Tratamiento de Agua para calderas –

En el presente artículo se analiza la importancia que el tratamiento de

agua tiene en la vida útil, eficiencia y seguridad en la operación de las
calderas industriales; se entregan además recomendaciones para la
definición de programas de tratamiento de agua y se explica cómo
detectar los problemas más frecuentes.

1 – Introducción

Ante todo es muy significativo tener en cuenta que la caldera es un equipo

valioso para las empresas, por lo que se debe cuidar de una manera muy
especial, con excelentes productos y servicios.

El tratamiento del agua de una caldera de vapor o agua caliente es

fundamental para asegurar una larga vida útil libre de problemas
operacionales, reparaciones de importancia y accidentes.

El objetivo principal del tratamiento de agua es evitar problemas de

corrosión e incrustaciones, asegurando la calidad del agua de alimentación
y del agua contenida en la caldera.

El aseguramiento de la calidad del agua de alimentación y agua de la

caldera se consigue cumpliendo con los requerimientos de las normas,
que definen los límites recomendados para los parámetros involucrados
en el tratamiento del agua, por lo que, es necesario tener un buen
tratamiento químico preventivo con el que se obtienen beneficios tales
como:

Costo reducido con buena protección;

Consumo controlado de combustible por la limpieza interna del sistema,

libre de incrustaciones;

Tratamiento avanzado ajustado a sus necesidades;

Menos interrupciones y trastornos en las operaciones;

Mayor seguridad;

Mantenimiento mínimo a la caldera y al sistema de distribución de vapor;

Mayor vida de los equipos.

Estos beneficios se logran si se cumplen adecuadamente los siguientes

objetivos;

Inhibir la corrosión en las calderas y en los sistemas de vapor además de

los equipos usados en el vapor;

Controlar la formación de incrustaciones y la acumulación de lodos;

Mantener una alta pureza en el vapor mediante el control de las

impurezas del agua que se usa en la caldera.

2 – Fuentes de agua

Las fuentes de agua corresponden a toda aquella agua que aunque

provengan de acueductos de las ciudades, pozos , ríos, lagos, etc.,
contienen impurezas adquiridas durante el ciclo al que han sido
sometidas, y aunque parezcan cristalinas contienen un alto grado de
impurezas que aparecen como sólidos disueltos, llegándose a calcular que
una caldera de 200 BHP puede recibir aproximadamente tres toneladas
de sólidos disueltos en un año.

3 – Parámetros tratamiento de agua

Los principales parámetros involucrados en el tratamiento del agua de una

caldera, son los siguientes:

pH – El pH representa las características ácidas o alcalinas del agua, por lo

que su control es esencial para prevenir problemas de corrosión (bajo pH)
y depósitos (alto pH)

Dureza – La dureza del agua cuantifica principalmente la cantidad de iones

de calcio y magnesio presentes en el agua, los que favorecen la formación
de depósitos e incrustaciones difíciles de remover sobre las superficies de
transferencia de calor de una caldera.

Oxígeno – El oxígeno presente en el agua favorece la corrosión de los

componentes metálicos de una caldera. La presión y temperatura
aumentan la velocidad con que se produce la corrosión.-

Hierro y cobre – El hierro y el cobre forman depósitos que deterioran la

transferencia de calor. Se pueden utilizar filtros para remover éstas
sustancias.

Dióxido de carbono – El dióxido de carbono, al igual que el oxígeno,

favorecen la corrosión. Este tipo de corrosión se manifiesta en forma de
ranuras y no de tubérculos como los resultantes de la corrosión por
oxígeno.

La corrosión en las líneas de retorno de condensado generalmente es

causada por el dióxido de carbono. El CO2 se disuelve en agua
(condensado) produciendo ácido carbónico. La corrosión causada por el
ácido carbónico ocurrirá bajo el nivel del agua y puede ser identificada por
las ranuras o canales que se forman en el metal.

Aceite – El aceite favorece la formación de espuma y como consecuencia

el arrastre de vapor.

Fosfato – El fosfato se utiliza para controlar el pH y dar protección contra

la dureza.

Sólidos disueltos – Los sólidos disueltos son la cantidad de impurezas

disueltas en el agua.

Sólidos en suspensión – Los sólidos en suspensión representan la cantidad

de impurezas no disueltas y presentes en el agua.

Secuestrantes de oxigeno – Corresponden a productos químicos (sulfitos,

hidracina, hidroquinona, etc.,) utilizados para remover el oxígeno residual
del agua.
Sílice – La sílice presente en el agua de alimentación puede formar
incrustaciones duras (silicatos) o de muy baja conductividad térmica
(silicatos de calcio y magnesio).

Alcalinidad – Representa la cantidad de carbonatos, bicarbonatos,

hidróxidos y silicatos o fosfatos en el agua. La alcalinidad del agua de
alimentación es importante, ya que, representa una fuente potencial de
depósitos.

Conductividad – La conductividad del agua permite controlar la cantidad

de sales (iones) disueltas en el agua.

4 – Requerimientos agua alimentación y caldera

Sobre la base de las recomendaciones de la American Boiler

Manufacturing Association “ABMA” se han preparado las siguientes tablas
que muestran los requerimientos que deberá satisfacer el agua de
alimentación y el agua de una caldera para prevenir incrustaciones y
corrosión en calderas de baja presión:

Alimentación:

Parámetros Valor requerido

Dureza total Hasta 2 ppm

Contenido de oxigeno Hasta 8 ppm

Dióxido de carbono Hasta 25 mg/l

Contenido total de hierro Hasta 0,05 mg/l

Contenido total de cobre Hasta 0,01 mg/l

Alcalinidad total Hasta 25 ppm

Contenido de aceite Hasta 1 mg/l

pH 8.0 – 9.0

Caldera
pH 10.5 – 11.5

Total sólidos disueltos Máximo 2500 ppm

Residual de sulfitos SO3 Mínimo 30 ppm

Residual de fosfatos, PO4 Mínimo 10 ppm

Alcalinidad P como CaCO3

Alcalinidad M Como CaCO3 Máximo 700 ppm

Alcalinidad OH Como CaCO3 (hidroxilo)

Alc. OH = 2 Alc P – Alc M Mínimo 100 ppm

Oxígeno disuelto. O2 En el agua de alimentación 0.0 ppm

Sílice, SiO2 Máximo 150 ppm

Hierro, Fe ++ Máximo 10 ppm

Conductividad Eléctrica Máximo 3.600 mhs/cm

pH del condensado Mínimo 8.0

5 – Problemas más frecuentes

El tratamiento preventivo de las aguas utilizadas en la producción de

vapor, encierra principalmente tres tópicos que son:

1 – Evitar corrosión en la parte interna de las calderas.

2 – Acondicionamiento de sales inorgánicas disueltas en el agua de

alimentación y de pH, alcalinidad, lodos y sílice dentro de la caldera.

3 – Protección de sus valiosos equipos que usan vapor, además de las

largas líneas de vapor y las líneas de condensado y en especial las trampas
de vapor, los cheques y las válvulas.

A continuación se describen los problemas, asociados al tratamiento de

agua, encontrados con mayor frecuencia en las calderas.
5-1 – Corrosión

La corrosión es un problema electroquímico mediante el cual un metal

retorna a su estado natural. Para que ocurra corrosión en un material es
necesario que exista una célula de corrosión, conformada por un ánodo,
un cátodo y un electrolito (que para nuestro caso es el agua) . Estos iones
metálicos pueden disolverse en el electrolito; ésta disolución se lleva a
cabo en el ánodo, lo que genera la liberación de electrones. Estos
electrones por transferencia llegan al cátodo donde ocurren reacciones de
consumo de electrones. El resultado de éstas reacciones es la pérdida de
masa en el metal (corrosión) y formación de depósitos.

En algunas aguas, los metales pueden estar sometidos a ataques de

corrosión localizadas, muy severos (pitting) ocasionados por la presencia
de gases disueltos como el oxígeno.

Las principales fuentes de corrosión en calderas son la corrosión por

oxígeno o “Pitting” y la corrosión cáustica.

A continuación se describe en que consiste cada uno de estos tipos de

corrosión, cuales son los factores que la favorecen, que aspecto tiene y de
qué manera pueden ser prevenidos.

5-1-1- Corrosión por oxígeno o “Pitting”

La corrosión por oxígeno consiste en la reacción del oxígeno disuelto en el

agua con los componentes metálicos de la caldera y que están en
contacto con el agua provocando su disolución o conversión en óxidos
insolubles. Los resultados de este tipo de corrosión son tubérculos de
color negro, los que se forman en la zona de corrosión.- Dado que la
corrosión se produce por la acción del oxígeno disuelto en el agua, esta
puede producirse también cuando la caldera se encuentra fuera de
servicio e ingresa aire (oxígeno). La prevención de la corrosión por
oxígeno se consigue mediante una adecuada desgasificación del agua de
alimentación y la mantención de un exceso de Secuestrantes de oxígeno
en el agua de la caldera.

5-1-2 - Corrosión cáustica

La corrosión cáustica se produce por una sobreconcentración local en
zonas de elevadas cargas térmicas (fogón, cámara trasera, etc.) de sales
alcalinas como la soda cáustica.

Este tipo de corrosión se manifiesta en forma de cavidades profundas

semejantes al pitting por oxígeno, rellenas de óxidos de color negro,
presentes solamente en las zonas de elevada liberación térmica (fogón,
placa y cámara trasera) de una caldera. La corrosión cáustica puede ser
prevenida manteniendo la alcalinidad OH libre y pH del agua de la caldera
dentro de los límites recomendados anteriormente.

5-1-3- Corrosión líneas retorno de condensado

Las líneas de retorno de condensado, lógicamente no forman parte de una

caldera, sin embargo, su corrosión tiene efectos sobre las calderas, ya que,
los óxidos (hematita) producidos, son arrastrados a la caldera con el agua
de alimentación y puede ser prevenida con el tratamiento de agua. Toda
caldera cuyo lado agua tiene un color rojizo, presenta problemas de
corrosión en las líneas de retorno de condensado, y ésta se produce por la
acción del ácido carbónico que en éstas se forma.

La prevención de la corrosión en las líneas de retorno de condensado,

puede ser conseguida mediante aminas neutralizantes que neutralizan la
acción del ácido carbónico y aminas fílmicas que protegen las líneas. Estas
aminas son volátiles por lo que al ser dosificadas a las líneas de
alimentación de agua son arrastradas por el vapor producido en la
caldera.

El oxígeno que es el responsable de la corrosión localizada no solamente

dentro de la caldera sino en el sistema de condensado, es necesario
secuestrarlo totalmente, antes y al entrar a la caldera.

Los dos Secuestrantes de oxígeno más utilizados en los tratamientos

preventivos de agua de calderas, son: sulfito de sodio, para calderas que
operen por debajo de 800 Psig y la hidracina, ésta usada especialmente
para las que operen por encima de estas presiones.

Lo más importante en uno y otro caso es que la secuestración se haga casi

instantánea, ya que el tiempo de que se dispone desde la alimentación del
químico hasta la entrada de la caldera, es mínimo. Esta es la razón por la
cual en la mayoría de los casos es absolutamente necesario utilizar un
Secuestrantes de oxigeno catalizado.

5 – 2- Incrustaciones

Las incrustaciones corresponden a depósitos de carbonatos y silicatos de

calcio y magnesio, formados debido a una excesiva concentración de estos
componentes en el agua de alimentación y/o regímenes de purga
insuficientes. La acción de dispersantes, lavados químicos o las
dilataciones y contracciones de una caldera pueden soltar las
incrustaciones, por lo que deben ser eliminadas de una caldera muy
incrustada para prevenir su acumulación en el fondo del cuerpo de
presión. En el caso de que estas incrustaciones no sean removidas, se
corre el riesgo de embancar la caldera y obstruir las líneas de purga de
fondo, con lo que el problema puede tornarse aún más grave.

La presencia de incrustaciones en una caldera es especialmente grave

debido a su baja conductividad térmica, pues actúa como aislante térmico,
provocando problemas de refrigeración de las superficies metálicas y
puede llegar a causar daños por sobrecalentamiento.

La formación de incrustaciones en una caldera puede ser prevenida

satisfaciendo los requerimientos del agua de alimentación y agua de la
caldera incluidos en el punto 4, tratando el agua de alimentación y
manteniendo adecuados regímenes de purga.

Las grandes empresas productoras de químicos para el tratamiento del

agua de calderas están formulando con base en inhibidores de
incrustación y dispersantes denominados POLIMEROS, (actualmente de
cuarta generación) que acondicionan la dureza del agua distorsionando su
estructura cristalina y convirtiéndola en sólidos en suspensión. Estos
acondicionamientos de calcio y magnesio, en partículas no adherentes, los
depósitos o presencia de hierro y cobre y los lodos que pueden entrar a la
caldera., se mantienen en suspensión por efecto de los dispersantes
evitando de ésta forma su disposición y facilitando su expulsión por los
sistemas de purga de la caldera. Este desarrollo con base en POLIMEROS,
que actúan como excelentes acondicionadores de lodos, y además tiene
entre otras ventajas las siguientes:

Controla la dureza del agua; Es acondicionador del hierro presente en el

agua de la caldera; Acondiciona los sólidos en suspensión ; Mantiene las
superficies internas de la caldera muy limpias; Es compatible con aditivos
orgánicos y aminas neutralizantes; Fácil dosificación ; Controla la
formación de incrustaciones y depósitos; Control eficaz de la formación de
sólidos; Fácil control de resultados; Compatible con el Sulfito de Sodio
catalizado (no envenan el catalizador); Simplifica el control de los
operadores ; Facilita el control en el laboratorio; Fácil manejo ;
Tratamiento de avanzada tecnología de acuerdo a sus necesidades;
Apropiado para plantas reguladas por la FDA/USDA.

5 – 3 – Arrastre de condensado

El arrastre de condensado en una caldera tiene relación con el suministro

de vapor húmedo (con gotas de agua) y puede tener relación con
deficiencias mecánicas y químicas.

Las deficiencias mecánicas tienen relación con la operación con elevados

niveles de agua, deficiencias de los separadores de gota, sobrecargas
térmicas, variaciones bruscas en los consumos, etc. Por otro lado las
deficiencias químicas tienen relación con el tratamiento de agua de la
caldera, específicamente con excesivos contenidos de alcalinidad, sólidos
totales (disueltos y en suspensión) y sílice, que favorecen la formación de
espuma.

Para prevenir el arrastre debido a deficiencias en el tratamiento de agua,

se recomienda mantener los siguientes límites de los contenidos de
alcalinidad, sólidos disueltos y sílice.

Alcalinidad total Hasta 700 ppm

Sílice - SiO2 Hasta 150 ppm

Sólidos disueltos Hasta 2500 ppm

La alcalinidad del agua de alimentación, dada como la cantidad de

carbonatos y bicarbonatos presentes , es la causante de la formación del
dióxido de carbono (CO2) en el vapor, el cual se transforma en ácido
carbónico, que ocasiona la corrosión en los equipos por donde circula el
vapor y el condensado, las líneas de vapor y las líneas de condensado.

Existen productos compuestos especialmente por aminas neutralizantes

de la acción del ácido carbónico en las líneas de vapor, los equipos y las
líneas de condensado.

La razón para diseñar un programa preventivo para las líneas de vapor, los
equipos y las líneas de condensado, es debida a la presencia de gases
disueltos (O2, CO2) en estos sistemas que incrementan
considerablemente la corrosión y además contaminan el vapor y el
condensado con sus subproductos favoreciendo la formación de depósitos
en éstas líneas, presentando además oxidación y color, y más cuando el
condensado retorna a la caldera.

El vapor y el condensado pueden contaminarse por gases disueltos en el

agua de caldera y por entrada al sistema de vapor – condensado.

La fuente más importante de contaminación por dióxido de carbono en el

agua de alimentación es la presencia de carbonatos y bicarbonatos de
sodio, calcio y magnesio.

COMO IMPEDIR LA CORROSION EN LOS SISTEMAS DE VAPOR, LOS

EQUIPOS Y LAS LINEAS DE CONDENSADO.

Existen dos formas para impedir el ataque corrosivo:

1 – Eliminando la presencia y contaminación de oxígeno y dióxido de

carbono;

2 – Empleando inhibidores químicos que anulen las condiciones

corrosivas.

Los productos químicos que se emplean para impedir la corrosión en el

sistema de condensado: Productos fílmicos y productos neutralizantes.

Los productos fílmicos, aplicados correctamente, forman una barrera

entre el metal y el vapor/condensado; impiden tanto el ataque por CO2
como por O2.
Por su parte los inhibidores por neutralización son productos alcalinos
volátiles que aumentan el pH del condensado, protegen el sistema contra
el ataque corrosivo del dióxido de carbono.

Un buen inhibidor por neutralización debe reunir varias características:

1 – Debe volatilizarse aproximadamente bajo las mismas condiciones que

el agua;

2 – Debe ser estable térmicamente y no deteriorarse bajo las condiciones

operativas de la caldera:

3 – Al neutralizar el dióxido de carbono, no debe formar productos de

reacciones insolubles o corrosivas;

4 – Debe alimentarse y dosificarse convenientemente de manera que

pueda controlarse el pH del condensado;

5 – No debe formar espuma ni hacer inefectivo el tratamiento de agua de

caldera.

CONDICIONES DE OPERACIÓN

Aplicación de los químicos - La aplicación de los químicos debe ajustarse

teniendo en cuenta los análisis periódicos del agua de la caldera y se debe
hacer paulatinamente en el tanque de alimentación. en las cantidades que
le fueren aplicables según las condiciones técnicas de la caldera y las
líneas de vapor.

Purgas al agua interna de las calderas – Las purgas de las calderas – de

fondo y continua o superficie – deben ajustarse teniendo en cuenta los
análisis y los parámetros de la caldera. El programa de purgas deberá ser
estricto y deberá llevarse preferiblemente un historial de él, lo mismo que
de todos los parámetros exigidos por la Asociación Americana de Calderas,
para el agua interna de las calderas

Como vimos anteriormente, a la caldera le entra una gran cantidad de

material que debe de eliminarse. Si este material es tratado con productos
efectivos y de buena calidad, no se pega a los tubos, ni en el interior de la
caldera, y sale de la caldera por la purga continua o de superficie si la tiene
y el resto o todo, se precipita al fondo por gravedad específica y SALE
SOLO CON PURGAS. Si no se purga y no se usan productos efectivos y de
calidad que acondicionen esos sólidos para que si salgan en las purgas, se
pegarán dentro de la caldera formando depósitos o incrustaciones que
dañan la caldera e incrementan el consumo de combustible, disminuyen la
eficiencia y merman la producción de vapor. Esto demuestra que este
materia depositable (usando o no productos) debe desalojarse de la
caldera y sólo se podrá desalojar con purgas y enjuagues periódicos.

Porqué instalar la purga continua o de superficie:

Uno de los tópicos fundamentales en el tratamiento de aguas de calderas

es la eliminación del material condicionado – sales minerales, lodos, etc.-
mediante las purgas.

Las purgas de fondo no son del todo eficientes, ya que para evacuar todo
el material incrustante deben hacerse largas y demoradas purgas de
fondo, contando además con que este material que sale por ella debe
recorrer por gravedad todo el sistema de tubos de la caldera para llegar al
punto de desfogue de la purga de fondo, es decir desde el nivel de agua de
la caldera que es el lugar donde se evapora y se concentran los sólidos,
hasta la salida de la purga de fondo.

El nivel del agua en la caldera es un factor y lugar crítico en la

acumulación de sólidos, a este nivel se le denomina superficie de
transferencia de la fase líquida a la fase de vapor y es allí donde se
presenta mayor concentración de sólidos, debido a que en el agua al
evaporarse en la superficie, el vapor deja todo el material que tenía
disuelto en la fase líquida. Por ésta razón, es muy importante aprovechar
ésta alta concentración de material para evacuarlo de la caldera mediante
el sistema de PURGA CONTINUA evitando que muchos de los sólidos
recorran toda la caldera por entre los tubos hasta llegar a la salida de las
purgas de fondo.

La purga continua es un dispositivo muy fácil y económico de instalar ya

que solo se necesita una válvula de aguja inoxidable de ½ pulgada para
regular el caudal y unos cuantos metros de tubería, pues casi todas las
calderas tienen ya diseñado e instalado la salida y el lugar donde se debe
colocar la purga continua.

EN LA EVAPORACION SOLO SE EVAPORA EL H2O, TODO LO DEMAS QUE

TIENE EL AGUA SE QUEDA EN LA CALDERA - NO LO OLVIDE.

Enjuagues periódicos, lavados y evaluación de la efectividad de los

tratamientos – De acuerdo a los parámetros internacionales, los
enjuagues periódicos son una exigencia mínimo DOS (2) veces por año y
deberán hacerse e implementarse para una perfecta eficiencia en el
tratamiento del agua de las calderas.

Limpieza del tubo de entrada del agua de alimentación a la caldera y el

tanque de alimentación: El agua de alimentación de la caldera contiene
una cantidad alta de sólidos disueltos entre carbonatos, silicatos, materia
orgánica y los productos químicos. En la entrada a la caldera hay una gran
diferencia de temperaturas; al sufrir ese alto choque térmico del agua fría
al entrar a la caldera, se reduce la solubilidad de estos materiales
presentes en el agua, convirtiéndose en depósitos o incrustación que se
pegan muy fácilmente del tubo a su superficie interna, cerrando su
diámetro y de pronto obstruyéndolo totalmente, ayudado generalmente
por las bajas velocidades que se producen en el cambio de área., razón
por la cual debe obligatoriamente revisarse y limpiarse este tramo de
tubería mínimo dos veces por año, aprovechando la obligatoriedad de los
dos enjuagues periódicos. Limpie también el tanque de agua de
alimentación y la tubería, los accesorios, filtros y demás, desde el tanque
de alimentación, la bomba hasta la entrada a la caldera.

La información entregada en el presente artículo, pretende llamar la

atención sobre la importancia del tratamiento de agua de las calderas el
cual es fundamental en la vida útil, la prevención de accidentes y la
operación eficiente de las calderas.

Sólo a través de tratamientos de agua rigurosos con un excelente

producto químico e inspecciones periódicas por parte de especialistas, es
posible asegurar la efectividad en la protección de las calderas.
Jairo Duque Salazar