Вы находитесь на странице: 1из 721

И.И.

ПОНИКАРОВ
С.И. ПОНИКАРОВ
С.В. РАЧКОВСКИЙ

Ра с ч е т ы м а ш и н
и АППАРАТОВ
ХИМИЧЕСКИХ
ПРОИЗВОДСТВ
И НЕФТЕГАЗОПЕРЕРАБОТКИ
(прим еры и за да ч и )

Учебное пособие
РАСЧЕТЫ МАШИН И АППАРАТОВ ХИМИЧЕСКИХ
ПРОИЗВОДСТВ И НЕФТЕГАЗОПЕРЕРАБОТКИ
Доктор технических наук,
заслуженный деятель науки
и техники РФ , профессор
кафедры «Машины и аппараты
химических производств»
Казанского государственного
технологического университета

И.И. П о н и к а р о в

Доктор технических наук,


профессор, заведующий
кафедрой «Машины и
аппараты химических
производств» Казанского
государственного
технологического
университета

С.И. П о н и к а р о в

Кандидат технических наук,


доцент кафедры «Машины и
аппараты химических
производств» Казанского
государственного
технологического
университета
С.Б. Р а ч к о в с к и й
И.И. ПОНИКАРОВ • С.И. ПОНИКАРОВ
А
альфа** С.В. РАЧКОВСКИЙ

Расчеты м а ш и н
иАППАРАТОВ
ХИМИЧЕСКИХ
ПРОИЗВОДСТВ
И НЕФТЕ-
ГАЗОПЕРЕРАБОТКИ
(примеры и задачи)

Допущено Министерством образования и науки


Российской Федерации в качестве учебного пособия
для студентов высших учебных заведений,
обучающихся по специальности «Машины
и аппараты химических производств» направления
«Энерго- и ресурсосберегающие, процессы в
химической технологии, нефтехимии и
биотехнологии» и специальности «Оборудование
нефтегазопереработки» направления «Оборудование
и агрегаты нефтегазового производства»

Москва • Альфа-М • 2008


УДК 66.02(075)
ББК 35.11:35.514
П56

Издание учебного пособия осуществлено при финансовой поддержке


А.Н. Нестерова, с отличием закончившего КГТУ (КХТИ) в 1986 г.,
специальность «Машины и аппараты химических производств»

Р е ц е н зе н т ы :
Д октора технических наук, п роф ессора А. С. Тимонин (Московский
государственный университет инженерной экологии),
И.Р.Кузеев (Уфимский государственный нефтяной университет)

Поникаров И.И., Поникаров С.И., Рачковский С.В.


П56 Расчеты машин и аппаратов химических производств и
нефтегазопереработки (примеры и задачи): Учебное посо­
бие. - М.: Альфа-М, 2008. - 720 с.: ил.
ISBN 978-5-98281-132-5
Излагаются основные соотношения для технологических и механи­
ческих расчетов основного химического оборудования (машины для
дробления и помола материалов, теплообменные, массообменные, реак­
ционные аппараты, аппараты для разделения неоднородных сред, трубо­
проводы, монтажное оборудование). Приводятся примеры расчетов, за­
дания для самостоятельной работы, а также справочные данные.
Для студентов высших и средних учебных заведений, обучающихся
по специальностям химико-технологического профиля при выполнении
ими индивидуальных заданий, курсовом и дипломном проектировании.

УДК 66.02(075)
ББК 35.11:35.514

© «Альфа-М». Оформление, 2008


© Поникаров И .И ., Поникаров С.И.,
ISBN 978-5-98281-132-5 Рачковский С.В., 2008
РЕДИСЛОВИЕ

Учебные курсы «Машины и аппараты химиче­


ских производств» и «Оборудование нефтегазоперерабтки» явля­
ются профилирующими в учебных планах специальностей «Ма­
шины и аппараты химических производств» и «Оборудование
нефтегазопереработки» химико-технологических и нефтяных ву­
зов и факультетов. При этом большая роль отводится изучению
методов расчета машин и аппаратов, составляющих основу для
проектирования новых и совершенствования действующих тех­
нологических установок химических предприятий.
Настоящее учебное пособие включает в себя технологические
и механические расчеты основного химического оборудования и
предназначено для студентов дневного, вечернего и заочного ви­
дов обучения, обучающихся по названным специальностям, при
выполнении самостоятельной работы, курсовом и дипломном
проектировании. Оно может быть полезным студентам-техно-
логам химико-технологических специальностей, поскольку со­
держит обширный материал по технологическим расчетам обору­
дования. Кроме того, оно представляет интерес для инженер­
но-технических работников химических заводов и проектных
организаций.
Учебное пособие написано с учетом многолетнего опыта пре­
подавания в Казанском государственном технологическом уни­
верситете.
В книге приводятся основные соотношения для механических
расчетов с указанием того, в каких примерах пособия эти соотно­
шения используются, а также для технологических расчетов по
каждому типу оборудования.
Пособие не содержит подробного описания аппаратов и их ра­
боты. Авторы считают, что студенты ознакомлены с этим при изу­
чении курсов «Процессы и аппараты химической технологии»,
«Машины и аппараты химических производств» и «Оборудование
нефтегазопереработки». Приводятся лишь отельные конструк­
ции аппарата или машины каждого типа.
Для удобства пользования авторы сочли рациональным при­
водить список использованной и рекомендованной литературы в
каждой главе, а также (из-за разнообразия оборудования и про­
цессов) постарались унифицировать условные обозначения в
рамках отдельной главы.
Поскольку в одной книге не представляется возможным да­
вать все необходимые характеристики стандартного оборудова­
ния, физико-химические параметры сырья и другие данные, не­
обходимые для расчетов, авторы делают ссылки на литературу, где
можно получить такие сведения.
Написание подобных книг с приведением примеров расчета—
весьма трудоемкая работа, поэтому нельзя не вспомнить с благо­
дарностью наших ученых, которые не жалели сил и времени для
этой важной задачи. Это такие специалисты, как К.Ф. Павлов,
П.Г. Романков, И.И. Чернобыльский, В.Н. Соколов, Е.Н. Суда­
ков, Ю .И. Дытнерский, В.М. Ульянов, А.А. Лощинский, А.Р. Тол-
чинский, А.С. Тимохин, А.А. Кузнецов, С.М. Кагерманов,
А.Г. Сарданашвили, В.В. Шарихин.
Авторы выражают признательность рецензентам учебного по­
собия профессорам А.С. Тимонину и И.Р. Кузееву, советы и
рекомендации которых заметно улучшили содержание книги.
Все пожелания и замечания по содержанию учебного пособия
будут приняты с благодарностью.
ОСНОВНЫЕ СООТНОШЕНИЯ
ДЛЯ МЕХАНИЧЕСКИХ РАСЧЕТОВ
МАШИН И АППАРАТОВ

1.1. Расчет толщины корпуса


цилиндрических аппаратов

В зависимости от толщины стенки корпусов ап­


паратов различают: тонкостенные и толстостенные аппараты.
Для каждого из этих аппаратов используются свои формулы рас­
чета.
Критерием толстостенности является коэффициент толсто-
стенности р. Для толстостенных аппаратов (3= —- >1,1; для тон-
Яв
костенных р < 1,1, где DH, DB— соответственно наружный и внут­
ренний диаметры аппарата, м.
Толщину тонкостенных цилиндрических обечаек, работающих
под внутренним давлением, рассчитывают по формуле

где Р — внутреннее давление, МПа; <р —коэффициент прочности


сварного шва; [а] —допускаемое напряжение для материала обе­
чайки, МПа; С —конструктивная прибавка на коррозию, эрозию,
учет минусового допуска, м.
Толщину стенки труб также рассчитывают по (1.1). Однако ус-
[о]
ловия ее применимости расширяются ^ Ф <25, для бесшовных

труб <р = 1.
Допускаемое избыточное давление определяется по формуле
2 [р]Ф(5 - С )
( 1.2)
L J DB+ ( S - C ) •
Если колонный аппарат устанавливается вне помещения и его
высота Н> 10 м и Н> l,5Dmin или Н< 10 м, но Н> Dmin (где Z>min —
наименьший из наружных диаметров аппарата), то расчетную тол­
щину корпуса аппарата необходимо проверить на прочность и ус­
тойчивость от ветровых нагрузок, а если аппарат устанавливается
в районах с возможной сейсмичностью более 7 баллов (по
12-балльной шкале), то и с учетом сейсмических нагрузок.
Проверка прочности корпуса аппарата в этом случае проводит­
ся для сечения аппарата вблизи соединения корпуса с опорной
обечайкой по формулам:
на наветренной стороне
_ P(DB + s ) G AM
Gxl 4(S-C) tlDb( S - C ) nD2B( S - C ) ’
на подветренной стороне
_ P(DB + S) g __________ AM
0x2 4(S-q nDB( S - C ) nD2
B( S - C ) '
Кольцевые напряжения
P{DB+ S )
2(5 -С)
Эквивалентные напряжения стэ следует рассчитывать:
на наветренной стороне

а э1 = - J e h - V x i ° , + ° l I (1-6)
на подветренной стороне

х2-<*х2°у + (у1 J
<уэ2=т]°2 С1-7)
Условие прочности:
на наветренной стороне

maxK p ° 3 i } ^ [ i (p ; (L8>
на подветренной стороне
тах{сгх2;а э2}<[о]кф , (1.9)
где G—вес аппарата в рабочих условиях, МН; М —расчетный изги­
бающий момент от ветровой и сейсмической нагрузок при рабочих
условиях1, МН м; [ст]к — допускаемое напряжение для материала
корпуса аппарата при расчетной температуре по ГОСТ 14249—89.
Проверку устойчивости корпуса аппарата, нагруженного внут­
ренним давлением или без давления, проводят по формуле
G М
<1,0, ( 1. 10)

где [G\, [М\ определяют по ГОСТ 14249—89.


Если условия прочности или устойчивости не соблюдаются,
следует увеличить расчетную толщину корпуса аппарата.
Данная методика расчета толщины стенки использована в
примерах 3.2, 3.5, 4.1, 5.3.
Расчетная толщина стенки обечаек, нагруженных внешним дав­
лением, исходя из условий устойчивости их в пределах упругости
(при запасе на устойчивость пу — 2,6), определяется по формуле
0,4
L lL + с, ( 1. 11)
Е D
где D —диаметр обечайки, м, для обечаек с базовым внутренним
диаметром D = Z)B, с базовым наружным диаметром D = DH; Рн —
наружное давление, МПа; Е — модуль упругости материала обе­
чайки при расчетной температуре, МПа (для сталей значения Е
приведены в табл. 1.1); / — расчетная длина обечайки, м.

Т а б л и ц а 1.1. Значения модуля упругости Е -10 М П а в зависимости от темпе­


ратуры

Температура, °С
Сталь
20 100 200 300 400 500 600
Углеродистая 1,99 1,91 1,81 1,71 1,55 - —

Легированная 2,00 2,00 1,97 1,91 1,81 1,68 1,61

Формула (1.11) справедлива при соблюдении условий:

2{ s - q <_L <
\ 2 (5 -С)
, ( 1.12)
’ л1 “ Я» ~ p ( S - C ) ’ D А.

1 Расчет изгибающего момента от ветровых и сейсмических нагрузок рассмот­


рен в § 1.7 (Расчет опор).
где стт—предел текучести материала обечайки при расчетной тем­
пературе, МПа.
В случае несоблюдения условия (1.12) принятую величину 5 не­
обходимо проверить на допускаемое наружное давление [Р„] по
формуле

2К ж ( * - С) (1.13)
[*.] =
D 1 + 1,02
.
12Р В
(s-cy
где [ст]сж —допускаемое напряжение на сжатие, МПа.
Для толстостенных цилиндрических обечаек (р = DM/DB>1,1)
при внутреннем давлении толщина стенки для однослойного ци­
линдрического корпуса

S = R exp -1 +с , (1.14)

где R —внутренний радиус аппарата, м.


Допускаемое рабочее давление можно рассчитать по формуле
[Р] = [ст] InPp, (1.15)
о (Л+25) „
где рр = -----^ —расчетный коэффициент толстостенности.
(■R + C )
В случае расчета многослойного цилиндрического корпуса
можно обратиться к литературе [1.6].
Численные расчеты по упомянутым формулам приведены в
примерах 4.9, 5.3.

1.2. Расчет толщины крышек и днищ

Днища эллиптические отбортованные и полусфери­


ческие отбортованные. Толщина днища, нагруженного внутрен­
ним избыточным давлением, определяется по формуле

J » = 2H <T -0.5f + C ' <116>


где R = D 2/(4 Яд) - радиус кривизны в вершине днища, м; Яд—вы­
сота днища без отбортовки, м; D —внутреннийдиаметр днища, м.
Допускаемое внутреннее избыточное давление рассчитывает­
ся по формуле
2(5д- С ) Ф [а]
(1.17)
R+0,5(Sa - C y
При нагружении этих днищ наружным давлением толщина
стенки приближенно определяется по формулам:
K 3R PR
S R = шах (1.18)
300 Ь о ~ 6Е ’ 2[ст]

S a = S R+C. (1.19)
В предварительном расчете коэффициент приведения радиуса
кривизны Кз принимается для эллиптического днища равным 0,9,
для полусферического 1,0.
Точное значение Кэ рассчитывается по формуле
1+ (2,4+ 8х)х
( 1-20)
3 1+(3,0 + 10х) х ’

,п — — D 2Я ,
где х = 10
2Я„ D
Полученное по (1.18) значение должно быть проверено на до­
пускаемое наружное давление по уравнению

и . ( 1.21)
>р .

и. 1+
i и.
гдедопускаемое давление [Р\„ рассчитывается из условия прочности
= Э Д (■?. - С)
(1.22)
1 R + 0 $ (S ,-C ) ’
а допускаемое давление [Р\е ~ из условия устойчивости в пределах
упругости
26-10 £ [100(5, - С) 1
[-Р] Е - (1.23)
«V
«у —коэффициент запаса устойчивости, который для рабочих ус­
ловий равен 2,4.
Данная методика расчета крышек использована в примерах
3.2, 4.1, 5.3.
Конические днища. Расчет толщины стенки гладких конических
днищ, нагруженных внутренним давлением, определяется по фор­
муле
с РР„ 1
+С , (1.24)
К 2[о]Ф - Р cos а
где а —половина угла при вершине конуса; D„ — наружный диа­
метр основания конуса, м.
Допускаемое внутреннее избыточное давление определяется
как
[р] = 2[ст]ф(5х -С)
(1.25)
D^ + ( S K- C )
cos а
где Z>K—расчетный диаметр, м, принимается по [1.6].
При нагружении конических обечаек наружным давлени­
ем допускаемое наружное давление рассчитывается по форму­
лам:
♦ из условия прочности
2[o](sx-q . (1.26)
И = -
i + (S K- C ) ’
cos а
♦ из условия устойчивости в пределах упругости

20 8 , Df 100 (*УК- С)
2
100(5 К- С)
(1.27)
[*] = и„ К
D+Da
где D e = max D - 0,31(D + D0) D + Dn tga
2cosa ’ cosa 100(SK- C)
В{ = min Ю-9 4 5 — ____ — ____ ;lE = ^ - ^ ; D , D о - c o o t -
lE yl00(SK- С) 2sina
ветственно внутренние диаметры основания и вершины усечен­
ного конуса, м.
Приведенные выше формулы расчета конических днищ с уг­
лом a < 70° применимы при соблюдении условия

0001 < S Kcosa < 005 (L28)


D ~
Сферические крышки и днища. Формулы расчета применимы
при условиях:

^ ^ < 0 ,1 ; 0,95 D < R < D , (1.29)


R
где R —внутренний радиус сферы, м; D —внутренний диаметр ап­
парата, м.
Толщина сферической неотбортованной крышки, приварен­
ной к фланцу, рассчитывается по формуле

s = +с' (1 30)
[ajq>
допускаемое внутреннее избыточное давление определяется как
_ 1 ,и ( д - д н г (131)
R
Толщина сферического неотбортованного днища, приварен­
ного к цилиндрическому корпусу аппарата,

S = ° ’12 P R + с , (1.32)
[ст]ф
допускаемое внутреннее избыточное давление определяется как
ц » (д - д Н , (133)
R
Плоские круглые днища и крышки используются приварными к
корпусу аппарата и соединяются с корпусом аппарата с помощью
фланцев. Поскольку в случае фланцевого соединения возникают
изгибающие моменты, то расчет их ведется по другим формулам,
чем в случае приварки крышек и днищ.
Приведенные ниже формулы (1.34)—(1.39) для расчета плоских
S '- С
круглых днищ и крышек применимы при условии---- < 0,11.
Dr
Толщина приварных круглых крышек и днищ (рис. 1.1, а) рас­
считывается по формуле

(1.34)

где К —коэффициент, учитывающий способ крепления крышки


или днища; DR —расчетный диаметр, м. Значения К и DR приво-
дятсявтабл. 14.17 [1.6]. Для случая, показанного на рис. 1.1,а, К=
= 0,41.

а б
Р и с. 1.1. Типы крепления крышки к корпусу аппарата:
а —приварная; б —на фланцевом соединении

Коэффициент ослабления днища или крышки отверстиями


равен:
♦ при наличии одного отверстия диаметром d, м,

(1.35)

♦ при наличии нескольких отверстий


при отсутствии отверстий = 1.
Толщина плоских крышек при фланцевом их соединении с
корпусом аппарата (рис. 1.1, б) рассчитывается на внутреннее из­
быточное давление

S ' = K 0K',D r U ^ + C, (1.37)


vlCTJ *Р
где

1 + Зф
Я,
* „ = 0,41 (1.38)
D*
D„

Допускаемое давление на плоскую крышку определяется как

S'- с \ 2 [а] Ф. (1-39)


[*] = \ k k 0d R/
Численные расчеты по приведенным формулам (1.16)—(1.18),
(1.22), (1.26) и (1.27) даны в примерах 4.9, 5.3.

1.3. Расчет фланцевых соединений

В химической промышленности применяют в ос­


новном следующие типы фланцев для труб, трубной арматуры и
аппаратов: стальные плоские приварные к корпусу и стальные
приварные встык (рис. 1.2).
При конструировании аппарата следует применять стандарт­
ные и нормализованные фланцы. Такие фланцы выпускают от­
дельно для арматуры и трубопроводов на Х>у до 800 мм и для ап­
паратов на Dy от 400 мм и более. Расчет фланцевых соединений
проводят в тех случаях, когда не представляется возможным при­
менение нормализованных фланцев ввиду отсутствия фланцев
требуемых параметров.
D

Дк

Р и с . 1.2. Типы фланцев:


а - стальной приварной к корпусу; б - привар­
ной встык с плоской поверхностью; в — привар­
ной встык с выступом и впадиной; г - приварной
встык с шипом и пазом (1:2,5 —рекомендуемый
угол конусности)

Р и с . 1.3. Конструктивные размеры фланца

Расчет фланцевого соединения требует вычисления следующих


расчетных величин:
♦ меньшей толщины конической втулки фланца (рис. 1.3)
50 < 1,355, но S0— S< 0,005 м; (1-40)
♦ отношения большей толщины втулки фланца к меньшей (3= *Si / S 0
для приварных встык фланцев и бортов выбирают по рис. 1.4, для
плоских приварных фланцев р = 1;
♦ большей толщины втулки фланца S { = (350, для плоских приварных
фланцев принимают *Si = 50;
♦ высоты втулки приварного встык фланца Ав > 3(5, - S q).

Ртах = 2 ,5
2.5
&/
2,3 ,s У
Ртах
Г 2,2 Л *
f

■ г -Х > -С
Рта> = 2 ,2

2,1
Рп iax
= 2
> У
1,9 ? /
7 /> "
&
/ Л - -------

1.7
/>1

и /
v /
1.5
20 40 60 80 100 D/S0

Р и с . 1.4. Графики для определения коэффициента р

Кроме того, определяют:


♦ эквивалентную толщину втулки фланца

“^эк — So 1 + (1.41)
Ав + 0 ,2 5 ( p + l) ^

для плоского приварного фланца S3K= 50;


♦ диаметр болтовой окружности 2)б, м:
а) для приварных встык фланцев
Z>6 > D + 2 ( S l + d6 + 0,006); (1.42)
б) для приварных плоских фланцев
D6 > D + 2 ( 2 S 0+ d 6 +0,006); (1.43)
♦ наружный диаметр фланца
D$ >D6 +a, (1.44)
где а —величина, зависящая от типа и размера гайки, м (табл. 1.2);
d5—диаметр болта, м; размер принимают кратным 10 или 5 мм;
♦ наружный диаметр прокладки

Ат = А) - еь
где значение е1 выбирается в зависимости от диаметра болтов и
вида прокладки (табл. 1.2);
♦ средний диаметр прокладки
Dcn = Dn - b n, (1.45)
Ьп —ширина прокладки;
♦ эффективную ширину прокладки ЬЕ, м:
а) для плоских прокладок:
ЬЕ - 0,5Ьп при Ьп < 15 мм,
ЬЕ =0,6-^[Ь^ при Ьп >15 мм;
б) для прокладок восьмиугольного и овального сечений:
/>£ = 0,1256п ;
♦ ориентировочное число болтов (шпилек)

Z6= ^ , (1.46)
‘б
где %—шаг болтов, м. Окончательное число болтов определяется
как ближайшее большее кратное четырем;
♦ ориентировочную толщину фланца
И =ХЩ ^, (1.47)
где значение X принимается по рис. 1.5.

Т а б л и ц а 1.2. Значения а и в! в зависимости от типа гайки и диаметра отверстий


под болт

д, мм е15мм

d , мм Шести­ Шестигранная гайка с Прокладка


Плоская
гранная уменьшенным разме­ овального
прокладка
гайка ром «под ключ» сечения

23 40 36 30 53
25 42 40 32 55
27 47 42 34 57
30 52 47 37 60
33 58 52 41 64
40 70 63 48 71
46 80 69 55 78
52 92 80 61 84
58 97 86 65 88
60 110 - - 195
66 115 — — 240
70 120 - - 240
X

0,5

0,4

0,3

0,26 0 1 2 3 4 5 6 Л МПа
Р и с . 1.5. График для определения коэффициента X:
1 —для плоских приварных фланцев; 2 —для приварных встык фланцев

Расчет фланцевого соединения, работающего под действием


внутреннего давления, проводят следующим образом.
Определяют:
нагрузку, действующую на фланцевое соединение от внутреннего
избыточного давления,
<2= 0,785Яс2п Р; (1.48)
реакцию прокладки в рабочих условиях
Rn =2nDcn bE тР, (1.49)
где т — коэффициент, зависящий от конструкции и материала
прокладки (табл. 1.3);
болтовую нагрузку в условиях монтажа (до подачи внутреннего
давления):
а) при Р< 0,6 МПа
Р61=тах{<х0 + Яп; пDcnbEq\ 0,4[a]g°Z6/ 6 } , (1.50)

где а — коэффициент жесткости фланцевого соединения, нахо­


дится по формуле (19.27) из [1.6]; —расчетное значение удельно­
го давления на прокладку (табл. 1.3), МПа; —число болтов;^ —
расчетная площадь поперечного сечения болта (шпильки) по
внутреннему диаметру резьбы;
б) при Р> 0,6 МПа
Р61 — максимальное значение по формуле (1.50) (без учета
третьего члена);

Т а б л и ц а 1.3. Расчетные параметры прокладок (О С Т 26-373—78)

Конструк­
ция про­ Материал прокладки m q , М Па М,
М Па
кладки

Плоская не­ Резина по ГОСТ 7338—77 с твер­


металличе­ достью по прибору ТШ Р, МПа:
ская в диапазоне 0,76—1,2 0,5 2,0 18
более 1,2 1,0 4,0 20
Картон асбестовый по ГОСТ
2850-75 толщиной 3 мм 2,5 20 130
Паронит* по ГОСТ 481—71 толщи­
ной не менее 1 мм 2,5 20 130
Фторопласт-4 по ГОСТ 10007—72
толщиной 1-3 мм 2,5 . 10 40

Плоская Алюминий АД по ГОСТ 21631—76 4,0 60


металличе­ Латунь Л63 по ГОСТ 2208-75 4,75 90
ская Сталь 05кп по ГОСТ 1050-74 5,5 125
Сталь по ГОСТ 5632-72:
08X13 5,5 125
08Х18Н10Т 6,5 180

Плоская Асбест по ГОСТ 2850-75


составная Оболочка толщиной 0,2—0,3 мм:
алюминиевая 3,25 38
медная 3,5 46 -
латунная 3,5 46
из стали 05кп 3,75 53
из стали 12Х18Н10Т 3,75 63

Овального Сталь 05кп; 08X13 5,5 125


или восьми­ Сталь 08Х18Н10Т 6,5 180
угольного —
сечения ме­
таллическая

* Для сред с высокой проникающей способностью (водород, гелий, легкие нефте­


продукты, сжиженные газы и т.п.).

♦ болтовую нагрузку в рабочих условиях


(1-51)
приведенные изгибающие моменты в диаметральном сечении
фланца
M o l =0,5P6l(D6 - D cn); (1.52)
г i20
М о1 =0,5[P62(Z>6 - D m ) + Q(Dcn - D - S 3K)][- p - . (1.53)
L°J
За расчетное значение М0 принимают большее из значений
Мш и М02.
условие прочности болтов

(1.54)
^б/б ^б /б
где [a]g°, [a]g —допускаемые напряжения материала болта соот­
ветственно при 20 °С и рабочей температуре, МПа;
условие прочности прокладки (только для неметаллических про­
кладок)

- Т Г Г - к ]• <155)
где [q\ находится по табл. 1.3.
В случае неудовлетворения условия (1.55) следует увеличить
ширину прокладки.
Расчет на прочность приварных плоских фланцев и приварных
встык фланцев проводят следующим образом.
Определяют:
максимальное напряжение в сечении Sx фланца

а, =■ Ш °ю (1.56)
D*(Sl -C )
meB* = DnpiiD>20S;D* = D+SoupuD<20SiH\\i3> 1;/)* = 1)+5'1при
D < 205, и v|/3= 1(параметр \
|/3определяется по рис. 1.6 х =

i-i A'2(l+8,551gA')-l
— безраз-

мерные параметры.
h Аь
Здесь j = -- ; \
)/1 = \2&\gK\ К = —^~ — для плоских приварных и
S 3K D
приварных встык фланцев (см. рис. 1.2);

Р и с . 1.6. Гра­
фик для опреде­
ления коэффи­
циента \ )/з

1,0 1,2 1,5 2,0 2,5

♦ максимальное напряжение в сечении S0


o0 =V3®i; (1-57)
♦ окружное напряжение в кольце фланца от действия М0, МПа,
A f o [l-(o(l-l-0,9A,)] у 2
(1.58)
Dh2
K+i
где v|/2= - - безразмерный параметр;
К -1
♦ напряжение во втулке фланца от внутреннего давления:
PD
тангенциальное ах = (1.59)
2( S 0 - C ) ’
PD
меридиональное а„ = (1.60)
4 ( J 0- С ) ’
♦ условие прочности фланца:
а) в сечении Sx
д/ст^+ ст^+ стjCTK <[а,] ; (1.61)

б) в сечении S0
(1.62)

Если не соблюдается любое из условий (1.61) или (1.62), следует


увеличить толщину фланца И. В случае необходимости учета темпе­
ратурных деформаций при расчете можно воспользоваться резуль­
татами [1.6].
Численные расчеты фланцевых соединений приведены в при­
мере 3.2.

1.4. Расчет укреплений отверстий

Необходимые отверстия для штуцеров и люков в


стенках корпуса, крышки, днища сварного аппарата ослабляют
стенки, поэтому большинство из них укрепляют.
На рис. 1.7 показаны типовые конструкции укреплений отвер­
стий в стенках сварных аппаратов. Наиболее рациональным и по­
этому предпочтительным является укрепление патрубком штуце­
ра (рис. 1.7, типы а и б).
Изложенная ниже методика укрепления одиночных отверстий
в стенках аппаратов из пластичных материалов, работающих при
статических нагрузках, применяется при следующих условиях:
для круглых отверстий в стенках цилиндрических обечаек и сфе­
рических и эллиптических днищ

— <0,6; — <0,05;
Db ~ ” DB - ’
для круглых отверстий в стенках конических обечаек и днищ

где а —половина угла при вершине конуса; остальные параметры


на рис. 1.7;
для овальных отверстий
где d\, d'2 —длины меньшей и большей осей овального отверстия.
При расчете укрепления овальных отверстий используют пара­
метр d —длину большей оси овального отверстия, т.е. d = d'2.
Отверстие считается одиночным, если ближайшее к нему от­
верстие не оказывает на него влияние, что возможно, когда рас­
стояние между центральными осями соответствующих штуцеров
удовлетворяет условию
Лд > 0 , 7 ( 4 + </2) + 5 ш1 + £ ш2, d -63)
где Ад —расстояние между осями штуцеров, м; du d2—внутренние
диаметры первого и второго штуцеров, м; iS^i, £ш2—толщина стен­
ки первого и второго штуцеров, м.

ь
г|
щ М

to ■s и
«5?
э! -
И£27
27272^u s

m
\ <

Р и с . 1.7. Расчетные схемы для различных конструкций укрепления отверстий


в стенках аппаратов, работающих при статических нагрузках:
а — укрепление односторонним штуцером; б — двусторонним штуцером; в — одно­
сторонним штуцером и накладкой; г — двусторонним штуцером и двумя накладка­
ми; д - отбортовкой и штуцером; е — бобышкой

Если расстояние А между двумя смежными отверстиями будет


меньше АД, то расчет укреплений можно производить так же, как
для одиночного отверстия с условным диаметром
dy =Л+0,5(</, + d 2)+2C, (1.64)
где С —конструктивная прибавка, м.
Наибольший допустимый диаметр da, м, одиночного отвер­
стия в стенке, не требующего дополнительного укрепления, опре­
деляется по формуле

d*=2I ^ " Н ^ м _с| ’ (1.65)

где S' —номинальная расчетная толщина стенки корпуса аппарата


без конструктивной прибавки и при <рш= 1, м; <р —коэффициент
прочности сварного шва.
Если диаметр отверстия d < da, то укрепления отверстия (и со­
ответственно дальнейшего расчета) не требуется. Если d > da, то
необходимо выбрать тип укрепления и для него выполнить изло­
женные ниже условия.
В случае приварки штуцера или трубы к стенке аппарата по
схемам а и б на рис. 1.7 (наиболее часто встречающийся случай
при конструировании) укрепление отверстия этим штуцером яв­
ляется достаточным, если соблюдаются условия:
при одностороннем штуцере (схема а)
( d - d a) S ' <2(ll + S - S l- C ! ) ( S ia - 5 'Ш- С ); ( 1.66)
при двустороннем штуцере (схема б)
(^ - ^ )5 '< 2 (/1+ 5 - 5 /- С )(5 ш - 5 'ш- С) + 2/2(5 ш -2С),(1.67)
где — номинальная расчетная толщина стенки штуцера (без
прибавок и при ф = 1), м.
При несоблюдении условий (1.66), (1.67) в соединение необ­
ходимо вводить дополнительные укрепления в виде местного
утолщения стенки штуцера, местного утолщения укрепляемой
стенки или накладки. Толщину стенки штуцера, участвующей в
укреплении, исходя из рациональной сварки, не рекомендуется
увеличивать более чем до 2S.
При укреплении отверстия штуцером и накладкой первона­
чальная толщина стенки не увеличивается, а толщину укрепля­
ющей накладки SHпринимают равной толщине стенки S.
Укрепление в этом случае обеспечивается при условиях:
для схемы в (рис. 1.7)
( d - d M) S ' < 2 ( l l + S - S ' - С) { S m - 5 'Ш-С) +
( 1.68)
+2(bH+ *5^ —S' ш — C } S H;
для схемы г
(</-</д)5 '< 2 (/1+5 - 5 '- С )(5 ш - 5 'ш-С) + 2/2(5 ш -2С) +

+2 (^н+^ш —S' ш~ С)$н-


Если условия (1.68) или (1.69) не будут выполнены, то необхо­
димо увеличить толщину стенки штуцера Sm(до Sm< 2S ), либо тол­
щину накладки SH(в тех же пределах), либо то и другое до соблю­
дения указанных условий.
При приварке штуцера или трубы к отбортованной стенке по
схеме д (рис. 1.7) укрепление отверстий отбортовкой и штуцером
является достаточным, если соблюдено условие
(^+ 25б - 4д)5 '< 2 (/,+ 5 - 5 '- С )(5 ш - S ' m - C ) . (1.70)
Следует иметь в виду, что толщина отбортовки S6 из техноло­
гических соображений может быть не более 0,85, чем и ограничи­
вается применение таких укреплений.
Укрепление отверстий бобышкой по схеме е (рис. 1.7) являет­
ся достаточным, если соблюдено условие
(^-</д)5 "< 2 [(Л н - ^оЛ0]. (1.71)
Ширина накладки Ьн (или бобышки) рассчитывается по фор­
муле
bH= p B( S - C ) . (1.72)
Численныйрасчет укрепления отверстийприведен в примере 4.2.

1.5. Расчет трубных решеток

Одним из основных элементов кожухотрубчатых


теплообменников и греющих камер выпарных аппаратов являются
трубные решетки, в которых закрепляются трубы. Наиболее ра­
ционально по плотности упаковки труб размещение их по верши­
нам равносторонних треугольников. Размещение по вершинам
квадратов удобнее при необходимости чистки межгрубного про­
странства.
Расчет толщины трубной решетки зависит от ее конструкции и
конструктивной схемы аппарата. С точки зрения конструкции труб­
нойрешетки и ее расчета их можно разделить на два типа (рис. 1.8):
трубные решетки, приваренные к корпусу аппарата, используют­
ся в кожухотрубчатых теплообменниках жесткой конструкции с
температурным компенсатором или расширителем на кожухе;
трубные решетки, закрепленные фланцевым соединением, исполь­
зуются в теплообменниках с плавающей головкой и U-образными
трубами.

Р и с . 1.8. Варианты крепления трубной решетки:


а - сваркой; б - фланцевым соединением

При расчете трубной решетки применяется упрощенный ме­


тод расчета, а при необходимости —уточненный.
Для расчета толщины трубной решетки определяют вспомога­
тельные величины:
относительную характеристику беструбного края
т п= а/аи
где а —внутренний радиус кожуха, мм; а{ —расстояние от оси ко­
жуха до наиболее удаленной трубы;
коэффициенты влияния давления на трубную решетку
. id : .
/Ч2 . i(aT
i{dT - 2z Sz T
Ty' 2
Лм , Л,
Ч2
где / — число труб; dr — наружный диаметр трубы; ST — толщина
стенки трубы;
коэффициент ослабления трубной решетки

ФР =1-

где dg —диаметр отверстия в решетке; tp — шаг расположения от­


верстий в решетке;
♦ коэффициент жесткости перфорированной плиты у 0определяет­
ся по табл. 1.4 в зависимости от г|т;
♦ модуль упругости основания (системы труб)
v __ * Т ( л Т _ Л М)
Ау ------ ----- ,

где Д. —модуль продольной упругости материала труб, МПа; / —


половина длины труб, мм;

Т а б л и ц а 1.4. Зависимость коэффициента жесткости перфорированной плиты


ОТЛт

Лт 0,45 0,5 0,55 0,6 0,65 0,7 0,75 0,8 0,85

Vo 0,15 0,20 0,25 0,30 0,37 0,44 0,51 0,59 0,68

♦ приведенное отношение жесткости труб к жесткости кожуха:

где Ек — модуль продольной упругости материала кожуха, МПа;


SK—толщина стенки кожуха, мм;
♦ коэффициенты жесткости системы трубы—кожух:
а) для теплообменников с неподвижными трубными решетка­
ми Ка = 1, Кр = 1;
б) для теплообменников с компенсатором на кожухе

g _^ I E*SK g _ ^ком8к ^
1К* «ком^к
где Кк — коэффициент жесткости компенсатора; Еком — модуль
продольной упругости материала компенсатора, МПа; 8К— тол­
щина стенки компенсатора, мм; Ак есть функция от рк = — и на-
D,
ходится по табл. 1.5;DK,dK—соответственно наружный и внутрен­
ний диаметры компенсатора, мм;
в) для теплообменников с расширителем на кожухе коэффи­
циенты Кд и Ар можно найти в ОСТ 26.1185—81;
♦ приведенные давления
^ 0= К ('к - О - «Т (<г - 10)]Kyl + foT-1+ mcp + mn (mn + 0,5 p ЛГД)]x
XPT foM ^cp ^»3p ^ ”р)3^м >
0,5/(tfT- 5 T) 2
где m cp = --- -— ----—; а к, щ — коэффициенты линеиного рас-
а\
ширения материалов соответственно кожуха и труб, 1/ °С; /к,
/0 « 20 °С — соответственно средняя температура стенки кожуха,
стенок труб и температура сборки аппарата, °С; Рт\ Рм—расчетные
давления соответственно в трубном пространстве и межтрубном,
18 IXVS D
МПа; р = ^ — 4—-—-; S„ — толщина трубной решетки, мм; Е„ —
Sp
модуль упругости материала трубной решетки, МПа.

Т а б л и ц а 1.5. Зависимость Ак от рк

Рк 0,51 0,52 0,53 0,54 0,55 0,56 0,57 0,58

А 23,4 26,0 29,0 32,3 65,9 40,1 44,8 50,0

Рк 0,59 0,60 0,61 0,62 0,63 0,64 0,65 0,66

А 56,0 62,7 70,3 78,9 88,8 100 113 128

Рк 0,67 0,68 0,69 0,70 0,71 0,72 0,73 0,74

А 145 164 187 214 245 281 324 375

Рк 0,75 0,76 0,77 0,78 0,79 0,80 0,81 0,82

А 436 509 597 704 834 996 1197 1451

Упрощенный расчет выполняют для аппаратов, предназначен­


ных для работы под давлением до 3,4 МПа и при перепаде темпе-
а —а,
ратур труб и кожуха не более 40 °С, а также при--- - < 3.

Толщина трубной решетки

= (-пЛм)+ с ’ (1'73)
гдеfi =ЛА', В ) —вспомогательная функция (рис. 1.9); С —конст­
руктивная прибавка, мм; А'= [с]р — допуска-
[СТ]р<Рр
емое напряжение для материала решетки в условиях малоцикло-
вого нагружения, МПа; срр =1- у - — коэффициент ослабления

Л
£ ' = 2000
- 1750^

<^1500
CV1250
\ х 1000
\ Л 750
4 х 500
250
1 1
О 0,04 0,06 0,12 0,16 А' 0,2 0,6 1,0 1,4 1,8 А

а б
Р и с . 1.9. Зависимость/j от А и В'\
а - В' = 50-250; б -В ' = 250-2000

Для аппаратов, у которых трубная решетка закрепляется флан­


цевым соединением (аппараты с U-образными трубами, плаваю­
щей головкой и компенсатором на плавающей головке), расчет
толщины трубной решетки, мм, ведется по формуле

S = £sL •+ с, (1.74)
Р 4Д Jcp„[a]

где Dcn —среднийдиаметр прокладки, мм; Р= шах {Рм;РТ ,РТ - Р МУ,


[а] —допускаемое напряжение для материала решетки, МПа.
Расчетная толщина трубной решетки должна обеспечивать воз­
можность крепления труб в решетке и во всех случаях отвечать ус­
ловию
Р -Р
>0,52), ■+с, (1.75)
К
где De — максимальный диаметр окружности, вписанный в пло­
щадь решетки, не занятой трубами, мм (рис. 1.10).
Р и с . 1.10. Схема опреде­
ления диаметра окружно­
сти, вписанной в беструб-
ную зону

Толщина решетки, выполненной за одно целое с фланцем,


должна быть не менее толщины кольца ответного фланца.
Для аппаратов, многоходовых по трубному пространству, тол­
щина трубной решетки в сечении канавки для перегородки в рас­
пределительной камере определяется как

(1.76)

где tn — шаг расположения отверстий в зоне паза (канавки), мм;


Ьп —ширина паза под прокладку, мм.
В случае, если конструкция не отвечает требованиям,
изложенным в начале упрощенного расчета, проводят уточнен­
ный расчет.
Условие прочности крепления трубы в решетке имеет вид
(1.77)
где

(1.78)

осевое усилие в трубе, Н ;^ = 0,4 для аппаратов с неподвижными


трубными решетками; / —число труб; [TV]^ —допускаемые нагруз­
ки на соединение трубы с решеткой, причем
для случая развальцовки

[П р =**'-[«]. (1.79)
/в—глубина развальцовки труб, мм; [q] = 14,7 МПа для гладкоза-
вальцованныхтруб; [q\ = 29,4 МПадля труб, завальцованных в па­
зы; [д] = 39,2 МПа для труб, завальцованных с отбортовкой;
♦ для случая приварки и приварки с подвальцовкой
[Л]тр=1«/т5фсПШ|{[о]т;[о]р} , (1.80)

Фс =m in ^0,5; (0,95-0,2 lgiV)}-; [ст]т ,[о] — допускаемые напряже­


ния для материала соответственно трубы и решетки, МПа; 8 —вы­
сота сварного шва в месте приварки трубы к решетке, мм;
♦ для случая развальцовки с обваркой
[ ^ ] 1р := ^ / в Ы + 1,9^т 8 ф с 1Ш п{[а]т ; [ а ] р} . (1.81)

Численный расчет трубной решетки приведен в примере 3.2.

1.6. Проверка необходимости установки


температурных компенсаторов

Кроме напряжений, возникающих под действием


сил давления и различных внешних нагрузок, в аппаратах, осо­
бенно теплообменниках, могут возникнуть дополнительные, тем­
пературные напряжения, напряжения, обусловленные неоди­
наковыми температурными удлинениями жестко соединенных
деталей. Если суммарные напряжения больше допустимых, в ап­
паратах следует установить компенсаторы.
Как показала теория и практика, в теплообменных аппаратах
жесткой конструкции установка температурных компенсаторов
не обязательна, если разность средних температур теплоносите­
лей не превышает 30 °С. В остальных случаях следует проверить
необходимость установки компенсаторов.
Компенсаторы приваривают к кожуху теплообменного аппа­
рата и трубопроводам с предварительным растяжением или сжа­
тием (в зависимости от условий работы) для увеличения в 2 раза
его компенсирующей способности. Большое распространение
получили линзовые компенсаторы. Такие компенсаторы, приме­
няемые в теплообменниках типа К и «труба в трубе», стандартизо­
ваны для давления Ру > 2,5 М Па и температуры от —70 до 700 °С.
Для определения необходимости установки компенсаторов
используют формулы:
для труб

^тп ( 1.82)
41 n(dT - S T) S , ■^Нтр»
где [ст]тр — допускаемое напряжение для материала труб, МПа;
значение NT находится по (1.78);
для кожуха

°к = у 1 <[ст]к ; (1.83)

где

QK = 0,5 а , Н /м м ; (1.84)
1+Р^д
Кя = 1 — для аппаратов с неподвижными трубными решетками;
[о]к —допускаемое напряжение для материала кожуха, МПа.
В случае невыполнения (1.82), (1.83) установка температурно­
го компенсатора обязательна.

1.7. Расчет опор аппаратов

Установка аппаратов на фундамент осуществля­


ется преимущественно с помощью опор. Непосредственно на
фундаменты устанавливаются лишь аппараты с плоским днищем,
предназначенные главным образом для работы под налив.
В зависимости от рабочего положения аппарата различают
опоры для вертикальных аппаратов и опоры для горизонтальных
аппаратов.
При установке вертикальных аппаратов на открытой площад­
ке, когда отношение высоты опоры к диаметру аппарата H/D > 5,
рекомендуется применять цилиндрические или конические опо­
ры (рис. 1.11 ,а,б) высотой Н' не менее 600 мм. Для аппаратов с эл­
липтическими днищами, устанавливаемых на фундамент внутри
помещения, а также при H/D< 5 рекомендуется применять опоры,
изображенные на рис. 1.11, в. При подвеске аппаратов между пере­
крытиями или при установке их на специальные опорные конст­
рукции применяют лапы (рис. 1.11, г). Опоры для горизонтальных
цилиндрических аппаратов могут быть съемными (рис. 1.11, д, сле­
ва) или жестко соединенными с аппаратом (рис. 1.11, <3, справа).

<У]||ЛУЛ
7

в
Р и с . 1.11. Типы опор аппаратов:
а - цилиндрическая опора; б —коническая опора; в —стойки; г - лапы;
д —седловая опора
Число седловых опор (рис. 1.11, д) должно быть не менее 2.
При этом одна опора должна быть неподвижной, остальные —
подвижными. Расстояние между неподвижной опорой и подвиж­
ной выбирается так, чтобы температурные удлинения аппарата
между смежными опорами не превышали 35 мм.
При расчете лап определяют размеры ребер. Отношение выле­
та ребра к его высоте l/h (рис. 1.11, г) рекомендуется принимать
равным 0,5. Толщину ребра определяют по формуле
2,24Gtt
8= +с, (1.85)
КпЩ а]

где Gmax— максимальный вес аппарата, МН (обычно бывает при


гидроиспытаниях); п — число лап; Z — число ребер в одной лапе
(одно или два); I —вылет опоры, м; [с] —допускаемое напряжение
на сжатие (можно принимать равным 100 МПа); коэффициент
К вначале принимают равным 0,6, а затем уточняют по графику на
рис. 1.12.

Толщину опорной части принимают не менее толщины ребра 8.


Прочность сварных щвов должно отвечать условию

<0,7 Ь шhm [т] ( 1.86)


где Ьш—общая длина сварных швов, м; hm—катет сварного шва, м
(обычно Лш= 0,008 м); [т]ш—допускаемое напряжение материала
шва на срез, МПа ([т]ш« 80 МПа).
Расчет седловых опор (рис. 1.11, Э) сводится в основном к выбо­
ру числа опор и проверке необходимости установки (приварки)
накладки к аппарату под опорную поверхность опоры. В химиче­
ской промышленности обычно устанавливают 2—3 опоры. Рас­
смотрим расчет аппаратов с двумя седловыми опорами:
реакция опоры для аппарата, установленного на двух опорах,
Q = 0,5 G,
где G —вес аппарата в рабочем состоянии, МН;
изгибающий момент в середине аппарата
M l = Q ( f lL - a ) ; (1.87)
изгибающий момент в сечении под опорой
1 а Г\ с г D г
1— г + 0>5/2 ---/ 2 ( 1. 88)
Ml /г L а
гдеf \ J i — коэффициенты, принимаемые по рис. 1.13, 1.14 в зави­
симости от параметров L/D и H JD \ остальные параметры показа­
ны на рис. 1.15;

Р и с . 1.13. График для определения Рис. 1.14. График для определения


коэффициента коэффициента^

♦ изгибающий момент в сечении над приварной седловой опорой в


случае ее скольжения по опорной плите
M!l = M 2+0,0SQ(hl + h 2), (1.89)
где hu h2 — наибольшая и наименьшая высоты ребер опоры.
Прочность стенки аппарата от совместного действия внутренне­
го давления Р и изгиба от реакции опор проверяется вдвух сечениях:
посередине пролета
PD М,
ст, = + 1,275 < ф [<*]; (1.90)
1 4( S - C ) D2( S - C )
над опорой
PD
сг9 = -1,275 < ф[о] (1.91)
4 (S -С) K sD \ S - C )

где Kf, =Д8) —коэффициент для обечаек, не укрепленных кольцами


жесткости в опорном сечении, определяемый по рис. 1.16 в зависи­
мости от угла обхвата аппарата седловой опорой 5; при установке в
обечайки колец жесткости в опорном сечении аппарата = 1; S —
толщина стенки аппарата, м; С —конструктивная прибавка, м; [а]
допускаемое напряжение для материала корпуса аппарата, МПа.

ШУ

Рис. 1.15. Расчетные нагрузки в горизонтальных аппаратах, установленных на


двух седловых опорах

В случае невыполнения условия (1.90) или (1.91) необходима


соответственно установка трех опор или установка (приварка) на­
кладки к аппарату под опорную поверхность опоры. Толщина на­
кладки обычно принимается равной толщине стенки корпуса ап­
парата.
При наличии колец жесткости на корпусе аппарата и чис­
ле опор больше 2 расчет ведется по формулам, приведенным
в [1.6].
Р и с . 1.16. График для опреде­
ления коэффициента К5

Расчет цилиндрических и конических опорных обечаек для аппара­


тов, устанавливаемых вне помещения, ведут с учетом совместного
действия осевой нагрузки (силы тяжести аппарата, его среды и
опирающихся на него внешних устройств —трубопроводов, пло­
щадок, лестниц, изоляции и др.), изгибающих моментов от ветро­
вых и эксцентрических нагрузок, а также с учетом сейсмического
воздействия для районов с сейсмичностью более 7 баллов (по
12-балльной шкале). Расчетам на ветровую нагрузку подлежат все
колонные аппараты, устанавливаемые на открытой площадке, ес-
ли их высота Н> 10 м и #>l,5Z>min, атакже Н< 10 м, но Н> Dmin, где
Z)mjn —наименьший из наружных диаметров аппарата.
При расчете изгибающих моментов от ветровых нагрузок ис­
пользуют расчетную схему аппарата в виде консольного упругого
защемленного стержня (рис. 1.17). Аппарат по высоте разбивают
на 5 участков и во всех случаях высота участка hz < Юм. Вес каж­
дого участка <7, принимают сосредоточенным в середине участка.
Ветровую нагрузку заменяют сосредоточенными силами Рь дей­
ствующими в горизонтальном направлении и приложенными в
серединах участков. Сейсмические силы прикладываются также
горизонтально в серединах участков.
Расчет опор выполняют в следующей последовательности.
1. Определение периода собственных колебаний аппарата:
период Т, с, основного тона собственных колебаний аппарата по­
стоянного сечения с приблизительно равномерно распределен­
ной по высоте массой без учета особенностей грунта
G Н_
Г = 1,8# (1.92)
g EJ
где J — момент инерции верхней части основного металлического
сечения аппарата относительно центральной оси, м4; Е —модуль
продольной упругости материала корпуса аппарата, Н/м2; G— об­
щий вес аппарата, Н; g —ускорение силы тяжести, м/с2;
период основного тона собственных колебаний аппарата пере­
менного сечения (по диаметру и толщине стенки корпуса)

Т = 2%Н
н v+
1
(1.93)
g
U=l 2EJ, CpJ j
где J\ — момент инерции площади поперечного сечения первого
(верхнего) участка переменного сечения, м4; д, — относительное
перемещение центров тяжести участков, 1/(Н м), равное
Н
а =v Р/ + H C FJ , (1.94)
2E J 1, р

где р, —коэффициент, определяемый по рис. 1.18; х, —расстояние


от поверхности земли до центра тяжести рассматриваемого участ­
ка (см. рис. 1.17); CF - коэффициент неравномерности сжатия
грунта, Н/м3(выбирается по табл. 1.6); JF—минимальный момент
инерции площади подошвы фундамента, м4.
, „Р«

Р и с . 1.18. График для определения


коэффициента пульсации скоростно­
му^ го напора ветра р,-
U 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0'

Т а б л и ц а 1.6. Коэффициент неравномерности сжатия грунта

№ п/п Грунт Сл М Н /м 3
Слабый (материал и шлам в пластичном состоянии,
1 60
пылевой песок в состоянии средней плотности)
Средней плотности (материал и шлам на границе тече­
2 60-100
ния и песок средней плотности)
Плотный (твердый глинистый шлам, гравий и гравий­
3 100-200
ный песок, плотный лёсс)
4 Скальный 200

Коэффициент v, входящий в (1.93) и (1.94), определяют по


следующей формуле:

Н 1 ( А + \ ) + Н 32 ц + 2 - ± - Н хН 2Н 3 (1.95)
Н~
где Нь # 2, #з, /ь —высоты и моменты инерции площади попе­
речного сечения частей аппарата (рис. 1.19, а); А, Я,, ц —коэффи­
циенты, определяемые по рис. 1.19, б—г.
Для аппаратов с двумя переменными жесткостями /, и / 2 в
формуле (1.95) следует принимать Я 3= 0; то же при определении
коэффициентов Д, X, ц по рис. 1.19.
0,2 0,6 1,0 1,4 /2//3
б г
Р и с . 1.19. Пояснение к (1.95) и графики для определения коэффициентов А, X, ц

2. Определение изгибающего момента от ветровой нагрузки:


♦ изгибающий момент от ветровой нагрузки в расчетном сечении
аппарата на высоте х0 от поверхности земли

л/в = £ ) Л ( * / - * 0); а-96)


i=i
♦ общий изгибающий момент от ветровой нагрузки для аппаратов,
оборудованных площадками обслуживания,
п т
M B0= Y /Pi (xi - x 0) + ^ 2 M Bn, (1.97)
1=1 1=1
где п —число участков аппарата над расчетным сечением; т —чис­
ло площадок над расчетным сечением; Р, —сила, действующая на
/-й участок аппарата от ветрового напора для цилиндрического
корпуса, Н, определяется как
Р,.=0,6ру9,.Д,Д., (1.98)
(для аппаратов коробчатой формы вместо коэффициента 0,6 при­
нимается коэффициент 1,4); Р; = 1 + ttije —коэффициент увеличе­
ния скоростного напора, вызванного динамическим воздействи­
ем на аппарат возможных порывов ветра, колебаний аппарата и
явления резонанса; е —коэффициент динамичности, определяе­
мый по графику (рис. 1.20); DHi — наружный диаметр аппарата на
/-мучастке с учетом теплоизоляции (при ее наличии), м; /г, —высо­
та i-то участка, м; qt—нормативный скоростной напор ветра, Н/м2;
Мвп — изгибающий момент от действия ветрового напора на об­
служивающую площадку, Н м:
м вп =1,4q0Bj(x, - х 0) (1+0,75S,x,mj)^2Fi , (1.99)
где q0 — нормативный скоростной напор ветра на высоте 10 м,
Н/м2; 0j = (ОДху) 0,32 — коэффициент, учитывающий изменение
скоростного напора ветра по высоте аппарата; ntj —коэффициент
пульсации, определяемый по графику (рис. 1.21); х, —коэффици­
ент, определяемый по рис. 1.22; HZ’ —сумма площадей проекций
профилей /-йплощадки на вертикальную плоскость, м2.
Изгибающий момент при отсутствии данных о форме площад­
ки для обслуживания аппарата определяют по формуле
М вп =О,85<7о0у(х; - * 0) ( l + 0 , 7 5 , (М00)
где F/ —площадь проекции участка аппарата в месте расположения
площадки, включая последнюю, на вертикальную плоскость, м2.

Р и с . 1.20. Зависимость коэффициента динамичности е от Т

Расчету на сейсмические воздействия подлежат все вертикаль­


ные аппараты, устанавливаемые в районах с сейсмичностью не
менее 7 баллов (по 12-балльной шкале) независимо от того, где
они находятся: в помещении или на открытой площадке.
При расчете на сейсмичность аппарат разбивают на zучастков:
♦ расчетную сейсмическую силу в середине /-го участка для первой
формы колебаний аппарата определяют по формуле
Qi = K s $ G l a i J 2 Giai J 2 Gia? ( 1.101)
[i =1 ) l/=l
где Ks — сейсмический коэффициент, причем = 0,1 при расчет­
ной сейсмичности 7 баллов, Ks = 0,2 при 8 баллах, Ks = 0,4 при
9 баллах; а, —коэффициент, определяемый по формуле (1.94); р —
коэффициент динамичности сейсмической нагрузки (рис. 1.23),
но во всех случаях р принимают не менее 0,8 и не более 2,5;

Р и с. 1.21. Зависимость коэффициента р и с. 1.22. График для определения


пульсации скоростного напора ветра т,-от коэффициента %,

Р 0,25 М„
3
2
1
0 т, С
0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2
Р и с . 1.23. График для определения
коэффициента динамичности
сейсмической нагрузки р

♦ максимальный изгибающий мо­


мент от сейсмических воздейст­
вий (рис. 1.24) в нижнем сече­
нии аппарата при учете только
первой формы колебаний
Z
Мс У Q jX j ; (1 .1 0 2 ) Р и с. 1.24. Эпюра для определения
иптт^лтлтттлг'гчмомента М
изгибающего Д/'?
:1
♦ расчетный изгибающий момент от сейсмической нагрузки в том
же сечении опоры аппарата с учетом влияния высших форм коле­
баний (при Т> 0,6 с)
M's max = 1>25 M s тах; (1.103)
♦ расчетный изгибающий момент М 'в сечении аппарата на рас­
стоянии Xj от поверхности земли с учетом влияния высших форм
колебаний определяется в зависимости от Ms max по эпюре изги­
бающих моментов (см. рис. 1.24);
♦ расчетный изгибающий момент Мр цилиндрических (конических)
опор аппаратов с учетом сейсмической нагрузки принимается:
для рабочих условий большее из двух значений
М р = М GX + М в или М р = M G[ + M s ; (1.104)
для условий монтажа, т.е. при минимальном весе аппарата, боль­
шее из двух значений
M p = M G3 + M B или M p = M G3 + M s ; (1.105)
для условий гидроиспытания аппарата сейсмическая нагрузка не
учитывается, так как считается маловероятным проведение гид­
роиспытаний при землетрясении.
Здесь MGU M g$ — максимальный изгибающий момент от дей­
ствия эксцентрических весовых нагрузок, в том числе от присое­
диненных трубопроводов, соответственно в рабочих условиях и
условиях монтажа, Н м; Мв, М5—изгибающие моменты в рассмат­
риваемом сечении соответственно от ветровой и сейсмической
нагрузок, Нм.
3. Расчет цилиндрических и конических опор для колонных ап­
паратов, подверженных ветровой или сейсмической нагрузке, ре­
комендуется производить в следующей последовательности.
Сначала из конструктивных соображений выбирается толщи­
на цилиндрической (или конической) стенки опоры, которую ре­
комендуется принимать равной или несколько меньшей толщины
стенки корпуса аппарата, но не менее 6—8 мм. Стенку цилиндри­
ческой опоры S' принятой толщины проверяют на прочность и
устойчивость. Толщина стенки конической опоры приближенно
проверяется для меньшего диаметра конуса по тем же формулам.
Проверке подлежат также напряжения в сварном шве, которым
крепится опора к корпусу аппарата. Максимальное напряжение в
шве от сжатия и изгиба не должно превышать допускаемого. По-
еле определения размеров опоры производится расчет устойчи­
вости аппарата к опрокидыванию с целью выявления необходи­
мости установки фундаментных болтов и их размеров.
Итак, задавшись толщиной стенки опорной обечайки S', про­
веряем ее на прочность от напряжений сжатия и изгиба.
Напряжение с учетом наличия в стенке отверстия диаметром d

где с с, сти —соответственно напряжение на сжатие и напряжение


от изгиба, Н/м2; [а] — допускаемое напряжение для материала
опорной обечайки при расчетной температуре по ГОСТ 14249—89,
Н/м2; Ск — конструктивная прибавка к толщине с учетом корро­
зии, м.
Условие устойчивости цилиндрической опоры проверяем по
формуле

где [ст]с, [ст]и —допускаемое напряжение материала стенки опоры


соответственно на сжатие и изгиб, Н/м2.
Расчет элементов опорного узла, включающего опорные коль­
ца, ребра жесткости, анкерные болты, производится по формулам,
вид которых зависит от выбора типа опорного узла. На рис. 1.25
представлены наиболее распространенные типы опорных узлов.
Рассчитываются размеры нижнего опорного кольца (в при­
ближении):
внутренний диаметр, м,
D2 = D - 0,06; (1.108)
наружный диаметр, м,
Dy = D +2S' + 0,2; (1.109)
диаметр болтовой окружности D6, м,
D6 = D + 2S' + 0,12при d6 < 30 мм; ( 1. 110)
D6 — D + 2S' + 4d6 при db > 30 мм, (1-111)
где d6 —диаметр фундаментных болтов; D —внутренний диаметр
опорной обечайки, м.
COI

Р и с . 1.25. Конструкции опорных узлов для цилиндрических вертикальных


аппаратов

♦ опорная площадь, м2,

f = |(D ,2 - D l ) ; ( 1. 112)

♦ момент сопротивления опорной площади кольца, м3,



>4 г>4
w= (1.113)
32 Д
Площадь поверхности нижнего опорного кольца проверяется
на условие
(У....... М ипni3Y
где <7тах —максимальный вес аппарата при заполнении его водой
(при гидроиспытании), Н; Мво тах —расчетный ветровой момент,
соответствующий максимальной силе тяжести, Н м; qa — до­
пускаемые удельные нагрузки на опорной поверхности, Н/м2
(табл. 1.7).

Т а б л и ц а 1.7. Рекомендуемые значения допускаемой удельной нагрузки qa на


опорной поверхности*

Вид опорной Деревянный #д, не более, Вид опорной <7Д, не более,


поверхности настил М Н /м 2 поверхности М Н /м 2

Вдоль воло­ Кирпичная


кон 32 кладка:
Сосна, ель
Поперек во­ Марка 200 4,4
локон 4,5 Марка 100 3,0

Вдоль воло­ Бетон:


кон 42 Марка 300 23
Дуб
Поперек во­ Марка 200 14
локон 5,8 Марка 100 8

Вдоль воло­
кон 35
Береза, бук Сталь, чугун 200
Поперек во­
локон 5,0

* При запасах прочности: пв « 4 (для дерева) и пв « 5 (для кирпича и бетона).

Если условие (1.114) не обеспечивается, то внутренний диа­


метр опорного кольца следует уменьшить с целью увеличения F.
Расчетная толщина опорного кольца S\ для опорного узла типа
а (рис. 1.25) определяется приближенно из условия прочности его
на изгиб от реакции опоры по формуле

■S, = 1 , 7 3 / ^ ^ , (1.115)

где I — расстояние от выступающей части кольца до внутреннего


диаметра цилиндрической (или конической) опоры, м; [ст] —до­
пускаемое напряжение на изгиб для материала кольца, Н/м2. Не­
зависимо от расчета S ' должно быть не менее 12 мм.
Для опорных узлов типа б (рис. 1.25) определяют:
♦ толщину нижнего опорного кольца Si

Дк
S, >max Xl*2l ■+ C; 1,5S0 (1.116)
D6b Ja]

где xi —коэффициент по рис. 1.26; [c]^ —допускаемое напряжение


для материала опорного узла при расчетной температуре по ГОСТ
14249—89; S0 —толщина стенки опорной обечайки;

Р и с . 1.26. График для


определения коэффи­
циента xi

S2 >max Х2 -+ С; 1,5 S0 (1.117)


К
где %2 —коэффициент по рис. 1.27; Aq — площадь поперечного се­
чения анкерного болта по внутреннему диаметру резьбы; [а]б—до­
пускаемое напряжение для материала анкерных болтов ([с]б =
= 140 МПа для ВСтЗ, [ст]б = 170 МПа для 16ГС, 09Г2С, 10Г2С).
Прочность сварного шва, соединяющего корпус аппарата с
опорной обечайкой, должна отвечать условию
М'
+
Фш/ш Фш^ Ф ш ^+ ^Х ^- С к )
(1.118)
4М'
+■ ^Н е’
Фmn ( D + S ) ( S - C K)
где фш—коэффициент сварного шва; [а]с—допускаемое напряже­
ние для материала опорной обечайки при расчетной температу-
ре, Н/м2; М'во тах —ветровой изгибающий момент относительно
сварного шва при максимальной силе тяжести аппарата, Н м.

0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0


Р и с . 1.27. График для определения Р и с. 1.28. Графикдля
коэффициента %2: определения коэффициента хб:
d—диаметр окружности, вписанной в шести- F3
—осевое сжимающее усилие в ус-
гранник гайки анкерного болта ловиях монтажа, Н
При расчете на устойчивость аппарата к опрокидыванию ис­
пользуется минимальная сила тяжести аппарата как более небла­
гоприятное условие
_ ^m in ^ в о min п
min = - J ---- (Ь П ?)

Если amin < 0, то это указывает на необходимость установки


фундаментных болтов. При ст^п > 0 число и диаметр анкерных бол­
тов выбирается конструктивно. При < 0 расчетный внутренний
диаметр резьбы анкерных болтов определяется по формуле

м 3- 0 , 4 4 0 ^ 0 '
=Хб (1.120)

где Хб —коэффициент по рис. 1.28; Мг —ветровой изгибающий мо­


мент для условий монтажа; z —число анкерных болтов.
Толщину ребра *У4 определяют по формуле

S 4 >шах ( 1. 121)

где ориентировочно = 2,0—для опорного узла типа а (рис. 1.25),


Х4 = 1,0 для опорного узла типа б, в, г (рис. 1.25).
Численные расчеты опор представлены в примерах 4.1, 4.2.
1.8. Расчет аппаратов с рубашками

Рубашка в технологических аппаратах предназна­


чена для наружного нагревания и охлаждения обрабатываемых или
хранящихся в аппарате продуктов. По конструкции рубашки быва­
ют неразъемные (приварные к корпусу аппарата), более простые и
надежные в работе, отъемные, которые применяются в тех случаях,
когда по условиям эксплуатации требуется периодическая чистка
корпуса, закрытого рубашкой, с обязательным его вскрытием.

Р и с . 1.29. Конструкции стандартных неразъемных рубашек для вертикальных


стальных сварных аппаратов:
а - с эллиптическим днищем; б - с коническим днищем; в —из полутруб;
г —с вмятинами

На рис. 1.29 приведены конструкции стандартных неразъем­


ных рубашек для вертикальных стальных сварных аппаратов. Ру-
башки применяются: с эллиптическими и коническими днищами
при Р< 0,6 МПа и t< 350 °С, при Р< 1,0—1,6 МПа и t< 300 °С; из по-
лутруб при Р< 0,6 МПа и t < 350 °С, при Р< 1,0—6,4 МПа и t< 280 °С;
с вмятинами при Р< 2,5—4 МПа и t< 250 °С.
При наличии рубашек на корпусе в аппарате помимо напря­
жений от внутреннего давления возникают напряжения изгиба,
что приводит к необходимости применения других формул при
расчете толщины стенки корпуса аппарата.
Рубашки цилиндрические с эллиптическими и коническими дни­
щами. В этом случае расчет толщины стенок цилиндрических обе­
чаек корпуса аппарата и рубашки ведут по формулам (1.1) или
(1.11), а толщины эллиптических и конических днищ — по (1.16),
(1.24).
Толщину стенки тороконического или конического соедини­
тельного элемента принимают равной толщине стенки обечайки
рубашки, а высоту соединительного кольца —конструктивно. Угол
конуса рекомендуется принимать а = 30 °С.
Рубашки из полутруб требуют расчета:
♦ толщины стенки полутрубы

( 1. 122)

где Pr —расчетное давление в рубашке, МПа; i?B—внутренний ра­


диус трубы, м; ф —коэффициент прочности сварного шва; [а] —до­
пускаемое напряжение материала труб, МПа; С — конструктивная
прибавка, м;
♦ толщины стенки обечайки аппарата при внутреннем избыточном
давлении в аппарате и рубашке с учетом напряжений изгиба

(1.123)

где Р —расчетное давление в аппарате, МПа;


♦ толщина стенки корпуса аппарата исходя из устойчивости
s В + ^ В 2 + 4АС’ | с
(1.124)

где Л = ^ [ l+ ^ j (l+5 y j; fi = Рй(1+5у]; C'=0,03PRDu.


Здесь и,. —коэффициент запаса устойчивости к пределу текучести
стх, принимается равным 1,6; и = 1,5 — коэффициент, учитываю­
щий некруглость трубы; / — наружный размер поперечного сече­
ния полутрубы в месте присоединения ее к корпусу аппарата, м,
причем / = 82,8 мм для полутруб из труб dH— 89 мм; / = 56 мм для
полутруб из труб dH— 57 мм.
За толщину стенки корпуса аппарата принимается большее
значение из определенных по (1.123) и (1.124).
Рубашки с вмятинами требуют расчета:
♦ толщины стенки обечайки и днища аппарата

5 = 0,15 _ ^ + / ( 1 5 1 + С, (1.125)
ФМ у5<р[ст]
где t —шаг между вмятинами, м;
♦ толщины стенок обечайки и днища рубашки
S l =0 ,7(S-C ) + Ci , (1.126)
где Ci —конструктивная прибавка к толщине стенки рубашки, м.
Численные расчеты рубашки приведены в примере 5.3.

1.9. Расчет валов на виброустойчивость


и прочность

Работа вала при критической угловой скорости


вращения недопустима, так как при этом возрастает амплитуда
вибрации и в итоге возможно разрушение вала. Вследствие неточ­
ности расчета и изготовления валов опасна также работа вала
вблизи расчетной критической скорости. Таким образом, сущест­
вует область опасной работы вала по его вибрации.
Рабочая угловая скорость вращения вала, работающего до
первой критической скорости (жесткого вала), должна удовлетво­
рять условию сор < 0,7со,ф. В аппаратах с перемешивающими уст­
ройствами:
сор < 0,7®^ для сред с цс < 0,3 П ас, рс < 1500 кг/м3; (1.127)

р< 0,6(0^ для сред с цс > 0,3 Па с, рс > 1500 кг/м3. (1.128)
Для вала с рабочей угловой скоростью вращения больше пер­
вой критической скорости (гибкого вала) условием виброустой­
чивости является

1 >3юкр1 ^ ^ °Jo>Kp2 или ^З^крг ^ % £ 0,7(0^ и т.д.,


где сор — расчетная угловая скорость вращения вала, рад/с; со,ф,
сокрI, (0^ 2, ®крз ~ критическая первая, вторая, третья угловые скоро­
сти вращения вала, рад/с; цс —динамическая вязкость перемеши­
ваемой среды; рс —плотность среды.
При выполнении этих условий обеспечиваются прочность и
жесткость вала.
Критическая угловая скорость вращения невесомого вала с
одним диском описывается зависимостью

(1.129)

где т —масса диска, кг; К — коэффициент жесткости вала, т.е. си­


ла, вызывающая единичный прогиб вала; 8 — коэффициент влия­
ния; g — ускорение свободного падения, м/с2; / — прогиб вала от
веса диска, м.
В (1.129) можно приближенно учесть влияние собственного
веса вала, прибавив к массе диска т\ У3массы самого вала т2, т.е.
считая, что невесомый вал нагружен массой от = т\ + '/3т2.
Критическая угловая скорость вала сокр существенно зависит
от характера опор. Различают в основном два вида опор валов:
♦ короткие опоры — опоры, не препятствующие повороту сечения
вала при изгибе, — шарикоподшипники, короткие подшипники
скольжения, подшипники с шаровой пятой;
♦ длинные опоры —опоры, в которых возникают опорные реакции
в виде изгибающих моментов, препятствующих повороту сече­
ния вала, —подшипники скольжения, длина которых превыша­
ет два диаметра вала, игольчатые подшипники, подшипниковые
узлы, состоящие из двух шариковых подшипников. Закрепление
вала в подшипниках корпуса редуктора считается длинной опо­
рой.
Некоторые опоры занимают промежуточное значение, напри­
мер когда один конец вала закреплен в короткой опоре, другой —в
длинной.
Ща »
” f1
гЖг GlJ
' /
a Р и с . 1.30. К расчету кри­
fl тической угловой скоро­
птЪт rmъ G\\ сти вращения вала с од­
ним диском
I /

Для вала, закрепленного в коротких опорах (рис. 1.30, а), кри­


тическая угловая скорость вращения определяется как
ЗЕЛ
« 4 =■ (1.130)
m ( l - a y2a 2
I EJ
если a = ~, то ca™ ' 6,93
2 ** ml 3
где E — модуль упругости материала вала, МПа; / —экваториаль­
ный момент инерции сечения вала, м4; m — масса диска, кг.
Для вала в длинных опорах (рис. 1.30, б)
ЗЕЛ3
(1.131)
m (I-а) з„з
*

I EJ
если а = ~, то сокр
ml з '
Для вала в комбинированных опорах (рис. 1.30, в)
2 12Е Л 3
сокр (1.132)
та b (31—Ь)
EJ
если а = ^ , то сокр «10,47
ml 3
Для консольного вала (рис. 1.30, г)
3EJ
со.кр (1.133)
mla2
При наличии на валу нескольких дисков первая его критиче­
ская угловая скорость вращения может определяться методом на­
ложения (метод Донкерли):
- Г = - 5 - +-5-+""+- Г - ’ (1Л34)
®кр ®кр1 ®кр2 ®кри

где (0|ф1 , сокр2, ..., сокр„ —критическая скорость /-го вала с одним дис­
ком при условном отсутствии других дисков.
При расчете валов на виброустойчивость сначала рассчитыва­
ют минимальный диаметр вала d, м, исходя из условий прочности
вала от момента кручения по формуле

КГ
^ 1 ,7 1 з | - ^ , (1.135)

где [т] —допускаемое напряжение на кручение для материала ва­


ла, МПа; М кр —крутящий момент на валу, МН-м.
После расчета критической угловой скорости вращения вала
при минимальном его диаметре d проверяют виброустойчивость
по (1.127) или (1.128). Если условие не выполняется, увеличивают
диаметр вала до необходимого для этой цели.
Расчет по этой методике рассмотрен в примере 5.3.
В некоторых машинах химических производств, например цен­
тробежных сепараторах, используются податливые опоры, кото­
рые требуют особого подхода к расчету виброустойчивости. Здесь
такой случай не рассматривается.
При наличии заметного эксцентриситета между центрами со­
средоточенных масс и осью вала (недостаточно отбалансирован
ротор) при вращении могут возникнуть изгибающие моменты в
валу под действием центробежных сил. Поэтому после расчета
вала на виброустойчивость следует проверить его на изгиб и жест­
кость. Пример подобного расчета приведен в [1.6].

1.10. Расчет на прочность тихоходных


барабанов

Аппараты, выполненные в виде вращающихся


горизонтальных барабанов, используются в процессах сушки,
обжига и кальцинирования материалов, для измельчения сухих
продуктов. (Конструкция барабанной сушилки представлена на
рис. 4.14.)
При расчете барабана на прочность находят в первом прибли­
жении толщину стенки барабана
$ = (0,007 +0,01) Д (1.136)
где D —внутренний диаметр барабана, м.
Для расчета сил, действующих на барабан, предварительно
определяют:
♦ массу обрабатываемого материала, находящегося в аппарате:

_РкЛРнЯД2 . (1.137)

♦ массу футеровки:

_Рф/фЯ(Дф -Ян)
/и* (1.138)

где рм, рф — плотности соответственно материала и футеров­


ки, кг/м3; /6, /ф—длины соответственно барабана и футеровки, м;
■Оф — наружный диаметр футеровки, м; DH— наружный диаметр
стального барабана, м; рн — коэффициент заполнения барабана;
♦ суммарную массу (футеровки, обрабатываемого материала и бара­
бана)
т = тм + тф + тк, (1.139)
где тк — масса корпуса барабана, кг.
Далее последовательно рассчитываются следующие величины:
♦ поперечная сила, действующая на барабан в месте крепления зуб­
чатой шестерни (рис. 1.31),

« 1QB Re

I I ,
/.7V
///}/ i/ JЛ >//
I Р и с . 1.31. Распределение
h
нагрузок на барабан
k

QB= Ош + ™кР) s, (1.140)


где тш—масса зубчатой шестерни, кг; —масса элементов крепле­
ния зубчатой шестерни, кг;
♦ линейная нагрузка

(1 .1 4 1 )

♦ реакция опор от действия q и QB

R a =?!*-+Q*!l - r = Qh_ i) (1<142)


A 2 l2 Б 2 l2 v '

♦ максимальный изгибающий момент, действующий на барабан,

(U43,
♦ момент сопротивления сечения барабана

W c = - 6- ЛЗ р., (1 .1 4 4 )

где Dcр —средний диаметр барабана, м.


Условие прочности барабана имеет вид
М
а = ^ Г * -< [4 (1-145)

В случае, если напряжения от крутящего момента Мкр значи­


тельны, как, например, в шаровых мельницах, условие прочности
приобретает вид

д /-^ max + -^кр г 1 /1 1 as\


c = J --------------------------------------------------------------------------------------------- j p ----------

где
ы 1000 N ; п 147Ч
М и ------------ ; (1-147)
со
N —мощность, подаваемая для вращения барабана, кВт; со —угло­
вая скорость вращения барабана, рад/с.
При расчете барабана на жесткость находится суммарный мак­
симальный прогиб барабана от действующих нагрузок

У max (0,04<7j +0,002<72) , (1 .1 4 8 )


где q\,q2—линейные нагрузки соответственно от массы обрабаты­
ваемого материала и от масс футеровки, насадки и барабана, Н/м;
Е — модель упругости материала корпуса барабана при рабочей
S3
температуре, МПа; J х = —момент инерции единичного коль­

цевого участка барабана, м3.


Условием жесткости барабана является выполнение нера­
венства

в= - (1.149)
Арр,• < и >
где допускаемый относительный прогиб [е] = 1/300 для барабана с
футеровкой; [е] = 1/200 —для барабана без футеровки.
Далее определяются ширина бандажа b и ширина опорного
ролика Ьр:
Rp Е хЕ г2 (£>нб + dp) _
b = 0,59J (1.150)
[oK]2( E l + E 2) D H6dp

bp = b + a {Atl2 + up, (1.151)


где Eu Ej —модули упругости материала соответственно бандажа и
опорного ролика, МПа; [ах] —допускаемое контактное напряже­
ние (табл. 1.8), МПа; 2)нб —наружный диаметр бандажа; dp — диа­
метр опорного ролика (для расчетов можно принять 0,25Z>H6< dp <
0,33D„6, м); Rp on =m ax (RA, RE ) ~ реакция опоры;у -

половина угла между роликами (рис. 1.32); где а, —коэффициент


линейного расширения материала барабана; At —разность темпе­
ратур барабана при монтаже и в рабочем состоянии, °С; /2—рас­
стояние между бандажами (опорами), м; Мр= 0,03—0,04 м —конст­
руктивная прибавка, компенсирующая отклонения, возникаю­
щие при монтаже.

Т а б л и ц а 1.8. Допускаемые контактные напряжения

Марка стали [ак], М П а Марка стали (чугуна) [o j, М Па


СтЗ 400 Стб 600
Ст5 500 СЧ18-36 200
Р и с . 1.32. Схема действия
опорных реакций

Проверка прочности бандажа и ролика от контактных напря­


жений производится по формуле

Е хЕ 2 2 (DH6+dp)
стк =0,59 (1.152)
к ( Е 1 + Е 2) DH6dp кЬ

где qK= Rp/b—усилие, приходящееся на единицу длины контакта.


Численные расчеты барабана приведены в примерах 2.10,
2.11,4.4.

1.11. Расчет на прочность роторов


центрифуг

Расчет основных элементов роторов —цилиндри­


ческого и конического элемента заключается в выборе их испол­
нительной толщины и последующем определении напряжений в
зонах краевого эффекта, т.е. с учетом взаимного влияния смеж­
ных элементов.
В расчетных формулах коэффициент поперечной деформации
принят равным 0,3.
Цилиндрические элементы роторов центрифуг (рис. 1.33) рас­
считываются на воздействие инерционных нагрузок от собствен­
ных масс и массы центрифугируемого продукта. Расчет проводит­
ся в два этапа: 1) рассчитывается толщина стенки цилиндрическо­
го элемента в зонах, удаленных от узлов сопряжений, т.е. без учета
краевых сил и моментов; 2) рассчитывается толщина стенки вбли­
зи сопряжения с другими элементами ротора (борт, днище).
АА

4-
Л,

Р и с . 1.33. Конструк­
тивная схема ротора
центрифуги

Итак, на п ервом этапе определяются:


♦ толщина сплошного цилиндрического элемента Su, м,
CT0A,\j//?
(1.153)

где
ст0 =39,44-10_6« 2рЛ 2 (1.154)
напряжение в цилиндрическом элементе от сил инерции собствен­
ных масс, МПа; п —частота вращения, определяемая на основании
исходных данных согласно технологическим требованиям к расче-
R 2 —R 2
ту, об/с; коэффициент заполнения ротора ш = ---!-; R — внут-
R
ренний радиус цилиндрического элемента, м; Ri — радиус внут­
ренней поверхности центрифугируемого продукта, м; коэффици­
ент А,=— ; рж, р — плотность центрифугируемого продукта и
Р
материала ротора соответственно, кг/м3; ф —коэффициент проч­
ности сварного шва; С — конструктивная прибавка, м;
♦ допускаемая частота вращения цилиндрического ротора, об/с,

(1.155)
На втором этапе проводится уточненный расчет цилинд­
рических элементов с учетом краевых сил и моментов.
Данный расчет распространяется на цилиндрические эле­
менты роторов центрифуг, для которых выполняется условие
Н > 2 , 5 где Я — длина цилиндрического элемента рото­
ра, м.
Толщина цилиндрического элемента около борта, м,
ст0уА.г|
S'u =0,865 R (1.156)
И1
где г|= - у - коэффициент, учитывающий поворот сечения борта
Л1
RA
R
от единичного момента т|{ =- и от давления центрифуги-
R,
R
(Я. ; R„ — границы
руемого продукта л,
П=1 П=1 R
ступеней нагрузки, действующей на борт, м; R x —первая ступень;
п R\ "ЬR .
/?2 = ——---- вторая ступень; сопровождающие функции \ |/ф„ \уп,
£
\\гГф определяются по табл. 1.9 в зависимости от £ = — ;
R
Н ” =-^-;и“ =1,з^-i,6. (1.157)
и“
Конические сплошные элементы роторов рассчитываются на воз­
действие инерционных нагрузок собственных масс и центрифуги­
руемого продукта. Расчет по приведенной ниже методике справед­
лив для а < 80° и сводится к определению:
толщины конического элемента SK, м,

S r =- - + С; (1.158)
к 2([сг]ф—cj0)cosa
допускаемой частоты вращения, об/с,
159,235 фН
[«]= (1.159)
R,
+1
2(*УК— С) cos а

R —г
где у к = к к —коэффициент; а —половина угла раствора ко-
RK
нуса; RK— внутренний радиус широкого края конического эле­
мента, м; гк — внутренний радиус узкого края конического эле­
мента, м; <т0 = 39,44-10-6рR^n2 — напряжение в коническом эле­
менте от сил инерции собственных масс, МПа.

Т а б л и ц а 1.9. Значения функций у в зависимости от %

Значения сопровождающих функций для расчета кольцевых


П ара­ пластин
метр ^
Vrr Vrr V* УфГ Уф, Уф.
0,00 0,5000 0,5000 0,2063 0,3847 0,3847 0,06250
0,05 0,5012 0,4988 0,2032 0,3828 0,3865 0,06062
0,10 0,5050 0,4950 0,1963 0,3775 0,3918 0,05674
0,15 0,5112 0,4888 0,1868 0,3685 0,4008 0,05180
0,20 0,5200 0,4800 0,1754 0,3561 0,4132 0,04630
0,25 0,5312 0,4688 0,1626 0,3400 0,4293 0,04059
0,30 0,5450 0,4550 0,1489 0,3204 0,4489 0,03491
0,35 0,5612 0,4388 0,1345 0,2971 0,4722 0,02941
0,40 0,5800 0,4200 0,1197 0,2704 0,4989 0,02425
0,45 0,6012 0,3988 0,1049 0,2400 9,5293 0,01951
0,50 0,6250 0,3750 0,0902 0,2061 0,5632 0,01527
0,55 0,6512 0,3488 0,0759 0,1685 0,6008 0,01156
0,60 0,6800 0,3200 0,0622 0,1275 0,6418 0,00842
0,65 0,7112 0,2888 0,0493 0,0828 0,6865 0,00584
0,70 0,745 0,2550 0,0375 0,0346 0,7347 0,00380
0,75 0,7812 0,2188 0,0269 -0,0172 0,7865 0,00227
0,80 0,8200 0,1800 0,0177 -0,0726 0,8418 0,00119
0,85 0,8612 0,1388 0,0163 -0,1315 0,9008 0,00052
0,90 0,9050 0,0950 0,0047 -0,1940 0,9633 0,000158
0,95 0,9512 0,0488 0,0012 -0,2601 1,0294 0,000020
1,00 1,0000 0,0000 0,0000 -0,3297 1,0990 0,0000

Перфорированные цилиндрические и конические элементы рото­


ров центрифуг рассчитываются на прочность как эквивалентные
сплошные элементы, имеющие приведенные физические харак­
теристики — плотность, модуль упругости, коэффициент попе­
речной деформации. Методика расчета применима для элементов
из пластических материалов, перфорированных отверстиями ма-
d? F
лого диаметра — <0,08 и при степени перфорации с = — <0,2,
RS F
где d —диаметр отверстия, м; R — радиус срединной поверхности
элемента ротора, м; S —толщина стенки элемента, м; F0—площадь
всех отверстий перфорированного элемента, м2; F — площадь по­
верхности сплошного элемента, м2. Перфорация выполняется
сверлением.
Степень перфорации при расположении отверстий по верши­
нам квадратов и в шахматном порядке: с = 0,785 (d/1 ) 2; по верши­
нам равносторонних треугольников: с =0,907( d / i ) 2.
Формулы для расчета:
толщины перфорированного цилиндрического элемента S " , м,
ад А
-+С; (1.160)
2(к[а]-а0
п)
допускаемой частоты вращения цилиндрического ротора [я], об/с,
159,235
[4 R
(1.161)
K Rxv - + 1
Рп
[2(5Ц
П-С)
толщины перфорированного конического элемента


П =- -+ С; (1.162)
2 ( к [ с ] - а ^ Уcos а
допускаемой частоты вращения конического ротора
159,235
[4 (1.163)
R,
Рп ■+ 1
2 (S" - С )cos а
где pn = р (1—с) —приведенная плотность материала элемента ро­
тора, кг/м3; фс = l - d / t — коэффициент ослабления; диаметр от­
верстия d и шаг их расположения t, м, принимаются на основании
исходных данных; коэффициент уменьшения допускаемого на­
пряжения принимается равным: к =фс при срс < ср; к =ф при ф < фс;
Ф — коэффициент прочности сварного шва;

ад —39,44-10—6я 2РпТ?2— (1.164)


приведенное напряжение от сил инерции собственных масс в ци­
линдрическом элементе, МПа.
Численные расчеты роторов центрифуг приведены в приме­
ре 6.19.

1.12. Расчет на прочность роторов


сепараторов

Для изготовления роторов сепараторов использу­


ются: высокопрочная аустенитно-мартенситная сталь 07Х16Н6,
аустенитно-ферритные стали 04Х25Н5М2, 08Х21Н6М2Т, аусте-
нитные стали 10X17H13M3T, 10Х17Н13М2Т и титановые спла­
вы АТ6 и АТЗ. Стали 04Х25Н5М2, 08Х21Н6М2Т, 10X17H13M3T,
10Х17Н13М2ТЮ, имеющие низкие значения предела текучести,
должны пройти термомеханическую обработку, обеспечивающую
упрочнение материала до необходимого предела остаточной де­
формации и соответствующего значения напряжения, гаранти­
рующего упругую работу деталей роторов при эксплуатации.
Нормативное допускаемое напряжение определяют по формуле:
♦ для общих зон деталей стальных роторов

♦ для зон концентрации напряжений в деталях стальных роторов

♦ для общих зон деталей роторов из титановых сплавов или из уп­


рочненных сталей
♦ для мест концентрации напряжений в деталях роторов из титано­
вых сплавов или из упрочненных сталей

Коэффициенты запаса прочности в зависимости от марки


применяемого материала должны приниматься по табл. 1.10.

Т а б л и ц а 1.10. Коэффициенты запаса прочности

Стали
04Х25Н5М2
Категория опреде­ Титановые
Сталь Сталь 08Х21Н6М2Т
ляемых напряже­ сплавы
07Х16Н6 04Х25Н2М2 10X17H13M3T
ний А ТЗ и АТб
10Х17Н13М2Т
с упрочнением
Общие мембран­ пт= 2,0 пт= 1,8 пв = 2,2 пв = 3,0
ные
Общие мембран­
ные плюс местные
(напряжения в зо­ < = 1 ,5 < = U < = 1* < = 2,2
нах концентра­
ции)

Выбор метода расчета основания ротора (рис. 1.34) определя­


ется критерием механического подобия

Ne=25,36-103—t i —. (1.165)
рn 2R 2
При Ne > 5 для стали 07X16116, пластичных сталей и сталей
АТ6, АТЗ и при Ne > 2,5 для других сталей, а также для сепарируе­
мого продукта с плотностью, близкой рж = 1000 кг/м3, толщина
стенки основания ротора определяется по (1.153).
При Ne <2,5 для сталей, кроме марок, указанных выше по зна­
чению Ne на графиках (см. рис. 1.35, 1.36), определяется пара­
метр р, по которому находится толщина основания ротора S.
Для других случаев расчет толщины стенки основания ротора
производится по графикам, приведенным в нормативном доку­
менте [1.8].
Толщина стенки конической крышки ротора определяется по
формуле (1.158).
Высота внутреннего резьбового затяжного кольца (см. рис. 1.34)
определяется по формуле

2
где Р = 30,96 10_6р ж/12(Лк -2?о) - силадавления сепарируемого
2
продукта на крышку ротора; с = -(J?, - R3) —плечо пары сил, дей­

ствующей на кольцо; а 0 = 39,44 10_6р я 2К1


2.
Приближенно допускаемые частоты вращения ротора опреде­
ляются при плотности сепарируемого продукта р ж =1000 кг/м3:

[и] = ! ^ р З Г . (1.167)
L J R v NeKpP
Значения NeKpдля сплавов сталей и титана принимаются соот­
ветственно по графикам на рис. 1.35,1.36, для других случаев —по
графикам из [1.8].
Напряжения в резьбе затяжного кольца определяются из усло­
вий работы на смятие, срез и изгиб:
♦ напряжение смятия

а см =1)274 ^ 2 [су]; (1.168)


“н
♦ напряжение среза

<u69>
♦ напряжение изгиба
0,48(dH- d m ) P ^ }
° и з = --- ~ГТ 2 -- < 4 (1Л70)
dBHh zz
где dm, dH— внутренний и наружный диаметр резьбы, м; h — шаг
резьбы, м; z — число витков резьбы.
Расчет наружного затяжного кольца. Конструктивная схема
сепаратора с наружным затяжным кольцом показана на рис. 1.37.
Наружное затяжное кольцо рассчитывается как короткая цилинд­
рическая оболочка, сопряженная с бортом.
1,3 0,4 0,5 0,6

Р и с. 1.34. Конструктивная ркр = 0,175 ркр = 0,2275


схема ротора сепаратора
Р и с . 1.35. Определение толщины стенки
непрерывного действия с
основания ротора по критерию Ne:
внутренним затяжным кольцом:
1 —расчет элемента по допускаемым напряжени­
1 —основание; 2 - коническая ям; 2 —расчет элемента по допускаемым нагрузкам
крышка; 3 - внутреннее резьбовое
затяжное кольцо

Ne

Р и с. 1.37. Конструктивная схема ротора


Р и с . 1.36. Определение толщины сепаратора с наружным затяжным кольцом:
стенки основания титанового ротора 1 —основание; 2 —коническая крышка;
по критерию Ne при X = 0,222 3 —наружное резьбовое затяжное кольцо
Р и с . 1.38. К расчету наруж­
ного затяжного кольца:
геометрические параметры
к (1.171)

Толщина цилиндрического элемента (борта) наружного за­


тяжного кольца определяется по формуле

=Щ . U .m >

2/ n2 _ d2\2
где W = 4,93 10_6 — — — — ; е - эксцентриситет действия
-

К2
силы W на борт наружного затяжного кольца, м; Лк, Д,, К2 — гео­
метрические параметры (см. рис. 1.37, 1.38).
Расчет резьбы выполняется так же, как для внутреннего затяж­
ного кольца по (1.168)—(1.170).
Численный расчет сепаратора приведен в примере 6.22.

Б И Б Л И О Г Р А Ф И Ч Е С К И Й СП ИС О К

1.1. Вихман Г.J1.уКруглов С.А. Основы конструирования аппаратов и ма­


шин нефтеперерабатывающих заводов. М.: Машиностроение, 1978.
328 с.
1.2. Канторович З.Б. Машины химической промышленности. М.: Ма­
шиностроение, 1965.416 с.
1.3. ЛощинскийА.А., ТолчинскийА.Р. Основы конструирования и расчета
химической аппаратуры: Справочник. Д.: Машиностроение, 1970.
752 с.
1.4. Поникаров И.И., Гайнуллин М.Г. Машины и аппараты химических
производств и нефтегазопереработки. М.: Альфа-М, 2006. 605 с.
1.5. Соколов В.Н. Основы расчета и конструирования машин и аппара­
тов пищевых производств. М.: Колос, 1992. 398 с.
1.6. Тимонин АС. Основы конструирования и расчета технологического и
природоохранного оборудования: Справочник. Калуга, 2001. Т. 1.755 с.
1.7. ОСТ 26-01-1271—81. Роторы центрифуг. Нормы и методы расчета на
прочность.
1.8. РД РТМ 26-01-100-83. Роторы центробежных сепараторов. Нормы
и методы расчета на прочность.
1.9. ГОСТ Р 51274-99. Сосуды и аппараты. Аппараты колонного типа.
Нормы и методы расчета на прочность.
1.10. ГОСТ Р. 51273—99. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на
прочность. Определение расчетных усилий для аппаратов колонно­
го типа от ветровых нагрузок и сейсмических воздействий.
1.11. ГОСТ 26202—84. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на
прочность обечаек и днищ от воздействия опорных нагрузок.
1.12. ГОСТ 24755-89. Сосуды и аппараты. Нормы расчета укрепления
отверстий.
МАШИНЫ ДЛЯ ДРОБЛЕНИЯ
И ПОМОЛА МАТЕРИАЛОВ

2.1. Расчет дробилок ударного действия.


Область применения, принцип действия,
классификация

Дробилки ударного действия используют для из­


мельчения малоабразивных материалов средней прочности и мяг­
ких —известняков, гипса, калийных руд, барита, каменного угля и
др. Эти дробилки позволяют получить высокую степень дробле­
ния / = 15—20, а в отдельных случаях до / = 50, в результате чего
уменьшается число стадийдробления. Они отличаются простотой
конструкции, малой металлоемкостью, удобством обслуживания.
Дробление материала происходит под воздействием механи­
ческого удара; при этом кинетическая энергия движущихся тел
частично или полностью переходит в энергию деформации разру­
шения.
По конструктивному исполнению различают роторные и мо­
лотковые дробилки.
Роторные дробилки применяют для дробления известняка, до­
ломита, руд, мрамора и других подобных им материалов с малой
абразивностью. Их выпускают двух типов: для крупного дробле­
ния, которые используют на первичной стадии дробления; для
среднего и мелкого дробления, используемые на заключительных
стадиях дробления. Работа таких дробилок основана на принципе
разрушения пород ударными нагрузками.
В коробчатом корпусе 3 роторной дробилки размещены вра­
щающийся с большой скоростью ротор 1 с билами 2, жестко за­
крепленными на его внешней поверхности (рис. 2.1). Вращение
ротору сообщается от электродвигателя через клиноременную пе­
редачу. Внутри корпуса подвешены отражательные плиты 4 и 7,
нижняя часть которых опирается на пружинно-регулировочное
устройство 5 и 6, позволяющее регулировать ширину выходной
щели, а также пропускать недробимое тело при его попадании в
камеру дробления. Дробление материала осуществляется в ре­
зультате удара по нему бил и удара кусков об отражательные пли­
ты, благодаря чему достигается высокая степень дробления.

Молотковые дробилки применяют для дробления пород сред­


нейпрочности, а также мягких материалов, таких, как шлак, гипс,
мел, глины.
В сварном корпусе 1 молотковой дробилки (рис. 2.2) установ­
лены ротор 2, отбойная плита 4, поворотная 5и выдвижная колос­
никовая 6 решетки. Ротор состоит из одного или нескольких дис­
ков, закрепленных на общем приводном валу. Дробление мате­
риала осуществляется под действием удара по нему молотков 3
массой 15—20 кг, шарнирно закрепленных к дискам вращающего­
ся ротора, и соударения кусков с плитами и колосниковыми ре­
шетками. Положение колосниковых решеток и отбойной плиты
регулируется. При вращении ротора молотки под действием цен­
тробежных сил занимают направление по линии, соединяющей
ось вращения ротора с осью вращения молотка. При ударе молот­
ки поворачиваются вокруг своей оси в направлении, противопо­
ложном вращению ротора. Шарнирное крепление молотков у мо­
лотковых дробилок существенно отличает их от роторных с жест­
ко закрепленными билами. Недостатком молотковых дробилок
является быстрый износ молотков и колосниковых решеток. Они
также не могут быть рекомендованы для измельчения слишком
вязких (глинистых) влажных материалов, которые забивают ко­
лосниковую решетку.

6
Р и с . 2.2. Молотковая дробилка

Типоразмеры роторных и молотковых дробилок определяют­


ся диаметром и длиной ротора. Технические характеристики дро­
билок ударного действия представлены в табл. 2.1—2.3.

Т а б л и ц а 2.1. Техническая характеристика однороторных молотковых дробилок


(ГОСТ 7090-79)

Тип дробилки
Параметр
дробилки М М м м М м м м м
3x2 4x3 6x4 8x6 10x8 13x11 13x16 20x20 20x30
Размеры ро­
тора, мм:
диаметр 300 400 600 800 1000 1300 1300 2000 2000
длина 200 300 400 600 800 1100 1600 2000 3000
Размер наи­ 75 100 150 250 300 400 400 600 600
большего
куска загру­
жаемого ма­
териала, мм
Окончание табл. 2.1

Тип дробилки
Параметр
дробилки М М М М М М м м м
3x2 4x3 6x4 8x6 10x8 13x11 13x16 20x20 20x30
Наиболь­
шая частота
вращения,
об/мин, для
исполне­
ний:
Б 2500 1900 1250 1000 750 600 600
В 3000 2400 1500 1300 1000 750 750 500 500
Г 4000 3000 2000 1500 1200 1000 1000 600 600
Мощность
двигателя,
кВт, не бо­
лее, для ис­
полнений:
Б 7 14 20 55 100 130 210
В 10 20 28 75 125 170 260 630 1000
Г 14 28 40 100 170 260 350 800 1250

Т а б л и ц а 2.2. Техническая характеристика роторных дробилок крупного дроб­


ления (ГОСТ 12375-70)

Тип дробилки
Параметр ДРК ДРК ДРК ДРК
ДРК ДРК ДРК ДРК
дробилки 8x6 12x10 16x12 20x16
5x4 6x5 10x8 25x20
СМД-85 СМД-86 СМД-95 СМД-87
Размеры
ротора,
мм:
диаметр 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500
длина 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000
Произво­
дитель­
13 25 50 70 125 200 370 560
ность,
м3/ч
М акси­
мальный
размер
куска за­ 250 300 400 500 600 800 1100 1500
гружаемо­
го мате­
риала, мм
Окончание табл. 2.2
Тип дробилки
Параметр ДРК ДРК ДРК ДРК
дробилки ДРК ДРК ДРК ДРК
8x6 12x10 16x12 20x16
5x4 6x5 10x8 25x20
СМД-85 СМД-86 СМД-95 СМД-87
Окружная
скорость
20; 26,5; 35
бил рото­
ра, м/с
М ощ ­
ность
электро­ 10 22 40 55 100 160 250 400
двигате­
ля, кВт

Т а б л и ц а 2.3. Техническая характеристика роторных дробилок среднего и мел­


кого дробления (ГОСТ 12376-70)

Тип дробилки
Параметр ДРС Д РС
дробилки ДРС ДРС ДРС Д РС Д РС
10x10 12x12
5x5 6x6 8x8 16x16 20x20
СМД-75 СМД-94
Размеры р о ­
тора, мм:
диаметр 500 630 800 1000 1250 1600 2000
длина 500 630 800 1000 1250 1600 2000
Производи­ 25 35 65 125 200 310 500
тельность,
м3/ч
Максималь­ 150 190 240 300 375 480 600
ный размер
куска загру­
жаемого ма­
териала, мм
Окружная
скорость
20; 24; 28,8; 34,6; 41,5; 50,0
бил ротора,
м/с
Мощность 30 40 75 125 200 320 400
электродви­
гателя, кВт

Основные соотношения для расчета дробилок. Критический размер


куска дробимого материала, т.е. такой предельный размер, меньше
которого при данных условиях материал не дробится, определяет­
ся по формуле
230-КГ5стр
кр ( 2 .1)

где Стр—предел прочности материала при дроблении, Па; р0—объ­


емная насыпная плотность дробимого материала, кг/м3; vp — ско­
рость удара, принимаемая равной окружной скорости ротора, м/с.
Скорость удара молотка или била, обеспечивающая получе­
ние куска размером, равным критическому, называется критиче­
ской скоростью vKpи для определенных значений стри р0исходного
материала и заданной крупности продукта дробления d из выра­
жения (2.1) будем иметь

(2.2)

Уравнения (2.1) и (2.2) можно использовать как для роторных


дробилок, так и для молотковых.
Определение производительности. В камере дробления над ро­
тором (рис. 2.3) постоянно находится масса дробимого материала,
которая под действием гравитационных сил с некоторой скоро­
стью vBопускается на ротор. Подобно фрезе, ротор при каждом
проходе била срезает стружку объемом
V = A L ph,
где А —горизонтальная проекция дуги (см. рис. 2.3); L p—длина ро­
тора, м; h — толщина стружки по вертикали, определяемая как
путь свободно падающих кусков за время поворота ротора от од­
ного била до следующего, м.
Производительность Q, м3/с, дробилки, работающей по схе­
ме, показанной на рис. 2.3, определяется формулой
Q = A L phnz, (2.3)
где п — частота вращения ротора, об/с; z —число рядов бил.
На основе экспериментальных данных получена формула для
расчета производительности серийных роторных дробилок
где кр — коэффициент, зависящий от положения отражательной
плиты (при работе дробилки с опущенной первой плитой =
= 1,3—2; при полностью приподнятой первой плите кр = 4,5—5,2);
vp — окружная скорость ротора, м/с, определяется как критиче­
ская скорость по уравнению (2.2) или через частоту вращения и
диаметр ротора по соотношению vp = %Dpn.

Р и с. 2.3. Схема для опреде­


ления производительности
роторных дробилок

Для ориентировочного определения производительности мо­


лотковых дробилок можно использовать формулы В.П. Барабаш-
кина:
♦ при дроблении известняка
Q = l,66DlLpn при Dp > i p; (2.5)

Q = 1,66DpL\n при Dp < L p, (2.6)


где Q, м3/с;
♦ при дроблении угля
к L pDpn 2
Q= (2.7)

где Q, т/с; к = 0,12—0,22 —коэффициент, зависящий от конструк­


ции дробилки и прочности дробимого материала; i = dHcp / dKcp —
степень дробления; d Hcp, dKcp —средние размеры частиц материала
соответственно на входе и выходе из дробилки.
Мощность электродвигателя привода дробилки. Учитывая, что
роторные и молотковые дробилки позволяют получить большую
степень дробления и производят сравнительно мелкий продукт,
мощность, потребляемую электродвигателем, можно получить по
формуле, разработанной на основе закона поверхностей:

N = Ждр6(г-1) (2.8)
A ^ tI hIOOO’
где Wap —энергетический показатель (табл. 2.4), Вт ч/м2; Q —про­
изводительность, м3/ч; Dcв—средневзвешенный размер исходно­
го материала, м; г|др—КПД дробилки, равный 0,75—0,95; г|п—КПД
привода; для клиноременной передачи привода дробилки г)п =
= 0,92-0,96.

Т а б л и ц а 2.4. Энергетический показатель для различных материалов Wap

Прочность при Энергетический


Объемная насып­
Материал растяжении, показатель,
ная масса, т/м3
кН/м2 Вт-ч/м2

Антрацит 0,90 2750 2,53

Кирпич сили­
катный 1,20 1000 4,5

Известняк ме­
сторождения:
Шуровского 1,48 1850 8,6
Ковровского 1,52 7000 21,0
Турдейского 1,54 12000 19,0

Гранит Клесов-
ского месторож­
дения 1,52 12750 15,0

Диорит Клесов-
ского месторож­
дения 1,76 16400 40,0

Если данных для расчета по (2.8) недостаточно, мощность дви­


гателейдробилок N, кВт, можно определить по формуле В.А. Олевс-
кого
N = 9D2
pL pn. (2.9)
Выбор размера выходной щели. Крупность готового продукта
контролируется шириной выходной щели Ь, которая для дроби­
лок среднего и мелкого дробления равна
(2.Ю)
где dmax —максимальная крупность готового продукта, м.
Выбор размеров зазоров между колосниками колосниковых ре­
шеток. В дробилках с колосниковыми решетками часть продукта
удаляется из камеры дробления через зазоры между колосника­
ми. Крупность этого продукта должна соответствовать крупно­
сти продукта дробления, разгружающегося через выходную
щель.
Опыты показывают, что размеры кусков, прошедших через
колосниковые решетки, достигают 1,5—1,7 размера зазоров между
колосниками. При работе дробилки в режиме, обеспечивающем
выход продукта крупностью до dmax, размер щелей колосников SK,
м, должен удовлетворять условию
= dmax /0,5 -1,7).
Выбор конструктивных параметров роторной дробилки. Ско­
рость ротора vp выбирается по (2.2) в зависимости от заданной
максимальной крупности дробления dmax и характеристики ма­
териала —предела прочности на растяжение стр и объемной мас­
сы р0.
Главными конструктивными параметрами роторных дробилок
являются диаметр Dp, м, и длина ротора. Диаметр зависит главным
образом от крупности исходного материала D и определяется:
♦ для однороторных дробилок крупного дробления Dp = (1,5-3,0) D;
♦ для двухроторных Dp = 1,2D ;
♦ для дробилок среднего дробления Dp = (3-10)D;
♦ для дробилок мелкого дробления Dp >10Z>.
Длина ротора зависит от его диаметра L p —(0,5 -1,5) Dp.
Выбор конструктивных параметров молотковой дробилки.
Главными конструктивными параметрами являются:
♦ диаметр ротора Dp, мм. Для молотковых дробилок с вертикальной
загрузкой
Dp = 3D + 550, (2.11)
где D — наибольший размер куска дробимого материала, мм; для
дробилок, в которые материал подается сбоку ротора по наклон­
ной плите
Dp = 1,65D + 520. (2 .12)
В зависимости от требуемой производительности диаметр ро­
тора может быть увеличен;
♦ длина ротора Ьр, м:
1 р =(0,8-1,2) Ар. (2.13)
Ширина щели между колосниками решетки, измеряемая на
внутренней (рабочей) поверхности, должна в 1,5—2 раза превышать
требуемый максимальный размер кусков дробленого продукта.
Радиальный зазор между молотками и колосником обычно
определяется опытным путем. Так, на первом колоснике устанав­
ливают больший зазор, составляющий (2 —4) dmm, на втором (вы-
катном) колоснике зазор составляет (1,5 — 2) dmax.
Основные технико-эксплуатационные параметры молотко­
вой дробилки (производительность, расход мощности, качество
дробимого продукта) зависят от конструкции молотка.
Длина молотка от оси до конца бойка /м= (0,20—0,25) Dp.
Длина бойка при максимальном размере куска загружаемого
материала, не превышающего 100 мм, принимается равной
1,4—1,8 размера куска и обычно составляет 0,5 длины молотка.

П р и м е р 2.1. Определить критический размер кусков известняка


Турдейского месторождения для условий дробления в роторной дро­
билке при окружной скорости ротора 50 м/с.
И сх о дны е данные. Предел прочности известняка при растяжении
стр = 120-105 Па; объемная плотность известняка р0 = 2690 кг/м3; ско­
рость удара vp = 50 м/с.

Критический размер кусков дробимого материала находится


по (2.1)

d.кр 230 1Г5° " = 230 Ю5 П0 Ю> _


p0vj-5 2690-501-5
Пр и ме р 2.2. Подобрать режим работы роторной дробилки ДРС
12х 12 для дробления известняка Турдейского месторождения с целью
получения продукта крупностью d = 40 мм. Определить ее производи­
тельность и затрачиваемую мощность.
Ис хо ди ыеданные. Прочностные характеристики материала, при­
веденные в примере 2.1.

По формуле (2.2) окружная скорость ротора составит

vKp =1,75 10-

Принимаем фактическую окружную скорость бил ротора


34,6 м/с (см. табл. 2.3). Параметры ротора: Dp = 1250 мм; Lp =
= 1250 мм. Число рядов бил примем z — 6. Дробилка работает с
опущенной плитой, т.е. к? = 1,3. Тогда, воспользовавшись для
расчета производительности формулой (2.4), получим

с = 480 ф § 5 Г = 480 ^ 5 r ^ W = 129M 3/ 4 .

Установочная мощность привода дробилки находится по (2.9)


при частоте вращения ротора п = vp / (nD p):
N = 9D2pL pn = 9 •1,252•1,25 •8,81 = 154,86кВт.

Пример 2.3. Проверить на прочность узел крепления бил молотко­


войдробилки, приняв режим работы из примера 2.2.
Исходные данные. В дробилке используются 36 бил П-образной
формы с одним отверстием, имеющих следующие конструктивные
параметры: длина а = 0,2 м; ширина Ъ= 0,12 м; толщина 5 = 0,07 м; рас­
стояние от конца била до оси его подвеса / = 0,15 м; масса била т =
= 9,36 кг. Материал элементов диска ротора и била —сталь Ст 5 ([сти] =
= 100 МПа, [стсм] = 65 МПа, [т] = 60 МПа).

На основании исходных данных определяем:


♦ расстояние от центра массы била до оси отверстия
, а 2+Ь20,22+0,122 ....
I = ----- = -— — ---= 0,045 м;
1 6а 60,2
♦ угловую скорость вращения ротора
2v 2-34,6 ,
ю= — = --- —= 55,36 рад/с;
Dp 1,25
♦ радиус окружности расположения центров массы била
Rc = R0 + /, = 0,62 +0,045 = 0,665 м,
где Rq = 0,62 м - расстояние от оси подвеса била до оси ротора;
♦ центробежную силу инерции била
Рн = т со2R c =9,36-55,362 0,665 = 19 076Н.
Диаметр оси подвеса била конструктивно принят равным d =
= 0,035 м при условии, что диаметр отверстия под ось равен 0,037 м.
Тогда изгибающие напряжения в оси составят
= 1^ . ,8 = 136» .19076.0,07 = 7 П
d‘ 0,035
что соответствует условию прочности сти < [<ти].
При толщине диска 8Д= 0,04 м напряжения смятия в нем бу­
дут равны
19076
Рн = --------
сггм =•—— =п/глсл/ггг
13,626МПа,
см 5Дd 0,04-0,035
что также удовлетворяет условиям прочности для диска.
Минимальный размер перемычки между отверстиями под оси
подвеса бил и наружной кромкой била отвечает условию
^ 0,5 Ри _ 0,5-19076 10 -6
*min 0,003974 м.
min “ 8д[т] 0,04-60
Таким образом, принятое выше значение этого параметра,
равное 0,005 м, вполне удовлетворяет условиям прочности.
Диаметр вала в опасном сечении у шкива может быть опреде­
лен исходя из принятой мощности двигателя 7V= 154 кВт:

d0 = 0,052 J — = 0,052 = 0,087 м.


0 V со у 55,36
С учетом ослабления вала шпоночным пазом принимаем вал
диаметром 0,1 м.
Максимальное окружное напряжение в диске на образующей
центрального отверстия равно
2
(Dn
р )
Gl шах = Р ® 0,0825 + 0,175 rl
^2 (
1,25
= 7850-55,362 0,0825 + 0,175-0,05 = 0,786 МПа,

где р = 7850 кг/м3—плотность материала диска; г0 = 0,05 м —ради­


ус центрального отверстия диска.
Окружное напряжение от сил инерции бил на образующей
центрального диска определяется по формуле:
PKR0 z _ 19076-0,62-6
=1,479 МПа,
я8дСK - r l ) я-0,04[0,62 -0,05 ]
где z — 6 — число отверстий в диске под оси подвеса (число бил)
при условии шестирядного их расположения (см. пример 2.2).
Расчетное значение суммарных напряжений на образующей
центрального отверстия
ст=<т,тах +ст( =0,786+1,479 = 2,265 МПа
находится в допустимых пределах с большим запасом.

2.2. Расчет щековых дробилок.


Область применения, принцип
действия, классификация

Промышленные щековые дробилки применяют


для крупного и среднего дробления прочных и средней прочности
пород на первичной и вторичной стадии дробления. Степень дроб­
ления обычно i = 3—5. По характеру движения подвижной щеки
щековые дробилки разделяют на дробилки с простым (ЩЦП) и
сложным качанием щеки (TTTJTC.)
Дробилка с простым качанием щеки (рис. 2.4) состоит из свар­
ного корпуса 2, в котором в подшипниках установлен эксцентри­
ковыйвал 5 с подвешенным к нему шатуном 6. Нижний конец ша­
туна имеет специальные гнезда, в которых свободно вставлены
концы распорных плит 10 и 11. Противоположный конец распор­
ной плиты 11 вставлен в гнездо подвижной щеки 3, подвешенной
на оси 4. Конец плиты 10 упирается в клиновой упор регулиро­
вочного устройства 9. Тяга 8 и пружина 7обеспечивают обратное
движение подвижной щеки и удерживают от выпадения распор-
ные плиты. К неподвижной 1 и подвижной щекам крепятся дро­
бящие плиты 12,13 с вертикальным рифлением, являющиеся ос­
новными рабочими органами щековых дробилок. Рабочие поверх­
ности дробящих плит и боковые стенки корпуса дробилки
образуют камеру дробления. Дробящие плиты устанавливают так,
чтобы выступы одной располагались против впадин другой. При­
вод дробилки состоит из электродвигателя и многорядной клино­
ременной передачи с массивным шкивом 15. На другой конец
вала насажен маховик 16. Сцепление шкива с валом обеспечива­
ется фрикционной муфтой 14.
11 10 9 8 7 6
Р и с . 2.5. Щековая дробилка со сложным движением щеки:
1 —передняя стенка; 2 —защитный кожух; 3 —приводной эксцентриковый вал;
4 - задняя балка; 5- сухарь регулировочного устройства; 6 - пружина; 7- тяга;
8 —распорная плита; 9 —подвижная щека; 10 —дробящая плита; 11 —неподвижная
плита; 12 —электропривод

Дробилка со сложным качанием щеки (рис. 2.5) по конструк­


ции проще, чем с простым качанием, и имеет меньшую массу.
В ней отсутствует шатун, а подвижная щека 9 подвешена не­
посредственно к эксцентриковому валу 3, в результате чего точ­
ки подвижной щеки движутся по эллиптическим траекториям с
минимальной разностью осей эллипса вверху и максимальной
внизу.
Дробление материала происходит в результате раздавливания,
раскалывания, излома и истирания материала. Дробилки типа
1ЦДС применяют для среднего и мелкого дробления пород сред­
ней прочности.
Типоразмер щековой дробилки определяется шириной В и
длиной L загрузочного зева дробилки, причем В характеризует
максимальную крупность кусков, загружаемых вдробилку (Z)max—
= 0,855), а величина L определяет в основном ее производитель­
ность.
Основные параметры и размеры некоторых щековых дро­
билок, выпускаемых отечественными заводами, приведены в
табл. 2.5.
Т а б л и ц а 2.5. Основные параметры щековых дробилок

Размеры приемного отверстия B*L , мм


ЩЦП ШДС

1200x1500

1500x2100
Параметр о

600x900

90x1200

160x250

250x400

250x900

600x900
400x900
о
40
X
о
о
чЗ-
Наибольшая
крупность ис­
510 700 1000 1300 140 210 210 340 340 510
ходного мате­
риала, мм
Угол захвата,
град. 19 20 20 20 15 15 15 17 17 19

Номинальная
ширина выход­ 100 130 150 180 30 40 40 60 60 80
ной щели, мм
Диапазон изме­
нения ширины
-30 -30
выходной ±25 ±25 ±25 ±25 ±50 ±50 ±50 ±25
щели, %, не ме­ +50 +50
нее
Производитель­
ность при но­
минальной ши­ 50 160 280 550 2,8 7,0 14 15 25 55
рине выходной
щели, м3/ч
Частота враще­
ния главного — 170 150 125 — 275 275 _ 290 250
вала, об/мин
Мощность
электродвигате­ 75 100 160 250 10 17 40 30 55 75
ля, кВт
Габаритные
размеры, м:
длина 3,9 5,0 6,4 7,5 1,0 1,4 1,7 1,7 2,2 2,7
ширина 2,5 6,0 6,8 7,0 1,0 1,3 1,7 1,8 2,2 2,6
высота 3,0 4,0 5,0 6,0 1,1 1,5 2,3 1,6 2,6 2,5

Основные соотношения для расчета щековых дробилок. Исходны­


ми данными для расчета щековых дробилок являются максималь­
ная крупность кусков в исходном материале Z)max, требуемая мак­
симальная крупность готового продукта dmm, прочность материа­
ла и производительность Q.
Крутость дробимого материала. Максимальную крупность
готового продукта рассчитывают по формуле

(2.14)

где Кр — коэффициент, учитывающий конфигурацию рифлений


дробящей плиты (для треугольных рифлений Кр = 0,8; для трапе­
цеидальных Ар = 0,7); КТ— коэффициент, учитывающий вид гор­
ной породы (для высокопрочных материалов типа базальтов и
кварцитов КГ= 1,1; для гранитов средней прочности КГ= 1,0; для
непрочных известняков КГ= 0,8); / —шаг рифлений, мм (для ори­
ентировочных расчетов t=b)\b —ширина разгрузочной щели, мм;
h —высота рифлений, мм (А * t/2 ~ Ь/2).
Средневзвешенный размер дробленого продукта dCB, мм:
♦ dCB= 0,65b для дробилок с приемным отверстием шириной 600 мм
и менее;
♦ dCB= 0,86 для дробилок с приемным отверстием шириной 900 мм и
более.
Расчет угла захвата а, т.е. угла между неподвижной и подвиж­
ной щеками (рис. 2.6). Угол захвата должен быть таким, чтобы ма­
териал, находящийся между щеками, при нажатии разрушался, а
не выталкивался вверх.
На кусок, зажатый между щеками, дей­
R ствуют усилия Р и равнодействующая этих
усилий R, причем

Р R = 2Psin—.
2
Кусок материала при сжатии не будет
выталкиваться вверх, если вызываемые си­
лами трения удерживающие силы

F = /P cos|
' I
больше или равны выталкивающей силе /?,
т.е. для нормальной работы дробилки долж­
но СО^']\'Х'У 7 -Ч '■• "
Р и с . 2.6. Расчетная
схема щековой
дробилки
2 fPcos — > 2P sin—; (2.15)
2“ 2

/c o s —> sin— или / > tg—,


2
“ 2 - 2
где / — коэффициент трения.
Введя вместо коэффициента трения tg ф (здесь <р — угол тре­
ния), получаем условие нормальной работы:

(2.16)

Для стальных плит коэффициент трения с дробимым материа­


лом f — 0,25—0,35, что соответствует углу трения ф = 14—19°. От­
сюда угол захвата может достигать значений а = 28—38°, однако в
реальных случаях угол захвата принимают в пределах 17—20° для
обеспечения гарантированного захвата и повышения производи­
тельности.
Расчет размеров дробильной камеры — ширины загрузочного
отверстия В, ширины выходной щели Ь, хода подвижной щеки S.
Ширина загрузочного отверстия .Вдолжна обеспечить свобод­
ный прием кусков максимальной крупности. Поэтому должно
быть соблюдено условие
В > Атах / 0,85. (2.17)
Для дробилок, работающих в автоматических линиях без на­
блюдения оператора, ширина загрузочного отверстия и макси­
мальный размер загружаемых кусков материалов должны соот­
ветствовать условию

В >Атах / 0,5. (2.18)


При использовании стандартных дробящих плит ширина вы­
ходной щели b связана с максимальной крупностью кусков в гото­
вом продукте зависимостью
4пм =0,56. (2.19)
При необходимости из (2.19) может быть определена степень
измельчения материала

i Атах / ^тах • (2 .20)


Ход подвижной щеки S, т.е. ход сжатия материала в камере
дробления, — важнейший параметр щековой дробилки, от кото­
рого зависят ее основные технико-эксплуатационные показатели.
Для разрушения куска материала при сжатии его между дробя­
щими плитами ход щеки должен быть не меньше необходимого
хода сжатия до разрушения
S>eD, ( 2.21)
где е = асж/Е — относительное сжатие дробимого материала;
стсж—напряжение сжатия, Па; Е —модуль упругости, Па; D —раз­
мер куска, мм.
Однако дробимые куски имеют неопределенную форму и кон­
тактируют с дробящими плитами не плоскостями, а точками, по­
этому практически для их разрушения требуется значительно
больший ход щеки.
Оптимальные значения ходов сжатия S, мм, для щековых дро­
билок определены экспериментально:
♦ для ЩЦС
5 В =(0,06-0,03)5, £ н = 7 + 0,106; (2.22)
♦ для ЩДП
S B =(0,01-0,03)5, SH =8 + 0,26b,
где 5b, S h —ход сжатия соответственно в верхней и нижней точках
камеры дробления, мм. За ход сжатия принимают проекцию тра­
ектории движения данной точки подвижной щеки на перпенди­
куляр к неподвижной щеке.
Расчет частоты вращения эксцентрикового вала п, об/с, дроби­
лок ведут по формуле

(2.23)

В (2.23) не учтены конструктивные особенности машины и не­


которые факторы, сопутствующие процессу дробления, напри­
мер силы трения кусков материала один о другой и дробящие пли­
ты, возникающие при опускании кусков. Поэтому полученное
значение частоты вращения вала щековых дробилок со сложным
и простым движением подвижной щеки следует скорректировать:
♦ с приемным отверстием шириной 600 мм и менее п = 17Z>— °>3;
с приемным отверстием шириной 900 мм и более п = 136-0’3.
Производительность щековых дробилок Q, м3/с, рассчитывают
по методике, предполагающей, что разгрузка материала из выход­
ной щели дробилки происходит только при отходе подвижной
щеки и при этом за один оборот вала из дробилки выпадает неко­
торый объем материала V, м3, заключенный в призме высотой h
(на рис. 2.7 заштрихованный участок).
Производительность дробилки
|дп S n L(e+b)
Q (2.24)
2tga
где ц — коэффициент, учитывающий раз­
рыхление материала в объеме призмы и рав­
ныйпо опытным данным 0,4 —0,75; величи­
на е определяется из соотношения b = е + SH\
L —длина приемного отверстия, м.
Подсчитанная по данной формуле про­
изводительность в большинстве случаев
значительно отличается от фактической,
так как исходные предпосылки недоста­
точно полно отражают характер процесса в
камере дробления.
Б. В. Клушанцев предложил определять Р и с . 2.7. Схема
производительность щековых дробилок по разгрузки щековой
дробилки
формуле, в которой по сравнению с (2.24)
дополнительно учитываются некоторые па­
раметры:
с S cpLbn(B + b)
Q (2.25)
2Z>CBtga
где с —коэффициент кинематики (для ТТТДП с = 0,84, для ШДС с =
= 1); Scp = 0,5(S H+ S B) —средний (эквивалентный) ход щеки, рав­
ныйполусумме значений ходов сжатия вверху и внизу камеры дроб­
ления, м; DCB—средневзвешенный размер кусков в исходном мате­
риале, м, причем для дробилок с приемным отверстием шириной
600 мм и менее DCBпринимается равным ширине приемного отвер­
стия В, для дробилок с приемным отверстием шириной 900 мм и бо­
лее, работающих на рядовой горной массе, DCB= (0,3 —0,4) В.
Мощность электродвигателя N, кВт, можно рассчитывать по
формулам, предложенным В.А. Олевским:
♦ для ЩДГТ
N = 700 mLHSrr, (2.26)
♦ для ЩДС
N = 720 LHnr, (2.27)
где т = 0,56—0,60 —конструктивный коэффициент; L —длина ка­
меры дробления, м; Н — высота неподвижной плиты, м; S„ —ход
сжатия в нижней зоне, м; г — эксцентриситет вала, м; п —частота
вращения вала, об/с.
Так как в момент разгона машина преодолевает пиковые на­
грузки, окончательную мощность двигателя выбирают с некото­
рым запасом, в частности рекомендуется полученные по (2.26),
(2.27) значения умножать на коэффициент 1,5.
Расчет нагрузок в основных элементах. Для вычисления усилий в
деталях дробилки необходимо определить равнодействующую сил
дробления Р, место ее приложения и далее при помощи графиче­
ского построения найти силы, действующие на основные звенья и
детали механизма дробилки. При дроблении имеют место все виды
напряжения, но, как показали эксперименты, основным видом яв­
ляется разрушение от возникающих напряжений растяжения. Это
объясняется тем, что дробимый кусок зажимается между ребрами
рифлений дробящих плит, а при таком характере нагрузки в куске
возникают растягивающие напряжения, направленные перпенди­
кулярно силам сжатия и вызывающие его разрушение.
Принимая условно, что все дробящее пространство заполнено
кусками шарообразной формы, получаем суммарную нагрузку на
дробящую плиту Рдроб, Н:

где К —коэффициент, учитывающий разрыхление и одновремен­


ность раздавливания в пределах одного качения щеки; Fapo6 —ак­
тивная площадь дробящей плиты (участвующей в дроблении), м2;
стр —растягивающие напряжения в дробимом материале, МПа.
Так как в основном дробилки применяют для пород с преде­
лом прочности не выше 300 МПа, то для их расчета максимальную
нагрузку принимают равной 2,7 МПа.
Из опыта эксплуатации дробилок установлено, что для пред­
отвращения ложного срабатывания предохранительных уст­
ройств при нормальной работе дробилок достаточно принять ко­
эффициент превышения номинальной нагрузки равным 1,5. По­
этому расчетная нагрузка РраСч» МЫ, должна быть увеличена в
1,5 раза, т.е.

Р расч = 1,5Р др0б — 1>5К — j p -Fдроб « 1,5-2,7 ^ po6. (2.28)

Эксперименты подтверждаются теоретическими расчетами,


из которых следует, что нагрузка на дробящую плиту распределя­
ется равномерно. Поэтому при определении усилий в элементах
дробилки можно считать, что равнодействующая нагрузка на дро­
бящую плиту приложена к середине дробящей плиты по высоте.
На рис. 2.8 изображена схема для определения действующих
усилий на звенья щековой дробилки со сложным движением.
С некоторым приближением принимаем, что равнодействующая
усилий дробления Р, приложенная к середине дробящей плиты,
направлена перпендикулярно биссектрисе угла захвата а. Очевид­
но, сила Рь действующая на переднюю стенку станины, равна
Р cos а /2. Продолжая линию действия равнодействующей до точ­
ки пересечения с линией действия распорной плиты и соединив
затем эту точку с осью эксцентрикового вала, получаем направле-
ния и значения сил, действующих на основные звенья дробилки:
R —усилие, воспринимаемое эксцентриковым валом и подшип­
никами данного узла, Р2 — усилие, воспринимаемое распорной
плитой и регулировочным устройством.
Э к с ц е н т р и к о в ы й вал щековой дробилки подвергается
изгибу и кручению. Можно принять, что нагрузка на вал распреде­
ляется симметрично, следовательно, усилия, действующие на под­
шипники, будут одинаковы и равны R/2. По этим данным можно
построить эпюру изгибающих и крутящих моментов, затем опреде­
лить напряжения изгиба в опасных сечениях сттах = - М тг / (ОДd3),
а также напряжения кручения т= М кр / (0,2d3), где Мтг —изгибаю­
щий момент; Мкр —крутящий момент; d —диаметр вала в данном
сечении.
Щ е к у и ш атун рассчитывают, как балки, с одной стороны
закрепленные шарнирно (ось подвеса, эксцентриковый вал), а с
другой —опирающиеся на распорную плиту. Щека рассчитывает­
ся на изгиб, шатун — на растяжение.
Р а с п о р н а я плита щековых дробилок при попадании в
дробилку недробимого тела работает в условиях пульсирующего
цикла нагружения и мгновенно возрастающих нагрузок. Поэтому
распорную плиту необходимо рассчитывать на предельную проч­
ность и выносливость.
В общем случае распорная плита испытывает внецентренное
сжатие, т.е. ось плиты не совпадает с линией действия нагрузки,
что вызвано изменением положе­
ния опорных поверхностей суха­
рей при изменении ширины вы­
ходной щели и износом распор­
ных плит и сухарей.
На рис. 2.9, а дана схема дейст­
вия сил в распорной плите, ось ко­
торой нормальна опорным поверх­
ностям. В этом случае плита под­
вергается только напряжениям
Р и с . 2.9. Схема действия сил сжатия. На рис. 2.9, б показана схе­
в распорной плите щековой ма действия сил в распорной пли­
дробилки:
а —по оси плиты; б —линия действия
те, когда линия действия сжимаю­
сил не совпадает с осью плиты щей нагрузки и соединяющая точ­
ки контакта плиты с сухарями не совпадает с осью плиты, что
вызывает изгибающий момент.
Напряжение в распорной плите
Р Ре
* = 7 ^ ’ (129)
где Р — усилие, сжимающее распорную плиту; F — площадь рас­
четного сечения (сечение А —А) ; е —эксцентриситет в приложении
нагрузки; W — момент сопротивления сечения, м3.
Распорные плиты изготовляют, как правило, литыми из серо­
го чугуна марок СЧ 18-36 или СЧ 24-44. Предельную прочность
рассчитывают по формуле п = а в /а, выносливость по формуле
п = ст0/ст (ав — предел прочности материала плиты на изгиб; ст0 —
предел выносливости при пульсирующем цикле нагрузки).

П р и м е р 2.4. Подобрать марку щековой дробилки, предназна­


ченной для дробления гранита с максимальными размерами кусков
Ц11ах= 1250 мм до крупности с1тя:. = 180 мм.
И с х о д н ы е данные. Прочностные характеристики обрабатывае­
мого материала р = 2630 кг/м3; <тсж= 140 МПа; Е = 7,5-104М П а;/= 0,25.

Ширина загрузочного отверстия, обеспечивающая свободный


прием кусков максимальной крупности, определим по (2.17):
D 1250 , . _ Л
В = --- = 1470 мм.
0,85
Исходя из этого значения по табл. 2.5 подбираем дробилку с
простым движением щеки типа ЩДП 15x21, имеющей следующие
технические характеристики: В = 1500 мм; L = 2100 мм; Z)max =
= 1300 мм; а = 20°; b — 180 мм; S = 44 мм; п = 125 об/мин; Q =
550 м3/ч; N — 250 кВт.
Проверим выполнение двух условий:
условия захвата дробимого материала: угол трения материала со­
ставит <p= arctg(/) = arctg0,25 = 14,036°. Таким образом, угол за­
хвата дробилки а меньше двойного угла трения материала. Следо­
вательно, согласно (2.16), материал не будет выталкиваться из
камеры дробления;
условия (2.21) разрушения куска материала при его сжатии. Вели­
чина относительного сжатия равна е = асж/Е = 140/(7,5-104) =
1,867-10—3. При этом минимально необходимый ход щеки соста­
вит eDmax =1,867-10_3 -1250 = 2,33 мм, что существенно меньше
номинального хода щеки S = 44 мм. Учитывая неоднородность
формы и размера кусков дробимого материала, определим опти­
мальные ходы сжатия по соотношениям (2.22):
♦ в верхней точке камеры дробления 5 В = 0,02 В = 0,02 -1500 = 30 мм;
♦ в нижней точке камеры дробления S H = 8 + 0,266 = 8 + 0,26-180 =
= 55 мм.
И в этом случае условие (2.21) выполняется, следовательно,
обеспечивается надежное дробление материала заданной круп­
ности.

П р и м е р 2.5. Рассчитать основные кинематические и технологиче­


ские параметры дробилки, выбранной в примере 2.4: частоту враще­
ния приводного эксцентрикового вала, производительность и мощ­
ность привода. Определить средневзвешенные размеры кусков
исходного материала, готового продукта и степень дробления.

Оптимальную частоту вращения вала дробилки определим по


(2.23): « = 136_0,3 = 13-180-0,3 = 2,74 об/с, что превосходит рабо­
чую частоту вращения вала 2,08 об/с. Это свидетельствует о том,
что дробилка будет работать в несколько недогруженном режиме.
Средневзвешенный размер кусков исходного материала
DCB =0,35В = 0,35-1,5 = 0,525 м, а раздробленного материала dCB =
= 0,8 Ъ= 0,8-0,18 = 0,144 м.
Степень дробления i = DCB / dCB = 0,525 / 0,144 = 3,65.
Производительность по (2.25) равна
c S cpLbn(B + b) 0,84-0,04-2,1-0,18 -2,08-(1,5+ 0,18)
Q=
2DCBtga 2-0,525tg20°
= 0,116 м3/с (417,6 м3/ч)
Необходимые при этом затраты энергии, рассчитанные по со­
отношению (2.26), составят
N = 700 mLHSn = 700-0,56-1,2 -0,48-0,055 -2,08 = 25,8 кВт,
где SH= 0,055 м —ход сжатия в нижней точке камеры дробления
(см. пример 2.4); Н = — ——-— = — —— — = 0,48 м —высота
tg(900 —a) tg(90° -20°)
неподвижной плиты.
2.3. Расчет конусных дробилок.
Область применения, принцип
действия, классификация

Конусные дробилки по технологическому назна­


чению делят на дробилки крупного дробления (ККД), которые
обеспечивают степень дробления i = 5—8; конусные дробилки
среднего (КСД) и мелкого (КМД) дробления, обеспечивающие
степень дробления /до 20—50 (рис. 2.10). Конусные дробилки при­
меняют для дробления пород прочностью стсждо 300 МПа с высо­
кой степенью абразивности. Эти машины отличаются высокой
производительностью. В химической промышленности в основ­
ном используют дробилки КСД и КМД.
В таких дробилках материал раздавливается в камере дробления
рабочим конусом, совершающим пространственное качание внутри
неподвижного конуса. В каждый момент одна из образующих дробя­
щего конуса оказывается наиболее приближенной к внутренней по-

Р и с. 2.10. Конусная дробилка:


а —ККД; б —КСД, КМД; d —размер загружаемого куска материала
верхности неподвижного конуса, а противоположная ей образую­
щая —наиболее удаленной от нее. Таким образом, в любой момент
поверхности дробящих конусов, сближаясь, производят дробление
материала, а в зоне удаления этих поверхностей ранее раздроблен­
ный материал под действием собственного веса разгружается через
кольцеобразную выпускную щель.
В конусных дробилках для крупного дробления (рис. 2.10, а) из­
мельчение материала производится в кольцевом рабочем про­
странстве, образованном двумя конусами: неподвижным 2, закре­
пленным в основании дробилки 1, и подвижным (дробящим) 7.
Последний плотно насажен на вал 6. Верхний конец вала шарнир­
но с помощью подвесного подшипника Скрепится к траверсе 5, а
нижний —свободно входит в стакан-эксцентрик 11, который мо­
жет вращаться в вертикальном подшипнике 12 станины дробил­
ки. Вращение стакану-эксцентрику передается от электродвига­
теля через горизонтальный вал 9 и коническую передачу 10. Дро­
бящий конус бронирован плитами З и 8 и з износостойкой стали.
Геометрические оси подвижного и неподвижного конусов обра­
зуют угол до 2—3°. При вращении эксцентрикового стакана гео­
метрическая ось подвижного конуса описывает коническую по­
верхность с вершиной в точке подвеса вала, а сам конус совершает
круговые качания внутри неподвижного. Дробление материала
происходит в зоне, где поверхности конусов сближаются, а раз­
грузка —там, где эти поверхности расходятся.
Конусные дробилки для среднего и мелкого дробления (рис. 2.10, б)
значительно отличаются от дробилок для крупного дробления,
прежде всего очертанием профиля рабочего пространства. Под­
вижный дробящий конус 7имеетугол при вершине 80—100° («по­
логий конус»), тогда как у дробилок крупного дробления этот угол
составляет 20—30° («крутой конус»). Неподвижный дробящий ко­
нус 5также расширяется книзу, образуя с подвижным «параллель­
ную зону», при движении по которой материал подвергается не­
однократному сжатию и дроблению до размера, равного ширине
выходной щели. Поэтому крупность продукта дробления опреде­
ляется шириной закрытой разгрузочной щели, а не открытой, как
у дробилок крупного дробления.
В таких дробилках вал 6, на котором насажен дробящий конус,
выполнен консольным, не имеющим верхней опоры. Если у дроби­
лок для крупного дробления дробящий конус шарнирно подвешен к
траверсе, то у дробилок для среднего и мелкого дробления опора
дробящего конуса расположена в центре его качания и выполнена в
виде сферического подпятника 13 большого радиуса, воспринимаю­
щего как массу конуса и вала, так и усилия дробления. Нижний ко­
нец вала вставлен в эксцентриковую втулку 11, которая размещена в
стакане, представляющем одно целое со станиной дробилки, и по­
лучает вращение от электродвигателя через горизонтальный вал и
коническую передачу. Материал поступает на диск-питатель 14 и
равномерно распределяется по всему загрузочному отверстию.
Типоразмер дробилок ККД определяется шириной приемно­
го отверстия (от 500 до 1500 мм), дробилок КСД и КМД —диамет­
ром основания подвижного конуса (от 600 до 2200 мм).
Основные параметры и размеры некоторых дробилок, выпус­
каемых отечественными предприятиями, приведены в табл. 2.6,2.7.

Т а б л и ц а 2.6. Технические характеристики конусных дробилок крупного дроб­


ления ККД и КРД (ГОСТ 6937-69)

ккд - к кд - к кд - ккд -
Параметр
500/75 900/140 1200/150 1500/180
Ш ирина загрузочного отверстия, мм 500 900 1200 1500
Максимальный размер загружаемого
400 750 1000 1200
куска, мм
Ширина разгрузочной щели, мм 75 140 150 180
Диапазон регулирования ширины
±11 ±20 ±22 ±27
разгрузочной щели, мм
Производительность, м3/ч 150 428 680 1300
Мощность электродвигателя, кВт 132 250 315 400
ккд - КРД- КРД- КРД-
Параметр
1500/300 500/60 700/75 900/100
Ш ирина загрузочного отверстия, мм 1500 500 700 900
Максимальный размер загружаемого
1200 400 550 750
куска, мм
Ш ирина разгрузочной щели, мм 300 60 75 100
Диапазон регулирования разгрузоч­
±45 ±9 ±11 ±15
ной щели, мм
Производительность, м3/ч 2600 200 400 680
Мощность электродвигателя, кВт 400 200 250 400
П р и м е ч а н и е . КРД - дробилка конусная редукционного дробления.
Т а б л и ц а 2.7. Технические характеристики конуснда дробилок КСД и КМД ис­
полнения Гр и (Т) (ГОСТ 6937—69)

к сд - к сд - к сд - к сд - к сд -
Параметр
600 900 1200 1750 2200
Диаметр основания
600 900 1200 1750 2200
дробящего конуса, мм
Ш ирина приемного от­ 185 250 350
75 130
верстия, мм (125) (200) (275)
Диапазон регулирова­ 20-25 25-60 30-60
ния ширины выходной 12-35 15-40
щели, мм (10-25) (15-30) (15-30)

Размер наибольшего 150 200 300


куска исходного мате­ 60 105
риала, мм (100) (160 (250)

Производительность на 77-115 170-320 360-610


материале средней 12-40 30-70
прочности, м3/ч (42-95) (100—J90) (180-360)

Частота вращения экс­


6,1 5,5 4,3 4,3 4,0
центрика, с-1
Мощность двигателя,
30 55 75 160 250
кВт
к сд - кмд- кмд- кмд- км д -
Параметр
3000 1200 1750 2200 3000
Диаметр основания
3000 1200 1750 2200 3000
дробящего конуса, мм
Ш ирина приемного от­ 600 100 130 140 220
верстия, мм (475) (50) (80) (100) (120)
Диапазон регулирова­ 50-80 5-15 9-20 10-20 15-25
ния ширины выходной
щели, мм (25-50) (3-12) (5-15) (5-15) (6-20)

Размер наибольшего 500 80 100 100 180


куска исходного мате­
риала, мм (380) (40) (70) (85) (ЮО)

Производительность на
700-1100 45 95-130 220-260 360-520
материале средней
прочности, м3/ч (425-850) (27) (85-110) (170-200) (320-440)

Частота вращения экс­


4,0 4,3 4,3 4,0 4,0
центрика, с-1
Мощность двигателя,
500 75 160 250 500
кВт

Основные соотношения для расчета конусных дробилок. Условия


дробления куска материала в конусных дробилках подобны ус­
ловиям дробления в щековых дробилках, и методы расчета тех­
нологических параметров этих машин во многом аналогичны
рассмотренным. Расчетная схема конусной дробилки показана
на рис. 2.11.

Р и с. 2.11. Расчетная
схема конусной дро­
билки ККД

Угол захвата а в конусных дробилках, т.е. угол между дробя­


щими поверхностями подвижного и неподвижного конусов, так
же, как и в щековых дробилках, не должен превышать двойного
угла трения:
а = р + (3, < 2 ф. (2.30)
У конусных дробилок крупного дробления угол захвата со­
ставляет 21—23°, у дробилок среднего и мелкого дробления 12—18°
в зависимости от вида футеровки.
Частоту вращения эксцентриковой втулки п, об/с, для дроби­
лок ККД определяют так же, как и для щековых, т.е. из условия
обеспечения пути h свободно падающего куска дробимого мате­
риала за время t, в течение которого эксцентриковая втулка совер­
шает половину оборота:

h = g t 2 / 2; t = JW T g \ t = 1/ ( 2 4 n = ^ ^ (2-3i)

Из схемы на рис. 2.11 следует


c = Atg(3; d=Atgp,; с + d= S = 2r = h(tg$+ tgp,),
где r —эксцентриситет (расстояние от оси дробилки 0 0 до оси ко­
нуса 0 0 ) \
h_ S _ 2г
tgp+tgp, tgp+tgp,'
Подстановка этого значения h в (2.31) дает
'g(tgp+ tgp,) tgp + tgp
п -0,25 (2.32)
г г
Так как фактически материал тормозится о стенки конусов и
скорость его движения уменьшается, рекомендуется частоту вра­
щения, полученную по (2.32), уменьшить примерно на 10%. При­
няв эту поправку, окончательно получим для дробилок ККД час­
тоту вращения эксцентриковой втулки

(2.33)

Частота вращения эксцентриковой втулки для дробилок КСД


рассчитывается по формуле

(2.34)

где / —коэффициент трения кусков материала о поверхность ко­


нусов (обычно принимается от 0,25 до 0,45); у, D см. на рис. 2.12.

Р и с . 2.12. Расчетная схема


конусной дробилки КСД:
а —схема действия сил в по­
движном конусе и камере
дробления; б —схема движе­
ния куска по наклонной
плоскости
а

Частота вращения эксцентриковой втулки для конусных дро­


билок мелкого дробления принимается такой же, что и для дроби­
лок среднего дробления, хотя длина параллельной зоны в дробил­
ках КМД значительно больше, чем в КСД, и кусок материала при
продвижении к выходной щели несколько раз сжимается дробя­
щими конусами.
Производительность конусных дробилок крупного дробления
(рис. 2.11) определяют при условии, что за один оборот вала из
дробилки выпадает кольцо материала сечением, F, м2,
где h = 2 г / (tg р + tg р,) - высота кольца, м.
На основании этого получена формула производительности
конусных дробилок крупного дробления Q, м3/с,
_ 2nDHp.nr(b + г) ,„„--4
Q = --- —— i (2. 35)
tgp+tgp.
При расчете производительности конусных дробилок средне­
го и мелкого дробления принимают, что за один оборот эксцен­
триковой втулки кусок материала проходит длину параллельной
зоны. В этом случае производительность дробилки Q, м3/ч, рас­
считывается по формуле
Q = \m nz lD , (2.36)
где ц —коэффициент разрыхления материала (для дробилок КСД
и КМД ц = 0,4—0,5, т.е. несколько ниже, чем для ККД); z —шири­
на выходной щели, м; / —длина параллельной зоны, м; D —диа­
метр основания подвижного конуса, м.
Мощность двигателя. Требуемую мощность привода N, кВт,
дня дробилок ККД можно рассчитать по формуле В.А. Олевского
N 0 =60 К D2rn, (2.37)
где К — коэффициент, учитывающий прочность измельчаемого
материала (для прочных пород К= 24); г —эксцентриситет в плос­
кости выходной щели, м.
При определении установочной мощности двигателя N№, кВт,
следует учитывать пиковые нагрузки и поэтому мощность двига­
теля нужно увеличить на 50%, т.е.
N № = 1,5N 0 =2160 D 2rn. (2.38)
Для дробилок КСД и КМД
N № =12,6 D 2n. (2.39)
Равнодействующая усилий дробления. Расчетная схема для оп­
ределения равнодействующей усилия дробления РЛ показана на
рис. 2.13.
Как и для щековых дробилок, принимают, что равнодейст­
вующая приложена в точке, находящейся на середине зоны дроб­
ления. Согласно условию, верхняя часть дробилки находится в
равновесии под действием всех внешних сил.
Р и с. 2.13. Схема для опреде­
ления усилий дробления в ко­
нусной дробилке

Уравнение моментов сил относительно точки А


P ^ + F ^ L p ~(G B + Pnn)R = 0
или
P a L , + f P aL p _ (Gb + Pnn)R = ®>
откуда находим максимальное значение равнодействующей уси­
лий дробления Рд, Н,
(GB + Pnn)R
(2.40)
Pr ' Lp+ fL F
где GB — сила тяжести верхней части дробилки, Н; Рп — усилие
предварительной затяжки одной пружины, Н; я —число пружин;
R —расстояние от оси дробилки до точки А, м; L p h L f —плечи сил
относительно точки А, м; / — коэффициент трения подвижного
конуса о дробимый материал.
Для определения средних усилий дробления в дробилке КСД
можно воспользоваться эмпирической формулой В.А. Олевского
Р д = 4 6 ir 104, (2.41)
где F - площадь боковой поверхности дробящего конуса, м2.

П р и м е р 2.6. Определить производительность конусной дробилки


КСД-1200 при переработке фосфоритов Аксайского месторождения
(тип руды - карбонатная известковая). Исходная средневзвешенная
крупность кусков руды 70 мм; крупность кусков сырья на выходе при­
нять равной 5-20 мм.
И с х о д н ы е данные. Техническая характеристика дробилки (см.
табл. 2.7): диаметр основания дробящего конуса D = 1200 мм; частота
вращения эксцентриковой втулки п = 4,3 об/с; ширина разгрузочной
щели z = 20-25 мм; производительность 77—115 м3/ч; мощность при­
вода 160 кВт.

Для расчета производительности воспользуемся (2.36):


Q = \innzlD = 0,45 •7г•4,3 •0,02 •0,1•1,2 *3600 = 52,522 м3/ч,
где ц = 0,45 - коэффициент разрыхления материала; / = D/12 =
= 1,2/12 = 0,1 м —длина параллельной зоны.

|
П р и м е р 2.7. Рассчитать необходимую установочную мощность дви­
гателя дробилки для условий примера 2.6.

Расчет мощности проведем по (2.39)


N № = 12,6.02« = 12,6-1,22 -4,3 = 78,019 кВт.

2.4. Расчет валковых дробилок.


Область применения, принцип
действия, классификация

Валковые дробилки применяют для среднего и


мелкого дробления материалов высокой и средней прочности, а
также для измельчения пластичных и хрупких материалов.
Рабочими органами валковой дробилки (рис. 2.14) являются
два параллельных цилиндрических валка 2 и 4, вращающиеся
встречно. Попадающий в рабочую зону кусок материала увлекает­
ся трением о поверхность валков и затягивается в рабочее про­
странство, где подвергается дроблению в результате раскалыва­
ния, излома и истирания. Поверхности валков бывают гладкие и
рифленые. Валки монтируются на станине 1 в подшипниках 3 и 6.
Подшипники одного либо двух валков имеют пружинные опоры 5,
которые могут перемещаться в направляющих при попадании
в дробилку недробимого предмета. Вращение валка сообщается
от электродвигателя через клиноременную передачу с частотой
75-190 мин"1.
Р и с . 2.14. Валковая дробилка:
а —конструкция; б —схема
Максимальный размер кусков зависит от диаметра валков и
размера разгрузочной щели. Так, диаметр гладкого валка должен в
20 раз превосходить размер камня, а при рифленых поверхностях
валков —в 12 раз. Поэтому степень дробления составляет 4—12.
Типоразмер валковых дробилок определяется диаметром и
длиной валков. Технические характеристики некоторых отечест­
венных валковых дробилок приведены в табл. 2.8, 2.9.

Таблица 2.8. Техническая характеристика валковых дробилок с гладкими


и рифлеными (ГОСТ 18266—72) валками

ДГ дг дг ДГ дг ДР ДР
Параметр 400х бООх 800х ЮООх 1500х 400х 600х
250 400 500 500 600 250 400
Диаметр валка, мм 400 600 800 1000 1500 400 600
Длина валка, мм 250 400 500 550 600 250 400
Максимальный размер
20 30 40 50 75 40 60
исходного куска, мм
Окончание табл. 2.8

ДГ - ДГ ДГ ДГ ДГ ДР ДР
Параметр 400х 600х 800х ЮООх 1500х 400х бООх
250 400 500 500 600 250 400
Зазор между валками,
2-12 2-14 4-16 4-18 4-20 5-20 10-30
мм
2,38 2,00 1,20 0,95 0,63 2,00 1,66
Частота вращения,
3,33 2,50 1,66 1,50 1,00 3.00 2,16
с-1
4,75 3,16 2,42 1,92 1,26 4.00 2,66
Производительность, 10-45,
3-12 4-24 6—35 15-75 3-12 8-25
м 7ч 6
Мощность двигателя,
8 22 30 40 55 8 22
кВт

Т а б л и ц а 2.9. Техническая характеристика валковых дробилок с зубчатыми


(ГОСТ 12237-77) валками

Параметр ДЦЗ-4 ДДЗ-6 ДДЗ-Ю ДДЗ-16


Диаметр валка, мм 400 630 1000 1600
Длина валка, мм 500 800 1250 2000
Максимальный размер исходно­
100 400 400 1200
го куска, мм
Зазор между валками, мм 15-65 30-80 65-130 130-200
Частота вращения, с-1 1,06 0,83 0,60 0,50
Производительность для угля,
20-50 60-150 125-525 650-1000
т/ч
Мощность двигателя, кВт 10 20 55 315

Соотношения для расчета основных параметров валковых дроби­


лок — угла захвата, производительности, частоты вращения вал­
ков, усилий в деталях.
Угол захвата в валковых дробилках —это угол р между двумя ка­
сательными к поверхности валков в точках соприкосновения с
дробимым материалом (рис. 2.15). Кусок материала будет захва­
тываться, если р < 2ср или а < ф.
Так же как у щековых и конусных дробилок, угол захвата у вал­
ковых дробилок для нормального дробления не должен превышать
двойного угла трения. При коэффициенте трения для реальных
случаев/= 0,30—0,45, угол трения составляет ф = 16°40'—24°20'. На
практике для гладких валков принимают а = 16—24°, чтобы исклю­
чить выдавливание дробимых кусков из рабочей зоны. Зубчатые и
рифленые валки обеспечивают лучшие условия захвата, поэтому
а =20-30°.

Максимальный размер куска, захватываемого валками, мож­


но определить по формуле
dmax= [ D ( \ - k ) + b\/ k, (2.42)
где к — коэффициент захвата (для гладких валков к = 0,954, для
рифленых к = 0,92); b — ширина выходной щели, м.
Производительность валковых дробилок Q, м3/с, можно вы­
числить, если представить процесс дробления как движение лен­
ты материала. За один оборот валка через щель пройдет объем
ленты материала V, м3:
V = nDLb,
где D —диаметр валка, м; L —длина валка, м.
Производительность дробилки при частоте вращения вала п
Q = \25%DLbn\i, (2.43)
где 1,25 —коэффициент, учитывающий возможное расхождение
валков при работе; ц —коэффициент, учитывающий степень раз-
рыхленности материала (для прочных материалов ц = 0,2—0,3,
для влажных ц = 0,4—0,6).
Частота вращения валков п, об/с, валковой дробилки не долж­
на превышать некоторого значения, при котором создаются неус­
тойчивые условия захвата материала и возникают нежелательные
колебания нагрузок.
Наиболее благоприятный режим работы наступает при окруж­
ной скорости валков wonT = 3—6 м/с. Отсюда находится частота
вращения валков
«опт =^опт/(Щ (2.44)
Максимально возможную частоту вращения валков определя­
ют по формуле, предложенной проф. Л.Б. Левенсоном:

(2-45)
где/—коэффициент трения материала о валок (для прочных пород
/> 0,3, для глин /< 0,45); d —диаметр куска исходного материала, м;
р —плотность измельчаемого материала, кг/м3.
Усилия в деталях валковой дробилки определяются нагрузкой,
которая создается пружинами предохранительного устройства.
Эта нагрузка зависит от многих факторов и может быть вычислена
лишь приближенно.
Суммарное усилие дробления Р, Н,
Р = а сж1/ц, (2.46)
где стсж —предел прочности материала при сжатии, Па; /= Da/2 —
длина дуги на участке измельчения материала, м.
Сила нажатия пружин подвижного валка должна обеспечи­
вать суммарные значения Р.
Установочная мощность электродвигателя валковой дробилки,
кВт, рассчитывается по формуле
л«(стсж L l \ x f D + 2 d ]11 f x G)
^дв = v у ппл---------- 4LLLJ., ( 2 .4 7 )
1000л
где dm — диаметр шейки вала под подшипниками валка, м; /, =
= 0,001 —0,015 —коэффициент трения качения, приведенный к ва­
лу; G = yJG2 + .РСр —нагрузки на подшипник, Н ; GB— сила тяжести
валка, Н; Рср — среднее усилие дробления, Н; rj — КПД привода,
принимается в пределах от 0,85 до 0,95;/= 0,30—0,45.
Для расчета мощности валковых дробилок можно рекомендо­
вать также эмпирические формулы. При переработке пород сред­
ней прочности (мергель, известняк, уголь) для расчета N, Вт, ис­
пользуется формула Аргаля
N = 47,6 К Lw , Вт, (2.48)
где К = 0,6(D/d ) + 0,15 —коэффициент; w = nDn — окружная ско­
рость валков, м/с.

П р и м е р 2.8. Выбрать марку валковой дробилки для переработки


24 м3/ч мягкого известняка, имеющего куски средневзвешенным диа­
метром 73 мм. Продукт дробления должен иметь средневзвешенный
размер до 15 мм. Определить основные эксплуатационные показате­
ли: частоту вращения валков; усилие, необходимое для дробления ма­
териала; мощность электродвигателя.
И с х од ны е данные. По табл. 2.10 принимаем для перерабатывае­
мого материала стсж = 50 МПа.

При выборе типоразмера валковой дробилки учитываем, что


размер между валками не может быть меньше среднего размера
куска продукта дробления. С учетом заданных параметров по произ­
водительности и размеру куска по табл. 2.8 выбираем дробилку мар­
ки ДГ 1500x600, имеющую следующие технические характеристики:
D= 1,5м;Х = 0,6м;<4юх= 0,075щ Ь = 4—20мм; Q= 15—75м3/ч ; N =
= 55 кВт.
Задавшись значением окружной скорости валка w = 4 м/с, по
(2.44) находим оптимальную частоту вращения валков я0пт=
= 4/(л>1,5) = 0,849 об/с. Ближайшее рабочее значение частоты
вращения валков дробилки принимаем равным п = 1,0 об/с. Тогда
фактическая окружная скорость валка составит
w = л1,5-1= 4,712 м/с.
Необходимое усилие дробления материала при длине дуги на уча­
стке измельчения / = =^ = 0,209 м, где а = 16° (0,279 рад),

находится по (2.46):
Р = стсж£/ц=50-106 -0,6-0,209-0,5 = 3,135-106 Н.
Мощность электродвигателя определяется по (2.48):
N = 47,6KLw= 47,6-12,479-0,6-4,712 = 1679 Вт (1,679 кВт),
1,5
где коэффициент К = 0,6 + 0,15 = 12,479.
(0,073

Т а блица 2. 10. Механические свойства горных пород

Предел прочно­
Плотность р, Модуль упруго­
Горная порода сти при сжатии
кг/м3 сти Е Ю-4, М П а
а сж, М П а
Известняк мягкий 1400 40-60 3,5-5,0
Известняк средней
2630 40-100 3,6
твердости
Известняк прочный 2700 100-120 3,5-5,0
Гранит 2630 120-160 5-6
Кварц 2640 80-145 3-4,5
Песчаник 2280 50-100 3,4-5
Диабаз 3080 150-260 6-6,9

2.5. Расчет барабанных шаровых


мельниц. Область применения,
принцип действия, классификация

Барабанные измельчители (мельницы) широко


используют для помола различных химических продуктов. Ос­
новной конструктивный элемент мельницы —полый стальной го­
ризонтально расположенный барабан 5 (см. рис. 2.16), закрытый с
обоих торцов крышками 3, 7, которые опираются полыми цапфа­
ми на два главных подшипника скольжения 2, 8. Внутренняя по­
верхность барабана и торцевых крышек футерована. Футеровка 6
предохраняет мельницу от износа и снижает шум при ее работе.
На корпусе барабана установлен люк 10. На загрузочной крышке 3
установлено устройство 1для ввода в мельницу питания. В качест­
ве такого устройства может служить барабанный или комбиниро­
ванный питатель. Измельченный материал выгружается из бара­
бана через выгрузное устройство 9. Крутящий момент от привода
11 на барабан передается через венцовую шестерню 4, закреплен­
ную на крышке 3. Мельница снабжена системой смазки 12.
Р и с. 2.16. Схема барабанной мельницы

По принципу действия различают: мельницы периодического


действия; однокамерные и многокамерные мельницы непрерыв­
ного действия.
В мельницах помол материала осуществляется мелющими те­
лами, выполненными в виде литых, кованых или прокатанных
стальных шаров диаметром от 30 до 125 мм либо стержнями, за­
грузка которых составляет 35—45% внутреннего объема барабана.
При вращении барабана с определенной угловой скоростью ме­
лющие тела двигаются вместе с корпусом барабана, поднимаются
на некоторую высоту и затем падают на куски материала (загруз­
ки) , лежащие на футеровке. Происходит так называемый стеснен­
ный удар. Материал измельчается под воздействием удара, а так­
же раздавливанием и истиранием при перекатывании мелющих
тел. Увеличивая время пребывания материала в измельчителе,
можно получить высокую степень измельчения, однако при этом
резко возрастают энергетические затраты.
Барабан приводится во вращение от электропривода через ре­
дуктор. Крутящий момент передается либо непосредственно че­
рез муфту на цапфу барабана, либо через венцовую шестерню, за­
крепленную на барабане вблизи крепления крышки.
Типоразмер барабанного измельчителя определяется внутрен­
ним диаметром D барабана (без футеровки) и длиной L его цилинд­
рической части. Технические характеристики некоторых отечест­
венных шаровых измельчителей приведены в табл. 2.11.

Т а б л и ц а 2.11.Т ехническая характеристика шаровых измельчителей мокрого


помола

С центральной сливной разгруз­ С центральной разгрузкой через


кой решетку
Параметр МШЦ- мшц- МШЦ- МШЦ- МШР- МШР- МШР- MTIIP-
900х 1500х 2100х 3200х 900х 1500х 2100х ЗбООх
1800 3100 3000 4500 900 1500 3000 4000
Размеры
барабана,
мм:
длина 900 1500 2100 3200 900 1500 2100 3600
ширина 1800 3100 3000 4500 900 1500 3000 4000
Рабочий
0,9 4,2 8,5 32,0 0,45 2,2 8,5 36
объем, м3
Частота
вращения
41 30 24,6 19,72 41 30 24,6 18,1
барабана,
об/мин
Мощность
главного 22 100 200 900 14 55 200 1000
привода, кВт

Основные соотношения для расчета параметров барабанных мель­


ниц —угловой скорости вращения барабана, мощности двигателя,
производительности, параметров болтов.
Угловая скорость вращения барабана определяет характер траек­
тории движения мелющих тел, от которой зависит эффективность
помола в мельницах. При небольшой угловой скорости барабана
загрузка циркулирует в левом нижнем квадранте, мелющие тела
поднимаются, вращаясь вместе с барабаном, на некоторую высо­
ту и затем скатываются по подстилающим слоям, не производя
удара. При слишком большой угловой скорости центробежная
сила инерции Рп превысит силу тяжести <7и мелющие тела не будут
отрываться от стенок даже в самой верхней точке С (рис. 2.17).

Р и с. 2.17. К расчету угловой скоро­


сти вращения барабана мельницы

Оптимальная угловая скорость барабана находится из условия


обеспечения максимальной высоты падения шара, которая опре­
деляется координатами точек отрыва шара от стенок (точка А) и
точек соприкосновения его с барабаном после падения (точка D).
Теоретически найдено, что наивыгоднейший угол отрыва шаров
а = 54°40'.
Оптимальная угловая скорость барабана соопх, рад/с, при а =
= 54°40' равна
соопт = A/gcos54°40'/jR = 2,38 / 4 r , (2.49)
где R — внутренний радиус мельницы, м.
Мощность двигателя шаровых мельниц расходуется на подъем
загрузки и сообщение ейкинетической энергии, так как после па­
дения материала окружная скорость частиц равна нулю и их необ­
ходимо вовлекать в движение на каждом цикле циркуляции.
Формула для расчета мощности двигателя N, кВт, имеет вид
0,39 mRcog
N =- (2.50)
1000т)
где т) — КПД привода.
Масса загрузки равна сумме масс шаров (мелющих тел) тш, т,
и материала ти, т,
Обычно масса материала составляет около 14% массы шаров,
поэтому
т = 1,14/ггш = 1Д4я/?2Хрц ф, (2.51)
где L —длина помольной камеры мельницы, м; р —плотность ме­
лющих тел (для стальных шаров р = 7800 кг/м3); ц = 0,57 —коэф- .
фициент пустотности загрузки; ф = 0,3 — коэффициент заполне­
ния барабана загрузкой.
Производительность шаровых мельниц зависит от свойства ма­
териала, тонкости помола, режима работы и вида помола —сухой
или мокрый (при мокром помоле производительность мельниц на
20—25% выше, чем при сухом), равномерности питания и других
факторов.
Расчет производительности Q, т/ч, шаровых мельниц при су­
хом помоле производят по эмпирической зависимости:
<2= 6 , 4 5 У Щ т ш /У)°'&дк , ' (2.52)
где V—рабочий объем мельницы, м3; q —удельная производитель­
ность мельницы, зависящая от материала и способа помола (при
сухом помоле клинкера, шлаков q = 0,03—0,04 т/(кВтч); при по­
моле мела и глины q = 0,04—0,06 т/(кВтч); к — коэффициент, за­
висящий от тонкости помола (табл. 2.12).

Т а б л и ц а 2.12. Зависимость коэффициента А: от тонкости помола

Остаток на сите
2 3 4 5 6 7 10 12 15
№ 008,%
к 0,6 0,65 0,71 0,77 0,82 0,86 1,0 1,1 1,2

Расчет прочности болтов, крепящих фланцы к корпусу мельни­


цы. Суммарная сила среза болтовых соединений
P z = P 0 + Q, (2-53)
где Р0= М кр / г6 — окружное усилие, Н; Мкр — крутящий мо­
мент, Н м; /*б—радиус болтовой окружности, м; Q —перерезываю­
щая сила в рассматриваемом сечении, Н.
Усилие, растягивающее болты,

Sp > (2-54>
где ку = 0,2—0,3 —коэффициент, учитывающий упругость болто-
R I
вого соединения; S H = —— —усилие, вызываемое действием ре-
е/ф
акции опоры Ль, Н (см. рис. 1.30); £ = 0,8 —коэффициент, учиты-
вающий неравномерность затяжки; гф —радиус фланцев, м.
Болты находятся под совместным действием перерезывающих
и растягивающих сил, поэтому условие их прочности имеет вид

(2.55)

где Zo —число болтов; F6- площадь сечения болта, м2; [ст]б- допус­
каемое напряжение материала болта, Па.

П р и м е р 2.9. Определить производительность и мощность привода ша­


ровой мельницы МШЦ-900х1800, производящей сухой размол глины.
Качество продукта определяется по 10%-ному остатку на сите № 008.
Ис х одн ы е данные. Технические характеристики шаровой мель­
ницы с центральной разгрузкой выбираем по табл. 2.11: D = 0,9 м; L =
= 1,8 м; V—= 0,9 м3; п = 41 об/мин; N =22 кВт; коэффициент, учиты­
вающий тонкость помола, к = 1,0; удельная производительность мель­
ницы с учетом обрабатываемого материала составит q = 0,05 т/(кВт-ч);
коэффициент пустотности загрузки ц = 0,57; коэффициент заполне­
ния барабана <рпринят равным 0,3; плотность материала мелющих тел
р = 7800 кг/м3.

Массу загрузки находим по (2.51)


т = 1,14лД2£ рц Ф= 1Д4яО,452-1,8•7800-0,57-0,3 = 1741кг.
Требуемая мощность двигателя при этом составит уравнение
(2.50)
N _ 0 , 3 9 m R a g _ 0 , 39-1741-0,45-4,29-9,81
= 17,2 кВт,
1000-п 1000-0,75
при условии т) = 0,75.
Производительность шаровой мельницы находится по (2.52)
при условии, что масса мелющих тел тш — 1741 кг:
0 = 6 , 4 5 У Щ т ш /V)°'*qk =
fl 7 4 1 Г
= 6,45-0,9• л/0^9 h l z l -0,05-1,0= 0,467 т/ч.
П р и м е р 2.10. Проверить условие прочности корпуса барабана
мельницы МШ Ц 2100x3000.
И с х о д н ы е данныё. Технические характеристики и основные
конструктивные параметры мельницы приняты по табл. 2.11 и по дан­
ным [2.12]: N= 200 кВт; со = 0,41 рад/с; Ds = 2100 мм; L = 5950 мм; / =
=790 мм; /, = 700 мм; /2= 4400 мм; масса шаровой загрузки тш= 16 500 кг;
максимальная масса вращающейся части с шаровой загрузкой тк =
= 50 400 кг. Материал конструктивных элементов корпуса ВСтЗ; мате­
риал болтов —сталь 35.

Расчетная схема нагрузок для барабана мельницы принята по


эквивалентной схеме на рис. 1.31. При этом допускается, что мас­
са вращающихся частей и обрабатываемого материала равномер­
но распределена по всей длине машины L = /б.
Толщину стенки барабана в первом приближении определяем
по (1.136)
5 б = 0,0085 £>в =0,0085-2,1=0,018м.
Наружный диаметр корпусаАн = DB + 2 £ б =2,1+2-0,018 = 2,136 м.
Находим конструктивно размеры фланцевого соединения:
диаметр болтовой окружности, вычисленный по (1.43)
= DB + 2 ^2 iSg + + 0,006) =
= 2,1+2 (2 -0,018+0,03 + 0,006) = 2,244 м,
принимаем кратным 5 мм, т.е. В5 = 2,245 м;
диаметр фланца, вычисленный по (1.44)
1>ф =D 6 +а = 2,245+0,058 = 2,303 м,
принимаем кратным 5 мм, т.е. 2)ф = 2,305 м.
Используем болты М30, для которых F5 = 5,4-10-4м2; а = 0,058 м;
[а]б = 130 МПа; t6 = 4 d6 = 4-0,03 = 0,12 м.
Определяем ориентировочно число болтов по (1.46)
_ 71Аб _ ri2,245
h ~ 0,12 - 58’774’
и принимаем 60 болтов.
Массу обрабатываемого материала полагаем равной 14% мас­
сы шаровой загрузки: т и = 0,14 т ш =0,14-16500 = 2310кг.
Суммарная масса вращающихся частей мельницы и обрабаты­
ваемого материала, определенная по (1.139), составит:
т = т к + т м =50400+2310 = 52710 кг.
Поперечную силу, действующую на барабан в месте крепле­
ния венцовой шестерни, находим по (1.140)
<2в = /я в£ = 8475-9,81 = 83140 Н,
где тв = 8475 кг —масса венцовой шестерни с креплением.
Линейная нагрузка в соответствии с (1.141) равна
Щ = 52710^81 = 86905 н ^м
/б 5,95
Реакцию опор от действия q и QBрассчитываем по (1.142)

р , „ , п , , , 8,6905-104 -5,95 ^
Ra = ^ б / 2 + (2в/, lh= - --- 2--- +
+ 8,3140-10^ -0,7 = о3
4,4

R6 = ql6 / 2 + QB(l2 - / ,) / / 2 = 8>6905-Ш4 -5,95

4,4
Далее определяем моменты:
♦ максимальный изгибающий, действующий на барабан, по (1.143)
М тт =9/.(2/2-/1)/8 + G b(/2-/,)/, / / 2 =
_8,6905-104 -5,95(2-4,4-5,95) i 8,3140-104(4,4-0,7)0,7 _
8 + 4А ~~
= 2,331-105 Н-м;
♦ момент сопротивления сечения корпуса барабана по (1.144)

.2,118*
4 4
где средний диаметр корпуса Dcp= 0,5 (DB+ DH) = 0,5 (2,1 + 2,136) =
= 2,118м;
♦ крутящий момент, равномерно распределенный по длине бараба­
на, по (1.147)
,, 1000 N 1000-200 . № 1 п 5 и
М т = ---- = ------ = 4,878-10 Н-м
** со 0,41
♦ приведенный момент в опасном сечении корпуса барабана
^пр = = л/2331Т чГ43782'-105 =5,406-105 Н-м.
Условие прочности проверяется по (1.145);
■-
ст= -^пр 5,406-105
-=— о МПа
-- --- = 8,58 Л/ГТТ <У[а]
Г 1= 20 Л/fTT
'in МПа.
W 0,063
Tаким образом, условие прочности для аппарата выполняется.

I
П р и м е р 2.11. Для условий примера 2.10 проверить барабан на жест­
кость.

Определим максимальный прогиб от действующих нагрузок


по (1.148)

D3
Утах = 8 £ т 7 ^ 04?1+0,002?2^=
9 1 1 оЗ
= ---- -------- (0,04-0,3807+0,002-8,307)104 =3,705-10-3 м,
8-2,1-10 -4,86-10 }
где
qx — = 2310^81 _ 3 809.Ю3 Н / м -
/б 5,95
линейная нагрузка от массы обрабатываемого материала;
q _ 50400^81 _ g 31 IQ4 н /
41 h 5,95 '
линейная нагрузка от вращающейся массы;
Е= 2,1-105М П а—модуль упругости материала корпуса при ра-
0 о 183
бочей температуре; I x = s \ /12 = ^- ^— = 4,86-10"7, м3 — момент

инерции кольцевого участка барабана.


Проверим выполнение условия жесткости в соответствии с
(1.149)
Следовательно, условие жесткости корпуса выполняется. По­
этому в качестве исполнительной толщины стенки принимается
толщина 0,018 м.

|
П р и м е р 2.12. Проверить прочность болтов крепления крышек ба­
рабана к корпусу мельницы, рассмотренной в примере 2.10.

Находим нагрузки, действующие на болты:


♦ окружное усилие

= 4^87840^ = 4346 Ю5н;


0 0,5D6 0,5-2,245
♦ суммарную срезающую силу по (2.53) при Q = QB
PX= P 0+ Q = 4,346-105+0,8314-105 = 5Д77-105Н;
♦ растягивающее усилие по (2.54)

S„ = * , - М - = 0,25 Ш™^=бг32Л<>' Н
’ ’ О^вДф 0,5.0,8.2,305

Условие прочности болтов имеет вид (2.55)

°пр = — ^ r J s l + 3P i = --- --- ГЛ/0,62322+3-5Д772Ю5 =


пр z 6 F ^ р 60-5,4-10
= 27,741 МПа < [а] б =130МПа.

Прочность болтов обеспечивается.

2.6. Задачи для самостоятельной


работы

Задачи 2.1—2.12. Определить требуемую ширину


приемного отверстия щековой дробилки. Выбрать марку дробил­
ки и рассчитать ее основные кинематические и технологические
параметры: частоту вращения приводного эксцентрикового вала,
угол захвата, ход щеки, производительность и мощность привода.
Исходные данные приведены в табл. 2.13.
Т а б л и ц а 2.13. Исходные данные к задачам 2.1—2.12

N° задачи -Дпах» М ^max’ М / ^св Вид дробления Материал


2.1 1,25 0,18 0,25 0,025 Предварительное Гранит
2.2 1,00 0,15 0,27 0,030 Кварц
и
2.3 0,75 0,13 0,29 0,035 Диабаз
2.4 0,50 0,10 0,30 0,030 Окончательное Гранит
2.5 0,45 0,09 0,32 0,025 Кварц
2.6 0,34 «
0,40 0,08 0,035 Диабаз
2.7 0,35 0,05 0,30 0,030 Гранит
2.8 0,25 0,04 0,32 0,025 Кварц
0,20 0,035 0,32 0,030
и Диабаз
2.9
2.10 0,15 0,03 0,34 0,035 Гранит
2.11 0,20 0,04 0,35 0,025 Предварительное Кварц
2.12 0,25 0,05 0,35 0,030 и Диабаз

П р и м е ч а н и е . Z>max, dmax—максимальная крупность материала до и после дробле­


ния соответственно; / — коэффициент трения; dCb — средневзвешенный размер
продукта.

Задачи 2.13-2.24. Для валковой дробилки с гладкими валками


при заданных параметрах измельчаемого материала определить
диаметр, длину и частоту вращения валка, угол захвата, усилие
дробления и мощность привода. Исходные данные приведены в
табл. 2.14.
Задача 2.25. Для условий задачи 2.15 подобрать ближайшую по
типоразмеру марку валковой дробилки. Сравнить расчетные па­
раметры с их номинальными значениями, соответствующими
технической характеристике дробилки;, объяснить причину рас­
хождения расчетных и паспортных характеристик.

Т а б л и ц а 2.14. Исходные данные к задачам 2.13—2.24

4», dcn, Q, Материал —


№ задачи М , кг /
мм мм м3/ч м/с мм известняк
2.13 75 18 5 3,0 120 350 0,30 Мягкий
Средней плот­
2.14 70 17 7 3,2 115 320 0,32
ности
2.15 65 16 9 3,4 110 300 0,34 Прочный
Окончание табл. 2.14

А.. ^св» & w, Материал —


№ задачи
мм ММ м3/ч м/с мм
М, кг / ' известняк
2.16 60 15 10 3,6 105 280 0,30 Мягкий
Средней плот­
2.17 55 14 12 3,8 100 250 0,32
ности
2.18 50 12 15 4,0 95 240 0,34 Прочный
2.19 45 11 15 4,2 90 220 0,30 Мягкий
Средней плот­
2.20 40 10 3 4,4 85 200 0,32
ности
2.21 35 9 4 4,6 80 180 0,34 Прочный
2.22 30 8 8 4,8 75 175 0,30 Мягкий
Средней плот­
2.23 25 7 12 5,0 70 160 0,32
ности
2.24 20 5 10 5,2 65 145 0,34 Прочный
П р и м е ч а н и е . DCB, dCB— средневзвешенный размер кусков соответственно
исходного материала и продукта; Q — производительность; w — окружная ско­
рость валков; dul —диаметр шейки вала; М —масса валка;/— коэффициент
трения материала о валок.

Задачи 2.26-2.37. Определить окружную скорость бил, частоту


вращения ротора, производительность и мощность привода ротор­
нойдробилки для условий, приведенных втабл. 2.15. По результатам
расчета подобрать ближайшую по параметрам модель дробилки.

Т а б л и ц а 2.15. Исходные данные к задачам 2.26—2.37

Положение от­
№ задачи /)р, мм а
М3/ ч
d , мм / Z Материал ражательной
плиты
2.26 500 25 10 15 5 Опущена
Антрацит
2.27 630 35 12 15 4
2.28 800 65 16 15 3 Кирпич сили­
2.29 1000 125 18 16 6 катный Приподнята
2.30 1250 200 20 18 4 Известняк
2.31 1600 310 25 18 3 Шуровский

2.32 2000 500 25 20 3 Опущена


Антрацит
2.33 1600 360 50 20 3
Окончание табл. 2.15

Положение от­
№ задачи Dp, мм ft d , мм / Z Материал ражательной
м3/ч
плиты
2.34 1250 200 40 18 4 Кирпич сили­
2.35 1000 120 35 16 4 катный Приподнята
2.36 800 65 30 16 6 Известняк
2.37 630 50 25 16 6 Шуровский

П р и м е ч а н и е . Dp — диаметр ротора; Q — производительность; d — крупность


продукта дробления; / - степень дробления; z —число рядов бил.

Задачи 2.38-2.49. Определить диаметр и длину ротора молот­


ковой дробилки, производительность и мощность привода по
данным табл. 2.16. Рассчитать ширину щели между колосниками.
По данным расчета подобрать ближайшую по параметрам марку
стандартной дробил™.

Т а б л и ц а 2.16. Исходные данные к задачам 2.38—2.49

Материал -
№ задачи А*ах, т Л, С' 1 / Способ загрузки
известняк
2.38 70 50 15
Шуровский Вертикальная
2.39 90 40 16
сверху
2.40 125 25 15
Ковровский
2.41 225 22 14
Боковая по на­
2.42 275 17 15
Турдейский клонной плите
2.43 350 12,5 18
2.44 550 8,3 16
Шуровский Вертикальная
2.45 575 10 15
сверху
2.46 375 17,5 15
Ковровский
2.47 285 20 16
Боковая по на­
2.48 235 25 18
Турдейский клонной плите
2.49 100 50 16

П р и м е ч а н и е . Dmax —крупность исходного материала; п —частота вращения р о ­


тора; / - степень дробления.

Задачи 2.50-2.61. Для конусной дробилки мелкого дробления


(табл. 2.17) определить угол захвата, частоту вращения эксцентри-
ковой втулки, максимальные размеры кусков исходного материа­
ла. Рассчитать производительность и мощность привода. По ре­
зультатам расчета подобрать типоразмер дробилки.

Т аб л и ца 2.17. Исходные данные к задачам 2.50-2.61

№ зада­ Y, Дробимый
D, м В, м Z, М /, м /
чи град. материал

2.50 1,2 0,10 0,005 0,12 41 0,40 0,50 Гранит

Известняк средней
2.51 1,75 0,13 0,009 0,18 40 0,39 0,48
плотности

2.52 2,2 0,14 0,010 0,22 39 0,38 0,46 Известняк прочный

2.53 3,0 0,22 0,015 0,30 38 0,37 0,44 Гранит

Известняк средней
2.54 1,2 0,05 0,004 0,12 38 0,36 0,42
плотности

2.55 1,75 0,08 0,005 0,18 39 0,35 0,40 Известняк прочный

2.56 2,2 0,10 0,006 0,22 40 0,35 0,40 Гранит

Известняк средней
2.57 3,0 0,12 0,008 0,30 41 0,36 0,42
плотности

2.58 1,2 0,08 0,008 0,12 41 0,37 0,44 Известняк прочный

2.59 1,75 0,10 0,010 0,18 40 0,38 0,46 Гранит

Известняк средней
2.60 2,2 0,12 0,015 0,22 39 0,39 0,48
плотности

2.61 3,0 0,16 0,20 0,30 38 0,40 0,50 Известняк прочный

П р и м е ч а н и е . В —ширина приемного отверстия; D —диаметр подвижного кону­


са; z —ширина выходной щели; I—длина параллельной зоны; у—угол между обра­
зующей дробящего конуса и его основанием ;/—коэффициент трения кусков ма­
териала о поверхность конуса; ц — коэффициент разрыхления материала.

Задачи 2.62-2.66. Проверить условие прочности корпуса бара­


бана мельницы по исходным данным табл. 2.18.
Задача 2.67-2.70. Рассчитать толщину стенки корпуса барабан­
ной мельницы, исходя из условия его жесткости. Исходные дан­
ные приведены в табл. 2.18.
Задача 2.71—2.72. Проверить прочность болтов для крепления
крышек к корпусу мельницы. Исходные данные приведены в
табл. 2.18.
2.6. Задачи для самостоятельной работы
Т аб л и ц а 2.18. Технические характеристики мельниц (исходные данные к задачам 2.62—2.72)

№ задачи 2.62 2.63 2.64 2.65 2.66 2.67 2.68 2.69 2.70 2.71 2.72

Параметр МШР МШР МШР МШР МШР МШР мшц МШЦ МШЦ МШЦ МШЦ
- 2100х 2100х 2100х 2700х 2700х 3200х 2100х 2100х 2700х 2700х 3200х
1500 2200 3000 2100 3600 3100 2200 3000 3700Н 3600 3100

Барабан, мм
диаметр 2100 2100 2100 2700 2700 3200 2100 2100 2700 2700 3200
длина 1500 2250 3000 2100 3600 3100 2250 3000 3600 3600 3100
Рабочий объем номи­
нальный, м3 4,3 6 8,5 10 17,5 22 6,3 8,5 17,5 17,5 22,4
Частота вращения ба­
рабана, с-1 0,40 0,41 0,41 0,35 0,35 0,33 0,40 0,41 0,35 0,35 0,33
Производительность,
т/ч 10 8 12 15 35 45 11 20 30 28 35
Мощность главного
привода, кВт 132 200 200 400 400 630 200 200 400 400 630
М асса, т
шаровой загрузки
максимальная 10 15 20 21 36 45,5 15 16,5 34 25 47
вращающейся части
с шаровой загрузкой 36,5 46,6 56,5 78 110 141 43,6 50,4 97 76 125
Конструктивные пара­
метры, мм
k 4655 5412 6162 6495 7995 8007 5200 5950 9010 9225 8830
1 745 752 752 1015 1015 1020 790 790 1012 1012 1000
h 950 950 950 980 980 1240 700 700 980 925 970
h 3150 3900 4650 3930 5430 5300 3650 4400 5430 5300 5030
БИБ Л И ОГ РА ФИ ЧЕ СК ИЙ СПИСОК

2.1. Андреев С.Е., Петров В.А., Зверевич В.В. Дробление, измельчение и


грохочение полезных ископаемых. М.: Недра, 1980. 415 с.
2.2. Барабашкин В.П. Молотковые и роторные дробилки. М.: Недра,
1973.114 с.
2.3. Бауман В.А. Роторные дробилки. М.: Машиностроение, 1973. 271 с.
2.4. Бауман ВА., Клушанцев Б. В., Мартынов В.Д. Механическое обору­
дование предприятий строительных материалов, изделий и конст­
рукций: Учебник. М.: Машиностроение, 1981. 324 с.
2.5. Клушанцев Б.В., Косарев А.И., Муйземнек Ю.А. Дробилки. Конструк­
ции, расчет, особенности эксплуатации. М.: Машиностроение,
1990. 320 с.
2.6. Конструирование и расчет машин химических производств: Учеб­
ник / Ю.И. Гусев, И.Н. Карасев, Э.Э. Кольман-Иванов и др. М.:
Машиностроение, 1985. 408 с.
2.7. Конусные дробилки / Ю.А. Муйземнек, Г.А. Колюнов, Е.В. Коче­
тов и др. М.: Машиностроение, 1990. 319 с.
2.8. Машины химических производств: Атлас конструкций: Учеб. посо­
бие/Э.Э. Кольман-Иванов, Ю.И. Гусев, И.Н. Карасев и др. М.: Ма­
шиностроение, 1981. 118 с.
2.9. Осокин В.П. Молотковые мельницы. М.: Энергия, 1980. 176 с.
2.10. Поникаров И.И., Гайнуллин М.Г. Машины и аппараты химических
производств и нефтегазопереработки: Учебник. М.: Альфа-М, 2006.
605 с.
2.11. Сиденко П.В. Измельчение в химической промышленности. М.: Хи­
мия, 1977. 368 с.
2.12. Тимонин А. С. Основы конструирования и расчета химико-техноло­
гического и природоохранного оборудования: Справочник. Калуга:
Изд-во Н. Бочкаревой, 2002. Т. 2. 1028 с.
| Э
Е=3 ТЕПЛООБМЕННЫЕ АППАРАТЫ

3.1. Рекомендации по выбору


теплообменников

Широкая номенклатура теплообменников по ти­


пам, размерам, параметрам и материалам позволяет выбрать ап­
парат оптимальный по основным показателям для конкретных
условий теплообмена.
Выбор конструкции аппарата для конкретных условий тепло­
обменного процесса в основном зависит от эрудиции и интуиции
конструктора, но существуют рекомендации общего характера,
которыми можно руководствоваться при выборе теплообменного
аппарата и схемы движения в нем теплоносителей:
при высоком давлении теплоносителей более предпочтительны
трубчатые теплообменники. В этом случае в трубное пространство
желательно направить теплоноситель с более высоким давлением,
поскольку из-за малого диаметра трубы могут выдерживать боль­
шее давление, чем корпус, при одинаковой толщине стенок;
коррозионный теплоноситель в трубчатых теплообменниках це­
лесообразно направлять по трубам, так как в этом случае при кор­
розионном изнашивании не требуется замена более дорогосто­
ящего корпуса теплообменника;
при использобании коррозионных теплоносителей более пред­
почтительны теплообменные аппараты из полимерных материа­
лов, например из фторпласта и его сополимеров, из графита;
если один из теплоносителей загрязнен или дает отложения, то
целесообразно направлять его с тойстороны теплообменника, ко­
торая более доступна для очистки (в змеевиковых теплообменни­
ках —это наружная поверхность труб, в кожухотрубчатых —внут­
ренняя);
для улучшения теплообмена не всегда требуется увеличение ско­
рости теплоносителя, например при конденсации паров для улуч­
шения теплообмена необходимо обеспечить хороший отвод кон­
денсата с теплообменной поверхности, для чего следует подобрать
аппарат соответствующей конструкции.
Различают проектный и поверочный расчеты теплообменного
аппарата. Проектный расчет выполняют при разработке нового
теплообменного аппарата, и его целью является определение пло­
щади поверхности теплообмена и конструкционных размеров ап­
парата, обеспечивающих проведение технологического процесса
и надежность конструкции при его эксплуатации.
С помощью поверочного расчета выбирается стандартный те­
плообменник, удовлетворяющий основным заданным условиям
теплообмена, а при большой тепловой нагрузке выявляется число
параллельно работающих теплообменников.

3.2. Основные расчетные соотношения


для теплового расчета аппаратов

Расчет теплообменного аппарата для поверочно­


го и для проектного расчета сводится к определению площади по­
верхности теплообмена, обеспечивающей заданные условия теп­
лового процесса.
Как правило, расчет состоит из следующих стадий.
Определение тепловой нагрузки Q, Вт. Если теплообмен идет без
изменения агрегатного состояния теплоносителей, то
Q = Gc(tH- t K) w M Q = G(i1- i 2), (3.1)
где G —массовый расход теплоносителя, кг/с; с —удельная тепло­
емкость теплоносителя при средней его температуре, Дж/(кг-К);
/н, /к—температура теплоносителя соответственно на входе в аппа­
рат и выходе из него, °С; /ь /2—энтальпия теплоносителя соответ­
ственно на входе в аппарат и выходе из него, Дж/кг.
Если процесс теплообмена происходит с конденсацией насы­
щенных паров без охлаждения конденсата и при кипении, то
Q = Gr, (3.2)
где г —удельная теплота конденсации (парообразования), Дж/кг.
Если при конденсации перегретых паров имеет место и охлаж­
дение конденсата, то
Q = G(ix - ct K), (3.3)
где /[ —энтальпия перегретого пара, Дж/кг.
Один из технологических параметров, не указанных в исход­
ном зацании (расход одного из теплоносителей или одна из темпе­
ратур), определяют по уравнению теплового баланса

где Q, — количество теплоты, отдаваемое горячим теплоносите­


лем; Q2—количество теплоты, воспринимаемое холодным тепло­
носителем.
В теплообменниках всегда имеют место потери теплоты в ок­
ружающую среду, но при наличии теплоизоляции они незначи­
тельны и ими можно пренебречь.
Определение средней разности температур Д/Срв случаях проти­
вотока и прямотока производят по формулам:

(3.4)

Шб > 2,
при -2- (3.5)
А

где Д/б, Д/м—наибольшая и наименьшая разность температур теп­


лоносителей у концов теплообменного аппарата, °С.
В многоходовых теплообменниках имеет место смешанный и
перекрестный ток теплоносителя. Средняя разность температур в
этом случае равна
А7 ср еА^ср , (3.6)
где е — поправочный коэффициент, значение которого можно
найти по графикам на рис. 3.1; A/“cp—средняя разность температур,
вычисленная для противотока.
Средняя температура теплоносителя, по которой определяются
его теплофизические свойства, находится следующим образом. Для
теплоносителей, температура которых изменяется от начальной txдо
конечной t2и t5/tM< 2, принимают tcp= (tH+tK)/2. Для теплоносителя, у
которого t5/tM> 2, среднюю температуру рассчитывают по формуле
где t'cp — средняя арифметическая температура теплоносителя с
меньшим перепадом температуры вдоль поверхности теплообмена.

*2н
)
12к

*2н|

Ч
)
Т^2к

p—L р __ ^2н *2к


^ *2н~*\н *1к“ *1н

Р и с. 3.1. Поправочные коэффициенты е к расчету А/ср


для теплообменников:
а —с перекрестно-смешанным током теплоносителей; б —со смешанным
током теплоносителей

Расчет коэффициента теплопередачи через стенку К, Вт/(м2-К)


производят по формуле
1
К- (3.8)
1 1 ’
32'
а,
Ч 'Чт а 2

где а ь а 2—коэффициенты теплоотдачи от охлаждаемого теплоноси­


теля к стенке и от стенки к нагреваемому теплоносителю, Вт/(м2К);
гзь /*32 —термическое сопротивление загрязнений соответственно с
внутренней и внешней сторон стенки, м2К/Вт; 5 —толщина стенки
трубы, м; А,ст—теплопроводность материала трубы, ВтДм-К).
Данные по термическим сопротивлениям загрязнений приве­
дены в табл. 3.1.
Т а б л и ц а 3.1. Термические сопротивления загрязнений на поверхности тепло­
обменных аппаратов промышленного назначения

Теплоноситель /уЮ 5, м2 К/Вт

Вода:
дистиллированная 29
оборотная очищенная 58-120
оборотная неочищенная 170-290
речная 120-230

Воздух, азот и т.д. 86'

Чистый водяной пар 8,6

Водяной пар, содержащий масла 17

Пары органических жидкостей 9,1


Органические жидкости, рассолы 17

Нефтепродукты светлые 81

Нефть, мазут 175

Гудрон, крекинг-остаток 2330

Данные по теплопроводности основных материалов, исполь­


зуемых в теплообменниках, приведены в табл. 3.2.

Т а б л и ц а 3.2. Коэффициент теплопроводности некоторых материалов

Материал А.ст, Вт/(м К)

Углеродистая сталь 46,52

Нержавеющая сталь 17,45

Чугун 69,78

Алюминий 203,53

Латунь ’ 93,04

Расчет коэффициентов теплоотдачи [3.8] ведется по форму­


лам, приведенным в табл. 3.3 для основных типов теплообменни­
ков и для различных видов теплообмена, где с —коэффициент те­
плоемкости, Дж/(кг-К); D — диаметр кожуха, м; d — внутренний
диаметр теплообменных труб, м; F —площадь поверхности тепло­
передачи, м2; G—массовый расход теплоносителя, кг/с; g —ускоре­
ние свободного падения, м/с2; L —длина теплообменных труб, м;
/—определяющий размер в критериях подобия, м; п —число труб;
q —удельная тепловая нагрузка, Вт/м2; г —удельная массовая теп­
лота парообразования, Дж/кг; t —температура, °С; со — скорость
движения теплоносителя, м/с; р —коэффициент объемного рас­
ширения; 8СТ— толщина стенки теплопередающей поверхности,
м; X —коэффициент теплопроводности, Вт/(м-К); ц —коэффици­
ент динамической вязкости, Па с; р — плотность, кг/м3; а — по­
верхностное натяжение, Н/м или кг/с2;

R e = N u = — ; Pr = Gr = ^ в 1 р д л
ц X X ц2

Т а б л и ц а 3.3. Коэффициенты теплоотдачи для различных способов теплооб­


мена

Условия примени­
Формула
мости
Теплоотдача, не сопровождающаяся изменением агрегатного состояния
а = N u— (3.9)

Для прямых труб круглого сечения и каналов некруглого сечения


Развитый турбу­ 0,25
лентный режим Рг
N u = 0,023Re°,8Pr0,4 (3.10)
(Re> 104) 1Ргст
Рг = 0,6-100
Переходный ре­
жим движения N u = 0,008Re 0,9 Pr0,43 (3.11)
(2300 < Re < 104)
Ламинарный ре­ 0,14
жим движения Nu = l,61 ГИ (3.12)
(Re <2300) . ^ст ,
G rP r< 5 1 0 5 где цст- д инамичес]сая В51зкость теплоносителя при тем-
Re Pr (d/L) > 12 пературе с;тенки
чО.М
To же при
N u = 3,66 Ц (3.13)
RePr-(<//L) < 12

Ламинарный ре­
жим движения
N u — 0Д5 (Re- Pr)0,33(G r • Pr)0,11 Pr ) (3.14)
(Re <2300)
(Ргст
G rP r> 5 1 0 5
Продолжение табл. 3.3

Условия примени­
Формула
мости
Для изогнутых труб (змеевиков)

Развитый турбу­ а 3= а 1+ 3,54^ (3.15)


лентный режим
движения где а - коэффици [ент теплоотдачи для прямой трубы;
(Re > 104) d —внутренний д]«аметр трубы змеевика; D —диаметр
витка змеевика
Для межтрубного пространства теплообменника «труба в трубе»
/ чС1,45
Развитый турбу­ (3.16)
N u =0,023Re0-8Рг°'4рг-
лентный режим
движения
k J
(Re > 104) где DB—внутренний диам етр наружной трубы; dH— на-
ружный диаметр внутреш*ейтрубы
Переходный ре­ Формула (3.11),
жим движения
где эквивалентный диаметр в Re d3 = Z)B— dH
(2300 < Re < 104)
Ламинарный ре­ Формула (3.14),
жим движения
где эквивалентный диаметр в Re d3 = Z)B—
(Re < 2300)
Для межтрубного пространства в кожухотрубчатых теплообменниках с сег­
ментными перегородками
\0,25
Рг
N u=0,24Re°'6Pr°'36 (3.17)
Re >1000 |Ргст

где эквивалентный лдаме тр — наружный диаметр труб


0,25
Рг
N u = 034Re°'5Pr°'36 (3.18)
Re < 1000 , РГст
где эквивалентный д[иаме тр - наружный диаметр труб
При обтекании пучка оребренных труб
-0,14
(и Г 0,54
N u = 0Д8 p i - \Н
- Re0,65 Рг0,4, (3.19)
J J
где dH- наружны[йдиаметр несущей трубы; t - шаг меж-
ду ребрами; h = 0, 5 ( D - d H) - высота ребра; D - диаметр
3000 < Re < 25000
ребра.
d j t = 3-4,8 Определяющий гео\1етрический размер —шаг между
ребрами t.
Полученный из ( 3.1!)) коэффициент теплоотдачи <Хр под-
ставляют в форм^т для расчета коэффициента теплопе-
редачи, отнесенн[ОГС) к полной наружной поверхности:
Продолжение табл. 3.3

Условия примени­
Формула
мости
I = _ L +J_Zh_+ ^ 5 (3.20)
К ап а /1 А,’

где сцр - коэффициент теплоотдачи для теплоносителя


внутренней трубы; FH—полная наружная поверхность
оребренной трубы, включая поверхность ребер; FB-
внутренняя поверхность несущей трубы; - сумма
X
термических сопротивлений стенки трубы и слоев за­
грязнений
0,65

Для стандартных юрв Рг°’35, (3.21)


алюминиевых труб
с накатанными , - C j а 2,
ребрами при коэф­
фициентах оребре- где а 2 - коэффициент теплоотдачи от трубы к воздуху,
ния 9; 14,6 в преде­
Вт/(м2 К); Хъ, рв, |!в - теплопроводность, плотность, ди­
лах 20 < а 2<100 намическая вязкость воздуха.
При коэффициенте оребрения = 9 Сх = 0,83, С2 = 0,5;
при КеР = 14,6 Q = 0,65, С2 = 0,48.
Общий коэффициент теплопередачи, отнесенный к
гладкой трубе:

к = - ------ 1---- :--- , (3.22)


г+ -
1

где сц — коэффициент теплоотдачи для теплоносителя


внутренней трубы, Вт/(м2-К); Zr — сумма термических
сопротивлений стенок труб и загрязнений, м2-К/Вт
При движении теплоносителя в пластинчатых теплообменниках
0,25
.0,43 Рг
Nu = tfRe^Pr1 (3.23)
Турбулентный ре­ Рг.
жим движения
Re = 100-30000, Для пластин площадью 0,2 м2
Рг = 0,7-20 а = 0,086; 6 = 0,73.
Re = 100-30000, Для пластин площадью 0,3 м2
Рг = 0,7-50 а = 0,1; 6 = 0,73.
Re = 500-30000, Для пластин площадью 0,5 м2 с гофрами «в елочку»
Рг = 0,7-80 а = 0,135; b = 0,73.
Re = 200-50000, Для пластин площадью 0,5 м2 с горизонтальными гоф­
Рг = 0,7-50 рами
а = 0,165; Ъ= 0,65
Продолжение табл. 3.3

Условия примени­
Формула
мости
Ламинарный ре­ ч°, 25
жим движения Nu —я Re0,33Рг0,33 Рг (3.24)

Re <100, Рг > 50 Для пластин площадью 0,2 м2


а = 0,5.
Re <50, Рг> 80 Для пластин площадью 0,3 м2
а = 0,6.
Re <200, Рг > 50 Для пластин площадью 0,5 м2 с гофрами «в елочку»
а = 0,63.
Для пластин площадью 0,5 м2 с горизонтальными гофрами
а = 0,46
Теплоотдача при ковденсации паров
При пленочной конденсации насыщенного пара по вертикальной поверхности и
одиночной горизонтальной трубе

(3'25)
Ламинарное отека­
где для вертикальной плоскости а = 1,15, / = Н ( Н —вы­
ние пленки
сота поверхности, м); для трубы а = 0,72; / = dH( dH- на­
Для гофрирован­ ружный диаметр трубы, м); At = Гконд - /ст1; г —удельная
ных пластин теплота конденсации, которую определяют при Гконд.
&ОНД — ^ст1) < 10 Физические характеристики конденсата рассчитывают
при средней температуре пленки конденсата
*ПЛ 0,5 (/‘конд + ^cT.l)

При конденсации naiра на наружной поверхности пучка из п вертикальных труб

а-3,78Хз p2d»n ; (3.26)


V
для п горизонтальных труб длиной L, м,
(Асонд _ *CTl) - 1®
а - 2 ,0 2 е Х з р21л, (3.27)

где е = 0,7 при п < 100; е = 0,6 при п > 100; G\ — расход
пара, кг/с

При конденсации пара на гофрированной поверхности пластин


N u = aRe°'7Pr0'4, (3.28)

где Re = ^ ; Nu = — ;
- \iF X
F —полная поверхность теплообмена, м2; G\ —расход
пара, кг/с
Окончание табл. 3.3

Условия примени­
Формула
мости

При At < 30-40 °С физические свойства конденсата мож­


но определять при температуре конденсации. К оэффи­
циент а зависит от типа пластин: а - 338 для пластины
площадью 0,2 м2, а = 322 для 0,3 м2, а = 240 для 0,5 м2
гофрированной в «елочку», а = 316 для 0,5 м2 с горизон­
- тальными гофрами. В последнем случае Re0’6.
Справедлива формула (3.25), куда в качестве высоты по­
верхности подставляют приведенную длину канала L ;
L = 0,45 для пластины площадью 0,2 м2, L = 1,12 для
пластины 0,3 м2, L = 1,15 для пластины 0,5 м2

Кипение (испарение) жидкостей


При кипении на поверхностях, погруженных в большой объем жидкости

_2
Пузырьковый ре­ 1 хЪ 13 ^
а = 0,075 l + lo(-P--l) 3 J3 <73 (3.29)
жим Ip п J ,Ист7ит J

При кипении в трубах


У1 ,3^0 ,5 .0,06
а -780 р Рп Q , (3.30)
a 0’5r 0>6p°n:6
o6c0V ’3
где рп, рпо — плотность пара при рабочем и атмосферном
давлении, кг/м3. ,
При кипении в большом объеме критическая удельная
тепловая нагрузка, при которой пузырьковое кипение
То же переходит в пленочное, а коэффициент теплоотдачи
принимает максимальное значение:

9кр = 0 Д 4 г ^ & (3.31)

В (3.29)—(3.31) все физические характеристики жидко­


сти, а также плотность пара следует определять при тем­
пературе кипения, соответствующей рабочему давлению
^КИП> К

Расчет необходимой поверхности теплообмена выполняют по


основному уравнению теплопередачи
3. 3. О с н о в н ы е с о о т н о ш е н и я
для определения гидравлического
сопротивления аппарата

Расчет гидравлического сопротивления аппара­


та, т.е. потерь давления теплоносителя при прохождении его через
теплообменник, проводится для кожухотрубчатого теплообмен­
ника по следующим формулам [3.9]:
♦ потери давления при движении теплоносителя в трубном про­
странстве
ЛРТ= Л-Р|-\-ZТр (^АР2 +A/^jp +ДР3 ) Л/^ , (3.33)
где Z Tр — число ходов в теплообменнике; потери давления, Па:
АР{ —при выходе потока из штуцера в распределительную камеру;
АР2 —на входе потока из распределительной камеры в трубы теп­
лообменника; ДР-гр — на трение среды в трубах; ДР3— при выходе
потока из труб; ДР4—при входе потока в штуцер теплообменника:
♦ потери давления в местных сопротивлениях

Д Р ,.= ^ .р ^ , (3 .3 4 )

где со, — скорость жидкости (газа) в узком сечении рассматрива­


емого участка, м/с; ^ — коэффициент местного сопротивления,
который зависит от вида сопротивления (табл. 3.4);

Т а б л и ц а 3.4. Зависимость коэффициента местного сопротивления от вида с о ­


противления

Вид местного сопротивления 5


Вход в распределительную камеру 1,0
Поворот потока.и вход в трубы 1,0
Выход из труб и поворот потока 1,5
Выход из распределительной камеры 0,5
Поворот в трубах 0,5
Вход в межтрубное пространство 1,5
Огибание перегородки в межгрубном пространстве 1,5
Выход из межтрубного пространства 1,5
♦ потери давления на трение в трубах теплообменника

(3.35)

где р — плотность потока, кг/м3; со^, — скорость потока в тру­


бах, м/с; Ц, —коэффициент трения, определяемый в зависимости
от критерия Рейнольдса для трубы и ее шероховатости. При лами­
нарном режиме для гладких и шероховатых труб

(3.36)

при режиме в пределах 10/е < Re < 560/е (область смешанного тре­
ния)

1
= -21g 0,27е+ — , (3.37)
Re

а в автомодельной области (Re > 560/е)

= = -21g (0,27е),

где е = АД4 —относительная шероховатость; А —средняя высота вы­


ступов или глубина впадин, т.е. абсолютная величина шероховато­
сти, причем для стальных новых труб А = 0,1 мм, для труб при незна­
чительной коррозии и небольших загрязнениях А = 0,2—0,3 мм, для
загрязненных и корродированных труб А = 0,5—0,8 мм.
Общее сопротивление межтрубного пространства кожухо­
трубчатых теплообменников с поперечными перегородками оп­
ределяют по уравнению

АРм—А/*5+— Ai>MT+ — 1 АР6+АР 7, (3.38)

где потери давления, Па: АРт — на поддержание скоростного на­


пора среды и ее трение в одном ходе межтрубного пространства,
ограниченного стенками кожуха и соседними перегородками;
АР5 —при входе в межтрубное пространство; АР6 — при огибании
потоком перегородки; АР7 — при выходе потока из межтрубного
пространства; /п—расстояние между перегородками, м.
Потери давления на трение в межтрубном пространстве теп­
лообменника рассчитывают по формуле
2
АРШ= К РР ^ Т , (3.39)
2
где юмт—скорость потока в межтрубном пространстве, м/с; —
коэффициент трения в межтрубном пространстве, зависящий от
размещения труб в теплообменнике и числа рядов труб т, через
которые проходит поток теплоносителя:
♦ при размещении труб по вершинам равносторонних треугольников
.. 4+6,6т m r D ,т
Х ч>= - £ ± Г > т = °’35- Г ’ <3-40>
мт Н

♦ при размещении труб по вершинам квадратов


5,4+3,4/я n Dлл\
R po.28 ; (3‘41)
К-емт “н
В (3.40), (3.41) критерий ReMTрассчитывают через скорость шмт
и наружный диаметр труб dH.

3.4. Образцы конструкций и параметры


нормализованных кожухотрубчатых
теплообменников

Кожухотрубчатые теплообменники используют­


ся в качестве нагревателей, холодильников, конденсаторов и ис­
парителей.
Стальные кожухотрубчатые теплообменные аппараты изго­
товляют следующих типов: Н — с неподвижными трубными ре­
шетками; К - с температурным компенсатором на кожухе; П —с
плавающей головкой; У - с U-образными трубами; ПК — с пла­
вающей головкой и компенсатором на ней.
Кожухотрубчатые теплообменники (нагреватели) и холодиль­
ники предназначены для теплообмена между теплоносителями без
изменения их агрегатного состояния. Такие теплообменные аппа­
раты выполняются различных типов: жесткой конструкции, т.е. с
неподвижными трубными решетками, с температурными ком-
пенсаторами, с расширителем на кожухе, с плавающей головкой,
с U -образными трубами.

Р и с . 3.2. Горизонтальный теплообменник и холодильник с неподвижными


трубными решетками и температурным компенсатором на кожухе,
двухходовой по трубам:
1 —распределительная камера; 2 —кожух; 3 —трубный пучок; 4 —опора; 5 —труб­
ная решетка

На рис. 3.2 представлена одна из конструкций таких теплооб­


менников. Более подробно описание конструкций и принципа
работы теплообменников дано в [3.10].

Р и с . 3.3. Горизонтальный конденсатор с неподвижными трубными


решетками и температурным компенсатором на кожухе, двухходовой по
трубам:
1 —крышка; 2 —распределительная камера; 3 - кожух; 4 - трубный пучок;
5 - опора;, б —трубная решетка; 7 —крышка
Кожухотрубчатые конденсаторы предназначены для конден­
сации паров веществ в межтрубном пространстве, а также для по­
догрева жидкостей и газов за счет теплоты конденсации паров. От
теплообменников (нагревателей) они отличаются большим диа­
метром штуцера для подвода пара в межтрубное пространство. На
рис. 3.3 приведена одна из конструкций конденсаторов.
Кожухотрубчатые конденсаторы, также как и холодильники,
могут быть одно-, двух-, четырех- и шестиходовые по трубному
пространству, жесткой конструкции и с температурным компен­
сатором на кожухе, могут устанавливаться горизонтально или
вертикально.

Р и с . 3.4. Испаритель с U -образными трубами:


1 —кожух; 2 —теплообменная труба; 3 —стяжка; 4 —трубная решетка; 5 —распреде­
лительная камера; 6 —опора

В кожухотрубчатых испарителях в трубном пространстве ки­


пит жидкость, а в межтрубном пространстве может быть жидкий,
газообразный, парогазовый или парожидкостный теплоноси­
тель. Кожухотрубчатые испарители с трубными пучками из
U -образных труб или плавающей головкой (рис. 3.4) имеют па­
ровое пространство над кипящей в кожухе жидкостью. В этих
аппаратах, расположенных всегда горизонтально, горячий теп­
лоноситель (газы, жидкости или пар) движется по трубам. Испа­
рители с паровым пространством изготовляют только двухходо­
выми.
В промышленности используются нормализованные термо­
сифонные испарители. Такой испаритель показан на рис. 3.5.
Р и с. 3.5. Термосифонный испаритель

Параметры (поверхность теплообмена, материал конструк­


ции и др.) перечисленных теплообменников приведены в табл.
3.5-3.31.
Т а бл и ц а 3.5. Основные параметры теплообменных аппаратов с кожухом диа­
метром 159, 273, 325,426 мм

Тип аппарата
Параметр
ТН ТК ХК
Наружный диаметр кожуха DH, мм 159; 273; 325;426
Площадь поверхности теплообмена, м2 От 1 до 68 От 1,5 до 47
Температура теплообменивающихся
сред, °С:
в кожухе От —70 до 350 От -20 до 300
в трубах От -20 до 60
Условное давление, М Па, не более:
в кожухе 1,6; 2,5; 4 1,6 1,6
в трубах 0,6
20x2; 20x1,8; 25x2;
Сортамент теплообменных труб, мм 25x2
25x1,8
Длина теплообменных труб, мм
DHi мм: 1000; 1500;
159;273 2000; 3000 1500; 2000; 3000
325 1500; 2000; 3000;4000
426 2000; 3000; 4000; 6000
Число ходов по трубам аппарата
DH, мм:
159;273 1
325;426 1; 2 2
Окончание табл. 3.5

Тип аппарата
Параметр
ТН ТК ХК
Схема расположения теплообменных П о вершинам равносторонних тре­
труб в трубных решетках угольников
Шаг расположения теплообменных
26; 32 32
труб, мм

П р и м е ч а н и е . ТН — теплообменник (нагреватель) с неподвижными трубными


решетками; Т К —теплообменник (нагреватель) с компенсатором на кожухе; ХК —
холодильник с компенсатором на кожухе.

Т а б л и ц а 3.6. Основные параметры теплообменных аппаратов с кожухом диа­


метром 400,600, 800 мм

Тип аппарата
Параметр
ТН ТК ХН ХК КН кк ИН ИК
Внутренний диа­ 400;
600;
метр кожуха 400;600;800 600; 600;800
800
•^вн> ММ 800
Площадь по­
верхности тепло­ От 16 до 279 От 46 до 213 От 40 до 149
обмена, м2
Температура
теплообменива-
ющихся сред, °С
в кожухе От —70 до 350 От -20 до 300 От —70 до 350
в трубах От -20 до 60
Условное давле­
ние в кожухе,
М П а (не более),
аппарата
D B„, мм:
1,6;
400 1,6 1,6
2,5; 4
600
1; 1,6; 1; 1,6; 1; 1,6;
1; 1,6; 2,5; 4 1; 1,6 2,5 1; 1,6 2,54 1; 1,6
800 1; 1,6
2,5; 4
Условное давле­
ние в трубах,
М П а (не более),
аппарата
Окончание табл. 3.6

Тип аппарата
Параметр
ТН ТК ХН ХК КН КК ИН ИК

А ш> мм-
400 1,6; 0,6
1,6
600 2,5; 4

1; 1,6; 0,6 0,6; 1


800 1; 1,6
2,5; 4
Сортамент теп­
лообменных 20x2;
25x2
труб, мм 25x2

Длина теплооб­
3000;4000; 2000;3000;
менных труб 2000; 3000; 4000;6000
6000 4000
/, мм
Число ходов по
трубам аппарата
-^вн> ММ.
-

400 1; 2 2
600;800 1; 2; 4 2; 4 2; 4; 6 1
Схема располо­
жения теплооб­
менных труб в П о вершинам равносторонних треугольников
трубных решет­
ках
Ш аг расположе­
ния теплообмен­ 26; 32 32
ных труб, мм

П р и м е ч а н и е . Х Н — холодильник с неподвижными трубными решетками;


КН — конденсатор с неподвижными трубными решетками; КК — конденсатор с
компенсатором на кожухе; И Н — испаритель с неподвижными трубными решет­
ками; И К — испаритель с компенсатором на кожухе; ТН , ТК, ХК - см. табл. 3.5.

Т а б л и ц а 3.7. Основные параметры теплообменных аппаратов с расширителем


на кожухе

Тип аппарата
Параметр
ТН ТК ХН ХК КН КК ИН ИК
Внутренний диа­
метр кожуха 1 0 0 0 ;1 2 0 0
i ) BH,M M
Окончание табл. 3 .7

Тип аппарата
Параметр
ТН ТК ХН ХК КН КК ИН ИК
Площадь п о­
верхности тепло­ 190-674 190-552 190-367
обмена, м2
Температура
теплообменива-
ющихся сред, °С
в кожухе От -20 до 60
От -70 до 350 О т —70 до 350
в трубах От -20 до 300
Условное давле­
ние, М П а, не бо­
лее:

0,6; 0,6; 0,6; 1; 0,6; 1;


0,6; 1;
1,6; 0,6; 1; 0,6; 1; 1,6; 0,6; 1;
в кожухе 1; 1,6;
1,6; 2,5; 1,6 1,6 2,5; 1,6
1; 4* 2,5 4»
2,5;
в трубах 4* 1,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6; 1 0,6; 1
Сортамент теп­
лообменных 20x2;25x2 25x2
труб, мм
Длина теплооб­
менных труб
/, мм, аппарата
D B„, мм:
1000 3000;4000; 6000
3000;4000
1200 4000;6000
Число ходов по
1; 2; 4; 6 2; 4; 6 1
трубам
Схема располо­
жения теплооб­
менных труб в П о вершинам равносторонних треугольников
трубных решет­
ках
Шаг расположе­
ния теплообмен­ 26; 32 32
ных труб, мм
* Для аппарата Z>DH= 1000 мм

П р и м е ч а н и е . Обозначения ТН, ТК, Х Н , ХК, КН, КК, И Н , И К - см. табл. 3.6.


Т а б л и ц а 3.8. Основные параметры теплообменных аппаратов с кожухом диа­
метром 1000, 1200, 1400 мм

Тип аппарата
Параметр
ТН ТК ХН ХК КН КК ИН ИК
Внутренний диа­
метр кожуха 1000;1200 800;1000; 1200; 1400
Аш> ММ
Площадь поверх­
ности теплообме­ 78-671 118-924 78-502
на, м2
Температура теп-
лообменивающих- От -30 до
ся сред, °С: От -30 до 350
350
в кожухе От —20 до 300
в трубах От —20 до 60
Условное давле­
ние, МПа:

0,6; 0,6; 0,6; 1;


0,6; 1;
в кожухе 0,6; 1;1,6; 0,6; 1; 1,6 1,6;
1; 1,6
1,6; 1; 2,5; 4 2,5; 4
в трубах 2,5; 4 1,6 0,6 0,6 0,6; 1
Сортамент тепло­
обменных 20x2;25x2 25x2
труб, мм
Длина теплооб­
менных труб /, мм
Аш>мм:
3000; 4000; 2000;3000;
800 2000;3000;4000; 6000
6000 4000
2000;3000;
1000 3000; 4000; 6000
4000
1200 4000;6000 3000; 4000
1400 - 6000 3000; 4000
Число ходов по
1; 2; 4; 6 2; 4; 6 1
трубам
Схема расположе­
ния теплообмен­
По вершинам равносторонних треугольников
ных труб в труб­
ных решетках
Окончание табл. 3.8

Тип аппарата
Параметр
ТН ТК ХН ХК КН КК ИН ИК
Шаг расположе­
ния теплообмен­ 26; 32 32
ных труб, мм

П р и м е ч а н и е . Обозначения ТН, ТК, Х Н , ХК, КН, КК, И Н , ИК - см. табл. 3.6.

Т а б л и ц а 3.9. Основные параметры теплообменных аппаратов из титана

Параметр Значение
Внутренний диаметр кожуха DBH, мм 600,800,1000, 1200, 1400
Площадь поверхности теплообмена, м2 От 41 до 630
Температура теплообменивающихся сред, °С От -40 до 300
Условное давление, МПа:
в трубах и кожухе аппарата типа ТН:
DBHдо 1000 мм 0,6; 1; 1,6; 2,5
DBHдо 1200 и 1400 мм 0,6; 1; 1,6
аппарата типа ТК:
в кожухе 0,6; 1
в трубах От вакуума до 1
Сортамент теплообменных труб, мм, аппарата
мм:
600 25x2
800,1000,1200,1400 25x2;38x2
Длина теплообменных труб /, мм, аппарата
мм:
600,800 2000;2500; 3000;4000; 5000
1000 2500;3000;4000;5000
1200 3000;4000;5000
1400 4000;5000
.Число ходов по трубам аппарата
ММ.
600 1; 2; 4
800, 1000, 1200, 1400 1; 2; 4;6
Схема расположения теплообменных труб в П о вершинам равносто­
трубных решетках ронних треугольников
Шаг расположения теплообменных труб диамет­
ром, мм:
25 32
38 48
оо

Тип аппарата

Параметр ТП ХП КП ТУ ТП ХП ТУ ТП ХП ТУ

ТУ 26.02.1061-88 ТУ 26.02.1062-88 ТУ 26.02.1069-88

Диаметр кожуха, мм:

наружный DH 325; 426; _ _ —


325; 426; 530;630 620
530; 630

400;500; 1200;
внутренний DBH 400;500;600 600 800;1000 1200
600 1400

Площадь поверхности От 10 до От 10 до От 84 до От 15 до От 274 От 664


От 164 до 522 От 406 до 799
теплообмена, м2 117 96 105 144 до 672 до 1400

Температура теплообме-

Глава 3. Теплообменные аппараты


нивающихся сред, °С:

О т -20 О т -20
в кожухе От -20 до 300
до 400 до 400 О т -30
О т -30
От -30 до 450 От -30 до 450
до 450 до 450
О т -20 О т -20
в трубах От —20 до 60
до 60 до 60

Условное давление, М Па,


не более

2,5; 4; 1,6; 2,5; 1,6; 2,5;


в кожухе 1;1,6;2,5 1; 1,6;
1,6; 2,5; 6,3 1,6; 2,5; 4; 6,3 4; 6,3
2,5; 4; 1,6; 2,5; 4; 6,3 1,6; 2,5
4; 6,3; 8 4; 6,3
в трубах 6,3; 8
1 1 1 1
3.4. Образцы конструкций и параметры теплообменников
Тип аппарата

Параметр ТП ХП КП ТУ ТП ХП ТУ ТП ХП ТУ

ТУ 26.02.1061-88 ТУ 26.02.1062-88 ТУ 26.02.1069-88

20x1,8;
20x2;
Сортамент теплообмен­ 20x2; 20x1,8; 25x2;
25x1,8; 25x2 25x2; 20x2 20x2; 25x2; 25x2,5 20x2
ных труб, мм 25x1,8; 20x2 25x2,5
25x2,5
25x2

Длина теплообменных 3000;


3000; 6000 6000 6000;9000
труб /, мм 6000

Число ходов по трубам 2; 4 2; 4; 6 2 2; 4 2 2; 4 2

П о вер­ П о вер­
шинам шинам
Схема расположения теп­ П о вершинам равно­ равно­
П о вершинам П о вершинам П о вершинам
лообменных труб в труб­ равносторонних сторон­ сторон­
квадратов квадратов квадратов
ных решетках треугольников них тре­ них тре­
уголь­ уголь­
ников ников

Шаг расположения теп­ 26; 32 26


26; 32 32 26 26; 32 32 26
лообменных труб, мм

П р и м е ч а н и е : ТП — теплообменник (нагреватель) с плавающей головкой; Х П — холодильник с плавающей головкой;


КП — конденсатор с плавающей головкой; ТУ —теплообменник (нагреватель) с U -образными трубами.
Т а б л и ц а 3.11. Основные параметры испарителей с паровым пространством

Тип испарителя
Параметр
П У

Внутренний диаметр кожуха DBH, мм 800;1000;1200; 1600;1800;


2000
Площадь поверхности теплообмена, м2 38-353 80-584
Температура теплообменивающихся сред, °С От —30 до 450
Условное давление, М Па, не более:
в кожухе 1; 1,6; 2,5
в трубах 1,6; 2,5; 4
Сортамент теплообменных труб, мм 25x2; 25x2,5 20x2
Длина теплообменных труб /, мм 6000
Число ходов по трубам аппарата
Аш,мм:
800;1000; 1200; 1600 2
1800; 2000 2; 4 2
Схема расположения теплообменных труб в
П о вершинам квадратов
трубных решетках
Шаг расположения теплообменных труб, мм 32 26

Т а б л и ц а 3.12. Основные параметры термосифонных испарителей

Параметр Значение

Внутренний диаметр кожуха /)вн, мм 600;800;1000;1200; 1400;


1600;1800;2000; 2200
Площадь поверхности теплообмена, м2 От 42 до 1268
Температура теплообменивающихся сред, °С О т —30 до 350
Условное давление в трубах и кожухе, МПа:
испарителя исполнения I типа И Н Т

■^вн> ММ.
600-2000 1; 1,6; 2,5
2200 1; 1,6
испарителя исполнения II типа И Н Т

-Ан» ММ.
600-1000 1; 1,6; 2,5; 4
1200-2000 1; 1,6; 2,5
2200 1; 1,6
Окончание табл. 3.12

Параметр Значение
испарителя типа ИКТ

А»н> мм:
600-1400 1; 1,6
Сортамент теплообменных труб /, мм 25x2
Длина теплообменных труб /, мм, испарителя
/)вн, мм:
600-1000 2000; 3000; 4000
1200-2200 3000;4000
Число ходов по трубам 1
Схема расположения теплообменных труб в П о вершинам равносторон­
трубных решетках них треугольников
Шаг расположения теплообменных труб, мм 32

Т а б л и ц а 3.13. Основные параметры вакуумных конденсаторов

Тип конденсатора
Параметр
КВН, КВК КВВН, КВВК

Внутренний диаметр кожуха /)вн, мм 600; 800; 1000; 1200; 1400; 1600;
1800; 2000
Площадь поверхности теплообмена, м2 От 43 до 1251 От 46 до 1563
Температура теплообменивающихся сред, °С
в кожухе От 0 до 200 ОтОдо 120
в трубах От -2(3 до 60
Условное давление, М П а, не более:
в кожухе Вакуум
в трубах 0,6
Сортамент теплообменных труб, мм 25x2
Длинна теплообменных труб /, мм 3000; 4000; 6000
Число ходов по трубам 2; 4; 6 4; 6
П о вершинам равносторонних
Схема расположения теплообменных труб
треугольников
Шаг расположения теплообменных труб, мм 32

П р и м е ч а н и е . К ВН — конденсатор вакуумный с неподвижными трубными ре­


шетками; КВК - конденсатор вакуумный с компенсатором на кожухе; КВВН —
конденсатор вакуумный вертикальный с неподвижными трубными решетками;
КВВК - конденсатор вакуумный вертикальный с компенсатором на кожухе.
по трубам, м2, не менее
Площадь про­

Площадь проходного
сечения одного хода
Наружный диаметр
Условное давление
ходного сече­
Площадь поверхности теплообмена, м2, при
Диа­ ния по меж-

в кожухе, М Па,
Число длине труб /, мм
Тип метр трубному про­
кожу­ ходов странству, м2
аппа­ по
ха
не более
рата

труб, мм
трубам в выре­ между
DK, мм зе пе­ пере­
1000 1500 2000 3000 4000 6000
рего­ город­
родки ками

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

20 2,5 3,5 0,004 0,002 0,005


1,6; 2,5;
т н ,т к 1
4 25 1,5 - -
159
■ 2 3 0,005 0,003 0,003
ХК 1,6 25 -

Глава 3. Теплообменные аппараты


20 4 6 8,5 12,5 0,014 0,006
1,6; 2,5;
т н ,т к 1
4 25 • 3 - - 0,008
273
5 6,5 10 0,015 0,009
ХК 1,6 25

20 9,5 12,5 19 25 0,021 0,011 0,02

25 7,5 10 14,5 19,5 0,022 0,013 0,029


1,6; 2,5;
т н ,т к
4 20 - 8,5 11 17 22,5 - 0,009 0,011 0,016
325

2 25
6,5 9 13 17,5 0,01 0,013 0,015
ХК 1,6 25
Продолжение табл. 3.14

О
-

-
m
40
(N

Г"-
СП

ОО

СП
ON

CN
20 23 34 45,5 68 0,006 0,016 0,025

-
25 17,5 26 35 52,5 0,007 0,019 0,031
1,6; 2,5;
т н ,т к
4

(N
1
42 62,5 0,016 0,016 0,03

1
400 20 31,5

(N
25 0,025

40
23,5 31,5 47 0,017 0,019
ХК 25

(N
1,6

20 23 34 46 68 0,038 0,017 0,025

-
1,6; 2,5;

Г-'
т н ,т к 25 26 35 52 0,039 0,02 0,031
4

(N
42 0,017 0,017 0,03

1
63

1
СП
426 20

' 25

(N
40
24 47 0,018 0,02 0,025
СП

ХК 1,6
25

20 77 102 154 0,082 0,042

-
25 62 82 124 0,091 0,038
Г-'

48 97 146 0,037 0,048


СП

1,6; 2,5; 20
1

1
т н ,т к

(N
4
40

009
25 38 58 77 0,041 0,017 0,045

20 44 66 132 0,016
0,045
ОО 40
оо оо

25 34 51 101 0,018

58 116 0,041

40

Е
X

X
0,045
1

25
Г- 40
г - оо

101 0,018
ОО TJ-

51

ДГсч
(N TJ-
СП СП
Продолжение табл. 3.14 <£

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

2 56 74 111 0,038
1 4 49 65 97 0,015
6 46 62 93 0,009
КН,
КК 77 116 0,041
2 58
1,6; 2,5 4 51 68 101 0,018
6 48 64 97 0,011
600 25
ИН-1, 1; 1,6; 41 62 82 0,037 0,038
ИК-1 2,5; 4

1 1 40 60 80 - 0,091
ИН-2,
ИК-2 1,6; 2,5; 41 62 82
4

Глава 3. Теплообменные аппараты


20 93 140 186 279 0,152 0,064
1
25 74 112 149 224 0,171 0,062

20 90 135 179 272 0,071 0,064


ТН,ТК 2
1; 1,6; 25 71 106 142 213 0,077 0,062
800 0,07
2,5; 4
20 83 125 169 249 0,031 0,064
4
25 64 97 129 193 0,033

2 71 106 142 213 0,077 0,062


х н ,х к 25
4 64 97 129 193' 0,033
3.4. Образцы конструкций и параметры теплообменников
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

2 104 138 208 0,072


1 4 94 125 188 0,033
6 91 121 182 0,019
КН,
КК 2 106 142 213 0,077
1,6; 2,5 4 97 129 193 0,033
800 6 25 94 123 188 0,022

ИН-1, 1; 1,6; 74 112 149 0,165 0,062 0,059


ИК-1 2,5; 4
1 —
73 109 146 0,161
ИН-2, 1; 1,6;
ИК-2 2,5; 4 74 112 149 0,165

П р и м е ч а н и е . Обозначение типов аппарата см. в табл. 3.6, 3.7.


Т а б л и ц а 3.15. Площадь поверхности теплообмена теплообменных аппаратов
типов ТН, ТК, Х Н , ХК, КН, KK, И Н и ИК

Площадь поверхности теплообме­


Диаметр кожуха Наружный диа­ на, м2, при длине труб /, мм
Аш. мм метр труб, мм
2000 3000 4000 6000
20 148 229 307 462
1ппп
1UUU
25 121 186 249 376
20 333 445 671
1200
25 267 361 544
20 457 612 924
1400
25 375 502 758

Т а б л и ц а 3.16. Площадь проходных сечений теплообменных аппаратов типов


ТН, ТК, Х Н , ХК, КН, КК, И Н и ИК

Площадь проходного сечения, м2


Диаметр Наружный по межтрубному
кожуха Число ходов
диаметр одного хода пространству
по трубам
ММ труб, мм по трубам в вырезе пе­ между пере­
регородки городками
1 0,248
2 0,124
20 0,1074 0,135
4 0,062
6 0,061
1000
1 0,278
2 0,138
25 0,1114 0,143
4 0,068
6 0,046
1 0,362
2 0,18
20 0,1625 0,165
4 0,09
6 0,06
1200
1 0,403
2 0,201
25 0,1624 0,151
4 0,1
6 0,066
1 0,498
2 0,249
20 0,129 0,204
4 0,121
6 0,083
1400
1 0,563
2 0,281
25 0,2016 0,195
4 0,14
6 0,093
Т а б л и ц а 3.17. Площадь поверхности теплообмена и площадь проходного сече­
ния по межтрубному пространству теплообменных аппаратов с рас­
ширителем на кожухе

Площадь проходного се­


Площадь чения по межтрубному
Диаметр Наружный
Длина труб поверхно­ пространству*, м2
кожуха диаметр
/, мм сти тепло­ в вырезе между пе­
Ан> мм труб, мм
обмена, м2 перегород­ регородка­
ки ми
3000 230 0,128
20 4000 308 0,093 0,12
6000 463 0,114
1000
3000 190 0,136
25 4000 254 0,091 0,128
6000 382 0,122
20 3000 335 0,168
4000 448 0,132 0,161
6000 674 0,198
1200
25 3000 274 0,154
4000 367 0,125 , 0,181
6000 552 0,181

* Для теплообменников, холодильников и испарителей исполнения I.

Т а б л и ц а 3.18. Площадь проходного сечения по трубному пространству тепло­


обменных аппаратов с расширителями на кожухе

Диаметр Наружный Толщина Число хо­ Площадь проходного сече­


кожуха диаметр стенки дов по тру­ ния одного хода по трубам,
Dm, мм труб, мм труб, мм бам м2
1 0,249
2 0,121
20 2
4 0,057
6 0,036
1000
1 0,282
2 0,137
25 2
4 0,064
6 0,04
1 0,362
оZ 2 0,177
zU
4 0,085
6 0,054
1200
1 0,409
2 0,199
25 2
4 0,093
6 0,06
Т а б л и ц а 3.19. Площадь поверхности теплообмена и площадь проходных сечений теплообменных аппаратов типов ТН
и ТК из титана

Диаметр Наружный Число хо­ Площадь поверхности теплообмена, м2, при длине
Площадь проходного
кожуха труб Z, мм
диаметр дов по тру­ сечения одного хода
Аж, мм труб, мм бам по трубам, м2
2000 2500 3000 4000 5000

1 0,0932
600 25 2 41 51 62 83 104 0,0466
4 0,0233

1 0,177
2 0,0885
25 78 98 118 158 198
4 0,0443
6 0,0295
800
1 0,1916
2 0,0958

Глава 3. Теплообменные аппараты


38 49 61 74 99 124
4 0,0479
6 0,0319

1 0,2788
2 0,1394
25 - 154 186 249 312
4 0,0697
6 0,0465
1000
1 0,3169
2 0,1585
38 - 101 122 164 205
4 0,0792
6 0,0528
3.4. Образцы конструкций и параметры теплообменников
Диаметр Наружный Число хо­ Площадь поверхности теплообмена, м2, при длине
Площадь проходного
кожуха труб L, мм
диаметр дов по тру­ сечения одного хода
Аж, мм труб, мм бам по трубам, м2
2000 2500 3000 4000 5000

1 0,4028
2 0,2014
25 268 360 451
4 0,1007
6 0,0671
1200
1 0,464
2 0,232
38 179 240 301
4 0,116
6 0,0773

1 0,5628
2 0,2814
25 502 630
4 0,1407
6 0,0938
1400 —
1 0,6383
2 0,3191
38 329 413
4 0,1596
6 0,1064
Т а б л и ц а 3.20. Площадь поверхности теплообмена и площадь проходных сечений теплообменных аппаратов с плава­
ющей головкой и U -образными трубами

Площадь
Диаметр проходного

Наружный диаметр
Условное давление
Площадь поверхности теплообме­ Площадь проходного сечения одного хода по тру­
кожу­ сечения по
Тип на, м2, при длине труб L, мм бам, м2 (не менее), при толщине стенки труб, мм
ха, мм межтрубному
ап­ в кожухе, МПа пространству
па­

перегород­
труб, мм
рата 3000 6000 9000 1,8 2 2,5

в вырезе
перего­
4.

между
При числе ходов по трубам

родок

ками
2 2 4 6 2 4 2 4 6 2 4 6 2 4

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

20 13 26,5 0,007 0,007 0,014 0,02


ТП 2,5; 4
25 10 20,5 0,008 0,008 0,015 0,022
325 - - - - - - - - - - -
ХП 4; 6,3 25 10 20,5 0,008 0,007 0,015 0,022

ТУ 2,5; 4 20 15 29,5 0,008 0,008 0,012 0,015

Глава 3. Теплообменные аппараты


20 23 46,5 0,013 0,012 0,026 0,033
2,5; 4;
тп 6,3
25 19 38 0,014 0,014 0,026 0,033

хп 426 400
4; 6,3 25 19 38 - - - - 0,014 - - 0,014 - - - - 0,026 0,033

2,5; 4; 0,016 0,024


ТУ 20 31 61,5 0,017 0,019
6,3

20 39 78,5 0,022 0,02 0,031 0,054


тп
25 31 62 0,024 0,023 0,031 0,05
2,5; 4;
530 500
6,3; 8 - - - - - - - - - -
хп 25 31 62 0,024 0,023 0,031 0,05

ТУ 20 49,5 195 0,026 0,025 0,029 0,035


Продолжение табл. 3.20

а\
20

-
О
оо

in
оо

г»
40
г-

Os

m
(N

fN

fN
УП

VO

vo
0,082

^ rs
•"
20 107 0,032 0,014 0,03 0,013 0,046

r-
6,3; 8 0,082
ТП

1
1

1
1

1
1,6; 0,074
2,5; 4 25
96
87 0,035 0,015 0,034 0,015 0,042
6,3; 8 0,074
009 2,5; 4 0,074
96
ХП 630 25 87 0,035 0,015 0,034 0,015 0,042
1

1
1
1

1
6,3 0,074

о
0,037 0,014 0,035 0,013 0,009

-
O
103

O
T
ОN

O
ON
КП 25
1

1,6;
o'

oot o
105 93 0,039 0,016 0,01 0,038 0,016

oo
o
2,5
1
1

1
1

vo .
rs
ТУ 20 144 0,039 0,039 0,04 0,057
1
1

1
1; 1,6; 20 213 200 0,057 0,026 0,073 0,057
1

1
1
тп 2,5; 4;
164 264 247 0,065 0,028 0,059 0,025 0,073 0,121

V
6,3; 8 25

-
ГO
1,6;

о
о
o
ХП 2,5; 4; 25 176 164 264 247 0,065 0,028 0,059 0,025 0,073 0,12

o
1

1
1

1
1
6,3
1

1,6;
i

ТУ 2,5; 4; 20 274 Tt 0,07 0,068 0,08


1

1
6,3

оrs
0,093 0,044
о"

1,6; 330 0,119


1

1
1

оTtо-
СП

о
о
о
ТП 2,5; 4;
1
1

1
1
£01‘0
o'

285 427 0,041 0,096 0,045


о"

25 267 400
in

6,3
оо ON
Окончание табл. 3.20 р\
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 И 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

1,6;
ХП 2,5; 4; 25 285 267 427 400 0,103 0,041 0,096 0,045 0,115 0,19
1000 6,3

1,6; 0,114 0,103 0,12


ТУ 20 447 - 672 - - - -
2,5; 4

1,6; 20 519 499 779 749 0,136 0,064 - - 0,164 0,284


ТП,
2,5; 4;
ХП 25 425 406 638 0,156 0,073 0,142 0,068 0,161 0,28
6,3 609
1200
1,6; 0,146 0,197
ТУ 20 664 - 977 - 0,166 - - -
2,5

1,6; 0,236 0,195 0,241


ТУ - 1400 20 - 955 - - 1400 - - - - - - - -
2,5

П р и м е ч а н и е . ТП - теплообменник (нагреватель) с плавающей головкой; Х П - холодильник с плавающей головкой;


КП — конденсатор с плавающей головкой; ТУ —теплообменник (нагреватель) с U -образными трубками.

Глава 3. Теплообменные аппараты


Т а б л и ц а 3.21. Площадь поверхности теплообмена и площадь проходного сече­
ния испарителей с плавающей головкой и U-образными трубами

Площадь прохс)ДНОГО
Площадь по­
сечения одного хода по
Наружный Число хо­ верхности теп­
Диаметр ко­ трубам, м2, npiКТОЛ-
диаметр дов по лообмена, м2
жуха Z)BH, мм щине стенки тр>^бы, мм
труб, мм трубам
2 I 2,5 2
ИП ИУ
ИП ИУ
20 80 0,021
800 2
25 38 0.014 0,013
20 120 0,031
1000 2
25 62 0,023 0,02
20 176 0,045
1200 2
25 98 0,036 0,033
20 304 0,077
1600 2
25 175 0,063 0,058
20 477 0,12
2
25 295 0.106 0,102
1800
20 — —
4
25 278 0,067 0,061
20 584 0,146
2
25 353 0,129 0,12
2000
20 — —
4
25 335 0,056 0,05

П р и м е ч а н и е . Площадь поверхности теплообмена приведена без учета трубных


решеток.

Т а б л и ц а 3.22. Площадь поверхности теплообмена между трубными решетками


по наружному диаметру труб термосифонных испарителей и вакуум­
ных конденсаторов типов Н и К

Площадь поверхности теплообмена, м2, при длине


Диаметр ко­ Наружный труб L, мм
жуха диаметр
2000 13000 14000 3000 14000 16000 3000 14000 16000
Аш> м м труб, мм
И И , ИК КВИ, КВК К ВВИ, КВВК
600 42, 63 84 43 57 — 46 61 —

800 78 118 158 83 111 168 89 119 178


1000 123 186 249 149 200 301 151 200 302
1200 —
269 360 224 300 453 232 311 464
1400 25 —
376 504 262 351 530 — 503 758
1600 — 490 656 365 490 740 — 654 986
1800 — 630 814 487 654 987 — — 1266
2000 — 779 1043 617 829 1254 — — 1563
2200 — 917 1268
Т а б л и ц а 3.23. Площадь проходных сечений термосифонных испарителей и вакуумных конденсаторов типов Н и К

Площадь проходного сечения, м2

одного хода по трубам по межтрубному пространству


Диаметр ко­ Наружный Число
в вырезе между перегородками при дли­
жуха Z>BH, мм диаметр ходов по
перего­ не труб L , мм
труб, мм трубам КВН, КВВН,
И Н, ИК родки
КВК КВВК 2000 3000 4000

И Н , И К (исполнение I)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 0,093 - - 0,0426 0,056 0,0647 0,07

600 25 2 0,042 -
4 — 0,023 0,017 — — — —
6 0,015 0,011

Глава 3. Теплообменные аппараты


1 0,176 - - 0,0657 0,1237 0,1215 0,1192

800 25 2 0,083 -
4 - 0,044 0,033 - - - -
6 0,029 0,022

1 0,277 - - 0,1059 0,1347 0,1347 0,132

1000 25 2 0,151 —
4 - 0,07 0,055 - - - -
6 0,053 0,037

1200 25 1 0,4 - - 0,1584 - 0,2475 0,1925


3.4. Образцы конструкций и параметры теплообменников
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

2 0,23 _

1200 25 4 — 0,12 0,087 - - - -


6 0,089 0,058

1 0,558 - — 0,1984 - 0,2925 0,2275

1400 25 2 0,27 —

4 - 0,139 0,141 - - - -
6 0,093 0,094 ■

1 0,725 - - 0,2683 - 0,3 0,2325

1600 25 2 0,38 —
4 - 0,195 0,183 - - - -
6 0,13 0,122

1 0,93 - - 0,2284 - 0,34 0,2677

2 0,51 —
1800 25
4 - 0,26 0,236 - - - -
6 0,174 0,157

1 1,149 - - 0,4051 - 0,2945 0,266

2000 25 2 0,71 -
4 - 0,33 0,291 - - - -
6 0,22 0,194

2200 25 1 1,4 - - 0,493 - 0,3307 0,294


Т а б л и ц а 3.24. Материал основных узлов теплообменных аппаратов с кожухом
диаметром 159, 273, 325,426 мм

Исполнение Распредели­ Теплооб­


Тип аппа­ Трубная ре­
аппарата по Кожух тельная ка­ менная тру­
рата шетка
материалу мера ба
Сталь 10 Сталь 20
т н ,т к Ml
или 20 или 16ГС

Сталь 10 Сталь 10, 20 Сталь 16ГС


или 20 или СтЗсп Латунь с наплавкой
ХК М3 ЛАМш латунью
77-2-0,05 Л062-1 или
Л63
Сталь Сталь
М8 Сталь 12Х18Н10Т
08Х18Н10Т 12Х18Н1Т
М9 Сталь 10Х17Н13М2Т
Сталь
Сталь Сталь 10, 20 08Х18Н10Т Сталь
М10
12Х18Н10Т или СтЗсп или 12Х18Н10Т
12Х18Н10Т
Сталь Сталь 10, 20
МИ Сталь 10Х17Н13М2Т
т н ,т к 10Х17Н13М2Т или СтЗсп
Сталь 10 Сталь 10, 20
М12 Сталь 08Х22Н6Т
или 20 или СтЗсп
Сталь
09Г2С,
М17 Сталь 10Г2 или 09Г2С Сталь 10Г2
10Г2С1 или
10Г2
М23 Сталь 10 Сталь 08Х22Н6Т
М24 или 20 Сталь 08Х21Н6М2Т

Т а б л и ц а 3.25. Материал основных узлов теплообменных аппаратов с кожухом


диаметром 400, 600, 800 мм

Исполне­
Распредели­ Теплооб­
Тип ап­ ние аппа­ Трубная ре­
Кожух тельная ка­ менная тру­
парата рата по ма­ шетка
мера ба
териалу
ТН, ТК
х н ,х к СтЗсп или СтЗсп или Сталь 10
Ml Сталь 16ГС
КН, КК сталь 16ГС сталь 16ГС* или 20
и н ,и к
Продолжение табл. 3.25

Исполне­
Распредели­ Теплооб­
Тип ап­ ние аппа­ Трубная ре­
Кожух тельная ка­ менная тру­
парата рата по ма­ шетка
мера ба
териалу

Сталь 16ГС
Латунь с наплавкой
ХК СтЗсп или СтЗсп или латунью
М3 ЛАМш
КК сталь 16ГС сталь 16ГС* марки
77-2-0,05 Л 062-1 или
Л63

Сталь
ТН, ТК 08Х18Н10Т • Сталь
М8 Сталь 12Х18Н10Т
И Н , ИК или 12Х18Н10Т
12Х18Н10Т

ТН,ТК
М9 Сталь 10Х17Н13М2Т
ИН, ИК

Сталь
ТН, ТК Сталь 08Х18Н10Т Сталь
мю
Х Н , ХК 12Х18Н10Т или 12Х18Н10Т
СтЗсп или
12Х18Н10Т
КН, КК сталь 16ГС*
И Н , ИК Сталь
МИ Сталь 10Х17Н13М2Т
10Х17Н13М2Т

ХН , ХК
М12 СтЗсп или сталь 16ГС Сталь 08Х22Н6Т
КН, КК

Сталь 09Г2С
ТН, ТК и 10Г2С1 кате­
М17 Сталь 09Г2С Сталь 10Г2
И Н , ИК гории 8 или
09Г2С и 10Г2

Т Н , ТК Сталь
М19 Сталь 08Х22Н6Т
ХН , х к 08Х22Н6Т
СтЗсп или
сталь 16ГС**
КН, КК М20 Сталь 08X21Н6М2Т
08Х21Н6М2Т

М21 Сталь 08Х22Н6Т


ТН, т к
М22 Сталь 08Х21Н6М2Т

т н ,т к М23 Сталь 08Х22Н6Т


СтЗсп или
И Н , ИК сталь 16ГС
М24 Сталь 08Х21Н6М2Т
Окончание табл. 3.25

Исполне­
Распредели­ Теплооб­
Тип ап­ ние аппа­ Трубная ре­
Кожух тельная ка­ менная тру­
парата рата по ма­ шетка
мера ба
териалу

Двухслой­
ная сталь
СтЗсп +
Сталь
12Х18Н10Т; Сталь
Б6 08Х18Н10Т,
16ГС+ 12Х18Н10Т
12Х18Н10Т
12Х8Н10Т
или
12Х18Н10Т
тн,тк СтЗсп или
И Н , ИК сталь 16ГС Двухслой­
ная сталь
СтЗсп +
10Х17Н13М2Т;
Б8 Сталь 10Х17Н13М2Т
16ГС+
10Х17Н13М2Т
или
10Х17Н13М2Т

* Применять для теплообменников и испарителей.


** Применять для теплообменников.

Т а бл и ц а 3.26. Материал основных узлов теплообменных аппаратов с кожухом


диаметром 1000,1200,1400 мм

Распределитель­
Исполнение по Теплообменная
Кожух ная камера и
материалу труба
крышка

Ml СтЗсп или сталь 16ГС Сталь 10 или 20

М8 Сталь 12Х18Н10Т

М9 Сталь 10Х17Н13М2Т

мю Сталь 12Х18Н10Т Сталь 12Х18Н10Т


СтЗсп или сталь
16ГС
M il
10Х17ШЗМ2Т 10Х17НВМ2Т
Т а б л и ц а 3.27. Материал основных узлов теплообменных аппаратов с расшири­
телем на кожухе

Тип аппарата

Распреде­
Исполнение ТН, ИН, ХН , КН, Теплооб­
лительная
аппарата по ТК ИК хк кк Кожух
камера и
менная тру­
материалу ба
крышка
Исполнение по темпера­
турному пределу

СтЗсп
Сталь
Н; О; С; В;
Ml О; С; В 09Г2С-12 СтЗсп Сталь 10
В1
или сталь
16ГС

М8 Н;Н1;Н2; Сталь 12Х18Н10Т


НЗ; О; С; В; -
М9 В1 Сталь 10Х17Н13М2Т

Сталь Сталь
М10
12Х18Н10Т 12Х18Н10Т
Н; О; С О; С Сталь
09Г2С-12
Сталь Сталь
M il СтЗпс,
10Х17Н13М2Т 10Х17Н13М2Т
СтЗсп или
сталь 16ГС
О; С; Сталь
М12 - - Сталь
В 08Х22Н6Т*
09Г2С-12
Сталь 16ГС
М25 Сталь 12Х18Н10Т
СтЗсп или
Н; О; С - СтЗпс
М26 Сталь 10Х17Н13М2Т

* Допускается замена на сталь 12Х18Н10Т.

Т а б л и ц а 3.28. Материал основных узлов теплообменных аппаратов из титана

Исполнение аппарата Кожухи Распределительная ка­


по материалу теплообменная труба мера и крышка

МТ10 СтЗсп
Титан ВТ1-0
МТ20 Титан ВТ 1-0
Т а б л и ц а 3.29. Материал основных узлов теплообменных аппаратов с плава­
ющей головкой и U -образными трубами

Исполне­
Тип ап­ ние аппара­ Распредели­ Теплообмен­ Трубная ре­
Кожух
парата та по мате­ тельная камера ная труба шетка
риалу

СтЗп или сталь


16ГС (листо­
ТП
СтЗсп или вая)
ТУ сталь 16ГС Сталь 20 или
(листовая) СтЗсп (труба) Сталь 10
Ml Сталь 16ГС
Сталь 20 или или 20
СтЗсп (тру­ СтЗпс (листо­
хп ба) вая)
кп Сталь 20 или
СтЗсп (труба)

Сталь 16ГС
хп Латунь с наплавкой
КП М3 См. исполнение M l ЛАМ ш латунью
тп 77-2-0,05 Л062-1 или
Л63

Двухслойная
сталь
тп См. испол­ Сталь 15Х5М Сталь
М4 16ГС+08Х13
ТУ нение M l или 12X8 15Х5М
или
Ст3сп+08Х13

тп Сталь
хп 08Х22Н6Т Сталь
М12 См. исполнение M l
кп или 08Х22Н6Т
ТУ 12Х18Н10Т

Двухслойная сталь 16ГС+


Сталь 12X13
тп Б1 08X13 или СтЗсп+ Сталь 08X13
или 20X13
08X13

Двухслойная Сталь
сталь 16ГС+ 08Х18Н10Т
тп
Двухслойная 12Х18Н10Т или или
ТУ сталь 16ГС+ СтЗсп+ 12Х18Н10Т
Сталь
Б2 12Х18Н10Т 12Х18Н10Т или электро-
12Х18Н10Т
или СтЗсп+ сварные тру­
12Х18Н10Т бы (по техни­
хп СтЗпс ческой доку­
ментации)
Окончание табл. 3.29

Исполне­
Тип ап­ ние аппара­ Распредели­ Теплообмен­ Трубная ре­
Кожух
парата та по мате­ тельная камера ная труба шетка
риалу

Двухслойная
Двухслойная сталь 16ГС+
ТП
сталь 16ГС+ 10Х17Н13М2Т
ТУ БЗ 10Х17Н13М2Т или СтЗсп+ Сталь 10Х1713М2Т
или СтЗсп+ 10Х1713М2Т
10Х1713М2Т
ХП СтЗпс

Двухслойная сталь
16ГС+08Х13 или СтЗсп+ Сталь 12X8 Сталь
ТУ Б7
или 15Х5М 15Х5М
08X13

Т а б л и ц а 3.30. Материал основных узлов испарителей с плавающей головкой и


U -образными трубами

Исполнение
Распределительная Теплообменная
аппарата по ма­ Трубная решетка
камера и кожух труба
териалу

Ml Сталь 10 или 20 Сталь 16ГС


СтЗсп или сталь
16ГС Сталь 15Х5М или
М4 Сталь 15Х5М
12X8

Двухслойная сталь
Б1 16ГС+08Х13 или Сталь 08X13 Сталь 20X13
Ст3сп+08Х13

Двухслойная сталь
Сталь 08Х18Н10Т
16ГС+12Х18Н10Т
Б2 или 12Х18Н10Т, Сталь 12Х18Н10Т
или
10Х18Н10Т
СтЗсп+12Х18Н10Т

Двухслойная сталь
16ГС+
БЗ 10Х17Н13М2Т или Сталь 10Х17Н13М2Т
СтЗсп+
10Х17Н13М2Т
Т а б л и ц а 3.31. Материал основных узлов термосифонных испарителей и ваку­
умных конденсаторов

Исполнение Распредели­
Теплообменная
Тип аппарата аппарата по Кожух тельная каме­
труба
материалу ра

И Н , ИК, КВН,
КВК, КВВН, Ml Сталь 10 или 20
КВВК СтЗсп или сталь СтЗсп или
16ГС сталь 16ГС*
Латунь ЛАМш
КВК, КВВК М3
77-2-0,05

М8 Сталь 12Х18М10Т
И Н , ИК
М9 Сталь 10Х17Н13М2Т

Сталь Сталь
мю
И Н , ИК, КВН, 12Х18Н10Т 12Х18Н10Т
СтЗсп или
КВК, КВВН,
сталь 16ГС*
КВВК
M il
10Х17Н13М2Т 10Х17ШЗМ2Т

* Только для аппаратов типов И Н и ИК.

3.5. Примеры расчета кожухотрубчатых


теплообменников и холодильников

Пример 3.1. Рассчитать и подобрать нормализованный кожу­


хотрубчатый теплообменник для установки осушки воздуха.
Гидравлическое сопротивление теплообменника по воздуху не
должно превышать 5000 Па.
И сх о д н ы е данные. Горячий теплоноситель — воздух; хо­
лодный теплоноситель — вода технологическая; температура
воздуха на входе Г1н= 60 °С; температура воздуха на выходе tlK=
= 20 °С; температура воды начальная tlH = 15 °С; давление воз­
духа на входе 0,8 МПа; давление воды на входе 0,4 МПа; объем­
ныйрасход воздуха 30 м3/мин (при/=20°Си/> = 0,1 МПа) объ­
емный расход воды 0,075 м3/мин. Основные теплофизические
свойства теплоносителей, необходимые при расчете, приведе­
ны в табл. 3.32—3.34.
Т а б л и ц а 3.32. Теплофизические свойства воды на линии насыщения

ср} АЛО2, v-106,


/, ° с Р, М П а р, кг/м3 Рг
кДж/(кг-К) Вт/(м-К) м2/с
0 0,1013 999,9 4,212 55,1 1,789 13,67
20 0,1013 998,2 4,183 60,0 1,006 7,02
40 0,1013 992,2 4,174 63,5 0,659 4,31
60 0,1013 983,2 4,178 66,0 0,478 2,98
80 0,1013 971,8 4,195 67,6 0,366 2,21
100 0,1013 968,4 4,220 68,3 0,291 1,75
120 0,1985 943,1 4,250 68,7 0,252 1,47
140 0,3614 926,1 4,287 68,6 0,216 1,25
160 0,618 907,4 4,346 68,4 0,191 1,11
180 1,003 886,9 4,417 67,6 0,173 1,00
220 2,320 840,3 4,614 64,6 0,148 0,89
260 4,694 784,0 4,949 60,6 0,135 0,87
300 8,592 712,5 5,736 54,1 0,128 0,97
340 14,608 610,1 8,164 45,8 0,127 1,38

П р и м е ч а н и е . Теплофизические свойства воды на линии насыщения могут


быть аппроксимированы в диапазоне температур 10—100 °С следующими уравне­
ниями: плотностьр = ------ ;теплоемкость сп = 4,20511 - 0,136578/ +
0^9534+ 0,466-10 /
+ 0,152341 •10~4/2; теплопроводность А.= 0,551444 + 0,2588 •10~2t - ОД278 •10~4/ 2; ки­
нематическая вязкость v = { ехр( ехр [33,22999 - 5£304 In (/ + 273 )]) - 037j-10-6.

Т а б л и ц а 3.33. Теплофизические свойства сухого воздуха при атмосферном дав­


лении

/,° С р, кг/м3 ср, кДж/(кг-К) АЛО2, Вт/(м-К) v-Ю6, м2/с Рг


-50 1,584 1,013 2,06 9,23 0,728
-20 1,395 1,009 2,28 12,79 0,716
0 1,293 1,005 2,44 13,28 0,707
20 1,205 1,005 2,59 15,06 0,703
40 1,128 1,005 2,76 16,96 0,699
60 1,060 1,005 2,90 18,97 0,696
80 1,000 1,009 3,05 21,09 0,692
100 0,946 1,009 3,021 23,13 0,688
Окончание табл. 3.33

/, ° с р, кг/м3 ср, кДж/(кг-К) М О 2, Вт/(м-К) v-106, м2/с Рг


120 0,898 1,009 3,34 25,45 0,686
140 0,854 0,013 3,48 27,80 0,684
160 0,815 1,017 3,64 30,09 0,682
180 0,779 1,022 3,77 32,49 0,681
200 0,746 1,026 3,87 34,85 0,680
250 0,674 1,038 4,27 40,61 0,677
300 0,615 1,047 4,61 48,33 0,674
350 0,566 1,059 4,91 55,46 0,676
400 0,524 1,068 5,21 63,09 0,678
500 0,456 1,093 5,75 79,38 0,687
600 0,404 1,114 6,22 96,89 0,699
700 0,362 1,134 6,71 115,4 0,706
800 0,329 1,156 7,18 134,8 0,713
900 0,301 1,172 7,63 155,1 0,717
1000 0,277 1,185 8,07 177,1 0,719

П р и м е ч а н и е . Теплофизические свойства воздуха (сухого) могут быть аппрок­


симированы в диапазоне температур 10—150 °С при давлении 98—980 кПа: плот­
ность р = ^>4839 р тепл0емк0сть ссп = 1,0005 + 1Д904 •10-4/; теплопроводность
/ + 273 р
037-10“3(/ + 273 )0,748; динамическая вязкость ц = 0,544• 10-6 (/ + 273)0,62;кине-
10"6(13,7+ ОД01/> 0
матическая вязкость v = --- ----------— при / = 0-140 °С;
Р
10-6 (6,7 + ОД455/) р0
v = --- ----- 1--- i l l при / = 140-400 °С, гдеp Q= 98,07 кПа.
Р

Т а б л и ц а 3.34. Теплофизические свойства водяного пара на линии насыщения

/, °С Р, М Па р, кг/м3 ср, кДжДкг-К) АЛО2, Вт/(м-К) v-106, м2/с Рг


100 0,101 0,598 2,135 2,35 20,02 1,08
120 0,198 1,121 2,206 2,60 11,46 1,09
140 0,361 1,966 2,315 2,79 6,89 1,12
160 0,618 3,258 2,479 3,01 4,49 1,18
180 1,003 5,157 2,709 3,27 2,93 1,25
200 1,555 7,862 3,023 3,85 2,03 1,36
220 2,320 11,62 3,408 3,90 . 1,45 1,47
Окончание табл. 3.34

/, ° с Р, М П а р, кг/м3 ср, кДж/(кг-К) АЛО2, Вт/(м-К) v-Ю6, м2/с Рг


240 3,348 16,76 3,881 4,29 1,06 1,61
260 4,694 23,72 4,468 4,80 0,794 1,76
280 6,419 33,19 5,233 4,49 0,600 1,88
300 8,592 46,21 6,28 6,27 0,461 2,13
320 11,290 64,72 8,21 7,51 0,353 2,50
340 14,608 92,76 12,35 9,30 0,272 3,35
360 18,614 144,0 23,03 12,79 0,202 5,23

П р и м е ч а н и е . Теплофизические свойства водяного пара на линии насыщения


могут быть аппроксимированы следующими выражениями:
_ 1лЗ
при / = 100-300 °С: плотность р = Ps
432 + 0,4881 - 0,282 -IQ-2'21(/ + 273) ’

теплоемкость
3,5
lj62 + 0,77 -10-3(/ + 273)+ 4032 647 647
Сср + 0,495- Ю"1’2/?3
t + 273 + 0Д076 •10-3/?5 t + 273 /Ч- 273
при t = 10—360 °С: теплопроводность Х= 3,7-10 6 ( /4- 273) ’ +137 -10 4р ц25; дина-

_ 2,235-10-6(/н- 273)1’5
мическая вязкость ц =
/ + 1234
Ps —давление насыщения при температуре /, кПа.

Так как теплообменник предназначен для охлаждения возду­


ха, будем рассматривать его как холодильник. Массовые расходы
теплоносителей G, кг/с, находим по формуле

G=Vp,
где V— объемный расход теплоносителя, м3/с; р —плотность теп­
лоносителя, кг/м3. Соответственно:
массовый расход воздуха

(г, = ^1,293 «0,6465 кг/с;

массовый расход воды


„ 75 10-3 -1000
Сг, = ---- ----- « 1Д5 кг/с.
2 60
Поскольку агрегатное состояние теплоносителей не меняется,
тепловая нагрузка определяется по (3.1):
Q = G\C\(tlH - t lK^ = 0,6465• 1,005• 103(60-20) = 25,99• 103Вт,
где сх—удельная теплоемкость воздуха при средней температуре.
Конечную температуру холодного теплоносителя — воды оп­
ределим из уравнения теплового баланса
Q _ 15[ 25,99-103
'гк = ^2н + -Пр. Ог .- = 15+ 1 1 5 Л 1 0 1 1 Л З, и 20 «С,
ZK М G2c2 1,25-4,183 103
где t2н —начальная температура воды.
Среднелогарифмическая разность температур вычисляется по (3.5):

ср 1п(дгб /д /м) 1п 60-20 2,08


[20-15J
Примем ориентировочное значение коэффициента теплопе­
редачи АоР= 60 Вт/(м2-К) (табл.3.35), считая, что режим движения
сред вынужденный. Тогда ориентировочное значение поверхно­
сти теплообмена

Fop = — —— = ^ " - lO 3 _25 76 м2.


ор * орДГср 6016,8
Как следует из табл. 3.14, холодильники с близкой площадью
поверхности теплообмена имеют кожух диаметром 400—600 мм и
являются многоходовыми.
Однако в многоходовых теплообменниках средняя движущая
сила несколько меньше, чем в одноходовых, из-за того, что возни­
кает смешанное взаимное направление движения теплоносите­
лей. Для уточнения Atcpвоспользуемся уравнением (3.6):

Значение поправочного коэффициента е определим из графи­


ка на рис. 3.1, для чего найдем параметры для случая а:
p = ,j f ~ ' u = 20 - 60 = 089 Д >2. - у _ 15-20 = 0125.
'2 , - ', . 15-60 20 - 60
Так как значения е для нашего случая не входят в область зна­
чений, представленных на графике, воспользуемся аналитиче­
скими расчетами:
Д
6= — S_________
[2-Р(1+Л-л)]’
In
[2-Р(1+Л+п)]

где т]= л/Л2+1 = л/0Д252+1 = 1,008; 5= Л_1


( 1 -Р )
In- ;
(1-RP)
0,125-1
= 0,418;
in- ' - W
1-0,125-0,89
1,008
6 = — ----- ---------- = о,825.
[2 - 0,89 (1+ОД25—1,008)1
1п^-- --------------\
[2-0,89(1+0,125+1,008)]

Т а б л и ц а 3.35. Ориентировочные значения коэффициентов теплопередачи в


различной среде

К , Вт/(м2 К); при движении среды


Вид теплообмена и среда
вынужденном свободном
От газа к газу при обычных давлениях 12-35 3,5-12
От газа к жидкости 12-60 6-17
От конденсирующегося пара к газу 12-120 6-12
От жидкости к жидкости (вода) 200-400 100-300
От жидкости к жидкости (органиче­
120-300 30-60
ской)
От конденсирующегося пара к воде 500-1000 300-800
От конденсирующегося пара к органи­
100-350 60-180
ческим жидкостям
От конденсирующегося пара органиче­
350-800 230-450
ских веществ к воде
От конденсирующегося пара к вязкой
- 300-500
жидкости
Таким образом, уточненная среднелогарифмическая разность
температур
А/'р = еД/срлог =0,825-16,8 и 13,9 °С.
С учетом этой поправки находим ориентировочную поверх­
ность теплообмена
25,99-103
Fop = -31,1 м2.
60-13,9
Проведем уточненный расчет для следующих вариантов теп­
лообменников: 1) D = 400 мм; = 25x2 мм; z = 2; 2) D = 600 мм;
dH= 25x2 мм.
Вариант 1. Определим для межтрубного пространства
(табл. 3.14):
♦ площадь сечения между перегородками S,^, = 0,025 м2;
♦ критерий Рейнольдса
R О А —= _ m 6 s m 5
0,025 0,019 10-3
♦ критерий Прандтля для воздуха при температуре 40 °С (табл. 3.33):
Рг = 0,699;
♦ критерий Нуссельта для межтрубного пространства при Re > 10000:
( D ''°>25
Nu = 0,24Re0,6Рг 0,36 —
РгАст
А

♦ коэффициент теплоотдачи
а = № * , 0,24 34Q260,6 -0,6990,36 1-0,0276 =
rf„ 0,025
Рг ^°’25
отношение ' 1.
Рг
1jct ;
Определим для трубного пространства
♦ критерий Рейнольдса:
Re2 = JbfL = — 1Д5-0,021 = 14g3
£^2 0,017-1,042-10
где Syp = 0,017 м2 - площадь проходного сечения одного хода по
трубам (табл. 3.14);
♦ критерий Прандтля Рг = 7,5 (табл. 3.32) при 17,5 °С, ц2 = 1,042х
х10_3 Па с.
Найдем температурный напор в трубах, для чего последова­
тельно рассчитаем:
♦ температуру стенки со стороны холодного теплоносителя

t1СТ 2 = t12 -l-Jt—= *tСТ 1 У^ст 5


л
А,ст
'
а2
где q = K(tx - t 2) — удельный тепловой поток, Вт/м2; tx и t2 — сред­
ние арифметические значения начальной и конечной температу­
ры соответственно воздуха и воды, °С; 8СТ—толщина стенки тру­
бы, м; А.ст —теплопроводность материала стенки, Вт/(м-К);
♦ удельный тепловой поток
60+20 15+201
<7= 60 = 60(40-17,5) ю 1350 Вт/м2;
2 2
♦ температуру стенки со стороны воздуха

=Л — ^- = 40— ^ - = 28,9°С;
ст1 1 \ 122,36
♦ температуру стенки со стороны воды

^т2=28,9—1350^02^28,84.
4о,Ь
Тогда температурный напор равен
Д?2 =28,84-17,5 = 11,34.
Режим движения воды в трубах ламинарный. Для выбора фор­
мулы расчета коэффициента теплоотдачи а 2найдем значения не­
обходимых критериев:
♦ критерий Прандтля Рг = 7,5 для трубного пространства при темпе­
ратуре воды 17,5 °С;
♦ критерий Грасгофа

Gr _ g/3p2pA<2 _ 9,81 0,0213-998,42 -0,1695-Ю-3 11,34


2 ^2 (1,083-10"3) 2

где р = 0,1695-10'3при t2cp = 17,5 °С;


Gr2 • Рг2= 148404 • 7,5 = 1113030;
♦ для Re < 2300 и Gr-Pr > 5-105из (3.14)
р 'i°>25
Nu = 0,15 (Re-Рг) 0,33(Gr-Pr)0,1 —
CT ,
0,25
= 0,15 (l 1122,5) 0,33(l 113030)0,1 ^ = 14,2;

♦ коэффициент теплоотдачи
NuA. 14,2-0,574 1001D ,, , „ ч
a 2 = —— = ’= 388,1 Вт/(м2-К).
aB (J,(J21
Для нахождения коэффициента теплопередачи найдем терми­
ческое сопротивление стенки:

£ b , +Т2-+ /'з25
Л, А-ст
гдегз1 = 0,00086 м2-К/Вт—термическое сопротивление загрязнен­
ной стенки со стороны воздуха (табл. 3.1); гз1 = 0,00058 м2-К/Вт —
термическое сопротивление загрязненной стенки со стороны
воды; X = 46,52 Вт/(м-К) —теплопроводность стенки из углероди­
стой стали (табл. 3.2); 5СТ—толщина стенки теплопередающей по­
верхности. Соответственно

У - = 0 , 0 0 0 8 6 + + 0,00058 »1,483 -Ю-3.


^ X 46,5
Коэффициент теплопередачи рассчитываем по формуле

К= ----Ц -- = --------------------------- 1-— = 81,


-- --------^ + 1,483-10 3+ЧооТ
aj X a 2 122 388,1
Поскольку расчетный коэффициент теплопередачи значи­
тельно отличается от ориентировочно выбранного, проверим
достоверность полученного результата расчета, для чего найдем
температурный напор с учетом полученного значения К =
= 81,8 Вт/(м2-К):
q = 81,8 (40 - 17,5) = 1840 Вт/м2;
t = 40— ^ - = 25°С; /ст2 = 25 - 18 4 0 '0,002 =24,92 °С;
ст1 122,36 ст2 46,5

At2 = 24,92 - 17,52 = 7,4 “Cl


Итак, принятое вначале значение температурного напора
11,34 °С значительно больше полученного 7,4 °С. Произведем
пересчет, принимая коэффициент теплопередачи равным К =
= 81,8 Вт/(м2-К) и определив поправочный коэффициент
11,34/7,4= 1,53:

Gr^ = = 96996;
2 1,53 1,53

Gr2
' -Рг2 = 96996-7,5 = 727470;
0,25
Рг,
Nu = 0,15 (Re-Рг) 0,33 (G г2 -Рг2)°Д
РГСТУ
W ,/ W jl, A4o,if7^ W5
= 0,15(11122,5) °’33(727470) = 13,84;
15 J

13,84-0,574 о Tj и 2 1/~\
а , = — -- — = 378 Вт/(м2-К).
2 0,021 '

Тогда окончательно получим

К = ------- ------- » 81,1 Вт/(м2-К).


^ —hl,483 10- 3 ч--—
122 378
С учетом этого требуемая площадь поверхности теплопередачи
Р _ 25,99 -103 ^ 23 м2
81,1-13,9
Согласно табл. 3.14, из выбранного ряда подходит теплооб­
менник с трубами длиной 2 м и номинальной поверхностью теп­
лообмена F\ = 23,5 м2.
При этом запас поверхности теплообмена составит
д = (23,5-23}100
23
Аналогичные расчеты в а р и а н т а 2 даны в табл. 3.36.

Т абл и ц а 3.36. Результаты уточненного расчета теплообменника

« 1. а 2,
№ F
вари­ Re, Вт Re2 Вт К F; м2 /, м * НОМ 5
А, %
М2
анта м2 К м2 К

.1 34026 122 1483 378 81,1 23 2 23,5 2,2


2 19012 86,17 1401 369 63,37 29,5 2 34 15,2

Для варианта 2 К= 63,37 Вт/(м2-К), что близко к полученному


в варианте 1 расчета, можно считать, что и во втором случае фор­
мула для расчета а 2 принята правильная.
Расчет гидравлического сопротивления
В ариант 1. Для расчета гидравлического сопротивления в
трубах предварительно найдем некоторые параметры:
♦ скорость движения жидкости в трубах

юто = ^ — = 0,0735 м/с,


тр 0 ,0 1 7 1 0 0 0

где = 0,017 м2 — площадь сечения одного хода по трубам


(табл. 3.14);
♦ коэффициент трения Ц, при ламинарном режиме течения жид­
кости в трубах
А ^4
Хт = — = — — = 0,0431,
w Re 1483
гдеА —коэффициент, зависящий от формы сечения труб; для труб
круглого сечения А = 64;
♦ диаметр штуцеров в распределительной камере dm = 0,15 м;
♦ скорость воды в штуцерах
4G 4-1,25 ЛЛ1Л7 ,
сош = — ;— = ------Ц--- = 0,0707 м/с.
* 4 р 3,14-0,15 -1000

Гидравлическое сопротивление в трубном пространстве рас­


считываем по (3.33):
АР7= АР j +Z(aP2+APtp+АРз)+ АР^ .
В нашем случае используем (3.34):
АР, = ^ ,р ^ - = 1-1000 ° ’072° 72 = 2,5 Па,

где ^ i = l для входа в распределительную камеру (табл. 3.4);

AP2= S 2 p ^ = 1.1000Q>Q72352 =2,7 Па,

где = 1 Для входа в трубы;


2 2
ДР3 = ^ р = 1,5-10000,0735 = 4,05 Па,

где 2,3 = 1,5 для выхода из труб;

АР4 = р^ = 0,5-10000,0707 2 = 1,25 Па,

где = 0,5 для выхода из распределительной камеры.


По уравнению (3.35) находим
/ С О 2 0
АРт = 1 — р - ^ = 0,0431^— 1000’ — = 150,85 Па;
115 dB 2 0,021 2

АРт =2,5+2 (2,7+150,85+ 4,05)+1,25 = 318,9 Па.


Для расчета гидравлического сопротивления межтрубного
пространства предварительно найдем следующие параметры:
скорость движения воздуха на входе и выходе из кожуха теплооб­
менника для штуцеров диаметром dWT = 0,15 м
4FJ 4-0,5 ,
=< = з д Т а д ? =28’57м/с’
где V\ = 0,5 м3/с —объемный расход воздуха;
скорость движения воздуха в межтрубном пространстве

©и-m= —^1— = — -— = от /
п м/с,
22,7
Mip S MTp 0,022
где £ М1р =д/*Упрод ^попер = л/0,019-0,025 =0,022; 5прод = 0,019 м2 -
площадь свободного сечения для прохода воздуха в вырезе перего­
родки (табл. 3.14); Snonep = 0,025 м2 —площадь свободного сечения
для прохода воздуха при поперечном обтекании пучка труб у края
перегородки;
♦ коэффициент трения для размещения труб по вершинам равно­
сторонних шестиугольников (шахматный пучок):
т, _ 4+6,6/и _ 4+6,6-5,6 0Q
_ Кемт8 _ 17,9 ’ *
0,28 0,28
“мттЛ '22,7-0,025]
где т = 0,35^ = 0 , 3 5 ^ = 5,6; Re°M
T28 =
, и , 0,019-10_3>
= 17,9; D —диаметр кожуха теплообменника, м;
♦ расстояние между перегородками /п
/ 2
L -= 0,28 м,
п и+ 1 6 + 1
где п — число перегородок (табл. 3.37); / —длина трубы, м.
Гидравлическое сопротивление межтрубного пространства
рассчитываем по (3.38):

—АР 5 + — АР мт+ 1 -1 АР^+АР 7 .


L
В нашем случае

Д Р 5= $5р ^ ^ = 1,5- Ц 2 8 ^ | ^ =690,5 Па,

где = 1,5 для входа в межтрубное пространство;


СО 99 7 2
АР,МТ Ктр рГ - ^2г - = 2,29-1,128^- = 665,5 Па;

а?" 99 7^
АР6= $6 р - ^ - = 1,5-1,128—^— = 436 Па,

где = 1,5 —для огибания перегородки в межтрубном пространст­


ве;
(D2 ОЯ S 7 2
АР?= ^ р^ р _ = 1,5.1,128—у — = 690,5 Па,

где = 1,5 для выхода из межтрубного пространства;

АРМ= 690,5+^665,5+ -1 436+690,5 = 8812 Па.


0,28
Т абл и ц а 3.37. Число сегментных перегородок в нормализованных кожухотруб­
чатых теплообменниках

Диа- Число сегментных перегородок при длине труб, м


метр
кожу­ 1,0 1,5 2,0 3,0 4,0 6,0 9,0
ха, мм
159 6 10 14 26 — — —

273 4 8 12 18 - - -
325 - 6 8 14(16) 18 (36; 38) -
400 - - 6 10 14 22(24; 26) -
600 - - 4 8 10 18(16) (24)
800 - - 4 6 8 14(12) 2 2 ( 20 )
1000 - - - 4 6 10 16(18)
1200 — — — — 6 8 14(12)
и 1400

П ри м е ч ан и е . Числа в скобках относятся к теплообменникам с плавающей го­


ловкой и с U -образными трубами.

Аналогичный расчет варианта 2 дан в табл. 3.38.


Т абл и ц а 3.38. Результаты уточненного расчета гидравлического сопротивления

№ Z S p. ^трш, ©ш, п ^мтш> ®МТШ5 ^мтр» м2 Юмтр* д/>т,


м2 °У
м /с М м /с М м /с м /с Па Па
1 2 0,017 0,0735 0,15 0,0707 6 0,15 28,57 0,022 22,7 318,9 8812
2 4 0,018 0,0694 0,15 0,0707 4 0,2 15,9 0,028 17,86 93 4888

Таким образом, анализ двух конкурентоспособных вариантов


дает следующие результаты: теплообменник с кожухом диамет­
ром 400 мм имеет значительно меньшее гидравлическое сопро­
тивление трубного пространства, но при этом сопротивление
межтрубного пространства почти в 2 раза выше, чем у теплооб­
менника с кожухом диаметром 600 мм.
Поскольку в задании оговорено, что потеря напора воздуха не
должна превышать 5000 Па, то более предпочтителен вариант 2 с
меньшим гидравлическим сопротивлением потоку в межтрубном
пространстве. В дальнейшем будем рассматривать теплообмен­
ник варианта 2 со следующими параметрами: DB = 600 мм, d„ =
= 25x2 мм, Z = 4, / = 2 м, F = 34 м2.
Так как используемые среды (вода, воздух) неагрессивны, вы­
бираем теплообменный аппарат (табл. 3.25), выполненный по ма­
териалу M l, т.е. из углеродистых сталей.
В нашем случае давление в межтрубном пространстве 0,8 МПа,
выбранный нами аппарат (табл. 3.14) имеет условное давление в
межтрубном пространстве 1,0 МПа и более, а в трубном простран­
стве (табл. 3.6) 0,6 МПа и удовлетворяет требованию прочности.
Средняя разность температур теплоносителей составляет 40 —
—5 = 35 °С, поэтому с точки зрения температурных деформаций
целесообразно произвести расчет на возможность использования
холодильника с неподвижными трубными решетками.
Конструктивные размеры выбранного аппарата:
Д, = 600 мм, dH= 25 мм, 5Х= 2 мм, iSn, = 0,018 м2, число труб

£ т = n (d H—5Т)5тя = 7г(0,025—0,002)0,002 -52 =0,0075 м2;


S K = п (Z>B+ 8К) 8К= п (0,6+0,005) 0,005 = 0,0095 м2.
Толщину стенки корпуса принимаем 8К= 5 мм.
Определим следующие усилия:
♦ усилия, обусловленные температурными деформациями в теплооб­
меннике, одинаковые для труб и кожуха из одинакового материала:
( t K- t T)E 11,9-Юг- 6(40—18)19,9 -Ю10
+/>' т = - Р±' к
1 1
0,0095 + 0,0075

5210-104
= 21,8-104 =2,18-105 Н,
105^6+133,3
где а —коэффициент линейного расширения материала, 1/К (для
углеродистой стали а = 11,9-10_6); Е — модуль упругости материа­
ла, Н/м 2 (для углеродистой стали Е = 19,9-10~10 при 20 °С);
♦ общие усилия от давлений в аппарате, растягивающие трубки и
кожух:

= 0,785 (0,62-52-0,0252)8-105+0,785-52-0,0212-4-105 =

= 2,257-105+ 0,072-105 = 2Д29-105Н,


где рк, рт—давление соответственно в корпусе и трубах, Па;
усилие от давления в аппарате, воспринимаемое трубами:
Р' = — ^ — = --- 2’129 ' 1Q5---- = 0,94 105 Н;
I I S kE k t | 0,0095 19,9 10
0,0075 19,9-Ю10
усилие, воспринимаемое кожухом:
Р'к = Р "-Р "= 2,129 •105 - 0,94 105 = 1,189105 Н.
Определим напряжения, возникающие в трубах и кожухе хо­
лодильника:
_ Р /т+Р/'т_ _ 2Д8 105 + 0,94 105 _ 4 1 б -10 5 Па = 41,6 МПа;
ST 0,0075
- Р'к+ Р " + 1Д89-105 -2Д8105 1 ЛИ. 1 Л5тт ,п „ и п
стк = — --- - = — -------- ----- = -104,3 10эПа = -10,4 МПа.
0,0095
Принимая для стали допускаемое напряжение [а] = 130 МПа,
убеждаемся, что действительные напряжения в трубах и кожухе
значительно меньше.
Итак, выбираем кожухотрубчатый холодильник с неподвиж­
ными трубными решетками.

П р и м е р 3.2. Выполнить проектный расчет кожухотрубчатого холо­


дильника для охлаждения раствора натриевой щелочи.
И с х о д н ы е данные. Водный раствор щелочи NaOH 10 % подается
в трубное пространство. Объемный расход раствора щелочи Vx =
= 20 м3/ч; начальная температура раствора щелочи /1н= 40 °С; конеч­
ная температура раствора щелочи /1к = 25. °С; начальная температура
воды t2n = 20 °С; конечная температура воды t2K= 35 °С; давление в
межтрубном пространстве 0,6 МПа; давление в трубном пространстве
0,6 МПа.

Определим:
среднюю разность температур при противоточном движении
А/б = 15 °С; AtM= 15 °С.
Так как — - < 2, то А/ср = — -+А*м■
= 1^+15 = 15 °С;
А ср 2 2
среднюю температуру воды
д = А?2к + а/ 2н = 35+20 = 27 0С.
^2ср
♦ среднюю температуру щелочи

At = А?1к + А?1н _ 40+25 _ 3 2 5 оС


\
ср 2 2
Теплофизические свойства раствора щелочи при средней тем­
пературе: плотность р! = 1103 кг/м3; динамическая вязкость Ц[ =
= 1,39-10'3 Па с; коэффициент теплопроводности = 0,63 Вт/(м-К);
коэффициент теплоемкости q = 3,3 кДж/(кг-К).
Теплофизические свойства воды приведены в табл. 3.32.
Далее определим:
♦ количество передаваемой теплоты
Q = Glcx(tlH - flK),
где G\ = Fipi —массовый расход щелочи;

G. = ^ - \ 103 = 6,13 кг/с;


1 3600

0 = 6,13 •3,3•103(40 - 25) = 303,43 кВт;


♦ массовый расход воды
Q —_____ Q_____ 303,43 = 4 §4 кг/с
2 cp2{t2K- t 2K) 4,18(35-20) ’7 ’

♦ объемный расход воды

V2 = — = = 0,0048 м3/с.
2 р 2 995,9
Для нахождения предварительного значения площади тепло­
обмена примем ориентировочное значение коэффициента тепло­
передачи Кор = 300 ВтДм-К). Тогда
Q 303,43 *103
■=67,4 м2.
^ срА^ср 300-15
Проектируем кожухотрубный холодильник двухходовой, с
ориентировочной площадью поверхности теплообмена F= 70 м2 и
параметрами: диаметр кожуха 600 мм, трубы 25x2 мм, число труб
одного хода 84, проходное сечение труб 51т= = 2,9-10 -2 м2, проход­
ное сечение межтрубного пространства S 2„ = = 2,5-10-2 м2.
Так как среда в трубах коррозионно-активная, в качестве ма­
териала труб, трубной решетки, распределительных камер выби­
раем нержавеющую сталь, а для корпуса — углеродистую сталь.
Проверим, разместится ли взятое число труб 84 в аппарате диа­
метром 600 мм.
Примем как наиболее рациональное размещение труб в труб­
ной решетке по сторонам и вершинам правильного шестиуголь­
ника. На наружной грани шестиугольника при аппарате диамет­
ром 600 мм и расстоянии между отверстиями t= 1,3dH= 1,3 • 0,025 =
= 0,0325 м можно разместить число отверстий а = 8. Тогда число
труб
п = За(й—1) + 1 = 3-8(8 - 1 ) + 1 = 169.
В нашем случае для двухходового теплообменника примем
84-2 = 168 труб. Проверим достоверность принятого числа труб по
другой формуле, для чего определим необходимый минимальный
диаметр аппарата при выбранном числе труб:
D = t(b -l)+ 4 d H= 0,0325 (15 -1) + 4 -0,025 = 0,555 м,
где й= 2д —1 = 2-8 — 1 = 15.
Таким образом, выбранный диаметр кожуха теплообменника
600 мм вполне удовлетворяет возможности размещения 168 труб.
Произведем уточненный расчет следующих величин:
♦ скорости движения раствора щелочи
У\ 0,0056 ,
со, = --- — = — -- = 0,19 м/с;
1 360051т 2 ,9-10
♦ скорости движения воды в межтрубном пространстве
V2 0,0048 niQ ,
со, = — — = — ---- = 0,19 м/с;
2 S* 2,5-10
♦ критерия Рейнольдса в трубном пространстве
r V lP , = 0.19-0,021 1103,6 = 3
и, 1,392-Ю-3
♦ критерия Рейнольдса в межтрубном пространстве

Re, = Ю2^2р2 = 0;1-9 0 ’025. 996 = 4750;


И2 0,996-Ю"3
♦ коэффициента теплоотдачи для щелочи 2300 < Re! < 104 по (3.11):
Nu, =0,008Re®’9Рг®’43 = 0,008-3163'^ -7,3°’43 =26,6;

<х2 = Nu, Ь- = 2 6 ,6 - ^ = 796 Вт/(м2-К),


0,021
р c^j 3,3-103 -1,392-10-3
где Рг, = -5—!-= —----------- = 7,3
1 X, 0,63
♦ коэффициента теплоотдачи для воды при Re2 > 1000 по (3.17) для
межтрубного пространства
Рг2 '° ’25
N u 2 = 0,24Re°'6 Рг20-36
Рг„
где Рг2 = 6,2 (табл. 3.35).
Для нахождения Рг2ст определим температуру стенки труб со
стороны воды:

/ . = / . - - ? - = 32,5_1650 = 313 оС
ст1 |ср а, 1404

qdст _ 313 1650 0,002


tCT2 = fCTl - = 31,3 - „ ’ = 31,11 °с,
Хст “ ’ 17,45
где q = K ( tlcp - /2ср) = 300 (32,5-27) = 1650 Вт/м2 — удельный теп­
ловой поток; 8СТ— толщина стенки трубы, м; Хст — теплопровод­
ность нержавеющей стали, Вт/(м -К) (табл. 3.2).
При tcт2 = 31,11 °С значения Ргст2 = 5,5 (табл. 3.35). Тогда
1^ 9'10,25
N u 2 = 0,24-4750°-6 -6,20,36 ^ = 76,6;

а 2 = N u 2 h . = 76,6-М^ = 1869 Вт/(м2-К).


ан 0,025
Далее определяем:
♦ термическое сопротивление стенки труб

£ - = г31 + ^ + / * 32 = 0,00017+ ^®+ 0,0012 = 0,00149 м2-К/Вт,


А, А/ст 17,45
где гзь г32 — термическое сопротивление загрязнений стенки со
стороны соответственно раствора щелочи (примем, как для рассо­
ла, по табл. 3.1) и воды, принимая ее оборотной очищенной;
♦ коэффициент теплопередачи

К = -- ----Ц -- = ------ \----- - = 304,8 Вт/(м2-К).


- +У -+ — + 0,001494—
cij X а 2 796 1869
Полученное значение коэффициента теплопередачи незначи­
тельно отличается от ориентировочно взятого 300 Вт/(м2-К), по­
этому пересчета не требуется.
Теперь можно провести уточненный расчет площади теплооб­
мена

F=— = 303,43' 103 =64,6 «65 м2.


KAtcp 31315
Окончательно проектируем двухходовой кожухотрубчатый те­
плообменник с условной поверхностью теплообмена 65 м2, кожух
диаметром 600 мм, числом труб 85, трубы 25x2 мм.
Найдем необходимую длину труб
, F 65 1Л_
/ = ---- = --------- = 10,7 м,
ndcpn 3,14-0,023-85
где dcр —диаметр срединной поверхности трубы, м.
Примем длину труб одного хода равной 6 м и определим запас
площади поверхности теплообмена при F = ndcpl = 3,14-0,023 -12х
х 85 = 73,6 м2;
д= 73,6-65,0100 = В 2 %
65,0
что вполне удовлетворительно. Окончательно примем длину труб
одного хода 6 м.
Рассчитаем площадь свободного сечения межтрубного про­
странства, считая, что площадь выреза перегородки £апсоставляет
20 % площади поперечного сечения корпуса аппарата, как обычно
принимают в нормализованных теплообменниках:
0,2tlDi22 _ m li/I лй 2
0,2-3,14-0,62 „
Если расстояние между сегментными перегородками /п= 2 м, то:
♦ площадь свободного сечения для прохода воды при поперечном
обтекании труб [3.9]

с —I1пD 0,025
^п оп е р = 0,2 0,6 1 - = 0,0276 и 2-,
0,0325J
♦ площадь свободного сечения в вырезе перегородки

0,0251
1- = 0,056 1 - 0,952 = 0,026 м2;
К’Т 0,032

♦ расчетная площадь сечения для прохода воды в межтрубном про­


странстве
s Mr = J s прод попер = л/0,026-0,0276 =0,0266 м2.

Принятое при расчете Su = 0,025 м2 несущественно отличает­


ся от действительного значения, поэтому пересчет нецелесооб­
разен.
Так как средняя разность температур теплоносителей состав­
ляет 32,5—27,5 = 5 °С, т.е. незначительна, то проектируемый аппа­
рат не должен иметь температурного компенсатора.
Расчет гидравлического сопротивления в трубах требует предва­
рительного определения некоторых параметров:
♦ относительной шероховатости

е = — = — = 0,004347,
dB 23
где А —абсолютная шероховатость, для новых труб А = 0,1 мм;
♦ коэффициента трения. Так, для переходного режима — < Re <
е е
что соответствует нашему случаю, используем уравнение (3.37):
0,9 0,9
1 [6,81] [6,81]
= —21 g 0,27е+
■ = —21 g 0,27-0,004347+ =4,58,
тр Re 3163]
откуда получаем
1
А™ — = 0,218;
4,58
скорость раствора щелочи в штуцерах при dm = 0,15 м, как в нор­
мализованных теплообменниках:
4V 4-20 п„ ,
;----= ------ 5-----=0,31м/с;
jcrf£3600 3,14 0,152-3600
скорость течения раствора щелочи в трубах ©[ = 0,19 м/с.
Гидравлическое сопротивление в трубном пространстве рас­
считываем по (3.33):
АРт= АР, +Z(AP2+APTp+АР3)+ АР4.
В нашем случае

АР, = ^ , ^ = 11103,6 = 53 Па,

где Ъ,\ = 1для входа в распределительную камеру (табл. 3.4);


CD2 ft1 Q 2
АР2= £2р ,^ - = 1-1103,6 = 19,9 Па,

где ^2 = 1 Для входа в трубы;


(О2 П10 ^
АР3 = ^Зр , - j- = 1,5 1103,6 2 ^ - = 29,85 Па,

где £,з = 1,5 для выхода из труб;

АР 4 = £4р, = 0,5 1103,6 -у— = 26,5 Па,

где = 0,5 для выхода из распределительной камеры;

АРто= Х_ — р . = 0,218 -^-1103,6 9 ^ - = 1239 Па;


wd /12 0,021 2

АРТ= 53+2(19,9+1239+29,85)+26,5 = 2657 Па.


Для расчета гидравлического сопротивления в межтрубном
пространстве найдем:
скорость движения воды в штуцере для диаметра штуцера dm =
= 0,15 м
4F2 4 0,0048 п--л , .
®мтрш ,2 . Л1 2 0,274м/с,
3,14-0,15
♦ скорость движения воды в межтрубном пространстве
V2 0,0048 П1_ ,
сомто = —— = — ’--- т = 0,18 м/с;
М,Р 5 МТ 2 ,66-10
♦ коэффициент трения при размещении труб по сторонам и верши­
нам правильного шестиугольника, рассчитывается по (3.40)
,/ 4+6,6/и 4+6,6 -8,4 - к
47500,28 ’ ’

где т = 0,35— = 0,35-^- = 8,4.


’ dM 0,025
Гидравлическое сопротивление межтрубного пространства
определяем по (3.38):
/ / )
АР ы= АР5+ — Д
* "Р„ + — - 1'Д Р 6+ДР7.
п

В нашем случае
2 2
дР 5= is5p 2 (^ L = 1,5-1000 9 * y L = 56*3 Па,

где = 1,5 для входа в межтрубное пространство;


ш2 _______ 0,18
01 Я2
А^мт = 2 ~ Y ~ = 5,55-1000 = 90 Па;

______ . 0Д82
АР6= ^бР2- ^ = 1,5-1000 = 24,3 Па;

АРп= АР5=56,3 Па;

ДРМ= 56,3 + ^9 0 + [ А _ ! 24,3+56,3 = 3517 Па.


0,2 .
Механический расчет теплообменника с кожухом из углеродистой
стали СтЗсп и параметрами: давление в межтрубном пространстве
Р = 0,6 МПа; Д, = 600 мм; [а] = 160 МПа; ф = 0,9; Ск = 1 мм.
Толщину стенки кожуха рассчитаем по ( 1 . 1 ) для тонкостенных
сосудов:
D .P
Для нашего случая

S = -- — 4. о 001 = 0,0023 м. Принимаем S = 4 мм.


2 1600,9-0,6 v
Проверим на допускаемое внутреннее давление по (1.2):
2Ф(5 - С К)М 2 0.9(0.004-0,001)160
1 J Da + ( S - C K) 0,6+0,003
Таким образом, рабочее давление меньше допускаемого.
Проверим прочность выбранных труб теплообменника со
стенкой толщиной 8СТ= 2 мм. Допускаемое давление в трубах

1 1 < /,+ («„- С .) 0,0 2 1 +0,001

что значительно больше рабочего давления в трубах, равного


0,6 МПа.
Так как проектируемый аппарат будет подведомствен Госгор­
технадзору, необходимо использовать выпуклые крышки.
Выбираем эллиптические крышки как наиболее распростра­
ненные. Материал крышки — сталь 35Х.
Толщину стенки крышки 5, рассчитываем по (1.16):

S, = ---+ С„ = °;6 0,6 + 0,001 и 0,0021 м,


1 2[ст]<р—0,5Р к 2-160-1-0,3

где R = = 0,6 м.
4ЯД 4-0,15
Проверим на допускаемое внутреннее давление по (1.17):

[Р] = V 1 , т К, }
2(5, -Ск)ср[ст1
\ =
2(0,004-0,001)1-140
--- Г = 1,4 МПа,
L J R + 0,5(5, - С к) 0,6+0,5(0,004-0,001)

где [ст] = 140 МПа для стали 35Х (табл. 19.22 из [3.6]). Рабочее дав­
ление меньше допускаемого.
Выбираем: тип прокладки — паронит, материал фланца —
сталь 12X18H10T, материал болтов —сталь 35Х, тип уплотнитель­
ной поверхности выступ—впадина.
Определим расчетные температуры:
♦ фланца /ф = 0,961, болтов /6 = 0,95/, где t — расчетная температура
обечайки, °С.
В нашем случае = 0,96-27 = 26 °С; t6 = 0,95-27 = 25,6 °С.
Выбранная конструкция фланца и уплотнительная поверх­
ность представлены на рис. 1.3. Примем толщину втулки S0 =
= 0,005 м, что удовлетворяет условию (1.40)
S< S0 < 1,355, в нашем случае 0,004 < 0,005 < 0,0052 м;
50 — S< 0,005, в нашем случае 0,005 —0,004 = 0,001 < 0,005 м.
Определяем далее:
♦ толщину втулки Si
51 = Р А = 2,2 • 0,005 = 0,011 м,
где = 2,2 [3.6];
♦ высоту втулки

к > j (S, - S 0) = y ^ (0,011-0,005) = 0,018м,

где /= */з (см. рис. 1.3). Поскольку трубная решетка приваривается


к фланцу, примем йв = 0,03 м; тогда сварной шов не будет совпа­
дать со сварным швом фланец —корпус;
♦ диаметр болтовой окружности по (1.42)
D6 = D + 2 (S { + d5 + 0,006) = 0,6+2(0,011+0,02 +0,006) = 0,674 м,
где d5 = 0,02 м —принятый диаметр болта. Примем D6 = 0,68 м;
♦ наружный диаметр фланца по (1.44)

DH> D6 + а = 0,68 + 0,04 = 0,72 м,


где а = 0,04 м для болтов М20 (табл. 1.2);
♦ наружный диаметр прокладки
Аш = А — I = 0,68 — 0,03 = 0,65 м,
где / = 0,03 м для плоских прокладок и для болтов М20 (табл. 1.2);
♦ средний диаметр прокладки по (1.45)
Ап = Ап = 0,65 —0,012 = 0,638 м,
где Ьп — 0,0 12 м — ширина плоской неметаллической прокладки
для D = 0,6 м (табл. 19.25 из [3.6]);
♦ число болтов по (1.46)
лДб- = 3 Д4 -°,68 =2бб9
*ш 4-0,02
где /ш= 4^б (табл. 19.29 из [3.6]). Принимаем z = 28, кратное че­
тырем;
толщину фланца по (1.47)
Лф > Я,фV-О^эк = 0,27^0,6-0,009 =0,0198 м,
где >.ф = 0,27 для Р = 0,6 МПа (график на рис. 1.5);
0,03(2Д-1)
1+ =0,005 1+
0Д5(р, +1yjDS] 0,25(2,2 + 1)^0,6-0,005
=0,009м.
Принимаем Аф = 0,02 м.
Проверим условия прочности болтов:
болтовая нагрузка

PnD l а п , _
Pfi = max 4
%DcnbEq
0,6-3,14-0,6382
+ 3,14-0,638-0,006-2,5-0,6 = 0^09MH
=шах
3,14-0,638-0,006-20 = 0Д4МН
где ЬЕ =0,56п =0,5-0,012=0,006 м — эффективная ширина про­
кладки; ли= 2,5 —для паронита; q = 20 М Па —удельное давление
паронитовой прокладки (табл. 1.3); а — коэффициент жесткости
фланца, принимаем а = 1 .
Учитывая, что температура фланца незначительно отличается
от 20 °С, пренебрегаем температурными деформациями и опреде­
ляем условие прочности болтов по (1.54):
* б max 0,24
<[а] = 36,5 МПа <230 МПа,
zf6 28-0,000235
где^ = 2,35-10-4 (табл. 19.27 из [3.6]); [ст] = 230 МПа - допускаемое
напряжение для болтов Ст.35Х. Таким образом, условие прочно­
сти болтов выполняется.
Далее определяем:
♦ изгибающий момент, действующий в сечении фланца, ограни­
ченного размером Sp
0,5(Х>6 —А:п)^бтах
М а =шах
0,5[(D6 - D cn)P6m3X +(Dcn -Z )- 5 3K)Q]!a]2°
>]
0,5(0,68 -0,638)0,24 = 0,00504МН •м
= тах
0,5[(0,68-0,638)0,24+ (0,638-0,6-0,009)0,19]1=0,0078МНм

где Q = p ^ L = 0 6 ЗД4 0,6382 = Q19 м н


4 4
♦ максимальное напряжение в сечении фланца, ограниченного раз­
мером Si, по (1.56):

Т * М ° а , = ^-0,0078-0,73 = 173,6МПа,
a i =■
D * (S X-С к) 0,6 (0,011-0,001)

где В* = D = 0,6 м при D > 205] = 20 0,011 = 0,22 м.


Здесь безразмерные параметры

Dl l+8,551g|^ - D 2
Тф =
(l,05Z»2+ l,945i)H
2) [ ^ - l

0,72
0,72: l+8,551g - 0,62
0,6 0,5093
=1,83;
(l,05-0,62+1,945-0,722) [ ^ - 1 0,2772

1
со=- -т=0,73,
0,02 "
1 + 0^Хф , hl 1+0,9-0,27 1 + 0,1
°эк
0,009
♦ окружные напряжения в кольце фланца по (1.58)

M 0 [l-co(l+0,9*4)]vi/2 0,0074 [l - 0,73(l+0,9 •0,27)]11


СТк ~ 0,6 0,022
= 31,4 «31 МПа,
Ри+ Щ 0,720+0,600 ,,
где ч/ 9 -f = —-- — = 1 1 .
2 (DH-D ) 0,720-0,600
Условие прочности для сечения фланца, ограниченного раз­
мером Si = 0 ,0 11 м, по (1.61):

-J a f+ o l + o ^ <[ст] .

В нашем случае ^173,62+ 312+ 173,6-31 = 191 МПа <[ст], где [а] =
= стх = 236 МПа для стали 12X18H10T. Следовательно, условие
прочности выполняется.
Далее определяем:
♦ максимальное напряжение в сечении фланца, ограниченного раз­
мером 5о, по (1.57)

<т0 =4/3°i = 1,328•173,6 = 230,6 МПа,


где <|<з= 1 328 при = 2 2и х = = 0,03 - =0,548 (рис. 1.6);
4Щ л/0,6-0,005
♦ напряжения во втулке от внутреннего давления:
тангенциальное по (1.59)
PD 0,6 0,6 .сллтт
ст, = —-----г = — — -— --- = 45 МПа;
2(5 0 -С к) 2(0,005-0,001)

меридиональное по (1.60)
PD
стш= —т----- = — т—0,6
—0,6
= ОТСЛДТТ.
--- = 22,5 МПа;
4 ( S 0 - C K) 4(0,005-0,001)

♦ условие прочности для сечения, ограниченного размером 5о =


= 0,005 м, по (1.62)

д/(ст0 + стт ) 2 + ст2 -(ст0 + СТМ)СТ, <[о]ф =


= 230,6+22,5)2 + 452 - (230,6+22,5)45 = 230 М Па < 400 МПа,

где [ст]ф = 0,002£’ = 0,002-2-105 = 400 МПа для фланца из стали


12Х18Н10Т в сечении 50 при Р< 4 МПа. Таким образом, условие
прочности выполняется.
Расчет трубной решетки. Примем толщину трубной решетки
Sp = 28 мм и проверим ее на возможность фрезеровки паза для пе­
регородки и на прочность крепления труб в решетке.
Так как проектируемый теплообменник двухходовой, необхо­
димо проверить выбранную толщину трубной решетки в сечении
канавки для перегородки в распределительной камере.
Примем: d0= 26 мм, tn = 36 мм, Ьп = 6 мм, глубина паза 5 мм.
Толщина трубной решетки по (1.76):
/ \
^
*3 -о

5 П > {S p -С)шах к _1 +С =
О

;
1

J
С

I'p

f3 6 _ 1
= (28-2) шах ; д а + 2=
32
—26max(0r27; 0,47) + 2 = 143 мм.
Так как Sn = 28 —5 = 23 мм, условие допустимости выбранного
значения Sn = 23 мм выполняется.
Условием прочности крепления труб в решетке является (1.77):
К < [ЛГТ].
Значение NTопределяется по (1.78):
паа 2
N T =-:Ц]-[(лМ^м-'Пт^т) + / 2 ^о] =
i
ЗД4-2802
[(0,665 •0,6- 0,76 •0,6)+0,4 (3,49)] = 1962Н,
168
где/2 = 0,4 для теплообменников с неподвижными трубными ре­
шетками.
Если соединение труб с решеткой — развальцовка, то можно
использовать (1.79):
[NT\ = я d,l0[q] = 3,14 • 25 • 24 • 14,7 = 27695 Н,
где /0 —глубина развальцовки трубы, для 5Р= 28 мм рекомендует­
ся /в = 24 мм; [q] - удельная нагрузка на единицу площади соеди­
нения, для гладкозавальцованных труб [q\ = 14,7 МПа.
Таким образом, 1962 Н < 27695 Н и условие прочности соеди­
нения обеспечено.

3.6. Расчет конденсаторов

Конденсаторы широко применяются в нефтега­


зоперерабатывающей промышленности, особенно в ректифика­
ционных установках, где их часто называют дефлегматорами. Как
указывалось выше, по конструкции они отличаются от теплооб­
менников (нагревателей) и холодильников лишь увеличенным
диаметром штуцеров на входе в теплообменник паровой фазы, но
технологические расчеты заметно различаются.

П р и м е р 3.3. Рассчитать и подобрать нормализованный кожухотруб­


чатый конденсатор для охлаждения углеводородов этиленового ряда.
Исходные данные. Расход углеводородов G, = 3000 кг/ч, темпера­
тура углеводородов на входе в конденсатор tlH= —22 °С, на выходе Г1к=
= -28 °С. Давление углеводородов 2,5 МПа. Охлаждающая среда —
этан. Температура этана на входе в конденсатор кн~ -43 °С, на выходе
*2к= —30 °С. Давление этана 1,8 МПа. Углеводороды подаются в меж-
трубное пространство, этан —в трубное.

Примем, что движение углеводородов в межтрубном про­


странстве близко к идеальному вытеснению. Тогда можно разбить,
межтрубное пространство на две зоны —конденсации и охлажде­
ния (рис. 3.6). По всей длине зоны конденсации температура по­
стоянна и равна температуре углеводородов на входе в аппарат,
поскольку она близка к температуре конденсации при давлении
2,5 МПа.
Тогда тепловая нагрузка конденсатора

Q = Q\ +Q i = rGx +<7,(Я1к - # 2к),


где Qi — теплота, выделяемая при конденсации, Вт; Q2 — тепло­
та, выделяемая при охлаждении жидкого конденсата, Вт; г =
= 301,46 кДж/кг —теплота конденсации; Gx—массовый расход уг­
леводородов, кг/с; Я )к= 333,99 кДж/кг —энтальпия жидкого кон­
денсата в начале зоны II; Н2к = 292,3 кДж/кг —энтальпия конден­
сата на выходе из аппарата.

п
,ш=т22°9 __ /= —22 °С
/1к= -28°С -------------------------
( = _ з о °С Р и с -3.6. Схема распределе-
■2к ния температур по длине кон­
‘2 „ = ^ с ~ — —' денсатора:
I —зона конденсации; I I —зона
охлаждения

Q= 301,46 •0,833 + 0,833(333,99 - 292,3) = 285,83 кВт = 285830 Вг,


где 0! = 251,11 кВт = 251110 Вт; Q2 = 34,73 кВт = 34730 Вт.
Необходимый массовый расход этана -
Q 285,83
G2 = = 6,66 кг/с,
с э(*2к ~*2н) 3,3(-30+ 43)

где сэ = 3,3 кДж/(кг К) [7] —теплоемкость этана при средней тем­


пературе.
Тепловой баланс зоны I
Q\ = C 3G2{t2K -*).
Отсюда х = /2к —- О - = -30- 2 51’И -1()3 = - 4 1 5 °С.
G2c3 6,66-3,3 10
Среднелогарифмический температурный напор:
♦ в зоне I аппарата
Atmin =-22-(-30) = 8 °С; Д/тах =-22-(-41,5) = 19,5 “С;
a _ А^тах A /mjn 19,5-8
t
=12,9 °С;
‘Р1 “ At 19,5
In­ in
8
♦ в зоне II
A^in =-43—(-28) = 15 °С; Д/тах =-22-(-41,5) = 19,5 °С;

19,5-15
А^ср2 ■
= 17,3 °С.
19,5
In
15
Принимаем ориентировочно коэффициент теплопередачи
для обеих зон равным 100 Вт/(м2-К) (табл. 3.35.) и определяем ори­
ентировочную поверхность теплообмена:
♦ для зоны I
_ О, _ 251,11.10* _ 2.
°р| АЛ(ср| 100 12,9

♦ для зоны II
_ е ^ = здтзло 1
р КЛ1С11-, 10017,3

♦ общую
F= -^>pi + ^ор2 = 195 + 20 = 215 м2.
По полученному ориентировочному значению F= 215 м2 вы­
бираем вертикальный конденсатор (для уменьшения гидравличе­
ского сопротивления в трубах) со следующими техническими ха­
рактеристиками (табл. 3.15): диаметр кожуха 1000 мм, площадь
поверхности теплообмена 249 м2, длина труб 4 м, одноходовой, диа­
метр труб 25 мм, площадь проходного сечения: по трубам 0,278 м2, по
межтрубному пространству 0,143 м2.
Проведем уточненные расчеты.
Последовательно определим:
♦ коэффициент теплоотдачи со стороны углеводородов для зоны I по
(3.26), если теплофизические свойства конденсата при /= —22 °С и
Р = 2,5 МПа: р = 418 кг/м3; А. = 0,112 Вт/(м К); ц = 68-10- 6 Пас:

где число труб в конденсаторе


^тр 0,278 от
п = — ь- = --- --- - = 803 шт.
nd2B 3,14 0,0212

Тогда
1-7В т 10 , 418 -0,025-803
а. =3,78-0,112з---------- =1675 Вт/(м2-К);
1 Ц 68 -КГ6 -0,833
♦ коэффициент теплоотдачи со стороны этана для зоны I, если теп­
лофизические свойства этана при tov = (—41,5 — 30)/2 = —35,75 °С,
Р = 1,8 МПа: р = 580 кг/м3 (найдено путем экстраполяции);
ср = 3,26 кДж/(кг-К); X = 0,133 Вт/(м-К), ц = 48,14-Ю-6 Пас, для
чего рассчитаем:
♦ критерий Прандтля
р срЦ _ ЗД6 103-48,14 10- 6
X ОДЗЗ ’ ’
♦ объемный расход этана

V2 = ~ = Ц = 0 ,0 1 1 5 м 3/с;
р jo U

♦ скорость движения этана в трубах


V2 0,0115 ,
" г = ^ = а д тГ=0,0413м/с;
♦ критерий Рейнольдса
Р е _ ^ в Р = 0,0413-0,021-580 = {Ш 9
ц 48,14-Ю-6
т.е. Re > 104, следовательно, режим движения развитый турбу­
лентный, что позволяет использовать уравнение (3.10) для расчета
числа Нуссельта
Nu = 0,023Re0,8Рг0,4 = 0,023-Ю4490’8 1,18°-43 =0,023-1641,6х
х 1,073 = 40,39.
Тогда
Nu-X 40,39-0,133 .. 2
а г = ^ Г = - о д а 1— 255Вт/(м к>;
♦ коэффициент теплопередачи в зоне I
1
- U ^ +r3+-L
а, Хс а2

где 5СТ= 0,002 м —толщина стенки трубы; г3= 2-0,000091 м2 -К/Вт -


термическое сопротивление слоев загрязнений с обеих сторон
стенки для паров органических жидкостей (табл. 3.1); Хс =
= 46,52 Вт/(м-К) (табл. 3.2) —теплопроводность стали. Тогда

* i = —;--- — ------------ — = 210,6 Вт/(м2-К).


1 1 0 002 1
1 .+ - + 2 0,000091+;
1675 46,52 255
Найдем коэффициент теплопередачи для зоны II, если для сред­
ней температуры —25 °С и при Р = 2,5 МПа для конденсата р =
= 435 кг/м3; Ср= 3,3 кДж/(кг-К); X = 0,113 Вт/(м-К), ц = 75-10~6 Пас,
для чего рассчитаем:
скорость конденсата в межтрубном пространстве
Gx 0,833 лги л /
со=— -— = — -----= 0,0134 м/с;
Р-^мтр 435.0,143

критерий Рейнольдса
Р е_ Д^нР _ 0,0134-0,025-435 ^
ц 75-10" 6
т.е. Re > 1000, и можно воспользоваться уравнением (3.17) для
расчета Нуссельта
/ „ \0,25
Рг
Nu=0^4Re°’6 Pr°’36
РГсту

если принять

сата близки,то
1Рг
Рг* х т
= 1 , поскольку температуры стенки и конден­

Nu = 0,24-19420,6 -2Д90’36 =17,8;


срц 3,3-103 -75-10-6 _ 1Q
при Рг = ---------- = 2,19.
X 0,113
Тогда

,= = 17 ’8'0’13 3 = 94,7 Вт/(м2-К);


1 dH 0,025 /v
коэффициент теплоотдачи для зоны II, если теплофизические
свойства при г'ср = (-43 —41,5)/2= -42,25 °СиприР = 1,8 МПа: р =
= 630 кг/м3 (найдено путем экстраполяции); ср = 3,24 кДж/(кг-К);
X = 0,138 ВтДм-К); v = 0,090 10- 6 м2/с; ц = 56,7-10"6Пас; со^= со2 =
= 0,0413 м/с. Тогда

Re= a' ld,> = 0,0413 0,021 =9635;


v 0,090 10
так как 2300 < Re < 104, то режим движения переходной и
Nu = 0,008-Re0’9Рг0-43,
п Ср-ц 3,24-Ю3 -56,7-10_6 . . . -
Рг = —— = —------ ---- = 1,33. Тогда
X 0,138
Nu = 0,008-96350,9 -1,330,43 =34,8,
следовательно, а'2 = = 34)8-0,138 _ 228,7 Вт/(м2-К);
dB 0,021
♦ коэффициент теплопередачи зоны II

К 2 = —-- — —--- -------- — = 68 Вт/(м2-К).


1 0 002 1
-+ ^ ^ + 2-0,000091+;
94,7 46,52 228,7
Найдем необходимую площадь теплообмена:
♦ зоны I
_ O !_ = J5 1 U 0 =
1 Д( „ г * , 12,9-210,6
♦ зоны II

Р2= — ^ — = 34730 = 29,5 м2;


2 М ср2К 2 17,3-68
♦ общую
F= F{ + F2 = 92,4 + 29,5 = 121,9 м2.
Ориентировочно выбранный конденсатор оказался с несколько
завышенной площадью теплообмена F= 249 м2. Примем конден­
сатор такойже конструкции, но с длиной труб 2000 мм (табл. 3.15).
В этом случае площадь поверхности теплообмена составит 121 м2.
Расчетная площадь поверхности теплообмена практически сов­
падает с реальной.
Поскольку геометрические размеры окончательно выбранно­
го конденсатора, входящие в расчетные формулы, те же, что у ра­
нее выбранного конденсатора, не требуется производить допол­
нительных уточненных расчетов.
Таким образом, выбранный кожухотрубчатый конденсатор по
поверхности теплообмена удовлетворяет условиям работы. П о­
скольку разность средних температур незначительна
Д ' = 'ср2-'ср1 = —36,5—(—25) = —11,5 °С,
то выбираем конденсатор с неподвижными трубными решетками
(типа КН) и не производим расчета температурных деформаций.
Давление в межтрубном пространстве 2,5 МПа, что позволяет
выбрать КН с условным давлением в кожухе 2,5 МПа. Так как сре­
ды не агрессивны, принимаем исполнение аппарата по материалу
M l. Поскольку в таблице нет данных по условному давлению в
трубах, рассчитаем допускаемое давление в трубах при выбранных
геометрических размерах и материале:
2 , (Л - С .) M J - ljjg g Г^ ) Ш >
1 J </+(5-Ск) 0,021+0,001
что значительно больше рабочего давления.

3.7. Расчет кожухотрубчатых испарителей

Испарители часто используются в установках


ректификации для создания паровой смеси продуктов, подава­
емых в ректификационную колонну. На производстве их обычно
называют кипятильниками. Отличие расчета этих аппаратов от
расчета теплообменников (нагревателей) и холодильников связа­
но в основном с изменением расчета коэффициентов теплоотда­
чи, поскольку теплообмен сопровождается изменением агрегат­
ного состояния теплоносителей.

П р и м е р 3.4. Рассчитать и подобрать нормализованный кожухотруб­


чатый испаритель для нагрева смеси углеводородов керосином газо­
фракционирующей установки.
И с х о д н ы е д а н н ые . Расход смеси углеводородов 80305 кг/ч; на­
чальная температура углеводородов 98 °С, конечная (температура кипе­
ния) 104,43 °С; начальная температура керосина 275 °С, конечная -
150 °С. Углеводородная смесь подается в межтрубное пространство с
давлением 2,5 МПа. Керосин подается в трубное пространство с дав­
лением 2,8 МПа.

Определим среднюю движущую силу и средние температуры


теплоносителей:
AtQ= 275 - 104,43 = 170,57 °С; AtM = 150 - 98 = 52 °С;

At, _ _ 170,57 52 ^2981 о£.


СР" In ^ L " Ы Ш -
Дtu • 52

- = 275+150 = 2 12 5 oq = 104,43+98 = ш 2 15 оС
1 2 ’ 2 2
Принимаем в первом приближении температуру стенки трубы
со стороны углеводородов

'ст! =*1 - ^ = 2 1 2 , 5 - ^ = 162,6 °С;

Определим:
♦ тепловую нагрузку с учетом потери теплоты 5%

Q —1>05 [<?2Г2 + @2ср(^2к _ {2н )] —


80305 80305
= 1,05 78,71-10 + 14,149 10 -6,4 =3964562 Вт,
3600 3600
где г2 = 78,71-103 Дж/кг — теплота парообразования углеводоро­
дов; ср = 14,149-Ю3Дж/(кг-К) - теплоемкость углеводородов при
температуре ?2;
♦ расход греющего теплоносителя (керосина)

Gx = — - 0 - -- -= --- 3964562-- 1107кг/с


ci (^ih -^ ik) 2863,91(275-150)

где С]= 2863,91 Дж/(кг-К)—теплоемкость керосина при ?1 = 212,5°С.


Ориентировочно определяем максимальную площадь поверх­
ности теплообмена, для чего зададимся ориентировочным значе­
нием коэффициента теплопередачи КоР= 400 Вт/(м2-К) (табл. 3.35):
/ = — 8 — = 3964562 = 99^ г
^ К„&1и, 400 99,81
По табл. 3.21 выбираем испаритель с U-образными трубами
(тип ИУ) со следующими параметрами: диаметр кожуха 1000 мм,
диаметр трубок 20 мм, толщина стенки трубы 2 мм, площадь про­
ходного сечения одного хода по трубам 0,031 м2, площадь поверх­
ности теплообмена 120 м2.
Для уточнения расчета определим режим движения жидкости
в трубах, для чего найдем скорость керосина в трубах и критерий
Рейнольдса:

П7 1^ Л«1 с. /
1= 7 ^ = одо

где Vx = — = = 0,016 м3/с —объемный расход керосина; р, =


р, 690
= 675 кг/м3 — плотность керосина [3.7];
= _ЮЛ _Р 1 = 0,516 0,016 675 _ 2148Q
1 ц, 0,260-10
где ц! = 0,260-10-3Па с - динамическая вязкость керосина при tx.
Так как Re! > 104, режим движения турбулентный.
П ервое приближение.
♦ Расчет коэффициента теплоотдачи для трубного пространства.
Коэффициент теплоотдачи при движении жидкости в трубах
для турбулентного режима движения найдем из уравнения (3.10)
a, = N u X/dB,
^ \0,25
Рг
где Nu = 0,023Re°’8Pr0,4
УРг
1 Аст
СЦ, 2863-0,260-10"3 в 2679-0,338-10"3 „ .п
- = ---- --------------------------- = 8,3; Ргст = -- --
Рг = — 1
X 0,0893 ст 0,0954
теплоемкость керосина, Дж/(кг-К); X - теплопроводность кероси­
на, Вт/(м-К) (численные значения ц,, с, X приняты при средней
температуре керосина и температуре внутренней стенки трубы со­
ответственно). При этих значениях
0,25
0,4 8,31 = 151,4;
N u = 0,023-21480°,8(8,3)
9,49,
151,4 0,0893
тогда а, — = 845 Вт/(м2-К).
1 0,016
♦ Расчет коэффициента теплоотдачи для межтрубного пространства.
Для коэффициента теплоотдачи при пузырьковом кипении в
трубном пространстве используем уравнение (3.29)

Х\р Q
а. =0,075 1+10 —1
1 Рп ср

которое при подстановке численных значений дает

407,71 0,0749452 -407,71


а 2 =0,075 1+10 -1
74,5 0,057-10-3-l,51-10-3-377,43j

3964562
= 16947В т /(м 2 -К),
99,3
где Х2 = 0,074945 Вт/(м-К) —теплопроводность углеводородов; р =
= 407,71 кг/м3 —плотность углеводородов; рп= 74,5 кг/м3 —плот­
ность пара; ст2 = 1,51 •10_3 Н/м —поверхностное натяжение углево­
дородов; Тшп = 377,43 К - температура кипения углеводородов;
|i2 = 0,057-10-3 Па с - динамическая вязкость углеводородов;
Q/Fop = д. (Все теплофизические характеристики углеводородов
определены при = t2 = 104,43 °С.)
Найдем коэффициент теплопередачи:
1
К '= -

аl• + ^E ''+ а-2


где сумма термических сопротивлений стенки и загрязнений
0,002
Е Г = Гст + ''3a r p l+ ''3 a r p 2 = 46j5 +0,00081+0,000091 =

= 9,44-10-4 м 2 -К/Вт;
/*ст = §ст / ^ст;SCT—толщина стенки трубы, м; Хст= 46,5 Вт/(м2-К) —
теплопроводность углеродистой ; стали (табл. 3.2); /*загр1 =
= 0,00081 м2-К/Вт; гззтр2 = 0,000091 м2-К/Вт (табл. 3.1);
1
К' =457 Вт/(м2-К).
— + 9,4410-4+— !—
845 16947
Уточним ранее принятые ориентировочные значения удель­
ного потока и температуры стенки трубы:
qf= K 'A tCD= 457 -99,81 = 45613 Вт/м2, было принято q = - ^ — =
•ор
= 39925 Вт/м2;
45613
t>
ст 1
= Мt ^- = 2125
„ z i z ,j =158,5°С, было принято /сх1 —
845
= 162,6 °С.
Расхождения q и /ст, значительные, следовательно, нужно про­
должить уточнение.
В т орое приближение. Пересчитаем коэффициент тепло­
передачи при новых значениях удельного теплового потока и тем­
пературы стенки трубы:
уточненный коэффициент теплоотдачи для углеводородов
2 2
'456131
а2= а 2 3 =16947 3 =18496 Вт/(м2-К);
Я. 39925
уточненный коэффициент теплоотдачи для керосина
а ' = а хА = 0,99-845 = 837 Вт/(м2-К),

гдеРг' = ^ = 26 ^ 1 1 0 ~3 =8,9;
0,093
0,25
Рг
0,25 0,25
' Рг | [8,3] Рг'
=0,98; А - >___=099-
_ \0,25 ’ ’
№ Ы Рг
Рг,
коэффициент теплопередачи
К " = -------- --------- = 456 Вт/(м2-К).
1 1Л-4 ■
. Л
+ 9,4410А А
+- 1
837 18496
Уточним значения удельного теплового потока и температуры
стенвм трубы и сравним с предыдущими значениями:
q" = K"Atcp = 456• 99,81 = 45513 Вт/м2, было ранее q ’ = 45613 Вт/м2;

С = 2 1 2 ,5 - ^ ^ = 158,1 °С, было ранее/'т =158,5 °С.


837
Получили достаточно близкие значения q и /ст, что позволяет
окончательно принять значение коэффициента теплоотдачи К =
= 456 Вт/(м2 К) и определить расчетную площадь поверхности те­
плообмена
F = - 0 — = 3964562 = 87,1м2.
KAtcp 456 99,81
По табл. 3.28 выбираем испаритель с U -образными трубами
(тип ИУ) с кожухом диаметром 1000 мм с ближайшей к расчетной
площадью поверхности 120 м2. Запас площади поверхности теп­
лообмена
F-R^ ю о = 1 2 0 — 87Д100 = 3 ? ? %

Fp 87,1
Исполнение аппарата по материалу M l (табл. 3.30) сусловным
давлением в кожухе 2,5 МПа, в трубах —4 М Па (табл. 3.18).

3.8. Расчет теплообменников


«труба в трубе»

Отечественная промышленность выпускает нор­


мализованные теплообменники «труба в трубе» четырех типов:
♦ неразборные однопоточные аппараты, которые применяют глав­
ным образом в лабораторных и пилотных установках;
♦ разборные малогабаритные теплообменники, которые применя­
ют в лабораторных и пилотных установках, а также в качестве по­
догревателей мазута и маслоохладителей в различных отраслях
промышленности;
разборные однопоточные (рис. 3.7), которые применяют в очист­
ных установках, в том числе на установках сжигания нефтешлама,
на установках обработки осадков сточных вод, а также в качестве
подогревателя загрязненного продукта;

Р и с. 3.7. Разборный однопоточный теплообменный аппарат:


1 —теплообменная труба; 2 - кожуховая труба; 3 - опора; 4 - решетка кожуховых
труб; 5 —камера; 6 —решетка теплообменных труб

разборные многопоточные аппараты, предназначенные для обра­


ботки большого количества рабочих жидких сред (до 200 т/ч в
трубном и до 300 т/ч в межтрубном пространстве).
В табл. 3.39—3.47 представлены основные параметры норма­
лизованных теплообменников «труба в трубе», которые использу­
ются в различных отраслях химической промышленности.

Т абл и ц а 3.39. Площадь поверхности теплообмена и плошадь проходных сече­


ний внутри и снаружи теплообменных труб элементов неразборных
однопоточных аппаратов

Площадь поверхности теплооб­


Площадь проходных се­
мена, м2, при длине теплообмен­
чений, см 2
ных труб /, мм
Группа элементов
внутри теп­ снаружи те­
лообмен­ плообмен­ 1500 3000 4500 6000
ных труб ных труб
ТТн25/57-6,3/4* 2,83 - -
13,9
ТТн25/57-16/4 0,11 0,228 - -
2,25
ТТн25/57-16/10 12,4 - -

ТТн38/57-6,3/4 7,05 - -
7,5
ТТн38/57-16/4 - -
6,12 0,167
ТТн38/57-16/10 6 0,346 - -

ТТн38/76-6,3/4 24,9 - -
7,05
ТТн38/89-6,3/4 37,5 - 0,525 -
Окончание табл. 3.39

Площадь поверхности теплооб­


Площадь проходных се­
мена, м2, при длине теплообмен­
чений, см 2
ных труб /, мм
Группа элементов
внутри теп­ снаружи те­
лообмен­ плообмен­ 1500 3000 4500 6000
ных труб ных труб
ТТн48/76-6,3/4 12,55 18,2 -
ТТн48/7б-10/6,3 16,2 -
ТТн48/76-16/10** 14,2 -
11,33
ТТн48/89-10/6,3*** - 0,437 0,664 0,89
31
ТТн48/89-16/6,3** -
ТТн48/108-6,3/4 12,55 57,4 -
ТТн48/108-10/6,3 11,33 54 -
ТТн57/89-10/6,3 17,34 23,5 - -
ТТн57/89-16/10* 15,9 19,3 - -
ТТн57/108-6,3/4 50 - - 0,787 1,055
17,34
ТТн57/108-10/6,3 46,6 - -
ТТн57/108-16/10 15,9 40,7 - -

* ТТн25/57-6,3/4 —теплообменник неразборный с внутренней трубой 25 мм диа­


метром, кожуховой —57 мм, условным давлением во внутренней трубе 6,3 МПа, в
кожухе 4 МПа.
** Только для исполнения I.
*** Только для исполнения II.

Т аб л и ц а 3.40. Площадь поверхности теплообмена и площадь проходных сече­


ний внутри и снаружи теплообменных труб элементов неразборных
однопоточных аппаратов

Площадь поверхности теплооб­


Площадь проходных сече­
мена, м2, при длине теплооб­
ний, см 2
менных труб /, мм
Группа элементов
внутри теп­ снаружи те­
лообменных плообмен­ 6000 9000 12000 6000 9000
труб ных труб
ТТн89/133-1,6/1,6* ' - - -

ТТн89/133-4/1,6 49 53 - - 1,65 2,49


-
ТТн89/133-6,3/4 1,65 2,49
Окончание табл. ЗАО

Площадь поверхности теплооб­


Площадь проходных сече­
мена, м2, при длине теплооб­
ний, см 2
менных труб /, мм
Группа элементов
внутри теп­ снаружи те­
лообменных плообмен­ 6000 9000 12000 6000 9000
труб ных труб
ТТн89/133-10/6,3 46,5 - — —
45,5 1,65 2,49
ТТн89/133-1,6/10 42 - - -

ТТн89/159-1,6/1,6 — — —

ТТн89/159-4/1,6 49 108 — — — 1,65 2,49


ТТн89/159-6,3/4 -

ТТн89/159-10/6,3 46,5 98,5 1,65 2,49 - - —

ТТн89/159-16/10 42 81 - - -
ТТн108/159-1,6/1,6 75,5 — - —
ТТн108/159-4/1,6 78 — — - 2 3,02
72
ТТн108/159-6,3/4
ТТн108/159-10/6,3 66,5 69 2 3,02 4,05 — —
ТТн108/159-16/10 61 51,5 - —
ТТн133/219-4/1,6 115 - - -
197
ТТн133/219-10/1,6 - — —
ТТн 133/219-10/4 • 107,5 184,5 - 3,72 4,95 - -
ТТн 133/219-10/6,3 — — —
159,5
ТТн133/219-16/10 93,5 - — -
ТТн 159/219-1,6/1,6 — — —
170 137
ТТн159/219-4/1,6 - 2,94 4,45
ТТ н 159/219-6,3/4 161 125 — 4,45 5,95
ТТн 159/219-10/6,3 143 100 - - -

Т аб л и ц а 3.41. Материал основных узлов элементов неразборных однопоточных


теплообменных аппаратов

Исполнение эле­ Ниппельные и


Теплообменные и Специальные
мента по материа­ фланцевые соеди­
кожуховые трубы тройники
лу нения
Ml Сталь 20
Сталь 08Х18Н10Т
М3 Сталь 12Х18Н10Т
или 12Х18Н10Т
Т аб л и ц а 3.42. Площадь поверхности теплообмена и площадь проходных сече­
ний теплообменных труб разборных малогабаритных аппаратов

Площадь проходных сечений, см 2 Площадь поверх­


ности теплообме­
внутри теплооб­ снаружи теплооб­ на, м2, при длине
Группа аппаратов менных труб менных труб теплообменных
труб /, мм
однопо­ двухпо­ однопо­ двухпо­
3000 6000
точных точных точных точных
ТТ25/57-10/1,6 —
5,6 13,9 27,8
ТТ25/57-10/4 2,25 1,02 —

ТТ25/57-10/6,3 4,5 12,4 24,8 _

ТТ38/57-10/1,6 _
7 14 7,5 15 1,58
ТТ38/57-10/4 —

ТТ57/108-10/1,6 _
49,5 99
ТТ57/108-10/4 17,3 34,6 _ 4,6
ТТ57/108-10/6,3 46,5 93 —

Т абл и ц а 3.43. Материал основных узлов разборных малогабаритных теплооб­


менных аппаратов

Исполнение Трубы
аппарата по Решетки Камеры
материалу теплообменные кожуховые
Ml Сталь 20
Сталь 20 Сталь 16ГС Сталь 20
М2
Сталь Сталь
08X18Н ШТили 08Х18Н10Т Сталь 08Х18Н10Т
М3 12Х18Н10Т или 12Х18Н10Т или
12Х18Н10Т 12Х18Н10Т
М4 Сталь 15Х5М Сталь 20 Сталь 16ГС Сталь 20

Т аб л и ц а 3.44. Площадь поверхности теплообмена и площадь проходных сече­


ний теплообменных труб разборных однопоточных аппаратов

Площадь поверхности теп­


Площадь проходных сечений,
лообмена, м2, при длине
см 2
Группа аппаратов теплообменных труб /, мм
внутри тепло­ снаружи тепло­
6000 9000
обменных труб обменных труб
ТТ89/133-1,6/1,6 56
49 6,7 10
ТТ89/133-4/4 53
ТТ108/159-1,6/1,6 75 83
8,2 12,2
ТТ108/159-4/4 72 78
ТТ159/219-1,6/1,6 174
131 12 18
Т Т 159/219-4/4 170
Т абл и ц а 3.45. Материал основных узлов разборных однопоточных теплообмен­
ных аппаратов

Трубы
Исполнение аппа­
Камера
рата по материалу
теплообменные кожуховые

Ml Сталь 20

Сталь 12Х18Н10Т или


М2 Сталь 20
08Х18Н10Т

М4 Сталь 15Х5М

Т абл и ц а 3.46. Площадь поверхности теплообмена и площадь проходных сече­


ний теплообменных труб многопоточных аппаратов

Площадь поверхности теп­


Площадь проходных сече­
лообмена, м2, при длине те­
ний, см2
плообменных труб /, мм
Группа аппаратов
внутри теп­ снаружи теп­
лообменных лообменных 6000 9000
труб труб

ТТ7-48/89-1,6/1,6
87,9 216,3 14 21
ТТ7-48/89-4/4

ТТ7-57/108-1,6/1,6
131,9 349,2 16,5 25
ТТ7-57/108-4/4

ТТ12-48/89-1,6/1,6
150,7 370,8 24 36
ТТ12-48/89-4/4

ТТ12-57/108-1,6/1,6
226,2 598,6 28,5 42,5
ТТ12-57/108-4/4

ТТ22-48/89-1,6/1,6
276,3 679,8 44 66
ТТ22-48/89-4/4

ТТ22-57/108-1,6/1,6
414,6 1097,5 . 52 78,5
ТТ22-57/108-4/4

ТТЗ1-48/89-1,6/1,6
389,4 958 62 93
Т ТЗ1-48/89-4/4
Испол­ Трубное пространство Кольцевое пространство
нение Первая Вторая
аппара­ тепло-
распре­ Кожу- распре­ Пово­
та по обмен­ трубная Трубная
дели­ ховые дели­ ротная
мате­ ные решетка решетка
тельная трубы тельная камера
риалу трубы
камера камера
Сталь
Сталь Сталь
Ml 20 16ГС
20 или
16ГС
+
н н 5 °
О am
Д2 д
оо
gS
2 Д з« и
Х2
оо п ><
CN U0h
4
о X Sol
лЯ н|ё
М2 § s U
(—I
Hi
°о - ^
40 0
CN
л
*О 2 ^1—ц2
О н
од д U 1
л оо т оо
§ (N
><4
U0C
>N
<

Л
s ix
М4 Сталь 15Х5М *т—■(!О§

§
и §2

Пр и м е р 3.5. Произвести проектный расчет теплообменника «труба в


трубе» ддя охлаждения аммиака. В качестве хладоагента используются
оборотная вода и охлажденный водяной конденсат.
И с х о д н ы е данные. Количество аммиака на входе в аппарат Gx=
= 21600 кг/ч = 6 кг/с. Начальная температура аммиака на входе t\ =
= 117 °С; на выходе t\= 35 °С. Давление аммиака, поступающего в ап­
парат, Р = 20 МПа.
Так как давление аммиака высокое, целесообразно пропус­
кать его по внутренним трубам. Размеры труб выбираем с учетом
практических рекомендаций: внутреннюю трубу диаметром
83x13 мм, наружную — 127x4 мм.
При температуре стенки выше 55 °С возможно выпадение со­
лей жесткости из охлаждающей воды на поверхность теплообме­
на. Поэтому теплообменник разбиваем на две зоны I и II, при­
нимая, что в зону I поступает аммиак с высокой температурой и
охлаждается конденсатом, а зона II охлаждается обычной техни­
ческой оборотной водой.
Примем начальную температуру оборотной воды t'2 — 20 °С,
начальную температуру конденсата из условий производства 0'2 =
= 40 °С, конечную 0"2 = 90 °С. Так как теплообменник приняли со­
стоящим из двух зон по охлаждающей среде, то для удобства рас­
чета температурный перепад охлаждающего аммиака (t[ - t" ) сле­
дует также разбить на две части - 0 ,)и ( 0 , - /,") и определить
площадь поверхности теплообмена для каждой зоны отдельно.
Промежуточную температуру охлаждающего газа 0 [выбирают по
практическим данным или определяют методом последователь­
ных приближений. Примем 9j = 85 °С.
Расчет зоны1. Согласно принятой схеме расчета, в зоне I ам­
миак, проходя по внутренним трубам (d, = 57 мм, d2 = 83 мм), ох­
лаждается от температуры t \ = 117 °С до 0 ! = 85 °С, нагревая при
этом от /'КОНд= 40 °С до t"KOm= 80 ° С конденсат, который движется
по кольцевому каналу между внутренней и наружной трубами
(Д = 119 мм, D2 = 127 мм).
Тепловую нагрузку зоны I Q\ вычисляем по уравнению
Qj = (?,с, (t( - 0 ,) = 6-5411 (117-85) = 1038912 Вт,
с,' + с" 5819,9+5003,4 , „
где с, = 1 --- —= 5411 Дж/(кг-К); с'ь с'\ — тепло­

емкость аммиака при температурах t \ и 0 t соответственно.


Количество конденсата, необходимого для охлаждения аммиака:
„ (2i 1038912 .
Gv = 1 . = ------- --- = 6,22 кг/с,
к i'{ -i'2 335378-168317
где Г2 = 168317 Дж/кг — энтальпия конденсата при температуре
/'конд= 40 °С; /"2 = 335378 Дж/кг —энтальпия конденсата при тем­
пературе Г конд= 80 °С.
При противоточном движении теплоносителей Мы= 117 —80 =
— 37° С, Д/g = 85 —40 = 45 °С и среднелогарифмическая разность
температур
дtm
ср = At.M = 45 = 40,9 °С
At6 45
In In
Д/м 37
Среднюю температуру рабочих сред зоны I принимаем равной
среднелогарифмической, так как для обоих теплоносителей
/„ачАкон ^ 2. Тогда средние температуры:
♦ конденсата
80+40
‘ конд.ср = 60 °С;

♦ аммиака
117+85
1ср = 101 °С.

Скорость движения аммиака в трубе


'1 6,0-4
со, = = 1,54 м/с,
к£ 508-3,14-0,0572-3
р- ± т

где т = 3 —число секций, которое выбрано с учетом расхода и ре­


комендуемых скоростей движения среды.
Значения плотности аммиака р и других параметров газовой
смеси и конденсата приведены в табл. 3.48.

Табл ица 3.48. Значения параметров аммиака и конденсата

Значение параметра
Параметр
для аммиака для конденсата
Температура, °С 101 60
р, кг/м3 508 990
с, кДж/(кг-К) 5,32 4,183
ц-108, Па-с 8090 46980
v-10 8, м2/с 15,92 47,4
Ы О 2, Вт/(м-К) 35,1 65,6
Рг 1,226 2,99

Режим движения характеризуется числом Рейнольдса


0 ,4 _ 1,54-0,057
Re 1/ =551382.
15,92-10-
Так как Re,/> 104, то режим движения рабочей среды развитый
турбулентный. Для этого режима при движении аммиака в трубах
применимо критериальное уравнение (2 . 10 ):
pr А0.25
ГГ1/
Nu,, =0,023-Re°v8-Pr,°;4
Ргi C
хT

Найдемзначения Ргстдлятемпературы внутреннейстенки трубы.


В первом приближении принимаем температуру стенки трубы
со стороны аммиака
А/.. 421
^Ti='icp- “ 1 0 1 - ^ 8 0 «С
Для этой температуры
Рг _ Ф _ 4,898-103 -9,76-10~5
ст X 0,393 ’ ’
где с = 4,898 кДж/(кг-К); ц = 9,76-10-5 Па с; X = 0,393 Вт/(м-К).
Поскольку отношение P iy /Ргст незначительно отличается от
р г ^0,25
ГГ1/
единицы, примем без заметной погрешности =1. Тогда
Рг
1 1 СТ

N uy= 0,023 • 55 13820-8 • 1,2260-4 = 998.


Коэффициент теплоотдачи от аммиака к стенкам трубок вы­
числяем по соотношению
1 4S1.10-2
а, = Nu. , - = 998 =6145 Вт/(м2-К).
1 lf d 0,057 7'
Скорость движения конденсата в кольцевом сечении между
внутренними и наружными трубами

со2 = -----^ ----- = ------ 4-6,22----- — = 0,367 м/с.


рк^ ( А 2 _</|) т 990-3,14(0,1192 -0,0832)3

Число Рейнольдса при этом равно


_в>2^экв__0,367-0,036_27873
2/ “ v2 “ 47,4-10- 8 ~~
где d3Ka D\ dj'
При Re > 104 применимо расчетное критериальное уравнение
(3.16) из табл. 3.3длятеплоотдачи при развитом турбулентном режиме
0,45 0,45
0,119
N u2/ =0,023 Re®/ •Рг®/ = 0,023 -27873®*8-2,99',0.4 = 151.
0,083
Коэффициент теплоотдачи от стенки к конденсату определя­
ем из соотношения

a 2 = N u 2, - = 15165,61(? 2 =2751 Вт/(м2-К).


2 2/ d 0,036
Для рассматриваемого случая имеем: толщина стенки 5СТ=13 мм,
коэффициент теплопроводности стали А.ст= 45,6 Вт/(м-К),
5 ^ = ООП = 0 000285 М2.к/Вт. Гз1 = о,00029 м2-К/Вт - термическое
А-ст 45,6
сопротивление загрязнений стенки от дистиллированной воды
(конденсата); гЪ1= 0,00086 м2 К/Вт —термическое сопротивление
загрязнений стенки от аммиака.
Коэффициент теплопередачи для зоны I

К х = — ------------ ------------- — = 497 Вт/(м2-К).


; +0,00029+0,000285+0,00086+:
6145 2751
Площадь поверхности теплообмена зоны I холодильни­
ка—конденсатора находим по формуле
„ Qx 1038912 „ . 2 2
F. -- '— = ----- = 49,6 м «50 м2.
1 K ,A tcр 497-42,1
Общая длина тепловой трубы секции зоны I равна

1Х= — ^ — = ---—-- = 75,8 м,


1 к dcpm 3,14-0,07-3
где dcp —диаметр серединной поверхности внутренней трубы, м.
Принимаем длину трубы звена / = 6 м. Тогда число звеньев в
каждой секции зоны I

Z —— — —126
1_/ _ 6 ’
Принимаем Zj = 13.
Расчет зоны II. Аммиак после зоны I поступает в зону И, где
происходит дальнейшее охлаждение. Согласно предыдущему, на­
чальная температура аммиака 0 , = 85 °С, конечная f \ = 35 °С. За
начальную температуру технической воды принимаем среднюю
летнюю температуру t'2= 20 °С. Конечная температура воды долж­
на быть выбрана с таким расчетом, чтобы не было накипи на стен­
ках труб, т.е. не более 50 °С. Принимаем t"2 — 40 °С.
Для определения расхода воды составим тепловой баланс
зоны И.
Количество теплоты, удаляемое из аммиака:

Q w = g \ cp\{®\ - ^ /) = 6 -4’794-1° 3(85- 35) =1426200Вт’


гдеср1 = 0,5 (с р,„ + ср01) = 0,5 (4,563+5,024) = 4,794кДж/(кгК); ср,„ =
= 4,563 кДж/(кг-К) —теплоемкость аммиака при t = 35 °С; cp9i =

= 5,024 кДж/(кг-К) —теплоемкость аммиака при 0 j = 85 °С.


Примем, как и для зоны I, что движение теплоносителей про-
тивоточное. Тогда Д/б = 85 — 40 = 45 °С, Д/м= 35 — 20 = 15 °С,

At = А?6 ~ А ‘ Ы = = 27,3 °С.


Р 1п ^>
Д/„ 15
_ 40 »
Так как для воды -f = — <2, примем, что температура воды
t'2 20 _
равна средней арифметической t2cv —— -— = 30 °С.

Для аммиака =— >2 и


'кон 35
4р + А'сР =30+27,3 = 57,3 «С.
Рассчитаем необходимое количество воды

в - Q" - 1426200 -17 д /с


4Д7810! (40- 20) '
Найдем коэффициент теплоотдачи от аммиака к стенке трубы.
Так как

Re' = = Л 54'0’057 = 432840 > 104,


f v{ 20,28-10
то режим развитый турбулентный. Для этого случая применимо
уравнение (3.10):
Pr,1/
№ [ f = 0,023-ReJ?-PrJ4
Prr
При температуре стенки трубы со стороны аммиака
At 1 1 'Х
Сст1, = ^2ср '- ^ = 57,3 - ^ = 44 °С

имеем
сц _ 4,6-103 13800 10-
Pr = -*- = = 1,365,
ст X 46,5-10“2
где с — 4,6 кДж/(кг-К) при /ст1; ц = 13800-10'8 Па с; X = 46,5 х
хЮ- 2 Вт/(м-К).
0,25 0,25
1,226]
В нашем случае (* ./] = 0,98.
Р г ст 1,365
Для расчета Nu будем считать это отношение равным единице,
поскольку внесенная погрешность несущественно повлияет на
коэффициент теплопередачи:
Nuy. =0,023 • 4328400’8 • 1,2260-4 = 805,8.

т4 / хт / X ОЛСО44,2-10
Тогда а; = Nu , — = 805,8— ----- =6248 Вт/(м2-К).
1 V d, 0,057
Найдем коэффициент теплоотдачи от воды к стенке труб.
Поскольку
в*2^экв 1-0,036
Re^2/ = 43902 >10\
v2 82,0-10-8
17
где со'2= ! 1 м/с,
р в| ( D 2 - d 2 ) т 3-996^(0,1192 -0,0832)
4 Ч 1 4

то режим развитый турбулентный1 и


ипр:
применимо уравнение (3.16):
<,0,45
0,1191
N u y =0,023-43902°’8 -5,870’4 = 284.
[0,083
Коэффициент теплоотдачи от стенки к воде

а ' = N u ^ - = 28458,1'10. 2 = 4583 Вт/(м2-К).


2 2/ d 0,036
Тогда коэффициент теплопередачи для зоны II

К 2 = -------------- --------------- = 310 Вт/(м2-К),


—— +0,0017+0,000285+0,00086 + —
6248 4583
где 0,0017 м2 К/Вт — термическое сопротивление загрязнений от
оборотной воды (табл. 3.1).
Найдем площадь поверхности теплообмена зоны II
f _ 0 п _ = 1426200
ЛГ2д<ср 310 27,3
и общую длину трубы секции зоны II
F2 _ 168,5
/2 = —И — = . , . . =255 м.
ndcpm 3,14-0,07-3
При длине трубы звена / = 6 м число звеньев в каждой секции

Z —^2 —
2"7" 6 —42’5
Принимаем Z2 = 43 звена.
Таким образом, для заданных условий задачи предлагается три
параллельно установленные секции с числом звеньев в каждой сек­
ции 56. В каждой секции в зоне I, состоящей из 13 звеньев, подается
противотоком водный конденсат, в остальные звенья подается тех­
ническая вода. Схематично одна секция показана на рис. 3.8.
Произведем проверку прочности наружной и внутренней труб.
Для наружной трубы = jjzllZ < 1,2, поэтому применима фор­

мула (1.2) для тонкостенных оболочек. Допускаемое давление в


межтрубном пространстве
2 ^ - С ) Н = 2-.(0.004-0,001)160
L J Dl + ( S - C ) 0,119+0,004-0,001
где S —толщина стенки, м; С —конструктивная прибавка, м; [ст] —
допускаемое напряжение, МПа; (р—коэффициент сварного шва.
Конденсат

Аммиак- j— -L-L-------------

Вода тт
f ? Конденсат
^онднд! f )I Р и с 3 g Схематичное
— —Н Ц ^ изображение проекти-
---- ~ ~ руемого аппарата «труба
--------- .[ ^Аммиак в трубе»
Вода1^
Рабочее давление в межтрубном пространстве 0,6 МПа < [Р].
Прочность внешней трубы обеспечена.
Для внутренней трубы -j- = = 1,45 > 1,2, применима фор­

мула (1.15) для толстостенных сосудов. Допускаемое давление во


внутренней трубе
[Р] = [ст] 1прр,
где Рр - расчетный коэффициент толстостенности, равный в на-
(0,0285+2-0,013)
шем случае р. = ^---------- = 1,787. Тогда [Р] = 160 In 1,787 =
р (0,0285+2-0,001)
= 92,8 МПа. В нашем случае Рраб = 20 МПа < [Р]. Условие прочно­
сти обеспечивается.

3.9. Расчет аппаратов воздушного


охлаждения

Применение аппаратов воздушного охлаждения в


виде конденсаторов или холодильников имеет ряд преимуществ: ис­
ключаются затраты на подготовку и перекачку воды, снижаются
трудоемкость и стоимость ремонтных работ, не требуется специаль­
ной очистки наружной обтекаемой воздушным потоком поверхно­
сти труб, облегчается регулирование процесса охлаждения и др.
Аппараты воздушного охлаждения (АВО) в зависимости от
компоновки поверхности теплообмена делятся на горизонталь­
ные —АВГ (рис. 3.9), зигзагообразные —АВЗ. Выпускаются также
малопоточные АВО и АВО для высоковязких сред.

Р ис. 3.9. Горизонтальный аппарат воздушного охлаждения:


1 - сварная рама; 2 - теплообменная секция; 3 —диффузор; 4 - водяная форсунка;
5- вентилятор; 6 - коллектор; 7- электродвигатель; 8 - рама; 9 - угловой редуктор

Технические характеристики нормализованных АВО приве-


денывтабл. 3.49—3.53. В этих аппаратах хладагентом служит атмо­
сферный воздух, подаваемый осевым вентилятором поперек пуч­
ка оребренных снаружи труб. Каждый пучок труб скомпонован в
отдельную секцию 1 (рис. 3.10, а), располагаемую над вен­
тилятором 2 горизонтально или наклонно (при зигзагообразном
расположении секций).
Трубы имеют наружное оребрение различных исполнений:
♦ монометаллические (алюминиевые) с накатанным винтовым реб­
ром (см. верхнюю часть рис. 3.11);
♦ биметаллические, состоящие из внутренней гладкой (стальной
или латунной) и наружной (алюминиевой) с накатанным винто­
вым ребром (см. нижнюю часть рис. 3.11);
♦ стальные с приваренным ленточным ребром.

^2

Ф ©
(!) ©
Рис. 3.10. Компоновка секций в АВГ:
а —одинарный трехсекционный аппарат; б —сдвоенный секционный аппарат;
в —сдвоенный шестисекционный аппарат

Основной характеристикой трубы является коэффициент


оребрения = F0/FH—отношение площадей наружных поверх­
ностей оребренной и неоребренной труб. Наибольшее распро­
странение получили трубы с коэффициентами оребрения 9 и 14,6.
Их исполнение показано на рис. 3.11, а основные параметры
труб —в табл. 3.53. Трубы с коэффициентами оребрения 20 и 22 из­
готовляются по особому заказу. Аппараты типа АВГ компонуются
из отдельных секций по схемам, показанным на рис. 3.10. Выбор
варианта компоновки секций определяется необходимой пло-

Рис. 3.11. Вид оребрения


труб:
1 —монометаллических;
2 —биметаллических
щадью поверхности теплообмена и допускаемым сопротивлени­
ем трубного пространства.

Т абл иц а 3.49. Характеристика аппаратов воздушного охлаждения горизонталь­


ного типа (по ОСТ 26-02-1528—77)

Поверхность теплообмена, м2, при длине труб


Коэффициент ореб-

Общее чис­
ло труб
Число рядов труб

4000 мм 8000 мм
по оребрен- по оребрен-
по гладкой по гладкой
рения труб

ной поверх­ ной поверх­


в аппарате

поверхности поверхности
в секции

ности ности

сек­ аппа­ сек­ аппа­ сек­ аппа­ сек­ аппа­


ции рата ции рата ции рата ции рата

А 9 94 282 32 97 290 875 66 197 590 1770


4
14,6 82 246 28 85 415 1250 57 170 830 2500

/Г 9 141 423 49 147 440 1320 98 285 880 2640


6
14,6 123 369 43 129 620 1870 85 255 1260 3800

9 188 564 65 194 580 1740 130 390 1165 3500


о
О
14,6 164 492 57 170 830 2500 114 342 1700 5100

П р и м е ч а н и я . 1. Аппараты могут быть использованы при температуре среды от


-40 до 300 °С и давлении до 64 кгс/см2; они изготовляются на условное давление 6 ,
16, 25, 40, 64 кгс/см2.
2. Мощность электродвигателя привода 22, 30, 40 кВт (при исполнении В1); 22,
30, 37 кВт (при исполнении В2Т); 10, 18, 32 кВт (при исполнении Н).

Та бли ца 3.50. Технические характеристики секций аппаратов типа АВГ

Число Наружная площадь поверхности тепло­


Коэф­ Число обмена FH, м2
рядов Число
фициент труб в
труб в ХОДОВ по неоребренной оребренной трубы
оребре- одном
секции трубам zx трубы длиной, м длиной, м
ния К ор ходе пх
"с 4 8 4 8
1 94
9 4 2 27 33 66 295 590
4 24; 23
1 141
2 71 ;70
9 6 49 98 440 880
3 47
6 24; 23
Окончание табл. 3.50

Число Наружная площадь поверхности тепло­


К оэф ­ Число обмена FH, м2
рядов Число
фициент труб в
труб в ходов по неоребренной оребренной трубы
оребре­ одном
секции трубам zx трубы длиной, м длиной, м
ния Кор ходе пх
«с 4 8 4 8
1 188
2 94
9 8 65 130 582 1165
4 47
8 24; 23
1 82
4 2 41 28 57 415 830
4 2 1 ; 20
1 123
2 61; 62
6 42 85 632 1265
14,6 3 41
6 2 1 ; 20
1 123
2 61; 62
8 57 114 850 1700
4 41
8 2 1 ; 20

Т а б л и ц а 3.51. Характеристика аппарата воздушного охлаждения зигзагообраз­


ного типа (по ОСТ 26-02-1521-77)

Число ря­ Коэффициент Число труб Поверхность теплообмена, м2


дов труб оребрения секции аппарата секции аппарата
9 94 564 440 2650
4 14,6 82 492 620 3750
22 82 492 820 4900
9 141 846 665 4000
6 14,6 123 738 940 5650
22 123 738 1225 7350
9 188 1128 885 5300
8 14,6 164 984 1250 7500
22 164 984 1640 9800

П р и м е ч а н и я . 1. Аппараты могут быть использованы при температуре среды от


-40 до 300 °С и давлении до 64 кгс/см2, в том числе под вакуумом до 5 мм рт. ст; они
изготовляются на условное давление 6,16, 25, 40, 64 кгс/см2.
2. Длина труб 6000 мм.
3. Мощность электродвигателя привода 37,75, 90 кВт.
Табл и ца 3.52. Характеристика аппарата воздушного охлаждения малопоточного
типа (по О С Т 26-02-2018-77)

Поверхность теплообмена, м2, труб


К оэффи­ Число биметаллических монометаллических
Число р я ­
циент труб аппа­
дов труб при длине труб, мм
оребрения рата
1500 3000 1500 3000
9 94 105 220 105 220
4 14,6 82 150 310 150 310
22 82 210 420 — —

9 141 160 325 160 325


6 14,6 123 225 465 225 465
22 123 315 630 — —

9 188 210 440 210 440


8 14,6 164 300 600 300 600
22 164 420 840 - -

П р и м е ч а н и я . 1. Аппараты могут использоваться при температуре среды от -40


до 300 °С и давлении до 64 кгс/см2, в том числе под вакуумом до 5 мм рт. ст; они из­
готовляются на условное давление 6,16, 25, 40,64 кгс/см2.
2. Мощность привода 3 кВт.
3. Аппараты изготовляются в двух исполнениях: Г - горизонтальные, В — верти­
кальные.

Т а б л и ц а 3.53. Основные параметры оребренныхтруб (см. рис. 3.11)

Коэффици­
Наружный Количество Наружная площадь по­
ент оребре­
диаметр ребер на 1 м верхности 1 м трубы, м2 Высота реб­
ния длины тру­ без учета ре­ с учетом ре­ ра Я, мм
ребра dv
*>Р бы бер FnM бер iVo
9,0 49 286 ±5 0,088 0,792 6

14,6 56 333 ± 5 • 0,088 1,284 10

Пр и м е р 3.6. Рассчитать и подобрать нормализованный аппарат воз­


душного охлаждения для охлаждения легких углеводородов установки
предварительной эвапорации легких углеводородов из нефти.
И с х о д н ы е д а н н ы е . Количество охлаждаемой углеводородной
фракции G{ = 90 т/ч = 25 кг/с; начальная температура углеводородов
t\= 158 °С, конечная - 1"{= 120 ° С; начальная температура воздуха t'2=
= 24 °С; конечная — t"2= 50 °С; давление в трубном пространстве Р =
= 0,45 МПа.
Теплофизические свойства углеводородной фракции при средней
ft _|_ {п 158 +120
температуре ■■= ------ = 139 °С (в нашем случае t[ /t"< 2 и flcp
равно среднеарифметическому) следующие: плотность жидких угле­
водородов р = 700 кг/м3; коэффициент теплопроводности углеводоро­
дов X = 0,133 Вт/(м-К); кинематическая вязкость углеводородов v =
= 0,9-10_6 м2/с; теплоемкость с = 2,45-103Дж/(кг -К).
Энтальпия углеводородной фракции hx= 370 кДж/кг = 370-103Дж/кг
при t\= 158 °С, h2= 220 кДж/кг = 220-103Дж/кг при f\ = 120 °С.
Теплофизические свойства воздуха примем по табл. 3.33.

Проектируем аппарат воздушного охлаждения с горизонталь­


ным расположением труб. Для такого аппарата подходит перекре­
стно смешанный ток теплоносителей (см. рис. 3.1, а).
Для этого типа тока теплоносителей найдем температурный
напор Д/ср

Д/ср = еД/'р, где Д/'р = М(5 ~ f M•


In 6
А/м
Определив

t[ - t'2 158-24 t'{-t'2 50-24

по рис. 3.1 находим е = 1.

Тогда Д /ср = 6 м = ^ 7^ = Ю1,9 °С.


Ь Д^ ь 108
AtM 96
„ „ т 50 .
Найдем среднюю температуру воздуха. Так как — = — и 2,
t2 24
t ‘2 + 4 50+24 , _ or,
примем t2cp = -2— 1. = — -— —37 °С.

Далее вычисляем:
♦ тепловой поток

Q = GX(hx - h 2) = 25 (370-103 -220-103) = 3750000 Вт;


♦ расход воздуха

С?2 = — г = ---------------- 3750000----- = 143,5 кг/с,


св(*Г-*г) Ф05-103(50-24)
где св = 1,005-103Дж/(кг-К) - теплоемкость воздуха при средней
температуре (табл. 3.33).
Принимаем для теплообменника оребренные монометалли­
ческие трубы длиной 8 м из алюминиевого сплава АД 1М с коэф­
фициентом оребрения Кор = 9. Параметры трубы даны в табл. 3.53
и на рис. 3.11. Принимаем внутренний диаметр трубы dB= 22 мм,
наружный dH= 28 мм.
Найдем коэффициент теплоотдачи от углеводородов к стенке
трубы а,.
Принимаем для углеводородов режим движения турбулент­
ный при Re > 104. В этом случае скорость углеводорода в трубах
должна быть
. Rev 104 -0,9-10_б .
со> --- = ---- ----- = 0,41 м/с.
“ dB 0,022

Принимаем со = 0,9 м/с.


Турбулентный режим течения углеводородов обеспечивает чис­
ло труб в одном ходе
v о

зб =105>
0,785</2со 0 ,7 8 5 -0 ,0 2 2 2 -0,9

где V —— — —0,036 м3/с.


р 700
Определим скорость углеводородов в аппарате (табл. 3 .4 9 ) с
коэффициентом оребрения 9, числом рядов труб 4 , с числом труб
в секции 9 4 (одноходовой):
0,036 1П .
со= ---- --- --- = 1,0 м/с.
0 ,7 8 5 -0 ,0 2 2 2 -94

Тогда
рг сц сур_ 2,45103-0^-10~б-700_ 116
г _ Я. ~~ Я. 0,133 ~~ ’ ‘

Для Re > 104 и Рг = 0,6—100 можно использовать (3.10)

Рг
N u =0,023 •Re0,8•Рг 0,4
Рг,СТ
При температуре стенки трубы t„ = 128 °С углеводороды име­
ют следующие значения теплофизических параметров: X =
= 0,129 Вт/(м-К); с = 2,44-103Дж/(кг-К); v = 0,96-10“6м2/с. Тогда
Рг _ 0,96-10-б -2,44-103 700_ 127.
0,129
0,25
11,6
Nu = 0,023 •244440,8 •11,60,4 = 194,3;
12,7

Nu-A, 194,3-0,133 11 на с. d и i v \
“ ■= т = - т — = 1 1 7 4 -6 Вт/<м к>-
Определим коэффициент теплоотдачи со стороны воздуха,
для чего найдем скорость воздуха сов в сжатом сечении
V G
сов -—— = — -—, где / мт - z cb(^L-28p ) / с — наименьшая пло-
f 1ST f мтРв
щадь сечения межтрубного пространства; Zc —число секций в ап­
парате; в —рабочая ширина просвета в секции (в = 1,26 м для числа
секций 3 и ширины теплообменника 4 м); L —длина труб в секции,
м; 8Р —толщина трубной решетки, м (выбирается по табл. 3.54);
Ус —относительное свободное сечение секции (f. = 0,34 при КоР- 9
и f . = 0,38 при КоР= 14,6); VB—расход воздуха, м3/с; р„ —плотность
воздуха. В нашем случае

/мт= 3-1,26(8 - 2-0,02)0,34 = 10,2 м2.


Тогда
143,5
Юр =12,4 м/с.
10 Д-ЦЗ
Та б л и ц а 3.54. Зависимость толщины трубной решетки 5р от давления в трубном
пространстве Р и числа рядов пс труб в секции

6 0, мм, при Р, М П а
«с
0,6 1,0 1,6 2,5 4,0 6,4
4 20 25 32 39 50 62
6 25 32 39 50 62 78
8 30 39 50 60 76 96

Воспользуемся уравнением (3.21):


0,65 \
0,65
ю вРв Рг0,35 =
а 2 =0,5 А, Рг0'35 =0,51в
Vb ,
0,65
-2 12,4
= 0,5-2,7-10 0,7 =78,3 Вт/(м2-К).
Ц6,6 10 -6,
Выбор уравнения (3.21) правильный, так как удовлетворяется
условие 20 < а2 < 100. Тогда а пр = С, а2:
а пр = 0,83а2= 0,83 • 78,3 = 65 Вт/(м2-К).
Коэффициент теплопередачи, отнесенный к гладкой трубе,
определяется по (3.22):
1 1
К =- ■
= 235,6 Вт/(м2-К),
1 1 1 1
+ 2>+ +0,001685+
а 1174,6 9-65

где И г—гзу + гзв + Гм', г3у= 0,00081 м2 К/Вт—термическое сопротив­


ление загрязнений со стороны углеводородов (табл. 3.1); гзв =
= 0,00086 м2 К/Вт — термическое сопротивление загрязнений со
стороны воздуха; -■ —0,000015 м2-К/Вт —термиче-
203,53
ское сопротивление стенки алюминиевой трубы; 8 — толщина
стенки трубы, м; — коэффициент теплопроводности алюми­
ния, Вт/(м-К) (табл. 3.2).
При расчете мы задались температурой внутренней стенки
трубы /ст =120 °С. Проверим достоверность принятой темпе­
ратуры внутренней стенки трубы при полученных значениях
Ки
235,6
-ttср — Л/ср=139- 101,9 = 118,5 °С.
а.и 1174,6
Как видим, полученное значение t„ незначительно отличается
от принятого, поэтому можно считать расчет коэффициента мас-
сопередачи завершенным.
Необходимая площадь поверхности теплообмена
Q 3750000
F =- = 156,4 м2.
KAtcр 235,6 101,9
Окончательно выбираем теплообменник типа АВГ с пло­
щадью поверхности теплообмена 197 м2 (табл. 3.49) одноходовой в
секции, трехсекционный, длиной 8 м, с коэффициентом оребре­
ния 9, числом рядов труб 4.
Запас поверхности теплообмена

^ — ^ 100= 197-156)4 100 = 26%.

_______________________________________ о__
156,4

Для выбора вентилятора при условии, что их два, воспользу­


емся рис. 3.12. На кривой 3 при расходе воздуха одного вентилято­
ра 127/2 = 63,5 м3/с находим точку, вблизи которой проходят ха­
рактеристики вентилятора с углом установки лопастей 20°. При
этих данных мощность привода вентилятора с частотой вращения
7,5 об/с должна быть 30 кВт. В соответствии с рекомендациями
табл. 3.55 принимаем мощность привода вентилятора 30 кВт во
взрывозащищенном исполнении.
Р, Па
600 г
. 1 2 3

400

200
20° 22\
°
i 1
100 VB) м3/с 25 50 75 100 VB, м3/с
б
Рис. 3.12. Аэродинамические характеристики АВГ и вентилятора при частоте
вращения 7,5 об/с:
а - потребляемая мощность; б - сопротивление АВГ при числе рядов труб: 1 - 8 ;
2 - 6 ’3 -Л
3.9. Расчет аппаратов воздушного охлаждения
Площадь Число Коэффици­ Мощность привода вен­
Число ря­ Длина ент оребре­ Диаметр тилятора, кВт
Тип ап­ поверхности секций в Число вен­
дов труб в труб ния вентилято­
парата теплообмена аппарате тиляторов
секции пс L, м ра, м
^ м 3 *ор ВЗ НВЗ

АВМ 1 1,5-3 0,8


9; 14; 6 ; 20;
105-840
22 22;
АВГ 4; 6 ; 8
30;
3 1;2 10 ;
37;
АВТ-В 840-3590 4; 8 18;
40
7; 8 ; 5; 15 2,8 25
АВГ-ВВ 630-1270 8 5

АВГ-Г 7060-26870 12 8 4 37;


40;
75;
АВЗ 265-9800 6 5,0 1 40
90
9; 14; 6 ; 20;
4; 6 ; 8
22
6 22;
Ю;
30;
АВЗ-Д 3540-13100 8 2,8 2 18;
37;
25
40

П р и м е ч а н и е . Дополнительные буквенные обозначения: М — малогабаритный; Г — горизонтальный; В —для вязких


жидкостей; ВВ —для высоковязких жидкостей; Т —трехконтурный (секции располагаются в три этажа); 3 —зигзагообраз­
ное расположение секций; Д —с двумя вентиляторами; ВЗ —взрывозащищенный двигатель; Н В З —невзрывозащищенный
двигатель.
3.10. Расчет пластинчатых
теплообменников

Поверхность теплообмена пластинчатых аппара­


тов представляет собой набор тонких штампованных теплопере­
дающих гофрированных пластин. Поток рабочей среды в каналах,
образованных пластинами, подвергается искусственной турбули-
зации при сравнительно малых затратах энергии, что позволяет
интенсифицировать процесс теплопередачи в 2—3 раза по сравне­
нию с теплопередачей в трубчатых теплообменниках.
В зависимости от конструкции пластинчатые теплообменни­
ки разделяют на три типа:
♦ разборные теплообменники, которые могут работать при давле­
нии 0,002—1 МПа и температуре рабочих сред от —20 до 180 °С,
площадь поверхности теплообмена 1-800 м2; они не предназначе­
ны для работы со взрывоопасными средами группы 1 ;
♦ полуразборные (разборные со сдвоенными пластинами), которые
могут работать при давлении 0,002—1,6 МПа по сварной полости,
по разборной полости 0,002—1МПа и температуре рабочих сред от
—20 до 200 °С, площадь поверхности теплообмена 12,5—320 м2;
Ф неразборные (сварные), которые могут работать при давлении
0,0002—4 МПа и температуре рабочих сред от —70 до 300 °С, пло­
щадь поверхности теплообмена 12,5—320 м2; такие теплообменни­
ки служат для работы с рабочими средами, которые не образуют на
теплопередающих поверхностях труднорастворимых загрязнений
и поддаются химической промывке.
Пластинчатые теплообменники имеют различную степень
доступа к поверхности теплообмена для механической очистки и
осмотра: у разборных теплообменников пластины отделены одна
от другой прокладками и доступ возможен; у полуразборных теп­
лообменников пластины попарно сварены, и доступ к поверхно­
сти теплообмена возможен только со стороны хода одной из рабо­
чих сред; у неразборных теплообменников пластины сварные, по­
этому отсутствует доступ к каналам для механической очистки;
очистка таких аппаратов производится промывкой химическими
растворителями.
Эти теплообменники можно применять для рекуперации теп­
лоты между потоками рабочих сред для нагрева, охлаждения, кон­
денсации и испарения жидкостей, паров и их смесей, для тепло­
вой обработки различных растворов кинематической вязкостью
от 2 -10-6 до 60-10-3м2/с.
Теплообменники могут быть двухпоточными и многопоточ­
ными, т.е. могут применяться для теплообмена между двумя рабо­
чими средами (двухпоточные), а также для теплообмена между
тремя и большим числом сред в одном аппарате.
Результаты проведенных экспериментов показали, что при
формах и размерах гофр, принятых для промышленных пластин­
чатых теплообменников, уже при Re > 50—200 стабилизация пото­
ка нарушается и он становится турбулентным.
Разборные теплообменники устанавливают на консольной
раме (исполнение 1 ), на двухопорной раме (исполнение 2 ), на
трехопорной раме (исполнение 3). Неразборные теплообменники
(сварной конструкции) устанавливают на специальные опоры.
Пластины теплообменников изготовляются из коррозионно-
стойких сталей 12Х18НЮТ, 10Х17Н13М2Т, сплава 06ХМ28МДТ,
а также из титанового сплава ВТ1-0, ВТ1-00.
Пример конструктивного исполнения разборного пластинча­
того теплообменника показан на рис. 3.13.

1 ? 3

Рис. 3.13. Пластинчатый теплообменник:


1, 2, 11, 12 - штуцера; 3 - передняя стойка; 4 - верхнее угловое отверстие;
5 - кольцевая резиновая прокладка; 6 - граничная пластина; 7- штанга; 8 —на­
жимная плита; 9 —задняя стойка; 10—винт; 13 —большая резиновая прокладка;
14 —нижнее угловое отверстие; 1 5 - теплообменная пластина
Технические характеристики и конструктивное исполнение
нормализованных теплообменников, широко используемых в хи­
мической промышленности, показаны в табл. 3.56—3.59.

Т а б ли ц а 3.56. Технические характеристики и основные параметры пластинча­


тых теплообменных разборных аппаратов

Типы пластин - разборные, м2


Показатель 0 ,6 р (ти­
0,2 0,3р 0 ,6 р 1,3р
тан)

Расход рабочей среды, не


более:
жидкости (вода), м3/ч 50 50 200 300 500
пара-газа, нм3/ч 3000 900 3500 ,3000 5000

Размер пластины (длина х


960x460 1370x300 1375x600 1375x600 1915x930
х ширина), мм

Площадь поверхности те­


0,2 0,3 0,6 0,6 1,3
плообмена пластины, м2

10; 16; 25; 10; 16;25;


1; 2;5; 31,5; 40; 31,5; 40;
Размерный ряд площадей
6,3; 10; 3; 5; 8 ; 10; 50; 63; 80; 50;63; 80; 200; 300;
поверхности теплообмена 100 ; 100 ;
12,5; 16; 12,5; 16; 400; 500;
аппаратов (номиналь­ 140; 160; 140*; 160*; 600; 800
25; 31,5; 20; 25
ный), м2 200;
40 2 0 0 *;
250;300 250*; 300*

Расчетное давление в ап­


парате (максимальное), 1 ( 10 ) 1 ( 10 ) 1 ( 10 ) 0,6 (6 ) 1 ( 10 )
М П а (кгс/см2)

Допустимая температура
в аппарате (максималь­ 423(150) 423(150) 453(180) 373 (100) 373(100)
ная, К (°С)

Приведенный коэффици­
ент теплопередачи, 1415 1981 2271 1350 1657
Вт/(м2-К)**

Наибольший диаметр ус­


ловного прохода присое­ 150/80 65 200/250 150/200 300/350
диняемого штуцера, мм

* Аппарат данного типоразмера поставляется по дополнительному согласованию


с заводом-изготовителем.
** При работе на эталонной среде (вода и ее свойства при 50 °С и энергозатратах на
преодоление гидравлических сопротивлений 7V= 1 Вт/(м2-К).
Т абл иц а 3.57. Технические характеристики и основные параметры пластинча­
тых теплообменных неразборных (сварных) аппаратов

Типы пластин — разборные, м2


Показатель
1,4 1,0 0,75 0,48 0,32
Расход рабочей среды, не
более:
жидкости (вода), м3/ч 600 300
пара—газа, нм3/ч 10000 7000 6000 4000 2000
Размер пластины (дли-
нахширина или диа­ 1960x960 964x964 0 970 0 770 0 626
метр), мм
Площадь поверхности те­
1,4 1,0 0,75 0,48 0,32 -
плообмена пластины, м2
100 ; 120 ;
Размерный ряд площадей 140; 160;
поверхности теплообме­ 180; 2 0 0 ; 160;243;
400 243;272 125
на аппаратов (номиналь­ 240; 280; 280
ный), м2 320; 360;
400
Расчетное давление в ап­
парате между полостями 2 (2 0 );
4(40) 1 ( 10 ) 1( 10 ) КЮ)
для рабочих сред (макси­ 4(40)
мальное), М П а (кгс/см2)
Приведенный коэффи­
циент теплопередачи, 1610 1482 1324 1322 1322
Вт/(м2-К)*
Наибольший диаметр ус­
ловного прохода присое­ 300 350 1200 ** 1000 ** 800**
диняемого штуцера, мм

* При работе на эталонной среде (вода и ее свойства при 50 °С и энергозатратах на


преодоление гидравлических сопротивлений N = 1 Вт/(м2*К).
** Указан диаметр колонны, в которую встраивают аппарат.

Таблица 3.58. Технические характеристики и основные параметры пластинчатых те­


плообменных аппаратов со сдвоенными пластинами (полуразборных)

Панели
Типы пластин — сдвоенные, м2
Показатель (ПН), м2
0,3рс 0,5р 0,53рс 0,75(1,5)П
Расход рабочей среды, не
более:
жидкости (вода), м3/ч 50 200 200 -
пара-газа, нм3/ч 900 3000 3000 —
Размер пластины (длинах
1390x380 1380x650 1440x620 1454x500
х ширина), мм
Окончание табл. 3.58
Панели
Типы пластин - сдвоенные, м2
Показатель (П Н ), м2
0,3рс 0,5р 0,53рс 0,75(1,5)П
Площадь поверхности те­
0,3 0,5 0,53 0,75
плообмена пластины, м2
40; 50; 63;
Размерный ряд площадей 31,5; 50; 63;
80; 100; 125; 60; 120;180;
поверхности теплообме­ 12,5; 25; 80; 100; 140;
140;160; 240;300;
на аппаратов (номиналь­ 33,5 160; 2 2 0 ;
200;250; 360; 420; 480
ный), м2 . 280; 300; 320
280;320
Расчетное давление в ап­
1 (Ю); 1,6 1 ( 10 ); 1 ( 10 ); 1,6
парате (максимальное), 0,6 (6 )
(16) 1,6(16) (16)
М Па (кгс/см2)
Допустимая температура 473 (200);
в аппарате (максималь­ 423(150) 473(200) 423 (150) 423 (150)
ная, К (°С) для титана
Приведенный коэффи­
циент теплопередачи, - 2065 - 1276
Вт/(м2 Ю *
Наибольший диаметр ус­
ловного прохода присое­ 80 200/250 200/250 100
диняемого штуцера, мм

* При работе на эталонной среде (вода и ее свойства при 50 °С и энергозатратах на


преодоление гидравлических сопротивлений N = 1 Вт/(м2*К).

Т абл и ц а 3.59. Конструктивное исполнение пластинчатых теплообменных аппа­


ратов

Тип аппарата
1
Конст­ Разборный (Р) | Неразборный (H)
руктив­
Тип пластины и ее площадь поверхности теплообмена, м2
ное ис­
полне­ 0 , 6 р (ти­
0,2 0,3р 0 ,6 р 1,3р 1,4 1,0
ние тан)
Номинальная площадь поверхности теплообмена аппарата, м2
Испол­ От 1 до От 3 до От 10 до От 10 до
- - -
нение 1 6,3 10 25 25
Испол­ От 10 до От 12,5 От 31,5 От 31,5 От 200 От 100
до 400 до 400 -
нение 2 12,5 до 25 до 160 до 160*
Испол­ От 16 до От 200 От 200* От 500
- - -
нение 3 40 до 300 до 300* до 800
Цельно­
сварная
- - - - - - 400
конст­
рукция
Окончание табл. 3.59

Тип аппарата
Конст­ Неразборный для колонн Разборный сдвоенный (PC) Панели
руктив­ синтеза (полуразборный) (ПН)
ное ис­
Тип пластины и ее площадь поверхности теплообмена, м2
полне­
ние 0,75 | 0,48 | 0,32 I 0,3рс | 0,5р | 0,53рс 1 0,75П

Испол­ От 12,5
нение! до 33,5
Испол­ От 31,5 От 40 до
нение 2 до 140 160
Испол­ От 160 От 200
нение 3 до 320 до 320
Цельно­
сварная От 160 От 60 до
243; 272 125
конст- до 280 480
рукция

* Аппараты с пластинами из титана номинальной площадью поверхности тепло­


обмена 140; 160; 200; 250 и 300 м2 поставляются по дополнительному согласова­
нию с заводом-изготовителем.

П р и м е р 3.7. Рассчитать и подобрать нормализованный пластинча­


тыйтеплообменник для нагрева жирных кислот водяным паром. Оп­
ределить гидравлическое сопротивление аппарата.
И с х о д н ы е д а н н ы е . Теплота парообразования гх= 2095 кДж/кг;
температура пара tx= 158 °С; плотность воды на линии насыщения
Р! = 908 кг/м3; динамическая вязкость воды на линии насыщения щ =
= 0,000177 Па-с; теплопроводность воды на линии насыщения =
= 0,683 Вт/(м-К); давление пара Р = 0,6 МПа; расход жирных кислот
G2= 20,0 т/сут = 0,23 кг/с; плотность кислот р2= 920 кг/м3; динамиче­
ская вязкость кислот |i2 = 0,00025095 Па-с; теплоемкость кислот
С2 = 2304,5 ДжДкг-К); теплопроводность ^ = 0,15 Вт/(м-К); начальная тем­
пература кислот /2н~30 °С; конечная —t2K= 120 °С; t2 = *2н-^ = 75 °С.

Определим последовательно:
тепловую нагрузку аппарата
Q = G2c2(t2K - /2н) =0,2314-2304,5(120-30) = 47993,5 Вт;
расход пара
47993,5
а = ^= = 0,0229 кг/с;
2095000
среднюю разность температур

( ?1 —?2 н ) ~ ( Л ~ ' 2 к ) _ 128 —38


д/ер= V1 ;; У ' = = 74Д°с
In In--
38
h *2к
Примем ориентировочное значение коэффициента теплопе­
редачи (табл. 2.45) Кор = 120 Вт/(м2К) и вычислим ориентировоч­
ную требуемую площадь поверхности
Рор= ^ 2 _ = 479?М
ор К орAtср 120-74Д
Так как теплообменники с пластинами, имеющими поверх­
ность теплообмена 0,2 м2, более металлоемкие, выбираем тепло­
обменник с пластинами площадью поверхности/ = 0,3 м2.
Как следует из табл. 3.56, теплообменники с близкой поверх­
ностью при/ = 0,3 м2имеют число пластин 12—20. Целесообразно
провести уточненный расчет следующих вариантов:
вариант 1: F= 5 м2; 7V= 2 0 ;/= 0,3 м2;
вариант 2: F= 3 м2; N = 12;/= 0,3 м2,
где F —площадь теплообменника;/—площадь пластины; N —чис­
ло пластин.
Конструктивные характеристики разборных пластинчатых те­
плообменников: габаритные размеры пластины: длина 1370 мм;
ширина 300 мм; толщина 1 мм; эквивалентный диаметр канала
d3 = 80 мм; поперечное сечение канала S = 0,0011 м2; приведенная
длина канала L = 1,12м; диаметр условного прохода штуцеров Dy=
= 65 мм.
Проведем расчет варианта 1:
скорость жирных кислот по каналам

<о2 = \ — = 0,02286 м/с;


2 N„ 920 10 0,0011 '
Р2 У 5
число Рейнольдса
Ке = ю2^эР2 = 0,02286-0,00^920 = 670 45 >100;
2 (12 0,00025095
следовательно, режим турбулентный. Для этого случая по (3.23)
находим:
0,25
Рг
Nu = aRe*Pr0,43 ; а 2 = К гД .
а*
Тогда
0,25
Рг
а 2 = ^-0,lRe°’73Pr°>33
Рг
х АСТ )

где а = 0,1, b = 0,73 для турбулентного режима;


п с2ц2 2304,5 0,00025095 -о с . „
Рг2 = -£-±- = --- — ------ = 3,854 - число Прандтля;
^2 0,15
принимая Рг = Ргст, получаем:

“ 2= ^ 0Д(670’45) 0,73(3’854) 0’43 = 387,4 ВтД м^.К).


Для определения коэффициента теплоотдачи от пара примем,
что At= (tKOm— tCT) > 10 °С, тогда в каналах приведенной длиной
L = 1,12 м получим:
r М = 0.0229 1.12
' 0,000177 5
Коэффициент теплоотдачи определяем по (3.28):
a, = — aRe°’7Pr0,4,
L
где а =322 зависит от площади пластины; Рг = 1,11 —число Прандтля.
Следовательно,
0 ,6 8 3 па\ 0,7 л 1 1 \ 0 >*
а 1=- 1,12 -322(28,98)0,7(1,11) ’ =2161 Вт/(м2-К).

Термическим сопротивлением загрязнений со стороны пара


можно пренебречь. При толщине пластин из нержавеющей стали
1 мм, Хсх=17,5 Вт/(м-К) определим сумму термических сопротив­
лений стенки пластин и загрязнений со стороны жирных кислот

у 5 = H 0_i _ J _ = о 000229 М2.к/Вт


17,5 5800 '
и коэффициент теплопередачи:
-1
к= 1 +—L .+ 0,0002295
[2161 387,4
а1 а2

= 305,5Вт/(м2 К).
Проверим правильностьдопущения, принятого относительно At:

дt = = 305>5'74’1= 1Q47 ° с > 10 °С.


а, 2161
Условие выполняется.
Требуемая площадь поверхности теплопередачи

F =- 0 - = 47" 3 ’5 =2,12 м2.


K -Atcp 305,5-74,1
Таким образом, теплообменник номинальной поверхностью
Fln = 5 м2подходит с запасом
5-2,12100%= 36%
2,12
Проведем расчет варианта 2:
♦ скорость жирных кислот по каналам
G2T— = ---0,2314
со, = -- f -
АЛЭ01 /
------ = 0,0381м/с:
2 N„ 920-6-0,0011 1
Р9 О
22
♦ число Рейнольдса
Re = Ю2^зр2 = 0.0381-0,008-920 = {j 1? 692 1Q0
2 ц2 0,00025095
следовательно, режим турбулентный. Для этого случая можно ис­
пользовать (3.23):
\0,25
Pr
а 2 = — aRe^Pr,0,43
2 d9 22 Pr,
где a = 0,1; b = 0,73 для турбулентного режима; тогда
0,15
ал 0,1(1117,69)0,73(3,854)0,43 = 1,875-167,986-1,786 =
0,008
= 562,5 В т /(м 2-К).
Определяя коэффициент теплоотдачи по пару, примем, что
At > 10 °С, тогда для каналов с приведенной длиной L = 1,12 м по­
лучим:

1 M .f 0,000178-3
Подставляя в (3.28)

= — aRe0,7Pr0,4,
L
где а = 322 для пластины 0,3 м2, находим коэффициент теплоот­
дачи

а , =М ^322(48,3)0,7(1,11)0,4 = 3090 Вт/(м2-К)


,
1 11

и коэффициент теплопередачи с учетом загрязнений


1 -1
К = - + - L + 0,000229
«1 а 2 [3090 562,5
= 429В т/(м 2 К).
Проверим правильность принятого допущения относительно At:
KAtcn 429.741
At = -- = ю,03°C > 10 °C, т.е.
a, 3090
условие выполняемо.
Требуемая площадь поверхности теплопередачи

F = - 0 — = 47993’5 = 1,509 м2.


KAtcp 429-74,1
Выбранный теплообменник номинальной поверхностью
F2n = 3 м2подходит с запасом:

А= — --’^ 9100 % = 99 %.
1,509
Учитывая, что нормализованный пластинчатый теплообменник
с пластиной 0,3 м2имеет минимальную площадь поверхности тепло­
обмена 3 м2, окончательно выбираем теплообменник варианта 2.
Расчет гидравлического сопротивления варианта 2 теплообмен­
ника выполним, учитывая, что гидравлическое сопротивление в
штуцерах намного меньше сопротивления в каналах пластин, т.е.
расчет сводится в основном к определению гидравлического со­
противления в каналах пластин.
Гидравлическое сопротивление теплоносителей в каналах
пластин рассчитывают по формуле из [3.9]:

др = д А £ ^ ,
иэ 2
где X —число последовательно работающих пакетов, для нашего
случая X — 1; Е= —для турбулентного течения; а2 —коэффи-
Re ’
циент, зависящий от площади пластины, а2 = 19,3 для пластины
0,3 м2.
Рассчитаем гидравлическое сопротивление для пара, прини­
мая, что он полностью заполняет пространство между пластина­
ми. Для этого определим:
♦ скорость пара

С2 _ 0,0229 _ 1>06м/с>
(N ]s 3,258-6-0,0011
Рп
2
где рп—плотность пара, кг/м3;
♦ критерий Рейнольдса

Re = <°1^эРг = ДО>-0,008-3,458 = 2Q()8


1 цп 0,0000146
где цп —динамическая вязкость пара, П ас;
тогда

е, = - f^ = = - l^ L = 2,88
1 4/2008

и АР, = 1-2,88 1,12 3,258-1,Об2 = 738 Па.


1 0,008 2
Рассчитаем гидравлическое сопротивление для жирных ки­
слот:

е2 = - ^ = = 19,3 =3,79
t/670,45

aD 1,12 920 0,03812 , „ отт


и АЛ = 1-3,79—------ -----= 353,9 Па.
2 0,008 2

Пример 3.8. Произвести механический расчет выбранного в примере


3.7 пластинчатого теплообменника.
И сх о дн ые данные. /^ = 0,6 М Па - давление со стороны пара; Р2=
= 0,2 МПа - давление со стороны жирных кислот; материал пластин:
сталь 10Х17Н13М2Т; марка пластины ПР-0,3; температура в аппарате
/=120 °С.

Определение болтовой нагрузки и расчет стяжных болтов. Осе­


вое усилие болтов Ры, необходимое для обеспечения герметично­
сти уплотнения, рассчитывается по формуле

-^61
где q —ЪМПа —удельная нагрузка на прокладку; b0 = b = 0,014 м
ширина прокладки; пДс в = Ln — средняя длина уплотнения, рав­
ная
Ln = 2(L-b) + 2(B -b).
Здесь L = 1370 мм—длина пластины; 5 = 300 мм —ширина пласти­
ны. Тогда
L n = 2(1370—14)+2(300—14) = 3284 мм = 3,284 м;
Рб1 = 3,284-0,014-3 = 0,1379 МН.
Проверка прочности болтов выполняется по условию
Л з р 61
^ [ ст]б>
«/б
где п = 8 - число болтов;^ = (0,95й?6)2-я:/4 —площадь поперечного
сечения болта по внутреннему диаметру резьбы; d6 = 0,022 м —
принятый диаметр болта; [а]б = 139,8 М Па —допускаемое напря­
жение для материала болта при температуре 120 °С.
Следовательно,

/ =^4(0,95-0,022)2 = 0,00034 м2;


4
13-0,1379 ^ 01V/rrT
ст= -— ---- = 65,9 МПа.
8-0,00034
Так как ст < [ст]б, то прочность
болта обеспечена.
Расчет толщины пластины. Вы­
делим элемент пластины, ограни­
ченный гофрами. Ширина этого
элемента равна шагу между гофра­
ми Ъ =18 мм. Длина элемента рас­
считывается как гипотенуза прямо­
угольного треугольника (рис. 3.14)
135 135
/= = 157 мм.
cos 30° 0,86
Для прямоугольной плоской стенки, жестко закрепленной по
периметру, толщина пластины находится по формуле из [3.6]

где Р —0,6 МПа —внутреннее давление в аппарате; С —конструк­


тивная прибавка на коррозию, эрозию, принимаем С = 0,3 мм;
(157
K=f =/ = /(8,72) — коэффициент. Из графика на
18
рис. 15.22 из [3.6] К = 0,5. Тогда
224 4
И =п- = 1±£Z»Z = 149,6 = 150 МПа,
1,5
где стт* = 224,4 МПа —нормативное допускаемое напряжение для
материала пластины. Следовательно, толщина пластины

S = 0,5-0,018^Щ +0,0003 = 0,00086 м = 0,86 мм.

Принятая толщина пластины 1 мм обеспечивает прочность


при давлении 0,6 МПа.
3.11. Расчет спиральных теплообменников

Спиральные теплообменники предназначены


для работы как под вакуумом, так и при давлении рабочей среды
до 1МПа и температуре рабочих сред от —20 до +200 °С. В этих ап­
паратах может осуществляться теплообмен между рабочими сре­
дами жидкость—жидкость, газ—газ и газ—жидкость, конденсиро­
ваться пары и парогазовые смеси.
В зависимости от технологического назначения изготовляют­
ся три типа спиральных теплообменников.
Т и п 1предназначен для теплообмена междужидкостями и газа­
ми (исполнение 1) и для конденсации паров (исполнения 2,3). Кон­
струкция аппарата имеет односторонние тупиковые каналы, откры­
тые стороны которьк закрываются плоскими крышками (рис. 3.15).
А-А

Р и с. 3.15. Общий вид спирального теплообменника

Тип 2 предназначен для подогрева и охлаждения высоковяз­


ких жидкостей (исполнение 1), для охлаждения нитрозной серной
кислоты и других рабочих сред при необходимости механической
чистки каналов по стороне воды (исполнение 2), для подогрева
сточных вод и других загрязненных сред (исполнение 3).
Тип 3 предназначен для охлаждения нитрозной серной ки­
слоты. Конструкция аппарата без крышек имеет глухие по торцам
спиральные каналы. Изготовляются в одном исполнении.
Условное обозначение аппарата, например Т.С. 1.50.6.8.3, рас­
шифровывается следующим образом: теплообменник спиральный
типа 1 с площадью поверхности теплообмена 50 м2 на давление
0,6 МПа с шириной канала 8 мм, изготовлен из стали марки Ст 3.
Основные размеры и характеристики спиральных теплооб­
менников представлены в табл. 3.60—3.66.
Поверхность Ширина Ширина Площадь попе­ Пропускная способ­ Материал лен­
Длина ка­ М ас­
теплообмена, канала, Ду, мм ленты, речного сече­ ность при скорости ты (по ГОСТ
нала, м са, кг
м2 мм мм ния канала, м2 1 м/с, М3/ ч 5832-72)
Из коррозионно-стойкой стали
10 12,5 1200 Сталь
400 0,0048 17,28
12,5 15,6 1300 12Х18Н10Т
65
16 500 16 0,006 21,6 1500
10Х17Н13М2Т
Сталь
20 400 0,0048 17,28 1800
25 12Х18Н10Т
25 12 100 2300 Сталь
500 0,006 21,5
31,5 31,5 2600 10Х17Н13М2Т
40 20 2800
50 25 3500
100 0,012 43,2 Сталь
63 31,5 4300
12Х18Н10Т

Глава 3. Теплообменные аппараты


150
80 5500
40
100 1250 0,015 54 6000
Из углеродистой стали
20 14,3 1650
25 17,9 2000
100 700 0,0084 30,24 ВСт.Зсп.4
31,5 22,5 2600
40 28,6 3200
12
50 22,7 4000
1100 0,0138 49,68
63 28,6 4800
150 ВСт.Зсп.5
80 1000 0,012 43,2 5500
40
100 1250 0,015 54 6000
3.11. Расчет спиральных теплообменников
Площадь попе­
речного сечения
Поверх­ канала, м2 Пропускная Материал
Ш ири­ Ш ирина Длина
ность теп­ Яу, способность М ас­ ленты (по
на кана­ D, мм •°У ., ^у2’ ленты, канала, Для
лообмена, мм ММ мм Для1 при скорости са, кг ГОСТ
ла, мм мм м II рабо­
м2 рабочей 1 м/с, м3/ч 5832-72)
чей сре­
среды
ды

Из коррозионно-стойкой стали

10 700 1'2,5 0,123 1200


Сталь
400 0,0048 17,28
1300 12Х18Н10Т
12,5 15,6
200 65 50
760 0,158 Сталь
16 500 16 0,006 21,6 1500
10Х17Н13М2Т

Сталь
20 400 0,0048 17,28 1800
12Х18Н10Т
950 25 0,264
25 2300 Сталь
250 100 65
12 500 0,006 21,6
10Х17Н13М2Т
31,5 1060 31,5 0,337 2600

40 830 20 0,208 2800

50 950 25 0,264 3500


1000 0,012 43,2
Сталь
63 1060 31,5 0,337 4300
12Х18Н10Т
300 150 80
80 5500
1280 40 0,432
100 1250 0,015 54 6000
Площадь попе­
речного сечения
Поверх­ канала, м2 Пропускная Материал
Ш ири­ Ширина Длина
ность теп­ Лу., Dyi’ Дуз, способность М ас­ ленты (по
на кана­ Д мм ленты, канала, Для
лообмена, мм мм мм при скорости са, кг ГОСТ
ла, мм мм м Для I
м2 II рабо­ 1 м/с, м3/ч 5832-72)
рабочей
чей сре­
среды
ды

Из углеродистой стали
20 700 14,3 0,123 1650

25 780 17,9 0,18 2000


250 100 65 700 0,0084 30,24 ВСт.Зсп.4
31,5 900 22,5 0,236 2600

40 1100 28,6 0,34 3200


12
50 980 .22,7 0,275 4000

Глава 3. Теплообменные аппараты


1100 0,0138 49,68
63 1050 28,6 0,336 4800
300 150 80 ВСт.Зсп.5
80 1000 31,5 0,012 43,2 5500
1280 0,43
100 1250 40 0,015 54 6000
3.11. Расчет спиральных теплообменников
Площадь попереч­
ного сечения кана­
Пропускная
Поверх­ ла, м2 Материал
Ширина Ширина Длина способность
ность теп­
канала, А Яу1> ленты, канала, при ск оро­
М ас­ ленты (по
лообмена, мм мм мм мм Для са, кг ГОСТ
мм мм м Для I ра­ сти 1 м/с,
м2 II рабо­ 5832-72)
бочей м3/ч
чей сре­
среды
ды

Из коррозионно-стойкой стали

10 460 12,5 .0,043 1200


Сталь
400 0,0048 17,28
12Х180Т
12,5 15,6 1300
200 65 50
490 0,0622 Сталь
16 500 16 0,006 21,6 1500
10Х1М2Т

Сталь
20 400 0,0048 17,28 1800
12Х18Н10Т
550 25 0,0835
25 2300 Сталь
250 100 65
12 500 0,006 21,6
10Х1М2Т
31,5 600 31,5 0,107 2600

40 510 20 0,0622 2800

50 550 25 0,0835 3500


1000 0,012 43,2 Сталь
63 600 31.5 0,107 4300
12Х180Т
300 150 80
80 5500
660 40 0,116
100 1250 0,015 54 6000
Площадь попереч­
ного сечения кана­
Пропускная
Поверх­ ла, м2 Материал
Ш ирина Ш ирина Длина способность
ность теп­
канала,
А ЯУ1> ^у 2’ А'З* ленты, канала, при скоро­
М ас­ ленты (по
лообмена, мм мм мм мм Для са, кг ГОСТ
мм мм м Для I ра­ сти 1 м/с,
м2 II рабо­ 5832-72)
бочей М 3/ ч
чей сре­
среды
ды

Из углеродистой стали

20 470 14,3 0,043 1650

25 490 17,9 0,0622 2000


250 100 65 700 0,0084 30,24 ВСт.Зсп.4
31,5 530 22,5 0,079 2600

40 600 28,6 0,107 3200


12

Глава 3. Теплообменные аппараты


50 570 22,7 0,081 4000
1100 0,0138 49,68
63 600 28,6 0,107 4800
300 150 80 ВСт.Зсп.5
80 1000 0,012 43,2 5500
660 40 0,116
100 1250 0,015 54 6000
Поверхность тепло­ Поверхность . Поверхность тепло­

20

20
обмена, м2 теплообме­ обмена, м2

50
на, м2

8
Ширина канала, мм

25
кого
Ширина ка­

ш иро­
16
нала, мм Ширина ленты, мм

500

нала, мм

12
ние 1)

ние 2 )

ние 3)

Ширина ка­

узкого
Ширина

20
Длина канала, м

1100
ленты, мм
Ширина ленты, мм

Длина канала, м Длина кана­

0,16
ного
сквоз­

22,7
ла, м
Площадь по­ Площадь по­

кого
ла, м2

широ­
перечного перечного
сечения ка­ сечения ка­
ного

0,004

0,0168
нала, м2 нала, м2
спираль­
Площадь попереч­
ного сечения кана­

500 20 0,0125 0,006


узкого
Пропускная Пропускная спо­
Пропускная
способ­

45
способ­ собность, м3/ч, при

кого
14,4

ность, М3/ ч , скорости 1 м/с


ность, м3/ч

60,48
при ск оро­
при ск оро­

го
сти 1 м/с

21,6
сти 1 м/с,

широ­ узко­
Масса, кг
1200

Масса, кг Масса, кг

4400

2400
Материал Материал ленты (по
Материал ленты (по ленты (по ГОСТ 5832-72)
ГОСТ 5832-72) ГОСТ
5832-72)
ВСт.Зсп.5
10Х17Н13М2Т

10Х17Н13М2Т
Т абл и ц а 3.63. Характеристика спирального теплообменника типа 2 (исполне­

Т абл и ц а 3.64. Характеристика спирального теплообменника типа 2 (исполне­

Т аб л и ц а 3.65. Характеристика спирального теплообменника типа 2 (исполне­


Т аб л и ц а 3.66. Характеристика спирального теплообменника типа 3

Материал ленты (по


Ширина канала, мм
Поверхность тепло­

собность, м3/ч, при


Ширина ленты, мм

ного сечения кана­


Площадь попереч­

Пропускная спо­
Длина канала, м

ГОСТ 5832-72)
скорости 1 м/с
обмена, м2

Масса, кг
ла, м2
50 16 1100 22,7 0,0168 60,48 2850 ВСт.Зсп.5

Расчет аппарата следует начинать с выбора площади попереч­


ного сечения канала спирального теплообменника, необходимой
для заданного расхода рабочих сред. Площадь поперечного сече­
ния каналов/ приведена в табл. 3.60—3.66.
При недостаточной площади поперечного сечения канала
либо предусматривают подачу рабочей среды (например, пара,
газа) одновременно в несколько каналов поперек спиралей (тип 1,
исполнения 2, 3 и тип 2, исполнение 1), либо устанавливают па­
раллельно несколько аппаратов.
При выборе рациональной скорости движения каждой рабо­
чей среды в теплообменнике можно ориентироваться на следу­
ющие значения:
Рабочая среда Скорость, м/с
Газообразная.................................................................................................. 15-30
П а р о о б р а з н а я ............................................................................................... 30—70
Жидкость (при вязкости, близкой к вязкости воды).........................................1—3
Жидкость повышенной вязкости (например, серная кислота).................... До1
Высоковязкая жидкость (более 10 Па-с).......................................... 0,01 и менее
Скорость рабочей среды в канале теплообменника определя­
ется из уравнения:
ю = о с //>
где ос —расход рабочей среды через канал, м3/с ;/- площадь сече­
ния канала, м2.

П р и м е р 3.9. Рассчитать и подобрать нормализованный спиральный


теплообменник. Произвести гидравлический расчет.
Исходные данные. Расход охлаждаемой среды 15000 кг/ч; среда -
25%-ный раствор хлористого кальция; начальная температура раство­
ра 100 °С, конечная 30 °С.
Свойства раствора при его средней температуре
/ = -— - = — —— = 58 °С следующие: плотность рр = 1240 кг/м3, вяз-
\nh,
'i
кость |!р = 0,0059 Па с; удельная теплоемкость ср = 3060 Дж/(кг-К); те­
плопроводность Хр =0,6 ВтДм-К); критерий Прандтля для раствора
Рг = 30600,0059/0,6 = 30.
В качестве охлаждающего агента принимаем воду с начальной темпе­
ратурой = 20 °С; конечной - 02 = 40 °С. При средней температуре
воды 0В= (40 +20)/2 = 30 ° С ее свойства: плотность рв= 1000 кг/м3; вяз­
кость jig = 0,0008 Пас; коэффициент теплоемкости св = 4180 Дж/(кг-К);
теплопроводность А,в = 0,62 Вт/(м-К). Критерий Прандтля для воды
Ргв= 4180-0,0008/0,62 = 5,4. Давление воды 0,15 МПа.

Предварительный тепловой расчет включает определение:


♦ объемного расхода раствора

тг 15000
Vn = ——^— = —----- =0,00336 м3/с;
р 3600рр 3600-1240

♦ теплового потока в аппарате

Q = GpCp(t 2 - t x) = ^ 3 0 6 0 (100 - 30) = 892500 Вт;

♦ расхода воды, необходимого для охлаждения раствора:

G — ® — 892500 —735кг/с~
св(02- 0 ,) 4190(49-20) ’ 7 ’

♦ объемного расхода воды

К» = —
рв = 1 7 ^ =0’00735m3/c-
1000
Примем следующую схему распределения температур в тепло­
обменнике:
tx = ю о ° с Раствор ► t 2 = 30°С

02 =40 °С вода 0, =20°С


Atx = 60 °С Д/2=10°С
Тогда среднелогарифмическая разность температур теплоно­
сителей
А/ _ 60 —10 .-)<}0/~,
ср~~Гб(Г с
In —
ю
Принимаем предварительно по табл. 3.35 значение коэффи­
циента теплопередачи = 300 Вт/(м2-К) и находим ориентиро­
вочную площадь поверхности теплообмена
„ Q 892500 ,'2
Fn„ = — -- = ------= 106,2 м2.
ор K opAtcp 300-28
По данным табл. 3.60 предварительно выбираем теплообмен­
ник со следующими параметрами: поверхность теплообмена F=
= 100 м2; ширина канала 6= 12 мм; ширина ленты /л= 1250 мм.
Проведем уточненный тепловой расчет. Определим сначала
следующие величины:
♦ скорость раствора в канале теплообменника
Vp _ 0,00336
(ор = -г ^~ = = 0,224 м/с;
Ь-1Я 0,012-1,25
♦ скорость воды в канале теплообменника
VB 0,00735 ... ,
со„ = —5- = —------ = 0,49 м/с.
в Ь-1Л 0,012-1,25
♦ значения критериев Re для раствора и воды соответственно:
Rg _ у зРр _ 0^24-0,024-1240
р цр 0,0059
где d3 — 2Ь = 0,024 —эквивалентный диаметр канала;
Re _ Д>б^ эР б _ 0.49 0,024 1000 _ 1/|?00
цв 0,0008
Поскольку для воды Re > 104, 0,6 < Рг < 100, для нахождения
критерия Nu используем формулу (3.10):

Рг I 0’25
Nu = 0,023Re0,8Рг 0,4
РГст
Температура воды изменяется, незначительно, поэтому при-
( т. 'I0'25
мем Р г 1 = 1.
Ргст
Тогда
N uB = 0,023-147000,8 -5,40’4 =97,4
И значение коэффициента теплоотдачи для воды
_ N uBA,B = 97,4 0,62 =2516 Втд м2.К)
d3 0,024
Для выбора формулы для расчета критерия Nu для раствора
найдем значение критерия Сг

g/3pp ОА, 9,81 -0,0243 -12402


Сг = -рД^ср = 1^317-10“4 -28 = 22090,
0,00592
где коэффициент объемного расширения раствора [3.12]

Р?-Р\ _ 12402 -12332 _ 131?10-4


2(t2 - t {)р,р2 2(58-15)1240-1233 ’

Здесь р|, р2—значения плотности раствора при температурах со­


ответственно tx = 15 °С и t2 =58 °С, кг/м3, тогда
Сг-Рг = 22090-30 = 662700.
Таким образом, для раствора Re < 2300, Сг-Рг > 5-105.
В этом случае для расчета Nu приемлема формула (3.14):
0,25
Рг
Nu = 0,15 (Re-Pr)0,33(Сг-Рг)
Рг„.

= 0,15 (1130-30)0,33(662700)\ 0,и'‘' i1= 17,9.


\0,25
Рг
Приняв : 1,получаем
РГст
= N up*.p = 17,9-0,6 = 447 Втд м2.К)>
р d3 0,024 7
Определив коэффициент теплопередачи

К = ------------- ------------- = 313 Вт/(м2-К),


1 0002 1
— + 0,000 2 3 + + 0 ,0 0 0 2 0 + —
447 16 2516
найдем необходимую расчетную площадь поверхности теплооб­
мена:

^ ^ — = 892500 = Ю2 м2.
KAtcp 313-28
В соответствии с данными табл. 3.60 окончательно выбираем
спиральный теплообменник типа 1 (исполнение 1) с площадью
поверхности теплообмена 100 м2, шириной канала 12 мм, шири­
нойленты 1250 мм, выполненный из коррозионно-стойкой стали
12Х18Н10Т.
Гидравлический расчет теплообменника проводится с целью
проверки достаточности указанных в исходных данных задачи на­
пора, создаваемого насосом для подачи раствора, и давления в во­
допроводной сети.
Для расчета сопротивления теплообменника по потоку рас­
твора найдем его скорость в штуцерах:
0,00336 л1rv /
<вш = --- ?—г = — ----- - = 0,19 м/с,
0,7854 0,785-0,152
где dm—диаметр штуцера, примем dm= 0,15 м. Тогда при коэффи­
циентах местных сопротивлений = 1,5 и = 1,5 (табл. 3.4) по
(3.34) определяем сумму потерь давлений при входе и выходе рас­
твора из теплообменника:
/ ,. . 1240 *0,192
Ар j + Д/>2 —(!>-*Н" --- 2---- Па.

Согласно (3.36), коэффициент трения в прямолинейном кана­


ле при Rep =1130 составит
64
^тр=тг^ = 0,057.
1130
Определим для этого случая коэффициент трения в спираль­
ном канале
^ = 1,15^ =1,15 0,057 = 0,065.
При длине спирального канала L = 40 м потеря давления рас­
твора на гидравлическое трение составит

АЛр = Ч « = 0.065 40 1240-0,2242 = Па


тр трхп 2Ъ 2 2 -0 , 0 1 2 2

а общее сопротивление теплообменника по потоку раствора


Ai>p= 67+3370 = 3437 Па.
Это сопротивление значительно меньше давления
AP=ppgH = 1240-9,8-13 = 157976 Па,
создаваемого насосом.
Для расчета сопротивления теплообменника по потоку воды
вычислим скорость воды в штуцерах:
VB 0,00735
=0,42 м/с.
0,785й?щ 0,785-0,15'
Величину Ятрнайдем при dB= 2b = 24 мм и абсолютной шерохо­
ватости А = 0,25 мм. Тогда при е = A/dB= 0,25/24 = 0,0104 получим
по (3.37):
0,9 0,9'
1 [6,81] 6,81 |
= -21g 0Д7е+ = —21g 0Д7-0,0104+ = 4,84,
тр Re (l4700j

откуда Хтр = = 0,043.


(4,84J
Тогда Атр.сп = 1,15 • 0,043 = 0,05.
Скорость воды в канале теплообменника <вв= 0,49 м. При этих
данных получим потери давления при течении воды в теплооб­
меннике:
L рсов
APB= ( ^ 2)H ^L + V c n
2Ь 2
1000-0,422 +005 40 1000-0,492
= (1,5+1,5) =10269 Па,
2 2 0,012
- 2
что значительно меньше давления воды в сети.
Таким образом, выбранный спиральный теплообменник
удовлетворяет условиям работы с точки зрения гидравлического
сопротивления.
3.12. Расчет трубчатых печей

Трубчатые печи широко используются в нефтепе­


рерабатывающей и нефтехимической отраслях промышленности
для огневого нагрева, испарения и перегрева жидких и газообраз­
ных сред, а также для проведения высокотемпературных термо­
технологических и химических процессов.
Большая группа печей применяется в качестве нагревателей
сырья, и они характеризуются высокой производительностью и
умеренными температурами нагрева (300—500 °С) углеводород­
ных сред (установки АТ, АВТ, при вторичной перегонке бензина,
ГФУ).
Большинство применяемых печей радиантно-конвекцион-
ные. Они состоят из радиационной камеры, где сжигается топли­
во и теплота к трубчатым сырьевым змеевикам передается в ос­
новном излучением от пламени и раскаленных поверхностей ог­
неупорной футеровки, и конвекционной камеры, куда поступают
продукты сгорания топлива из камеры радиации. В камере кон­
векции теплота к сырью передается преимущественно конвекци­
ейи частично излучением трехатомных компонентов дымовых га­
зов. Схема типовой конструкции двухкамерной печи представле­
на на рис. 3.16.

Основные соотношения для технологического расчета трубчатых пе­


чей[3.14]. Использованная ниже методика расчета, предложенная
Н.И. Белоконем, основана на совместном решении уравнений те­
плового баланса и теплопереноса в топке печи.
Тепловой баланс топки в соответствии с законом сохранения
энергии может быть определен следующим уравнением:

С?полн ~ Qp + (3.42)
где <2полн — теплота, внесенная в топку при сжигании топлива,
кДж/ч; Qp —теплота, переданная радиантным трубам излучением
и свободной конвекцией, кДж/ч; QK—теплота, уносимая продук­
тами горения в камеру конвекции, кДж/ч.
Таким образом:
-Ябр'Пт —Qp +BG n,cCP j(T п —Т 0), (3.43)
где В — расход сжигаемого топлива, кг/ч; Q* — низшая теплота
сгорания топлива, кДж/кг; г|т— КПД топки, рекомендуется при­
нимать равным 0,95—0,98; (7Пс —количество продуктов сгорания,
образующихся при сжигании 1кг топлива, кг/кг; Срт—средняя те­
плоемкость продуктов сгорания в пределах температур Т„,
Та, кДж/(кг-К); Тп — температура продуктов сгорания (дымовых
газов) на выходе из топки, К; Т0 — приведенная температура ис­
ходной системы, может быть принята равной температуре окру­
жающего воздуха, К; под приведенной температурой системы
подразумевается температура, которую имела бы смесь топлива,
воздуха, водяного пара (в случае использования жидкого топ­
лива), газов рециркуляции после смешения этих потоков в топке
печи до выделения теплоты сгорания топлива. В начале расчета
температура Тп принимается в зависимости от назначения печи, а
последующим расчетом камеры радиации проверяется правиль­
ность принятой величины.
Рекомендуются следующие значения Тп, °С:
Для нагрева нефти, мазута.......................................................................... 700—850
Для нагрева нефти печей каталитического
и термического к рекинга.......................................................................... 800—900
Для печей отгона растворителя................................................................. 700—800
Для печей пиролиза.....................................................................................До 1000

Теплопередача в топке должна учитывать теплоотдачу экрану


(радиантным трубам) излучением и конвекцией:

QP ~ Qpn + Орк- (3.44)


Передача теплоты излучением Qm определяется уравнением
Стефана—Больцмана, для решения которого необходимо знать
температуры излучающих и поглощающих источников. В связи со
сложностью определения средней эффективной температуры
продуктов горения Белоконь ввел понятие эквивалентной абсо­
лютно черной поверхности Hs, излучение которой при температу­
ре газов на выходе из топки Тправно всему прямому и отраженно­
му излучению, или общее количество теплоты, передаваемой эк­
вивалентной абсолютно черной поверхности при Тп, равно
теплоте, которую поглощает действительная поверхность экрана
при фактических условиях в топке:

ст
£?рЛ - C , H s (3.45)
100 100

где С. = 5,67 Вт/(м2К4) —постоянная излучения абсолютно черно­


го тела; Гст — средняя температура наружной поверхности ради-
антных труб, К; Hs — эквивалентная абсолютно черная поверх­
ность, м2, определяемая по уравнению

Hs =6полн_=^0р_т1т) (346)
Яs 4s
где qs — теплонапряженность эквивалентной абсолютно черной
поверхности, кДж/(м2-ч), зависящая от принятой температуры
продуктов сгорания на выходе из топки Т„, максимальной расчет­
ной температуры горения Ттах и температуры наружной поверх­
ности радиантных труб Гст.
Конвективная составляющая QpKопределяется по уравнению

QpK= a KHp(Tn - T J , (3.47)


где а к, Вт/(м2 К),—коэффициент теплоотдачи свободной конвек­
цией от продуктов сгорания (дымовых газов) к радиантным тру­
бам, равный
а к =2,1^/7’п - Т „ ; (3.48)
Яр —поверхность нагрева радиантных труб, м2.
Таким образом, методика Белоконя предполагает решение
уравнения
В<2*Цт=С 5 Н 5 + а кЯ р(Г п -7’ст) +
U00J 100 (3.49)

+BGn c CpT(T„ - Т 0).


Расчет процесса горения. В трубчатых печах используется как
жидкое топливо, так и газообразное, что определяет некоторые
различия в расчете процесса горения.
Ж идкое топливо. В этом случае должны быть заданы плот­
ность топлива и его элементарный состав.
Содержание водорода Н, % масс., в топливе рассчитывается
по эмпирической формуле
H=26-0,015p'j, (3.50)

гдер|з =р4° +5|3 (3.51)


— относительная плотность топлива при 15 °С;
р 4° —относительная плотность топлива при температуре 20 °С; р —
средняя температурная поправка плотности на 1 °С.
Содержание углерода в топливе определяется следующим об­
разом:
С = 100-(H + S + 0), (3.52)
где Н, S, О — содержание в топливе водорода, серы и кислоро­
да, % масс.
Низшую теплоту сгорания Q " , кДж/кг, жидкого топлива опре­
деляют по эмпирической формуле

Qp =51916-0,879-10~3(р|5
5) 2 -211,2 Н. (3.53)

Если топливо является сложной смесью различных веществ,


для которой известен только элементарный состав, теплота сгора­
ния рассчитывается по формуле:
Qp = 339С+1030Н+109 (S -О ) -25Ж, (3.54)

где W —содержание влаги в топливе, % масс.


Теоретическое количество воздуха Х0, кг/кг, необходимое для
сжигания 1 кг топлива:
L 0 = 0Д15С + 0,345Н + 0,043(S - О), (3.55)
и теоретически необходимый объем воздуха V0, м3/кг, при нор­
мальных условиях (О °С и 760 мм рт. ст.):
V0 = 0.089С + 0,267Н + 0,033(S - О) (3.56)
отличаются от тех значений, которые необходимы для обеспече­
ния полноты сгорания топлива. На практике в топку подается не­
который избыток воздуха. Соответствующий коэффициент для
жидкого топлива принимается равным а = 1,2—1,4. Тогда дейст­
вительный расход воздуха:
L = a L0, (3.57)
V = a V 0. Xi (3.58)
Количество продуктов сгорания (дымовых газов), образующих­
ся при сжигании 1 кг жидкого топлива, определяется по формуле:
(7п.с = 1 + аХ0+Жф, (3.59)
где Жф = 0,3 —0,6 кг/кг —расход форсуночного пара, подаваемого
на распыливание топлива.
Состав продуктов сгорания в расчете на 1 кг топлива (при из­
вестном элементарном составе) при прлном его сгорании т, кг/кг,
определяется по уравнениям:
тСОг = 0,03667С; ; (3.60)
m Hfi = 0,09Н+0,01Ж+Жф; ' (3.61)
/иn 2 = L 0 сх0,768+0,01N 2; (3.62)
то 2 = £ 0(<*-1)0,232; (3.63)
w so2 =0,02S. , (3.64)

С п х. =wCo2 +
mH
fi+
Общая масса продуктов сгорания:
m v 2 + mo 2+ т$о2
• (3-65)
Если расчет сделан правильно, то значения Gn c, найденные по
формулам (3.59) и (3.65), совпадают.
Покомпонентные объемы продуктов сгорания V, м3/кг топли­
ва, при нормальных условиях:
/яс о „ -22,4
кс о , = ^ — (3.66)
м,СО 9
(3.67)

(3.68)

(3.69)

(3.70)

где M C0 2 ,M H^),M SQ2 ,M 0 2 ,M bl2 — мольные массы соответству­


ющих компонентов.
Суммарный объем продуктов сгорания:
Vn.c = VC0 2 + VHfi + vS
02+ Vo2 + fN2. (3.71)
Плотность продуктов сгорания при нормальных условиях оп­
ределяется как
PO Gn c / J^n.C (3.72)
и для продуктов сгорания жидкого топлива ориентировочно нахо­
дится в пределах 1,29—1,31 кг/м3.
Г а зооб р азн ое топливо. Теплота сгорания газообразного
топлива Q, кДж/м3, рассчитывается по правилу аддитивности:
n
(3.73)

где Qр —теплота сгорания /-го компонента топлива, кДж/м3; yt —


мольная доля i-то компонента топлива.
Значения теплоты сгорания наиболее распространенных ком­
понентов топлива приведены в табл. 3.67.
Элементарный состав газообразного топлива, % масс., может
быть вычислен из следующих уравнений:
«с,Л 12,01
«s,У1 _ 32
S = 32J 2 E « s ,Уп (3.74)
М,

0 = 1 6 ^ ^ Г = Ж ‘ Е "°-,' ' ;
■VT 14 V—л
^ М,-
где пс . , п н . , ns , п0 . , пп . — соответственно число атомов углеро­
да, водорода, серы, кислорода и азота в молекулах отдельных ком­
понентов, входящих в состав газообразного топлива; y t ,yt — со­
держание соответствующих компонентов газообразного топлива
(% масс, и % об. или % мол.); Mt —молекулярная масса компонен­
тов топлива; Мт— средняя молекулярная масса топливного газа,
определяемая как
M T = j 2 M iy i. (3.75)

Та б л ица 3.67. Низшая теплота сгорания компонентов топлива

Срн. Ср- оW'pн, С?р>


Компонент Компонент
МДж/кг МДж/м 3 МДж/кг М Дж/м 3
н2 120,10 10,80 с 3н 6 45,84 86,06
H,S 16,59 25,14 С 3Н 8 46,42 91,32
со, 10,12 12,65 с4нй 45,38 113,50
сн4 50,08 35,84 л-С4Н 1П 45,79 118,73
С2Н2 48,30 56,10 /-С4Н 10 45,96 109,30
С2Н6 47,55 63,80 45,42 146,10
С 2Н 4 47,23 59,10 '- с 5н ,2 45,06 141,00

Теоретическое количество воздуха, необходимое для сжига­


ния 1 кг топлива:
L0= 0,115С + 0,345Н + 0,043(S-0), кг/кг. (3.76)
Действительный расход воздуха:
L = aL0, кг/кг. (3.77)
Тот же расход воздуха (м3) при нормальных физических усло­
виях:
L
V - — , м3/кг, (3.78)
Ро
где ро = 1,293 кг/м3—плотность воздуха при нормальных физиче­
ских условиях.
Масса дымовых газов, образующихся при сжигании 1 кг топ­
лива (кг/кг):
/иС02 =0,03667С; (3.79)
т щ о =0,09Н+0,01Ж; (3.80)
m SOl =0,02S; (3.81)
/nN2 =0,768L0a+0,01N2=0,768i+0,01N2; (3.82)
m02 =0,0232i0( a —l), (3.83)
где С, H, N, О, S и W —содержание соответствующих элементов и
влаги в топливе, % масс.
Общая масса продуктов сгорания Gn с, кг/кг, определяется как
сумма (3.79)—(3.83):
Ga, = m c 0 2 + m H2o + m n 2 + m 0 2 + m s02, (3.84)
или Guc = 1 + a L0. (3.85)
Объемный состав продуктов сгорания на 1кг топлива при нор­
мальных условиях:
_ mCOi -22,4
2
о
о
1

(3.86)
ю

"со2
1

Рсо2
О
tN

_ т н2о -22,4
3
я:
О

= (3.87)
ю
II

Рн2
Рн о
20

_ m m2
m so m so 2 -22.4
‘22,4
SOn (3.88)
Pso2 M So 2 ’
_ m 0l _ m 0 2 -22,4
Ро2 M Ql ’
m Nl -22,4
_ т ™2 _
(3.90)
N2
Pn , 2

Общий объем продуктов сгорания Vn с, м3/кг, вычисляется как


сумма (3.86)—(3.90):
(3.91)
Объем дымовых газов при любой температуре и давлении, от­
личном от нормального:

(3.92)

где Р0 и Т0 — нормальные физические условия (PQ= 1 атм; Т0 =


= 273 К); Р, атм, и Т, К, —рабочие условия.
Плотность дымовых газов при нормальных физических усло­
виях:
P = Gn . c / K . c - (3.93)
Расчет радиантной камеры. В общем случае теплота, выделя­
ющаяся в печи при сгорании топлива, тратится на нагрев сырья,
частичное или полное его испарение и компенсацию эндотерми­
ческого эффекта реакции, если в трубах печи происходит химиче­
ское превращение сырья.
Если в камере конвекции с целью утилизации теплоты дымо­
вых газов устанавливается пароперегреватель, то в полезную теп­
ловую нагрузку печи включается теплота, идущая на нагрев и пе­
регрев водяного пара Q„ep,B,n. Следовательно, для полезной тепло­
вой мощности печи справедлива формула
<2пол=Онагр+<2„сп + <2реакд + С?П
ер.в.п- (3-94)
Для печи, в которой осуществляются нагрев и частичное испа­
рение сырья, полезная тепловая нагрузка, или, как ее чаще назы­
вают, полезная тепловая мощность печи, Qn0Jl, кДж/ч, рассчиты­
вается по формуле

(3.95)

где Gc —производительность печи по сырью, кг/ч; е —доля отгона


сырья на выходе из печи; /,п
вых
, /,ж
вых
, /,ж
вх
—соответственно энталь-
пия пара и жидкости на выходе из печи и энтальпия жидкости
(сырья) на входе в печь, кДж/кг (табл. 3.68, 3.69).
Энтальпия нефтяных жидкостей, кДж/кг. Энтальпию продук­
тов сгорания можно определить на основе правила аддитивности:

I , — 'L m jC p fi, (3.96)


или
I t — ( т с о 2С Р с о 2 +т н 2о С Р н 2о + wzn 2<-^n 2 + т о 2С Р о 2 + (397 )
+ m s0 l CpS0 2 )t,
где Срсо 2,Срн р ,Q?n 2,Ср0 2,Q>S02 - значения средней удельной
теплоемкости при постоянном давлении соответствующих газов в
пределах температур от О °С до t, кДж/(кг-К).

О 400 800 1200 1600 2000


Температура, °С

На рис. 3.17 приведены данные по теплоемкости отдельных


компонентов продуктов сгорания топлива.

Т аб л и ц а 3.68. Энтальпия нефтяной жидкости, кДж/кг, в зависимости от темпе­


ратуры и относительной плотности

Относительная плотность при 288 К


г, к
0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 1,00
273 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
283 21,14 20,39 19,68 19,05 18,51 17,96 17,50 17,04
293 42,66 41,16 39,77 38,48 37,35 36,40 35,30 34,42
303 64,67 62,34 60,21 58,28 56,56 54,93 53,51 52,15
313 87,09 83,90 81,06 78,50 76,16 74,02 72,01 70,20
323 109,90 105,93 102,33 99,06 96,09 93,41 90,81 88,61
333 133,14 128,28 123,97 119,99 116,44 113,17 110,11 107,34
343 156,80 151,10 145,99 141,35 137,12 133,27 129,67 126,42
353 180,91 174,30 168,52 163,12 158,18 153,78 149,68 145,84
363 205,36 197,95 191,21 185,14 179,57 174,59 169,94 165,59
Продолжение табл. 3.68

Относительная плотность при 288 К


Г, К
0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 1,00
373 230,32 221,94 214,41 207,58 201,43 195,69 190,50 185,69
383 255,66 246,35 237,98 230,48 233,53 217,25 211,43 206,95
393 281,40 271,18 261,97 253,64 246,06 239,15 232,74 226,89
403 307,60 296,43 286,38 277,29 269,00 261,42 254,43 248,01
413 334,23 322,05 311,12 301,24 292,28 284,03 276,45 269,44
423 358,81 348,09 336,28 325,61 315,89 307,02 298,81 291,25
433 388,70 374,55 361,87 350,35 339,88 330,34 321,50 313,35
443 416,59 401,43 387,82 375,51 364,29 353,99 344,57 335,84
453 444,85 428,69 414,12 401,01 389,00 378,03 367,98 358,65
463 473,57 456,36 440,87 426,89 414,16 402,44 391,72 381,80
473 502,71 484,41 467,96 453,14 439,61 427,26 415,79 405,28
483 523,27 512,84 495,44 479,70 465,38 452,32 440,18 429,05
493 562,25 541,73 523,32 506,70 491,59 477,77 464,96 453,21
503 592,85 571,00 551,70 534,19 518,24 503,67 490,19 477,78
513 623,25 600,76 580,37 561,95 545,21 529,80 515,65 502,62
523 654,82 630,83 609,43 589,92 572,50 556,55 541,52 527,80
533 638,95 618,64 600,18 583,35 567,69 553,32
543 668,80 647,57 628,23 610,60 594,65 579,18
553 699,03 676,84 656,66 638,19 621,11 605,38
563 729,68 706,52 785,46 666,20 648,33 631,91
573 760,74 736,58 714,60 693,67 675,92 658,79
583 792,14 766,98 744,12 723,23 703,80 686,01
593 824,00 797,84 774,06 752,33 732,15 713,61
603 856,20 828,99 804,24 781,63 760,70 741,50
613 888,86 860,51 834,85 810,15 789,71 769,74
623 921,93 892,50 865,87 841,46 818,98 798,27
633 955,01 924,82 897,23 872,03 848,66 827,18
643 988,92 957,52 928,97 902,88 878,64 856,43
653 1023,25 990,64 961,08 934,08 909,00 886,02
663 1058,00 1024,05 993,53 965,64 939,73 915,95
673 1092,76 1057,92 1026,39 997,55 970,79 946,22
Окончание табл. 3.68

Относительная плотность при 288 К


Г, К
0,65 0,70 0,75 0,85 0,90 0,95

o'
оо
о
1,00
683 1127,92 1093,55 1059,51 1029,66 1002,19 976,83
693 1161,64 1127,25 1093,01 1063,07 1033,55 1007,76
703 1199,77 1162,26 1126,96 1096,10 1065,62 1034,04
713 1236,28 1197,63 1161,25 1129,43 1098,07 1070,65
723 1273,21 1233,39 1195,92 1163,18 1130,86 1102,64
733 1310,51 1269,52 1210,96 1197,26 1163,97 1134,92
743 1348,19 1306,07 1266,34 1231,67 1199,94 1167,57
753 1386,25 1342,96 1302,14 1266,47 1231,30 1198,30
763 1424,77 1380,22 1338,27 1301,63 1265,46 1233,89
773 1463,62 1417,86 1374,78 1337,14 1300,00 1267,55
783 1502,89 1455,92 1411,66 1372,98 1334,84 1301,55
793 1542,54 1494,31 1448,88 1409,19 1370,09 1335,88
803 1582,57 1533,08 1494,02 1445,79 1405,63 1370,55

Т абл и ц а 3.69. Энтальпия нефтяных паров, кДж/кг, в зависимости от температу­


ры и относительной плотности

Относительная плотность при 288 К


Г, К
0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 1,00
323 476,00 464,23 452,47 440,70 428,85 417,26 405,49 393,77
333 493,33 481,36 469,34 457,32 445,22 433,33 421,32 409,34
343 511,13 498,86 486,59 474,28 461,80 449,66 437,52 424,96
353 529,34 516,78 504,22 491,66 478,97 466,41 453,85 441,71
363 547,89 535,07 522,26 509,49 496,56 483,99 471,02 458,04
373 566,85 553,79 540,64 527,54 514,14 501,16 488,18 475,20
383 586,24 572,84 559,44 546,00 532,56 519,16 505,77 492,37
393 606,00 592,35 578,57 564,88 550,98 537,59 523,77 510,79
403 626,14 612,15 598,13 584,14 570,03 556,01 542,19 527,96
413 646,65 632,37 618,06 603,74 589,33 575,27 560,61 546,38
423 667,59 653,02 638,36 623,75 609,01 594,53 579,87 565,22
433 688,90 674,03 659,04 644,10 629,07 614,20 599,13 584,48
443 710,58 695,43 680,10 664,86 649,50 634,30 618,81 603,74
453 732,73 717,20 701,54 685,92 670,27 654,81 639,32 623,42
463 755,75 739,35 723,35 707,44 691,41 675,62 659,84 643,93
Окончание табл. 3.69
Относительная плотность при 288 К
Т, к
0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 1,00
473 778,12 761,91 745,58 729,30 712,93 696,81 680,35 664,45
483 801,40 784,86 768,15 751,53 734,83 718,41 701,71 684,96
493 825,09 808,18 791,14 774,18 757,10 740,35 723,06 706,73
503 849,17 831,88 814,46 797,13 779,62 762,50 744,83 726,83
513 873,62 855,95 838,20 820,53 802,69 785,15 767,44 749,86
523 898,44 880,44 862,31 844,27 826,06 808,14 790,05 772,05
533 923,69 905,31 886,81 868,34 850,21 831,50 813,08 794,66
543 949,36 930,52 911,63 892,84 873,91 855,20 836,10 817,68
553 975,36 956,22 936,88 917,70 896,44 879,27 860,01 840,71
563 1001,76 982,22 962,50 942,95 923,19 903,72 884,04 864,57
573 1028,61 1008,64 988,50 968,53 948,39 928,51 908,45 888,44
583 1055,78 1035,44 1014,88 994,53 973,97 953,67 933,20 912,72
593 1084,05 1063,24 1041,68 1021,49 1000,52 979,80 958,06 938,26
603 1111,39 1092,29 1068,81 1047,62 1026,39 1005,12 983,77 962,54
613 1139,77 1118,17 1096,31 1074,71 1052,90 1031,08 1009,61 987,67
623 1168,54 1146,51 1124,24 1102,22 1079,94 1057,96 1035,81 1014,88
633 1197,72 1175,24 1152,50 1130,06 1107,37 1084,97 1062,36 1039,83
643 1227,28 1204,38 1181,18 1158,28 1135,17 1112,31 1089,24 1066,29
653 1257,21 1233,85 1210,24 1186,87 1163,30 1140,02 1116,49 1093,09
663 1287,57 1263,74 1239,67 1215,89 1191,86 1168,08 1144,13 1120,22
673 1318,30 1294,01 1269,48 1245,24 1220,75 1196,50 1172,97 1147,77
683 1349,41 1324,70 1299,67 1274,96 1250,01 1225,31 1200,40 1175,61
693 1381,77 1356,56 1331,03 1305,36 1280,37 1255,20 1229,79 1204,54
703 1412,84 1387,17 1361,17 1335,55 1309,63 1283,97 1258,13 1232,35
713 1445,16 1418,99 1392,49 1366,36 1339,98 1313,86 1287,53 1261,27
723 1477,86 1451,19 1424,22 1397,60 1370,72 1344,05 1317,29 1290,54
733 1510,93 1483,80 1456,30 1429,20 1401,82 1372,89 1345,60 1318,51
743 1544,39 1516,79 1488,74 1461,19 1433,31 1405,68 1377,37 1350,12
753 1578,26 1550,10 1521,61 1493,51 1465,13 1436,99 1408,69 1380,43
763 1612,55 1583,91 1554,85 1526,26 1496,91 1468,69 1439,84 1411,12
773 1647,21 1618,03 1588,47 1559,37 1529,94 1500,76 1471,41 1442,14
783 1682,26 1652,57 1622,43 1592,83 1567,45 1533,16 1503,27 1473,50
793 1717,68 1687,45 1656,80 1626,66 1595,71 1565,95 1535,55 1505,00
803 1753,52 1722,78 1691,55 1660,90 1629,88 1599,11 1568,12 1537,27
813 1782,11 1753,85 1722,49 1695,49 1663,92 1632,60 1592,74 1569,71
823 1826,37 1794,50 1765,22 1730,44 1698,33 1666,47 1637,79 1602,46
КПД печи определяется по формуле
Лп 1 9пот Яух> (3.98)
где qn0T—потери теплоты в окружающую среду, обычно составля­
ют (0,05—0,07) Qpiqyx — потери теплоты с уходящими из печи ды­
мовыми газами, температура которых принимается на 100—
150 °С выше температуры сырья на входе в печь, причем
_ ("'со 2СРсо 2 +"'н 2o Q ; h ,0 +mS0 lCp^0 2 +otn 2Q?n , +Шо2Ср0 2 Уух
<?УХ ^ • У.**)

Часовой расход топлива, кг/ч,


в= 0 ™л__ (3 100)
брЛп
Алгоритм расчета радиантной камеры.
1. Принять температуру дымовых газов, /п, °С, покидающих
топку, в соответствии с назначением печи:
Тп = tn + 273 К. (3.101)
2. Определить максимальную расчетную температуру горе­
ния Гтах, К,
QqT\t
Т тз* = Т 0 + - Р ^ - , (3.102)
^п.с^Рт
где Срт—средняя теплоемкость продуктов сгорания 1 кг топлива
при tn, кДжДкг-К);
<Jln .cQ ,m= m C02C P c02 + fflH 2o Q ?H 20 + m S02^ P s 0 2 + (3 j q 3 )

+ « n 2 Q » n 2 + m o 2C p o 2 -

3. Вычислить количество теплоты Qp, кДж/ч, воспринима­


емое сырьем в радиантных трубах:
<
2 р = в ( р * г ]т- 1 1п), (3.104)

где I, —энтальпия продуктов сгорания при температуре дымовых


газов, покидающих топку, кДж/кг.
4. Подсчитать количество теплоты QK, кДж/ч, передаваемое
сырью в камере конвекции:
ас=<2пол-2р- (3.105)
5. Определить площадь H s, м2, эквивалентной абсолютно чер­
ной поверхности по формуле

__ Q____
ПОЛИ Д О рУ
ЯS Яs
Для нахождения теплонапряженности абсолютно черной по­
верхности qs необходимо располагать температурами Тп, Ттах и ТСТ
и воспользоваться зависимостями, представленными на рис. 3.18.

40f c 10-104 20-104 30 ю4


a
ления параметра q5:
а - Тст= 200 °С; б —400 °С;
в -600 °С

700

60020-103 10 104 20104 ЗОЮ4

6. Определить температуру стенки экрана Гст, используя урав­


нение
(3.106)

где /* — энтальпия сырья, покидающего трубы камеры конвек­


ции, кДж/кг.
По найденному значению энтальпии сырья /* определяют
температуру сырья Тк (табл. 3.68).
7. Рассчитать температуру наружной поверхности труб Гст, К,
по уравнению
Т К Т+-Т
* вых + д>
(3.107)

где Твъа —температура сырья на выходе из печи, К; Д = 20—120 —


повышение температуры труб за счет загрязнений.
.
8 Задать степень экранирования кладки <р. Для современных
печей ф = 0,3—0,5.
9. Определить эквивалентную лучевоспринимающую по­
верхность Нл, м2, используя графики на рис. 3.19:

Яс (3.108)
El

HJHn
1,00
0,95
0,90
0,85
0,80
0,75
0,70
0,65
0,60
0,55
0,50
0,45
0,40
0,35

° ,3 °0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 Рис-ЗЛ9* Графики для определе-
_ V ния Н5 /Н л
Ф Hn+F
В связи с тем что трубы по периметру неравномерно обогрева­
ются дымовыми газами и не полностью воспринимают теплоту в
топке, в расчете вводится понятие эквивалентной лучевосприни-
мающей поверхности Нл, под которой понимают поверхность,
воспринимающую столько же теплоты, сколько и фактическая
поверхность экрана.
.
10 Определить площадь экранированной плоской поверхности,
заменяющей трубы, используя график Хотгеля (рис. 3.20):

Я = -Я д (3.109)
К
где К — фактор формы, показывающий, какая доля теплоты по­
глощается фактическими трубами от того количества теплоты,
которое в тех же условиях поглощала бы полностью экранирован­
ная поверхность.

Рис. 3.20. График Хоттеля для


определения фактора формы К:
1 —общее количество теплоты,
передаваемое двум рядам труб. Су­
ществуют два ряда труб; 2 —общее
количество теплоты, передаваемое
первому ряду труб. Существует
только один ряд труб; 3 —общее
количество теплоты, прямое и от­
раженное, передаваемое первому
ряду; 4 —общее количество тепло­
ты, прямое и отраженное, переда­
ваемое второму ряду труб; 5 - пря­
мая радиация первому ряду труб;
6 —прямая радиация второму ряду
1 2 3 4 5 6
труб
Отношение расстояния между осями труб
к диаметру трубы

Как следует из рис. 3.20, фактор формы зависит от расстояния


между осями труб, их диаметра и числа рядов.
11. Определить ширину экрана h, м, принимая длину трубы
и вычисляя ту ее часть /пол, которая непосредственно омы­
вается дымовыми газами:
^пол ^тр 0,5 М, (3.110)
(3.111)

12. Принять конструкцию печи и рассчитать число труб в ради-


антной камере:

(3.112)

где d — наружный диаметр трубы, м; t = (1,5-2)^ — расстояние


между осями труб (шаг).
13. Вычислить площадь поверхности радиантных труб:
Н р 7Гй?/полйр. (3.113)
14. Определить общую площадь поверхности кладки с учетом
фактических размеров радиантной камеры:
1F = F„ + F0, (3.114)
где F„ - площадь всех стен, м2; F0 — площадь пола и свода, м2.
15. Определить действительную площадь экранированной
кладки Н (после расчета числа труб и размещения их в ка­
мере радиации).
16. Подсчитать уточненную эквивалентную лучевосприни-
мающую поверхность:
Нл = кн. (3.115)
17. Вычислить степень экранирования кладки:

(3.116)

Если расчетная величина (р не соответствует принятой ранее,


то расчет повторяют, задавшись новым значением <р.
18. Вычислить коэффициент теплоотдачи свободной конвек­
цией от продуктов сгорания к радиантным трубам а к по
формуле (3.48) или по графику на рис. 3.21.
19. Определить температурную поправку теплопередачи в топке:
^ T _ a KH p( T max- T cr) - C s H s T?TlO-*
(3.117)
В@п.сСРт + ак# р
характеризующую превышение предельной теплопередачи кон­
векцией над обратным излучением экрана (Д7’> 0) или наоборот
(ДТ< 0); Тст—средняя температура экрана, К; Q —постоянная из­
лучения абсолютно черного тела.

20. Вычислить аргумент излучения х по формуле

10H SCS [Т’шах-АЛ


BGncCpT+ a KH p 1000 J
21. Найти характеристику излучения ря пользуясь графиком на
рис. 3.22, по значению аргумента излучения.
22. Определить температуру продуктов сгорания на выходе из
топки по уравнению

T’n ^ P /T ’max-AD. (3.119)


Если полученная по (3.119) температура дымовых газов, поки­
дающих топку, значительно отличается от принятой ранее, следу­
ет произвести перерасчет.
23. Определить коэффициент прямой отдачи ц — отношение
количества теплоты, воспринимаемого радиантными тру­
бами, к количеству теплоты, выделенному при сжигании
топлива:
Р ис. 3.22. Зависимость характеристики излучения р5 от аргумента излучения х

24. Уточнить количество теплоты, кДж/ч, полученное ради-


антными трубами:
Qp =liBQ* пт. (3.121)
25. Рассчитать тепловую напряженность радиантных труб,
кДж/(м2-ч):
Qp (3.122)
я„
Расчет камеры конвекции. Передача теплоты в камере конвек­
ции осуществляется в основном конвекцией и незначительно ра­
диацией от раскаленных дымовых газов.
Целью расчета конвекционной печи является определение
площади поверхности нагрева труб Я к, м2, которая рассчитывает­
ся из основного уравнения теплопередачи:

я. Gk (3.123)
KAt,ср
где QK—количество теплоты, передаваемое сырью в конвекцион­
ных трубах, кДж/ч; К —коэффициент теплопередачи, кДж/(чм2К);
Л*ср —средний температурный напор.
При проектировании выбор размеров и конструкции камеры
конвекции должен обеспечить передачу заданного количества те­
плоты при минимальной площади поверхности нагрева.
Теплоотдача в камере конвекции зависит от скорости движе­
ния теплообменивающихся сред, их температуры, а также от ком­
поновки пучка труб. Например, при расположении труб в шах­
матном порядке теплоотдача выше, чем при коридорном, так как
при этом возрастает скорость движения дымовых газов. Коэффи­
циент, теплопередачи конвекцией возрастает при уменьшении
шага между трубами и обратно пропорционален диаметру труб,
поэтому в камере конвекции целесообразно устанавливать трубы
меньшего диаметра, чем в камере радиации. Более эффективным
в камере конвекции является поперечное обтекание труб дымо­
выми газами.
Площадь поверхности труб в камере конвекции зависит от
принятого значения температуры отходящих дымовых газов. Так,
с понижением температуры дымовых газов снижается средняя
разность температур и возрастает площадь поверхности нагрева.
Однако повышение температуры отходящих дымовых газов при­
водит к снижению КПД печи. Оптимальной считается температу­
ра дымовых газов на 150—200 °С выше температуры поступающего
сырья.
Алгоритм расчета камеры конвекции.
1. Определить тепловую нагрузку камеры конвекции QK по
формуле (3.105).
2. Рассчитать температуру сырья на выходе из труб конвекции
по формуле (3.106).
3. Определить средний температурный напор Д?ср, °С, с уче­
том того, что в камере конвекции сырье в трубах и дымовые
газы движутся противотоком (индекс противоточности ра­
вен единице):
t Дымовые газы w * . д/ — + __ +
1п ------------------- ► ух? П *К5

, ^ Сырье j , кj. __ j. j.
где tn и tyx — температуры дымовых газов, соответственно поки­
дающих топку и на выходе из печи, °С; tBX—температура сырья на
входе в печь, °С.
4. Принять температуру наружной поверхности трубы на А =
= 20—100 °С больше средней температуры сырья, т.е

(3.125)

5. Определить коэффициент теплопередачи:


К = 1,1(ак + ал), (3.126)
где 1,1 —коэффициент, учитывающий передачу теплоты радиаци­
ейот кладки; аки ал—коэффициенты теплоотдачи соответствен­
но конвекцией (вынужденной) и излучением от дымовых газов к
конвекционным трубам, Вт/(м2 К).
6. Вычислить коэффициент теплоотдачи излучением по ф ор­
муле Нельсона:
ал= 0,025б?ср - 2,33, (3.127)
где ?ср — средняя температура дымовых газов, °С, равная

t,ср (3.128)

7. Подсчитать массовую скорость движения дымовых газов


V, кг/(м2-с):

(3.129)
/ ’
где G'„ c —секундный расход дымовых газов, кг/с; / —живое сече­
ние камеры конвекции, м2. Для определения живого сечения ка­
меры конвекции задаются расстоянием между осями труб Su м, по
горизонтали и числом труб в одном горизонтальном ряду
f (^к М н) 4io;p (3.130)
где
ак —(щ — 1) Si + 0,05 + dn — (3.131)
ширина камеры конвекции;
^ = (1,7 — 2,0) dH] dH—наружный диаметр трубы, м.
.
8 Определить коэффициент теплоотдачи конвекцией от га­
зов к трубам, расположенным в шахматном порядке:
U 0'6
а к =0,35 Е - /0,4 ’
(3.132)

где Е — коэффициент, зависящий от средней температуры дымо­


вых газов и определяемый по графику на рис. 3.23.

Рис. 3.23. График для опре­


деления коэффициента Е
при шахматном расположе­
0 200 400 600 800 1000 нии труб
/ср* °с
^
9. Вычислить необходимую площадь поверхности нагрева
конвекционных труб:
Qk (3.133)
Н к=
к К At,ср
10. Рассчитать число труб в камере конвекции по формуле

пк = - H v (3.134)
ndl„
.
11 Определить теплонапряженность конвекционных труб:
Qк (3.135)

Значение дк должно находиться в допустимых пределах, опре­


деляемых температурным режимом технологической печи.
Расчет трубчатой двухкамерной печи для нагрева сырья рас­
смотрим на примере 3.10.
Пр и м е р 3.10. Рассчитать печь для нагрева мазута.
Исходные данные. Производительность печи по мазуту Gc =
= 50000 кг/ч, температура сырья на входе tbX= 280 °С, на выходе из
печи /вых= 450 °С . Давление на выходе из печи Рвых = 0,015 МПа. Топ­
ливо - мазут. В печи предусмотрен пароперегреватель, давление пара
Рпар= 0,6 МПа, твх= 158,8 °С , твых= 500 °С . Количество перегреваемо­
го пара Z = 2000 кг/ч.

Расчет процессов горения. Принимаем в качестве топлива и сы­


рья малосернистый мазут следующего элементного состава:
С = 84,6; Н = 11,7; О = N = 0,3; S = 0,3; А = 0,1; W= 3,0,
где W — содержание влаги в топливе.
Расчетную низшую теплоту сгорания топлива определяем по
(3.54):

н =339C+1030H+109(S-0)-25^ =

= 339 •84,6+1030 •11,7+109 (0,3 -0,3) - 25 •3,0 = 40655,4 кДж/кг.


Теоретическое количество воздуха, необходимое для сжига­
ния 1 кг топлива, рассчитываем по (3.55):
L 0 = 0Д15С + 0,345Н + 0,043(S - О) =
= 0,115-84,6 + 0,345 11,7 + 0,043(0,3 - 0,3) = 13,7655 кг/кг.
Теоретически необходимый объем воздуха при нормальных
условиях (0 °С и 760 мм рт. ст.) дает формула (3.56):
V0 = 0,089С + 0,267Н + 0,033(S - О) = 0,089-84,6 +
+ 0,267-11,7 + 0,033(0,3-0,3) = 10,6533 м3/кг.
Для обеспечения полноты сгорания топлива в топку подается
избыток воздуха. Коэффициент избытка воздуха для жидкого топ­
лива выбирается в диапазоне а = 1,2—1,4. Принимаем а = 1,25 и
вычисляем действительный расход воздуха по формулам (3.57),
(3.58):
L = а10= 1,25-13,7655 = 17,2069 кг/кг;
V= aV0= 1,25-10,6533 = 13,3166 м3/кг.
Количество продуктов сгорания, образующихся при сгорании
1 кг жидкого топлива, найдем по (3.59):
Gnc = 1 + аХ0 + Жф = 1 + 17,2069 + 0,5 = 18,7069 кг/кг =
= 18,71 кг/кг,
где И'ф = 0,3—0,6 кг/кг —расход форсуночного пара, подаваемого
на распыление топлива, кг/кг; принимаем Н/ф= 0,5 кг/кг.
Состав продуктов сгорания в расчете на 1 кг топлива (при из­
вестном элементарном составе) при полном его сгорании по
(3.60)—(3.64):
тсо 2 =0,03667С=0,03667-84,6 = 9,1029 кг/кг;
= 0,09Н+0,01Ж+Жф =0,09-11,7+0,01-3 + 0,5 = 1,583 кг/кг;
/я N2 = Z 0а0,768+0,0 IN = 17,2069 •0,768+0,01 -0,3= 13,2179 кг/кг;
m 0 i = L 0 (а -1) 0,232 = 13,7655 (1,25 -1) 0,232 = 0,7984 кг/кг;
т so 2 = 0,02S = 0,02 •0,3 = 0,006 кг/кг.
Общее количество продуктов сгорания определим по (3.65):
^п.с = тсо 2 "*"/ин2о + т о 2 + m so 2 = 3,1023+1,583+
+ 13,2179 + 0,7984 + 0,006 = 18,7076 = 18,71 кг/кг.
Результаты расчета по (3.59) и (3.65) совпадают: 18,71 =
= 18,71 кг/кг.
Поэлементные объемы продуктов сгорания (м3/кг топлива)
при нормальных условиях вычисляем по (3.66)—(3.70):
_m c o2 -22,4 _ 3,1023-22,4 ,
тсо 3/
vco 2 = — гг----------------------- = = 1,5790м3/кг;
1

44,011
О
(N

_ m Hfi '22,'4 1,583-22,4


1зО
^H-f) 18,014
_ w So2 -22,4 _ 0,006-22,4 _
so 2 = гг------= ,>7А77^ = ° ,0° 2 1 м3/кг;
M so2 64,066
m0i -22,4 0,7984-22,4
M 02 31,997
m N; -22,4 13,2179-22,4 _
28,013
Суммарный объем продуктов сгорания

Vu.c = V c o 2 + V H20 + ^ n 2 + *o2 +^so2 =


= 1,5790 + 1,9684 + 0,0021 + 0,5589 + 10,5694 = 14,6768 м3/кг.
Плотность продуктов сгорания при нормальных условиях
<?пс 18,73 100 /1
р« = С “ н « б Г 1'28кг/м'
Полезная тепловая нагрузка печи с учетом перегрева пара рас­
считывается по формуле

е ™ +(1 -«У;1 - / ,: ] + г ( с - с )
где Gc —производительность печи по сырью, кг/ч; в —доля отгона
сырья
г
на выходе из печи;7 /,п , /,ж , i f —энтальпии соответствен-
*вых 7 *вых 7 *вх
но пара и жидкости на выходе из печи и энтальпия жидкости
(сырья) на входе в печь, кДж/кг; /™| х — энтальпия соответст­
венно перегретого пара на выходе и входе в печь, кДж/кг.
Для определения необходимо знать значения относи­
тельных плотностей жидкой и газовой фракций.
Относительная плотность мазута (или любой другой прямо­
гонной нефтяной фракции) зависит от состава нефти и при от­
сутствии точных данных может быть подсчитана лишь прибли­
женно по температуре кипения или молекулярной массе фрак­
ции.
Молекулярная масса мазута лежит в пределах 250—420 кг/кмоль.
Принимаем М = 380 кг/кмоль и определяем относительную плот­
ность мазута
^ 2о _ 0,590^-6,479 _ 0,590-380-6,479 _ 081
н 0,693Л/+ 7,581 0,693-380+7,581 ’
Энтальпия нефтяных жидкостей (табл. 3.68) при d 20 =0,81

/,* = 672,804 кДж/кг при Тт = 280 + 273 = 553 К;

/*ых = 1225,896 кДж/кг при Гвых = 450 + 273 = 723 К.

Энтальпию насыщенного и перегретого пара определяем по


таблицам насыщенного и перегретого пара при Р = 6 кгс/см2
(0,6 МПа):
= 3483 кДж/кг, /»" = 1757 кДж/кг, /" = 1392,22 кДж/кг.
Тогда полезная тепловая нагрузка печи
0ПОЛ= 50000 [0,35-1392,22 + (1 - 0,35) 1225,896 - 672,804]+
+ 2000[3483 - 1757] = 34017270 кДж/ч.
Энтальпию продуктов сгорания найдем по (3.97):
1, = { тс о 2с Р со2 + тн 2с>СРн 2о + ты 2 + mo 2Cp0 l + m S0 l CpS0^ y =
= (3,1023-1,0003 + 1,583-1,9628 + 13,2449-1,0614 +
+ 0,7984-0,9722 + 0,006-0,716)430 = 9051,06 кДж/кг сырья,
где О>“о4230°с = 1,0003 кДж/(кг-К); Q > ^ 30°c = 1,9628 кДж/(кг-К);
Q ,n"430 C= 1>0614 кДж/(кг-К); С /^ 430°с = 0,9722 кДж/(кг-К);
’2 и2
Ср $оТ С= °>716 кДж/(кг-К);

С= 'сырья + 150 °С = 280 + 150 = 430 °С ( ^ = /в, оырья + 100-150 °С).


Потери теплоты с уходящими из печи дымовыми газами вы­
числим по (3.99):
I, 9051,06 п ^
= —!— = — —?— = 0,223.
** Q ” 40655,4
Принимаем qnar = 0,08. Тогда по (3.98) КПД печи
ЛР = 1 —0,223 - 0,08 = 0,717.
Часовой расход топлива рассчитываем по (3.100):
л = _0поп_ = —34017270— = 11б6,98кг/ч.
0 » Лр 40655,4-0,717
Принимаем температуру дымовых газов, покидающих топку,
в соответствии с назначением печи tn = 800 °С = 1073 К.
Определим среднюю теплоемкость продуктов сгорания при
этой температуре по формуле (3.103):
_ mC02CPc0 2+mH-£>CPH-p+rnS02CPs0 2 +ffIN2Q,N2 + ГП02^Ро2 _
'-'Рт — -р, —
^п.с
_ 3,1023 1,0852 +1,523- 2,0754+13,2449-1,0974+ 0,7984-1,0157+ 0,066- 0,712 _
18,71

= 1,175 кДж/(кг-К),
где теплоемкости компонентов взяты из графика на рис. 3.17.
Далее определяем:
♦ максимальную расчетную температуру горения по (3.102)

Т тах = Т 0 + ®рЦт = (273+20) + 40655,4 0,95 = 2049,0 К;


max ° Gn_cCpm К > 1,175-18,71
♦ количество теплоты, воспринятое мазутом в радиантных трубах,
по (3.104)

eP= ( G X - 4 ) =

= 1098,36 (40655,4-0,95 - 17606,2) = 23083606,0 кДж/ч,


где 1т = CpTGnctn = 1,175- 18,71-800 = 17606,2 кДж/кг; г|Т— КПД
топки tix= 0,95;
♦ количество теплоты, передаваемое мазуту в камере конвекции:
QK= Q c - Q P = 30565270- 23083608 = 7481664кД?к/ч,
гдеQc = С с [ < ы х +(1-«>»ь,х - с ] = 30565270кДж/ч;
♦ энтальпию продукта (мазута), покидающего камеру конвекции:

inс = гшх + — = 672,804+ ^481664 = 822,44 кДж/кг,


«с ** g c 50000
которой соответствует температура продукта (мазута), покида­
ющего камеру конвекции, /к = 603 К = 330 °С;
♦ температуру наружной поверхности труб
Т +Т
Т Ст= 2 ВШ + ^
где Твых —температура сырья на выходе из печи; Д = 20—120 °С —
превышение температуры труб за счет загрязнения; принимаем
А = 30 К, тогда Гст
Т ст _ 603 + 723 + 30 = 663 + jo = 693 к = 42() оС

Определяем теплонапряженность абсолютно черной поверх­


ности^ по графику на рис. 3.18, располагая значениями Тп, Tmaxvi
Т ст (Anax> Ai> ^ст)-
♦ qs = 148,0-103Вт/м2для Гтах = 2049 К, tmax =1776 °С; t„ = 800 °С и
4г = 400 °С;
♦ qs = 91,0-Ю3Вт/м2для /тах = 1778 °С; t„ =800 °С и tcl = 600 °С.
Методом интерполяции найдем, что qs = 142,3-103 Вт/м2 =
= 142,3 103Дж/(с-м2) = 142,3 кДжДс м2) = 512280 кДж/(м2-ч) при
t„ = 420 °С.
Площадь эквивалентной абсолютно черной поверхности на­
ходится по (3.46):
н _Q»o« _ ДС?р"Лт _ П66,98-40655,4 0,95_ 88Qm2
4 Qs 9, 512280
Зададим степень экранирования кладки ср, которая для совре­
менных печей находится в пределах 0,3—0,8, а чаще в пределах
0,35—0,5. Принимаем <р = 0,45.
Эффективная лучевоспринимающая поверхность Нл, м2, оп­
ределяется по (3.108):
Я - Н°
Н ’
нл
где отношение Hs/H„ находят в зависимости от ф по графику на
рис. 3.19: для ф = 0,45, а = 1,25 имеема = 1,25 H„/Hs« 0 , 75. Тогда
Н = 8М = П 7 м2,
л 0,75
Определяем размер заэкранированной плоской поверхности,
заменяющей трубы, по (3.109):

Я = ^ - = — = 134 м2,
К 0,87
где фактор формы К= 0,87 находится по графику на рис. 3.20 при
однорядном экране и расстоянии между трубами 2 d.
Задаемся длиной радиантных труб 1^ = 9 м.
Полезная длина труб /110Л, которая непосредственно омывается
дымовыми газами, рассчитывается по (3.110):
/пол=/тр- 0,5 м =9 - 0,5 =8,5 м.
Ширина экрана вычисляется по (3.111):
и н и Н
h = -- и п = -
I
*пол 21
^*пол

соответственно для однокамерной и двухкамерной печи.


Принимаем трубчатую печь двухкамерной схемы, тогда
134
й= — = 7,88 м.
2-8,5
Задаем диаметр труб радиантной секции dHS = 152x8 мм.
Для печи с двумя радиантными камерами общее число труб
h ^нар | 7,88—0,152 < ,-п с \
п = ---- - +1 = —--- -— = 25 шт./камера (50 труб для печи).
2^нар 2-0,152

Полная поверхность радиантных труб


Я р = ndmpln0„n = 3,14-0,152-8,5-50 = 202,84 м2.
Проектируем радиантную камеру печи, на поде каждой каме­
ры располагается 11 труб, на своде — 14. Тогда ширина пода
/п > 11-2dmp = 11-2-0,152 = 3,344 м = 3344 мм. Принимаем /„ =
= 3700 мм.
Принимаем высоту радиантной камеры равной ftp = 4500 мм.
Длина свода /св > 14-2^нар = 4256 мм, принимаем /св = 4500 мм.
Далее определяем:
общую площадь поверхности кладки без учета камеры конвекции
по (3.114) (см. рис. 3.16):
E f= F„ + F0 = 2 (2-8,5+3,3-8,5+3,7-8,5+4,5-8,5+3,7-3,1-2) +
+ 1,3-8,5 = 286 м2;
площадь плоской поверхности, эквивалентной площади труб, ис­
ходя из фактических размеров печи:
н = (/„ + U U -2 = (3,344 + 4,256)8,5-2 = 129,2 м2;
площадь эффективной лучепринимающей поверхности с учетом
коэффициента формы
Ял= Н К = 129,2-0,87 = 112,4 м2;
степень экранирования кладки
Я л 112,4 Л/1
Ф= — - = — — = 0,4.
т ZF 2086
Полученное значение ф достаточно близко к принятому ранее
0,45, и разница не вносит погрешности в расчете, поэтому пере­
счета не требуется.
Далее рассчитываем:
♦ коэффициент теплоотдачи свободной конвекцией от дымовых га­
зов по (3.48)
а к = 2,1% - t CT =2,1^/800-420=9,27 Вт/(м2-К);
♦ температурную поправку теплопередачи в топке по (3.117)
а к# р(Г тах- Г ст) - С ,Я ,О 0 - 8
АТ -
Ж*пс Срт+сскНр

9,27-202,84 (2048 -693) -5,67-82,81-6934 -10"8


= 162,4 К,
1166,981873.1175+9д7.202,84
3,6
где Cs = 5,67 Вт/(м2-К4) —постоянная излучения абсолютно чер­
ного тела;
♦ аргумент излучения по (3.118)
10 H scs f^max
J -" AА iП ' 3
5 G bcQ>T+ a Ktfp 1000 J
10-88-5,67 (2049-162,4)3
= 4,02.
!! 66,981g711,175+9Д7 202,84 1000
3,6
По графику на рис. 3.22 при х = 4,02 находим характеристику
излучения р5* 0,57 и по (3.119) уточненную температуру дымовых
газов, покидающих топку:
Т„ = P/T’max- А7) = 0,57(2049 - 162,4) = 1075,3 К и tn = 802 °С,
что близко к принятому в расчете значению tn = 800 °С, поэтому
перерасчет не проводится.
Коэффициент прямой отдачи рассчитывается по (3.120):
_^шах —Тп _ 2049-1075 ^ ,055
Т тах- Т 0 2049-293 ~ ’
Уточняем количество теплоты, воспринятое радиантными
трубами, по (3.121):
Qp = B Q l tiTц = 1166,98 •40655,4-0,95 -0,55 = 24789510 кДж/ч
и теплонапряженность радиантных труб по (3.122):

дв = = 24789510 _ 122212 кДжДч-м2) = 33,9 кВт/м2.


Чр Я р 202,84 /v ' '
Полученное значение qv близко рекомендуемым для нагрева
нефти до 425 °С, следовательно, результаты расчета приемлемы.
Расчет камеры конвекции проводится по тепловой нагрузке ка­
меры конвекции, принятой по результатам расчета радиантной
камеры, QK= 7481664 кДж/ч; температуре сырья на выходе из труб
конвекции /к = 330 °С.
Найдем температуру дымовых газов после пароперегревателя
с учетом тепловых потерь, для чего вычислим энтальпию дымовых
газов после пароперегревателя

/ дг = / дп —п ^пп
'/„П ' ш, У пот В ’

гдедпот =0р5пот;8"от —тепловые потери в пароперегревателе, ко­


торые обычно находятся в интервале 2—3 % qnm. Принимаем 5 ^ =
= 2,5 %, тогда
qnm = 40655,4 0,025 = 1016,385 кДж/кг.
В итоге

= 17606,2 -1016,385 - 1452000 = 15345,6 кДж/кг,


1166,98 '
где Qnn = z(i™ ^ - i™ ) = 2000(3483-2757) = 1452000 кДж/ч.
По найденному значению энтальпии определяем температуру

дг _ с _ 15345,6 _ 69?оС
t
*ПП =
Gn.cCp™ 1,175-18,73
В первом приближении примем Ср™ = Ср*.
Так как теплоемкость зависит от температуры, уточним значе­
ние теплоемкости. Имеем Ср™ Gn c = т , Ср™,
где Ср^ 2 =1,0018 кДжДкг- К); Ср™^ = 2,0389 кДжДкг-K);
ОД" = 1,0860 кДж/(кг-К); Ср^ 2 = 1,0039 кДжДкг- К);
Cpso2 =0,752 кДжДкг-К), откуда
С р Т Gnc = 3,1023•1,0018+1,583 •2,0389+13,2449 1,0860+

+0,7984-1,0039+0,006 0,752 =21,7116 кДж/(кг-К).


Уточненное значение температуры дымовых газов после паро­
перегревателя
с _ 15345,6 _ ?06 8 оС
пп 21,7116
Принимаем вариант движения в камере конвекции — проти­
воток, строим диаграмму изменения температур и определяем
средний температурный напор по (3.124):

Л'б = С =703-330 = 373°С;

А^м = (ух -^сырья = 430-280 = 150 °С;

A^cp=A^6 ~ f M ~ 245 °С.


1 п ^_
А^м
Примем, что трубы камеры конвекции d = 102x6 мм; число
труб в горизонтальном ряду « = 5; шаг между осями труб S = 1,7dH=
= 1,7* 102 = 173,4 мм, окончательно S = 174 мм.
Определим параметры камеры конвекции:
♦ ширину по (3.131)
о* = S(n - 1) + dH+ 0,05 = 0,174(5 - 1) + 0,102 + 0,05 = 0,848 м;
♦ живое сечение по (3.130)

/ = ( я к - М „ ) / пол = (0,848 - 5-0,102)8,5 = 2,873 м2.


Рассчитаем параметры дымовых газов:
♦ секундный расход
Q, c = g ^ , 18,73.1166^8 =
3600 3600
♦ массовую скорость движения по (3.129)

^ X =^ =2JlKr/<M2c);
♦ среднюю температуру дымовых газов по (3.128)
_ *п *ух _ 703-430 0{-,
ср t„ , 703 ’
2>318С ta« o
Для окончательных расчетов нужно знать:
♦ коэффициент теплоотдачи конвекцией от дымовых газов к трубам
(для шахматного расположения труб) по (3.132)
7т0,6 Л 11°>6
а к = % Ъ 5 Е ^ - = 0,35-22,2 z , l i n/l =30,3Вт/(м2-К),
0,102 °-4
где Е « 22,2 для tcp = 555,4 °С (см. график на рис. 3.23);
♦ коэффициент теплоотдачи излучением по (3.127)
ал= 0,0256/ср - 2,33 = 0,0256-555,4 - 2,33 = 11,9 Вт/(м2-К);
♦ коэффициент теплопередачи
К = 1,1(ак + ал) = 1,1(30,3 + 11,9) = 46,5 Вт/(м2-К);
♦ необходимую площадь поверхности нагрева конвекционных труб
по (3.133)

Нк = - ^ = 7481664 =182,4 м2.


к KAtcp 46,5-245-3,6
Теперь можно определить число труб в камере конвекции по
(3.134):

лк = - ^ _ = -- 1 ^ 4-- = 67.
к ndlno„ 3,14-0,102-8,5
Принимаем п = 70 труб.
Теплонапряженность конвекционных труб рассчитываем по
(3.135):

qK = О*- = 7481664 = 4Ю18 кДж/(м2-ч) = 11,4 кВт/м2


к Нк 182,4
и убеждаемся, что полученное значение дкблизко рекомендуемому.
Расчет пароперегревателя. Температура дымовых газов на вхо­
де в пароперегреватель 800 °С, на выходе из пароперегревателя
703 °С.
Принимаем вариант движения в пароперегревателе — проти­
воток. Тогда
АГ6 = 703 - 159 = 544 °С; А/м= 800 - 500 = 300 °С;
д ,П П = А /б - А ? м = 5 4 4 - 3 0 0 и 4 1 0 0С

AtM 300
Для расчета пароперегревателя необходимо вычислить или за­
дать коэффициент теплоотдачи в пароперегревателе. Обычно ко­
эффициент теплоотдачи в пароперегревателе составляет 15—
20 Вт/(м2-К). Принимаем Кпп = 16 Вт/(м2-К) и определяем пло­
щадь поверхности пароперегревателя
F = —О ™— - -1452000 =61,5 м2.
А
“Г
■■Ппп^^ср
ПД/"П 16-3,6-410
5
Принимаем, что в пароперегревателе используются трубы
76x5 мм, тогда число труб
„ _ -^пп ____ 61,5____ 30 2
пп " ^пп/пол “ ЗД4-0,076-8,5" ’ ■
Принимаем ипп = 32 трубы.

3.13. Задачи для самостоятельной работы

Задача 3.1. Рассчитать и подобрать нормализо­


ванный кожухотрубчатый испаритель для нагрева водяным паром
кубовой жидкости ректификационной колонны для выделения
пропиленовой фракции.
Исходные данные. Давление в трубном пространстве (ку­
бовой смеси) 1,3 МПа, в межтрубном (пара) —0,5 МПа.
Расход кубовой жидкости 36 т/ч, начальная температура кубо­
войжидкости 60 °С, конечная 120 °С. Начальная температура пара
130 °С.
Физико-химические характеристики теплоносителей при
средней рабочей температуре:
♦ кубовая жидкость: коэффициент теплоемкости 1923 Дж/(кг-К),
температура кипения 120 °С, теплота парообразования 137,652х
хЮ3Дж/кг, энтальпия 558,9 103Дж/кг, коэффициент динамиче­
ской вязкости 9,710~3Па с, плотность 986 кг/м3, коэффициент те­
плопроводности 0,123 Вт/(м-К);
♦ пар: энтальпия греющего пара 2730-103Дж/кг, остальные парамет­
ры пара взять из табл. 3.34.
Задача 3.2. Произвести проектный расчет кожухотрубчатого
холодильника для охлаждения коррозионно-активного кубового
остатка ректификационной колонны.
Исходные данные. Охлаждение осуществляется водой с
начальной температурой 20 °С и конечной 40 °С. Расход кубового
остатка 6 кг/с с начальной температурой 102,5 °С и конечной
30 °С. Кубовый остаток как коррозионно-активный направляется
в трубное пространство, вода —в межтрубное.
Физико-химические характеристики теплоносителей при
средней рабочей температуре:
♦ кубовый остаток: плотность 986 кг/м3, коэффициент теплопро­
водности 0,622 ВтДм-К), коэффициент динамической вязкости
0,00054 Па с, коэффициент теплоемкости 4190 Дж/(кг К), Р) =
= 0,00048 К-1;
♦ вода: коэффициент теплоемкости 4180 Дж/(кг-К), плотность
996 кг/м3, коэффициент теплопроводности 0,618 Вт/(м-К), коэф­
фициент динамической вязкости 0,000804 Па с.
Задача 3.3. Произвести проектный расчет конденсатора для
конденсации паров диэтиленгликоля (ДЭГ).
Исходные данные. Расход паров ДЭГ на входе в конденса­
тор 1273 кг/ч. Охлаждение осуществляется технической водой,
которая подается в трубное пространство. Начальная температура
воды 20 °С, конечная 35 °С. Начальная температура ДЭГ 137 °С.
Давление в трубном пространстве 0,4 МПа, в межтрубном 1,5 МПа.
Физико-химические характеристики теплоносителей при
средней рабочей температуре:
♦ диэтиленгликоль: удельная теплота конденсации 754,2 кДж/кг,
коэффициент динамической вязкости 0,45-10~3 Па с, плотность
986 кг/м3, коэффициент теплопроводности 0,163 Вт/(м-К);
♦ вода: коэффициент теплоемкости 4,19 кДж/(кг-К), плотность
996 кг/м3, коэффициент динамической вязкости 0,8* 10—3Па с, ко­
эффициент теплопроводности 0,604 Вт/(м К).
Задача 3.4. Рассчитать и подобрать нормализованный кожу­
хотрубчатый конденсатор для конденсации паров ацетона в уста­
новке получения ацетона. В качестве охлаждающей жидкости
принять воду.
Исходные данные. Температура паров ацетона 56,2 °С, рас­
ход ацетона 3,08 кг/с. Начальная температура воды 20 °С, конечная
35 °С.
Физико-химические характеристики теплоносителей при
средней рабочей температуре:
♦ ацетон: удельная теплота конденсации паров 522,8-103Дж/кг, тем­
пература конденсации паров 56,2 °С, коэффициент теплопровод­
ности пленки 1,05 ВтДм-К), плотность конденсата 750 кг/м3, ко­
эффициент динамической вязкости 0,236-10‘3Па с, коэффициент
теплопроводности 1,163 Вт/(м-К);
♦ вода: коэффициент динамической вязкости 0,845-10_3 Па с, плот­
ность 993 кг/м3, коэффициент теплоемкости 4,18 кДж/(кг-К).
Задача 3.5. Рассчитать и подобрать кожухотрубчатый конден­
сатор для конденсации паров этилового спирта. Охлаждающая
жидкость вода.
Исходные данные. Расход этилового спирта 0,6 м3/ч. Tei\i-
пература спирта на входе 90 °С, на выходе 35 °С. Начальная темпе­
ратура воды 20 °С. Давление в межтрубном пространстве 0,07
МПа, в трубном 0,2 МПа. Вода поступает в трубное пространство,
этиловый спирт в межтрубное.
Физико-химические характеристики теплоносителей при сред­
ней рабочей температуре:
♦ этиловый спирт: плотность 785 кг/м3, коэффициент теплоем­
кости 3226,3 ДжДкг-К), коэффициент динамической вязкости
0,008 Па с, коэффициент теплопроводности 0,25 ВтДм-К);
♦ вода: плотность 1000 кг/м3, коэффициент динамической вязкости
0,8-10—3 Па с, коэффициент теплопроводности 0,58 Вт/(м-К).
Задача 3.6. Рассчитать и подобрать нормализованный кожу­
хотрубчатый теплообменник (нагреватель) для нагрева насыщен­
ного раствора моноэтаноламина (МЭА) обедненным раствором
МЭА в производстве диоксида углерода.
Исходные данные. Начальная температура насыщенного
МЭА 40 °С, конечная 70 °С. Начальная температура обедненного
раствора МЭА 75 °С, конечная 56 °С. Расход насыщенного раство­
ра МЭА 45 м3/ч. Давление в трубном и межтрубном пространствах
0,3 МПа.
Физико-химические характеристики теплоносителей при
средней рабочей температуре:
♦ насыщенный раствор МЭА: коэффициент теплоемкости
3695 Дж/(кг-К), коэффициент теплопроводности 0,548 Вт/(м- К),
коэффициент динамической вязкости 0,657-10_3 Па-с, плотность
980 кг/м3;
♦ обедненный раствор МЭА: коэффициент теплоемкости
3700 Дж/(кг-К), коэффициент теплопроводности 0,574 Вт/(м- К),
коэффициент динамической вязкости 0,396-10_3 Па-с, плотность
956 кг/м3;
♦ коэффициент теплопроводности стали 17,5 Вт/(м-К).
Задача 3.7. Произвести проектный расчет кожухотрубчатого
холодильника для охлаждения азотной кислоты водой.
И сходны е данные. Расход азотной кислоты 0,8 кг/с, на­
чальная температура кислоты 119 °С, конечная 40 °С. Начальная
температура воды 20 °С, конечная 30 °С. Кислота поступает в
трубное пространство с давлением 0,1 МПа, вода —в межтрубное с
давлением 0,4 МПа.
Физико-химические характеристики теплоносителей при
средней рабочей температуре:
♦ азотная кислота: плотность 1391 кг/м3, коэффициент теплопро­
водности 0,267 Вт/(м-К), коэффициент динамической вязкости
0,52-10_3 Па-с, коэффициент теплоемкости 3565,7 Дж/(кг-К), Pi =
= 0,0027 К-1;
♦ вода: коэффициент теплоемкости 4190 Дж/(кг-К), плотность
997 кг/м3, коэффициент теплопроводности 0,6085 Вт/(м-К), ко­
эффициент динамической вязкости 0,902-10_3 Па-с.
Задача 3.8. Рассчитать и подобрать нормализованный тепло­
обменник «труба в трубе» для нагрева раствора триацетата целлю­
лозы водой.
Исходны е данные. Температура раствора на входе 28 °С, на
выходе 40 °С; температура воды на входе 65 °С, на выходе 45 °С;
объемный расход раствора 0,7 м3/ч.
Теплофизические характеристики при средней рабочей тем­
пературе:
♦ раствор: коэффициент динамической вязкости 50 Па- с, коэффи­
циент динамической вязкости при средней температуре стенки
18 Па с, коэффициент теплопроводности X = 0,23 Вт/(м-К), коэф­
фициент теплоемкости с = 2,1-Ю3 Дж/(кг-К);
♦ параметры воды взять из табл. 3.32.
Задача 3.9. Выполнить проектный расчет теплообменника
«труба в трубе» для охлаждения воздуха рассолом NaCl с содержа­
нием соли 14,9 % (масс.).
И сходны е данные. Температура воздуха на входе 40 °С, на
выходе 10 °С; температура рассола на входе —5 °С, на выходе 4 °С;
расход воздуха 1080 м3/ч. Воздух подается в межтрубное простран­
ство с давлением 6,4 МПа.
Теплофизические характеристики при средней рабочей тем­
пературе:
♦ рассол NaCl: коэффициент теплоемкости 3,553 кДж/(кг-К), плот­
ность 1060 кг/м3, коэффициент динамической вязкости 22 ,34 х
хЮ-4 Па с; коэффициент динамической вязкости при температу­
ре стенки 4,5°С 21,93-Ю-4 Па с;
♦ параметры воздуха взять из табл. 3.33.
Задача 3.10. Рассчитать и подобрать нормализованный тепло­
обменник «труба в трубе» для охлаждения жидкого аммиака во­
дой.
И сходны е данные. Температура аммиака на входе в тепло­
обменник 35,6 °С; на выходе 27 °С; температура воды на входе
25 °С; на выходе 29 °С; расход аммиака 0,152 кг/с.
Теплофизические характеристики при средней рабочей тем­
пературе:
♦ аммиак: коэффициент теплоемкости 4,81 кДж/(кг-К), плотность
594 кг/м3, коэффициент кинематической вязкости 0,221-10_6 м2/с,
коэффициент теплопроводности 0,47 Вт/(м-К), Рга = 1,335.
♦ параметры воды взять из табл. 3.32.
Задача 3.11. Рассчитать и подобрать нормализованный тепло­
обменник «труба в трубе» для нагрева трансформаторного масла
водой.
И сходны е данные. Начальная температура масла 20 °С, ко­
нечная 60 °С. Начальная температура воды 80 °С, конечная
40 °С. Расход масла 0,4 кг/с. Давление масла 0,8 МПа.
Теплофизические характеристики при средней рабочей тем­
пературе:
♦ трансформаторное масло: плотность 868 кг/м3, коэффициент теп­
лоемкости 1,788 кДж/(кг-К), коэффициент теплопроводности
10,9-10-2 Вт/(м-К), коэффициент динамической вязкости 89,36х
х10-4 П ас;
♦ параметры воды взять из табл. 3.32.
Задача 3.12. Подобрать нормализованный аппарат воздушного
охлаждения для охлаждения парогазовой смеси, отходящей с вер­
ха атмосферной колонны разделения нефти.
И сходны е данные. Расход парогазовой смеси (ПГС)
21012 кг/ч. Начальная температура ПГС 142,2 °С; конечная
45 °С. Начальная температура воздуха 25 °С, конечная 35 °С.
Физико-химические характеристики теплоносителей:
♦ парогазовая смесь: плотность на входе 3,0 кг/м3, энтальпия на вхо­
де в аппарат 722,6 кДж/кг;
♦ параметры ПГС на выходе из аппарата представлены в табл. 3.70.

Т аб л и ц а 3.70. Параметры к задаче 3.12

Компонент Температура, Плотность, Энтальпия,


Расход, кг/ч
фракции °С кг/м3 кДж/кг
Бензин 45 20286 698,8 120,2
Вода 45 670 998,8 181,3
Водород 45 60,4 2,15 489,9

♦ теплофизические свойства ПГС при средней рабочей температу­


ре: коэффициент теплопроводности 0,146 Вт/(м-К), коэффициент
теплоемкости 720 Дж/(кг-К), коэффициент кинематической вяз­
кости 8 ,6 -10-5 Па с, Рг = 2,64;
♦ воздух: коэффициент теплоемкости 1,0054 кДж/(кг-К) при 25 °С,
1,007 кДж/(кг-К) при 35 °С.
Исходны е данные. Расход охлаждаемого керосина 25000 кг/ч;
начальная температура керосина 104 °С; конечная 42 °С. Начальная
температура воздуха (сухого) 26 °С, конечная 60 °С.
Физико-химические параметры теплоносителей:
♦ керосин: относительная плотностьр 277 =0,800, энтальпия 216 кДж/кг
при 104 °С, 82,5 кДж/кг при 42 °С, коэффициент теплопроводно­
сти при средней температуре 0,14 Вт/(м К), коэффициент тепло­
емкости при средней температуре 2,18 кДж/(кг-К), относительная
т
плотность Р 277= 0,760, коэффициент кинематической вязкости
при средней температуре 0,9-10-6 и 1/с, число Рг для керосина при
средней температуре 10,73; 11,24;
♦ параметры воздуха приведены в табл. 3.33.
Задача 3.14. Рассчитать и подобрать нормализованный ап­
парат воздушного охлаждения для конденсации и последующего
охлаждения 15000 кг/ч углеводорода при избыточном давлении
0,06 МПа. Аппарат устанавливается в средней полосе России.
И сходны е данные. Конечная температура жидкого углево­
дорода 48 °С. Температура конденсации углеводородов постоян­
ная и при абсолютном давлении Р = 0,1 + 0,06 = 0,16 МПа равна
110 °С.
Теплофизические свойства конденсата:
♦ при температуре 110 °С: плотность 760 кг/м3, коэффициент ди­
намической вязкости 310-4 Па с; коэффициент теплоемкости
2450 Дж/(кг-К), коэффициент теплопроводности 0,13 Вт/(м-К),
удельная теплота конденсации 3,19-10— 4Дж/кг;
110-45
в зоне охлаждения при средней температуре /ср = — = 72,7 °С:
110
1п-
45
плотность 780 кг/м3, коэффициент динамической вязкости
7,3-10-4 Па с, коэффициент теплоемкости 2150 ДжДкг-К), коэф­
фициент теплопроводности 0,14 Вт/(м-К);
♦ теплофизические свойства воздуха приведены в табл. 3.33.
Задача 3.15. Рассчитать и подобрать нормализованный пластин­
чатый теплообменник для охлаждения этилового спирта водой.
Исходны е данные. Объемный расход этилового спирта
2 м3/ч; температура паров спирта на входе в теплообменник 90 °С;
температура спирта на выходе 25 °С. Температура воды на входе в
теплообменник 20 °С, на выходе 45 °С. Давление паров этилового
спирта 0,07 МПа. Давление воды на входе 0,2 МПа.
Теплофизические свойства при средней рабочей температуре:
♦ этиловый спирт: коэффициент теплоемкости 3226,3 Дж/(кг-К),
коэффициент динамической вязкости 0,008 Па с, коэффициент
теплопроводности 0,25 Вт/(м-К);
♦ вода: приведены в табл. 3.32.
Задача 3.16. Рассчитать и подобрать нормализованный пла­
стинчатый теплообменник для нагрева нефти товарной нефтью.
И сходны е данные. Количество нагреваемой нефти
50000 кг/ч; температура нагреваемой нефти на входе в аппарат
10 °С; количество товарной нефти 40000 кг/ч, температура товар­
нойнефти на входе в аппарат 100 °С, на выходе из аппарата 40 °С.
Теплофизические параметры теплоносителей:
♦ нагреваемая нефть: плотность 930 кг/м3, коэффициент динами­
ческой вязкости 0,0012 Па с, коэффициент теплопроводности
0,61 Вт/(м-К), коэффициент теплоемкости 3550 Дж/(кг-К);
♦ товарная нефть: плотность 820 кг/м3, коэффициент динами­
ческой вязкости 0,0018 Па с, коэффициент теплопроводности
0,6 Вт/(м-К), коэффициент теплоемкости 3190 Дж/(кг К).
Задача 3.17. Рассчитать и подобрать нормализованный пла­
стинчатый теплообменник для охлаждения обессоленной (мяг­
кой) воды захоложенной водой.
И сходны е данные. Расход обессоленной воды 12,5 кг/с;
температура обессоленной воды на входе в аппарат 80 °С; на выхо­
де из аппарата 30 °С. Температура захоложенной воды на входе в
аппарат 5 °С, на выходе из аппарата 10 °С.
Теплофизические свойства воды приведены в табл. 3.32.
Задача 3.18. Рассчитать и подобрать нормализованный пла­
стинчатый теплообменник для нагревания насыщенного кислы­
ми компонентами водного раствора моноэтаноламина (МЭА) ре­
генерированным раствором МЭА.
И сходны е данные. Количество нагреваемого теплоносите­
ля (насыщенный раствор МЭА) 110000 кг/ч; начальная темпера­
тура насыщенного раствора 52 °С; конечная 90 °С. Начальная тем­
пература горячего теплоносителя 121 °С, конечная 82 °С.
Теплофизические свойства теплоносителей:
♦ жидкий горячийтеплоноситель: энтальпия 513 кДж/кг при t= 121 °С,
338 кДж/кг при t = 82 °С;
♦ нагреваемый теплоноситель (насыщенный раствор): энтальпия
372 кДж/кг при t = 90 °С, 208 кДж/кг при t = 52 °С.
Остальные теплофизические свойства теплоносителей при
средней рабочей температуре приведены в табл. 3.71.

Т абл и ц а 3.71. Теплофизические параметры раствора М Э А

Коэффициент Коэффициент
Средняя Плот­ Коэффициент
Теплоноси­ теплопровод­ кинематиче­
темпера­ ность, теплоемкости,
тель ности, ской вязко­
тура, °С кг/м3 кДж/(кг-К)
ВтЛмК) сти, м2/с
Регенериро­
ванный рас­ 102 960 0,59 4,18 0,34-10-6
твор
Насыщенный
71 980 0,56 4,04 0,55-10_6
раствор

Задача 3.19. Рассчитать и выбрать нормализованный спиральный


теплообменник для охлаждения воды другой технической водой.
Исходны е данные. Расход охлаждаемой воды 63000 кг/ч;
температура охлаждаемой воды на входе в аппарат 70 °С, на выхо­
де из аппарата 40 °С. Температура воды-охладителя на входе в ап­
парат 25 °С, на выходе из аппарата 45 °С. Рабочее давление в аппа­
рате 0,6 МПа. Допускаемое гидравлическое сопротивление по
стороне охлаждаемой воды 0,1 МПа, по стороне воды охладителя
0,25 МПа.
Теплофизические свойства теплоносителей приведены в
табл. 3.32.
Задача 3.20. Рассчитать и подобрать спиральный теплообмен­
ник для конденсации насыщенного пара водой.
Исходны е данные. Расход пара 17250 кг/ч. Температура на­
сыщенного пара 179 °С. Температура конденсата 179 °С. Темпера­
тура воды на входе в аппарат 25 °С, на выходе из аппарата 95 °С.
Теплофизические свойства теплоносителей: удельная теплота
фазового превращения пара 2015,2 кДж/кг; остальные свойства
приведены в табл. 3.32 и 3.34. Рабочее давление в аппарате 1 МПа;
допускаемое гидравлическое сопротивление в аппарате по сто­
роне пара 0,05 МПа, по стороне воды 0,15 МПа.
Задача 3.21. Рассчитать и подобрать нормализованный спи­
ральный теплообменник для охлаждения 20%-ного раствора NaOH
водой.
И сходны е данные. Количество раствора 20000 кг/ч; на­
чальная температура раствора 80 °С, конечная 40 °С; температура
охлаждающей воды на входе 20 °С, на выходе 40 °С. Движение теп­
лоносителей противоточное.
Теплофизические свойства теплоносителей при средней тем­
пературе потоков:
♦ раствор: коэффициент теплопроводности 0,536 Вт/(м-К), плот­
ность 1196 кг/м3, коэффициент кинематической вязкости
1,563-10—6 м2/с, коэффициент теплоемкости 3,963 кДж/(кг-К);
критерий Прандтля по раствору 10,7;
♦ вода: см. табл 3.32.
Задачи 3.22-3.27. Рассчитать печь с пароперегревателем для
нагрева мазута. Топливо —малосернистый мазут.
И сходны е данные. Состав мазута: С = 84,6 %, Н = 11,7 %,
0 = N = 0,3 %; S = 0,3 %; А=0,1 %; W= 3,0% (W —содержание вла­
ги втопливе). Остальные исходные данные приведены втабл. 3.72.

Т аб л и ц а 3.72. Исходные данные к задачам 3.22-3.27

№ ^вх> ^вых> рх вых» рх пар» 'вх, f1вых» Z,


Gc, кг/ч
задачи °с °с МПа М Па °с °с кг/ч
3.22 78500 310 420 0,0145 0,03 133 450 2000
3.23 50000 300 410 0,015 0,06 135 450 1500
3.24 75000 320 430 0,015 0,06 132 440 1700
3.25 55000 300 420 0,014 0,03 133 440 1500
3.26 60000 310 420 0,015 0,06 135 450 2000
3.27 75000 320 420 0,015 0,06 133 450 2500

П р и м е ч а н и е . Gc —производительность печи по мазуту; /вх— температура сырья


на входе; /вых—температура сырья на выходе; Рвых—давление сырья на выходе; Рпар-
давление пара; f m—начальная температура пара; f am—температура пара на выхо­
де; Z —расход перегреваемого пара.

Задачи 3.28-3.33. Рассчитать печь без пароперегревателя для


нагрева мазута. Топливо газообразное.
Исходны е данные. Состав топлива: Н 2 = 2,8%; СН 4 = 33,2%;
С 2Н 6 = 47,6 %; С 3Н 8 = 7,3 %; С 4Н 10 = 8 %; N 2 = 1 , 1 % (% об.). О с­
тальные исходные данные приведены в табл. 3.73.
Т абл и ц а 3.73. Исходные данные к задачам 3.28—3.33

№ задачи
Сс, ^ВЫХ’ *р вых»
кг/ч °С °С МПа
3.28 50000 350 450 0,02
3.29 60000 310 410 0,015
3.30 65000 320 425 0,0145
3.31 7000 310 420 0,015
3.32 ' 40000 330 440 0,02
3.33 75000 310 420 0,0145

П р и м е ч ан и е . Обозначения см.- в табл. 3.72.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

3.1. Бажан П.И., Каневец Г.Е., Селиверстов В.М. Справочник по тепло­


обменным аппаратам. М.: Машиностроение, 1989. 366 с.
3.2. Барановский Н.В., Коваленко Л.М., Ястребенский А.Р. Пластинчатые
и спиральные теплообменники. М.: Машиностроение, 1973. 285 с.
3.3. Варгафтик Н.Б. Справочник по теплофизическим свойствам газов
и жидкостей. М.: Физматлит, 1963. 708 с.
3.4. Справочник по теплопроводности жидкостей и газов / Н.Б. Варгаф­
тик, П.П. Филиппов, А.А. Тарзиманов, Е.Е. Тоцкий. М.: Энерго-
атомиздат, 1990. 352 с.
3.5. Кожухотрубчатые теплообменные аппараты общего и специально­
го назначения: Каталог. М.: ЦИНТИХимнефтемаш, 1991. 106 с.
3.6. ЛащинскийАЛ, ТолнинскийЛ.Р. Основы конструирования и расчета хи­
мической аппаратуры: Справочник. Д.: Машиностроение, 1970.752 с.
3.7. Машины и аппараты химических производств: Примеры и задачи /
Под общ. ред. В.Н. Соколова. Д.: Машиностроение, 1982. 383 с.
3.8. Основные процессы и аппараты химической технологии / Под ред.
Ю.И. Дытнерского. М.: Химия, 1983. 272 с.
3.9. Примеры и задачи по курсу МАХП / Под ред. В.М. Ульянова.
Н. Новгород: НГТУ, 2003. 356 с.
3.10. Поникаров И.И., Гайнуллин М.Г. Машины и аппараты химических
производств и нефтегазопереработки. М.: Аньфа-М, 2006. 605 с.
3.11. Романков П.Г., Фролов В.Ф., Флисюк О.М., Курочкина М. И. Методы
расчета процессов и аппаратов химической технологии (примеры и
задачи). СПб.: Химия, 1993. 495 с.
3.12. Расчеты основных процессов и аппаратов нефтепереработки: Спра­
вочник / Под ред. Е.Н. Судакова. М.: Химия, 1979. 566 с.
3.13. Тимонин А. С. Основы конструирования и расчета технологического и
природоохранного оборудования: Справочник. Т. 1. Калуга: Изд-во
Бочкаревой, 2001. 755 с.
3.14. Шарихин В.В., Коновалов А.А., Скороход А.А. Трубчатые печи. Сама­
ра: Офорт, 2005.442 с.
МАССООБМЕННЫЕ АППАРАТЫ

4.1. О бщ и е с о о т н о ш е н и я
для технологических расчетов
колонных массообменных аппаратов

Массообменные аппараты широко применяются


во многих отраслях промышленности —химической, нефтехими­
ческой, нефтегазоперерабатывающей и др. Конструкции массо­
обменных аппаратов и их работы и применение достаточно под­
робно рассмотрены в [4.5].
В этих аппаратах, как правило, проводятся процессы абсорб­
ции, ректификации, экстракции, адсорбции, сушки. Поскольку
эти процессы обладают своей спецификой, то невозможно реко­
мендовать общие формулы технологического расчета всех аппа­
ратов, поэтому приходится рассматривать их в отдельности. Од­
нако некоторые зависимости применимы для многих массооб­
менных аппаратов.
Общая высота колонны определяется как сумма высот рабо­
чейчасти колонны Яраб, м, сепарационной части колонны Ясеп, м,
кубовой (нижней) части колонны Я куб, м:
Н Нраб ^сеп ^куГг (4.1)
Для тарельчатых массообменных аппаратов

ми, м. Рекомендуемые значения Ятдля некоторых видов тарелок


приведены в табл. 4.1—4.3.
Для насадочных колонн Яраб —высота насадки, а если насадка
устанавливается с перераспределительными устройствами жид­
кости, то Я раб — сумма высоты насадки и межнасадочного про­
странства, м.
Значения Нсеп, для нормализованных колонн различных
диаметров D даны в табл. 4.4.
Технические характеристики массообменных тарелок пред­
ставлены в табл. 4.1—4.3.

Т а б л и ц а 4.1.Т ехнические характеристики колпачковых тарелок

Число колпачков на
Периметр слива, Я,
Площадь слива FCJJ,

Диаметр колпачка

Расстояние между
Диаметр колонны

Площадь прохода

тарелками # т, мм
Рабочая площадь

Длина пути жид­


тарелки Fp, м2
Тип тарелки

паров FOJ м2

кости, /ж, м

тарелке т

/)к, мм
D, мм

м2

м
400 0,090 0,008 0,005 0,302 0,22 1 60
500 0,146 0,015 0,007 0,400 0,3 13 60 200
ТСК-1 300
600 0,215 0,027 0,012 0,480 0,37 13 80 4ПП
чии
800 0,395 0,049 0,021 0,570 0,52 24 80 500
1000 0,573 0,073 0,050 0,800 0,595 37 80
1000 0,64 0,090 0,064 0,665 0,722 39 80
1200 0,93 0,129 0,099 0,818 0,856 43 100
1400 1,12 0,162 0,198 1,09 0,933 49 100
1600 1,47 0,219 0,259 1,238 0,976 66 100
1800 1,86 0,272 0,334 1,42 1,096 86 100
2000 2,38 0,385 0,380 1,455 1,342 114 100
2200 2,99 0,471 0,412 1,606 1,462 141 100
ТСК-Р
2400 3,54 0,557 0,505 1,775 1,582 168 100 300
2600 4,13 0,638 0,674 2,032 1,704 202 100 400
2800 4,74 0,769 0,686 2,096 1,805 238 100 600
3000 5,52 0,849 0,778 2,25 1,980 272 100 800
3200 6,26 1,180 0,880 2,39 2,112 168 150 1000
3400 6,92 1,320 1,128 2,62 2,250 173 150
3600 7,20 1,370 1,441 2,88 2,400 194 150
2200 2,637 0,398 0,464 2,77 0,681 124 100
2400 3,390 0,518 0,458 2,824 0,801 156 100
2600 3,707 0,584 0,696 3,368 0,801 176 100
ТСК-РБ
2800 4,486 0,717 0,674 3,412 0,921 - 220 100
3200 7,122 0,975 1,372 4,446 0,896 136 150
3600 7,120 1,318 1,582 4,896 1,170 184 150

П р и м е ч а н и е . Характеристики двухпоточных тарелок ТСК-РБ даны только для


диаметров D > 2200 мм.
Т а б л и ц а 4.2. Технические характеристики ситчатых тарелок

Диаметр отверстий,
Длина пути жидко­
Периметр слива Я ,

Расстояние между
тарелками, Я т, мм
Диаметр колонны

Рабочая площадь

Шаг размещения
CTJ

отверстий U мм
П

тарелки Fp, м2
S
Тип тарелки

5
Л

сти /ж, м
9

d0, мм
Д мм

а
о

м
ЁПг

400 0,051 0,004 0,302 0,28


500 0,089 0,010 0,400 0,30 200
300
ТС 600 0,140 0,012 0,480 0,37
400
800 0,410 0,020 0,570 0,52 500
1000 0,713 0,036 0,800 0,59

1200 1,010 0,060 0,722 0,86


1400 1,368 0,087 0,860 0,93
1600 1,834 0,088 0,795 0,97
1800 2,294 0,123 1,050 1,09
200 0 2,822 0,159 1,190 1,34
7-12;
2200 3,478 0,161 1,240 1,46 -3.и. г
3, 4, 5 8-15;
ТС-Р 2400 3,900 0,217 1,570 1,60
10-18
2600 4,780 0,258 1,540 1,70 300
2800 400
5,640 0,260 1,570 1,83
600
3000 6,430 0,315 1,710 1,98 800
3200 7,270 0,385 1,860 2,11 1000
3400 8,310 0,376 1,900 2,26
3600 9,000 0,580 2,240 2,40

2600 4,03 0,696 0,800 1,68


2800 4,86 0,674 0,900 1,70
ТС-РБ
3200 5,60 1,372 0,896 2,22
3600 7,32 1,582 1,170 2,45

П р и м е ч а н и я . 1. Площадь прохода паров F0 = 0,906 Fp

2. Шаг расположения отверстий принимается в указанных пределах через 1 мм.


3. Характеристики двухпоточных тарелок (ТС-РБ) даны только для диаметров
D >2600 мм.
Т а б л и ц а 4 . 3 . Технические характеристики клапанных тарелок

Относительное свобод­
л ч ное сечение тарелки (%) &S
X при шаге расположения g S
X 3 св
П 8
о К
5 Г* S
е ч клапанов /, мм Sfcsf
Тип тарелки

<D
Диаметр кс
о 5 S
л & * 2
§ § 3 (D « cd
S О *
^ и
оf-1 t=
5;
D, мм

3 50 75
о O
S
k
<L>
100
ё л
£ щ сs С 2 f i fS

1000 0,50 0,84 0,14 7,69 5,12 —


1200 0,79 0,97 0,17 10,44 6,63 5,57
1400 1,10 1,12 0,22 11,42 7,79 5,84
1600 1,47 1,26 0,27 13,23 8,25 6,36
1800 1,83 1,43 0,30 13,23 8,46 6,90
2 000 2,24 1,6 0,45 13,65 9,36 7,03
ТКП 2 200 2,76 1,74 0,52 14,26 9,44 7,13
одно-
2400 3,21 1,92 0,66 14,55 9,55 7,20
по- 300
2600 3,84 2,05 0,74 14,91 9,98 7,71
точ- 350
ная 2800 4,41 2,23 0,87 15,25 10,12 7,75
400
3000 5,01 2,4 1,03 14,87 9,95 7,28 450
3200 5,76 2,54 1,14 15,32 10,51 7,70 500
3400 6,44 2,72 1,32 15,38 10,22 7,62 600
3600 7,39 2,85 1,40 15,87 9,84 7,83 700
8,08 oUU
3800 3,03 1,61 15,8 10,45 8,66
4000 8,96 3,2 1,82 15,83 10,67 8,08
3000 4,74 4,08 1,03 11,68 8,03 6,11
ткп 3200 5,59 4,22 1,12 12,35 8,66 6,27
двух- 3400 6,23 4,52 1,32 12,3 8,61 6,24
по-
точ- 3600 7,11 4,76 1,43 12,75 8,30 6,67
ная 3800 7,68 5,14 1,69 12,8 8,65 6,46
4000 8,75 5,28 1,79 13,4 8,79 6,82

П р и м е ч а н и е . Характеристики двухпоточных тарелок даны только для диамет­


ров D > 3000 мм.

Т а бл и ц а 4.4. Высота сепарационной и кубовой частей колонн в зависимости от


их диаметра

Z>, мм # сеп, мм ^icv6>MM


1000-1800 800 2000
2000-2600 1000 2500
2800-4000 1200 3000
Число тарелок в колонне щ = яст/т), где яст — число ступеней
изменения концентраций; г| —эффективность (КПД) тарелки.
Диаметр колонны. Минимальный диаметр колонны находят из
уравнения расхода

(4.3)

где и —объемный расход пара (газа), м3/с; со —скорость пара (газа),


отнесенная к сечению колонны, м/с.
Скорость пара (газа) со принимается в диапазоне 70—80 % пре­
дельно допустимой скорости пара (газа), т.е. скорости захлебыва­
ния колонны. Для колонн, работающих под вакуумом с целью
снижения потерь давления, рекомендуется принимать рабочие
скорости 50—70 % предельной скорости. Окончательно диаметр
колонны выбирается больше минимального в соответствии со
стандартным рядом диаметров колонных аппаратов. В некоторых
случаях целесообразно рассчитывать отдельно диаметры верхней
и нижней частей колонны.
Поскольку нет общей формулы для расчета предельно допус­
тимых скоростей для различных массообменных колонн, прихо­
дится для каждого типа аппарата рассчитывать ее самостоятельно
или принимать рабочую скорость со, руководствуясь рекоменда­
циями, разработанными на основе опыта эксплуатации данного
типа колонн.
Расчет гидравлического сопротивления тарелок бывает необ­
ходим для вакуумных ректификационных колонн, для колонн с
большим числом тарелок (и,. = 80—100), работающих под атмо­
сферным давлением, а также для абсорбционных колонн, когда их
сопротивление определяет выбор напора газодувки.
Общее сопротивление тарелки с переливным устройством
принято рассчитывать как сумму
АР - АРсух + ДРЖ+ АРа (4.4)
сопротивления сухой тарелки

(4.5)
м/с; \ —коэффициент сопротивления сухой тарелки, равный для
колпачковой тарелки с колпачком диаметром DK, м, £ = 1,73D“0’25,
для тарелки из S-образных элементов Ъ,= 4, для клапанной тарел­
ки £ = 3,6, для ситчатой и других дырчатых тарелок %= 1,7, для ре­
шетчатой тарелки £, = 1,4;
♦ сопротивления слоя жидкости на тарелке

^гжРгжS > (4.6)


где hrjt, — высота паро- или газожидкостного слоя на тарелке, м;
Рг* —плотность паро- или газожидкостного слоя на тарелке, кг/м3;
g —ускорение свободного падения, м/с2;
♦ сопротивления, обусловленного силами поверхностного натяжения:
4ст
АР (4.7)

где а — поверхностное натяжение жидкости, Н/м; d3KB — эквива­


лентный диаметр отверстия для прохода пара или газа, м.
Гидравлическое сопротивление движению газа через насадку
зависит от ее формы, свойств газа, интенсивности орошения. При
его расчете предварительно определяют сопротивление сухой на­
садки:

(4.8)

где Я раб — высота насадки, м; а — удельная поверхность насадки,


м2/м3; «в —скорость газа, м/с; е —свободный объем насадки, м3/м3;
рг—плотность газовой фазы, кг/м3; \ —коэффициент сопротивле­
ния сухой насадки, зависящий от ее формы:
♦ для регулярных насадок

(4.9)

где = 0,053 —коэффициент сопротивления трения; / —высота


слоя насадки, м; d3KB — эквивалентный диаметр насадки, м; —
коэффициент местного сопротивления, равный

(4.10)

где А, В — коэффициенты, зависящие от типа насадки.


Тип насадки А В
Т р у б к и , б л о ч н а я н а с а д к а 4 ,2 3 ,9
Х о р д о в а я н а с а д к а 0 ,5 2 - 0 ,6 7

♦ для нерегулярных насадок, седлообразных и шаровых:

$=i^-+ 2,34; (4.11)


кег
♦ для кольцевых

при Re < 40; (4.12)


Rer

$ = - ^ 2 ПРИ Re >40. (4.13)


Rer’
Гидравлическое сопротивление орошаемой насадки
ЛРор = АРсухЛ0>*>, (4.14)
где b — коэффициент, зависящий от типа насадки (табл. 4.5);
и = — ——- —плотность орошения насадки, м3/(м 2 с); Ьа —объем-
0,785.D
ный расход жидкости, м3/с; D —диаметр колонны, м.

Т а б л и ц а 4 .5 . З н а ч е н и я к о э ф ф и ц и е н т а bв з а в и с и м о с т и о т т и п а и р а з м е р а н а с а д к и

Н а с а д к а Р а з м е р э л е м е н т а , м м Ъ
К о л ь ц а Р а ш и г а в у к л а д к у 5 0 2 5
Т о ж е в н а в а л 1 5 5 3
— « — 2 5 5 1
5 0 3 5
К о л ь ц а П а л л я 5 0 3 5
С е д л а « И н т а л л о к с » 2 5 3 3
— -«— 5 0 2 8
С е д л а Б е р л я 2 5 3 5

4.2. Расчет абсорбционных колонн


поненты, при очистке газов от вредных примесеи, для улавлива-
ния ценных компонентов из газовых выбросов.
С точки зрения методики расчета абсорбционные колонны ус­
ловно можно разделить на две группы —с непрерывным контак­
том фаз (распылительные, насадочные колонны) и ступенчатым
контактом фаз (тарельчатые колонны).
В зависимости от вида контакта
фаз используются различные уравне­
ния рабочих линий, скоростей газово­
го потока в колонне, расчеты высоты
колонны.
Для иллюстрации на рис. 4.1 пред­
ставлена насадочная абсорбционная
колонна.

Основные расчетные соотношения

Материальный баланс непрерывного


процесса абсорбции можно предста­
вить следующей зависимостью:
м = <?„У„ - СкУк = А л - (4.15)
где М — массовый поток распределя­
емого компонента из газовой фазы в
жидкую во всем аппарате, кмоль/с
иликт/с; GH, GK—расход газа соответст­
венно на входе в аппарат и выходе из не­
го, кмоль/с или кг/с; Z,H, LK — расход
жидкого поглотителя соответственно
на входе в аппарат и выходе из него,
кмоль/с или кг/с; ун, ук - концентрация
извлекаемого компонента в газе соот­
Р и с . 4 .1 . Н а с а д о ч н а я
ветственно на входе в аппарат и выходе
а б с о р б ц и о н н а я к о л о н н а :
1- к р ы ш к а ; 2 —л ю к ; 3 —к о р ­ из него, мольные доли или массовые
п у с ; 4— с л о й н а с а д к и ; 5 — р а с ­ доли; хн, хк - то же в жидкой фазе.
п р е д е л и т е л ь ж и д к о с т и ; 6—
о п о р н а я р е ш е т к а ; 7 — п е р е р а с -
Если выражать концентрации из­
п р е д е л и т е л ь ж и д к о с т и ; 8- влекаемого компонента через относи­
о п о р а а п п а р а т а ; А —в х о д о ч и ­
щ а е м о г о г а з а ; Б —в ы х о д г а з а ;
тельные массовые или мольные кон­
В, Г—в х о д и в ы х о д ж и д к о с т и центрации
(4.16)

материальный баланс колонны можно представить уравнением


GHH(YH- Y K) = LUH(XK- X H) = M, (4.17)
где
GH _ GK
(4.18)

l+ X H l+ X K
расходы газа-носителя (инерта) и жидкого поглотителя (инерта),
кмоль/с или кг/с. Под инертом понимается вещество без наличия
распределяемого компонента. Конечная концентрация распреде­
ляемого компонента в газе Гкможет быть рассчитана по заданно­
му значению извлечения

(4.19)

Тогда расход компонента, переходящего из газа в жидкость,


находится как
(4.20)
Уравнения рабочих линий для процесса абсорбции в противо-
точных аппаратах с непрерывным контактом (рис. 4.2, а) могут
быть представлены в следующем виде:

(4.21)

(4.22)

где G, L — расходы газа и жидкости внутри аппарата, кг/с или


кмоль/с.
При выражении состава фаз в относительных концентрациях
в (4.22) уравнения рабочих линий линейные.
Для противоточных аппаратов со ступенчатым контактом фаз
(рис 4.2, б) уравнения рабочих линий записывают так:
^ - У н - ^ х к’ y n = h r Lxn+l + ^ y K- ^ x H\ (4.23)
У п = ^ г - х п+х+ <
G„ + G„ G„ G„ G„ G„
v — ^ИН Y
1n~~C W + 1
I v
" Г
^ин Y
к ’
• V
Л
— ^ИН Y
_ Г w + 1
i V _ ^ин
K ^ л
у
н -
(4.24)
^ин ^ин Цин 'Лш
Эти уравнения справедливы при отсутствии обратного пере­
мешивания между ступенями.

(<У*(Ук) (*,ЖА.)
____XN+
\ТAv+
1
TV
G n-1 JV,
JV- 1
X N-\ \ ^ N - 1

Gn\yn

Gn_{ ЦЛ ^я

Gi\yi *з[ Li
-I Р и с . 4 .2 . С х е м ы п р о т и в о т о ч -
Уi н ы х а п п а р а т о в :
1 "| а —с н е п р е р ы в н ы м к о н т а к т о м

t Уо ф а з ; б—с о с т у п е н ч а т ы м к о н ­
т а к т о м ф а з
\ « ? „ ) 1 (у н) (x J (L K)
б
Расчет теоретического числа ступеней для изотермических
процессов абсорбции связан с использованием графического или
аналитического метода. Графический метод заключается в по­
строении равновесной линии распределения компонента и рабо­
чейлинии по одному из уравнений (4.21)—(4.24). Построение сту­
пенчатых линий, как показано в примере 4.1, дает минимальное
теоретическое число ступеней контакта фаз.
В тех случаях, когда рабочая и равновесная линии прямые и,
следовательно, соотношение расходов фаз не меняется, теорети­
ческое число ступеней щ можно рассчитать аналитически. Так,
для абсорбции, если функция равновесного распределения опи­
сывается зависимостью у = тх:
У н -т Х к
lg
¥к -т Х и
, если -1 ;
mG„ (4.25)
lg
mG,ИН
YH~ Y K
если = 1,
YK-m X „ mG„
где т —константа равновесия.
Аналитический расчет для случаев, когда линии равновесия
или рабочая не прямые или температура меняется в процессе мас-
сообмена, рассмотрен в [4.4].
Расчет расхода абсорбента (поглотителя). Рабочий расход по­
глотителя принимают на 20-50 % больше минимального, кото­
рый рассчитывают при допущении, что концентрация компонен­
та в жидкости на выходе из аппарата является равновесной с кон­
центрацией компонента в газе:
М
(4.26)
Х * -Х и
где X* —мольная или массовая относительная концентрации ком­
понента в жидкости на выходе из аппарата, равновесная с концен­
трацией компонента в газе.
Расчет рабочей скорости газа в колонне необходим для опреде­
ления диаметра насадочной колонны по (4.3). Рабочая скорость
газа со принимается меньше скорости захлебывания колонны, так
как работа колонны в режиме захлебывания неустойчива, сопро­
вождается уносом жидкости из аппарата с газовой фазой, наруше­
нием нормального орошения насадки.
Скорость газа, при которой наступает захлебывание насадоч-
ных аппаратов, рассчитывают по уравнению (при рж >рг):
СОпр^Рг 0,16 ' г '1 0,25{( \^0,125
Lm Рг
Ьь
Ьэ

lg М'ж (4.27)
1
II

Рж \ Gm
т ,Р ж ,
верхность насадки, м2/м3; ц* —коэффициент динамической вязко­
сти жидкости, мПа-с; А, В — коэффициенты (табл. 4.6); Lm, Gm —
массовые расходы соответственно жидкой и газовой фаз, юг/с.

Т а б л и ц а 4.6. Коэффициенты А и В в (4.27)

Насадка В
Регулярная 0,176-h/0,05 1,55
Кольцо в навал 0,022 1.75
Седло 0,26 1.75

П р и м е ч а н и е . Л - высота пакета насадки, м.


Рабочую скорость газа принимают на 10—30 % меньше пре­
дельной:
со = (0,7-0,9)сопр. (4.28)
Для колонн, работающих под вакуумом, с целью снижения
потерь давления по высоте колонны рекомендуется принимать
более низкие значения рабочей скорости:
ш = (0,5 - 0,7) сопр. (4.29)
Скорость газа в тарельчатых абсорбционных колоннах может
быть рассчитана, как и для ректификационных колонн, по урав­
нению

со= м/С |Н*_ 1 , (4.30)


V Рг
где \(I —фактор вспениваемости жидкости (табл. 4.7); С —коэффици­
ент, зависящий от рабочих режимов и расстояния между тарелками,
определяется по графикам (рис. 4.3, где вместо рпподставляется рг).

G* / М °'5
Gn \Рж/

Рис. 4.3. Значение коэффициента С в (4.30) при расстоянии между


тарелками, м:
1 _ о,7 ; 2-0,6; 3 - 0,5; 4 - 0,4; 5 - 0,3
Малая (ректификация нефтяных фракций, уг­
леводородных газов, кроме легких типа метана 1—0,9 0,250 0,65
и этана, фтористых систем — фреонов)
Средняя (атмосферная перегонка нефти, аб­
сорбция и десорбция углеводородов, регене- 0 ,9-0,7 0,225 0,80
рация аминов и гликолей)__________________
Большая (вакуумная перегонка нефти, аб­
сорбция аминами и гликолями, растворами 0 ,7-0 ,6 0,118 1,30
глицерина, метилэтилкетонами)

Как видим, скорость газового потока в значительной степени


определяется соотношением размеров внутренних устройств ко­
лонны. Например, скорость газа в насадочных аппаратах зависит
от размера насадки, в тарельчатых —от расстояния между тарелка­
ми. Таким образом, результат расчета не является однозначным.
Окончательно следует выбрать такую скорость газового потока,
при которой достигается минимальная стоимость аппарата, на­
садка не забивается твердыми частицами, а расстояние между та­
релками позволяет производить их монтаж, осмотр и ремонт.
Расчет рабочей высоты колонны. Для расчета высоты слоя на­
садки, обеспечивающей заданную эффективность процесса мас-
сообмена в абсорбционном аппарате, используют различные ме­
тоды расчета кинетических характеристик процесса. В инженер­
ной практике наиболее часто применяют метод расчета числа
единиц переноса (ЧЕП) N0Tи высоты насадки эквивалентной еди­
ницы переноса (ВЭП).
ЧЕП представляет собой отношение изменения концентра­
ции распределяемого компонента, которая может быть выражена
как по газовой, так и по жидкой фазе, к средней движущей силе:

N OT = У" Ук или М о„ж (4.31)


АУср Ахср
Единицу переноса можно рассматривать как элемент абсорбе­
ра, в котором изменение концентрации в одной из фаз равно сред­
ней движущей силе в пределах данного элемента. В простейшем
случае движущую силу процесса определяют как среднюю лога­
рифмическую величину
(Ун
ЛУср (4.32)
1 пУн -У'я
Ук
где ун, у н, j>k>У к рабочие и равновесные концентрации компо­
нента в газе на входе в аппарат и на выходе из аппарата,
кмоль/кмоль смеси.
Если линия равновесия прямая, то ЧЕП находят по (4.31).
Определение ЧЕП может быть осуществлено графическим
методом Бейкера. Для этого на диаграмме у—х строят рабочую АВ
и равновесную ОС линии (рис. 4.4). Затем проводят среднюю ли­
нию MN, делящую пополам отрезки ор­
динат между АВ и ОС. Из точки В , соот­ лГ
ветствующей конечному состоянию
газа, проводят горизонтальный отрезок
BE, равный удвоенному отрезку BD (точ­
ка D лежит на линии MN), из точки Е
проводят вертикаль ЕЕ до пересечения
с рабочей линией. Из построения вид­
но, что EF= 2KD = KL, но отрезок KL
равен средней движущей силе на участ­
ке BF. Рис. 4.4. Определение N0T
Таким образом, отрезок ^ о т о б р а ­ графическим методом
жает изменение концентрации газа, со­ Бейкера:
АВ —рабочая линия; О С —ли­
ответствующее одной единице перено­ ния равновесия
са. Продолжая построение ступеней до
точки А (начальное состояние газа), находят ЧЕП. Метод приме­
ним, если на участке, соответствующем одной ступени, линия
равновесия незначительно отличается от прямой. В противном
случае отрезок KL не будет соответствовать средней движущей
силе на рассматриваемом участке.
Высота единицы переноса hr по газовой фазе:
♦ для насыпных насадок
0,667
Аг =0,615^э Re?'345 (Ргг' (4.33)

е Rer —в^эРг _ число Рейнольдса по газу; Рг'= — — число


егц, Рг^г
Прандтля диффузионное; d3 эквивалентный диаметр насадки, м;
DT — коэффициент диффузии поглощаемого компонента в га­
зе, м2/с;
♦ для регулярных насадок
ч0,47
К = 1,5^э Re®’26(Рг' г) 0,66 . , (4-34)
аэ )
где / — высота слоя насадки, м.
Высота единицы переноса кж по жидкой фазе

Лж = 1195пр Re^25(Pr3Jc)°’5, (4.35)

где Re* = ^(°жРж —число Рейнольдса для пленки жидкости; юж—

скорость жидкости, отнесенная к сечению колонны, м/с; а —удель-


Г ^-
ная поверхность насадки, м2/м3; 8пр = з -- приведенная тол-
V Ржё

щина пленки жидкости на поверхности насадки; Ргж = —^ ---


Рж-^ж
число Прандтля диффузионное; £>ж— коэффициент диффузии
поглощаемого компонента в жидкости, м2/с.
Общая высота единиц переноса

Лог=Лг+ ^Лх . (4.36)

Высота насадки
Я раб = Nhon (4.37)
где N — число единиц переноса.
Общая высота колонны рассчитывается по (4.1).
Рабочая высота тарельчатых а б с о р б ц и о н н ы х колонн
вычисляется по (4.2), для решения которого требуется знать число
действительных тарелок пл в колонне. Выбор метода его расчета
зависит от способа оценки эффективности ступени. Если извест­
ны, например из экспериментальных данных, КПД (по Мерфри)
выбранной тарелки, тогда
где щ — теоретическое число тарелок (ступеней контакта); г| —
КПД (по Мерфри), равный

Увых, JW —концентрация распределяемого компонента в газе соот­


ветственно на выходе и входе тарелки, мольные доли или массо­
вые доли; у* — концентрация компонента в газе, равновесная с
концентрацией компонента в жидкости, мольные или массовые
доли.
Для оценки интенсивности массоотдачи на тарелках сущест­
вует ряд зависимостей, учитывающих тип тарелки, гидродинами­
ческие режимы, особенности разделяемых смесей (физико-хими­
ческие свойства, вспениваемость), условия проведения процесса.
Например, зная коэффициенты массоотдачи по обеим фазам или
ЧЕП, можно рассчитать необходимое число реальных тарелок.
Предложены обобщенные уравнения для определения коэф­
фициента массоотдачи для тарелок различных конструкций (про­
вальных, ситчатых, клапанных и др.):
0,5
(4.40)

0,5

(4.41)

где ргу , р ^ — коэффициенты массоотдачи соответственно для


газовой и жидкой фаз, отнесенные к единице рабочей площади f T
тарелки, м/с; е - газосодержание барботажного слоя, м 3/м 3; /св —
относительная доля живого сечения тарелки; h„ —высота статиче­
ского слоя (невспененной жидкости), м; и —плотность орошения,
отнесенная к рабочей площади тарелки:

о=- ^ , (4.42)
Рж J т
Зная коэффициенты ргу и , можно найти число единиц
переноса пг и пж, приходящихся на тарелку:
лг = р г/т/<?; (4.43)
«ж = Р Я/Т/ 1 - (4-44)
Общая высота единиц переноса Лог находится по (4.36), а дей­
ствительное