“MÉTODOS PARA LA EVALUACIÓN DE

ESTRUCTURAS DE CONCRETO”

Dr. José Mora Ruacho.

 ÍNDICE
1. GENERALIDADES, 1

1.1. Alcance, 1
1.2. Necesidad de pruebas en el sitio, 2
1.3. Construcciones existentes, 3

2. INSPECCIÓN VISUAL, 4

2.1. Introducción, 4
2.2. Herramientas y equipo para inspección visual, 6
2.3. Procedimiento general para inspección visual, 7
2.4. Aplicaciones para la inspección visual, 8
2.5. Croquis de defectos típicos encontrados por inspección visual, 9

3. EL ESCLERÓMETRO, 11

3.1. Introducción, 11
3.2. Principio fundamental del Esclerómetro ó Martillo Schmidt, 13
3.3. Procedimiento General para el Ensayo con el Esclerómetro, 14
3.4. Alcances y Limitaciones del Esclerómetro, 18
3.5. El Número de Rebote y la Estimación de la Resistencia a Compresión, 22

4. EL ENSAYO WINDSOR, 24

4.1. Introducción, 24
4.2. Principio fundamental del Ensayo Windsor, 24
4.3. Procedimiento General para el Ensayo Windsor, 26
4.4. Alcances y Limitaciones del Ensayo Windsor, 30
4.5. La Penetración y la Estimación de la Resistencia a Compresión, 31

5. ENSAYOS DE ULTRASONIDO, 35

5.1. Método de Velocidad de Pulso Ultrsónico, 35

5.1.1. Introducción, 35
5.1.2. El Método de VPU, 38
5.1.3. Factores que afectan la VPU, 42
5.2. Método del Impact-Echo, 44
5.2.1. Principios básicos, 44
5.2.2. El método, 45

i 
 
6. ENSAYOS DE PERMEABILIDAD Y CARBONATACIÓN, 47

6.1. Permeabilidad, 47
6.2. Carbonatación, 50

7. ENSAYOS DE CORROSIÓN, 53

7.1. Introducción, 53
7.2. Mecanismos de Corrosión del Acero en el Concreto, 56
7.3. Técnicas Electroquímicas para Estimar el Estado de
Corrosión del Refuerzo, 62
7.3.1. Medidas de Potencial de Media Celda, 62
7.3.2. Medidas de Velocidad de corrosión, 64
7.3.3. Resistividad eléctrica del concreto, 67

8. TÉCNICAS ELECTROMAGNÉTICAS, 71

8.1. Termografía Infrarroja, 71

8.2. Técnicas de Radar, 72
8.3. Técnicas tomográficas, 74

9. MÉTODOS DE MEDICIÓN DE DESPLAZAMIENTOS Y ESFUERZOS, 76

9.1. Introducción, 76
9.2. Transductores Basados en Resistencia Eléctrica por Deformación, 77
9.2.1. El Puente Wheatstone, 77
9.2.2. Bandas extensométricas, 78
9.2.3. Transductores de desplazamiento, 78
9.2.4. Células de carga, 79

ii 
 
 1. GENERALIDADES

1.1. Alcance

Las pruebas en sitio se realizan típicamente al interior de una estructura a diferencia de

las pruebas que se hacen en especímenes moldeados de concreto, y mismo que será
utilizado en una estructura. Históricamente, se les ha conocido como pruebas no
destructivas debido a que algunas de las primeras no dañaban el concreto. Al paso de
los años, sin embargo, se han desarrollado nuevos métodos cuyos resultados
ocasionaban daños superficiales localizados. En consecuencia, la terminología que se
utiliza hoy día en pruebas en sitio hace referencia a una categoría genérica que incluye
pruebas que no alteran el concreto y ésas que ocasionan daños superficiales menores.

La aplicación principal de las pruebas en sitio es la de calcular la resistencia a la

compresión del concreto. Las características significativas de la mayoría de estas
pruebas es que no miden directamente la resistencia a la compresión del concreto
colocado en una estructura, en cambio, miden alguna otra propiedad que se pueda
correlacionar con la resistencia a la compresión. La resistencia, entonces se calcula de
una relación previamente establecida entre la propiedad que se midió y la resistencia
del concreto. La incertidumbre de la resistencia a la compresión calculada dependerá
de la variabilidad de los resultados de prueba en el sitio y de la incertidumbre de la
relación entre estos dos parámetros.

1
Las pruebas en sitio se pueden utilizar para calcular la resistencia del concreto durante
la construcción de manera que aquellas operaciones que requieran una resistencia
específica puedan desarrollarse con seguridad, o los procedimientos de curado se
puedan terminar. También se pueden utilizar para calcular la resistencia del concreto
durante las evaluaciones de estructuras ya en pie.

Hay una variedad de técnicas disponibles para calcular la resistencia del concreto en
sitio.

1.2. Necesidad de pruebas en sitio durante la construcción

En la práctica, en América del Norte, la prueba más usualmente utilizada para el

concreto es la prueba de resistencia a la compresión en cilindros (ASTM C 31/C 31M).
Este procedimiento de prueba es relativamente sencillo de llevarse a cabo en términos
de muestreo, preparación de los especímenes y medición de la resistencia. Cuando se
lleva a cabo adecuadamente, esta prueba demuestra tener variaciones bajas dentro de
la misma como una variación interlaboratorios igualmente baja y en consecuencia, se
presta fácilmente a ser utilizada como un método de prueba estándar. La resistencia a
la comprensión así obtenida se utiliza para calcular las resistencias nominales de las
piezas o miembros estructurales. Así, este valor de resistencia es un parámetro
esencial en los códigos de diseño.

Cuando se llevan a cabo de acuerdo a los procedimientos estándar, sin embargo, los
resultados de la prueba de resistencia a la compresión en cilindros, representan la
resistencia potencial del concreto tal como se entrega a determinado lugar. La prueba
se utiliza principalmente como una base de control de calidad del concreto para
asegurarse que los requisitos del contrato se cumplen. No tiene la intención de
determinar la resistencia en sitio del concreto porque no toma en cuenta los resultados
de colocación, compactación ni de curado. No es usual que el concreto dentro una
estructura tenga las mismas propiedades que las de los cilindros curados a norma a la
misma edad de prueba. También, los cilindros curados a norma normalmente se
prueban para propósitos de aceptación a una edad de 28 días; en consecuencia, los
resultados de estas pruebas no se pueden utilizar para determinar si existe una
resistencia adecuada a edades más tempranas para la remoción de los armados
(cimbrado), o para tensionarlo posteriormente. El concreto en ciertas partes de la
estructura, tal como en columnas, puede desarrollar una resistencia igual a un cilindro
estándar a los 28 días para cuando se le sujete a cargas de diseño. El concreto, en la
mayoría de sus miembros de flexión (especialmente los miembros de flexión
pretensados), no desarrolla su resistencia de 28 días antes de ser necesario que los
miembros soporten grandes porcentajes de sus cargas de diseño. Por estas razones,

2
las pruebas en sitio se usan para calcular la resistencia del concreto en lugares críticos
dentro de una estructura y cuando se presentan obras críticas de construcción que
tienen un horario límite.

Tradicionalmente, cierta medida de la resistencia del concreto en la estructura se ha

obtenido utilizando cilindros curados en el campo que han sido preparados y curados
de acuerdo con la norma ASTM C 31/C 31M. Estos cilindros han sido curados lo más
aproximadamente a las mismas condiciones posibles sobre ó en la misma estructura
que el concreto de la estructura. Las mediciones de resistencia de los cilindros curados
en campo podría ser significativamente diferente a la resistencia obtenida en sitio
porque es difícil, y con frecuencia imposible, obtener las mismas condiciones de
exudación, consolidación y curado para el concreto en cilindros y para el concreto en
estructuras. Los especímenes curados en campo necesitan manipularse con cuidado y
ser almacenados correctamente para evitar resultados erróneos.

Los horarios de construcción con frecuencia requieren que las operaciones, como las
de la remoción de cimbras, de postensado, de finalización de curado y la remoción de
riostras se realicen lo antes posible. Para facilitar que estas operaciones continúen con
seguridad lo antes posible, se hace necesaria la utilización de pruebas confiables en
sitio para calcular la resistencia. La necesidad de obtener esa información de
resistencia queda resaltada por varias fallas de construcción que posiblemente se
pudieron haber evitado al haber utilizado pruebas en sitio. Las pruebas en sitio no
solamente incrementan la seguridad sino que también puede dar como resultado un
ahorro substancial en costos al permitir la aceleración de los horarios de construcción.

1.3. Construcciones existentes

Se necesitan cálculos confiables de la resistencia del concreto en sitio para la

evaluación estructural de estructuras existentes (ACI 437R). Históricamente, la
resistencia en sitio ha sido calculada por medio de la obtención de núcleos extraídos de
la estructura. Las pruebas en sitio pueden complementar la extracción de núcleos y
permitir una evaluación más económica del concreto dentro de la estructura. El paso
crítico en tales aplicaciones es el de establecer la relación entre los resultados de las
pruebas en sitio y la resistencia del concreto. Esta consideración indica correlacionar
los resultados de las pruebas en sitio que se hayan realizado en lugares seleccionados,
con la resistencia de los núcleos correspondientes. Las pruebas en sitio no eliminan la
necesidad de obtener núcleos, pero pueden reducir la cantidad total de núcleos
necesarios que obtener para evaluar un gran volumen de concreto. Se necesita de un
plan elaborado para hacerse de los datos de correlación e igualmente, se deberían usar
métodos estadísticos apropiados para lograr una interpretación confiable de los
resultados de las pruebas.

3
 2. INSPECCIÓN VISUAL

2.1. Introducción

La inspección visual es probablemente el más importante de todos los ensayos no

destructivos. A menudo puede proporcionar información valiosa para una vista muy
experimentada. Las características visuales se pueden relacionar a la mano de obra,
mantenimiento estructural, y deterioración del material y es particularmente importante
que el ingeniero sea capaz de diferenciar entre los distintos signos de daño que puedan
surgir.

Por ejemplo este tipo de observaciones involucra el poder distinguir (Fig. 2.1):

• Grietas
• Picaduras
• Astillamientos
• Desintegración
• Decoloración
• Intemperismo
• Imperfecciones superficiales
• Falta de uniformidad

4
Grietas
Picaduras

Astillamientos Desintegración

Decoloración Intemperismo

Fig. 2.1. Tipos de fallas distinguibles en inspección visual.

Puede incluirse información extra de la inspección visual para contar con una indicación
preliminar de la condición de la estructura que ayude en la formulación del programa de
ensayos. La inspección visual no debe sin embargo relegarse sólo a la estructura en
5
investigación. Debe incluirse también el entorno, como estructuras vecinas y las
condiciones climáticas. Este es probablemente el aspecto más dificil de toda la
investigación estructural o cualquier trabajo de diagnóstico puesto que parece obvio que
uno no puede relacionarse con el otro. La importancia y beneficios de la inspección
visual no deberá de subestimarse. Por lo general la omisión de lo que parece ser de
evidencia insignificante puede llevar a una conclusión mal hecha.

2.2. Herramientas y equipo para inspección visual

El ingeniero que lleva a cabo la inspección visual debe contar con equipo y
herramientas para que le faciliten la inspección. Esto incluye gran cantidad de
accesorios comunes tales como (Fig. 2.2.):

• Cintas de medir ó reglas, marcadores, termómetros, anemómetros

• Binoculares, telescopios, boroscopios y endoscopios
• Medidores de anchos de grieta, lupas, microscopios portátiles para
examinaciones cercanas, cámaras con zoom
• Diagramas portátiles de patrón de colores
• Un juego completo de planos relevantes que muestren elevaciones, detalles
estructurales

Anemómetro Boroscopio

Medidor de ancho de grieta Microscopio portátil

Fig. 2.2. Algunos acceosrios de inspección visual.

6
2.3. Procedimiento general para inspección visual

Antes de comenzar una prueba visual, el ingeniero debe examinar todos los planos
estructurales para familiarizarse con la estructura. Tambien deberán examinarse los
planos auxiliares que incluyan especificaciones técnicas, resportes pasados de ensayos
ó inspecciones, memorias de construcción, detalles de materiales usados, métodos y
fechas de construcción, etc.

La inspección se debe ejecutar sistemáticamente y cubrir los defectos pasados y

presentes usados en la estructura, las condiciones de estructuras adyacentes y
condiciones medioambientales. Se deben identificar y clasificar todos los defectos de
igual forma que aquellos usados para concreo dañado por fuego y de ser posible las
causas que los identifican. La distribución y extensión de los defectos debe reconocerse
con exactitud; Por ejemplo, si los defectos aparecen de forma aleatoria o aparecen en
forma específica y si el dedefcto se confina en ciertos puntos de los elementos ó están
presentes en toda la estructura. Es importante una comparación visual en elementos
similares como prueba preliminar para determinar la extensión de los problemas que
puedan surgir en tales casos. De igual forma es importante el estudio de estructuras
similares construidas con materiales similares en una región común en proporcionar
evidencia ó experiencia en particular si aquellas otras estructuras varían en edad
erspecto a la de investigación. Existe necesidad de identificar defectos asociados,
especielmente en aquellos en que un defecto en particular domina.

La segregación ó exudación excesivos puede reflejar problemas en la mezcla de

concreto, como consecuencia generarse un agrietamiento por retracción plástica,
mientras un concreto con vacíos puede ser una indicación de una pobre aplicación de
mano de obra. La falta de serviciabilidad ó adecuación estructural se puede reflejar en
excesivas deflecciones ó agrietamientos estructurales y puede ser la razón fundamental
de la realización de ensayos en el lugar para una estructura. Las deflexiones por
fluencia a largo plazo, movimientos térmicos ó estructurales pueden causar distorsión
en las instalaciones adyacentes a la estructura, como rompimiento de ventanas ó los
acabados.

La deterioración del material, indica por lo general un agrietamiento y un astillamiento

superficial del concreto, por lo que una examinación de patrones de agrietamiento
puede dar una indicación preliminar de la causa. Un ejercicio de diagnóstico de mapeo
de grietas es muy importante cuando se determinan las causas y progreso del
deterioro. La observación de las variaciones en la textura superficial y color puede ser
una guía útil para evaluar la uniformidad; el cambio de color es un indicador de la
extensión de daño por exposición al fuego.

La inspección visual no está relegada realizarse sólo en superficies, sino también a

complementos de la estructura, como la inspección en apoyos, juntas de expansión,
canales de drenaje, etc. Cualquier uso ajeno en la estrtuctura puede identificarse
cuando se compara con el fin original para la cual se diseñó la misma.

7
La inspección también necesita realizarse para las condiciones particulares
medioambientales en las cuales cada parte de la estructura ha sido expuesta, en
particular, la frecuencia de secado y humedecimiento y la variación de la temperatura
que influencian varios mecanismos de deterioración en el concreto. Por ejemplo, en
estructuras marinas, es importante identificar la zona de salpicado “splash”ó también los
asentamientos del suelo ó fallas geotécnicas. También se debe tomar en cuenta los
factores externos como el clima en la localidad, ya que factores como las heladas
pueden ser de mucha importancia cuando se evalúan las causas de la deterioración.

Se debe hacer un registro de todos los datos datallados de todas las observaciones
cuando se proceda a la inspección. Los detalles de croquis se pueden marcar,
colorearse ó subrayarse para indicar la severidad local de cada referencia. Aquellos
defectos que se necesitan registrar incluyen (Ver Fig. 2.1):

• Agrietamiento. Que puede variar ampliamente en su naturaleza y estilo

dependiendo del elemento causante
• Superficies con picaduras ó astillamientos
• Decoloración de la superficie
• Movimientos diferenciales ó desplazamientos
• Crecimientos de algas ó vegetales
• Vacíos superciciales
• Enjambrado
• Marcas de exudación
• Juntas de construcción y juntas levantadas
• Exudación de eflorescencia

La clasificación del grado de daño ó condición requiere de experiencia y juicio por parte
del ingeniero y ayudado por guías acorde al tema.

2.4. Aplicaciones para la inspección visual

Para estructuras existentes, la presencia de algún detalle que necesite más

investigación, se indica por lo general por la inspección visual y ésta debe considerarse
el punto más importante en el manteniniento rutinario. Está también servirá como base
en desiciones relacionadas a los requisitos de seguridad cuando se seleccionan los
métodos de prueba.

Como lo anteriormente señalado, una inspección visual ofrece una indicación inicial de
la condición del concreto que permite la formulación de un programa posterior de
pruebas ó ensayos. Es tambien que se puede efectuar a través de tales inspecciones la
propia documentación de defectos y características en el concreto. Con la vista bien
entrenada, la inspección visual puede descubrir información sustancial concerniente a
la estructura tal como los métodos de construcción, desgaste, ataque químico, daño
mecánico, deterioración física, deficiencias de construcción ó fallas y muchos otros.

8
2.5. Croquis de defectos típicos encontrados por inspección visual

Aunque la experiencia es el mejor indicador, las Figs. 2.3 a 2.20 son croquis de
defectos típicos encontrados en estructuras de concreto.

Fig. 2.3. El concreto ha sido

mezclado por mucho tiempo ó Fig. 2.4. Asentamiento del
Fig. 2.5. Agregado expuesto.
el tiempo de transporte ha concreto en fresco.
sido demasiado.

Fig. 2.6. Proceso no adecuado Fig. 2.8. Asentamiento del

Fig. 2.7. Falla del cimbrado.
en una junta de construcción. cimbrado.

Fig. 2.9. Herrumbre severo del Fig. 2.10. Concreto expuesto Fig. 2.11. Asentamiento
acero de refuerzo. al fuego. diferencial.

9
Fig. 2.12. Esfuerzos de flexión Fig. 2.14. Acero de refuerzo
Fig. 2.13. Acción de terremoto.
y cortante. insuficiente.

Fig. 2.15. Fraguado anormal del Fig. 2.16. Asentamiento del Fig. 2.17. Herrumbe del acero
cemento. concreto fresco. de refuerzo.

Fig. 2.19. Cambio de

Fig. 2.18. Ciclos congelación- Fig. 2.20. Condiciones
condiciones del suelo: a) baja
descongelación. atmosféricas.
temperatura y, b) resequedad.

10
 3. EL ESCLERÓMETRO

3.1. Introducción

Desde hace tiempo, se han desarrollado algunos métodos de ensayo para medir las
propiedades de la dureza y la resistencia del concreto con la edad. Estos métodos
difieren de varias formas físicas de realizarlo, como la identación (huella de
penetración) y otros que se basan en el rebote. Los métodos de identación, consisten
principalmente del impacto sobre la superficie del concreto por medio de una masa que
tenga una energía cinética dada y su correspondiente medición del ancho y/o la
profundidad de la misma. Los métodos que se basan en el principio de rebote,
consisten en medir precisamente el rebote de una masa impulsada por un resorte
después de haber impactado en la superficie del concreto.

Los métodos de identación

Los métodos de identación vieron su luz en Alemania hacia el año de 1934 y estos se
incorporaron a las normativas alemanas en 1935. Estos mismos métodos también han
aparecido en el Reino Unido y en la extinta Unión Sovietica. Existe aparentemente una
correlación teórica entre la resistencia del concreto y su dureza superficial. Sin
embargo, algunos investigadores han publicado unas correlaciones empíricas entre las
propiedades de la resistencia del concreto y su dureza superficial cuando se utilizan
estos métodos de identación.

11
Los métodos más conocidos basados en el principio de identación son:

• La Pistola de Ensayo de Williams

• El Martillo de Resorte de Frank
• El Martillo de Péndulo de Einbeck

La pistola de ensayo de Williams

En 1936, se dio a conocer el desarrollo de una pistola de prueba que utiliza una esfera
como identador. El diámetro de la huella hecha por la esfera se mide por unos lentes de
aumento graduados u otros medios. La impresión es generalmente clara y bien
definida, particularmente con concretos de resistencia media a alta. La profundidad de
la identación es por lo general de 1.5 mm para concretos de resistencias tan bajas
como 7 N/mm2.

La utilidad de este método depende de la aproximación en la relación que existe en la

resistencia a compresión del concreto y la resistencia de su superficie a la identación
durante el impacto.

El martillo de resorte de Frank

El arreglo desarrollado por Frank, consiste de un mecanismo controlado por un resorte
alojado en un marco tubular. La punta del martillo puede ajustarse con esferas de
diferentes diámetros y el impacto se lleva a cabo colocando el martillo sobre la
superficie a ensayarse y activando el mecanismo de resorte. Generalmente, se toman
20 lecturas del impacto a distancias cortas una con otra y la media de los resultados se
considera como el valor de prueba. Se mide el diámetro y/o la profundidad de
identación que posteriormente se correlaciona con la resistencia a compresión del
concreto. El mecanismo del resorte se puede ajustar para dar una energía de 5 ó 1.5 N-
m, de tal manera que la identación en la superficie del concreto este dentro de 0.3 a 0.7
veces el diámetro de la esfera.

El martillo de péndulo de Einbeck

En la Fig. 3.1 se muestra el martillo de péndulo desarrollado por Einbeck. El martillo
consiste de un vástago horizontal, en cuya punta se articula un brazo con un péndulo
de una masa de 2.26 kg. La identación se hace sosteniendo el vástago horizontalmente
contra la superficie del concreto y dejando que el péndulo golpee el concreto. La altura
de caída del péndulo puede variar desde un impacto total (180°) y un impacto medio
(90°). Se mide la profundidad de identación y se correlaciona con la resistencia a
compresión del concreto. La desventaja más grande de este método es que solo se
puede utilizar en superficies verticales y es por lo tanto menos versátil que el martillo de
resorte de Frank.

12
Fig. 3.1. Elevación vertical y aérea
del martillo de péndulo de Einbeck.

3.2. Principio Fundamental del Esclerómetro ó martillo Schmidt

En 1948, el Ingeniero Suizo Ernst Schmidt, dio a conocer un martillo de prueba para
medir la dureza del concreto, basado en el principio del rebote. Los resultados de ese
trabajo se presentaron en el Swiss Federal Materials Testing and Experimental Institute
de Zurich, donde el martillo se construyó y fue probado extensivamente.
Aproximadamente 50,000 martillos Schmidt se han vendido hasta 1986 en todo el
mundo.

El martillo Schmidt es en esencia un aparato para medir la dureza superficial con una
correlación aparentemente pequeña entre la resistencia del concreto y el número de
rebote del martillo. Sin embargo, se han establecido correlaciones teóricas con ciertas
limitaciones entre las propiedades de la resistencia y el número de rebote. Además, se
ha intentado establecer una correlación entre el número de rebote y la dureza
superficial como el medido por el método Brinell.

El martillo Schmidt se muestra en la Fig. 3.2.

Fig. 3.2. Imagen del Martillo Schmidt.

13
Este martillo tiene un peso aproximado de 20 N y es adecuado para usarse en
laboratorio y campo. Un corte esquemático del martillo Schmidt se muestra en la Fig.
3.3. Los componentes principales son: el cuerpo, la barra, contrapesos y el resorte
principal. Otros mecanismos son el mecanismo del pestillo que retiene el contrapeso
conectado con la barra y el indicador para medir el rebote. La distancia de rebote se
mide sobre una escala arbitraria marcada del 10 al 100. La distancia de rebote se
registra como un “número de rebote” correspondiente a la posición del marcador en la
escala.

Fig. 3.3. Corte Esquemático del Martillo Schmidt.

3.3. Procedimiento General para el Ensayo con el Esclerómetro

Para comenzar con la prueba del ensayo, se deberá soltar el pestillo presionando la
barra contra la superficie del concreto y retirar lentamente el cuerpo de la superficie del
concreto. Esto hará que la barra se separe del cuerpo y el pestillo trabe el contrapeso
contra la barra (Fig. 3.3A). Mantener la barra en posición perpendicular a la superficie
del concreto y presionar ligeramente el cuerpo hacia la superficie a probar. Cuando el
cuerpo se presiona, el resorte principal que conecta el contrapeso al cuerpo se
comprime (Fig. 3.3B). Cuando el cuerpo se presiona, el pestillo se destraba
automáticamente y la energía almacenada en el resorte impulsa el contrapeso hacia la
punta de la barra (Fig. 3.3C). Posteriormente, el contrapeso impacta contra el tope
superior de la barra y rebota. Durante este rebote, el marcador viaja junto con el

14
contrapeso y registra la distancia del rebote (Fig. 3.3D). Se presiona un botón del lado
del cuerpo para activar el pestillo y se puede leer el número de rebote en la escala.

Esta prueba puede llevarse a cabo horizontalmente, verticalmente, hacia arriba o hacia
abajo o en cualquier otro ángulo. Debido a los efectos de la fuerza de gravedad en el
rebote cuando se cambia de ángulo, el número de rebote será diferente para un mismo
concreto y será necesario requerir una calibración por separado o la corrección de
diagramas.
Cada martillo Schmidt se fabrica con curvas de correlación desarrollados por el
fabricante utilizando cubos estándar. Sin embargo, no se recomienda el uso de estas
curvas debido a las condiciones del material y los ensayos que no pueden asemejarse
con aquellas prevalecientes a la hora del ensayo. Como solución, se enuncian los
siguientes pasos para una correlación típica.

1. Preparar un número suficiente de cilindros de 150 × 300 mm que cubran el rango

de resistencia semejante a la existente del lugar de la obra. Utilizar el mismo tipo
de cemento y agregados que serán utilizados en la obra. Curar los cilindros bajo
condiciones estándar, manteniendo el mismo periodo de curado del aquel
expuesto en el campo.
2. Después de cabecear los cilindros, probarlos a compresión en una máquina para
tales ensayos, bajo una carga inicial de aproximadamente 15% de la carga
última para restringir el espécimen, asegurándose que los cilindros están en
condiciones saturadas.
3. Realizar con el martillo Schmidt 15 lecturas en la superficie lateral del cilindro, 5
de ellas en cada una de las tres líneas repartidas en la circunferencia (120° cada
una) a lo largo de la mitad de los tercios laterales, evitando probar en el mismo
punto dos veces. Para el caso de cubos, tómese 5 lecturas en cada una de las
caras desmoldeadas, evitando probar en el mismo punto dos veces.
4. Promediar las lecturas y este promedio será el número de rebote para el cilindro
probado.
5. Repetir este procedimiento para todos los cilindros.
6. Probar los cilindros a compresión y graficar los números de rebote contra la
resistencia a compresión.
7. Hacer un ajuste de curvas por el método de los mínimos cuadrados.

Una curva típica establecida por Zoldners para un concreto con agregado de caliza se
muestra en la Fig. 3.4. Esta curva se basó en ensayos en concretos a los 28 días de
edad utilizando diferentes mezclas de concretos.

15
La Fig. 3.5 muestra cuatro curvas de calibración obtenidas por algunos investigadores
en cuatro diferentes paises. Es importante señalar que algunas de las curvas se
desvían considerablemente de la curva recomendada en por el fabricante del mismo
martillo. Para tener una idea básica de la complejidad del fenómeno de la prueba del
martillo Schmidt, Akashi y Amasaki estudiaron las ondas de esfuerzo en la barra del
martillo en el momento de impacto. Utilizando una barra especialmente diseñada e
instrumentada con bandas extensométricas, estos investigadores mostraron que el
impacto producía una onda larga de compresión σi y una larga onda de esfuerzo
reflejado σr en el centro de la barra.

Fig. 3.4. Relaciones entre la resistencia

a compresión a los 28 días de edad y el
número de rebote para concreto de
agregado calizo.

Fig. 3.5. Curvas de correlación obtenidas

por diferentes Investigadores con el
esclerómetro.

16
La relación σr/σi de las amplitudes de estas ondas y el tiempo T, se encontró que
depende de la dureza superficial del concreto endurecido. Se encontró que el número
de rebote era aproximadamente proporcional a la relación entre ambos esfuerzos y no
se afectó significativamente la condición de humedad en el concreto. La Fig. 3.6
muestra una onda de osciloscopio de los esfuerzos de impacto en la barra, mostrando
las ondas inicial y reflejada.

Fig. 3.6. Ondas de esfuerzo en

la barra del martillo al probarse
en el concreto.

De ese trabajo, estos investigadores concluyeron que para medir correctamente el

número de rebote del concreto endurecido, el martillo Schmidt debería calibrarse
probando un material de dureza constante y midiendo las ondas de esfuerzo de impacto
resultantes. De esa forma, midiendo las ondas de impacto en la barra, la dureza
superficial del concreto puede estimarse con una precisión muy alta. Una relación típica
entre el número de rebote R y el esfuerzo σr/σi se muestra en la Fig. 3.7.

Fig. 3.7. Relación de esfuerzo contra el número de

rebote.

17
3.4. Alcances y Limitaciones del Esclerómetro

Aunque el martillo Schmidt ofrece medios prácticos para revisar la uniformidad del
concreto, tiene sin embargo serias limitaciones que deberían reconocerse. Los
resultados del martillo Schmidt están afectados por:

1. La regularidad de la superficie de prueba

2. El tamaño, la forma y rigidez de los especimenes
3. La edad de los especímenes de prueba
4. Las condiciones de la humedad en la superficie y en el interior del concreto
5. El tipo de agregado grueso
6. El tipo de cemento
7. El tipo de molde
8. La carbonatación de la superficie del concreto

Estas limitaciones se discuten con más detalle enseguida.

La regularidad de la superficie de prueba

La textura superficial tiene un efecto importante en la precisión de los resultados de
pruebas. Cuando se lleva a cabo una prueba sobre una superficie de textura rugosa, la
punta de la barra del martillo causará un aplastamiento excesivo, teniendo un número
de rebote reducido. Se pueden obtener unos resultados más precisos puliendo la
superficie rugosa hasta lograr una superficie lisa con una piedra de carburo. Kolek y
Greene han mostrado que aquellas superficies enllanadas o desmoldeadas en metal
dan números de rebote del 5 al 25 % más altos que aquellas superficies desmoldeadas
en madera. Esto indica que si se van a utilizar tales superficies deberá desarrollarse
una curva de correlación especial o un diagrama de corrección. Además, aquellas
superficies enllanadas darán una dispersión alta de resultados individuales y por la
tanto un nivel de confianza bajo en la resistencia estimada.

El tamaño, la forma y rigidez de los especimenes

Si la sección del concreto o el espécimen de prueba, tal como lo es una viga delgada,
pared, un cubo de 150 mm o cilindros de 150 × 300 mm, cualquier movimiento bajo el
impacto reducirá las lecturas de impacto. En tal caso, el miembro deberá de estar sujeto
rígidamente o estar apoyado por una masa pesada.

Se ha mostrado por Mitchell y Hoagland que la carga de restricción para los

especímenes de prueba al cual el número de rebote permanece constante, parece
variar con el espécimen. Sin embargo, la carga de restricción efectiva para unos
resultados consistentes parece que es aproximadamente del 15% de la carga última de
cilindros de 150 × 300 mm (Fig. 3.8).
18
Fig. 3.8. Carga de restricción contra el
número de rebote para cilindros de 150
x 300 mm.

Zoldners, Greene y Grieb han señalado unos esfuerzos efectivos de 1, 1.7 y 2.0 N/mm2
respectivamente, siendo estos valores considerablemente más bajos que el valor del
15% obtenidos por Mitchell y Hoagland.

La edad de los especímenes de prueba

Kolek ha indicado que el índice de ganancia de la dureza de la superficie del concreto
es rápida hasta la edad de 7 días, habiendo posteriormente una ganancia muy poca o
nula; sin embargo, para un concreto curado apropiadamente existe una ganancia de
dureza significativa más allá de los 7 días. Se ha confirmado por Zoldners y Victor que
para una resistencia igual, se obtienen valores de rebote más altos en concretos de 7
días que en aquellos de 28 días de edad. Debe enfatizarse que cuando haya de
probarse un concreto muy maduro, es necesaria una correlación directa entre el
número de rebote tomado de la estructura y la resistencia a compresión de corazones
tomados de la misma.

El uso del martillo Schmidt para probar concreto de baja resistencia a edades
tempranas, o cuando la resistencia del concreto es de 7 N/mm2, no se recomienda su
uso debido a que los números de rebote son demasiado bajos para obtener una lectura
precisa. La Fig. 3.9 muestra abolladuras causadas por la pruebas de rebote sobre
superficies de cilindros de concreto de 8 horas y 3 días de edad.

Fig. 3.9. Especimenes de 8 horas y 3 días de

edad mostrando las abolladuras superficiales
después de probarse con el martillo Schmidt.

19
Las condiciones de la humedad en la superficie y en el interior del concreto
El grado de saturación del concreto y la presencia de humedad en su superficie tiene un
efecto decisivo en la evaluación de los resultados. Zoldners ha demostrado que
aquellos especimenes bien curados y secados al aire cuando se remojaron en agua y
se probaron en las condiciones saturadas de superficie seca, mostraron unas lecturas
de rebote 5 puntos más abajo que aquellas que cuando se probaron en estado seco.
Cuando los mismos especimenes se dejaron en un cuarto a 21°C y secados al aire,
estos recuperaron 3 puntos en 3 días y 5 puntos en 7 días. Klieger et al. mostraron que
para un concreto de 3 años de edad, existieron diferencias hasta de 10 a 12 puntos en
números de rebote entre especimenes expuestos en condiciones húmedas y secas.
Esta diferencia en números de rebote representa aproximadamente una diferencia de
14 N/mm2 en la resistencia a compresión.

Se recomienda que cada vez que se desconozcan las condiciones actuales en el

concreto de campo o laboratorio, sería aconsejable presaturar la superficie algunas
horas antes de la prueba y utilizar la correlación para pruebas en especimenes
saturados de superficie seca.

El tipo de agregado grueso

Se esta generalmente de acuerdo que el número de rebote está afectado por el tipo de
agregado utilizado. De acuerdo a Klieger et al., para resistencias a compresión iguales,
los concretos de agregados gruesos de caliza triturada, muestran números de rebote
aproximadamente 7 puntos más abajo que aquellos concretos hechos con grava
redondeada de río, representando aproximadamente 7 N/mm2 de diferencia en
resistencia a compresión.

Grieb ha mostrado, que aún si se usa el mismo tipo de agregado grueso y si este se
obtiene de diferentes fuentes, se necesitarían diferentes curvas de correlación. La Fig.
3.10 muestra los resultados de un estudio donde se usaron 4 diferentes gravas para
fabricar los cilindros de concreto usados.

A números de rebote iguales, la franja en la resistencia a compresión entre las curvas

de correlación variaron de 1.7 a 4 N/mm2.

Greene encontró que el uso del martillo en especimenes y estructuras hechos con
concreto aligerado mostró unos resultados bastante dispersos. Por ejemplo, un
concreto aligerado hecho con arcilla expandida, dio a resistencias de compresión
iguales, unos números de rebote diferentes que otro hecho con agregados de pumicita.
Sin embargo, para cualquier otro tipo de concreto de agregado ligero, los números de
rebote demostraron ser proporcionales a la resistencia a compresión.

20
Fig. 3.10. Efecto de la grava de diferentes fuentes
sobre el número de rebote en cilindros de concreto.

El tipo de cemento
De acuerdo a Kolek, el tipo de cemento afecta significativamente las lecturas del
número de rebote. Un concreto de cemento aluminoso puede tener una resistencia
actual del 100% más alta que aquellos obtenidos usando una curva de correlación
basada en concreto elaborado con cemento portland ordinario. Así también, un
concreto de cemento supersulfatado puede tener un 50% de resistencia más baja que
obtenido en las curvas basadas en un concreto de cemento portland ordinario.

El tipo de molde
Mitchell y Hoagland llevaron a cabo estudios para determinar el efecto del tipo de molde
sobre el número de rebote. Cuando los cilindros fueron colados en molde de acero
grueso, acero delgado y cartón, no se notó una diferencia significativa en las lecturas de
número de rebote en aquellas moldeadas en acero grueso y delgado, más sin embargo,
los moldeados en cartón dieron unos números de rebote altos. Esto se debió muy
probablemente a que el cartón absorbió humedad del concreto fresco, reduciendo así la
relación agua-cemento en la superficie, resultando así una resistencia mayor. Puesto
que el martillo es un probador de resistencia superficial, es posible para tales casos que
el mismo indique una resistencia alta que no existe en realidad. Por ello, se sugiere que
si se utilizan moldes de cartón, estos habrán de utilizarse en campo y laboratorio.

La carbonatación de la superficie del concreto

La carbonatación en la superficie del concreto afecta significativamente los resultados
de las pruebas con el martillo Schmidt. Los efectos de la carbonatación son más
severos en concretos de mayor edad cuando su capa de carbonatación puede ser de
sólo algunos milímetros de espesor y en casos extremos hasta de 20 mm. En tales
condiciones, los números de rebote pueden ser hasta 50% más altos que aquellos

21
obtenidos en una superficie sin carbonatar. Por ello, deberán de realizarse las
correcciones necesarias que de otra manera se sobreestimará la resistencia.

3.5. El Número de Rebote y la Estimación de la Resistencia a Compresión

De acuerdo a Kolek y Malhotra existe una correlación general entre la resistencia a

compresión del concreto y el número de rebote del martillo Schmidt. Sin embargo existe
un alto grado de desacuerdo entre varios investigadores referente a la relación en la
precisión de la estimación de la resistencia de las lecturas de rebote y su correlación.
Los coeficientes de variación de la resistencia a compresión para una amplia variedad
de especimenes promedió 18.8% y excedió 30% para algunos grupos de especímenes.
Las desviaciones tan grandes en la resistencia se pueden reducir por medio del
desarrollo de curvas propias de correlación para el martillo. Por consenso, la precisión
en la estimación de la resistencia a compresión en el concreto de especimenes de
prueba, colados, curados y probados bajo condiciones de laboratorio por un martillo
propiamente calibrado cae entre un 15 y un 20%. Sin embargo, la precisión probable en
la estimación de la resistencia en una estructura será un 25%.

Carette y Malhotra han investigado la variabilidad de la prueba con el martillo Schmidt a

edades de 1 y 3 días y la factibilidad de la prueba para determinar el desarrollo de
resistencia de concreto para fines de descimbrado. Las pruebas de rebote se llevaron
en losas de 300 × 1270 × 1220 mm de concreto simple de 1, 2 y 3 días. Como
complemento, se probaron a compresión cilindros estándar y corazones extraídos de
las losas.

Boundy y Houndros han sugerido el uso del martillo junto con algún método de curado
acelerado para dar un método rápido y conveniente para estimar la resistencia y calidad
esperadas en los especimenes de concreto. Para aplicaciones in situ, Facaoauru ha
sugerido métodos combinados basados en el número de rebote y la velocidad de pulso.

Para los análisis de los datos de pruebas, los autores concluyeron que debido a la larga
variación, la prueba de rebote no era un método satisfactorio para predecir el desarrollo
de resistencia del concreto a edades tempranas.

El martillo de rebote desarrollado por Schmidt ofrece un método barato y rápido para
ensayos no destructivos de concreto en el laboratorio y en campo. Habrá que reconocer
y tomar en cuenta las limitaciones del martillo Schmidt. Se debe de considerar que el
martillo no es un sustituto de de pruebas de compresión estándar, sino más bien un
método para determinar la uniformidad del concreto en estructuras y comparar un
concreto contra otro. La estimación de la resistencia del concreto por medio del martillo
22
Schmidt con una precisión del ±15 al ± 20% puede ser posible solo para probetas
coladas, curadas y probadas bajo condiciones similares para aquellas de las cuales se
establecen las curvas de correlación.

La Normativa ASTM C 805 “Standard Test Method for Rebound Number of Hardened
Concrete” (Método Estándar de Prueba para el Número de Rebote del Concreto
Endurecido) fue lanzada como un método de prueba tentativo en 1975 y se adopto
como método estándar en 1979. El método de prueba se ha revisado periódicamente.
La versión de la norma se resume como sigue:

1. Este método de prueba se aplica para encontrar la uniformidad del concreto

delineando regiones en una estructura de concreto de baja calidad o
deteriorado y para la estimación del desarrollo de resistencia del concreto.
2. En el uso del método para estimar la resistencia se requiere establecer una
relación entre la resistencia y el número de rebote. Esta relación se deberá
establecer para una mezcla de concreto y un aparato dados. La relación
deberá establecerse sobre un rango de resistencia de concreto que sea de
interés. Para estimar la resistencia durante la construcción, establecer esta
relación por medio de pruebas de rebote sobre probetas moldeadas y midiendo
la resistencia de la misma. Para estimar la resistencia de una estructura
existente, establecer la relación, correlacionado los números de rebote
medidos en la estructura con las resistencias de corazones tomados de las
zonas correspondientes. Véase el ACI 228.1R para información adicional sobre
el desarrollo de la relación para estimar la resistencia en el lugar.
3. Para una mezcla de concreto dada, el número de rebote se ve afectado por
factores tales como el contenido de humedad en la superficie de prueba, el tipo
de material de molde o tipo de acabado, y el espesor de la carbonatación. Se
necesita tomar en cuenta estos factores para el desarrollo de la relación de
resistencia y la interpretación de los resultados.
4. Aquellos martillos del mismo diseño nominal pueden dar números de rebote
que difieran de 1 a 3 unidades. Por ello, las pruebas deberán hacerse con el
mismo martillo para comparar resultados. Si se utiliza más de un martillo,
desarrollar pruebas en un rango de superficies típicas para determinar la
magnitud de las diferencias esperadas.
5. Este método de prueba, no pretende ser base para la aceptación o rechazo en
un concreto debido a la incertidumbre que presenta en la estimación de la
resistencia.

23
 4. EL ENSAYO WINDSOR

4.1. Introducción

El Ensayo Windsor se basa en la resistencia a la penetración por medio de la

determinación de la profundidad de penetración de pernos (barras de acero) en el
concreto. La profundidad de penetración da una medida de la dureza que se puede
relacionar con la resistencia del material.

La medición de la dureza del concreto por penetración de pernos, se reportó por

Voellmy en 1954 donde se utilizaron dos técnicas. La primera de ellas un martillo
conocido como “Simbi” se utilizó para perforar concreto y la profundidad de la
penetración se relacionó a la resistencia a compresión de cubos de concreto. En la
segunda técnica la penetración del concreto se llevó a cabo por medio de hacer
penetrar agujas gruesas y la profundidad de penetración de estas agujas se relacionó
con la resistencia a compresión del concreto.

Aparte de los datos publicados por Voellmy, existe poco trabajo publicado sobre estos
ensayos y estos parecen haber recibido poca aceptación en Europa y otras partes del
mundo. En los años sesentas fué presentado en los EE.UU el ensayo Windsor.

4.2. Principio fundamental del Ensayo Windsor

Entre 1964 y 1966 un aparato conocido como “Windsor” se utilizaba como ensayo de
penetración del concreto, tanto en laboratorio como in situ. El aparato estimaba la
calidad y resistencia a compresión del concreto in situ por medio de la medición de la

24
profundidad de penetración de pernos impulsados por un fulminante percutido. El
desarrollo de esta técnica fue llevada a cabo por el Port of New York Authority de
Nueva York, y la Windsor Machinery Co. de Connecticut. Este desarrollo se relacionó
ampliamente a los estudios llevados por Kopf. Los resultados de la investigación
llevados a cabo por el Port of New York Authority fueron presentados por Cantor en
1970. Mientras tanto, se habían iniciado estudios relacionados con esta técnica por
parte de otras organizaciones y pocos años después, Arni reportó los resultados de una
detallada investigación sobre la evaluación del ensayo Windsor, mientras Malhotra
reportó los resultados de sus investigaciones en probetas cilíndricas de 150 × 300 mm y
losas de 610 × 610 × 200 mm.

En 1972, Klotz, estableció que se había trabajado ampliamente en investigaciones in

situ con el ensayo Windsor en la determinación de la resistencia del concreto y en
determinaciones de la calidad del concreto. El ensayo Windsor se había utilizado en
tuberías de concreto reforzado, puentes, taludes, pavimentos y concretos dañados por
el fuego. En 1970, algunas agencias federales y estatales de carreteras de EE.UU.,
reportaron investigaciones con el ensayo Windsor para pruebas in situ en concreto
endurecido. En 1984, Swamy y Al-Hamed, en el Reino Unido publicaron los resultados
de un estudio sobre el uso del ensayo Windsor para la estimación de la resistencia in
situ de concreto ligeros y de resistencia normal.

El ensayo Windsor, como el martillo de rebote, es un medidor de la dureza y sus

inventores alegan que la penetración del perno no refleja exactamente un valor de
resistencia a compresión preciso. Sin embargo, el ensayo sí se relaciona a alguna de
las propiedades del concreto bajo la superficie y dentro de ciertos límites es posible el
desarrollar una correlación empírica entre la resistencia a compresión y la penetración
del perno.

Fig. 4.1. Vista del equipo para el ensayo

Windsor. A) Pistola, B) Perno para
concreto de resistencia normal, C)
Dispositivo de pistola y D) Medidor de
profundidad calibrado.

25
El ensayo Windsor consiste de una pistola (Fig. 4.1), pernos de acero aleado,
fulminantes o cartuchos y un medidor de profundidad para medir la penetración de los
pernos y otro equipo relacionado.

Los pernos tienen una longitud de 79.5 mm, un extremo roscado de 7.9 mm de
diámetro y en la otra parte un extremo liso de un diámetro de 6.3 mm con punta cónica
(Fig.4.2). Estas dimensiones de pernos se pueden utilizar también en concretos ligeros.
La parte roscada del perno se une a una cabeza lisa de 12.7 mm de diámetro y ajusta
en el cañón de la pistola.

Fig. 4.2. Vista del perno para uso

en concreto de resistencia
normal, antes y después de
ensamblado.

El perno se incrusta en el concreto activando la pistola cuyo fulminante desarrolla una

energía de 800N-m. Para el ensayo de concretos de resistencia relativamente baja, la
energía del fulminante se puede reducir aumentando la distancia del perno con el
mismo en el cañón.

4.3. Procedimiento General para el Ensayo Windsor

El método de ensayo es relativamente simple y se puede encontrar en el manual que

ofrece el fabricante. La zona a ensayar deberá de tener un acabado suave hecho con
brocha metálica. Para ensayar estructuras con texturas gruesas, la superficie deberá de
tallarse en el área del ensayo. Si se van a ensayar superficie planas, se utiliza un

26
dispositivo triangular que dispone la separación entre ensayos de 178 mm en cada
vértice. Las longitudes expuestas del perno en penetración se miden con un medidor de
profundidad. El fabricante provee además un aparato mecánico de promedios para
estimar la longitud expuesta de los tres pernos disparados en el triángulo. Este aparato
consiste de dos platos triangulares. El plato de referencia de tres patas se desliza sobre
los tres pernos y descansa sobre los tres pernos. La distancia entre los dos platos
dando el promedio mecánico de las longitudes expuestas de los tres pernos se mide
con un medidor de profundidad insertado en un agujero situado en el centro del plato
superior. Para aquellos ensayos de estructuras curvas, se deberán de disparar tres
pernos individualmente utilizando el dispositivo de pistola individual. En cualquier caso,
el valor promedio de la superficie expuesta del perno, puede utilizarse entonces para
estimar la resistencia a compresión del concreto.

El fabricante del aparato del ensayo Windsor, ha publicado tablas que relacionan la
longitud expuesta del perno con la resistencia a compresión del concreto. Para cada
valor de longitud expuesta de perno, se dan diferentes valores de resistencia a
compresión, dependiendo de la dureza del agregado cuando es medido con la escala
de Mohs de dureza. Estas tablas dadas por el fabricante, están basadas en relaciones
empíricas establecidas en su laboratorio. Sin embargo, algunos investigadores como
Gaynor, Arni, Malhotra y algunos otros más, indican que las tablas dadas por el
fabricante no siempre dan valores satisfactorios. Algunas veces, se sobreestima
considerablemente la resistencia actual y en otras instancias, se subestima la
resistencia. Es por tanto, una necesidad para cada usuario del ensayo el correlacionar
los ensayos de prueba con el tipo de concreto que está siendo utilizado.

Aunque se ha estandarizado el ensayo Windsor, la propia normativa no muestra un

procedimiento para el desarrollo de la correlación.

Un procedimiento práctico para el desarrollo de tal correlación, se muestra enseguida:

1. Preparar probetas cilíndricas de 150 × 300 mm o cubos de 150 mm

complementando con losas de 200 × 600 × 600 mm que cubran aquel rango de
resistencias que se espera se utilizarán el lugar de trabajo. Utilizar el mismo
cemento y el mismo tipo y tamaño de agregados que aquellos utilizados en el
lugar de trabajo. Curar las probetas bajo condiciones de curado estándar,
manteniendo el mismo periodo de curado que aquel impuesto en el campo.
2. Ensayar tres probetas a compresión a la edad especificada utilizando las
normativas de prueba. Probar con el disparo de tres pernos sobre la superficie
de la losa al menos 150 mm de separación y al menos 150 mm del borde (Fig.
4.3). Si algunos de los pernos falla al ser disparado de la pistola, se deberá quitar

27
 y disparar otro. Asegurarse de que al menos se pueda contar con tres resultados
en el ensayo, medir la superficie expuesta de cada unos de ellos y promediar el
valor de los tres.
3. Repetir este procedimiento para todos los especimenes de prueba.
4. Graficar la longitud expuesta del perno contra la resistencia a compresión y
ajustar la línea o curva por el método de los mínimos cuadrados. Se puede trazar
también los niveles de confianza de un 95%. Estos límites describirán el intervalo
dentro del cual la probabilidad de un resultado de una prueba cae en el 95%.

Fig. 4.3. Vista del Ensayo Windsor en operación

con una losa de 600 × 600 × 200 mm para fines de
correlación.

En la Fig. 4.4 se muestra una curva de correlación típica con niveles de 95% de
confianza para valores individuales.

Las publicaciones hechas por algunos investigadores para concreto compuesto de

grava caliza se muestran el la Fig. 4.5. Nótese que las diferentes correlaciones se han
obtenido con concretos que tienen escalas de Mohs similares.

No existe un análisis de un mecanismo de falla riguroso del ensayo Windsor que este
disponible hoy día. Tal análisis no resulta fácil de llevarlo a cabo en vista de una

28
combinación compleja de esfuerzos dinámicos desarrollados durante la penetración del
perno y la naturaleza heterogénea del concreto. El ensayo involucra una dada energía
cinética inicial del perno, la cual es absorbida durante la penetración en gran parte en el
aplastamiento y fractura del concreto y en un grado menor en fricción entre el perno y el
concreto.

Fig. 4.4. Relación entre la longitud de

perno existente y la resistencia a
compresión del concreto a 28 días.

Fig. 4.5. Relación entre la longitud de

perno existente y la resistencia a
compresión del concreto a 28 días
obtenida por diferentes investigadores.

29
La penetración del perno causa que el concreto se fracture en forma cónica bajo la
superficie con grietas que se propagan hasta la superficie (Fig. 4.6). Además la
penetración en esta zona es en gran parte resistida por la compresión del material
adyacente y se ha discutido que el ensayo Windsor mide la compresibilidad de un área
localizada de concreto creando un bulbo compacto en la parte baja de la superficie.
Además también se ha discutido que la energía que se requiere para romper los
agregados es un porcentaje bajo de la energía total del perno disparado, y no se afecta
considerablemente la profundidad de penetración; sin embargo estas discusiones no
han podido comprobarse.

Fig. 4.6. Falla típica del concreto maduro

durante un ensayo.

No teniendo en cuenta los argumentos mencionados anteriormente, parece claro que el

ensayo Windsor esta relacionado con algún parámetro de resistencia del concreto bajo
la superficie el cual hace posible el establecer algunas relaciones empíricas útiles entre
la profundidad de la penetración y la resistencia a compresión.

4.4. Alcances y Limitaciones del Ensayo Windsor

El ensayo de penetración es un sistema simple de operar robusto que necesita poco

mantenimiento, excepto para limpieza del cañón. El sistema mecanismos de seguridad
que previenen la descarga accidental del perno de la pistola; sin embargo, se requiere
del uso de gafas de seguridad para los ojos. En el campo, el ensayo Windsor ofrece las
principales ventajas de velocidad y sencillez y solo una superficie del concreto para
ensayar. Su correlación con la resistencia del concreto se afecta por un número
relativamente pequeño de variables, lo cual representa una ventaja sobre algunos otros
métodos de ensayo in situ.

30
Sin embargo, se deben de reconocer algunas de las limitaciones del ensayo Windsor.
De entre estas limitaciones están los requerimientos de tamaño mínimo para el
miembro de concreto que se va a ensayars. La distancia mínima aceptable de un punto
de prueba es del orden de unos 150 a 200 mm desde el borde del especímen, mientras
el espesor mínimo de los miembros es de aproximadamente tres veces la resistencia
esperada de penetración. La distancia desde un punto donde se encuentre el refuerzo
puede tener también un efecto en la profundidad de la penetración del perno,
especialmente cuando la distancia es menor a unos 100 mm.

Como se indicó anteriormente, la incertidumbre que se encuentra en el valor de

resistencia, en general es relativamente grande y los resultados de la prueba pueden
tener una falta de precisión para ciertas aplicaciones del mismo. La prueba se limita a
un cierto rango de resistencias (menor a 40 N/mm2) y el uso de dos diferentes niveles
de energía que existen para acomodar un gran rango de resistencias junto con una
investigación que se practica, complica los procedimientos de la correlación del mismo.
Además como se mencionó anteriormente, el ensayo causa un daño menor en la
superficie la cual, generalmente necesita reparación.

El ensayo Windsor se considera como no-destructivo por naturaleza, sin embargo

parece no ser exactamente cierto. El ensayo deja un desorden menor en un área muy
reducida con un agujero de 8 mm. Para el caso de concreto maduro, existe una región
de forma cónica donde el concreto puede fracturarse enormemente pudiéndose
extender a lo largo de la longitud de penetración.

Este daño podría ser de pocas consecuencias si el ensayo se lleva a cabo del lado de
un muro que será rellenado o una losa de cimentación que será recubierta; por otro
lado, si el ensayo es en una cara expuesta, no podría ser notado. El ensayo podría
considerarse no-destructivo debido a que el concreto se puede ensayar in situ y la
resistencia del miembro estructural no se vería afectada por la prueba.

4.5. La Penetración y la Estimación de la Resistencia a Compresión

La utilidad del ensayo Windsor es principalmente la capacidad de establecer una

precisión bastante alta entre la penetración y la resistencia a compresión. Un factor que
afecta la relación es la dureza del agregado grueso, que se toma en cuenta en las
tablas de correlación dadas por el fabricante del equipo. Sin embargo, como se
mencionó anteriormente, el uso de las tablas que da el fabricante se ha encontrado no
son del todo satisfactorias según algunos investigadores. Esto se debe probablemente

31
a otros factores diferentes a la dureza del agregado los cuales no han sido
considerados.

Parece ser que no han existido intentos sistemáticos para determinar las influencias
relativas a estos factores que pudiesen afectar los resultados de pruebas de
penetración. Sin embargo, se esta generalmente de acuerdo que la gran influencia
viene del agregado grueso. Parte de la dureza, el tipo y tamaño del agregado grueso,
se ha reportado que tiene un efecto significativo en la penetracion. Las diferencias que
se muestran en la Fig. 4.5 entre las correlaciones obtenidas por varios investigadores
tienden a reforzar la idea de la influencia del tipo del agregado. Sin embargo otros
parámetros como las proporciones de la mezcla, contenido de humedad, curado y las
condiciones superficiales son probablemente las que afectan estas correlaciones en
algún grado y podrían explicar algunas de estas diferencias observadas.

Otros parámetros importantes que pudiesen afectar la precisión del ensayo son el grado
de carbonatación y la edad del concreto. La carbonatación puede cambiar las
características físicas y químicas del concreto en un cierto espesor de su superficie y
puede tener una influencia importante en la profundidad de penetración del ensayo. Por
otro lado, se ha encontrado que la edad del concreto afecta considerablemente la
precisión de la predicción de la resistencia. En particular, para un concreto muy viejo, el
ensayo puede indicar una resistencia más alta que la existente. Se ha llegado a
comentar que los valores altos se pueden relacionar con el microagrietamiento entre los
agregados y la pasta, la cual afecta la resistencia a compresión pero no la prueba de
penetracion. De manera similar, la historia de los esfuerzos existentes del concreto se
ha identificado como un factor potencial que afecta la relación entre el ensayo y la
resistencia in situ. Esto se debe al agrietamiento por carga de servicio que afecta la
resistencia del ensayo a compresión, pero que no afecta el ensayo de penetración.

En vista de lo discutido anteriormente, cuando el ensayo de penetración o ensayo

Windsor se utilice para la estimación de la resistencia se aconseja preparar una curva
de correlación basada en el tipo particular de concreto a investigarse. Además algunos
otros factores que pueden limitar la precisión de la correlación, tales como aquellos de
las condiciones del ensayo se deberán de tomar en cuenta para tales curvas de
correlación.

Se ha obtenido la variabilidad de los resultados del ensayo Windsor por varios

investigadores. La variabilidad se reporta en términos de desviaciones estándar y
coeficientes de variación, calculados de lecturas de la parte expuesta del perno, aunque
más correctamente, se deberían basar en la longitud ahogada en el concreto. Estos
datos muestran que para un concreto con un tamaño máximo de agregado de 19 mm,
un valor típico para el coeficiente de variación (basado en la profundidad de
32
penetración) es de aproximadamente 5%. Estadísticamente para tal concreto, el
número mínimo de ensayos individuales para asegurar que el promedio de penetración
sea conocido con el mismo grado de confianza, como el promedio de resistencia del
cilindro estándar, debería ser de tres. Esta cifra, sin embargo, no aseguraría que la
resistencia in situ sea conocida con el mismo grado de confianza, puesto que
obviamente el coeficiente de variación anterior para el ensayo no toma en cuenta la
incertidumbre de la correlación, la cual afecta también la confiabilidad de la resistencia
estimada.

En general, la variabilidad del ensayo Windsor se puede atribuir parcialmente a los

errores de operación y equipo y también en parte a la naturaleza heterogénea del
concreto. En el primer caso, los errores de operación, se ha reportado son mínimos y
las variaciones provendrían mas bien del equipo. Por ejemplo, las variaciones se
pueden deber al grado de precisión en las mediciones de longitud de la porción
expuesta del perno. Sobre este asunto, se ha llegado a sugerir que el desarrollo de
aparatos precisos para medir la longitud de perno, podrían reducir las variaciones en el
ensayo. Por otro lado, la naturaleza heterogénea del concreto, el cual a una macro-
escala se puede considerar como el resultado de fases tal como el agregado grueso y
huecos de aire distribuidos en la matriz del mortero, es probablemente el mayor
contribuyente de variaciones en los resultados del ensayo. En particular, la distribución
aleatoria de agregados de tamaño grande, tiende a aumentar el efecto de la
heterogeneidad sobre la relativamente pequeña área afectada por la prueba, que como
se ha señalado anteriormente, la variabilidad del ensayo se incrementa con el aumento
del tamaño del agregado. Como se mencionó anteriormente, se reconoce bastante
bien el efecto de la dureza del agregado sobre el ensayo, sin embargo, no es claro su
efecto sobre la variabilidad de los resultados. Algunas investigaciones han mostrado un
posible incremento en la variabilidad con agregados más gruesos. En sus
investigaciones, Swamy y Al-Hamed, han observado una variabilidad ligeramente alta
de las lecturas de la parte expuesta del perno tanto para concretos de agregado normal
como aquellos de agregado ligero.

El comité ASTM C-9 inició el desarrollo de una normativa para el ensayo de la

resistencia a la penetración en 1972 y se lanzó por primera vez un método de prueba
tentativo en 1975. El método estándar designado como ASTM C 803 “Resistencia a la
Penetración del Concreto Endurecido”(Penetration Resistance in Hardened Concrete)
se lanzó después desde 1982. En 1990, se revisó el método. El contenido y uso de la
versión 2003 del método de prueba es el siguiente:

1. Este método se aplica para cualificar la uniformidad del concreto y reconocer

zonas de estructuras de concreto de calidad pobre o deteriorado.

33
2. Este método es aplicable para estimar la resistencia del lugar, tendiendo el
hecho de que previamente se ha establecido una correlación experimentalmente
entre la penetración y la resistencia del concreto. Dicha correlación se debe de
establecer para un dado aparato de prueba, utilizando concreto similar de los
mismos materiales y proporciones de mezcla que la estructura. Se recomienda
utilizar los procedimientos y métodos estadísticos del ACI 228.1R para el
desarrollo y uso de la correlación de resistencia.
Nota 1: Puesto que los resultados de la penetración se pueden afectar por la
textura de las superficies (por ejemplo, cimbras de madera o de acero), los
ensayos para la correlación se deberán de llevar a cabo por especimenes
similares a aquellos utilizados en la construcción. Está disponible más
información sobre los factores que afectan los resultados de penetración y otros
trabajos de investigación sobre el tema.

3. Los pernos de acero se disparan por grandes energías dadas por el fulminante y
éstos pueden penetrar algunas partículas del agregado. La resistencia a la
penetración se afecta por la resistencia del concreto así como la naturaleza del
agregado. Las agujas de acero son más pequeñas en tamaño que los pernos y
se disparan por una energía baja por medio de un resorte. Se tiene pensado que
las agujas sólo debe de penetrar la fracción del mortero; por lo tanto, no se
considera el resultado si el aguja hace contacto con algún agregado.
4. Los resultados físicos del ensayo sobre las superficies del concreto deberán de
requerir su reparación en acabados arquitectónicos.

34
 5. ENSAYOS DE ULTRASONIDO

5.1. Método de Velocidad de Pulso Ultrasónico

5.1.1. Introducción

El método de la velocidad de pulso ultrasónico VPU se ha podico usar existosamente

para evaluar la calidad del concreto hace ya más de 60 años. Este método puede
utilizarse para detectar agrietamientos internos y otros defectos, así como los cambios
en el concreto, tal como una deterioración debido a un ambiente químico agresivo ó una
congelación-descongelación. Además también es posible el utilizar el método en la
estimación la resistencia del concreto en el lugar.

El método de VPU es en el sentido estricto de la palabra un método no-destructivo, ya

que la técnica utiliza ondas mecánicas, lo que resulta en no dañar el elemento de
concreto ensayado, por lo que puede probarse una y otra vez, lo que resulta útil para el
monitoreo del concreto resistiendo cambios internos estructurales.

Bases históricas
Los tecnólogos del concreto se han interesado en determinar las propiedades del
concreto en base a ensayos no-destructivos en décadas. Se han propuesto muchos
métodos de prueba para cuerpos de prueba en laboratorio utilizando métodos
vibracionales al comienzo de 1930. En la Seguinda Guerra Mundial se aceleraron las
investigaciones de ensayos no destructivos por medio de métodos de propagación de
ondas. El método de pulso ultrasónico comenzó en Canadá e Inglaterra casi al mismo

35
tiempo. Desde 1960 los métodos de velocidad de pulso se han trasladado desde los
laboratorios hasta los lugares de obra. Muchso países han adoptado Normas para
medir la velocidad de pulso en concreto.

Teoría de propagación de ondas

Cuando la superficie de un medio sólido elástico se perturba por medio de una onda
vibratoria ó din´mica, se distinguen tres tipos de ondas mecánicas, llamadas tambien
ondas de esfuerzo:

• Ondas de compresión, llamadas tambien, ondas longitudinales u ondas P

• Ondas de cortante, llamadas tambien, ondas transversales u ondas S
• Ondas superficiales, llamadas tambien ondas Raleigh

Las ondas a compresión se propagan a través del medio sólido de una forma análoga
de que las ondas de sonido se propagana através del aire. Cada tipo de onda se
propaga a una velocidad característica. Para un determinado sólido, las ondas a
compresión tienen la velocidad más alta y las ondas superficiales las más bajas. En el
concreto, las velocidades de las ondas S y Raleigh son típicamente 60 y 55%
respectivamente de la velocidad de la onda P.

La velocidad en particular de una onda depende de las propiedades elásticas y la

densidad del medio. Para un medio sólido, elástico y homogéneo la velocidad de la
onda a compresión se denota por la siguiente Ecuación:

KE
V=
ρ

Donde:

V=La velocidad de la onda a compresión

1

−μ
1

1
2

K=
( + μ )( − μ )
E=Módulo dinámico de elasticidad
ρ=Densidad
µ=Relación de Poisson dinámico

El valor de K varía dentro de un rango de valores muy pequeño. Por ejemplo, cuando µ
se incrementa de 0.15 a 0.25 (un 67% de incremento), el valor asociado de K se
incrementa de 1.06 a 1.20 (12% de incremento). De esa manera, las variaciones de en

36
E y ρ tienen un efecto más significativo en V que las variaciones en µ. Para el concrfeto,
V varía de 3000 a 5000 m/seg.

La frecuencia f y la longitud de onda λ del movimiento de propagación de la onda se

relaciona con la velocidad de propagación V=fλ. La frecuencia se reporta en unidades
de Hertz (ó ciclos por segundo) y la longitud de onda en unidades de distancia (p.ej.
mm). En un determinado medio, el incremento en la frecuencia, gobierna la disminución
en la longitud de onda y vice-versa. Cuando un pulso de una onda se afecta con una
intreface con un medio teniendo distintas propiedades de material, la porción de la
energía de la onda es desviada en su trayectoria de la onda original por ejemplo, los
vacios, grietas y partículas de agregado en el concreto actúan en desviar una parte de
la energía del pulso de la onda a compresión de la trayectoria original. La magnitud de
esa desviación es intensa si la longitud de onda de de la onda en propagación es del
mismo tamaño, o más pequeña que el tamaño de la difuminación, que resulta en una
atenuación rápida de la onda.

Para el concreto, el límite superior de la frecuencia usada es de 500 kHz cuando su

longitud de onda asociada es aproximadamente 10 mm, el cual está en el rango de
tamaños del agregado grueso. Como resultado, la longitud de la trayectoria que puede
cruzarse en este límite superior de frecuencias antes de que se difumine
completamente es sólo algunos centímetros. Aquellas longitudes de trayectorias
mayores se pueden cruzar utilizando frecuencias menores (longitudes de onda
mayores): una frecuencia de 20 kHz puede cuzar hasta 10 m de concreto.

En el método de la VPU se crea un pulso de onda ultrasónico en un punto de la

superficie del cuerpo de prueba y se mide el tiempo de recorrido desde ese punto al
otro. Conociendo la distancia entre dos puntos se puede determinar la velocidad del
pulso de onda. Se dispone hoy día de un equipo portátil de pulso ultrasónico en el
concreto para determinar el tiempo de llegada de la primer onda, que para muchas
configuraciones de ensayo es la onda a compresión directa. Puesto que es la más
rápida.

Aparato de velocidad de pulso

El aparato consiste de un medio que produzca e introduzca un pulso de onda en el
concreto (generador y transmisor de pulso) y un medio sensible que registre la llegada
de la onda de pulso (receptor) y la medición precisa del tiempo que se toma la onda
para viajar a través del concreto. El equipo se puede conectar a un osciloscopio u otro
aparato de pantalla para observar la naturaleza de la onda de pulso que se recibe. Un
diagrama esquemático se muestra en la Fig. 5.1.

Las unidades portátiles de ensayos ultrasónicos se comercializan por todo el mundo. El

37
equipo es portátil, fácil de operar que puede incluir baterias recargables.

Fig. 5.1. Diagrama esquemático del Método

de VPU.

Por lo general, en estos aparatos los tiempos de pulso son de hasta 6500 µseg y se
pueden medir con una resolución hasta de 0.1 µseg. El aparato viene con un juego de
dos transductores, uno para transmitir y el otro para recibir el pulso ultrasónico. Por lo
general se utilizan transductores con frecuencias de 25 a 100 kHz para ensayar en
concreto. Los juegos de transductores son disponibles para tener diferentes frecuencias
para aplicaciones especiales: los transductores de alta frecuencia (encima de los 100
kHz) se utilizan para probetas de tamaño pequeño, para concretos de resistencia alta,
mientras que los transductores de alta frecuencia (debajo de los 25 kHz) se utilizan en
probetas de mayor tamaño, concretos con agregado grueso grande. Estos tranductores
generan ondas a compresión a una frecuencia con mucha de la energía de onda
dirigida a través del eje normal a la cara del transductor.

Un aparato común de VPU se muestra en la Fig. 5.2.

5.1.2. El Método de VPU

La idea básica del método de VPU establece que la velocidad de un pulso de ondas a
compresión através de un medio depende de las propiedades elásticas y la densidad
del medio. El transductor transmite una onda dentro del concreto y el transductor
receptor a una distancia de separación, L del transmisor recibe el pulso a través del

38
concreto en ese punto. La pantalla del aparato de VPU indica el tiempo, ∆t de tránsito
que le toma a la onda a compresión el viajar a través del concreto.

Fig. 5.2. Equipo de medición de la

velocidad de pulso.

La velocidad de pulso de la onda a compresión, V por lo tanto es:

L
V=
∆t

El pulso a compresión que se transmite a través del concreto experimenta difusión en

varias fronteras de agregado-mortero. En el tiempo en que el pulso alcanza al receptor
se transforma en una onda compleja, la cual contiene múltiples ondas a compresión y
cortante reflejadas. Las ondas a compresión son las que llegan primero al receptor.

Para transmitir y recibir el pulso, los transductores deben de estar en contacto perfecto
con la probeta. De otra manera, una bolsa de aire entre el transductor y la probeta
puede introducir un error en el tiempo de tránsito. Este error se introduce porque sólo
una pequeña porción de energía de la onda puede transmitirse a través del aire.
Muchas sustancias fáciles de conseguir se pueden utilizar para eliminar las bolsas de
aire actuando como material de contacto, como la vaselina que es la que mejor se
desempeña, otros como la grasa, jabón líquido, etc. pueden dar buenos resultados. La
capa del material de contacto debe ser lo más delgada posible. Mientras se aplica una
presión constante a los transductores, se deben tomar repeticiones de lecturas en un
mismo punto hasta obtenerse el valor mínimo de tiempo de tránsito de onda. Si la
superficie del concreto es muy rugosa se debe usar una capa de material de contacto
grueso. En algunos casos, la superficie rugosa puede pulirse mecánicamente ó
aplicarsele yeso, epoxy, etc cuyo secado sea rápido que debe permitirse tenga un

39
secado satisfactorio. Se puede utilizar también una varilla con un diámetro de punta de
sólo 6 mm como receptor para recibir el pulso en superficies muy rugosas. Se debe
enfatizar que esta varilla es solo para recibir la señal y una superficie lisa será siempre
necesaria para el transmisor.

La velocidad de pulso para el concreto ordinario es por lo general de 3700 a 4200

m/seg. Por lo tanto para una longitud de trayectoria de 300 mm el tiempo de tránsito es
aproximadamente 70 a 85 µseg. Es obvio que el instrumento debe sermuy preciso tan
corto tiempo de tránsito.

Existen tres posibles configuraciones en la cual se pueden posicionar los transductores

como se muestra en la Fig. 5.3. Estos son: a) Transmisión directa, b) Transmisión semi-
directa y c) Transmisión indirecta.

Fig. 5.3. Configuraciones de la medición en la

medición de la VPU.

El método de transmisión directa es el más deseable y es el arreglo más satisfactorio

debido a que la energía máxima del pulso se transmite y recibe con este arreglo. El
método de transmisión semi-directa puede utilizarse relativamente con cierta

40
satisfactoriedad, sin embargo se debe poner cuidado que los transductores no estén
separados mucho, de otra forma, el pulso se puede atenuar y la señal no puede
detectarse.

El método indirecto ó método de transmisión superficial es el menos satisfactorio

porque la amplitud de la señal recibida es significativamente más baja que la recibida
por el método de transmisión directa. Este método también es más propenso a errores
por lo que es necesario un procedimiento especial para determinar la velocidad de
pulso. Lo que se debe hacer es lo siguiente.

1. Se establece el punto de colocación del transmisor y el receptor se mueve a

intervalos de distancia prefijados a través de una linea y se registra una serie de
lecturas del tiempo de tránsito
2. La distancia directa entre ambos transductores se plotea en el eje X y el tiempo
del tránsito del pulso correspondiente se plotea en el eje Y (Fig. 5.4).
3. El inverso de la pendiente en esta curva es la velocidad de pulso a través de la
linea

Fig. 5.4. El uso del método

superficial para deter-
minar la profundidad de
deterioración, h.

41
Con el método directo cuyo pulso se propaga por la superficie que es ligeramente
diferente al resto del concreto sus velocidades son menores que las medidas en la
transmisión directa. Esto sirve como medio para detectar y estimar espesores de
diferente calidad de material. Cuando los dos transductores están muy cerca, la
trayectoria más rápida es por la parte superior de la capa y cuando se separan, la
trayectoria más rápida es entre ambas capas. La velocidad de pulso en la capa superior
V1 y en la capa inferior V2 se puede graficar para diferentes pendientes de las dos
lineas rectas ajustadas a los datos (Fig. 5.4). La distancia X en la Fig. 5.4 en que ocurre
el cambio en estas dos pendientes se mide y el espesor h de la capa superior se estima
por medio de la siguiente ecuación.

X V2 - V1
h=
2 V2 + V1

Este metodo es adecuado cuando la capa superior (capa de poca calidad) es distinta,
ews de espesor razonablemente uniforme y V2>V1.

5.1.3. Factores que afectan la VPU

1. Tamaño, tipo, graduación y contenido del agregado. En general, la VPU es

menor en pasta de cemento que en agregado. Concretos con grava redondeada
tienen menor VPU que concretos con grava triturada. Concretos de misma
resistencia con mayor contenido de agregado grueso tienen VPU altas.

2. Tipo de cemento. El tipo de cemento no tiene significancia en la VPU, pero el

grado de hidratación es diferente en varios cementos y afectará la VPU. El grado
de hidratación es proporcional al módulo y a la VPU.

3. Relación agua/cemento. La relación agua cemento es inversamente

proporcional a la resistencia a flexión, compresión a la VPU.

4. Aditivos. Aditivos inclusores de aire no influencian la relación de la VPU y la

compresión. Otros aditivos influencian la VPU en la misma relación que afectan
lel índice de hidratación.

5. Edad del concreto. La edad del concreto en la VPU es similar en la misma

relación al desarrollo de resistencia.

6. Contacto del transductor.

42
7. Temperatura del concreto. Variaciones de 5 a 30°C, tienen un afecto
insignificante en la VPU. Para temperaturas mayores se recomienda el uso de la
Tabla 5.1.
Tabla 5.1. Correcciones de VPU debido a
cambios de temperatura.

Temperatura Corrección, %
del concreto, Concreto sin Concreto en
°C saturación saturación
60 +5 +4
40 +2 +1.7
20 0 0
0 -0.5 -1
-4 y menores -1.5 -7.5

8. Humedad y condiciones de curado del concreto. La VPU es mayor en

concreto saturado que en seco. Se puede esperar un 5% de incremento cuando
un concreto seco al principio con una w/c alta se pone a saturar. Para probetas
curadas en laboratorio la VPU es mayor que aquellos curados en sitio.

9. Longitud de la trayectoria. En la práctica aquellas longitudes de trayectoria

pequeñas tienden a una mayor variabilidad u ligeros incrementos de VPU. El
RILEM recomienda los siguientes valores de longitud de trayectoria mínima:
• 100 mm para concretos con TMA de 30 mm
• 150 mm para concretos con TMA de 45 mm

10. Tamaño y geometría del especimen. Por lo general la VPU no es dependiente

del tamaño y forma de la probeta. Sin embargo el RILEM recomienda un valor de
la dimensión más pequeña en la Tabla 5.2.

Tabla 5.2. Frecuencia de los transductores contra la

dimensión menor.
Dimensión
Frecuencia máxima Rango de longitud
más pequeña
del transductor de trayectoria
(ó TMA), mm
60 70 100-700
40 150 200-1500
20 300 Mayor de 1500

11. Nivel de esfuerzo. La VPU por lo general no está afectada por el nivel de
esfuerzo. Sin embargo si se sujeta a un nivel muy alto de esfuerzo estático ó de

43
 repetición, como un 65% de la resistencia última ó mayor se desarrollan
microgrietas las cuales reducirán la VPU considerablemente.

12. Presencia del acero de refuerzo. Es uno de los factores más significativos en la
influencia de la VPU. La VPU del acero es de 1.4 a 1.7 veces la VPU del
concreto. Se debe evitar la medición en la vecindad del acero. Si el refuerzo
cruza la trayectoria de la onda, se debe utilizar factores de corrección.

5.2. Método del Impact-Echo

Primeramente desarrollado para concretos, el impacto-eco es una variación del método

de transparencia de una onda mecánica que emplea un análisis basado en la
frecuencia de los ecos de las ondas que se propagan dentro de un elemento para
localizar discontinuidades internas.

El Impact-Echo es atractivo porque solamente es requerido el acceso a la estructura por

una cara. Las aplicaciones típicas son la determinación de espesores, de secciones
transversales y localización de vacíos en construcciones.

5.2.1. Principios básicos

Cuando una onda de esfuerzo que está viajando a través de un material A incide con la
interfase de un material B distinto, una parte de la onda incidente es reflejada. En los
métodos asociados a la transmisión de una onda mecánica por el seno de un material
es de especial importancia el denominado Principio de la impedancia acústica. La
impedancia acústica es el producto de la velocidad de la onda en un material y la
densidad del mismo. Dicho principio establece que la energía reflejada en una interfase
será directamente proporcional a la diferencia entre las impedancias de los dos medios
que forman la interfase. A su vez la amplitud de la reflexión es una función del ángulo
de incidencia y es máxima cuando dicha incidencia es perpendicular a la interfase
(ángulo de incidencia 90º, incidencia normal).

En base al principio anterior, en un material heterogéneo, se producirá una difracción de

la onda de llegada siempre que haya una discontinuidad del material, produciéndose
una pérdida de velocidad respecto a la que se obtendría en un material homogéneo. De
la misma forma cuando la onda encuentra una interfase con el aire, prácticamente la
reflexión en la interfase es total. Esta es la causa por la que los métodos no destructivos
basados en la propagación de una onda de tensión han demostrado ser satisfactorios
para localizar defectos dentro de sólidos.

44
Fig. 5.5. Método del Impact-Echo.

5.2.2. El método
Un transductor electromecánico (en general un impactador) es empleado para generar
un pequeño pulso de ondas de tensión acústicas que se propagan dentro del objeto que
está siendo inspeccionado (Fig. 5.5 y Fig. 5.6). La excitación superficial (generalmente
un impacto) produce ondas P y ondas S que viajan hacia dentro de la placa y ondas R
superficiales que se alejan del punto de impacto. Las ondas P y S son reflejadas por los
defectos internos (dada la diferencia entre impedancias acústicas) ó por los contornos
externos. Cuando las ondas reflejadas o ecos retornan a la superficie producen
desplazamientos que son medidos por un transmisor receptor. Si el transductor está
situado próximo al punto de impacto la respuesta está dominada por los ecos de las
ondas P.

Fig. 5.6. Aparato del Impact-Echo.

45
En los trabajos iniciales que se llevaron a cabo en base al método de Impact-Echo, fue
empleado un análisis en el dominio del tiempo para medir el tiempo desde el comienzo
del impacto hasta la llegada del eco de la onda P. El proceso consistía en calcular el
tiempo consumido y requería destreza para identificar correctamente el tiempo de
llegada de la onda P. Un desarrollo clave, que condujo al éxito del método de Impact-
Echo, fue el emplear un análisis frecuencial en vez del análisis en el dominio del tiempo
para registrar las ondas.

La onda P producida por el impacto experimenta múltiples reflexiones entre la superficie

de ensayo y la interfase reflectora. Cada vez que la onda P llega a la superficie de
ensayo causa un desplazamiento característico. De esta forma la onda se caracteriza
por una periodicidad que depende de la distancia de viaje, de ida y vuelta, de la onda P.
Si el receptor está cerca del punto de impacto, la distancia de ida y vuelta recorrida por
la onda es 2T, donde T es la distancia entre la superficie de ensayo y la interfase
reflectora. El intervalo de tiempo entre llegadas sucesivas de las múltiples reflexiones
de la onda P es la distancia recorrida dividida por la velocidad de la onda. La
frecuencia, f, de llegada de la onda P es el inverso de dicho intervalo de tiempo y viene
dada por la siguiente relación aproximada:

Donde:
Cpp =Velocidad de la onda P a través del espesor de la placa
T= Profundidad de la interfase reflectora
β= Factor que tiene en cuenta la velocidad real de la onda, donde la velocidad de la
onda es aproximadamente un 96% de la velocidad de la onda P, esto es, β = 0.96.

La ecuación anterior es la relación básica para interpretar los resultados de los ensayos
del Impact-Echo.

46
 6. ENSAYOS DE PERMEABILIDAD Y
CARBONATACIÓN

6.1. Permeabilidad

La permeabilidad del concreto es importante cuando se trata de la durabilidad de

concreto especialmente en aquellos utlizados en estructuras de retención de agua o
subestructuras para el mismo fin. Las estructuras expuestas a condiciones ambientales
adversas también requieren baja porosidad y permeabilidad. Tales elementos adversos
pueden dar lugar a la degradación del concreto reforzado, por ejemplo, la corrosión del
acero conduce a un aumento en el volumen del volumen del acero, agrietamiento y
eventual astillamiento o delaminación. Las pruebas de permeabilidad miden con
facilidad qué tipo de líquidos, iones y gases pueden penetrar en el concreto. Existen
pruebas in situ para evaluar la facilidad con que agua, gases y materia perjudicial como
los iones de cloruro pueden penetrar en el concreto.

Procedimiento general para la prueba de permeabilidad

Un examen exhaustivo de la amplia gama de métodos de ensayo se da en la Concrete
Society Technical Report No. 31. Dos de los métodos más ampliamente establecidos
son la Prueba Inicial de Absorción de Superficie (ISAT) y la Prueba de Permeabilidad
de Aire Figg Modificada. El primero mide la facilidad de penetración de agua en la capa
superficial del concreto mientras el último se puede utilizar para determinar el índice de
absorción de agua, así como la penetración de aire en la capa superficial del concreto.
Otra técnica recién desarrollada utiliza una modificación de la prueba de laboratorio
para determinar la permeabilidad de iones cloruro. Todas las pruebas del sitio enfatizan
la medición de la permeabilidad de la capa del concreto puesto que esta capa es vista
como la más importante para la durabilidad del concreto.

Equipo para la prueba de permeabilidad

Prueba Inicial de Absorción de Superficie (ISAT)
Para el ensayo ISAT se dan detalles en la Norma BS 1881:Parte 5, que estima la
absorción de agua desde la superficie. En este método, una copa con una superficie
mínima de 5000 mm2 es sellada a la superficie del concreto y se llena de agua. El
índice en que el agua es absorbida por el concreto bajo una columna de presión de 200
mm se mide por el movimiento a lo largo de un tubo capilar adjunto a la copa. Cuando
el agua entra en contacto con el concreto seco es absorbida por capilaridad inicialmente
a un ritmo elevado. Esta es la base de absorción de superficie inicial, que se define

47
como la velocidad del flujo de agua en el concreto por unidad de superficie en un
intervalo indicado desde el inicio de la prueba en una columna constante aplicada a
temperatura ambiente.

Prueba de Permeabilidad de Aire Figg Modificada

La prueba de permeabilidad Figg modificada puede utilizarse para determinar la
permeabilidad de aire o el agua de la capa superficial del concreto. En ambos aire y
agua, la permeabilidad se prueba en un agujero de 10 mm de diámetro perforado a 40
mm de profundidad normal a la superficie del concreto. Un tapón se inserta en este
agujero para formar una cavidad hermética en el concreto. En la prueba de
permeabilidad de aire, la presión en la cavidad se reduce a -55 kPa utilizando una
bomba de vacío operada manualmente. El tiempo que tarda el aire en alcanzar los -50
kPa permeando a través del concreto se toma como una medida de la permeabilidad de
aire del concreto. La permeabilidad de agua se mide a una columna de 100 mm con
una cánula muy fina que pasa a través de una aguja hipodérmica para tocar la base de
la cavidad. Se utiliza un conector bidireccional para conectarse a una jeringa y a un
tubo capilar horizontal 100 mm por encima de la base de la cavidad. Se inyecta agua a
través de la jeringa para reemplazar todo el aire y después de un minuto la jeringa es
aislada con un menisco de agua en una posición adecuada. El tiempo para el menisco
de moverse 50 mm se toma como una medida de la permeabilidad de agua del
concreto.

Ensayo rápido de permeabilidad de iones cloruro

Este método fue originalmente diseñado para aplicaciones de laboratorio, pero se ha
modificado para uso in situ. El procedimiento para la prueba de laboratorio se da en la
AASHTO T277 y ASTM C1202. La técnica se basa en el principio de que iones
cargados tal como los iones cloruro Cl- se acelerarán en un campo eléctrico hacia el
polo de carga opuesta. Los iones llegarán a la velocidad terminal cuando la resistencia
friccional del medio que lo rodea alcanza el equilibrio con la fuerza de aceleración. Esta
es la base de "electroforesis", que se utiliza en muchos estudios químicos y biológicos.

Una fuente de alimentación de CD se utiliza para aplicar una tensión constante entre la
capa de cobre y el acero de refuerzo. Luego se mide el total de corriente que fluye entre
la malla y la barra de refuerzo durante un período de seis horas. La carga eléctrica total
(en Coulombs) se calcula y se puede relacionar con la permeabilidad de iones cloruro
del concreto.

Aplicaciones de la prueba de permeabilidad

Los métodos descritos no miden la permeabilidad directamente pero determinan “un
índice de permeabilidad”, que está relacionada estrechamente con el método de
medición. En general, se debe seleccionar el método de ensayo apropiado para el
48
mecanismo de permeación pertinente a los requisitos de rendimiento del concreto
estudiado. Diversos mecanismos de permeabilidad existen dependiendo del medio de
permeabilidad, que involucran los efectos de absorción y capilaridad, permeabilidad
diferencial de presión y difusión de gases e iones.

La mayoría de estos métodos miden la permeabilidad o porosidad de la capa superficial

de concreto y no la permeabilidad intrínseca del núcleo de concreto. La piel o capa
delgada del concreto ha sido conocida en que afecta considerablemente la durabilidad
del concreto desde que el deterioro como la carbonatación y lixiviación comienzan
desde la superficie del concreto. Esta capa proporciona así la primera defensa contra
cualquier degradación.

Las directrices sobre las diferentes categorías de permeabilidad se muestran en la

Tabla 6.1.

Tabla 6.1. Directrices para las diferentes categorias de permeabilidad.

Absorción/Permeabilidad del Concreto
Métodos Unidades
Bajo Medio Alto
10 min < 0.25 0.25-0.50 > 0.50
30 min < 0.17 0.17-0.35 > 0.35
ISAT ml/m2/seg
1 hr < 0.10 0.10-0.20 > 0.20
2 hr < 0.07 0.07-0.15 > 0.15
Figg, absrorción
de agua, 50 mm seg > 200 100-200 < 100
(concreto seco)
Índice de
permeabilidad de
seg > 300 100-300 < 100
aire, Figg
modificado

Alcance y limitaciones del ensayo de la permeabilidad

Para el ensayo ISAT, las pruebas de secado en horno de en especímenes dan
resultados razonablemente consistentes pero en otros casos los resultados son menos
confiables. Esto puede resultar en un problema con concretos in situ. Se ha encontrado
que la prueba es muy sensible a los cambios en la calidad y el correlacionar con
observaron conducta meteorización. La principal aplicación es como una prueba de
control de calidad para los prefabricados pero crece también en la aplicación a la
evaluación de la durabilidad del concreto in situ.

Las propiedades eléctricas del concreto y la presencia de campos eléctricos aislados

afectan los resultados de la prueba rápida de permeabilidad de cloruros. Algunas
mezclas de concretos que contienen materiales conductores por ejemplo, algunas
49
combinaciones de cementos, en particular, escorias, pueden producir una
permeabilidad de iones cloruro alta aunque tales concretos son conocidos por ser muy
densos e impermeables. La prueba también se ve afectada por los incrementos de
temperatura durante las mediciones. Sin embargo, se ha obtenido razonablemente una
buena correlación entre esta técnica y la prueba de 90 días de la AASHTO T259 en el
laboratorio.

6.2. Carbonatación

La carbonatación del concreto se produce cuando el dióxido de carbono en la atmósfera

en presencia de humedad, reacciona con los minerales del cemento hidratado para
producir carbonatos, por ejemplo, el carbonato de calcio. El proceso de carbonatación
también se denomina depasivación. La carbonatación penetra por debajo de la
superficie expuesta del concreto muy lentamente. El tiempo requerido para la
carbonatación puede estimarse sabiendo la resistencia del concreto y mediante la
ecuación siguiente:

Donde:
t= Es el tiempo de carbonatación
d= Es la capa de concreto carbonatado
k= Permeabilidad, que está en función de la resistencia del concreto, que se determina
mediante la Tabla 6.1:

Tabla 6.1. Valores de permeabilidad

contra la resistencia del concreto.
Resistencia,
Permeabilidad, k
N/mm2
15 17
20 10
25 6
30 5
35 4
40 3.5

50
La importancia de la carbonatación es que la protección habitual del acero de refuerzo
generalmente presente en el concreto, debido a sus condiciones alcalinas causada por
la pasta de cemento hidratada es neutralizada por la carbonatación. Así, si la cubierta
de concreto circundante en el acero de refuerzo es carbonatada, se produce la
corrosión del acero si la humedad y oxígeno alcanzan el acero de refuerzo.

Equipo del ensayo de carbonatación

Si se necesita medir físicamente el grado de carbonatación, puede determinarse
fácilmente en la superficie recién expuesta de concreto por medio de la aplicación por
atomizado de una solución de fenolftaleína al 1%. El hidróxido de calcio es color rosa
mientras que la porción carbonatada es incolora.

Procedimiento general del ensayo de la profundidad de carbonatación

La solución de phenolthaleina del 1% se realiza disolviendo 1 gr de phenolthaleina en
90 ml de etanol. La solución se hace hasta de 100 ml mediante la adición de agua
destilada. En núcleos recién extraídos, se rocía con solución de fenolftaleína, se mide la
profundidad de la capa incolora (la capa carbonatada) de la superficie externa al mm
más carcano en 4 u 8 posiciones y el se toma la meda. Si la prueba se va a hacer en un
orificio taladrado, el polvo se quita primero del agujero con aire y una vez más la
profundidad de la capa se mide en 4 u 8 posiciones y se toma el promedio. Si el
concreto todavía conserva su característica alcalina cambiará el color del gris concreto
característico a púrpura ó morado. Si existe carbonatación el pH a 7 habrá cambiado a
7 (es decir, la condición neutra) y no habrá ningún cambio de color.

Otra fórmula, que puede utilizarse para estimar la profundidad de carbonatación, utiliza
la edad de la construcción, la relación agua/cemento y una constante que varía
dependiendo del recubrimiento del concreto.

Donde.
y= Edad de la construcción, años
x= Relación agua/cemento
C= Profundidad de carbonatación
R= Constante (R=αβ)

51
R varía dependiendo de la capa superficial sobre el concreto, β y si el concreto ha
estado en servicio en interiores ó exteriores, α. α es 1.7 para concreto en interiores y
1.0 en concretos espuestos al exterior. Los valores de β se muestran en la Tabla 6.2.

Tabla 6.2. Valores de β.

Condición de
Interno Externo
acabado
Sin acabado 1.7 1.0
Yeso 0.79 ̶
Mortero+yeso 0.41 ̶
Mortero 0.29 0.28
Mortero+pintura 0.15 ̶
Azulejo 0.21 0.07
Pintura 0.57 0.8

La capa de carbonatación, por lo tanto es dada por:

Alcances y limitaciones de la prueba de carbonatación

La prueba de la fenolftaleína es un método sencillo y barato para determinar la
profundidad de carbonatación en el concreto y proporciona información sobre el riesgo
de corrosión de refuerzo que pueda tener lugar. La única limitación es el nivel bajo de
daños causados a la superficie del concreto por perforación o extracción de núcleos.

52
 7. ENSAYOS DE CORROSIÓN

7.1. Introducción

La corrosión metálica en medio el ambiente húmedo es un proceso de naturaleza

electroquímica que involucra reacciones de oxidación y reducción, ocasionando el
deterioro del material metálico y de sus propiedades. El origen del fenómeno es la
presencia de heterogeneidades en la superficie de los metales, que producen zonas de
diferentes niveles de energía y propician la formación de la celda electroquímica (Fig.
7.1).

Fig. 7.1. Celda electroquímica.

Como puede apreciarse, en una celda electroquímica son indispensables los siguientes
elementos:

Anodo. Porción de una superficie metálica en donde se lleva a cabo la reacción de

oxidación (proceso de corrosión). En este proceso hay una pérdida o liberación de
electrones como consecuencia del paso del metal a su forma iónica, que se representa
con la siguiente reacción:

M → Mn+ + ne-

Cátodo. Porción de la superficie metálica donde se lleva a cabo la reacción de

53
reducción, en la cual los electrones producidos en el ánodo se combinan con
determinados iones presentes en el electrolito. En este proceso hay una ganancia de
electrones.

Mn+ + ne- → M

En el cátodo se cierra el circuito eléctrico a través de un conductor externo.

Electrolito: Sustancia a través de la cual las cargas eléctricas son transportadas por un
flujo de iones.

Diferencia de potencial. Desigualdad en el estado energético entre los dos electrodos

que provoca un flujo de electrones desde el ánodo hasta el cátodo.

Conductor metálico. Cable externo que conecta eléctricamente los electrodos (conduce
los electrones desde el ánodo hacia el cátodo).

Los electrones que se pierden en el ánodo durante la reacción de oxidación son

utilizados en el cátodo para que suceda la reacción de reducción. Durante el proceso de
corrosión en estructuras de concreto, la zona anódica y la zona catódica están
localizadas en la superficie del acero de refuerzo, mientras que el concreto actúa como
el electrolito, completándose así los elementos que se requieren para formar la celda
electroquímica. En algunos textos, la celda electroquímica también es llamada "pila de
corrosión", “celda electrolítica” o “celda galvánica”.

El estudio de la cinética las reacciones involucradas es útil para predecir la velocidad a

la cual el metal se va a corroer.

La frontera entre un metal y un electrolito recibe el nombre de interfase y es la región en

la que se llevan a cabo las reacciones de oxidación y reducción.

En la interfase, también llamada doble capa electroquímica se considera que existe una
distribución de cargas en cada una de las fases (metal y electrolito) que limita, pero es
eléctricamente neutra.

Vista la interfase como la porción de una celda galvánica, es la zona comprendida entre
la superficie del electrodo metálico y la disolución electrolítica o electrolito. La diferencia
de potencial en una interfase es la que existe entre los potenciales de la fase metálica y
de la fase disolución.

A la reacción química heterogénea que ocurre en la interfase metal/disolución, con la

consecuente transferencia electrónica con producción neta de corriente, se le denomina
proceso electródico.

La interfase entre un metal y su disolución podría ser visualizada como una línea con un
exceso de cargas negativas en la superficie de metal por la acumulación de la carga de
los electrones y un número igual de cargas pero positivas en la disolución cuando está
54
en contacto con el metal. Y aunque cada fase tiene un exceso de cargas, la interfase es
eléctricamente neutra.

La separación de cargas en la interfase metal/disolución resulta de un campo eléctrico

en el espacio entre la capa cargada y la diferencia de potencial a través de los extremos
y aunque la diferencia de potencial sea relativamente pequeña, la mínima distancia de
separación de las capas cargadas produce un campo eléctrico intenso, que facilita el
paso de los electrones en la interfase durante las reacciones de electrodo. Un pequeño
cambio en el exceso de cargas en la interfase puede tener un significativo efecto en la
diferencia de potencial y la velocidad del proceso de electrodo.

En la disolución se forman tres zonas iónicas, esto es para compensar el exceso de

cargas en el electrodo metálico.

1. Una capa de iones, que se encuentran adsorbidos en la superficie del electrodo

metálico es el plano de la mayor aproximación, llamado plano interno de
Helmholtz (IHP) (q1).
2. La siguiente capa, es donde se encuentran la mayoría de los cationes y algunos
aniones. Este plano pasa por los centros de los iones solvatados más próximos a
la superficie metálica y es llamado plano externo de Helmholtz (OHP) (q2).
3. La otra capa contiene cargas mixtas que se extienden dentro del cuerpo de la
solución y se le denomina zona difusa (qd).

La suma de cargas q de estas tres capas de la solución debe ser igual, pero de signo
opuesto a la carga del electrodo metálico qm. A la carga de la capa difusa se denomina
qd, mientras que la qi es una densidad de carga adsorbida en la zona interna y
colocada sobre la superficie metálica la cual es una densidad superficial expresada
en Coulomb/cm2.

El IHP, contiene principalmente moléculas de disolvente, o sea moléculas de agua, que

pueden ser desplazadas por iones (del siguiente plano) que no han sido bien
solvatados y penetran al IHP como iones adsorbidos, mientras que los iones que están
perfectamente solvatados, permanecen en el OHP.

Los planos interno y externo de Helmholtz constituyen la capa compacta y son

independientes de la concentración del soluto, la capa difusa depende de la cantidad de
soluto y su espesor varía con la concentración, ya que al aumentar la carga y la
concentración del electrolito, disminuye el espesor de la interfase, mientras que un
aumento de la temperatura y de la permitividad (constante dieléctrica) aumentará el
espesor.

Las variables que pueden influir sobre la estructura de la interfase son:

Concentración. Un aumento de la concentración iónica en la disolución favorece la

formación de una estructura rígida (o de Helmholtz); si la concentración iónica
disminuye la estructura será de tipo difuso.

55
Carga o potencial. Si aumenta la qm (carga del electrodo) o potencial, se originará con
mayor facilidad una estructura de Helmholtz, debido a las interacciones entre la qm y
los iones de la disolución.

Temperatura. Un aumento de la temperatura favorece la agitación térmica y por lo tanto

la estructura difusa.

Se consideran dos tipos básicos de interfases:

La interfase polarizable idealmente, es la que tiene un sistema que al aplicarle una

corriente varía su potencial. No existe paso de cargas a través de ella, por lo cual no
puede ser utilizado como sistema de referencia. Su resistencia de transferencia es muy
grande y tiende a infinito, el caso ideal es R =0.

La interfase no polarizable idealmente, es el sistema que al hacerle pasar una corriente

no afectará su potencial, existe paso de cargas a través de ella, está en equilibrio
termodinámico y puede ser empleada como sistema de referencia, tiene una resistencia
de transferencia muy pequeña, el caso ideal es R = 0. Este tipo de interfase es la que
tienen los electrodos de referencia.

La corriente que circula a través de una interfase polarizable idealmente es corriente

capacitiva, es decir que al no aceptar paso de corriente, las cargas se almacenan,
constituyendo lo que es el condensador o doble capa.

7.2. Mecanismos de Corrosión del Acero en el Concreto

La integridad de una estructura de concreto armado depende tanto de la calidad de sus

componentes como de su dosificación, para lograr las mejores propiedades que
garanticen un periodo de vida útil prolongado. La barrera de protección que le
proporciona el concreto a la varilla de acero es reforzada por el valor de pH alcalino que
se alcanza después de las reacciones de hidratación del cemento, que pasivan al
elemento metálico y lo protegen químicamente. Sin embargo, la interacción con el
medio ambiente provoca que la protección se vea disminuida. Los principales agentes
agresivos son los cloruros en regiones marinas y la carbonatación en zonas rurales e
industriales. La combinación de los agentes agresivos tiene un efecto sinérgico,
acelerando el proceso de degradación de las estructuras de concreto armado.

Cuando los agentes agresivos no están presentes desde la elaboración del concreto,
éstos penetran a través de él cuando la estructura es puesta en servicio. Al llegar a la
superficie del metal, provocan que la corrosión se desencadene. Una vez que la
corrosión se ha desencadenado, ésta se manifestará bajo tres vertientes:

1) Sobre el acero, con una disminución de su diámetro inicial y por lo tanto de su

capacidad mecánica.

56
 2) Sobre el concreto, debido a que al generarse acumulación de óxidos expansivos
en la interfase acero-concreto, provoca fisuras y desprendimientos.

3) Sobre la adherencia acero/concreto.

Desde el punto de vista de la corrosión del acero en el concreto, Tutti definió un modelo
muy sencillo que representa el tiempo que tarda una estructura de concreto
proporcionando servicios para los cuales ha sido diseñada. Este modelo se divide en
dos periodos.

Periodo de iniciación: Tiempo en que tarda el agente agresivo en atravesar el

recubrimiento, alcanzar el acero y provocar el rompimiento de la capa de óxido
protector.

Periodo de propagación: Comprende la acumulación progresiva del deterioro, hasta que

alcanza un nivel inaceptable.

Estos periodos se muestran en la Fig. 7.2.

Fig. 7.2. Tiempo de vida útil de una Estructura.

Durante el periodo de iniciación los agentes agresivos llegan a la superficie del metal e
inician el proceso de corrosión. Los agentes mas comunes son los iones cloruro y la
neutralización de la pasta de concreto conocida como carbonatación.

Carbonatación
El pH del concreto puede cambiar por el ingreso de diversas sustancias desde el medio
ambiente. Estas sustancias son principalmente el CO2 que se encuentra de manera
natural en el aire y el SO3 que se produce de la combustión de combustibles fósiles. De
estos, el CO2 en el aire es de mayor importancia, de ahí el nombre de carbonatación.

57
Inicialmente el CO2 no es capaz de penetrar profundamente dentro del concreto, debido
a que reacciona con el calibre del concreto superficial (Fig. 7.3.) de acuerdo con la
siguiente reacción:

CO2 + Ca(OH)2 → CaCO3 + H2O

Dando como resultado un cambio en el pH:

pH = 12.5 a 13.5 →pH ≡ 9

Aunque la porción de mezcla externa del concreto se carbonata rápidamente, el CO2

continúa su ingreso a mayor profundidad y cuando el pH alrededor del acero de
refuerzo es cercano a 9, la capa de óxido protector pierde su estabilidad termodinámica,
dando paso a la corrosión del acero.

A la profundidad que el CO2 ha penetrado y por lo tanto que ha modificado el pH,

generalmente se le llama “frente de carbonatación”.

En la práctica es útil conocer a qué velocidad progresa el "frente de carbonatación" para

estimar si ha alcanzado la interfase acero-concreto y poder aproximar el estado
superficial que guarda la varilla metálica. La penetración del CO2 está determinada por
la forma de la estructura de los poros y por el volumen de ellos que está ocupando por
la disolución poro del concreto, ya que la velocidad de difusión del CO2 en agua es 104
veces más lenta que la velocidad de difusión en el aire.

Si el poro está seco, como se muestra en la Fig 7.4 izq, el CO2 se difunde fácilmente,
pero la carbonatación no puede ocurrir debido a la falta de agua. Este caso sólo se
presenta en concreto que está sobresecado, como ocurre en climas muy secos. Si los
poros están llenos de agua (Fig. 7.4 central) hay apenas alguna carbonatación debido
a la poca difusión del CO2 en agua, que es el caso de estructuras sumergidas.

Fig. 7.3. Proceso de carbonatación.

58
 Fig. 7.4. Niveles de saturación de agua en poros.

Si los poros están parcialmente llenos de agua (Fig. 7.4 der.), la carbonatación puede
proceder hasta un espesor donde los poros del concreto están secos.

Los parámetros que determinan la velocidad de carbonatación, son: la composición y

cantidad del cemento, la compactación, condiciones de curado y condiciones
ambientales de exposición del concreto.

La carbonatación se presenta comúnmente en medios rurales y con mayor incidencia

en zonas urbanas, en las que se alcanzan grandes concentraciones de óxidos
sulfurosos (SOx) y nitrosos (NOx), que son combinados con el agua de la humedad
ambiental formando los respectivos ácidos sulfurosos y nitrosos. En zonas de alta
contaminación ambiental y altas precipitaciones pluviales, el pH llega a tomar valores
cercanos a 4, lo que se conoce como lluvia ácida, que afecta las estructuras de
concreto de la misma forma que la carbonatación.

Cloruros
La corrosión inducida por cloruro se presenta en estructuras expuestas al medio
marino. Los iones cloruro están presentes en el agua de mar, pero es posible que
también los desplace el viento de la brisa marina a la zona costera y los deposite en
estructuras de concreto cercanas a la línea de mar. Otra fuente de cloruros es en el
agua de amasado, lo cual aumenta el alto riesgo de corrosión.

De acuerdo al modelo de vida útil, también es necesario que los iones cloruro avancen
desde el exterior hasta llegar al nivel de la varilla. Una vez que llegan al acero, se
acumulan hasta alcanzar una concentración crítica, la cual tiene la capacidad de romper
la estabilidad de la película pasiva y dar inicio al proceso de corrosión.

Los iones cloruro pueden estar presentes en el concreto de tres maneras: enlazados,
adsorbidos y disueltos en el agua que se conserva en los poros, lo que constituye la
disolución poro. La Fig. 7.5 ilustra los tres casos e indica los equilibrios que se
establecen para los cloruros en el concreto.

59
 Fig. 7.5. Equilibrios del ion cloruro en el concreto.

Los iones cloruro que son dañinos para el acero de refuerzo son los que se hallan
disueltos o libres, pero debido a los equilibrios que se presentan es posible que los que
están adsorbidos se incorporen a la disolución y se tornen peligrosos.

Cuando se utiliza agua de amasado con cloruros, cierta cantidad reacciona con los
compuestos hidratados del concreto para formar las sales de Friedel, otra cantidad se
adsorbe en la superficie de las paredes de los poros y sólo una parte queda disuelta.
Esta distribución depende del tipo y la cantidad de cemento con que se dosifique al
concreto.

En el caso de una fuente externa de iones cloruro, el acceso es a través de los poros
del concreto. Al avanzar al interior una cantidad reacciona, otra se adsorbe y otra
fracción queda disuelta. El medio de exposición es determinante para el ingreso de los
iones cloruro. En una estructura sumergida en agua de mar, el mecanismo lo determina
la diferencia de concentración entre el exterior y el interior del concreto, es decir, se
favorece un proceso difusivo. En obras que se hallan a la intemperie, durante el día, por
efecto de la humedad relativa del ambiente, se evapora una cierta cantidad de agua
contenida en los poros, quedando parcialmente llenos. Si la brisa marina deposita sal
sobre su área superficial, el ingreso del ion es por succión capilar, o sea cuando que la
humedad relativa permite la formación de una película superficial de agua (punto de
rocío) que es succionada por los poros capilares para llenarse nuevamente. En la
succión, la sal que se depositó durante el día es arrastrada por el agua condensada y
penetra al interior del concreto. Una combinación de las dos formas de ingreso de
cloruro se observa en la zona de variación de marea, en la que los poros eliminan agua
durante marea baja y se saturan en marea alta.

En el caso de los cloruros que pudieran ser adicionados durante el amasado del
concretos, los códigos de fabricación y de cálculo de estructuras de concreto de todos
los países limitan su contenido en proporciones variables, tal como se muestra en la
Tabla 7.1.

60
 Tabla 7.1. Límites del contenido de cloruros en concreto reforzado.
País Norma Límite de Cl Material referido
-
≤ 0.15% en ambiente de Cl
EE.UU ACI-318 ≤ 0.3% en ambiente normal
≤ 0.1% en ambiente seco
Inglaterra CP-110 ≤ 0.35% al menos en un 95%
Cemento
Australia AS-3600 ≤ a 0.22%
Noruega NS-3474 ≤ a 0.60%
España EH-91 ≤ a 0.40%
Europa Eurocódigo II ≤ a 0.22%
Japón JSCE-SP-2 ≤ a 0.60 kg/m3% Concreto
Brasil NBR-6118 ≤ a 0.05% Agua

Las divergencias en las cantidades máximas de cloruros admitidas por los distintos
códigos aparecen debido a la inexistencia de un límite único de aplicación general. Ello
se produce tanto por las diferencias de características de los cementos (su contenido
en álcalis y velocidad de hidratación), como por los distintos tipos de acero utilizados
(composición química, rugosidad superficial y estado de conservación), así como por
las distintas materias potencialmente suministradoras de los cloruros.

En relación a este límite máximo de cloruros es importante mencionar que parte de

ellos se puede combinar con las fases alumínicas y ferríticas de los cementos, por lo
que los más peligrosos son los que quedan sin combinar o “libres”. La proporción
cloruros entre libres y cloruros combinados no es constante, ya que está influida por la
finura del cemento, su contenido en yeso, la temperatura durante el fraguado y la
humedad de los poros del concreto.

En cuanto a los cloruros que penetran desde el exterior es necesario diferenciar el caso
de ambientes marinos de aquellos donde se hace uso de las sales de deshielo, ya que
sus proporciones relativas en el exterior del concreto pueden ser muy diferentes. Así,
mientras el agua o ambiente marino contiene una cierta proporción constante de
cloruros, en el caso de las sales de deshielo, su proporción exterior será proporcional a
la cantidad de sales que se emplean al año debido a la frecuencia y duración de las
heladas.

Tres son los aspectos relevantes a tener en cuenta en el caso de los cloruros que
penetran desde el exterior:

• El tiempo que tardan en llegar hasta la armadura.

• La proporción que induce la despasivación.
• La velocidad de corrosión que provocan una vez desencadenada la corrosión.

61
En cuanto al tiempo que tardan los cloruros en llegar a la armadura en una estructura
ya construida, lo importante es averiguar a qué profundidad han penetrado en el
momento de hacer la inspección, ya que el recubrimiento de concreto debe ser superior
a la profundidad que sean capaces de alcanzar estos iones en el tiempo previsto de
vida útil de la estructura.

7.3. Técnicas Electroquímicas para Estimar el Estado de Corrosión del Refuerzo

7.3.1. Medidas de Potencial de Media Celda

Las medidas de potencial informan sobre la probabilidad de corrosión de la armadura
de una estructura de concreto. Una guía referencial de las condiciones y riesgo
asociadas a valores de potencial tomados mediante un electrodo de cobre sulfato de
cobre Cu/CuSO4 son: potenciales menos negativos de -200 mV ofrecen un 90% de
probabilidad de que no existe corrosión activa, potenciales más negativos de -350 mV
indican una probabilidad del 90% de que se están presentando en el refuerzo
fenómenos de corrosión y potenciales entre -200 y -350 mV indican que los procesos
de corrosión son inciertos.

La manera más simple de evaluar la severidad de la corrosión en el acero es medir el

potencial de corrosión. La Fig. 7.6 ilustra los elementos esenciales para tal medida. El
electrodo de referencia se conecta al punto positivo del voltímetro y el acero de refuerzo
al negativo.

Fig. 7,6. Electrodo, voltímetro y

probeta para la toma de potenciales.

Un indicativo de la probabilidad relativa de la actividad de corrosión se obtuvo

empíricamente a través de medidas de potencial hechas durante los años setenta. La
norma ASTM C876 mantiene las pautas generales para la evaluación de la corrosión en
las estructuras de concreto.

En la interpretación de los datos de potenciales de media celda se deben considerar

factores como el contenido de oxígeno y la concentración de cloruro, así como también

62
la resistencia eléctrica del concreto, factores que tienen una influencia significativa en
las lecturas.

La valoración de los potenciales se ha vuelto más complicada debido a los adelantos

tecnológicos en el concreto y las tecnologías de la reparación, como las cubiertas de
material densas y los selladores de concreto, así como también los inhibidores de
corrosión, las mezclas químicas, y los sistemas de protecciones catódicas. Es
importante entender y considerar que estos factores han complicado los estudios de
potencial de media-celda y por tanto estos se deben complementar con otros estudios
no destructivos. Algunos factores que interfieren con las lecturas de potencial son las
siguientes:

Concentración de oxígeno. La concentración de oxígeno en la interfase del acero de

refuerzo y el concreto afecta las lecturas de potenciales de media celda
significativamente. Una disminución en la concentración de oxígeno en la superficie del
refuerzo de producirá una la lectura de potencial de corrosión más negativa. Una lectura
de potencial negativa no necesariamente debe asociarse con una probabilidad alta de
corrosión del acero.

Carbonatación. La carbonatación del concreto (una reacción entre el anhídrido

carbónico en la atmósfera y hidróxido de calcio en el concreto) reduce el valor del pH
del acero de refuerzo en la interfase refuerzo/concreto y aumenta la corrosión de acero.
En tal caso, la lectura de potencial de media celda cambiará hacia valores más
negativos aunque este no sea muy grande.

Sin embargo, incluso un cambio pequeño en los valores puede asociarse con un
aumento grande en la proporción de corrosión.

La Concentración de Iones de cloruro. Un aumento en la concentración de iones de

cloruro causara la corrosión del acero de manera significativa. La corrosión debida a
cloruros esta asociada con un cambio significativo del potencial de corrosión hacia
valores más negativos. Éste es un caso que la norma ASTM C876 predice bien.

Uso de Inhibidores de Corrosión. Los efectos de los inhibidores de corrosión en la

lecturas de potencial de media celda son más complicados porque estos químicos
pueden modificar la el potencial de corrosión del acero de refuerzo. Como resultado, el
cambio del potencial de corrosión o puede ser positivo o puede ser negativo,
dependiendo si el inhibidor aplicado es anódico o catódico. Un inhibidor de corrosión
anódico es un agente oxidante fuerte. Un ejemplo es el nitrato de calcio. El uso de este
químico cambia el potencial de corrosión del acero a un valor más positivo y reduce
significativamente la proporción de corrosión. En contraste con el inhibidor de corrosión
de anódico, un inhibidor catódico causa que la lectura del potencial de corrosión cambie
hacia un valor más negativo, con una reducción correspondiente en la severidad de la
corrosión del acero. Existen también los llamados inhibidores de corrosión mixtos. Su
influencia en el potencial de corrosión del acero podría estar en cualquier dirección.

63
Cubierta densa de concreto. Una cubierta densa de concreto proporciona una barrera
física buena que protege el acero de la corrosión debida a cloruros. También limita el
proceso de difusión del oxígeno. La concentración de oxígeno en la interfaz
acero/concreto podría ser muy baja y, como resultado, el potencial de corrosión podría
cambiar a un valor más negativo, lo que no indica una probabilidad alta de corrosión del
acero.

Resistencia del concreto. Una resistencia alta puede introducir errores significativos
en los datos de potenciales de media celda. Hay dos maneras de aumentar la exactitud
de las medidas. La primera es disminuir la resistencia del concreto, por ejemplo,
mojando la superficie. La segunda es usar un voltímetro con una resistencia interior alta
(más grande que 20 MΩ). Posicionando el electrodo de referencia directamente sobre el
refuerzo puede aumentar la precisión de la medida.

7.3.2. Medidas de Velocidad de corrosión

En la actualidad las herramientas más usadas para medir la corrosión son las técnicas
electroquímicas. El desarrollo de los métodos electroquímicos para el estudio de la
corrosión permite en periodos cortos cuantificar el deterioro de un elemento metálico.
La detección temprana de la rotura de la pasividad de las armaduras embebidas dentro
del concreto permite establecer indicadores de vida útil y ajustar las medidas para
mantener, proteger y rehabilitar las estructuras de concreto armado.

Desde sus inicios la ciencia de la corrosión se baso en la inspección visual de la

sintomatología visible del deterioro o en la medición directa del deterioro por técnicas
gravimétricas (medición directa de pérdida de peso). Estos procedimientos mostraron
grandes problemas en relación a los exagerados tiempos necesarios para obtener
respuesta.

La necesidad de contar con datos cuantitativos sobre la resistencia a la corrosión, en

periodos razonables de tiempo, dio lugar a los ensayos acelerados de corrosión:
cámaras de niebla industrial, ensayos de inmersión en ácidos o soluciones salinas. En
los últimos cuarenta años se ha progresado notablemente el desarrollo, puesta a punto
y difusión de los método electroquímicos de estudio de la corrosión. Con estos métodos
electroquímicos es posible estimar para ciertas condiciones la velocidad de corrosión y
el deterioro de un elemento metálico. La Tabla 7.2 muestra las técnicas experimentales
más usadas, definiendo además sus estajas y desventajas.

La corrosión electroquímica genera en el ánodo y en el cátodo potenciales

característicos diferentes, siendo el ánodo el electrodo de potencial más negativo y el
cátodo el más noble o positivo. Ambos electrodos están en cortocircuito electrónico a
través del metal. El circuito eléctrico se completa exteriormente, por conducción iónica a
través del electrolito. La parte externa representa la resistencia total del circuito y es la
que controla la corriente entre el ánodo y el cátodo.

64
 Tabla 7.2. Técnicas experimentales de estudio de la corrosión.
Métodos Ventajas Desventajas

- Tiempos de exposición muy

largos con resistencias a la
-Medida directa de la
corrosión elevadas
-Gravimétricos Corrosión
- Determinación de los valores
Medida directa -Analíticos -No requieren especialización
integrales para el periodo de
-Volumétricos para su interpretación
tiempo considerado
inmediata
- Seguridad y reproducibilidad
relativamente bajas

-Niebla salina
-Niebla salina acética
Ensayos acelerados -Atmósfera induatrial
-Inmersión con cloruros
-Cámaras de carbonatación
- Distorsionan o cambian
-Si se multiplica la agresividad
completamente el mecanismo
de los ambientes naturales por
de corrosión
factores muy elevados y se
- Para cada situación específica
obtienen resultados
el coeficiente de correlación
cuantitativos en plazos de
con la exposición natural es
tiempo razonables
distinto, pudiendo tener
-Son muy útiles a efectos
límites amplísimos
comparativos, para seleccionar
- Son imposibles las
un material entre varios, o para
estimaciones de durabilidad,
comprobar si un determinado
salvo que se tengan
material cumple las exigencias
establecidos coeficientes de
de una norma
correlación previamente

- Perturbación del sistema por

-Método de intersección
-Método de la resistencia a la
polarización
-Curvas de polarización
Ensayos electroqímicos potenciales
-Técncas de impedancia
-Métodos de impulsos
-Ruido electroquímico
-Métodos potenciodinámicos
la polarización aplicada
-Enorme sensibilidad en las
- Estimación indirecta de la
medidas de potenciales y
corrosión, necesitando un
densidades de corriente
contraste y un conocimiento
-Son muy rápidos y pueden
más o menos exacto del
dar información diferencial
proceso estudiado para
sobre las velocidades
interpretar los resultados
instantáneas de corrosión
- Todos son métodos
-Se puede seguir la evolución
aproximados, fiables si se
de la corrosión en el tiempo
aplican correctamente, pero
no exactos

Si se unen dos metales, cobre y zinc la cantidad de corriente que circula estará
determinada por la resistencia del electrolito y por la diferencia de potencial de los
electrodos. De acuerdo con la definición de oxidación y reducción, sobre el electrodo de
cinc tendrá lugar una reacción de oxidación o corrosión y sobre el cobre otra de
reducción con deposito de iones. Las reacciones de oxidación y reducción se designan
como anódicas y catódicas respectivamente.

Si se miden los potenciales de los electrodos de cinc y cobre respecto a sus soluciones
se verá que son diferentes. El potencial del cinc será menos negativo y menos positivo
el del cobre. La razón de esto es que cuando circula una corriente los electrodos se
apartan del equilibrio, es decir se polarizan en una cantidad en mV equivalente al
desplazamiento en potencial.

65
Se llama velocidad o intensidad de corrosión icorr a la pérdida de metal por unidad de
superficie y tiempo [g/cm2día], aunque electroquímicamente se puede definir como
[μA/cm2] o [mm/año]. Steam y Geary demostraron en 1957 que las curvas de
polarización son prácticamente rectas en un pequeño incremento de potencial de
corrosión y que su pendiente esta relacionada con la velocidad de corrosión:

Donde:

B= Constante [mV]
Rp= Restencia a la polarización [Ω.cm2]
Icorr=Velocidad de corrosión [μA/cm2]

Donde B es una constante que depende de las pendientes de las curvas de Tafel y
varia entre 13 y 52 mV, mientras que a Rp se le denomina resistencia a la polarización
(por tener dimensiones de resistencia) y da nombre al método.

La técnica se basa en el supuesto que en una región de potencial libre la dependencia

de la corriente al someter al sistema una pequeña excitación es aproximadamente lineal
y la pendiente de esta respuesta es inversamente proporcional a la velocidad del
proceso de corrosión. La Rp resulta de aplicar una pequeña perturbación a las
armaduras y medir el cambio de potencial o intensidad que se produce. Estas
perturbaciones no deben causar un cambio mayor de ±20 mV.

Los valores obtenidos de μA/cm2 se puede transformar en pérdida de espesor por

unidad de tiempo de acuerdo a la ley de Faraday:

Gecor 8
Mediante la técnica de resistencia de polarización, es posible realizar una medida
verdadera del ritmo de corrosión. El método comercial llamado Gecor 8 se muestra en
la Fig. 7.7. Stem y Geary han establecido concretamente que la corriente de corrosión
está relacionada linealmente con la resistencia de polarización. Con ello se tiene una
medida cuantitativa directa de la cantidad de acero que se está convirtiendo en óxido en
el momento de la medición. Mediante la ecuación de Faraday, esto se puede extrapolar
a pérdida directa de sección de metal.

66
Fig. 7.7. Sistema de medición de
corrosión Gecor.

7.3.3. Resistividad eléctrica del concreto

La resistividad se define como la resistencia eléctrica de un conductor de volumen
unitario y area transversal constante en la cual la corriente esta continuamente y
uniformemente distribuida. Puede ser interpretada como la resistencia eléctrica entre
dos caras opuestas de un cubo de volumen unitario.

Estrictamente hablando, en la Fig. 7.8 se puede observar una caja construida con un
material aislante con dos placas conductivas rellenada de un material que se quiere
estudiar. Si se aplica una diferencia de potencial (voltaje) y se mide la corriente
producida, la resistividad puede ser calculada de la siguiente ecuación:

Siendo R=V/I [ohms]

El inverso de la resistividad es la conductividad, que corresponde a una medida

de la facilidad con que la corriente pasa a través de un material.

Fig. 7.8. Principios de resistividad eléctrica.

67
Dependiendo del tipo y de las características del material los valores de resistividad
pueden variar de forma importante. Valores de 10-6 ohms-cm pueden obtenerse para un
material altamente conductivo como la plata mientras valores de hasta 1019 para
materiales aislantes como el caucho y algunos polímeros.

La resistividad eléctrica del concreto es uno de los parámetros que controlan la

velocidad de corrosión del acero embebido en el concreto. Su determinación de puede
hacer de diferentes maneras de acuerdo a las condiciones del ensayo (laboratorio- in
situ) y de las condiciones de la probeta.

La resistividad puede ser medida mediante el uso de una corriente AC o DC. El uso de
esta última en elementos de concreto genera la polarización del electrolito y la
formación de oxigeno e hidrogeno en los electrodos. Algunos investigadores sugieren el
uso de corrientes AC antes que DC debido a la importante influencia electroquímica de
la última.

Una de las técnicas más usadas para medir la resistividad del concreto es la de cuatro
puntas o de Wenner planteada originalmente el uso para realizar evaluaciones en
suelos. Cuatro contactos (electrodos) igualmente espaciados se colocan en contacto
con la superficie del concreto. Una pequeña corriente alterna es conducida entre los
contactos externos. La diferencia de potencial obtenida entre los electrodos internos es
medida. La resistividad es medida mediante la siguiente ecuación y el montaje del
ensayo se puede observar en la Fig. 7.9.

Fig. 7.9. Diagrama de resistividad eléctrica del

concreto.

Donde:
ρ = Resistividad eléctrica
a = Separación de los electrodos
V= Potencial entre los electrodos internos
I= Pequeña AC corriente aplicada

68
La deducción de la formulación presentada corresponde a un espacio seminfinito,
condición que no se cumple pues en la realidad los ensayos se realizan sobre probetas
cúbicas o cilindros. Los errores pueden ser debidos a los siguientes factores:

• Geometría de la probeta
• No homogeneidad del concreto
• Deficiente contacto de las superficies
• Capas o estratos de diferente resistividad
• Presencia de acero de refuerzo
• Cambios en las condiciones ambientales

La segunda técnica usada para determinar la resistividad del concreto es la de dos

pines. Este método esta basado en hacer pasar una corriente entre dos electrodos
colocados sobre la superficie del concreto, midiendo el potencial entre ellos. Esta
técnica es muy simple, pero se ha demostrado que presenta grandes limitaciones (Fig.
7.10).

Fig. 7.10. Medidor de resistividad de cuatro puntas.

Una de las desventajas es que la medición esta influenciada por el concreto en las
proximidades del electrodo. Si el electro es sobrepuesto de una partícula de agregado
los valores obtenidos son más altos que los reales. El radio de contacto del electrodo
tiene una gran influencia en la lectura, un pequeño radio de contacto causará una alta
resistividad, mientras que un gran radio causará el efecto contrario (Fig. 7.11).

Fig. 7.11. Medidor de resistividad de dos puntas.

69
De acuerdo al Manual de Inspección, Evaluación y Diagnóstico de Corrosión en
Estructuras de Concreto Armado no existe un acuerdo de carácter general acerca del
nivel límite de resistividad eléctrica por encima del cual el riesgo de corrosión de las
armaduras puede ser evaluado (Tabla 7.3).

Tabla 7.3. Límite de resistividad eléctrica.

Resistividad, ρ Riesgo
Mayor a 200 kΩ cm Poco
200 a 10 kΩ cm Moderado
Mayor a 10 kΩ cm Alto

70
 8. TÉCNICAS ELECTROMAGNÉTICAS

8.1. Termografía Infrarroja

La radiación infrarroja es la región del espectro electromagnético entre la luz visible y

las microondas, con un rango de longitudes de onda comprendido entre 0.75 y 10 μm.
La termografía de infrarrojos es una herramienta para el análisis de temperaturas e
imágenes que mediante visión térmica permiten detectar anomalías y diagnosticar
acciones correctoras.

El principio de la termografía se basa en que todo cuerpo a temperatura superior al cero

absoluto (-273.15 ºC) emite radiación en forma de calor, con una distribución espectral
en función de la temperatura, de la composición del cuerpo y de su emisividad. A
temperatura ambiente, la radiación térmica esta situada en la banda del infrarrojo, por
tanto, para su estudio será necesario el empleo de equipos termográficos que midan la
intensidad de la radiación de los objetos y calculen así la temperatura de los mismos.

Para el ensayo de termografía infrarroja es necesario la existencia de un gradiente

térmico (generalmente diario y/o estacional) para inducir la respuesta térmica de
lastomarán sobre edificios que estén calientes a temperaturas ambiente frías. En
función del tipo de edificio las inspecciones se deben realizar en diferentes momentos
del día:

• En edificios con muros de carga ha de aplicarse preferentemente después de

anochecer, ya que como tienen espesor considerable aumenta el volumen que puede
almacenar calor, es por esto que al anochecer es cuando los muros de carga emiten
más radiación térmica, dado que por la falta de radiación solar se produce un descenso
de las temperaturas más acusado del resto de elementos.

• En edificios con estructuras internas ha de llevarse a cabo al amanecer, ya que el

interior del edificio normalmente, al amanecer, está a mayor temperatura que el exterior,
además el muro de fachada permanece todavía a baja temperatura lo que resulta en un
mayor contraste de temperaturas.

En el sector de la rehabilitación de estructuras, las aplicaciones más habituales son la

localización de humedades (Fig. 8.1), la identificación de estructuras, la localización de
huecos cegados, la identificación de grietas, el reconocimiento de zonas de
acumulación de calor y de pérdidas del mismo, la localización de diferentes materiales,
el análisis del estado de pinturas murales y del estado de conservación de materiales
distintos.

71
 Fig. 8.1. Aplicación de termografía infrarroja en la
Basilica di Santa Maria di Collemaggio L’Aquila.

8.2. Técnicas de Radar

La técnica de radar es una aplicación en desarrollo, basada en el estudio de las

reflexiones de ondas electromagnéticas (Fig. 8.2). Esta técnica se emplea para el
estudio en estructuras verticales y horizontales de fábrica y concreto.

Fig. 8.2. Fundamento del ensayo.

72
Los aplicaciones más habituales en el sector de la rehabilitación son la localización
degrandes vacíos e inclusiones de materiales diferentes (como acero, madera, etc.), la
identificación del estado de conservación o daño de estructuras, la definición de la
presencia y nivel de humedad, el control de la eficacia de reparación por técnicas de
inyección y en fábricas, descubrir la morfología de la sección de muros de múltiples
hojas de piedra y/o ladrillo.

Fundamentos
El método radar está basado en la propagación de impulsos electromagnéticos (con
frecuencias de 100 MHz - 1 GHz) a través de un sólido por medio de una antena
bipolar, la energía electromagnética se genera en una antena y posteriormente se
recibe en otra. Los impulsos emitidos se reflejan en las interfaces de materiales con
propiedades dieléctricas diferentes.

Al igual que las ondas acústicas en sólidos, la longitud de onda electromagnética es

inversamente proporcional a la frecuencia (a mayor frecuencia, menor longitud de onda
y mayor poder resolutivo). A su vez las ondas de frecuencias más altas presentan gran
atenuación de energía y por tanto limitan la profundidad de la inspección.

Cuando las antenas emisoras y receptoras, las cuales normalmente se encuentran

alojadas en una misma carcasa, se mueven a lo largo de la superficie objeto de ensayo
se crean unas imágenes conocidas como radar-gramas (Fig. 8.3), que mediante una
escala de intensidad de colores indica la posición de la antena en función del tiempo.

Fig. 8.3. Ejemplo de radar-gramma.

La constante dieléctrica relativa de un material es un parámetro que representa la

relación entre la velocidad de pulso electromagnética en el vacío y la velocidad a través
del material examinado. Al igual que en los métodos acústicos regía el principio de la
impedancia acústica, en las técnicas radar rige el “principio de dielectricidad
electromagnética”, según el cuál la amplitud de energía electromagnética reflejada en

73
una interfase existente entre dos materiales está directamente relacionada con la
diferencia de las constantes dieléctricas relativas de los mismos. Las ondas
electromagnéticas son sensibles a interfaces con agua, mientras como ya se ha aludido
las ondas acústicas lo eran a interfaces con aire, por ello que se muestren como dos
métodos de inspección complementarios. En algunos casos, donde no es posible
aplicar el método de radar (presencia de agua o metales), los métodos acústicos
pueden ser la única solución, y viceversa, cuando la metodología acústica falla (gran
presencia de huecos o grandes heterogeneidades) el radar puede detectar los
elementos principales del objeto de estudio.

El equipamiento básico para este ensayo consiste en un juego de varias antenas con
frecuencias diferentes, un sistema de captación de datos (ordenador portátil) y un
software para el tratamiento de datos. Un parámetro importante es la frecuencia de las
antenas a emplear, pues de ella depende la resolución de la inspección, su capacidad
de penetración y por ende el tamaño del elemento a investigar. Según consideraciones
de casas comerciales y de expertos de reconocido prestigio, se deben emplear antenas
con diferente frecuencia según el objetivo del ensayo, así en paredes de gran espesor o
con alto contenido de humedad hay que ir a frecuencias del orden de 500 MHz,
mientras que para paredes de menor espesor, frecuencias de 1 GHz. La Tabla 8.1
presenta las frecuencias óptimas para empleo en edificación.

Tabla 8.1. Frecuencias óptimas para

empleo en edificación.
Frecuencia de
Penetración, m
antena, MHz
250 6.0
500 4.0
800 1.5 a 2.0

8.3. Técnicas tomográficas

La imagen tomográfica es una técnica computacional que utiliza un método iterativo

para el procesado de una gran cantidad de datos. Los datos de los ensayos
ultrasónicos, sónicos o de radar pueden ser empleados como datos de entrada de un
algoritmo de reconstrucción tomográfica para proporcionar una representación,
bidimensional o tridimensional, de las propiedades internas de una determinada sección
de un elemento.

Por tanto la tomografía tiene la finalidad de reproducir la estructura interna de un objeto

a partir de medidas recogidas desde su superficie externa. La precisión del ensayo
depende del número de transductores empleados, por lo que deberían utilizarse ocho
sensores como mínimo. Todos se conectan entre sí y la unidad central recoge los ecos
recibidos por cada palpador al golpear sucesivamente cada una de las cabezas
instaladas en cada sensor. Terminada la serie completa de golpes la unidad central

74
procesa la información y asigna a cada punto de la sección del elemento de ensayo un
color en función de la velocidad de transmisión de la onda que atraviese por ese punto.
Las técnicas de análisis tomográfico envuelven un considerable esfuerzo para adquirir
el extenso conjunto de datos requerido. Una distribución típica de las trayectorias de los
rayos y la reconstrucción tomográfica de la velocidad se muestra en la Fig. 8.4 para un
concreto reforzado con fibras.

Fig. 8.4. Análisis tomográfico para un concreto con

fibras.

Los procedimientos desarrollados para exploraciones geofísicas han sido adaptados

para el empleo en fábricas, el enfoque ha mostrado una razonable aproximación del
tamaño y extensión de las anomalías internas. Defectos internos como vacíos, grietas y
deterioro pueden ser localizados y tallados mediante la imagen tomográfica.

75
 9. MÉTODOS DE MEDICIÓN DE
DESPLAZAMIENTOS Y ESFUERZOS

9.1. Introducción

El análisis experimental es una herramienta muy popular en la ingeniería estructural.

Las técnicas de análisis experimental pueden aplicarse desde el diseño, reproducidas
por probetas en laboratorio y durante la vida útil de la estructura, cuyo análisis se lleva
directamente en ésta. Dentro del amplio campo del análisis experimental, se pueden
describir algunos medios ó técnicas prácticos dentro de las cuales se encuentran los
transductores basados en resistencia eléctrica por deformación.

Por definición el transductor es un medio capaz de convertir una energía en otra. Por
ejemplo, una batería es un transductor que convierte la energía química en eléctrica,
como también un termómetro ordinario puede convertir la energía calorífica del
mercurio en desplazamiento mecánico del mismo.

El origen del transductor basado en resistencia eléctrica por deformación es vago. En

1800, Lord Kelvin demostró el cambio de resistencia inducida por deformación en
cables eléctricos. En 1908, Lindeck de Charlottenburg en Alemania propuso lo que
sería el primer transductor de presión trabajando con resistencias de precisión en forma
de alambres finos envueltos en pequeños tubos de bronce.

Hay una clase específica de transductores en la cual versa este artículo y serán
aquellos que convierten una entrada de energía o trabajo mecánico en señales
eléctricas de salida equivalentes. Este tipo de transductor electromecánico se localiza

76
por lo general en la fuente de la energía o fuerza física y responde a su magnitud. La
lectura de salida ó instrumentación de control puede colocarse a una distancia
conveniente desde el transductor conectado por cableado eléctrico.

Ejemplos comunes de tales transductores se utilizan para medir presión de fluidos,

peso, aceleración, desplazamiento, torque etc. La palabra célula ó celda (traducida del
inglés cell) se refiere a todo transductor compacto, verbi gratia célula de carga, célula
de presión, etc. Ciertas formas de transductores tienen sus propios nombres familiares
los cuales se derivan del fenómeno físico que miden, como acelerómetro,
extensómetro, vibrómetro, etc.

9.2. Transductores Basados en Resistencia Eléctrica por Deformación

9.2.1. El Puente Wheatstone

Por la razón de que el cambio de resistencia en un conductor es generalmente muy
pequeña no se puede medir con precisión con un ohmetro común. El puente
Wheatstone mostrado en la Fig. 9.1 es un circuito eléctrico muy básico que se emplea
especialmente para medir cambios de resistencia extremadamente pequeños cuando
ésta sufre una deformación por aplicaciones estáticas ó dinámicas.

Fig. 9.1. Puente Wheatstone a voltaje constante.

Considerando brevemente el principio de operación del puente Wheatstone en la Fig. 1,

el voltaje cae a través de R1 y R4 denotado por VAB y VAD respectivamente se
escriben las siguientes ecuaciones:

77
 R1 R4
VAB = V, VAD = V
R1 + R 2 R3 + R 4

Donde V es el voltaje aplicado o de entrada a través del puente.

El voltaje de salida del puente, E, se representa por:

R1R 3 − R 2R 4
E = VAB − VAD = V
(R1 + R 2 )(R 3 + R 4 )

Resulta evidente que el voltaje de salida del puente es cero (se dice que en esta
condición el puente está balanceado) cuando el termino R1R3-R2R4 es cero, ó cuando:

R1R3=R2R4

La ecuación anterior representa una relación muy importante la cual indica que
cualquier cambio de resistencia en una rama del puente puede balancearse por medio
del ajuste de la(s) resistencia(s) en las otras ramas del puente.

El principio del puente Wheatstone se emplea a todo tipo de transductores basados en

resistencia por deformación.

9.2.2. Bandas extensométricas

El término se traduce del inglés strain gauge o strain gage. Se emplean para la
medición de fuerza física ó tensión para determinar el grado de deformación debido a la
tensión mecánica en el cuerpo de prueba. Sus dimensiones van desde 2 hasta 120 mm
de longitud. Por su naturaleza, en la mayoría de los casos se les utiliza en laboratorio
por su poca durabilidad frente a los efectos del medio ambiente externo. Sus
capacidades de medición de deformación van desde 0.15 a 5%. Son irrecuperables y
se tienen los siguientes tipos:

• Flexibles superficiales (Fig. 9.2). Están diseñadas para colocarse sobre la

superficie de la probeta. La envoltura suele ser un poliéster u otro material que
se adhiere por medio de un pegamento instantáneo. Se pueden colocar varias de
estas para formar una roseta y medir deformaciones en varias direcciones.

• Rígida embebida (Fig. 9.3). Su superficie es adecuada para adherirse por

contacto desde el estado fresco en el concreto. Se le utiliza para
caracterizaciones internas de la probeta.

9.2.3. Transductores de desplazamiento

Los transductores de desplazamiento (Fig. 9.4) se utilizan para medir varios tipos de
desplazamiento en estructuras, tal como el seguimiento de grietas en estructuras y

78
probetas. Se utilizan también ampliamente en pruebas de laboratorio para
investigación. Este tipo de transductores está compuesto de varias minibandas
extensométricas flexibles colocadas en la parte superior. Se coloca sobre la superficie
del cuerpo de prueba. Es recuperable y se capacidad de medición es de hasta 5 hasta
100 mm de desplazamiento.

Fig. 9.2. Banda Fig. 9.3. Banda extensométrica

extensométrica flexible rígida embebida.
superficial.

Fig. 9.4. Estensómetros de distintos tipos.

9.2.4. Células de carga

Las células de carga (Fig. 9.5) se utilizan para convertir la fuerza ó carga a señales
eléctricas. El elemento que determina la fuerza o carga es un grupo de minibandas
extensométricas mediante la medición de la deformación del cuerpo de la célula de
carga que es un metal que esta calibrado a dar cierta fuerza a determinada deformación
impuesta. Se pueden encontrar de capacidades de carga desde 2 hasta de 10 MN.

79
 Fig. 9.5. Tipos de células de carga.

Dada la importancia que significa el análisis experimental en la caracterización del

concreto tanto en campo como en laboratorio,la instrumentación por medio de
transductores juegan un papel crucial para que este hecho se pueda llevar a cabo. De
igual forma es importante la preparación y calibración que se debe tener en cuenta del
equipo y la buena elección de los transductores involucrados para cada necesidad.

80
 Nombre de archivo:  Evaluación de Estructuras de Concreto 
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Autor:  Mora 
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Fecha de creación:  04/11/2011 07:57:00 p.m. 
Cambio número:  3 
Guardado el:  04/11/2011 08:01:00 p.m. 
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Impreso el:  04/11/2011 08:01:00 p.m. 
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