 + H5 nepromenjeno)

Slika 4.5. - Promena pritiska u zoni svarivanja pri povećanju H4

Zaključci istraživanja su sledeći:


− H1 ne utiče na povećanje pritiska, dok se smanjenjem H3 pritisak svarivanja povećava.
− povećanjem Hp povećava se ugao mosta što dovodi do porasta pritiska svarivanja.
− povećanjem visine komore za svarivanje povećava se pritisak svarivanja.

33
4.2 Geometrija komore za svarivanje

Svarna komora je mesto u alatu gde dolazi do ponovnog spajanja već podeljenog metala. U
principu ona može biti izvedena (slika 4.6.) [4]:
− samo na trnu, u sklopu tzv. ravne matrice (slika 4.6.(a)),
− samo na matrici, gde su primenjene tzv. komorne matrice (slika 4.6.(b)) i
− na matrici i na trnu (slika 4.6.(c)).

a. b. c.
Slika 4.6. - Konstruktivna izvodjenja svarnih komora u alatu za istiskivanje šupljih profila

Širina komore mora biti nešto veća od prečnika opisanog kruga profila, ali ne toliko da bi
se ugrozila izdržljivost alata. Visina komore je takodje vrlo bitan faktor, koji utiče na kvalitet
vara. Visinom komore i oblikom mosta se može omogućiti blagovremeno spajanje materijala,
koji bi u zoni kalibrirajuće površine dobio još bolje mehaničke i estetske karakteristike.
Znači, visina komore H treba biti dovoljno velika a presek mosta tako izveden da lk (slika
4.7) bude što veće, jer se time može povećati kvalitet zavarene površine.

Slika 4.7. – Presek alata sa pretkomorom

4.3 Kalibrirajuće površine

Da bi se na istisnutom profilu obezbedila tačnost dimenzija, zahtevana konstruktivnim


crtežom potrebno je [4]:
− tačno dimenzionisanje konture profila na alatu (uz uvećanje za koeficijent skupljanja jer
se proces odvija u toplom stanju) i
− izabrati tačan odnos kalibrirajućih površina.

34
Konstruktoru najčešće ne predstavlja poseban problem tačno dimenzionisanje konture
profila na alatu, dok je veliki problem uzeti tačan odnos kalibrirajućih površina, koji bi trebalo da
obezbedi da brzina istiskivanja profila u svim tačkama preseka biti ista (slika 4.8). Ako se pri
konstrukciji alata, ne primeni odgovarajući odnos kalibrirajućih površina, na elementarnim
površinama preseka profila doći će do njegovih neželjenih deformacija u vidu:
− uvijanja profila
− savijanja
− talasanja i
− naduvanja kutije kod šupljih profila (slika 4.9.).

Slika 4.8. – Neravnomerno istiskivanje profila

Slika 4.9. – Deformacije na profilima usled neravnomernog istiskivanja profila

Pri konsrtukciji komornih alata, gde je potrebno obezbediti svarivanje materijala u svarnim
komorama, bolje je upotrebiti veće kalibrirajuće površine. Prevelike kalibrirajuće površine,
međutim kod profila sa malom debljinom zida, zbog velikog otpora, dovode do otežanog
isticanja materijala.

4.4 Brzina istiskivanja

Zbog povećanja produktivnosti, želja proizvođača profila je da se obezbede uslovi za veće


brzine istiskivanja. Prema tome zadatak konstruktora je da obezbedi minimalne otpore pri
istiskivanju, gde bi bio uključen minimalni odnos kalibrirajućih površina. Kod istiskivanja punih
profila bi ovakvi zahtevi bili opravdani, dok kod istiskivanja šupljih profila, naručito sa većom
debljinom zida ovo neminovno vodi do znatno slabijem kvalitetu vara. Zbog toga se u ovakvim
slučajevima preporučuje istiskivanje sa manjim brzinama isticanja [2].

35
4.5 Temperatura pripremka

Proces istiskivanja Al i Al-legura se odvija u toplom stanju, čime otpor deformaciji postaje
niži a plastičnost veća. Ovaj proces je nužno voditi pri optimalnom termo-mehaničkom režimu,
koji odgovara datim uslovima i osobinama legure, kako bi se postigla potrebna plastičnost i
izbegle prskotine na profilu.
Većina legura pri istiskivanju na nižoj temperaturi uz veće redukcije dobija bolje
mehaničke karakteristike. Međutim, tada dolazi do naglog porasta otpora deformaciji i potrebna
je veća sila istiskivanja, pa je ovo sa stanovišta izdržljivosti prese i alata za istiskivanje
nepreporučljivo. Sa druge strane, pri povećanju temperature, povećava se oksidacija metala i
pojavljuje lepljenje materijala na kalibrirajućim površinama alata, što u mnogome pogoršava
izgled površine istisnutog profila.
Optimalna temperatura pripremka i zagrejanost alata zavisi od vrste i čvrstoće legure. U
tabeli 3 date su preporuke temperature pripremka i alata za istiskivanje nekih Al-legura.

Tabela 4 - Preporučene temperature pripremka i alata za istiskivanje nekih Al-legura

Red. Oznaka Temperatura pripremka Temperatura alata


br. materjala
1. Al99.5 380±10°C 360±10°C
2. AlMn1 450±10°C 430±10°C
3. AlMg1 440±10°C 400±10°C
4. AlMg2 450±10°C 420±10°C
5. AlMg3 460±10°C 430±10°C
6. AlMg5 460±10°C 440±10°C
7. AlMgSi0.5 480±20°C 430±10°C
8. AlMgSiCu 480±20°C 410±10°C
9. AlMgSiPb 420±10°C 380±10°C
10. AlCuMgPb 380±20°C 370±10°C

Pri savlađivanju trenja u svim delovima procesa neminovno dolazi do povećanja


temperature materijala i alata. Pošto je pripremak tokom rada izmenljiv moguće je držati
temperaturu materijala u određenim granicama, dok je alat podložan dogrevanju, pa se kod jako
razuđenih profila gde ima većeg otpora isticanju može javiti veća razlika u temperaturi profila po
njegovom obimu, što dovodi do njegove deformacije u vidu talasanja. U ovakvim slučajevima
moguće je predvideti istiskivanje sa alatom koji ima dodatno hlađenje (slika 4.10) [2].

36
Slika 4.10. – Alat sa dodatnim hlađenjem

Na osnovu FE analiza dobijeni su rezultati koji pokazuju da sa povećanjem temperature


pripremka povećava pritisak svarivanja tj. odnos maksimalnog pritiska svarivanja Pm i napona
na granici tečenja Rp [5]. Dobijeni rezultati su prikazani u tabeli 5, pri dužini kalibrirajućih
površina 4,5 mm i debljini profila 1,7 mm.

Tabela 5 - Uticaj temperature na pritisak svarivanja

temperatura maksimalna maksimalna Maksimalna Maksimalna Pm/Rp


pripremka sila temp.pripremka temp. trna temp.komore
400 529.3 507.2 413.4 421.8 4.3
430 518.2 515.4 418.5 426.1 4.6
460 477.6 534.8 425.7 425.7 5.2

4.6 Debljina zida profila

Debljina zida profila je veličina koju obično konstruktoru alata nameće konstruktor profila,
s obzirom na funkciju sklopa u koji se ugrađuje element pofila.
Iskustvo je pokazalo da se pri istim uslovima, i sa aspekta mehaničkih karakteristika i po
pitanju kvaliteta površina dobija bolji var kod profila sa manjom debljinom zida nego kod profila
sa većom debljinom zida [4].

4.7 Tribološki uslovi

Ukupni priraštaj rada prese (dWu), pri istosmernom istiskivanju se troši na oblikovanju
(dWo), na savlađivanju otpora trenja o zid recipijenta (dWtr) i na savlađivanju trenja na matrici
(dWtm).

dWu = dWo + dWtr + dWtm (1)

Deo ukupnog rada prese koji se troši pri oblikovanju pripremka i na savlađivanju trenja na
kalibrirajućim površinama alata je konstantan tokom celog ciklusa, dok je deo rada koji se troši
na savlađivanju trenja duž kontejnera promenljiv i to sa promenom dužine pripremka (dl).

dWtr = mKodoπlodl (2)

37
gde su:
do (mm) – prečnik otvora recipijenta;
lo (mm) – dužina pripremka;
m ( - ) - koeficijent trenja;
Ko (N/mm2) - otpor plstičnom oblikovanju (specifičani deformacioni otpor).

Pri toplom istosmernom istiskivanju Al-legura, gde ne postoji podmazivanje alata, pri
oblikovanju materijala dolazi do suvog trenja. Ova pojava nastaje zbog slepljivanja aluminijuma
na kalibrirajućim površinama alata. Tom prilikom nastaje smicanje materijala, čime se menja
naponsko stanje, što zahteva veću deformacionu silu i pogoršava kvalitet površine profila.
Za slučaj kada se pojavljuje slepljivanje materijala važi hipoteza najveće deformacione
energije. Pri promeni oblika, tangencijalni napon na kontaktnim površinama ne može premašiti
50% deformacionog otpora K, pa je :

τk =0,5K (3)

U slučajevima kada se kontaktne površine podmaziju τk <0,5K . Iz ovoga se vidi da se


veliki rad prese troši na savlađivanju trenja, a posebno suvog trenja, koje nastaje usled
slepljivanja metala na površinama alata.
Najefikasniji način za smanjenje trenja je primena raznih vrsta maziva. Međutim, pri
toplom oblikovanju materijala, primena podmazivanja za sniženje otpora trenju nije našla široku
primenu. Izuzetak je hidrostatičko i osno-simetrično istiskivanje gde se primenjuju alati sa
ulaznim uglom. Mazivo kod ovih alata ima dvojaku funkciju. Osnovna je, da smanjuje trenje na
kontaktnim površinama a pored toga, sprečava prelaz toplote sa materijala na alat.
Kod istosmernog istiskivanja na smanjenje unutrašnjeg trenja materijala može se uticati:
metalurškim, hemijsko-fizičkim i termičkim zahvatima. Cilj ovih zahvata je da se dobije
homogen pripremak na čijoj će preradi biti utrošen što manji rad oblikovanja [4].

4.8 Vrste Al-legura

Al-legure koje se mogu istiskivati u šuplje profile mostnim alatima mogu se podeliti u
četiri grupe, prema stepenu deformabilnosti i to na [4]:
− legure koje se vrlo dobro plastično oblikuju;
− legure koje se dobro plastično oblikuju;
− legure koje se slabo plastično oblikuju i
− legure koje se vrlo slabo plastično oblikuju.

Zavisno od fizičko-hemijskih svojstava legura i sposobnosti svarivanja postoje legure


koje se:
− vrlo dobro svaruju pri istiskivanju;
− legure koje se dobro svaruju pri istiskivanju i
− legure koje se ne mogu svariti pri istiskivanju mostnim alatima.
Procene plastičnosti pri oblikovanju Al-legura u šuplje profile date su u tabeli 6.
Danas postoji nekoliko hipoteza o nastanku svarnog spoja pri oblikovanju profila mostnim
alatima, i to su:

1. Rekristalizaciona hipoteza se zasniva na pretpostavci da pri deformisanju metala


cepanjem na graničnim površinama mosta postoje jednorodni kristali koji se ponovnim
kontaktom spajaju u stvarni spoj. Ova hipoteza nije eksperimentalno potvrđena.

38
2. Hipoteza površinskih slojeva se zasniva na pretpostavci da se dve površine u komori za
svarivanje približuju na odstojanje radijusa dejstva međuatomskih sila i spajaju u celini. I ova
hipoteza za opšti slučaj nije potvrđena.

Tabela 6 – Sposobnost plastičnog oblikovanja Al -legura

legure čvrstoća N/mm2 sposobnost plastičnog


oblikovanja
Al99.5 70 - 90 vrlo dobro
AlMn 90 - 120 vrlo dobro
AlMg 100 -130 vrlo dobro
AlMgSi0,5 160 - 180 dobro i vrlo dobro
AlMgSi 160 - 180 dobro
AlZnMg 190 - 220 dobro
AlMg2 150 -180 dobro
AlMg3 180 -220 slabo
AlMgSiPb 180 - 220 vrlo slabo
3. Energetska hipoteza. Po ovoj hipotezi se pri povišenoj temperaturi i deformaciji
sjedinjuju atomi kristalne rešetke. Tom prilikom se oslobađa toplotna energija koja sjedinjava
kristale metala. Ova hipoteza takođe nema eksperimentalnih dokaza, pošto ne uzima u obzir
fizičko hemijska svojstva metala.

4. Dislokaciona hipoteza se zasniva na činjenici da se pri cepanju kristalne strukture


metala pojavljuje dislokacija zrna, a time je narušena struktura metala, koja se u zoni svarivanja
ponovo spaja u celinu. Ovom hipotezom su objašnjene plastične deformacije metala.

5. Difuziona hipoteza se zasniva na činjenici da se mogu spajati isti ili različiti metali pod
određenom temperaturom i brzinom deformacije.

4.9 Stepen redukcije

Stepen redukcije je jedan od važnijih faktora koji utiču na kvalitet zavarenog spoja. Pod
pojmom stepena redukcije se podrazumeva odnos poprečnog preseka pripremka (trupca) i
površine poprečnog preseka izlaznog profila λo=Ao/Ac.
Često je konstruktor alata u nemogućnosti da dobije optimalan stepen redukcije iz
konstruktivnih razloga (profil prevelike mase, a prese manjeg kapaciteta). Inače praksa je
pokazala da je optimalan stepen redukcije 10 – 16.
U slučaju kada je ovaj odnos manji od 10, i teži 1, dolazi do slabijeg zavarivanja na
profilu i u jednom trenutku doći će do situacije kada uopšte neće biti vara, već će se profil
pojaviti u delovima. U zoni gde je ovaj odnos preseka pripremka i profila optimalan, doći će do
dobrog zavarivanja pri malom opterećenju prese i pri povećanoj produkciji.
Za slučaj, da ovaj odnos prelazi optimalnu vrednost profil će imati dobar var uz veće
opterećenje prese, manju produkciju. Kad taj odnos dostigne kritičnu vrednost doći će do
situacije gde profil neće moći da ističe iz alata, poznate pod imenom `` štopovanje profila`` [4].

39
5. HLADNO UTISKIVANJE
Hladno utiskivanje je proces zapreminskog deformisanja kod koga se žig sa malom brzinom
utiskuje u pripremak na odredjenu dubinu. Žig je od specijalnog čelika i ima veliku tvrdoću a
pripremak je od alatnog čelika i meko je žaren. Postupak hladnog utiskivanja izvodi se na
specijalnim hidrauličnim presama. Ova tehnologija koristi se za izradu gravure u alatima za
zapreminsko deformisanje i dr.
Proces hladnog utiskivanja prikazan je na slici 5.1. U slučaju utiskivanja u kalupu (slika 5.1 A),
žig (b) se malo brzinom utiskuje u pripremak (e), koji predstavlja budući alat za zapreminsko
oblikovanje. Pripremak je od alatnog čelika. Nakon izvršenog procesa utiskivanja na određenu
dubinu, žig se pomoću skidača (c) izvlači iz materijala u kome je stvorena gravura. Sama gravura
je procesom utiskivanja dovadena na završni oblik i dimenzije i nije potrebna nikakva naknadna
obrada. Kalup za utiskivanje ojačan je prstenom (d). Utiskivanje se može vrštiti i kao operacija
slobodnog ubadanja, a u tom slučaju nije potreba kalup (slika 5.1 B).

a) b)

Slika 5.1 Šema procesa hladnog utiskivanja A) utiskivanje u kalupu B) slobodno utiskivanje

Hladno utiskivanje se sve češce primenjuje u izradi alata (gravura) za zapreminsko oblikovanje.
Ovakav trend uslovljen je značajnim prednostima koje ova tehnologija pruža u odnosu na ostale
mogućnosti izrade gravura.
Osnovne prednosti koje se ostvaruju primenom hladnog utiskivanja za izradu gravura su:
- visoka tačnost i kvalitet izrađene gravure. Dimenzije gravure odgovaraju dimenzijama
žiga kojim se ta gravura utiskuje. Tehnički ostvarljive tolerancije kod hladnog utiskivanja su:
T=0,01-0, 02 mm.
- visok nivo identičnosti oblika gravure (u slučaju izrade više istih gravura),
- visoka postojanost alata dobijenih hladnim utiskivanjem, što rezultira iz povoljnog toka
vlakana materijala i deformacionog ojačanja,
- često je jednostavnije izraditi spoljnu konturu žiga za utiskivanje nego odgovarajući
unutrašnji oblik gravure. Na taj način hladno utiskivanje može biti ekonomičnije već i kod
izrade samo jedne gravure,
- ušteda u ceni koštanja, pogotovu kada se izradjuje veći broj identičnih gravura,
- kratko vreme izrade gravura.
Zbog navedenih prednosti hladno utiskivanje nalazi primenu u izradi:
- kalupa za kovanje (slika 5.2.)
- alata za hladno i toplo oblikovanje vijčane robe (slika 5.3.)

40
Slika5.2 - Ilustracija primene hladnog utiskivanja

Slika 5.3 - Krstasti žig prečnika 20mm od brzoreznog čelika izrađen utiskivanjemna hidrauličnoj
presi Sack&Kiesellbach u Laboratoriji za TPD, FTN – Novi Sad

41
- alata za plitka utiskivanja (novac, oznake, ukrasi, igračke, pribor za jelo, delovi satova,
okviri nameštaja, itd.),
- alata za livenje u kokili, za plastične mase i gume, stakla, keramike .
Primena ove tehnologije ograničena je:
- obradivošću materijala gravure, posebno deformacionim ojačavanjem
- oblikom i veličinom gravure. Ne mogu se svi oblici gravure dobiti hladnim
utiskivanjem, npr. oni kod kojih se poprečni presek gravure povećava idući ka njenom dnu.

Zbog velikih sila i pritiska koji se u procesu pojavljuju, izrada gravura hladnim utiskivanjem
ograničena je na male i srednje veličine preseka gravure.

5.1. Alati za hladno utiskivanje

Osnovni elementi alata za hladno utiskivanje su: žig, kalup i stezni prsten (slika 5.4.). Zbog
velikih radijalnih napona koji se pojavljuju u procesu, stezni prsten navučen je na kalup sa
negativnim zazorom u cilju stvaranja prednapona. Pripremak se postavlja u kalup. Ispod prstena
i kalupa kao i ispod žiga postavljene su pritisne ploče (male i velike) velike tvrdoće koje imaju
zadatak da visoki pritisak koji se pojavljuje u procesu ravnomerno rasporede po površini stola
mašine.

Slika 5.4 - Alat za hladno utiskivanje : 1-ojačavajući prsten, 2-matrica, 3 i 4 –pritisne ploče,
5-žig 6-čivija, 7-prsten za centriranje, 8-prpremak 9 i 10- donje pritisne ploče

Spoljnji prečnik prstena treba da je bar 2,5-3 puta veći od prečnika pripremka. Ivica treba da je
pod malim nagibom ( α = 1,5 − 30 ) radi olakšavanja toka materijala. Ako je pripremak pun, bez
šupljina olakšavanja, njegova visina treba da je 2 do 2,5 puta veća od dubine utiskivanja.

42
Žig za hladno utiskivanje izložen je veoma visokim pritiscima i zbog toga njegovoj konstrukciji i
izradi treba posvetiti posebnu pažnju. Geometrija žiga uslovljena je geometrijom gravure koja se
želi utisnuti.
U principu sama izvedba žiga može biti različita, kako se to vidi na slici 5.5. U idealnom slučaju
podnožje i čelo žiga su istog prečnika, bez prelaza. Taj slučaj nije uvek moguć nego je mnogo
češći oblik žiga prema slici 5.5b.
U cilju smanjenja negativnog dejstva koncentracije napona koji se pojavljuje na prelazu sa
jednog prečnika na drugi, ovi prelazi izradjuju se sa velikim radijusom prelaza.

a) b) c)

Slika 5.5.- Oslanjanje žiga

Treći oblik, kod koga se na sam žig navlači jedan prsten sa negativnim zazorom, povećava
otpornost na opterećenje žiga (slika 5.5c).
Materijal za žigove jednostavnijeg oblika je Č 4750 a za žigove komplikovanijih oblika najčešće
se koristi 75CrMoNlW87. Ovaj čelik, kod iste tvrdoće ima znatno veću žilavost nego prethodno
navedeni. Kalup kao i mala gornja i donja pritisna ploča izradjuju se najčešće od čelika
X45NiCrMo4. Spoljašnji prsten i velike pritisne ploče izradjuju se od Č 5741.

5.2. Osnovne karakteristike presa za hladno utiskivanje

Hladno utiskivanje izvodi se na specijalnim hidrauličnim presama. Osnovne karakteristike tih


presa su njihova velika stabilnost i krutost, mogućnost postizanja velikih sila kao i mogućnost
regulisanja brzine hoda nosača alata. Tako se hod približavanja odvija znatno većom brzinom
nego radni hod utiskivanja (npr. hod približavanja sa brzinom 6,5 mm/sec a hod utiskivanja se
može podešavati od 0-0,3 mm/sec, već u zavisnosti od vrste materijala, oblika gravure i dr.).
I sam proces utiskivanja, dakle radni hod, može da se odvija različitim brzinama, pogotovu kod
dubokih gravura. Na početku procesa brzina utiskivanja je veća a pri kraju, kada se približava
završnom obliku gravure, brzina se redukuje.
Kod ovih presa postoji mogućnost prethodnog postavljanja željene dubine utiskivanja i
maksimalno dozvoljenog pritiska na žig. Ako se u toku procesa dostigne jedna od te dve veličine
hod prese se automatski zaustavlja.
Na slici 5.6 prikazane su prese za hladno utiskivanje a) Sack&Kiesellbach i b) Grabenr.

43
a)

b)

Slika 5.6 - Prese za utiskivanje: a) Sack&Kiesellbach b) Grabener

44
6. PRECIZNO KOVANJE

U poslednje vreme u industrijski razvijenim zemljama (Nemačka, Japan, USA idr.) klasično
kovanje u autoindustriji se zamenjuje visokopreciznim kovanjem koje obezbeđuje visok kvalitet
i tačnost dimenzija (tabela 7).
Tabela 7 – Tačnost obrade pojedinih metoda TPD [42]

Primeri otkovaka dobijenih preciznim kovanje za potrebe autoindustrije prikazani su na


narednim slikama.

Slika 6.1 - Otkovci dobijeni preciznim kovanjem

45
Slika 6.2 - Precizno kovani zupčanici [42]

a) b)

Slika 6.3- Alat za precizno kovanje klipnjače (a) i zupčanika (b) [42]

a) b)
Slka 6.4 - Precizno kovanje karadanskog krsta [8]

46
7. NET SHAPE FORMING TEHNOLOGIJA
“Net shape forming” (NSF) obuhvata grupu metoda obrade deformisanjem kojima se dobijaju
delovi spremni za ugradnju, bez potrebe za naknadnom obradom funkcionalnih površina. NSF se
primenjuje, pre svega, u domenu zapreminske obrade.
Osnovne pretpostavke za uspešnu primenu NSF-a:
– kvalitetan ulazni materijal polufabrikata
– kritička analiza i po potrebi, izmena konstrukcije dela. Deo treba da je tehnologičan s
obzirom na tehnologiju kojom će se izraditi. Zahtevi za tolerancije treba da su
postavljeni samo tamo gde to traži funkcija dela
– korektna izrada polufabrikata kao i njegova priprema za operacije deformisanja
– ispravan izbor i primena maziva
– pravilna konstrukcija alata, posebno sa stanovišta minimalnih elastičnih deformacija
– izbor materijala alata i njegova termička obrada igraju izuzetno važnu ulogu u
dobijanju NSF delova
– mašina koja poseduje visoku krutost i pravilno vođenje
Ne treba zaključiti da se delovi dobijeni NSF uopšte ne obrađuju naknadnim operacijama
skidanja strugotine (mada i takvih slučajeva ima), ali ta naknadna obrada nije potrebna za
funkcionalne površine.
Na slici 7.1 pokazana je komparacija troškova izrade zupčastog elementa s dvema
tehnologijama: a) skidanjem strugotine i b) pomoću NSF, uz naknadnu obradu skidanjem
strugotine. Uočava se da se primenom NSF-a dobija kompletna geometrija zuba, a da se
naknadnom mehaničkom obradom dorađuju rukavac i otvor. Pored tehničke prednosti (kvalitet
zupčanika izrađen deformisanjem je viši od onog koji je izrađen skidanjem strugotine) postižu se
i ekonomske uštede od 13,5%.
Zbog skupe opreme koja je potrebna za NSF, pre njene eventualne primene potrebno je sprovesti
detaljnu tehno-ekonomsku analizu kojom bi se pokazalo da li je ta primena opravdana.

Slika 7.1 – Komparacija troškova izrade zupčastog elementa


a) skidanjem strugotine, b) primenom NSF

47
Slika 7.2 - “STREKON” kalup za precizno (NSF) oblikovanje zupčanika u haldnom stanju [37]

Slika 7.3 - Ekonomski efekti korišćenja STRECON prednapregnutog [37]


Produženje veka alata može se izvesti na dva načina: a) smanjenjem opterećenja alata što dovodi
do povećanja broja faza obrade i b) primenom ojačanih alata. Strecon predlaže specijalan
postupak ojačavanja matrice koji je baziran na prednaprezanju pomoću namotane trake oko
osnovnog alata. Ovakav sistem pokazuje i ekonomsku superiornost u odnosu na klasično
ojačavanje matrica (slika 7.3).

Slika 7.4 - Near Net Shape Forming na vertikalnoj


višepozicionoj presi “Schuler” [44]

48
LITERATURA

[1] Avitzur, B., Metal Forming: Process and Analysis, McGraw-Hill, New zork, St. Louis, San
Francisko, toronto, London, Sydney, 1968
[2] Marinković Tomislav, Istraživanje međusobnog uticaja faktora procesa i konfiguracije alata
u tehnologiji izrade profila od Al-legura istosmernim istiskivanjem – Doktorska disertacija,
Mašinski fakultet, Niš 2004,
[3] Vesna Mandić, Modeliranje i simulacija u obradi deformisanjem – Mašinski fakultet,
Kragujevac 2005,
[4] Marinković Tomislav, Uticaj konfiguracije i položaja mosta u alata za izradu profila od Al i
Al-legura istosmernim istiskivanjem na kvalitet zavarene zone – Magistarski rad, Mašinski
fakultet, Niš 1994,
[5] Vilotić D.: Ponašanje čeličnih materijala u različitim obradnim sistemima hladnog
zapreminskog deformisanja, FTN, Novi Sad, 1987.
[6] Lange, K., Lehrbuch der Umformtechnik 1, 2 i 3, Springer–Verlag, 1975, Berlin –
Heidelberg – New York
[7] Plančak, M., Vilotić, D., Vujović, V., Tehnologija plastičnosti u mašinstvu, Fakultet
tehničkih nauka, Novi Sad, 1992
[8] Schey, J., Metal deformation processes: Friction and Lubrication, Marcell Dekker Inc., New
York, 1972
[9] Spur,G., Stöterle, Th., Handbuch der Fertiguestechnik, Band. 2/1 i 2/3, carl Hausen Verlag,
1983, München, Wien
[10] Nakamura T. Osakada K.: research and development of precision forging in Japan, 8th
ICTP 2005., Verona, Italy.
[11] Vujović, V., Obrada metala deformisanjem u mašinstvu, I-deo, Fakultet tehničkih nauka,
Novi Sad, 1977.
[12] Plančak, M., Vilotić, D.: Tehnologija plastičnog deformisanja, Fakultet tehničkih nauka,
Novi Sad, 2003.
[13] Joachim Danckert: Backward can extrusion, Department of Production, Aalborg University,
Denmark, January 2005.
[14] www.uddeholm.com
[15] 4th ICFG Workshop on Process Simulation; Shanghai/China 22-25 May 2004
[16] http://me.emu.edu
[17] http://technology.calumet.purdue.edu/met/higley/ColdForgingBook.pdf
[18] http://www.nd.edu/~manufact/powerpoint/mpemch06.ppt
[19] http://www.lfindustries.com/pdf/RigidforgeCDF.pdf
[20] http://www.forgefair.org/FIERF/pdf/Senior%20Design%20Report-CSU.pdf
[21] http://www.egr.uri.edu/ime/Courses/ime240/Forging.ppt
[22] http://www.eas.muohio.edu/downloads/Vipul.ppt
[23] http://dea.brunel.ac.uk
[24] http://www.mscsoftware.com/international/russia/document/manuf/imatra_msc_r.ppt
[25] http://dept.daejin.ac.kr/~hhkwon/cgi-bin/board/data/disk/Sammi_0501_rev.ppt
[26] http://manufuture2006.fi/mp/db/file_library/x/IMG/32355/file/WPE_BF_Tampere_compres
sed.ppt
[27] http://www.rose-hulman.edu/~stienstr/317%20web%20stuff/Day7%20Forging.
[28] http://www.asminternational.org/pdf/spotlights/5104_p7_15.pdf
[29] http://iprod.auc.dk/~i9joach/Doctoral%20thesis/Papers/CIRP2004.pdf

49
[30] http://www.google.com/search?q=backward+extrusion+filetype:pdf&hl=en&lr=&as_qdr=al
l&start=20&sa=N
[31] http://www.mech.northwestern.edu/ampl/papers_pdf/imece-anal.pdf+
[32] http://iprod.auc.dk/~i9joach/Doctoral%20thesis/Papers/ICFG2004.pdf
[33] http://www.dynacer.com/PDF/extrusion.pdf
[34] http://www.uddeholm.com/files/extrusiontooling-eng_000106.pdf
[35] http://www.bath.ac.uk/mech-eng/fsu/fmppage/reports/fmp4/fmp4r.pdf
[36] http://www.forgefair.com/FIERF/pdf/walker.pdf
[37] http://journals.tubitak.gov.tr/engineering/issues/muh-00-24-2/muh-24-2-6-9906-2.pdf
[38] http://www.forging.org/FIERF/pdf/OptimizationoftheRingGearForgingProcess.p
[39] http://www.strecon.dk
[40] www.ykk.com/chinese/corporate/eco/report/2005/pdf/2005e_30.pdf
[41] www.doosanheavy.com/2/pdf/10_Crank%20Shaft.pdf
[42] www.eng.ohio-state.edu/Altan_coldforging.pdf
[43] www.kfupm.edu.sa/publications/ajse/Articles/301C_07p.pdf
[44] http://cat.inist.fr/?aModele=afficheN&cpsidt=15282972
[45] http://www.sms-demag.com/en/about_us.html
[46] http://www.schuler.de/en/index.html
[47] http://www.mueller-weingarten.de/
[48] http://www.lasco.com/index.html
[49] http://www.profiroll.de/en/company/
[50] http://www.girard.cc/hatebur/hatebur.php3
[51] http://www.grobinc.com/coldrolled/about.htm

50