Вы находитесь на странице: 1из 81

SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

Servicio Nacional de Adiestramiento


En Trabajo Industrial

Trabajo de Innovación y/o Mejora en el


Proceso de Producción o Servicio en la
Empresa
TITULO : MESA PARA GENERAR ARCOS

SUBTITULO : MAQUINA GENERADORA DE ARCOS CON


PRECISION, RAPIDES Y SEGURIDAD

APRENDIZ : CCCCCCCCCCCC
CCCCCCCC

CFP : SENATI

CARRERA : METAL MECANICA, MECANICA DE


PRODUCCION

SEDE : CENTRAL LIMA - CALLLAO

PROMOCION : “XXXXXXXXXXXXX”

MMMM

1
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

INDICE

- DEDICATORIA………….................................................................................................03
- AGRADECIMIENTO……………………………….………….. ...................................04
- PRESENTACION DEL ALUMNO………….................................................................05

CAPITULO I
CARACTERISTICAS DE LA EMPRESA

- PRESENTACION DE LA EMPRESA…………............................................................10
- ORGANIGRAMA………...…........................................................................ ..................11
- PLANO DE LA EMPRESA………………......................................................................12
- RESEÑA HISTORICA…………………………………................................................. 13
- PRINCIPALES TRABAJOS DE PRODUCCION….....................................................14
- PRINCIPALES CLIENTES………………………………….........................................15

CAPITULO II
ASPECTO TEORICO DEL ESTUDIO

- DENOMINACION DEL PROYECTO DE INNOVACION.........................................17


- ASPECTO TEORICO……………………………………………………………...……..18
- ANTECEDENTES……………….....................................................................................19
- DESCRIPCION DEL PROYECTO…………………......…………...............................21

CAPITULO III
PROPUESTA DE MEJORA

- OBJETIVOS……………………………….......................................................................23
- DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO (ACTUAL).............................................24
- DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO (MEJORADO)….……………..............25
- DIAGRAMA DE CAUSA EFECTO…………………………........................................26

CAPITULO IV
CONTENIDO TECNOLOGICO

- TECNOLOGIA SOBRE TORNO……………………………………............................29


- TECNOLOGIA SOBRE TALABRO……………………...............................................43
- TECNOLOGIA SOBRE RODAMIENTOS………………………………………….. 48

2
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

CAPITULO V
PLANOS DE FABRICACION…………………………………………………54

CAPITULO VI
TIEMPO Y PROCESO DE FABRICACION……………………………...…55

CAPITULO VII
COSTOS GENERALES………………………………………………………..68

CAPITULOVIII
CONCLUSIONES………………………………………………………………74

CAPITULO IX
BIBLIOGRAFIA………………………………………………………………..77

3
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

DEDICATORIA

Este trabajo lo dedicamos a nuestros


padres e instructores que con esfuerzo
y paciencia nos proporcionaron a
cada instante conocimientos
necesarios y las aptitudes para
nuestro desarrollo en las maquinas
herramientas y circunstancias de la
vida que con sabiduría han logrado
transmitir

4
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

Agradecimiento
Agradecemos en primer lugar a Dios y a nuestra Familia por su apoyo
incondicional, de igual modo agradecemos a la empresa PLASTICOS DE
INGENIERIA S.A.C. Por darnos la oportunidad de desenvolvernos
profesionalmente en sus instalaciones y a todos los profesores del Área
de Mecánica de Producción que nos brindaron su apoyo incondicional

5
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

CCCCCCCCCCCCCCCC
Ancon
CCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCC

Mi principal objetivo es cumplir con las exigencias establecidas y brindar un servicio de calidad y eficiencia en
el área de desarrollo, facilidad de palabra, iniciativa, cordialidad, capacidad para trabajar en equipo y bajo
presión, habituándome rápidamente al ambiente de trabajo haciendo de este un ambiente grato.

DATOS PERSONALES
Fecha de Nacimiento : CCCCCCCC
Edad : CCCCC
Lugar de Nacimiento : CCCCCC
DNI : CCCCCCCCC
Estado Civil : CCCCCCCCCC
Nacionalidad : Peruana

ESTUDIOS REALIZADOS:

 Estudios Primarios : CCCCCCCCCCCCCCC


 Estudios Secundarios : CCCCCCCCCCCCCCCCCC

ESTUDIOS SUPERIORES:

 CENTRO DE FORMACION “SENATI” CCCCCCCCCC


Modalidad: Mecánica de Producción
Conocimientos en: Soldadura, Fundición, Tratamiento Térmico, Forja,
Programación en CNC, Auto CAD, Ingles.

EXPERIENCIA LABORAL

CCCCCCCCC
Cargo : Atención al Público (Ventas) – 2 meses
Periodo : CCCCCCCCCCCC
CCCCCCCCCCCCCC
Cargo : ayudante de transporte - 1 Meses
Periodo : CCCCCCCCC

CCCCCCCCCC
Cargo : ayudante de transporte – 1 meses
Periodo : CCCCCCCCCCCCCC

CCCCCCCCCCC

6
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

CARGO : MECÁNICO (TORNO – FRESA)


Periodo : CCCCCCCCCCCC

Empresa Sermifit
Cargo : CCCCCCCCCCC
Periodo : CCCCCCC

Multiservicios Generales Ore


Cargo : Tornero
Periodo : CCCCCCCCCC

FHAPINSA S.A.C.
Cargo : Tornero
Periodo : CCCCCCCCCCCC

PISAC PLASTICOS DE INGENIERIA


Cargo : CCCCCCCCCCCCCC
Periodo : CCCCCCCCCCCC

REFERENCIAS LABORALES:

CCCCCCCCCCCCCC
Gerente General de CCCCCCCCCCCCCCCC
CCCCCCCCCCC

CCCCCCCCCCC
CCCCCCCCCCCCCCC
CCCCCCCCCCCC

DISPONIBILIDAD INMEDIATA

C
7
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

Jiron: antonio miroquezada 1618 int 06 – barrios altos


Cercado de lima
Teléfono: 993947172
E-mail: miguel_9010@hotmail.com

Mi principal objetivo es cumplir con las exigencias establecidas y brindar un servicio de calidad y eficiencia en
el área de desarrollo, facilidad de palabra, iniciativa, cordialidad, capacidad para trabajar en equipo y bajo
presión, habituándome rápidamente al ambiente de trabajo haciendo de este un ambiente grato.

DATOS PERSONALES
Fecha de Nacimiento : CCCCCCC
Edad : CCCCCCCCCCC
Lugar de Nacimiento : CCCCCCCCCCCCCC
DNI : 4CCCCCC
Estado Civil : Soltero
Nacionalidad : Peruana

ESTUDIOS REALIZADOS:

 Estudios Primarios : ICCCCCCCCCC


 Estudios Secundarios : ICC

ESTUDIOS SUPERIORES:

 CENTRO DE FORMACION “SENATI” CCCCCCCC


Modalidad: Mecánica de Producción
Conocimientos en: Soldadura, Fundición, Tratamiento Térmico, Forja,
Programación en CNC, Auto CAD, Ingles.

EXPERIENCIA LABORAL

FERRETERÍA EBENEZER
Cargo : CCCCCCCCCCCCC
Periodo : CCCCCCC
CARPINTERÍA FAM. RÍOS
Cargo : CCC
Periodo : CCCCC

RESORTES FAM. GUEVARA


CARGO : CCCCCCCCCCCCC

8
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

UNIVERSIDAD PRIVADA TELESUP


Cargo : Mantenimiento de aulas (pintado) – 5 meses
Periodo : 2007

MECANIZADOS JUANA RAMÍREZ


CARGO : CCCCCCCCCC)
Periodo : CCCCCCC

EXIMPORT INDUSTRIALES- EXIMSA.


Cargo : Practicante en maquinas herramientas
Periodo : CCCCCCCCCCC

PISAC INGENIERIA PLASTICA


Cargo : Practicante en Maquinas Herramientas
Periodo : CCCCCCCCCCCCC

REFERENCIAS LABORALES:

CCCCCCCCCC
Juana CCCCCCCCCCC
TLF: CCCCCCCCCC

DISPONIBILIDAD INMEDIATA

9
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

CAPITULO
I

10
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

PRESENTACION DE LA EMPRESA

DDDDDDDDDDDDDDDDDDDD.

 DIRECCION:

Av. NICOLAS DUEÑAS 1063, LIMA – PERU

 DISTRITO:

CERCADO DE LIMA

 RUBRO / ACTIVIDAD:

MECANIZADO Y SOLDADURA EN TODO LO QUE

ES REFERIDO A TERMOPLÁSTICOS

 REPRESENTANTE:

DDDDDDDDDDDD

 MONITOR :

IDDDDDDDDDDDDDD

 PROFESION / OCUPACION: DDDDDDDDDDDDDD


 TELEFONOS:

DDDDDDDD

 FAX:DDDDDDDDDDDDDDDD
 E-MAIL:

DDDDDDDDDDDDDDDDDD

11
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

Gerente General
(Dueño)

Subgerente Subgerente
(Esposa) (Hijo)

Secretaria
de
Gerencia

Área de Área de Área de Área de


Finanzas Ventas Diseño Producción

Cuenta con un Dibujante Jefe de


Un Grupo de 7 Técnico Producción
Contador Ingenieros
para conseguir
contratos
3
Un Controlista Ingenieros
Economista de Calidad Asesores
Personal
de Entrega

12
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

PLANO DE LA EMPRESA

AREA DE PRODUCCIÓN EN LA PLANTA:

ESMERIL FRESADORA
ÁREA DE UNIVERSAL

T
O
SOLDADURA TALADRO R
FRESADOR N
O

TORNILLO
TERMOPLASTICOS TALADRO DE T
DE BANCO O
COLUMNA R
N
Y
O
T
O
METAL R
N FRESADORA
O UNIVERSAL

13
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

RESEÑA HISTORICA DE LA EMPRESA:

Plásticos de ingeniería S. A. C. Cuenta con 13 años de experiencia


dando soluciones contra el desgaste, adherencia, corrosión, abrasión y fricción
para la industria Minera e Industrias en general, brindado soluciones a
diversos problemas de mantenimiento con materiales termoplásticos de alta
calidad

OBJETIVO:

Brindar productos de calidad que satisfagan las necesidades de los clientes,


que son elaborados con insumos de primera calidad aptos para la Industria
Minera e Industria en General

MISIÓN:

Promover, fomentar y brindar soluciones de mantenimiento a los diversos


sectores industriales utilizando materiales avanzados e innovadoras técnicas
en los procesos de fabricación, contribuyendo al desarrollo de la industria
nacional y protección del medio ambiente

VISIÓN:

Iniciar la expansión de sus productos, estableciendo sucursales en provincias


de nuestro País.

14
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

PRINCIPALES TRABAJOS DE PRODUCCIÓN:

Los trabajos principales de producción que tiene más demanda en


Plásticos de ingeniería son:
Guías ingreso / salida para lavadoras Estrellas, guías y ejes sin fin de
transporte
Perfiles de deslizamiento Cabezales Tulipas
Guías Curvas para cadenas transportadoras
Manejos completos de transportes Piñones de ataque
Sinfines alimentadores Poleas de transmisión
Rodillos para leva de llenadora Polines Transportadores

15
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

PRINCIPALES CLIENTES:

 NESTLE
 EMBOTELLADORA DON JORGE S.A.C.
 EMOTELLADORA FORTERA S.A.C.
 BACKUS JOHSTON S.A.A.
 EMPRESAS DEDICADAS A LA MINERA
 EMPRESAS DEDICADAS A LA AGRO INDUSTRIA

16
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

CAPITULO
II

17
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

DENOMINACION DEL PROYETO DE INNOVACION, EMPRESA Y SECCIÓN,


LUGAR Y FECHA DE REALIZACION DEL TRABAJO DE INNOVACION Y/O
MEJORA

TITULO : MESA PARA FABRICAR GUIAS EN FORMA DE


ARCO

EMPRESA : PISAC PLASTICOS DE INGENIERIA S.A.C.

RUBRO / ACTIVIDAD: MECANIZADO Y SOLDADURA EN TODO LO QUE

SE REDIERE A PLASTICOS ESPECIALES

SECCION / AREA: AREA DE PRODUCCION

DIRECCION : Av. NICOLAS DUEÑAS 1063, LIMA - PERU

MONITOR : ING. MARCOS VIVAR

18
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

PROFESION / OCUPACION: ING. INDUSTRIAL – JEFE DE PRODUCCION

EMAIL /EMPRESA / MONITOR: WWW.plasticosingenieria.com.pe

FECHA DE RELACION DEL TRABAJO: 15 / 02 / 2010 - 15 / 07 / 2010

ASPECTO TEORICO DEL ESTUDIO

ASPECTO TEÓRICO DEL ESTUDIO:

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

DESCRIPCION DE LA SITUACION ENCONTRADA QUE DA


MOTIVO AL PROYECTO:

1._ Saturación de trabajo en las Maquina Herramientas:

Actualmente en la empresa Plásticos de Ingeniería hay saturación de


trabajo en el área de mecanizado, específicamente en la máquina
herramienta Fresadora Universal.

Las maquinas herramientas mencionadas en el párrafo anterior son


usadas casi en su totalidad para la fabricación de elementos de maquinas
como por ejemplo: engranajes de dientes rectos, engranajes de dientes
helicoidales, engranajes cónicos, Sinfines alimentadores (gusanos de
paso variables), Estrellas, Ejes Sin Fin de Transporte y muchos otros
trabajos con formas de paralepipedo o de formas especiales.

19
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

Por lo mencionado nos daremos cuenta que existe una gran demanda de
trabajo para la fresadora universal, que en muchas ocasiones tenía que
cumplir con los pedidos en horas fuera de trabajo, es decir, en sobre
tiempos y también en días no laborables (feriados), esto causaba de
alguna forma molestia al operario ya que tenía que asistir a trabajar en
días que no le correspondía.

2._ Dificultad para Realizar el Mecanizado de las Guías Curvas:

En casi todas las industrias se utiliza mucho las mesas transportadoras para el
fácil transporte de los productos, como en las Industrias de embotellado,
envasado, embalaje y transporte, las mesas transportadoras son de metal, pero
llevan unas guías que son de Polietileno UHMW-PE.1000 que tiene gran
resistencia al impacto y buena resistencia al desgaste y a la abrasión, son estas
guías la que tiene contacto con los productos.
Las guías de Polietileno pueden ser de perfil curvo o recto.

Estas Guías son de desgaste continuo por el uso que se da en la industria, por
lo tanto, son cambiados constantemente por guías nuevas, que son solicitadas
a la empresa Plásticos de Ingeniería.

Muchas de estas guías son de perfiles curvos, es decir, son partes de anillos
grandes con radios que van de 1 a 1,6 metros.
Por su gran tamaño en muchos casos es dificultoso su mecanizado,
normalmente se hacen empleando un portafresa con una barra soldada en el
extremo que a su vez esta tiene en el extremo un motor con una fresa pequeña,
este dispositivo ha sido hecho de forma improvisada y el rendimiento de
trabajo no es el adecuado, ya que solo se puede dar poco corte y por lo tanto es
un trabajo que demanda mucho tiempo, además, que es un trabajo riesgoso
para el operario ya que el utillaje ha sido hecho de forma improvisada.

20
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

En consecuencia realizar las guías curvas demanda de mucho tiempo de


mecanizado y esto se convierte en el problema principal para la empresa
Plásticos de Ingeniería con respecto a las guías curvas.

ANTECEDENTES

 El problema primordial en la empresa con referente a la fabricación de


Guías con forma de Arco es el tiempo que se demoraban para la
preparación de máquina para este tipo de trabajo y excesivo tipo de
mecanizado.

 No había forma de obtener datos exactos a la hora de medir el radio y


esto causaba demora e imprecisión, ya que cabía dentro de las
posibilidades que salga un producto defectuoso.

 Por la demora al realizar la fabricación de las Guías en forma de Arco en


la Máquina herramienta Fresadora no se cumplía con todas las tareas al

21
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

realizar en el trayecto del día, esta problemática daba como resultados


que la empresa PLASTICOS DE INGENIERIA S.A.C. no pueda entregar
sus productos a tiempo.

 El factor riesgo ha accidentarse siempre está presente durante este tipo de


mecanizado, puesto que el montaje y sujeción del motor y fresa no le
brinda al operario la seguridad del caso

DESCRIPCION DEL PROYECTO

La mesa para generar arcos consta de 3 partes principales que son:

1. La base: Consta de 6 patas que son de metal y de perfil cuadrado, que


están unidos por perfiles cuadrados del mismo material en forma
horizontal que van a ser soldadas en la parte superior y en la parte
media de la pata llegando a unir todas las patas, dejándonos una
estructura solida.
2. La mesa: La mesa va ser hecha de una plancha de St37 de un espesor
de ½” tomando como forma básica de ¼ de una circunferencia con una
longitud de radio de 1,70 metros, esta mesa va ser soldada a la base.
3. La parte de Funcionabilidad: Consta a su vez de 3 partes que son:

o Base: Es un eje de 6” de diámetro con 70 cm de largo, esta pieza


va ser torneada interiormente alojando los rodamientos necesarios
para el giro del brazo porta ruteadora.

22
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

o Eje Giratorio: Es un eje de 4” de diámetro con 210 cm de


longitud, es el que va ser encajado en la base, este va llevar un
agujero de 4” en la parte superior por donde va cruzar el brazo.
o Brazo: Es un eje agujereado de 4” con una longitud de 1, 90 de
longitud, es este el que va girar para generar los arcos deseados
para las guías.

CAPITULO
III
23
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

24
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

OBJETIVOS

El proyecto propongo construir pretende alcanzar los siguientes objetivos:

1. Mayor rapidez en los trabajos a realizar para lo cual es necesario el


uso de esta mesa generadora de arcos:

Con esta mesa generadora de arco cualquier operario y con el menor


esfuerzo posible va a poder hacer arcos en el proyecto que estoy
proponiendo y sin temor de poder salir lesionado por la realización del
trabajo. Solo bastara poner el material en bruto en la mesa generadora
de arco, prensarlo y se podrá realizar el trabajo rápidamente.

2. Mejor calidad y acabado del trabajo:

Actualmente se estaba mecanizando arcos en la fresadora en la cual la


precisión y acabado no es el adecuado, pero sí de mucha importancia a
la hora de hacer las guías en forma de arcos Lo cual con
este proyecto que es una “Mesa Generadora de Arcos” se va a poder
realizar.

3. Descongestionar Trabajo en la maquina Fresadora:

La sobre carga de trabajo para la maquina fresadora disminuiría ya que


se le estaría quitando una gran carga de trabajo y que sobre tomaba
mucho tiempo realizar estas guías curvas.
El objetivo principal es permitir que cualquier persona que no haya sido

25
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

preparado para realizar mecanizados pueda realizar arcos en la “Mesa


Generadora de Guías en forma de Arcos”

4. Brindarle seguridad al operario durante el mecanizado de las guías


en forma de arco

26
SENATI DIAGRAMA Metal Mecánica
DE ANÁLISIS DEL PROCESOMecánica de Producción
EMPRESA: Plásticos de Ingeniería PROCESO: Fabricación de Guías Curvas
PLANTA:
ANALISIS DE OBSERVADOR:
DEPARTAMENTO: PRODUCCIÓN PROYECTO: Mesa Generadora de Arcos en Termoplásticos
SECCIÓN: Maestranza FECHA:
DE PRO
RESUMEN METD. ACT. METD. MEJ. DIFERENCIA METD. ACT.
Operaciones 26 METD. MEJ.
Transporte 2 INICIO:
Inspección 1 TERMINO:
Almacenaje 1 ESTUDIO HOMBRE MAQUINA
Demora 2 CROQUIS
TOTAL: 32 DIBUJOS
Distancia Total: PLANOS
Tiempo Total: 346,744min : 5h 47min CANTIDAD
N° DIST TIEM OBSER
1 Solicitar le Material al Almacén 5 VAC.
2 Llevar a la Fresadora
* 1,3
3 Solicitar ayuda para poder transportar la mesa circular
* 4
4 Transportar la mesa Circular
* 3
5 Fijar la mesa circular a la mesa de la fresadora
* 2
6 Solicitar plato para la Mesa Circular
* 2
7 Solicitar
Transportar el Plato a la Mesa Circular
*
* 1,3
8 Fijar el Plato en la Mesa Circular 2,5
9 Solicitar taladro, Broca, Macho y Palanca
*
10 Perforar los agujeros rosca
* 5
5
11 Pasar macho
* 10
12 Perforar la Plancha de Polietileno
*
3
13 Pasar macho a la plancha de Polietileno
* 7
14 Fijar la Plancha en el Plato
* 2
15 Colocar el Mandril con el Brazo del Radio
* 3
16 Colocar el motor artesanal en el brazo
* 2
17 Colocar la Fresa en el motor
* 1,5
18 Prender la Fresadora
* 0,25
19 Poner la Revolución máxima en la fresadora
*
* 0,5
20 Apagar la Fresadora 0,25
21 Prender el Motor Artesanal
* 0,3
22 Aproximar la Fresa
*
Mo * 0,25
23 Desbastar el Polietileno 247,71
24 Tomar medida
* 3
25 Darle Acabado
* 17,584
26 Desmontar Guía Curva
* 2
27 Almacenar la Guía curva
* 4
28 Desenchufar el motor Artesanal
* 0,3
29 Desmontar Fresa
* 1,5
30 Desmontar Motor Artesanal
* 2
31 Desmontar Mandril
* 3
32 Desmontar Plato y Mesa Circular
* 4,5
*

27
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO


EMPRESA: Plásticos de Ingeniería PROCESO: Fabricación de Guías Curvas
PLANTA:
ANALISIS DE OBSERVADOR:
DEPARTAMENTO: PRODUCCION PROYECTO: Mesa Generadora de Arcos en Termoplásticos
SECCIÓN: Maestranza FECHA:
DE PRO
RESUMEN METD. ACT. METD. MEJ. DIFERENCIA METD. ACT.
Operaciones 26 16 10 METD. MEJ.
Transporte 2 1 1 INICIO:
Inspección 1 1 - TERMINO:
Almacenaje 1 1 - ESTUDIO HOMBRE MAQUINA
Demora 2 - 2 CROQUIS
TOTAL: 32 19 13 DIBUJOS
Distancia Total: PLANOS
Tiempo Total: 116.154 min : 1h 57min CANTIDAD
N° DIST TIEM
OBSERVAC
.
1 Solicitar el Material al Almacén 5
2 Llevar a la Mesa Generadora de Guías
* 1
3 Solicitar Taladro, Broca, Macho y Palanca
* 5
*
4 Perforar los agujeros para Rosca 5
5 Pasar Macho
* 10
6 Perforar la Plancha de Polietileno
* 3
7 Pasar macho a la plancha de Polietileno
* 7
8 Fijar la plancha de Polietileno
* 4
9 Montar la Ruteadora
* 3
10 Colocar la fresa en la Ruteadora
* 1,5
11 Enchufar
* 0,3
12 Desbastar
* 45.53
13 Tomar medida
* 1
14 Darle el Acabado
* 12,024
15 Desenchufar
* 0,3
16 Desmontar Fresa
* 1,5
17 Desmontar Ruteadora
* 3
18 Desmontar la Guía de Polietileno
* 4
19 Almacenar la Guía de Polietileno
* 4
*

28
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

DIAGRAMA CAUSA-EFECTO O DIAGRAMA DE ESPINA DE


PESCADO

Solución
La soluciona a este problema
era cambiar totalmente el
método de fabricación el cual
permitiría realizarlo en menos
Equipo tiempo y dado este motivo fue Control o Medición
EL mal diseño de El método de controlar las
diseñado la mesa generadora
implementos usados para medidas del radio nos daba
de Guías en forma de arco
realizar este tipo de trabajo medidas inexactas

Tiempo Excesivo en la
Producción de las
Guías con forma de
Arco

El Problema
El problema primordial era la
Ubicación demora excesiva para poder Método
Quizás era realizar este tipo de trabajo y eso El método actual empleado
indispensable tener una perjudicaba a la empresa ya que constaba de muchas
fresadora más grande no podía cumplir con sus operaciones preparatorias
objetivos que se propone día a para poder realizar el trabajo
día
29
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

CAPITULO
IV

30
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

CONCEPTOS TECNOLOGICOS DEL TORNO

Estructura del torno

El torno tiene cuatro componentes principales:

 Bancada: sirve de soporte para las otras unidades


del torno. En su parte superior lleva unas guías por
las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto
y el carro principal.
 Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que
impulsan la pieza de trabajo y las unidades de
avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de
velocidad, el selector de unidad de avance y el
selector de sentido de avance. Además sirve para
soporte y rotación de la pieza de trabajo que se
apoya en el husillo.
 Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se
utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre
puntos, así como otros elementos tales como portabrocas o brocas para hacer
taladros en el centro de los ejes.

 Carros portaherramientas: Consta del carro principal, que produce los


movimientos de avance y profundidad de pasada y del carro transversal, que se
desliza transversalmente sobre el carro principal. En los tornos paralelos hay
además un carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el
charriot y el porta herramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma
giratoria para orientarlo en cualquier dirección.

 Chuck: Su función consiste en sujetar la pieza a maquinar, hay varios tipos como el
chuck independiente de 4 mordazas o el universal mayormente empleado en el taller
mecánico al igual hay chuck magnéticos y de seis mordazas.

31
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

Herramientas de torneado

Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el


material del que están constituidas y el tipo de operación que realizan.
Según el material constituyente, las herramientas pueden ser de acero
rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro (widia)
intercambiables.

La suma de los ángulos alfa, beta y gama es siempre igual a 90o


Para la definición de los valores de los ángulos se han establecido
tablas producto de la experimentación

32
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

Tablas Usadas para Cálculos

33
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

Operaciones de torneado
Cilindrado Esta
operación consiste en la mecanización exterior a la que se
somete a las piezas que tienen mecanizados cilíndricos. Para
poder efectuar esta operación, con el carro transversal se
regula la profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del
cilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud del
cilindro. El carro paralelo avanza de forma automática de
acuerdo al avance de trabajo deseado.

Refrentado La operación
de refrentado consiste en un mecanizado frontal y
perpendicular al eje de las piezas que se realiza para
producir un buen acoplamiento en el montaje posterior
de las piezas torneadas. La problemática que tiene el
refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la
herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia
el centro, lo que ralentiza la operación.

Ranurado
El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas
de anchura y profundidad variable en las piezas que se
tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por
ejemplo, para alojar una junta tórica, para salida de rosca,
para arandelas de presión, etc. En este caso la herramienta
tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el
carro transversal se le da la profundidad deseada. Los
canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras
torneadas.
Roscado en el torno

Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que
utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con
los tornos CNC, donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no
hace falta la caja Norton para realizarlo.

Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:

 Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas),


debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan
enroscarse.

34
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

Parámetros de corte del torneado

Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de torneado
son los siguientes:

 Elección del tipo de herramienta más adecuado


 Sistema de fijación de la pieza
 Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto
 Diámetro exterior del torneado
 Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno
 Avance en mm/rev, de la herramienta
 Avance en mm/mi de la herramienta
 Profundidad de pasada
 Esfuerzos de corte
 Tipo de torno y accesorios adecuados

Velocidad de corte

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está en
contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto
(m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende
de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la
profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se
mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina
son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la
pieza y de la herramienta.

A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones


por minuto que tendrá el cabezal del torno, según la siguiente fórmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la herramienta y Dc es el


diámetro de la pieza.

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta.


Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el
desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado,
ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para
una duración determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es
deseable ajustar la velocidad de corte para una duración diferente de la herramienta, para lo
cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de corrección.

35
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

Velocidad de rotación de la pieza

La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones


por minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades, que
dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la caja
de cambios de la máquina. En los tornos de control numérico, esta velocidad es controlada
con un sistema de realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y
puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una
velocidad máxima.

La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de


corte e inversamente proporcional al diámetro de la pieza.

Velocidad de avance

El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la


herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta
de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado.

Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por


cada revolución de la pieza , denominado avance por revolución (fz). Este rango depende
fundamentalmente del diámetro de la pieza , de la profundidad de pasada , y de la calidad
de la herramienta . Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se
encuentra en los catálogos de los fabricantes de herramientas. Además esta velocidad está
limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia
del motor de avance de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de
limitación más importante para una herramienta. El filo de corte de las herramientas se
prueba para que tenga un valor determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la
viruta.

La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de


rotación de la pieza.

Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos convencionales la


velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que
los tornos de control numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la
máxima velocidad de avance de la máquina.

36
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

Rugosidad

El estado superficial de las piezas varía según la función que han de realizar o de su aspecto
externo que a finales comerciales pueda tener. El acabado final y la textura de una
superficie es de gran importancia e influencia para definir la capacidad de desgaste,
lubricación, resistencia a la fatiga y aspecto externo de una pieza o material, por lo que la
rugosidad es un factor importante atener en cuenta.

 La rugosidad superficial es el conjunto de irregularidades de la superficie real,


definidas convencionalmente en una sección donde los errores de forma y las
ondulaciones han sido eliminados.
 Se consideran las piezas en bruto, aquellas que se han de utilizar tal y como se
obtienen después de su proceso de fabricación (fundidas, forja, laminación, etc)
 Las piezas mecanizadas por arranque de viruta se consigue determinado grado de
calidad superficial que es mejorado en un posterior acabado con métodos abrasivos
de rectificado y lapeado.
 La unidad de rugosidad es la micra o micrón (1micra= 1 µm = 0,000001 m = 0,001
mm) y se utiliza la micropulgada en los países anglosajones.
 La tolerancia superficial se indica en los planos constructivos de las piezas mediante

37
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

Ajustes y tolerancias

Tolerancia se puede definir como la variación total admisible del valor de una dimensión.
Las tolerancias dimensionales fijan un rango de valores permitidos para las cotas
funcionales de la pieza.
Se utilizara la siguiente terminología en el estudio de este tipo de problemas.
 Eje: elemento macho del acoplamiento.
 Agujero: elemento hembra en el acoplamiento
 Dimensión: Es la cifra que expresa el valor numérico de una
Longitud o de un ángulo.

 Dimensión nominal (dN para ejes, DN para agujeros): es el


Valor teórico que tiene una dimensión, respecto al que se consideran
Las medidas limites.
 Dimensiones limites (máxima, dM para ejes, DM para agujeros;
mínima, dm para ejes, Dm para agujeros): son los valores extremos
que puede tomar la dimensión efectiva.
 Dimensiones limites (máxima, dM para ejes, DM para agujeros;
mínima, dm para ejes, Dm para agujeros): son los valores extremos
que puede tomar la dimensión efectiva.
 Desviación o diferencia: es la diferencia entre una dimensión y
la dimensión nominal.
 Diferencia superior o inferior: es la diferencia entre la
dimensión máxima/mínima y la dimensión nominal correspondiente.
 Línea de referencia o línea cero: es la línea recta que sirve de
referencia para las desviaciones o diferencias y que corresponde a la
dimensión nominal.
 Tolerancia (t para ejes, T para agujeros): es la variación máxima
que puede tener la medida de la pieza. Viene dada por la diferencia
entre las medidas limites, y coincide con la diferencia entre las
desviaciones superior e inferior.
 Zona de la tolerancia: es la zona cuya amplitud es el valor de la
tolerancia.

38
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

Tipos de Rosca

Rosca en V Aguda._ Se aplica en donde es importante la sujeción por fricción o el ajuste,


como en instrumentos de precisión, aunque su utilización actualmente es rara.

Rosca Redondeada._ Se utiliza en tapones para botellas y bombillos, donde no se requiere


mucha fuerza, es bastante adecuada cuando las roscas han de ser moldeadas o laminadas en
chapa metálica.

Rosca Nacional Americana Unificada._ Esta la forma es la base del estándar de las roscas
en Estados Unidos, Canadá y Gran Bretaña.

Rosca Cuadrada._ Esta rosca puede transmitir todas las fuerzas en dirección casi paralela
al eje, a veces se modifica la forma de filete cuadrado dándole una conicidad o inclinación
de 5° a los lados.

Rosca Acme._ Ha reemplazado generalmente a la rosca de filete truncado. Es más


resistente, más fácil de tallar y permite el empleo de una tuerca partida o de desembrague
que no puede ser utilizada con una rosca de filete cuadrado.

Las roscas Acme se emplean donde se necesita aplicar mucha fuerza. Se usan para
transmitir movimiento en todo tipo de máquinas herramientas, gatos, prensas grandes “C”,
tornillos de banco y sujetadores. Las roscas Acme tienen un ángulo de rosca de 29° y una
cara plana grande en la cresta y en la Raíz. Las roscas Acme se diseñaron para sustituir la
rosca cuadrada, que es difícil de fabricar y quebradiza. Hay tres clases de rosca Acme, 2G,
3G y 4G, y cada una tiene holguras en todas dimensiones para permitir movimiento libre.
Las roscas clase 2G se usan en la mayor parte de los conjuntos. Las clases 3G y 4G se usan
cuando se permite menos juego u holgura, como por ejemplo en el husillo de un torno o de
la mesa de una maquina fresadora.

Rosca Whitworth._ Utilizada en Gran Bretaña para uso general siendo su equivalente la
rosca Nacional Americana.

Rosca Trapezoida._ Este tipo de rosca se utiliza para dirigir la fuerza en una dirección. Se
emplea en gatos y cerrojos de cañones.

39
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

TORNILLOS

Definición:

Pieza cilíndrica de metal cuya superficie tiene un resalte en espiral de separación constante;
este se emplea como elemento de unión, suele enroscarse en una tuerca y el mismo puede
terminar en punta, planos o cualquier otra forma estandarizada.

Tipos de Tornillos:

 Tornillo De Unión: Se utiliza para la unión de dos piezas y se hace a través de un


agujero pasante (sin rosca) de una de ellas y roscando en la otra, como la tuerca.

 Tornillo Pasante: Es un tornillo que atraviesa las piezas a unir sin roscar en ninguna
de ellas. Se usan para piezas de fundición o aleaciones ligeras

 Espárragos. Es una varilla roscada en los dos extremos sin variación de diámetro.
Un extremo va roscando en la pieza mientras que el otro tiene rosca exterior, no
tiene cabeza y la sujeción se logra por medio de una tuerca.

 Tornillo Autorroscante: Estos se usan para uniones que deban saltarse raramente, se
recomienda para metales blandos o aceros de menos 50 Kg. de resistencia, en
carrocerías, en mecánica fina y electrónica.

 Tornillo Prisionero: Es una varilla roscada por uno o dos extremos, su colocación se
realiza entre la tuerca y el tornillo, taladrado previamente.

40
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

Características de la rosca métrica:

Esquema gráfico de un acoplamiento de tornillo y tuerca métrica

La rosca métrica está basada en el Sistema Internacional SI y es una de las roscas más
utilizadas en el ensamblaje de piezas mecánicas. El juego que
tiene en los vértices del acoplamiento entre el tornillo y la
tuerca permite el engrase. Los datos constructivos de esta
rosca son los siguientes:

 La sección del filete es un triángulo equilátero cuyo


ángulo vale 60º
 El fondo de la rosca es redondeado y la cresta de la
rosca levemente truncada
 El lado del triángulo es igual al paso
 El ángulo que forma el filete es de 60º
 Paso es la distancia entre dos puntos homólogos.
Ejemplo: entre las crestas contiguas.
 Su diámetro exterior y el avance se miden en
milímetros, siendo el avance la longitud que avanza en
dirección axial el tornillo en una vuelta completa.

Se expresa de la siguiente forma: ejemplo: M24 x 2 x 60. La M significa rosca métrica, 24


significa el valor del diámetro exterior en mm, 2 significa el paso en mm y 60 significa la
longitud de la rosca en mm.

41
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

RESISTENCIA DE PERNOS

Las normas de prueba de pernos indican cargarlo contra su propio hilo, sin utilizar una
probeta representativa. Esto genera un valor llamado carga de prueba, la cual puede utilizarse
para diseñar en reemplazo de la resistencia a la fluencia. Se adjuntan las marcas con que se
indica el grado de resistencia de los pernos, para las normas SAE, ASTM y Métrica. Se
adjunta también la tabla de marcas de los productos American Screw.

Marcado de pernos de acero grado SAE


Rango del Carga de Esfuerzo Marcado
Número de
diámetro prueba de ruptura Material de la
grado SAE
[inch] [kpsi] [kpsi] cabeza

Acero de bajo carbono


¼ - 1½ ¼ - ¾
12 7 55 33 74 60 ó
/8 - 1½
acero al carbono

¼ - 1 1 1 /8 - Acero al carbono,
5 85 74 120 105
1½ Templado y Revenido

Acero de bajo
carbono
5.2 ¼-1 85 120
martensítico,
Templado y Revenido

Acero al carbono
7 ¼ - 1½ 105 133 aleado, Templado y
Revenido

8 ¼ - 1½ 120 150 Acero al carbono


aleado, Templado y
Revenido

8.2 ¼-1 120 150 Acero de bajo


carbono martensítico,
Templado y Revenido

42
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

Propiedades mecánicas de elementos roscados de clase métrica


Carga de Esfuerzo Marcado
Rango del
Clase prueba de ruptura Material de la
diámetro
[MPa] [MPa] cabeza

Acero de bajo carbono


4.6 M5 - M36 225 400 ó
acero al carbono

Acero de bajo carbono


4.8 M1.6 - M16 310 420 ó
acero al carbono

Acero de bajo carbono


5.8 M5 - M24 380 520 ó
acero al carbono

Acero al carbono,
8.8 M16 - M36 600 830
Templado y Revenido

Acero al carbono,
9.8 M1.6 - M16 650 900
Templado y Revenido

Acero de bajo
carbono
10.9 M5 - M36 830 1040 martensítico,
Templado y
Revenido

Acero aleado,
12.9 M1.6 - M36 970 1220
Templado y Revenido

43
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

Tornillo
Se denomina tornillo a un elemento mecánico cilíndrico dotado de cabeza, generalmente
metálico, aunque pueden ser de madera o plástico,
utilizado en la fijación de unas piezas con otras, que
está dotado de una caña roscada con rosca triangular,
que mediante una fuerza de torsión ejercida en su
cabeza con una llave adecuada o con un
destornillador, se puede introducir en un agujero
roscado a su medida o atravesar las piezas y
acoplarse a una tuerca.1

El tornillo es un operador que deriva directamente del plano inclinado y siempre trabaja
asociado a un orificio roscado.2 Los tornillos permiten que las piezas sujetas con los
mismos puedan ser desmontadas cuando la ocasión lo requiera.

Características de los tornillos

Los tornillos los definen las siguientes características:

 Diámetro exterior de la caña: en el sistema métrico se expresa en mm y en el


sistema inglés en fracciones de pulgada.
 Tipo de rosca: (Métrica, whitworth, SAE, etc.) Las roscas pueden ser exteriores o
machos (tornillos) o bien interiores o hembras (tuercas), debiendo ser sus
magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
 Paso de la rosca: Distancia que hay entre dos crestas sucesivas, en el sistema
métrico se expresa en mm y en el sistema inglés por el número de hilos que hay en
una pulgada.
 Sentido de la rosca (izquierda o derecha): La tornillería prácticamente es toda a
derechas, pero algunos ejes de máquinas tienen alguna vez rosca a izquierda. Los
tornillos de las ruedas de los vehículos industriales tienen roscas de diferente
sentido en los tornillos de las ruedas de la derecha (a derechas) que en los de la
izquierda (a izquierdas). Esto se debe a que de esta forma los tornillos tienden a
apretarse cuando las ruedas giran en el sentido de la marcha.
 Material constituyente y resistencia mecánica que tienen: salvo excepciones la
mayor parte de tornillos son de acero de diferentes calidades y resistencia mecánica,
para madera se utilizan muchos tornillos de latón.
 Longitud de la caña: es variable.
 Tipo de cabeza: en estrella ó phillips, bristol, de pala y algunos otros especiales.
 Tolerancia y calidad de la rosca

44
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

Tornillos de rosca cilíndrica para uniones metálicas


Tornillo cabeza Allen DIN 912

Para la unión de piezas metálicas se utilizan tornillos con rosca triangular


que pueden ir atornillados en un agujero ciego o en una tuerca con arandela
en un agujero pasante.

Este tipo de tornillos es el que se utiliza normalmente en las máquinas y lo


más importante que se requiere de los mismos es que soporten bien los
esfuerzos a los que están sometidos y que no se aflojen durante el funcionamiento de la
máquina donde están insertados.

Lo destacable de estos tornillos es el sistema de rosca y el tipo de cabeza que tengan puesto
que hay variaciones de unos sistemas a otros. Por el sistema de rosca los más usados son
los siguientes

 Rosca métrica de paso normal o paso fino


 Rosca inglesa Whitworth de paso normal o fino
 Rosca americana SAE

Por el tipo de cabeza que tengan los más usados son los siguientes:

 Cabeza hexagonal .Tipo DIN 933 y DIN 931


 Cabeza Allen .Tipo DIN 912
 Cabeza avellanada DIN 63
 Cabeza cilíndrica DIN 84

Cabezas:

El diseño de las cabezas de los tornillos responde, en general, a dos necesidades: por un
lado, conseguir la superficie de apoyo adecuada para la herramienta de apriete de forma tal
que se pueda alcanzar la fuerza necesaria sin que la cabeza se rompa o deforme. Por otro,
necesidades de seguridad implican (incluso en reglamentos oficiales de obligado
cumplimiento) que ciertos dispositivos requieran herramientas especiales para la apertura,
lo que exige que el tornillo (si éste es el medio elegido para asegurar el cierre) no pueda
desenroscarse con un destornillador convencional, dificultando así que personal no
autorizado acceda al interior.

45
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

Clasificación de las máquinas para taladrar:

NOMBRE CARACTERÏSTICAS DESCRIPCIÓN


El diámetro máximo de las Son las máquinas mas antiguas para
brocas permisibles es de 5mm. taladrar, se operan con las manos y
Taladro de mano algunas tienen un dispositivo llamado
o pecho Solo para materiales de poca matraca para permitir el ir y venir de la
dureza. herramienta. También existen con
algunos engranes.
Diámetro máximo de broca 10 Son máquinas a las que a un motor
mm, la máquina también se eléctrico se les coloca un dispositivo de
utiliza para pulir, o cortar con sujeción, en el cual se ponen las brocas y
los discos adecuados. Tienen los dispositivos.
Taladro manual problemas en la precisión de
eléctrico los taladros ejecutados. Se pueden utilizar en varios lugares pues
son portátiles.
Equipo que puede utilizar Son equipos pequeños que cuentan con
brocas de 12mm y que una base la que a su vez funciona como
Taladro produce barrenos de precisión una mesa de trabajo, columna no mayor
de mesa (en cuanto al lugar en que se a 60cm y cabezal principal en el que se
quieran hacer). No tienen ubican 2 poleas y los dispositivos para
avance automático. que funcione el husillo principal. Se
puede colocar en un banco de trabajo y
mover de lugar con facilidad relativa.
Equipo que puede utilizar Equipo pesado de precisión que está
brocas, barrenas, penetradores integrado por base, mesa de trabajo,
Taladro de y avellanadores. Tiene avance columna, cabezal fijo, caja de
columna automático y más de 6 velocidades, manivela de actuación,
velocidades en el husillo poleas de velocidades, motor y husillo
principal. principal.
Puede ejecutar barrenos hasta
de 30mm.
Son varias cabezas de taladrar La máquina se podría describir como
colocadas una después de la varias cabezas de taladro de columna
Taladro en serie otra, con ellas se puede hacer con todos sus aditamentos compartiendo
trabajos relacionados con los una sola mesa de trabajo.
taladros en serie.

Taladro múltiple Un solo cabezal con varios Una máquina con un cabezal fijo pero
husillos principales, los que con varios husillos.
puede actuar al mismo tiempo
haciendo varios barrenos o
perforaciones en una sola

46
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

Parámetros de corte del taladrado

Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de taladrado
son los siguientes:

 Elección del tipo de broca más adecuado


 Sistema de fijación de la pieza
 Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto
 Diámetro exterior de la broca u otra herramienta
 Revoluciones por minuto (rpm) del husillo porta brocas
 Avance en mm/rev, de la broca
 Avance en mm/mi de la broca
 Profundidad del agujero
 Esfuerzos de corte
 Tipo de taladradora y accesorios adecuados

Velocidad de corte
Artículo principal: Velocidad de corte

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la broca u otra


herramienta que se utilice en la taladradora (Escariador, macho de roscar, etc). La velocidad
de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de
iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la
calidad y tipo de broca que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material
que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la
máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la
fijación de la pieza y de la herramienta.

A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones


por minuto que tendrá el husillo porta fresas según la siguiente fórmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la herramienta y Dc es el


diámetro de la herramienta.

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta.


Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el
desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado,
ofrecen datos orientativos sobre la
velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duración determinada de la
herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de
corte para una duración diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad

47
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:


 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.
 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
 Calidad del mecanizado deficiente.

La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

 Formación de filo de aportación en la herramienta.


 Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
 Baja productividad.
 Coste elevado del mecanizado.

Velocidad de rotación de la broca

La velocidad de rotación del husillo porta brocas se expresa habitualmente en


revoluciones por minuto (rpm). En las taladradoras convencionales hay una gama limitada
de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de
velocidades de la caja de cambios de la máquina. En las taladradoras de control numérico,
esta velocidad es controlada con un sistema de realimentación que habitualmente utiliza un
variador de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango
de velocidades, hasta una velocidad máxima.

La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de


corte y al diámetro de la herramienta.

Velocidad de avance
Artículo principal: Avance

El avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre la pieza y la


herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta
de corte es un factor muy importante en el proceso de taladrado.

Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada
revolución de la herramienta, denominado avance por revolución (frev). Este rango depende
fundamentalmente diámetro de la broca, de la profundidad del agujero, además del tipo de
material de la pieza y de la calidad de la broca. Este rango de velocidades se determina
experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de brocas. Además
esta velocidad está limitada por la rigidez de las sujeciones de
la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la máquina. El grosor
máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más importante para una broca. El

48
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un
mínimo y un máximo de grosor de la viruta.

La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de


rotación de la herramienta.

Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en las taladradoras


convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades
disponibles, mientras que las taladradoras de control numérico pueden trabajar con
cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance de la máquina.

Efectos de la velocidad de avance

 Decisiva para la formación de viruta


 Afecta al consumo de potencia
 Contribuye a la tensión mecánica y térmica

La elevada velocidad de avance da lugar a:

 Buen control de viruta


 Menor tiempo de corte
 Menor desgaste de la herramienta
 Riesgo más alto de rotura de la herramienta
 Elevada rugosidad superficial del mecanizado.

La velocidad de avance baja da lugar a:

 Viruta más larga


 Mejora de la calidad del mecanizado
 Desgaste acelerado de la herramienta
 Mayor duración del tiempo de mecanizado
 Mayor coste del mecanizado

Tiempo de mecanizado

Para poder calcular el tiempo de mecanizado de un taladro hay que tener en cuenta la
longitud de aproximación y salida de la broca de la pieza que se mecaniza. La longitud de
aproximación depende del diámetro de la broca.

49
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

Fuerza específica de corte

La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para
efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en función del avance de la
broca, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del material,
de las características de la herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos estos
factores se engloban en un coeficiente denominado Kx. La fuerza específica de corte se
expresa en N/mm2.

Potencia de corte

La potencia de corte Pc necesaria para


efectuar un determinado mecanizado se
calcula a partir del valor del volumen de
arranque de viruta, la fuerza específica de
corte y del rendimiento que tenga la
taladradora. Se expresa en kilovatios (kW).

Esta fuerza específica de corte Fc, es una


constante que se determina por el tipo de
material que se está mecanizando,
geometría de la herramienta, espesor de
viruta, etc.

Para poder obtener el valor de potencia


correcto, el valor obtenido tiene que
dividirse por un determinado valor (ρ) que
tiene en cuenta la eficiencia de la máquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del
motor que está disponible en la herramienta puesta en el husillo.

50
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

RODAMIENTOS

Los rodamientos son piezas de acero aleado con cromo, manganeso y


molibdeno, para facilitar la ejecución de rigurosos tratamientos térmicos y
obtener piezas de gran resistencia al desgaste y a la fatiga. En la selección de
los materiales, deben tomarse en consideración las temperaturas de operación
y una adecuada resistencia a la corrosión.

TIPOS DE RODAMIENTOS

Existen dos grandes grupos, que a su vez se dividen en sub-grupos, que


veremos más en detalle. Estos grandes grupos son los rodamientos a bolas y a
rodillos.

RODAMIENTOS RADIALES

Son aquellos que están diseñados para resistir cargas en dirección


perpendicular al eje. Constan en forma general de tres piezas: Un aro exterior,
un aro interior y un elemento rodante con algún tipo de canastilla o jaula. Por
ejemplo, las ruedas de un carro se apoyan en el suelo y reciben la carga en el
eje, de esta forma los rodamientos de las ruedas trabajan bajo carga radial.

RODAMIENTOS RIGUIDOS DE BOLAS

Los rodamientos rígidos con una hilera de bolas soportan cargas radia y
axiales, además son apropiadas para revoluciones elevadas. Por su gran
variedad de aplicaciones y debido a su precio económico, los rodamientos
rígidos de bolas son los mas utilizados entre todos los tipos de rodamientos. La
adaptabilidad angular de los rodamientos es relativamente pequeña. Los
rodamientos rígidos de bolas obturados son exentos de mantenimiento y
posibilitan construcciones sencillas.

51
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

RODAMIENTOS DE BOLAS DE CONTACTO ANGULAR


Los rodamientos de bolas de contacto angular con una hilera pueden absorber fuerzas
axiales y radicales. Las fuerzas axiales son absorbidas solamente en una dirección; los
rodamientos de bola de contacto angular se ajustan contra otro rodamiento que se encarga.

RODAMIENTOS PARA HUSILLOS


Los rodamientos para husillos son una ejecución especial de los rodamientos de contacto
angular con una hilera de bolas, de los cuales se distinguen por el ángulo de contacto, las
tolerancias y las ejecuciones de las jaula. Los rodamientos para huesillos son muy
apropiados para aplicaciones en los cuales se exige máxima precisión del guiado y una
aptitud para máximas velocidades de giro. Se ha acreditado principalmente para el apoyo de
husillos de trabajo de maquinas-herramienta.

RODAMIENTOS CON CUATRO CAMINOS DE RODADURA


Los rodamientos con cuatro caminos de rodaduras son rodamientos de contacto angular con
una hilera de bolas que absorben elevadas fuerzas axiales en ambos sentidos y pocas
fuerzas radiales. Para cumplir con las exigencias de poco rozamiento sobre todos a
velocidades de giro extremadamente altas, es necesaria una solicitación a carga axial
mínima.
El arco interior de rodamiento con cuatro caminos esta partido, con lo que es posible
equipar este rodamiento con una gran cantidad de bolas. El arco exterior con corona de
bolas y las mitades de arco interior pueden ser montados por separados. La adaptabilidad
angular es muy escasa.

RODAMIENTOS AXIALES DE BOLAS


Los rodamientos axiales de bolas se fabrican en las ejecuciones de simple y de doble efecto.
Ambas ejecuciones pueden absorber elevadas cargas axiales; sin embargo no deben ser
solicitadas radicalmente.

52
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

RODAMIENTOS AXIALES DE BOLAS DE CONTACTO ANGULAR


Los rodamientos axiales de bolas de contacto angular de simple efecto son rodamientos de
precisión con tolerancias restringidas y apropiadas para maquinas-herramienta. Estos
rodamientos son muy rígidos, funcionan con poco rozamiento y con una elevada precisión
de posicionamiento. No son despiezables.

RODAMIENTOS LINIALES A BOLAS

Estos rodamientos lineales a bolas están formados por placas-soporte cerradas (KS) o
abiertas (KSO) y segmentos de acero independientes, con pistas de rodadura para las bolas.
Los segmentos se regulan de forma independiente de acuerdo con las características del eje,
de forma que permiten compensar errores de alineación del mismo de hasta 40 minutos
angulares.

RODAMIENTOS DE RODILLOS CILINDRICOS


Los rodamientos de rodillos cilíndricos son despiezables con lo que se facilita el montaje y
el desmontaje. Ambos aros pueden ser montados con un ajuste fijo. Para evitar tensiones
en los cantos, los rodillos y los caminos de rodadura tienen un contacto lineal modificado.

RODAMIENTOS DE AGUJAS

Los rodamientos de agujas constan de dos aros y de la corona de agujas, con una jaula que
guía gran cantidad de agujas y evitan que se caigan. La característica esencial de los
rodamientos de agujas es su elevada capacidad de carga en una sección reducida. Con ello,
estos rodamientos satisfacen las exigencias de las construcciones ligeras, de transmitir
potencias elevadas en espacios reducidos.

RODAMIENTOS DE RODILLOS CONICOS


Los rodamientos de rodillos cónicos son despiezables; el aro interior con la corona de
rodillos y el aro exterior pueden mostrarse por separado. El contacto lineal modificado
entre los rodillos y los caminos de rodadura evita tensiones en los cantos. Los rodamientos
de rodillos cónicos absorben altas fuerzas axiales y radiales. Ya que los rodamientos de
rodillos conciso solo absorben cargas axiales en
un sentido. Generalmente es necesario un segundo rodamiento de rodillos cónicos
montados simétricamente para el guiado en sentido opuesto.

53
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

RODAMIENTOS OSCILANTE DE RODILLOS DE UNA HILERA


El rodamiento oscilante con una hilera de rodillos es un rodamiento de rodillos
autoorientable, especialmente adecuado para construcciones en la que se exige una gran
capacidad de carga radial y la compensación de errores angulares. Su construcción robusta
ha resultado con eficacia principalmente en casos en los que

aparecen fuerzas radiales en forma de golpes. Por el contrario, la capacidad de carga axial
de estos rodamientos es escasa. El rodamiento oscilante con una hilera de rodillos es
despiezable.

ÇRODAMIENTOS OSCILANTE DE RODILLOS DE DOS HILERAS


El rodamiento oscilante de rodillos es un rodamiento para absorber las mayores cargas.
Contiene dos hileras de rodillos tonel-simétricos, que se adaptan angularmente sin
esfuerzos en el camino de rodadura cóncavo-esférico del aro exterior. Así se compensan
errores de alineación entre los apoyos y flexiones del eje. Los rodamientos oscilantes de
rodillos contienen una cantidad máxima de rodillos de gran diámetro y longitud. Debido a
una oscilación estrecha entre los rodillos y los caminos de rodadura se obtienen una
distribución uniforme de las tensiones y una elevada capacidad de carga.

RODAMIENTOS AXIALES
Son aquellos que están diseñados para resistir cargas en la misma dirección del eje. Constan
en forma general de tres piezas: Un aro superior, un aro inferior y un elemento rodante con
algún tipo de canastillo. Por ejemplo, pensemos en un carrusel, el peso total debe esta
máquina actúa verticalmente hacia el suelo y debe rotar en torno a un eje vertical al suelo,
en esta aplicación debe utilizarse un rodamiento axial de gran diámetro, cuyo aro superior
sostenga al carrusel y cuyo aro inferior se apoye en el suelo.

54
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

CAPITULO
V

55
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

CAPITULO
VI

56
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

57
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

Nº de Pza. 01 Tiempo empleado para la aplicación Material SAE 1020

L - longitud a tornear. Barra Redonda Principal


d - diámetro de la pza. o herramienta.
n - Revoluciones de la pza.(1/min).
s - avance (mm).
i - numero de cortes.
V- velocidad de corte m/min.
Th - tiempo maquina (min).
Ttm - tiempo tecno-manual.
Tm - tiempo manual.
Tz - tiempo en intervención de otra máquina.
Ts -tiempo serie (min).
Operaciones Elementos de corte y de pasada. Tiempos de ejecución Ts
V i s n d L Th Ttm Tm Tz
Preparación de la maquina.
Lubricar partes móviles. 10
Regular velocidad y avance. 0.24
Montar herramienta 0.09
Regular altura. 0.09
Preparación de herramientas 5
Afilar herramientas 15
Preparación de caja Northon
Trabajos de preparación.
Controlar pza. con Cal. 0.6
Tomar pza. con la mano 0.12
Fijar pza. en chuck. 0.12
Centrar pieza con gramil. 1.8
Reglar velocidad o avance. 0.3
Aproximar herramienta. 0.24
Mecanizado de pza.
Poner en marcha.23v 0.12 2.76
Aproximar herramienta 6v 0.12 0.72
Control con calibrador 9v 0.6 5.4
Parar el torno 23v 0.12 2.76
Cambio de herramientas 11v 0.18 1.98
Embragar y des. avance 26v 0.12 3.12
Reglar velocidad y avance 7v 0.24 1.68
Librar pza. de chuck.10v 0.06 0.6
Engrasar guías 10
TORNO Tot: 32.2 Tot: 31.02
Refrentar 2caras.(desbaste) 30 2 0.35 75 6” 76.2 5.8
Refrentar 2 caras (acabado) 30 2 0.1 75 6” 76.2 10.16
Pasar broca de centrar 30 2 0.15 750 1/8” 4 0.11
Pasar broca de ϕ3/8” 30 1 0.2 750 3/8” 55 0.37
Pasar broca de ϕ3/4” 30 1 0.2 550 3/4” 55 0.5
Pasar broca de ϕ1” 30 1 0.2 375 1” 55 0.73
Pasar broca de ϕ1 ½” 30 1 0.2 250 1 ½” 55 1.1
Cilindrado Interior ϕ42 (desbaste) 30 1 0.2 250 42 59 1.18
Cilindrado Interior ϕ42 (acabado) 30 1 0.1 250 42 60 2.4 Tot: 42.82x150%
Refrentar (asiento) 30 1 0.1 250 42 21 0.92 Tot: 64.23
Cilindrado Interior ϕ80 (desbaste) 30 9 0.2 120 80 39 14.63 Tot: 127.45
Cilindrado Interior ϕ80 (acabado) 30 1 0.1 120 80 40 3.34
Refrentar (asiento) 30 1 0.1 120 80 19 1.58
Totales 42.82 0 32.2 0 31.02
Aumentos 50%
Tot. aumentados 64.23
Tie. total primario X1 127.45
Tiempo total 127.45

58
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción
Nº de Pza. 02 Tiempo empleado para la aplicación Material SAE 1020

L - longitud a tornear. Barra Redonda


d - diámetro de la pza. o herramienta.
n - Revoluciones de la pza.(1/min).
s - avance (mm).
i - numero de cortes.
V- velocidad de corte m/min.
Th - tiempo maquina (min).
Ttm - tiempo tecno-manual.
Tm - tiempo manual.
Tz - tiempo en intervención de otra máquina.
Ts -tiempo serie (min).
Operaciones Elementos de corte y de pasada. Tiempos de ejecución Ts
V i s n d L Th Ttm Tm Tz
Preparación de la maquina.
Lubricar partes móviles. 10
Regular velocidad y avance. 0.24
Montar herramienta 0.09
Regular altura. 0.09
Preparación de herramientas 5
Afilar herramientas 15
Preparación de caja Northon
Trabajos de preparación.
Controlar pza. con Cal. 0.6
Tomar pza. con la mano 0.12
Fijar pza. en chuck. 0.12
Centrar pieza con gramil. 1.8
Reglar velocidad o avance. 0.3
Aproximar herramienta. 0.24
Mecanizado de pza.
Poner en marcha.12v 0.12 1.44
Aproximar herramienta 8v 0.12 0.96
Control con calibrador 16v 0.6 9.6
Parar el torno 12v 0.12 1.44
Cambio de herramientas 6v 0.18 1.08
Embragar y des. avance 24v 0.12 5.76
Reglar velocidad y avance 13v 0.24 3.12
Librar pza. de chuck.5v 0.06 0.3
Engrasar guías 10
TORNO Tot: 36.88 Tot: 31.02
Refrentar 2 caras (desbaste) 30 4 0.35 100 102 51 5.82
Refrentar 2caras (a medida) 30 2 0.1 100 102 51 10.2
Pasar broca de centrar 30 2 0.15 750 1/8” 4 0.11
Pasar broca de ϕ8 30 1 0.2 550 8 30 0.27
Pasar Macho UNC 3/8” 1 3/8” 30 15 Banco
Clindrar a ϕ78 (desbaste) 30 4 0.35 150 78 61 4.65
Cilindrar a ϕ76 (acabado) 30 1 0.1 150 76 61.75 4.11
Refrentar el asiento 30 1 0.1 150 101 13 0.87
Clindrar a ϕ37 (desbaste) 30 7 0.35 250 37 51 4.08
Cilindrar a ϕ35 (acabado) 30 2 0.1 250 35 51.75 4.14
Refrentar el asiento 30 1 0.1 250 76 28 1.12
Clindrar a ϕ22 (desbaste) 30 3 0.35 450 22 13.5 0.26 Tot: 37.61x150%
Cilindrar a ϕ20 (acabado) 30 1 0.1 450 20 14 0.31 Tot: 56.42
Refrentar el asiento 30 1 0.1 450 35 7.5 1.67 Tot: 90
TALADRO FRESADOR
Pasar broca de centrar 30 2 0.15 750 1/8” 4 0.11
Pasar broca de ϕ8 30 1 0.2 550 8 12.7 0.11
Pasar Macho UNC 3/8” 1 3/8” 12.7 10 Banco Tot: 25x150%
Pasar broca de centrar 30 2 0.15 750 1/8” 4 0.11 Tot: 37.5

59
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

Pasar broca de ϕ3/8” 30 1 0.2 750 3/8” 70 0.47


Pasar broca de ϕ3/4” 30 1 0.2 550 3/4” 70 0.63
Pasar broca de ϕ1” 30 1 0.2 375 1” 101.6 1.35
Pasar broca de ϕ1 ½” 30 1 0.2 250 1 ½” 101.6 2.03
Pasar broca de ϕ2” 30 1 0.2 175 2” 101.6 2.90 Tot: 31.43x150%
Pasar broca de ϕ2 ½” 30 1 0.2 150 2 ½” 101.6 3.40 Tot: 47.16
Realizar un mandrinado (desbaste) 30 3 0.2 125 75 101.6 12.19 Tot: 81.09
Realizar un mandrinado (acabado) 30 1 0.1 125 76.2 101.6 8.13
Totales 94.04 0 36.88 0 31.02
Aumentos 50%
Tot. aumentados 141.06
Tie. total primario X1 208.96
Tiempo total 208.96

60
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción
Nº de Pza. 03 Tiempo empleado para la aplicación Material SAE 1020

L - longitud a tornear. Anillo Base


d - diámetro de la pza. o herramienta.
n - Revoluciones de la pza.(1/min).
s - avance (mm).
i - numero de cortes.
V- velocidad de corte m/min.
Th - tiempo maquina (min).
Ttm - tiempo tecno-manual.
Tm - tiempo manual.
Tz - tiempo en intervención de otra máquina.
Ts -tiempo serie (min).
Operaciones Elementos de corte y de pasada. Tiempos de ejecución Ts
V i s n d L Th Ttm Tm Tz
Preparación de la maquina.
Lubricar partes móviles. 10
Regular velocidad y avance. 0.24
Montar herramienta 0.09
Regular altura. 0.09
Preparación de herramientas 5
Afilar herramientas 15
Preparación de caja Northon
Trabajos de preparación.
Controlar pza. con Cal. 0.6
Tomar pza. con la mano 0.12
Fijar pza. en chuck. 0.12
Centrar pieza con gramil. 1.8
Reglar velocidad o avance. 0.3
Aproximar herramienta. 0.24
Mecanizado de pza.
Poner en marcha.8v 0.12 0.96
Aproximar herramienta 8v 0.12 0.96
Control con calibrador 5v 0.6 3
Parar el torno 8v 0.12 0.96
Cambio de herramientas 5v 0.18 0.9
Embragar y des. avance 5v 0.12 0.6
Reglar velocidad y avance 6v 0.24 1.44
Librar pza. de chuck.10v 0.06 0.6
Engrasar las Guias 10
TORNO Tot: 22.6 Tot: 31.02
Pasar broca de centrar 30 1 0.15 750 1/8” 4 0.03
Pasar broca de ϕ3/8” 30 1 0.1 750 3/8” 12.7 0.17
Pasar broca de ϕ3/4” 30 1 0.2 550 3/4” 12.7 0.16
Pasar broca de ϕ1” 30 1 0.1 375 1” 12.7 0.34
Pasar broca de ϕ1 ½” 30 1 0.2 250 1 ½” 12.7 0.26
Pasar broca de ϕ2” 30 1 0.2 175 2” 12.7 0.36 Tot: 11.9x150%
Pasar broca de ϕ2 ½” 30 1 0.2 150 2 ½” 12.7 0.42 Tot: 17.85
Torneado Interior (cilindrado) 30 15 0.2 150 6” 12.7 6.35 Tot: 29.15
Torneado Exterior (cilindrado) 30 3 0.2 50 7.87” 12.7 3.81 Tot: 44.66
TALADRO
Pasar Broca de Centrar 30 4 0.15 750 1/8” 4 0.12 Tot: 0.46x150%
Pasar Broca de ϕ10.5 30 4 0.2 750 10.5 12.7 0.34 Tot: 0.69
BANCO Tot: 11.99
Pasar Macho UNC ½” 4 12.7 12.7 15 Tot: 27.5

Tot: 15x150%
Tot: 22.5
Totales 27.36 0 22.6 0 31.02
Aumentos 50%
Tot. aumentados 41.04
Tie. total primario X1 94.66

61
SENATI
Nº de Pza. 04
Metal Mecánica
Tiempo empleado para la aplicación
Mecánica de Producción
Material SAE 1020

L - longitud a tornear. Refuerzo para la plancha de 1/8”


d - diámetro de la pza. o herramienta.
n - Revoluciones de la pza.(1/min).
s - avance (mm).
i - numero de cortes.
V- velocidad de corte m/min.
Th - tiempo maquina (min).
Ttm - tiempo tecno-manual.
Tm - tiempo manual.
Tz - tiempo en intervención de otra máquina.
Ts -tiempo serie (min).
Operaciones Elementos de corte y de pasada. Tiempos de ejecución Ts
V i s n d L Th Ttm Tm Tz
Preparación de la maquina.
Lubricar partes móviles. 10
Regular velocidad y avance. 0.24
Montar herramienta 0.09
Regular altura. 0.09
Preparación de herramientas 5
Afilar herramientas 15
Preparación de caja Northon
Trabajos de preparación.
Controlar pza. con Cal. 0.6
Tomar pza. con la mano 0.12
Fijar pza. en chuck. 0.12
Centrar pieza con gramil. 1.8
Reglar velocidad o avance. 0.3
Aproximar herramienta. 0.24
Mecanizado de pza.
Poner en marcha.8v 0.12 0.96
Aproximar herramienta 8v 0.12 0.96
Control con calibrador 5v 0.6 3
Parar el torno 8v 0.12 0.96
Cambio de herramientas 5v 0.18 0.9
Embragar y des. avance 5v 0.12 0.6
Reglar velocidad y avance 6v 0.24 1.44
Librar pza. de chuck.10v 0.06 0.6
Engrasar guías 10
TORNO Tot: 22.6 Tot: 31.02
Pasar broca de centrar 30 1 0.15 750 1/8” 4 0.03
Pasar broca de ϕ3/8” 30 1 0.1 750 3/8” 12.7 0.17
Pasar broca de ϕ3/4” 30 1 0.2 550 3/4” 12.7 0.16
Pasar broca de ϕ1” 30 1 0.1 375 1” 12.7 0.34
Pasar broca de ϕ1 ½” 30 1 0.2 250 1 ½” 12.7 0.26
Pasar broca de ϕ2” 30 1 0.2 175 2” 12.7 0.36 Tot: 10.2x150%
Pasar broca de ϕ2 ½” 30 1 0.2 150 2 ½” 12.7 0.42 Tot: 15.3
Torneado Interior (cilindrado) 30 11 0.2 150 5” 12.7 4.65 Tot: 42.11
Torneado Exterior (cilindrado) 30 3 0.2 50 9.44” 12.7 3.81
TALADRO
Pasar Broca de Centrar 30 4 0.15 750 1/8” 4 0.12 Tot: 0.46x150%
Pasar Broca de ϕ10.5 30 4 0.2 750 10.5 12.7 0.34 Tot: 0.69
BANCO Tot: 27.5
Pasar Macho UNC ½” 4 12.7 12.7 15
Tot: 15x150%
Tot: 22.5
Totales 25.66 0 22.6 0 31.02
Aumentos 50%
Tot. aumentados 38.49
Tie. total primario X1 92.11
Tiempo total 92.11

62
SENATI
Nº de Pza. 05
Metal Mecánica
Tiempo empleado para la aplicación
Mecánica de Producción
Material SAE 1020

L - longitud a tornear. Refuerzo #2 (Superior)


d - diámetro de la pza. o herramienta.
n - Revoluciones de la pza.(1/min).
s - avance (mm).
i - numero de cortes.
V- velocidad de corte m/min.
Th - tiempo maquina (min).
Ttm - tiempo tecno-manual.
Tm - tiempo manual.
Tz - tiempo en intervención de otra máquina.
Ts -tiempo serie (min).
Operaciones Elementos de corte y de pasada. Tiempos de ejecución Ts
V i s n d L Th Ttm Tm Tz
Preparación de la maquina.
Lubricar partes móviles. 10
Regular velocidad y avance. 0.24
Montar herramienta 0.09
Regular altura. 0.09
Preparación de herramientas 5
Afilar herramientas 15
Preparación de caja Northon
Trabajos de preparación.
Controlar pza. con Cal. 0.6
Tomar pza. con la mano 0.12
Fijar pza. en chuck. 0.12
Centrar pieza con gramil. 1.8
Reglar velocidad o avance. 0.3
Aproximar herramienta. 0.24
Mecanizado de pza.
Poner en marcha.8v 0.12 0.96
Aproximar herramienta 8v 0.12 0.96
Control con calibrador 5v 0.6 3
Parar el torno 8v 0.12 0.96
Cambio de herramientas 5v 0.18 0.9
Embragar y des. avance 5v 0.12 0.6
Reglar velocidad y avance 6v 0.24 1.44
Librar pza. de chuck.10v 0.06 0.6
Engrasar guías 10
TORNO Tot: 22.6 Tot: 31.02
Pasar broca de centrar 30 1 0.15 750 1/8” 4 0.03
Pasar broca de ϕ3/8” 30 1 0.1 750 3/8” 32 0.42
Pasar broca de ϕ3/4” 30 1 0.2 550 3/4” 32 0.29
Pasar broca de ϕ1” 30 1 0.1 375 1” 32 0.85
Pasar broca de ϕ1 ½” 30 1 0.2 250 1 ½” 32 0.64
Pasar broca de ϕ2” 30 1 0.2 175 2” 32 0.91
Pasar broca de ϕ2 ½” 30 1 0.2 150 2 ½” 32 1.06 Tot: 7.4x150%
Cilindrado Interior (Desbaste) 30 6 0.2 100 100 32 1.6 Tot: 11.1
Cilindrado Interior (Acabado) 30 1 0.1 100 101 32 3.2 : Tot: 37.91
TALADRO
Pasar Broca de Centrar 30 4 0.15 750 1/8” 4 0.12
Pasar Broca de ϕ10.5 30 4 0.2 750 10.5 32 0.85 Tot: 2.7X150%
Pasar Avellanador Plano de ϕ20 30 4 0.2 150 20 13 1.73 Tot: 4.05
BANCO Tot: 30.86
Tot: 12x150%
Pasar Macho UNC ½” 4 ½” 19 12 Tot: 18
Totales 22.1 0 22.6 0 31.02
Aumentos 50%
Tot. aumentados 33.15
Tie. total primario X1 86.77
Tiempo total 86.77

63
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción
Nº de Pza. 06 Tiempo empleado para la aplicación Material SAE 1020

L - longitud a tornear. Tubo redondo soporte de ruteadora


d - diámetro de la pza. o herramienta.
n - Revoluciones de la pza.(1/min).
s - avance (mm).
i - numero de cortes.
V- velocidad de corte m/min.
Th - tiempo maquina (min).
Ttm - tiempo tecno-manual.
Tm - tiempo manual.
Tz - tiempo en intervención de otra máquina.
Ts -tiempo serie (min).
Operaciones Elementos de corte y de pasada. Tiempos de ejecución Ts
V i s n d L Th Ttm Tm Tz
Preparación de la maquina.
Lubricar partes móviles. 10
Regular velocidad y avance. 0.24
Montar herramienta 0.09
Regular altura. 0.09
Preparación de herramientas 5
Afilar herramientas 15
Preparación de caja Northon
Trabajos de preparación.
Controlar pza. con Cal. 0.6
Tomar pza. con la mano 0.12
Fijar pza. en chuck. 0.12
Centrar pieza con gramil.
Reglar velocidad o avance. 0.3
Aproximar herramienta. 0.24
Mecanizado de pza.
Poner en marcha.9v 0.12 1.08
Aproximar herramienta 3v 0.12 0.36
Control con calibrador 9v 0.6 5.4
Parar la Fresadora 9v 0.12 0.96
Cambio de herramientas 1v 0.18 0.18
Embragar y des. avance 18v 0.12 2.16
Reglar velocidad y avance 3v 0.24 0.72
Librar pza. de chuck.1v 0.06 0.06
Engrasar guías 10
FRESADORA Tot: 22.6 Tot: 30.42
Desbaste de canal corto (x2) 30 4 0.5 1000 8 430 3.44
Acabado de canal corto (x2) 30 4 0.35 1000 8 430 4.91 Tot: 15.47x150%
Desbaste de canal largo 30 2 0.5 750 12 550 2.93 Tot: 23.2
Acabado de canal largo 30 2 0.35 750 12 550 4.19 Tot: 76.22
Totales 15.47 0 22.6 0 30.42
Aumentos 50%
Tot. aumentados 23.2
Tie. total primario X1 76.22
Tiempo total 76.22

64
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción
Nº de Pza. 07 Tiempo empleado para la aplicación Material SAE 1020

L - longitud a tornear. Perfil en C


d - diámetro de la pza. o herramienta.
n - Revoluciones de la pza.(1/min).
s - avance (mm).
i - numero de cortes.
V- velocidad de corte m/min.
Th - tiempo maquina (min).
Ttm - tiempo tecno-manual.
Tm - tiempo manual.
Tz - tiempo en intervención de otra máquina.
Ts -tiempo serie (min).
Operaciones Elementos de corte y de pasada. Tiempos de ejecución Ts
V i s n d L Th Ttm Tm Tz
Preparación de la maquina.
Lubricar partes móviles. 10
Regular velocidad y avance. 0.24
Montar herramienta 0.09
Regular altura. 0.09
Preparación de herramientas 5
Afilar herramientas 5
Preparación de caja Northon
Trabajos de preparación.
Controlar pza. con Cal. 0.6
Tomar pza. con la mano 0.12
Fijar pza. en mordaza 0.12
Centrar pieza con gramil.
Reglar velocidad o avance. 0.3
Aproximar herramienta. 0.24
Mecanizado de pza.
Poner en marcha.4v 0.12 0.48
Aproximar herramienta 4v 0.12 0.48
Control con calibrador 2v 0.6
Parar el taladro 4v 0.12 0.48
Cambio de herramientas 4v 0.18 0.72
Embragar y des. avance 4v 0.12 0.48
Reglar velocidad y avance 2v 0.24 0.48
Librar pza. de mordaza.1v 0.06 0.06
Engrasar las Guias 10
TALADRO Tot: 14.56 Tot: 21.02

Pasar broca de centrar 30 1 0.15 750 1/8” 2 0.01 Tot: 0.9x150%


Pasar broca de ϕ9 30 1 0.1 500 9 4 0.08 Tot: 0.135
Tot: 35.715
Totales 0.9 0 14.56 0 21.02
Aumentos 50%
Tot. aumentados 0.135
Tie. total primario X1 35.715
Tiempo total 35.715

65
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción
Nº de Pza. 08 Tiempo empleado para la aplicación Material SAE 1020

L - longitud a tornear. Pin de Llanta


d - diámetro de la pza. o herramienta.
n - Revoluciones de la pza.(1/min).
s - avance (mm).
i - numero de cortes.
V- velocidad de corte m/min.
Th - tiempo maquina (min).
Ttm - tiempo tecno-manual.
Tm - tiempo manual.
Tz - tiempo en intervención de otra máquina.
Ts -tiempo serie (min).

Operaciones Elementos de corte y de pasada. Tiempos de ejecución Ts


V i s n d L Th Ttm Tm Tz
Preparación de la maquina.
Lubricar partes móviles. 10
Regular velocidad y avance. 0.24
Montar herramienta 0.09
Regular altura. 0.09
Preparación de herramientas 5
Afilar herramientas 15
Preparación de caja Northon
Trabajos de preparación.
Controlar pza. con Cal. 0.6
Tomar pza. con la mano 0.12
Fijar pza. en chuck. 0.12
Centrar pieza con gramil. 1.8
Reglar velocidad o avance. 0.3
Aproximar herramienta. 0.24
Mecanizado de pza.
Poner en marcha.8v 0.12 0.96
Aproximar herramienta 8v 0.12 0.96
Control con calibrador 5v 0.6 3
Parar el torno 8v 0.12 0.96
Cambio de herramientas 5v 0.18 0.9
Embragar y des. avance 5v 0.12 0.6
Reglar velocidad y avance 6v 0.24 1.44

Librar pza. de chuck.10v 0.06 0.6


Desmontar herramienta 0.36
Engrasar guías 10
TORNO Tot: 22.96 Tot: 31.02
Refrentar 2caras.(desbaste) 30 2 0.15 750 1/2” 6.35 0.11
Refrentar 2 caras (acabado) 30 2 0.1 750 1/2” 6.35 0.17 Tot: 1.26x150%
Cilindrado (desbaste) 30 1 0.2 750 1/2” 38 0.25 Tot: 1.89
Cilindrado (acabado) 30 1 0.1 750 1/2” 38 0.5 Tot: 24.85
Refrentar (chaflan) 30 2 0.2 750 1/2” 1 0.23 Tot: 55.87
Totales 1.26 0 22.96 0 31.02
Aumentos 50%
Tot. aumentados 1.89
Tiempo total 55.87

66
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción
Nº de Pza. 09 Tiempo empleado para la aplicación Material SAE 1020

L - longitud a tornear. Plancha para Ruteadora


d - diámetro de la pza. o herramienta.
n - Revoluciones de la pza.(1/min).
s - avance (mm).
i - numero de cortes.
V- velocidad de corte m/min.
Th - tiempo maquina (min).
Ttm - tiempo tecno-manual.
Tm - tiempo manual.
Tz - tiempo en intervención de otra máquina.
Ts -tiempo serie (min).
Operaciones Elementos de corte y de pasada. Tiempos de ejecución Ts
V i s n d L Th Ttm Tm Tz
Preparación de la maquina.
Lubricar partes móviles. 10
Regular velocidad y avance. 0.24
Montar herramienta 0.09
Regular altura. 0.09
Preparación de herramientas 5
Afilar herramientas 5
Preparación de caja Northon
Trabajos de preparación.
Controlar pza. con Cal. 0.6
Tomar pza. con la mano 0.12
Fijar pza. en mordaza 0.12
Centrar pieza con gramil.
Reglar velocidad o avance. 0.3
Aproximar herramienta. 0.24
Mecanizado de pza.
Poner en marcha.4v 0.12 0.48
Aproximar herramienta 4v 0.12 0.48
Control con calibrador 2v 0.6 1.2
Parar el taladro 4v 0.12 0.48
Cambio de herramientas 4v 0.18 0.72
Embragar y des. avance 4v 0.12 0.48
Reglar velocidad y avance 2v 0.24 0.48
Librar pza. de mordaza.1v 0.06 0.06
Engrasar las Guias 10
TALADRO Tot: 15.76 Tot: 21.02

Pasar broca de centrar 30 1 0.15 750 1/8” 4 0.03 Tot: 0.2x150%


Pasar broca de ϕ10 30 1 0.1 750 10 12.7 0.17 Tot: 0.3
Tot: 37.08
Totales 0.2 0 15.76 0 21.02
Aumentos 50%
Tot. aumentados 0.3
Tie. total primario X1 37.08
Tiempo total 37.08

67
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

Nº de Pza. 10 Tiempo empleado para la aplicación Material SAE 1020

L - longitud a tornear. Soporte de Ruteadora


d - diámetro de la pza. o herramienta.
n - Revoluciones de la pza.(1/min).
s - avance (mm).
i - numero de cortes.
V- velocidad de corte m/min.
Th - tiempo maquina (min).
Ttm - tiempo tecno-manual.
Tm - tiempo manual.
Tz - tiempo en intervención de otra máquina.
Ts -tiempo serie (min).
Operaciones Elementos de corte y de pasada. Tiempos de ejecución Ts
V i s n d L Th Ttm Tm Tz
Preparación de la maquina.
Lubricar partes móviles. 10
Regular velocidad y avance. 0.24
Montar herramienta 0.09
Regular altura. 0.09
Preparación de herramientas 5
Afilar herramientas 15
Preparación de caja Northon
Trabajos de preparación.
Controlar pza. con Cal. 0.6
Tomar pza. con la mano 0.12
Fijar pza. en chuck. 0.12
Centrar pieza con gramil. 1.8
Reglar velocidad o avance. 0.3
Aproximar herramienta. 0.24
Mecanizado de pza.
Poner en marcha.8v 0.12 0.96
Aproximar herramienta 8v 0.12 0.96
Control con calibrador 5v 0.6 3
Parar el torno 8v 0.12 0.96
Cambio de herramientas 5v 0.18 0.9
Embragar y des. avance 5v 0.12 0.6
Reglar velocidad y avance 6v 0.24 1.44
Librar pza. de chuck.10v 0.06 0.6
Engrasar guías 10
Desmontar herramienta 0.36
TORNO Tot: 22.9 Tot: 31.02
Refrentar 2caras.(desbaste) 30 2 0.15 750 1/2” 6.35 0.11
Refrentar 2 caras (acabado) 30 2 0.1 750 1/2” 6.35 0.17
Pasar broca de centrar 30 2 0.15 750 1/8” 4 0.11 Tot: 10.74X150%
Cilindrado (desbaste) 30 2 0.2 750 1/2” 380 5.06 Tot: 16.11
Cilindrado (acabado) 30 1 0.1 750 1/2” 380 5.06 Tot: 39.01
Refrentar (chaflan) 30 2 0.2 750 1/2” 1 0.23 Tot: 70.03
Desmontar plato X2 140.06
Ordenar accesorios
Limpiar maquina
Totales 10.74 0 22.9 0 31.02
Aumentos 50%
Tot. aumentados 16.11
Tie. total primario X2 70.03
Tiempo total 140.06

68
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción
Nº de Pza. 11 Tiempo empleado para la aplicación Material SAE 1020

L - longitud a tornear. Refuerzo de Pata


d - diámetro de la pza. o herramienta.
n - Revoluciones de la pza.(1/min).
s - avance (mm).
i - numero de cortes.
V- velocidad de corte m/min.
Th - tiempo maquina (min).
Ttm - tiempo tecno-manual.
Tm - tiempo manual.
Tz - tiempo en intervención de otra máquina.
Ts -tiempo serie (min).
Operaciones Elementos de corte y de pasada. Tiempos de ejecución Ts
V i s n d L Th Ttm Tm Tz
Preparación de la maquina.
Lubricar partes móviles. 10
Regular velocidad y avance. 0.24
Montar herramienta 0.09
Regular altura. 0.09
Preparación de herramientas 5
Afilar herramientas 5
Preparación de caja Northon
Trabajos de preparación.
Controlar pza. con Cal. 0.6
Tomar pza. con la mano 0.12
Fijar pza. en mordaza 0.12
Centrar pieza con gramil.
Reglar velocidad o avance. 0.3
Aproximar herramienta. 0.24
Mecanizado de pza.
Poner en marcha.4v 0.12 0.48
Aproximar herramienta 4v 0.12 0.48
Control con calibrador 2v 0.6 1.2
Parar el taladro 4v 0.12 0.48
Cambio de herramientas 4v 0.18 0.72
Embragar y des. avance 4v 0.12 0.48
Reglar velocidad y avance 2v 0.24 0.48
Librar pza. de mordaza.1v 0.06 0.06
Engrasar las Guias 10
TALADRO Tot: 15.76 Tot: 21.02

Pasar broca de centrar 30 1 0.15 750 1/8” 2 0.01 Tot: 0.45x150%


Pasar broca de ϕ1/8” 30 1 0.1 750 1/8” 3.18 0.44 Tot: 0.68
Tot: 37.46
Totales 0.45 0 15.76 0 21.02
Aumentos 50%
Tot. aumentados 0.68
Tie. total primario X1 37.46
Tiempo total 37.46

69
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

CAPITULO
VII

70
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

Costo de Materiales
MATERIAL DIMENSIONES PESO COSTO
TOTAL

1 TUBO NEGRO 3”x 3/16”(espesor)x1,050m 9,18Kg S/40,35


ISO-65

2 SAE 1020 4'' x 0.215m 13.35 Kg S/ 66.65

3 SAE 1020 6''X0.075m 10 Kg S/50.0

4 SAE 1020 9 1/2''x9 1/2''x1/2'' 4.5 Kg S/ 22.5

5 SAE 1020 3 1/2''x10''x1/2'' 2.3 Kg S/ 11.5

6 SAE 1020 1/2''x0.76m 0.5 Kg S/ 3.0

7 TUBO ■1 1/2''x5/128''x12m longitud S/80.0


DEPERFIL
CUADRADO

8 SAE 1020 91/2''x1 1/2'' 0.02 Kg S/ 68.35

9 SAE 1020 2''x10''x1/8'' 0.4 Kg S/ 2.5

10 SAE 1020 10''x10''x1 1/2'' 6.3 Kg S/ 31.0

11 ASTM A36 1.2mx1.1mx1/16'' plancha S/ 42.0

12 ASTM A36 0.5mx1.5mx1/2'' plancha S/ 150.0

S/ 568

71
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

Costos de Insumos

N.º material DESCRIPCIÓN cantidad Costo total


1 Regla de 1m de longitud Para ELbrazo Extendido 1 15
2 Fresa de Espiga 1/2” 1 30
3 Rodamiento Axial  26 S6000.W203B 1 15
4 Prisionero UNC 1/8” 2 1.5
5 Perno con cabeza hueca hex. UNC 3/8” 2 2.5
6 Perno con cabeza hueca hex. UNC ½" 4 6
7 Soldadura (electrodo) 6011 x 1/8'' 1 Kg 11.29
8 Ruteadora MAKITA 1 300
9 Rodamiento Conico  80 7307B.TVP 1 40
10 Rodamiento Conico  42 7302B.TVP 1 25
TOTAL 446

72
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

Costos de Fabricación

Costo de mecanizado:

Nº de Costo hora
Cant. Pieza Operación Costo total
plano maquina

01 1 Base Principal Torneado 127min S/ 20 S/ 42.3

Torneado 90 S/ 20 S/ 30
Base de Brazo Taladro
02 1 208.96 S/ 15 S/ 52.2
(tubo)
Banco 37.5 S/ 5 S/ 3.1

Torno 44.66 S/ 20 S/ 14.8


Taladro
03 1 Anillo Base 27.5 S/ 15 S/ 6.8

Banco 22.2 S/ 5 S/ 1.85

Torneado 42.11 S/ 20 S/ 14
Refuerzo para Taladro
04 1 27.5 S/ 15 S/ 6.8
plancha de 1/8”
Banco 22.5 S/ 5 S/ 1.87

Torneado 37.91 S/ 20 S/ 12.6


Refuerzo Taladro
05 1 30.86 S/ 15 S/ 7.7
Superiro
Banco 18 S/ 5 S/ 1.5

06 1 Tubo Extendido Fresado 76.22 S/30 S/ 38.11

73
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción


Costo hora
de Cant. Pieza Operación Costo total
maquina
plano

07 1 Perfil en C Taladro 35.71 S/ 15 S/ 8.9

Pin de
08 1 Torno 55.87 S/ 20 S/18.6
Rodamiento
Plancha para Taladro
09 1 37.08 S/ 15 S/ 9.27
Ruteadora
Soporte de
10 2 Torneado 140 S/ 20 S/ 46.6
Ruteadora
Refuerzo para Taladro
37.46 S/ 15 S/ 9.4
11 1 patas
Total S/300

74
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

COSTO DE MANO DE OBRA DIRECTA

Periodo del tiempo de fabricación:

MECANISMO COSTO POR HORAS COSTO TOTAL


HORA
Torno S/ 3 8.96h S/ 26.88
Taladro S/ 3 4.62h S/ 13.86
Fresadora S/ 3 1.27h S/ 3.81
Banco S/ 3 1.68h S/ 5.04
COSTO TOTAL S/49.59

COSTO TOTAL DEL PROYECTO

Luego de obtener los costos mencionados, el costo total del


equipo será:

N DESIGNACION DEL COSTO COSTO


1 Costo por materiales S/568
2 Costo de mecanizado S/ 300
3 Costo de mano de obra directa S/ 49.59
4 Costo de Insumos S/ 446
COSTO TOTAL S/1363.6

75
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

CAPITULO
VIII

76
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

CONCLUSIONES

En conclusiones, con este proyecto obtenemos:

1. Ahorro de tiempo en la ejecución del mecanizado de Guías


Curvas.

2. Mejoramiento de la Producción.

3. Beneficiara a la empresa ya que podrá seguir cobrando igual


por un producto que tiene menos tiempo de mecanizado.

4. Se podrá cumplir con las fechas de entrega.

5. Mayor seguridad al Operario

77
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

DECÁLOGO DEL DESARROLLO

ORDEN

LIMPIEZA

HONRADEZ

PUNTUALIDAD

AMOR AL TRABAJO

RESPONSABILIDAD

DESEO DE SUPERACION

RESPETO AL DERECHO DE LOS DEMÁS

RESPETO A LA LEY Y A LOS REGLAMENTOS

78
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

AFÁN POR EL DESARROLLO Y LA INVERSIÓN

CAPITULO
IX

79
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

BIBLIOGRAFIA

 Manual del Ingeniero de Taller Company, Manuel

 Alrededor del Torno Bartsch W.

 Manual de Maquinas Herramientas Kiev, Richard R.

 Prontuario

 A. CASILLAS

 Matemática Aplicada GTZ

 Programas de Dibujo:

 Autodesk Inventor 2010

 Autodesk Auto CAD 2010

 Microsoft 2003

 www.google.com.pe

 www.wikipedia.com

 www.monografias.com

 www.general-aislante.com

80
SENATI Metal Mecánica Mecánica de Producción

81