U N I V E R S I D A D

NACIONAL DEL SANTA

FACULTAD DE INGENIERÍA
E.A.P. INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

VISITA TÉCNICA: DON FERNANDO S.A.C.

PROCESO PRODUCTIVO: HARINA Y ACEITE DE PESCADO

Curso : ELECTIVO DE ACEITES Y GRASAS

Alumno : CORTEZ CRUZ CRISTHIAN

BULNES CASTILLO GERSON
BOCANEGRA REYES GLIMER
MEJIA ROCHA JOHANN

Docente : Dra. LUZ PAUCAR MENACHO

Nuevo Chimbote – Perú

2016

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 Indice

Tabla de contenido
Indice .................................................................................................................. 2

“ EXTRACCIÓN DE HARINA Y ACEITE DE PESCADO ” ................................. 3

1. INTRODUCCIÓN:..................................................................................... 3

2. OBJETIVOS: ............................................................................................ 4

3. PROCESO DE HARINA DE PESCADO ................................................... 5

3.1. Recepcion de materia prima .............................................................. 6

3.2. Almacenamiento de materia prima .................................................... 7

3.3. Cocción, drenado y prensado ............................................................ 9

3.4. Coccion de sanguaza, separacion de sólidos, centrifugacion y

decantacion ............................................................................................... 14

3.5. Molienda, dosificación de antioxidante y ensaque ........................... 18

3.6. Almacenamiento .............................................................................. 23

3.7. Embarque ........................................................................................ 25

4. USOS DE LA HARINA DE PESCADO ................................................... 27

5. DEMANDA DE LA HARINA DE PESCADO Y ANÁLISIS ECONÓMICO 27

6. IMPACTO AMBIENTAL DE LA ACTIVIDAD DE PROCESAMIENTO DE

HARINA DE PESCADO. ............................................................................... 29

7. MEDIDAS PARA TRATAR AGENTES CONTAMINANTES. .................. 31

8. CONCLUSIONES: .................................................................................. 34

2
 “ EXTRACCIÓN DE HARINA Y
ACEITE DE PESCADO ”

1. INTRODUCCIÓN:

En otros tiempos, la harina de pescado era un subproducto de la

producción de aceite de pescado y una forma de aprovechar los excedentes y
el pescado pequeño, que no podían venderse para el consumo humano. A
medida que empezó a reconocerse el valor de la harina de pescado, se fueron
creando industrias pesqueras cuyo objetivo principal era la producción de
harina de pescado. La producción industrial de harina de pescado exige una
mano de obra sumamente especializada e instalaciones costosas. Existen dos
formas principales de fabricar harina de pescado: la desecación directa (harina
de pescado blanca), o la cocción antes de la desecación (harina de pescado
oscura). El contenido de aceite de la materia prima es lo que determina cuál de
estos dos métodos ha de utilizarse.

La harina de pescado es la mejor fuente de energía concentrada para la

alimentación de animales. Sus principales productores en el mundo son Chile y
el Perú, siendo este último el primer productor mundial.

Con un 70% a 80% del producto en forma de proteína y grasa digerible,

su contenido de energía es notablemente mayor que muchas otras proteínas
animales o vegetales ya que proporciona una fuente concentrada de proteína
de alta calidad y una grasa rica en ácidos grasos omega-3, DHA y EPA
indispensables para el rápido crecimiento de los animales.

Su proceso de producción es complejo y de costos altos ya que consta de una

variada cantidad de “pasos” a seguir para obtener el producto final, pero se
contrapone a su gran demanda y el éxito en ventas que tiene en el mercado

3
2. OBJETIVOS:

 Conocer de manera más específica el proceso de producción de harina

de pescado, con sus etapas, materias primas utilizadas.

 Describir los procesos de operaciones unitarias que participan en la

elaboración de la harina de pescado.

 Dar a conocer los problemas y daños al medio ambiente que causa el

desarrollo de los procesos de producción.

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3. PROCESO DE HARINA DE
PESCADO

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 3.1. Recepcion de materia prima

• Objetivo:

Recepción de la materia prima proveniente de la planta de conservas Don

Fernando, y de las plantas conserveras de terceros.

• Alcance:

Desde que las carretillas ingresan a la zona de recepción de materia prima

hasta que esta es enviada a la poza de almacenamiento.

• Descripción de la Operación:

Los residuos que se recepcionan

provienen básicamente de dos
fuentes:

• De la planta de Conservas Don

Fernando, ubicada en zona
contigua a la planta de Harina, en
este caso los residuos son
transportados en carretillas hacia
la poza de recepción.

• Cuando se trata de residuos provenientes de otras plantas procesadoras,

estos son transportados en volquetes.

El responsable de controlar la recepción de residuos deberá contemplar lo

siguiente:

• Disponer y observar la descarga de los vehículos que transportan la materia

prima. Además, es el que se encarga de la calificación visual y/o sensorial de
las cualidades de la materia prima, y si es apta o no para iniciar la producción.

• Registrar la hora, procedencia y cantidad de residuos recepcionados por

cada volquete que ingresa en el Registro N° 01 – BPM – RECEPCION DE
MATERIA PRIMA.

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• Revisará y mantendrá operativo el sistema de elevador de rastra; motor
paletas, transmisión. Éste avisará al Jefe de mantenimiento cualquier motivo de
inoperatividad de los equipos.

Descripción de los Equipos:

• Poza de Recepción.- Tiene una capacidad de 15 TM, y está dotada de dos

transportadores helicoidales. La poza de recepción tiene las siguientes
características:

Material : Fierro

Largo : 3.6 m .

Ancho : 2.9 m .

Altura : 1.5 m .

Volumen : 15.66 m 2

• Elevador de Rastra. - Que transporta los residuos desde la poza de

recepción hasta la poza de almacenamiento. Tiene las siguientes
características:

Longitud : 11.0 m .

Ancho : 0.45 m .

Velocidad : 25 rpm

Motor : 12 HP

3.2. Almacenamiento de materia prima

• Objetivos:

Establecer el procedimiento para asegurar una adecuada operación del

almacenamiento de materia prima (residuos).

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• Alcance:

Desde que la materia prima ingresa a la poza de almacenamiento hasta que es

alimentada a la cocina. Contempla la poza de almacenamiento y el elevador de
rastra.

• Descripción de la Operación :

El almacenamiento de la materia
prima se realiza en una poza de
fierro, la misma que cuenta con dos
transportadores helicoidales que
trabajan alternadamente, y alimentan
al elevador de rastra para abastecer
al cocinador.

El operario de poza de
almacenamiento, trabaja en la parte
alta y es el encargado de operar los
equipos que mueven los
transportadores helicoidales tanto de
la poza de recepción así como de la
poza de almacenamiento, así como las rastras N° 1 y 2 de transporte de
materia prima hacia la poza de almacenamiento y hacia la cocina
respectivamente.

Descripción de los Equipos:

• Poza de almacenamiento.-

Material : Fierro

Capacidad : 70 TM

• Elevador de Rastra. - Que transporta los residuos desde la poza de

almacenamiento hasta la cocina. Tiene las siguientes características:

Longitud : 11.0 m .

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Ancho : 0.45 m .

Velocidad : 15 rpm

Motor : 12 HP

• Transportadores helicoidales. -

Motor : 7.5 HP

Velocidad : 18.75 rpm

• Desviaciones del Proceso:

Defectos : Excesivo tiempo de almacenamiento en pozas

Causas : Fallas en el sistema de transportadores y/o elevador de la rastra

Acciones Correctivas: Mantenimiento preventivo de dichos sistemas.

• Responsabilidades:

• Operador de poza.

• El Jefe de Turno.

• Jefe de mantenimiento

3.3. Cocción, drenado y prensado

• Objetivos

• Establecer un procedimiento que

asegure una adecuada operación de
cocción y prensado de la materia
prima en proceso.

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• Detener la actividad microbiana y enzimática responsable de la
descomposición.

• Coagular la proteína, permitiendo así la liberación de lípidos (aceite) y agua,

para materia prima sin cocinar.

• Separar la fase líquida (agua, aceite y solubles) de la fase sólida (torta de

prensa), facilitando la etapa posterior del secado.

• Alcance:

Desde la tolva de alimentación a la cocina hasta el transportador helicoidal

colector de la carga de la torta de prensa.

• Descripción de la Operación :

El operador de cocina/ prensa es responsable de operar las cocina, pre-

strainers, prensas y todos los elementos motrices, además de realizar todas las
acciones y coordinaciones necesarias para conseguir una operación normal de
los equipos a fin de que se pueda cumplir con los parámetros y normas
establecidas. La ausencia del operador debe ser cubierta por un operador
debidamente entrenado que designe el Jefe de turno. El operador debe llevar
un registro de todas las incidencias ocurridas durante el desarrollo del proceso.

El Jefe de turno es el encargado de hacer cumplir las normas de operacionales

de proceso apoyado por el personal del Área de Aseguramiento de la calidad y
de realizar el monitoreo de las actividades realizadas por los operadores.

El Jefe de Turno es el responsable de verificar la eficacia de las actividades del

proceso productivo.

El operador de la cocina abre las purgas del condensado y venteo por un

tiempo prudencial luego abre gradualmente las válvulas de ingreso de vapor,
cierra las purgas y aumenta el vapor hasta alcanzar las 30 PSI de presión.

Seguidamente se inicia la operación de cocción regulando la presión de vapor

de acuerdo a las condiciones de la materia prima y velocidad de carga del
proceso.

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Por lo general los parámetros de cocción se encuentran entre 95°C y 100°C de
temperatura a la salida del cocinador y por un tiempo de 15 a 20 minutos.

La materia prima cocida pasa por un drenador previo al prensado

denominado prestreiner , con la finalidad de aumentar el rendimiento de la
prensa, al separar un
porcentaje de la fracción
líquida de la carga.

Para la operación de
la Prensa se revisa
previamente el sistema de
refrigeración y lubricación
delequipo, procediendo a
lanzarlo, regulando la
velocidad de la prensa en
concordancia a la
velocidad de la cocina, de
tal manera que se tenga un nivel de carga constante logrando un prensado
eficiente.

El operador comunicará al Jefe de turno cualquier inconveniente o problema

que pudiera presentarse en esta operación.

• Descripción de los Equipos:

• Cocinador mixto: Estructuras cilíndricas de acero en cuyo interior se

encuentra un tornillo hueco diseñado para el avance, por donde circula vapor
para la calefacción indirecta del pescado que opera a una presión de 30 PSI.
Así mismo posee tuberías de inyección directa de vapor hacia el interior que
tiene contacto directo con el pescado, que opera a una presión de 5 PSI. La
cocina es de fabricación nacional de 10 TM/hora, de 7.00 m . de largo y 0.7 m .
de diámetro, y opera a una velocidad de 1.75 rpm, accionado por un
motovariador de 12 HP.

• Prestreiner: El prestreiner es una caja (estática), que al interior tiene 1

cilindro rotativo (tambor de malla de acero inoxidable AISI 304 con agujeros de

11
3/16“ de diámetro), accionado por un motoreductor de 5 HP, llevando un
helicoide interiormente que permite el avance dentro del tambor. El equipo es
de 1.9 m . de largo y 0.75 m . de diámetro, operando a una velocidad de 25
rpm.

• Prensa: Equipo compacto diseñado con una cavidad (caja) que al interior
cuenta con un tornillo pulimentado, con un paso de rosca decreciente
gradualmente. Las paredes internas de la caja poseen ranuras (tamiz) muy
pequeñas recubiertas con rejillas reajustables, por medio de los cuales sale el
licor exprimido de la torta. Es importante mantener una luz entre el tornillo y la
malla estandarizada de 2 mm ., por encima de la cubierta se encuentra las
tapas laterales y superiores de la prensa encargadas de la hermeticidad a fin
de evitar fugas de vahos y líquidos. La torta escurrida se descarga a través de
un chute, el grado de comprensión de las prensas será graduado modificando
la velocidad de rotación del tornillo y el nivel de carga en la alimentación.

La prensa, en la parte de ingreso de Materia prima tiene eje de 0.23 m . con

una distancia hacia la pared interior de 0.14 m ., mientras que en la salida el eje
es de 0.415 m . con una distancia hacia la pared interior de 0.04 m . Es de una
capacidad de 5 Ton/hora, operando a una velocidad promedio de 5 rpm
accionado por un motovariador de 40 HP.

• Molino Húmedo: Este equipo se encarga de desintegrar la torta, y se

encuentra ubicado a la salida de la prensa. Tiene las siguientes características:

• N° de martillos : 180

• Motor eléctrico : 18 HP

• Velocidad : 1200 rpm

Desviaciones de la Etapa :

Defectos :

• Cocción insuficiente del pescado.

• Sobrecocción del pescado.

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• Sobre carga en el alimentador a la prensa.

• Baja eficiencia de la operación del prensado .

• Sobre carga en la prensa.

Causas :

• Caída de la presión de vapor y caída de la temperatura de cocción.

• Aumento de la temperatura de cocción.

• Deficiente sincronización de la velocidad de la cocina y de la prensa.

Acciones Correctivas:

• Aumento del ingreso de vapor a la cocina.

• Disminución del ingreso del vapor a la cocina.

• Disminuir el nivel de carga a la prensa aumentando la velocidad de esta.

• Reducir la velocidad de la cocina hasta regular la carga.

• Disminuir la velocidad de la prensa e inspeccionar si los tamices están

obstruidos en el portamallas ubicados en la parte inferior de la prensa.

• Levantar la tapa superior de la prensa, retirar el material atascado, volver a

tapar y reiniciar la operación de prensado.

• Responsabilidad:

• Operador de cocina y prensa.

• Jefe de turno.

• Jefe de Planta.

• Técnico de Aseguramiento de la Calidad (TAC).

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 3.4. Coccion de sanguaza, separacion de

sólidos, centrifugacion y decantacion

• Objetivo:

• Recuperación eficiente de los sólidos.

• Establecer un procedimiento operacional para asegurar una adecuada

operación en separadora de sólidos,
centrífugas y equipos auxiliares.

• Recuperación de aceite de óptima

calidad.

• Separar las fracciones de la mezcla de

aceite, sólidos insolubles, sólidos solubles y
agua (licor de prensa, utilizando la fuerza
centrífuga, gracias a su condición líquida y
a las diferencias de densidades entres sus
componentes.

• Separar la fase líquida que va a ser

procesada por las centrífugas para obtener
el aceite crudo de pescado y la fase sólida denominada keke de separadora,
que se va a mezclar con el keke de prensa.

• Obtener concentrado de agua de cola por decantación.

• Alcance:

Comprende la cocción de la sanguaza, la separación de sólidos y aceite, y la

decantación de los sólidos del agua de cola.

• Descripción de la Operación :

La sanguaza que se forma en la zona de recepción de la materia prima es

bombeada hasta un tanque de cocción de 4 m 3 de capacidad, donde se

14
realiza la coagulación de proteínas a una temperatura de 95 – 100 °C . Luego
conjuntamente con el licor de prensa y el caldo proveniente del cocinador, son
llevados hasta las separadoras de sólidos, con la finalidad de recuperar los
sólidos insolubles. De esta etapa se derivan dos fases, la torta de separadoras
que se envía hacia la línea de producción, mezclándose con la torta de prensa;
y el licor de separadoras, que es enviado hacia las centrifugas para la
recuperación del aceite.

En el área de centrifugas se obtienen el aceite y el agua de cola, esta última

que es enviada hacia un tanque de decantación. Los sólidos concentrados en
este tanque son enviados a la línea del licor de prensas, cerrando un circuito de
tratamiento del agua de cola.

El operador de separadoras- centrífugas es el responsable de la correcta

operación de los equipos auxiliares.

El operador de separadoras y centrífugas, para el arranque y parada de

máquinas coordina con el operador de cocina-prensa.

El Jefe de turno es el responsable del correcto proceso productivo, siendo a su

vez el encargado de revisar los registros elaborados por el operador que
servirán de base para realizar los ajustes necesarios. Los supervisores de
control de calidad realizan el monitoreo de los parámetros operacionales.

El Jefe de producción, es el responsable de la verificación de la correcta

aplicación y ejecución de los procedimientos operacionales.

• Separadoras de sólidos.-

- Puesta en marcha :

Verificar que el tablero de mando esté energizado. Revisar el buen estado de

las fajas, la correcta rotación de los motores, separadoras y bombas de caldos
y que el bowl de las separadoras se encuentren libres de materias extrañas
(fierro, caldos).

Verificar que en los transportadores helicoidales no haya materias extrañas

como cabos fierros y madera.

15
Pulsar el botón de encendido de la separadora, una vez que la separadora
haya alcanzado su máxima velocidad, se realiza el cambio de estrella triángulo,
esto en un período aproximado de 10 a 15 minutos.

Verificar que no existan filtraciones o goteo de aceite en la caja de engranajes.

Verificar que no existan filtraciones anormales en los sellos axiales.

Verificar que el nivel de vibraciones es normal.

El operador deberá facilitar en forma horaria la toma de muestra de la torta de

separadora, para la determinación del % de humedad en el laboratorio de
control de calidad de acuerdo a ello variar los parámetros de operación del
equipo.

El operador deberá registrar en forma horaria en su cuaderno de control la

temperatura de control de caldo, % de humedad de los sólidos recuperados,
amperaje del motor, número de máquina con la que se está trabajando
indicando el trabajo en la línea principal como en la de recuperación
secundaria, al final del proceso deberá entregar al Jefe de turno para su
verificación.

• Centrífuga.-

- Puesta en marcha :

Verificar que el tablero de control de mando se encuentre energizado.

Pulsar el botón de encendido de la centrifuga, una vez que haya alcanzado su

máxima velocidad, se realiza el cambio de estrella triángulo, esto en un período
aproximado de 10 a 15 minutos.

Verificar que exista la suficiente cantidad de agua caliente en los tanques de

maniobra.

Verificar que las bombas de aceite estén operativas y los motores tengan la
rotación correcta.

Verificar que no exista materia extraña en la bola de la centrífuga y que la tapa

se encuentre herméticamente cerrada.

16
Verificar que los frenos de la centrífuga esté desconectado.

Verificar que la caja de engranaje de la centrífuga, esté con su nivel de aceite

adecuado.

• Descripción de los equipos:

Separadora de sólidos .- Centrífuga horizontal que cuenta con un sinfín y un

tambor rotatorio de forma cónica utilizada para separar los sólidos de la fase
acuosa del licor de prensa.

Centrífugas.- Son centrífugas verticales contando actualmente con 2

centrífugas.

• Desviaciones del Proceso:

Defectos :

• Sobrecarga en las separadoras.

• Atoramiento en las separadoras.

• Temperatura del licor de separadora por debajo de 90°C .

• Sobrecarga de las centrífugas.

Causa :

• Deficiente sincronización de la velocidad de la prensa.

• Deficiente operación de prensado.

• Deficiente ingreso de vapor en el intercambiador de calor.

Acciones Correctivas :

• Reducir la velocidad de la prensa hasta sincronizar la carga en las

separadoras de sólidos.

• Cuando existe un incremento de los sólidos ocasionando un atoro en la

separadora, detener la alimentación e ingresar agua caliente.

• Inyectar mayor cantidad de vapor directo al tanque.

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• Distribución adecuada del flujo de alimentación del licor de separadora a las
centrífugas.

• Responsabilidad:

• Operador de separadoras-centrifugas.

• Jefe de Producción.

• Técnico de Aseguramiento de la Calidad (TAC).

3.5. Molienda, dosificación de antioxidante

y ensaque

• Objetivo:

• Establecer un procedimiento adecuado de la operación de molienda,

dosificación de antioxidante y ensacado del producto.

• Reducción del tamaño de las partículas sólidas (scrap) a un tamaño

adecuado que satisfaga las especificaciones de los clientes.

• Reducir y retardar la oxidación de la grasa presente en la harina de pescado.

• Estabilizar las reacciones químicas que puedan ocurrir en el producto a

causa de la oxidación de las grasas.

• Envasar la harina de pescado en sacos libres de contaminación y con un

peso de 50 Kg . de capacidad.

• Alcance:

Comprende desde el ingreso del scrap al molino hasta el ensaque.

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• Descripción de la Operación :

El Scrap obtenido es abastecido al

Molino mediante transportadores
helicoidales. El operador pone en
funcionamiento los transportadores
helicoidales alimentadores al molino,
regulando la carga; monitorea el
amperaje del molino y ventiladores a
fin de evitar atoros en los equipos.
Asimismo, estará atento cuando se
produzca ruidos extraños al interior del molino (metales que entren en contacto
con los martillos y las mallas).

La harina es enviada hacia el dosificador de antioxidante con la ayuda del

transportador neumático (ciclón). Donde el aire cumple la doble función de
transporte y enfriamiento de la harina.

Una vez realizada esta operación, la adición de antioxidante a la harina se

realiza a través de una bomba dosificadora (Marca Zenith), la misma que
pulverizan el antioxidante a una concentración que oscila entre 550 a 650 ppm.
El sistema de adición de antioxidante está compuesto por dos helicoidales,
denominados dosificador y mezclador, este último entrega la harina
homogenizada hacia el tolvín de ensaque. El antioxidante utilizado tiene como
elemento activo la etoxiquina.

La adición de antioxidante es
controlada por Aseguramiento de
la calidad. La regulación
del equipo y su funcionamiento
está a cargo de un operario, que
además controla y supervisa el
ensaque.

Luego, el transportador helicoidal

lleva la harina a la sala de

19
ensaque, hacia la tolva de ensaque, que abastece mediante dos salidas en
forma alterna a dos sacos, los que son trasladados al almacenamiento. Esta
área es completamente hermetizada y en ella trabajan 4 operarios. En el
ensaque se pesan los sacos con peso de 50 ± 0.5 kg ., haciendo uso de una
balanza de 50 Kg . de capacidad.

• Descripción de equipos:

Molino de Martillos.- Para llevar a cabo esta operación se cuenta con un

molino de tipo “martillos locos”, con una capacidad de 5 TM/hora, con las
siguientes características:

• Tamaño de malla : 12 (92%)

• Tamaño de partícula : 3/16”

• N° de martillos : 72

• Motor eléctrico : 25 HP

• Velocidad : 2200 rpm.

Transportador Neumático. - Consta de un ventilador centrífugo, que a través

de un ducto envía la harina hacia el ciclón, donde es separada del aire. Tiene
las siguientes características:

• Velocidad del ventilador : 921 rpm.

• Capacidad del ventilador : 2.0 ton/hora

• Motor del ventilador : 30 HP

• Diámetro del ducto : 16”

• Longitud del ducto : 8.0 m .

• Diámetro superior ciclón : 1.72 m .

• Diámetro salida de aire : 0.76 m .

• Altura parte cilíndrica : 1.70 m .

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• Altura parte cónica : 2.90 m .

• Diámetro parte inferior : 0.35 m .

Dosificador de Antioxidante.- Equipo diseñado para almacenar e inyectar

mediante una bomba el antioxidante a la harina de pescado. La planta cuenta
con una bomba de una alimentación marca Zenit. Con las siguientes
características:

• Diámetro tornillo dosificador : 10”

• Longitud tornillo dosificador : 3.0 m .

• Velocidad dosificador : 20 rpm

• Motor tornillo dosificador : 4 HP

• Diámetro tornillo mezclador : 10”

• Longitud tornillo mezclador : 3.0 m .

• Velocidad tornillo mezclador : 120 rpm.

• Motor tornillo mezclador : 2.5 HP

Las paletas del tornillo mezclador son huecas para lograr una mejor
homogenización.

• Desviaciones del Proceso:

Defectos :

• Harina con material extraño.

• Harina con partículas de tamaño mayor a 3/16`` de diámetro.

• Remanente bajo de antioxidante.

• Remanente alto de antioxidante.

• Producto con exceso de peso.

• Balanza descalibrada.

21
Causas :

• Mal funcionamiento del molino.

• Tamiz desgastado.

• Deficiente regulación del

dosificador del antioxidante.

• Falta de capacitación al personal

en esta operación y calibración de la
balanza.

Acciones Correctivas :

• Revisar el molino

• Cambiar el tamiz que se encuentre desgastado.

• Realizar ajustes en el dosificador de antioxidante.

• Capacitar al personal encargado de dicha operación.

• Calibrar la balanza.

• Responsabilidad:

• Jefe de producción.

• Operadores de la zona de ensaque.

• Técnico de aseguramiento de la calidad.

22
 3.6. Almacenamiento

• Objetivo:

• Preparar y dar las condiciones óptimas para el almacenamiento del producto

final.

• Alcance:

Después de ser pesado hasta ser colocados

en el camión para su traslado al almacén de
productos terminados.

• Descripción de la Operación :

Se realiza en dos áreas:

• En área transitoria, se realiza en la misma

planta, en un área contigua a la zona de

23
envasado, en un corredor con piso de cemento pulido, donde permanece por
algunas horas.

• En área para almacenamiento definitivo, en los almacenes de RANSA,

ubicada a 50 m . de la planta, siendo trasladado en un camión.

La harina pesada es estibada en la plataforma del camión que trasladará la

harina a los almacenes de la empresa Ransa Comercial.

En los almacenes de Ransa se forman rumas de harina de 50 TM (1000

sacos), previo al almacenamiento, el área utilizada es desinfectada (flameo con
fuego y desinfección con cal viva). En algunos casos, cuando el
almacenamiento durara más de un mes, se coloca como piso esteras y sobre
ellas se agrega cal. Las rumas luego de completadas son cubiertas con mantas
plásticas de polipropileno para proteger el producto de las inclemencias del
tiempo. El control de la temperatura será llevado mensualmente y previo al
embarque.

• Desviaciones del Proceso:

Defecto :

• Sacos de harina con presencia de materias extrañas.

Causa :

• Falta de limpieza periódica.

Acciones Correctivas :

• Realizar la limpieza de las rumas de harina.

• Responsabilidad:

• Jefe de Producción.

• Técnico de aseguramiento de la calidad.

24
 3.7. Embarque

• Objetivo:

Mantener la conducta adecuada en la etapa de embarque de la harina de

pescado.

• Alcance:

Desde el momento en que el producto ingresa a los vehículos que

transportaran la harina de pescado.

• Descripción de la Operación :

El embarque se realiza de acuerdo al pedido hecho por el cliente (importador),

el cual es detallado en un listado preparado por la Jefatura de Planta, donde se
indica la cantidad en TM. a embarcar.

Antes de iniciar la carga de los sacos al vehículo de transporte y/o contenedor

el T.A.C. verifica la limpieza de la plataforma; si se encontrase cierta deficiencia
se ordenará una limpieza y desinfección de forma inmediata.

Seguidamente, el T.A.C. ordena el inicio de la carga, trasladando los sacos con

producto hacia el vehículo.

25
El T.A.C. verifica el número de sacos por rumas de acuerdo al detalle dado en
el listado por la Jefatura de Planta y lo registra en el formato N° 07 - BPM
“Control de embarque”. También toma la temperatura del producto en forma
aleatoria durante el embarque y lo registrará al final del mismo.

• Desviaciones de la Etapa :

Defecto :

• Contaminación del producto en el vehículo y/o contenedor.

Causa :

• Vehículo y/o contenedor sin limpieza ni desinfección.

Acciones Correctivas :

• Limpieza y desinfección del vehículo y/o contenedor previo a la carga del

producto.

• Responsabilidad:

• Jefe de Producción.

• Técnico de aseguramiento de la calidad.

26
 4. USOS DE LA HARINA DE
PESCADO

La harina de pescado es utilizada como alimento para aves, cerdos,

rumiantes, vacas lecheras, ganado vacuno, ovino y acuicultura (cultivo de
peces, reptiles, anfibios, crustáceos, moluscos, plantas y algas destinados para
alimentos) , de esta manera disminuyen notablemente los costos de producción
industrial de estos animales pues crecen rápidamente con una mejor nutrición,
fertilidad y disminución de posibles enfermedades.

Incrementa la productividad, en el caso de las vacas, la harina de

pescado aumenta la producción de leche y a su vez disminuye la grasa de esta
lo que es importante para las personas que consumen este producto lácteo.

En los cerdos, mejora la conversión del alimento, incrementa la

resistencia las enfermedades y la composición de la grasa en la carne.

De esta manera la harina de pescado comenzó a desplazar a muchos

concentrados proteicos de orígenes animal o vegetal, que eran destinados a la
complementación de dietas para la explotación de determinados animales pues
posee un "factor desconocido de crecimiento" que supera a todos estos
concentrados en cuanto a contenido proteico.

5. DEMANDA DE LA HARINA DE
PESCADO Y ANÁLISIS ECONÓMICO

Tradicionalmente, la demanda de la harina de pescado se debía a su

utilización como alimento de aves, cerdos, ganado vacuno, rumiante y ovino,
sin embargo; el actual desarrollo de la acuicultura ha constituido un factor
importante para el aumento de la demanda mundial de este producto,
principalmente en países como Canadá, China, Indonesia, Japón y Tailandia.

27
 En el año 1988, la acuicultura represento el 10 por ciento del consumo
mundial de harina de pescado, en el 2002 esta cifra aumento al 35 por ciento, y
se espera que para el 2010 ocupe el 48 por ciento del destino del uso de la
harina de pescado. Se ha observado que la demanda por la harina de pescado
crece rápidamente, inclusive mucho más rápido de lo que lo hace su oferta, y
dado a que la oferta peruana desempeña un papel muy importante en el precio,
se espera que la cotización siga creciendo.

La harina de pescado ha crecido un 40,74 por ciento en los último año

desde el 2006 debido a China y su demanda sigue en aumento. En marzo del
2006, el precio cómodamente terminó en 950 dólares por tonelada. Los precios
de la harina de pescado son altos debido a que la demanda se encuentra muy
sólida. De acuerdo a esto, la cotización de la harina de pescado podría
continuar su aumento llegando a alcanzar 1000 dólares por tonelada. Esto se
debe, además del ya mencionado aumento en la demanda de los países
asiáticos, a que la oferta chilena de harina de pescado se destine en mayor
medida a su mercado interno debido a su creciente demanda de salmones.

La demanda de harina de pescado diferencia 3 tipos, la Standard o

tradicional, la prime y la súper prime. Las de mayor exportación son la Standard
y la prime, siendo baja cantidad demandada y por sólo algunos países el tipo
súper prime.

La tabla que se encuentra adjunta en el anexo 2 pertenece al año 2003,

en ella se puede apreciar las cantidades demandadas de los diferentes tipos de
harina de pescado de los principales países importadores.

Al analizar la tabla podemos confirmar que el mayor importador de harina

de pescado es China, siguiéndole otros países asiáticos como Japón y Taiwán,
entre los principales países importadores tenemos a Alemania, Inglaterra y
España, representando a la demanda proveniente de la Unión Europea.

La demanda de la harina de pescado es inelástica, pues la cantidad

adquirida en los periodos de precios elevados ha variado muy ligeramente,
convirtiéndose en una demanda sólida y permanente.

28
 Sin embargo, podemos observar que la demanda queda insatisfecha, son
muchos los demandantes de grandes cantidades de harina de pescado, por lo
que se abastecen de muchos otros países productores para satisfacer sus
necesidades, perdiendo así, una importante participación del mercado, que con
mayor inversión y mejores técnicas podría aumentar su volumen de oferta, por
lo que importante mencionar que los bajos niveles de producción de harina son
debidos a las vedas impuestas en ciertas temporadas.

Existe otro factor que podría disminuir la demanda de harina de pescado,

al parecer las proteínas de plantas como el lupino y el gluten de harina de
maíz, y las proteínas animales como la harina de carne podrían llegar a ser
sustitutos de la harina de pescado debido a sus proteínas, sin embargo la
harina no tiene sustitutos perfectos y estos productos son usados, en algunos
casos como complemento.

6. IMPACTO AMBIENTAL DE LA
ACTIVIDAD DE PROCESAMIENTO
DE HARINA DE PESCADO.

Generalmente las plantas de procesamiento de harina de pescado

vierten sus efluentes al mar mediante tuberías que llegan hasta la playa,
algunas con tratamiento previo y otras no.

El impacto que ocasiona esta industria, se da desde la extracción del

recurso, el cual es trasladado en embarcaciones que en mayoría carecen de
sistema de frío haciendo que el pescado disminuya su calidad. El entorno de la
chata (dispositivo flotante que cuenta con mangueras grandes, equipos de
bombeo y tuberías absorbentes que se utilizan para el bombeo de la materia
prima de la embarcación hasta la planta), se convierte en un ecosistema
particular, por la caída de residuos orgánicos, escamas, residuos orgánicos,
combustible y grasas, que generan la formación de sedimentos de color negro

29
con olores sulfurosos, películas de escamas que evitan la rápida oxigenación
del fondo y posterior muerte de organismos vivos.

El agua utilizada para el bombeo del pescado forma sanguaza (agua más
sangre) con los residuos orgánicos producto del deterioro de los tejidos del
pescado. La cual junto a restos de grasas, aceites y combustibles de los
motores y de la sentina es expulsada al mar, formándose "halos aceitosos" con
materiales suspendidos, etc., que modifican la calidad del agua y causan mala
sensación a los habitantes, visitantes y turistas de las zonas respectivas.

Las emisiones gaseosas que se generan en esta actividad industrial son

el resultado del proceso de combustión interna utilizados para generar energía
y en los diversos equipos utilizados en la operación de secado y otros. Los
combustibles utilizados contienen cierto porcentaje de azufre, que luego de su
combustión producen Anhidrido Sulfuroso (SO2), Monóxido de Carbono (CO),
trimetilaminas, etc. Así, por ejemplo, un secador directo de una planta que
produce 10 TM/h de harina, consume 141 galones de petróleo residual N° 6 por
hora eliminando 41.351 m3/h de gases y vapores. El problema es el mal olor
cuya fuente principal es el secador, especialmente en los de tipo directo donde
ocurren procesos de oxidación y pirólisis.

La operación de la molienda se hace a través de una máquina de que

pega martillazos, la cual genera el desprendimiento de sólidos en suspensión
que se incorporan al aire circundante que alteran su calidad.

Los residuos industriales líquidos (RIL), durante todo el proceso

productivo, concentran los vertidos líquidos de las diversas operaciones,
además contienen sustancias muy tóxicas como soda cáustica utilizada en la
limpieza de la planta, llevan alta carga orgánica e inorgánica lo cual genera
alteraciones en el sedimento y en el agua de mar; estos causan desequilibrio
en las propiedades físicas, químicas y biológicas. Estas propiedades, se ven
afectadas por cambios en la salinidad, disminución del oxígeno disuelto, el
incremento de la DBO (demanda biológica de oxigeno), el incremento de los
nutrientes (PO4-P, NO3-N), alta carga de sulfuros y amonio en sedimentos e

30
incremento de la temperatura, lo cual pueden llevar a un proceso de
eutrofización.

El impacto en el paisaje marino se manifiesta, porque los residuos de

aceites y grasas, sólidos en suspensión y otras sustancias llegan a las playas y
dan una mala apariencia estética, además estas aguas y arenas al contacto
con el hombre, causan conjuntivitis, "alergias dérmicas" y otras enfermedades.

Como consecuencia de las diversas actividades económicas, se ven

deterioradas áreas recreativas y playas, las mismas que representan un costo
para la sociedad (paulatina pérdida de ecosistemas), afectan las condiciones
sanitarias y vulnerabilidad de la zona y hay presencia de roedores y otros
vectores de enfermedades.

El patrimonio cultural se ve afectado con el deterioro de áreas

arqueológicas, propiedad privada y viviendas de la población adyacente a la
zona industrial (afectación de edificaciones), por elementos corrosivos de la
actividad industrial que ensucian paredes y aceleran su tiempo de uso.

Por otra parte el impacto sobre la actividad turística se manifiesta por el

empobrecimiento de la belleza escénica a causa de la contaminación, en
desmedro de los atractivos turísticos y el flujo de turistas se ve mermado.

7. MEDIDAS PARA TRATAR

AGENTES CONTAMINANTES.

Para el caso del mejoramiento de la calidad de la materia prima, se

recomienda la introducción de sistemas de refrigeración en las bodegas de las
embarcaciones y barcos, ello será necesario en la medida que aumente la
distancia desde la zona de pesca y el tonelaje de carga.

31
 Los principales agentes contaminantes del mar vienen del agua de
bombeo, como escamas, aceite y grasas, residuos de pescado y otros. Para
tratar estos residuos se busca utilizar las siguientes tecnologías.

 La instalación de tamices rotatorios que puedan recuperar residuos

menores o iguales a 1 mm de diámetro.
 La instalación de un sistema de flotación dinámica por aire que
permita recuperar residuos sólidos en suspensión, así como
aceites y grasas, esto permite inyectar aire y mantener oxigenado
el efluente.
 Los sólidos muy finos que aún no son recuperados deben ser
restituidos con un sistema de separación por placas de
coalescencia.
 Los sólidos disueltos deben ser tratados mediante procesos de
coagulación, los cuales deberán ser incorporados al proceso
productivo dejando el agua totalmente apta para su descarga al
mar.
 Reemplazar gradualmente el sistema tradicional de descarga
hidráulica de la pesca por el sistema de descarga presión - vacío.

Las plantas por lo general tienen implementados sistemas de tratamiento

del agua de lavado de equipos y de pisos para poder recuperar sólidos, ya sea
mediante la utilización de mallas o piscinas de decantación.

En otros casos, es necesario implementar otros sistemas de tratamiento

que incluyan además de la recuperación de los sólidos, las aguas residuales
que son transferidas a una planta de tratamiento físico químico para flocular
aceites y grasas. Los sólidos remanentes son almacenados y llevados a
vertederos municipales.

32
Matriz de calificación de impactos:

33
8. CONCLUSIONES:

 Logramos contrastar los conocimientos sobre la producción de

harina y aceite de pescado de manera teórica dada en las clases
universitarias con la realidad a nivel industrial en nuestro distrito.
 La harina de pescado es una fuente de proteínas de gran calidad,
alto contenido energético, rica en minerales y vitaminas, empleada
principalmente en alimentos para animales.
 La calidad de la harina es dependiente de la materia prima y del
proceso productivo. La materia prima está compuesta por tres
fracciones principales: sólidos, que es la materia seca libre de
grasa, aceite y agua.
 El proceso de fabricación y elaboración de la harina de pescado es
bastante complejo ya que es extenso en sus pasos a seguir.
Dentro de sus operaciones unitarias se destaca el proceso de
cocción, prensado y secado.
 La harina es utilizada para la alimentación de una gran variedad de
animales con el fin de mejorar la nutrición de estos. En el ámbito
industrial los consumidores del producto disminuyen
considerablemente sus costos ya que sus animales alimentados
con harina de pescado crecen más rápidos y con un mayor nivel
nutritivo, fertilidad y disminución de posibles enfermedades.
 Los costos de producir la harina pueden ser altos pero se
compensa gracias a la gran cantidad y creciente demanda anual.
La demanda de la harina de pescado es inelástica, pues la
cantidad adquirida en los periodos de precios elevados ha variado
muy ligeramente, convirtiéndose en una demanda sólida y
permanente.

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