BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Aseton merupakan keton yang paling sederhana, aseton dikenal juga sebagai dimetil
keton atau 2-propanon. Aseton adalah senyawa berbentuk cairan yang tidak berwarna,
mempunyai bau yang sengit dan mudah terbakar. Aseton merupakan suatu senyawa yang
bersifat polar yang dapat di reduksi menjadi alcohol. Aseton merupakan senyawa yang
sangat tahan terhadap oksidasi atau sukar untuk di oksidasi.

Aseton dapat dibuat dari bahan dasar alkohol sekunder dengan cara oksidasi, yaitu
dengan menggunakan oksidator seperti kalium dikromat dan kalium permangat dengan
bantuan katalis asam seperti asam sulfat pekat. Dari reaksi oksidasi tersebut menghasilkan
aseton dan senyawa lain seperti air dan sisa dari larutan oksidator yang tidak berreaksi.

Aseton merupakan bahan kimia yang berperan penting dalam menunjang kegiaatan
manusia, terutama dalam sektor industri. Dalam skala industri, Aseton banyak di gunakan
sebagai pelarut senyawa karbon, (misalnya sebagai pembersih cat kuku dan pembersih cat
kayu), sebagai bahan baku pembuatan zat oragnik (kloroform sebagai obat bius), sebagai
campuran parfume, maupun kosmetik. Selain itu aseton juga dapat melarutkan berbagai
macam plastik dan serat sintesis.

Oleh karena itu, aseton menjadi salah satu bahan industri kimia yang sangat di butuhkan.
Adapun kebutuhan aseton di Indonesia semakin lama semakin meningkat. Hingga saat ini,
masih sangat minim perusahaan pembuat aseton di Indonesia, seiring dengan meningkatnya
kebutuhan aseton yang terus meningkat. Sehingga membuat Indonesia harus mengimpor
aseton dari Negara lain. Maka dari itu, perlu kemampuan mendesain proses pembuatan
aseton. Desain pabrik untuk produksi aseton dibutuhkan perhitungan dan perancangan yang
teliti. HYSYS Aspen One merupakan perangkat lunak yang dapat digunakan untuk
mendesain simulasi proses pembuatan aseton, sehingga bisa di terapkan dalam dunia industri.

1.2 Tujuan Percobaan

Adapun tujuan penulisan makalah ini adalah untuk mengetahui alur pembuatan aseton,
mendesain simulasi pabrik aseton dan mengetahui solusi pada masalah yang terjadi pada
produksi aseton.
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Proses Pembuatan Aseton

Aseton dapat dibuat dengan menggunakan proses Cumene Hydroperoxide, proses dehidrogenasi
Isopropil Alkohol, dan proses Oksidasi Isopropil Alkohol.

1. Proses Cumene Hydroperoxide.

Pada proses cumene hydroperoxide, mula-mula cumene dioksidasi menjadi cumene

hydroperoxide dengan udara atmosfer atau udara kaya oksigen dalam satu atau beberapa
oksidiser. Temperatur yang digunakan adalah antara 80–130 oC dengan tekanan 620 kPa,
serta dengan penambahan Na2CO3. Selanjutnya produk reaktor dievaporasikan. Kemudian
dengan penambahan asam akan terjadi reaksi pembelahan cumene hydroperoxide menjadi
suatu campuran yang terdiri dari phenol, aseton dan berbagai produk lain seperti
cumylphenols, acetophenols, dimethylphenylcarbinol,α-methylstyrene dan hidroxyaseton.
Campuran ini kemudian dinetralkan dengan menambahkan larutan natrium phenoxide atau
basa yang lain atau dengan resin penukaran ion (ion exchanger resin). Setelah itu, campuran
dipisahkan dan crude aseton diperoleh dengan cara distilasi. (Kirk-Othmer, 182, 1994)

Reaksi utama yang terjadi :

C6H5CH(CH3)2 C6H5C(CH3)2OOH C6H5OH + CH3COCH3

O2 Acid
Kelebihan Kekurangan

Menghasilkan produk aseton dengan Aseton bukan sebagai hasil main product
kemurnian yang cukup tinggi (±94%)

Bahan baku relative mudah didapat Melalui proses yang cukup panjang untuk
menghasilkan produk akhir

Bahan baku tidak langsung menghasilkan

aseton, tetapi melewati proses pembentukan
produk antara terlebih dahulu.

2. Proses Dehidrogenasi Isopropil Alkohol.

Reaksi dehidrogenasi Isopropil Alkohol bersifat endotermik. Sehingga untuk mendapatkan

konversi yang cukup tinggi, dibutuhkan suhu yang cukup tinggi pula. Pada pembuatan aseton
dengan proses dehidrogenasi katalitik isopropanol (isopropil alkohol) digunakan katalis
kombinasi ZnO dan ZrO dalam prosesnya. Proses dehidrogenasi ini berjalan pada pada fasa gas
suhu 350oC dan tekanan ± 2 atm. Isopropil benzene sebelum masuk ke dalam reaktor diubah
kedalam fasa gas di dalam vaporizer. Produk yang dihasilkan oleh reaktor adalah Aseton sebagai
produk utama serta produk samping lainnya berupa gas hydrogen, sisa Isopropil Alkohol yang
tidak bereaksi, Propylene, dan Air.

Reaksi utama yang terjadi:

(CH3)2CHOH ——> (CH3)2CO + H2

Selain reaksi utama, pada reaktor juga menghasilkan reaksi samping berupa propilen.

Reaksi yang terjadi :

(CH3)2CHOH ——> CH3CH=CH2 + H2O

Kelebihan Kekurangan

Pengaturan reactor lebih mudah Reaksi berjalan secara endotermik, sehingga

membutuhkan panas yang cukup besar (66,5
kJ/mol pada suhu 327oC).

Aseton dihasilkan sebagai reaksi utama Karena reaksi berjalan pada suhu cukup
tinggi, katalis perlu diganti secara berkala
 (± 6 bulan).

Menghasilkan Aseton dengan kemurnian yang

cukup tinggi (±94%)

2. Proses Oksidasi Isopropil Alkohol

Pada pembuatan Aseton dengan proses ini, Isopropil Alkohol dicampur dengan udara dan
digunakan sebagai umpan reaktor yang beroperasi pada suhu 200 °C – 800 °C. Reaksi dapat
berjalan dengan baik menggunakan katalis seperti yang digunakan pada proses dehidrogenasi
Isopropil Alkohol.

Reaksi:

CH3CHOHCH3 + O2  H2O + C3H6O

Reaksi ini sangat eksotermis (43 kkal/mol) pada 25 °C dan untuk itu diperlukan pengontrolan
suhu yang sangat cermat untuk mencegah turunnya yield yang dihasilkan. Untuk mendapatkan
konversi yang baik reaktor dirancang agar hasil dapat langsung diinginkan. Proses jarang
digunakan bila dibanding dengan proses dehidrogenasi (Kirk & Othmer, 1983).

Kelebihan Kekurangan

Bahan baku cukup mudah untuk didapat. Reaksi sangat eksotermik (180 kJ/mol pada

suhu 295oC).

Aseton sebagai by product (bukan hasil

akhir, karena hasil akhirnya berupa

gliserol).

2.2. Diagram Alir

a. Produksi Aseton dengan Proses Dehidrogenasi Isopropyl Alkohol

Gambar 1. Flow Diagram Proses Dehidrogenasi Isopropil Alkohol

b. Produksi Aseton dengan Proses Cumene Hidroperosida

Gambar 1. Flow Diagram Proses Cumene Hidroperosida

Sehingga berdasarkan kelebihan dan kekurangan dari masing-masing proses, dipilih proses
dehidrogenasi isopropanol sebagai proses produksi untuk menghasilkan aseton. Proses tersebut
dipilih diantaranya karena alas an sebagai berikut:

1. Kemudahan dalam mengontrol proses serta kemurnian produk yang dihasilkan cukup
tinggi.

2. Proses dehidrogenasi Isopropil Alkohol tidak memerlukan unit pemisahan O2 dari

udara sebelum diumpankan ke dalam reaktor.

3. Dengan jumlah Isopropil Alkohol yang sama, konversi pada proses dehidrogenasi
lebih besar sehingga hasil Aseton yang diperoleh lebih banyak.

4. Pada proses oksidasi timbul masalah terjadinya korosi sehingga dapat mengganggu
jalannya proses, sedangkan pada proses dehidrogenasi, hal tersebut dapat dikurangi

2.3 Alat Utama dan Spesifikasi

System Pressure Drop

Rincian pernyataan masalah memperjelas perubahan scale up situasi untuk input ke bejana
pemisahan V-402, berada di suhu dan komposisi yang sama seperti pada desain asli hanya pada
kecepatan aliran yang lebih tinggi. Hal ini akan memperbaiki tekanan memasuki bejana. Hal ini
menyatakan bahwa penurunan tekanan dalam pipa diabaikan, oleh karena itu, pada laju alir yang
meningkat (dengan asumsi aliran mampat) penurunan tekanan melalui potongan peralatan
tertentu meningkat dengan faktor 1,33. Untuk aliran gas, pengaruh tekanan pada densitas dan
efeknya terhadap penurunan tekanan dapat juga disertakan, tapi uji coba dalam pemecahan juga
dibutuhkan. Dalam ditetapkannya scale up, penurunan tekanan dalam reaktor bed yang
difluidisasi adalah konstan. Hasilnya adalah bahwa bagian ujung depan dari proses ini
bertekanan relatif ke rancangan aslinya. Setiap bagian dari peralatan memiliki tekanan kerja yang
maksimum yang diperbolehkan yang perlu diperiksa pada scale up desain
Feed Up

Sebuah kurva pompa menunjukkan positif bersih yang dibutuhkan oleh kurva pompa yang
disediakan untuk P-401 A / B. Sistem kurva harus diplot dengan kurva pompa untuk menentukan
apakah laju aliran maksimum yang diperbolehkan telah terlampaui. Jika demikian, pemulihan
seperti menjalankan kedua pompa secara paralel (dan memesan cadang lain) atau mencoba untuk
bertukar pompa ini untuk yang menghasilkan lebih banyak pusat yang mungkin. Jika
sebelumnya pemecahan yang dipilih, harus ditentukan jika ada sufficent NPSH tersedia untuk
aliran sisi penghisapan baru.

Heat Exchange E-401

Air buangan dari pertukaran panas ini jenuh uap. Karena suhu di steam, tekanan uap harus
ditingkatkan untuk mengakomodasi meningkatnya aliran. Karena tekanan meningkat, outlet suhu
keluar juga meningkat

Reactor

Reaksi ini endotermik. Dalam reaktor, energi disuplai oleh garam cair yang dipanaskan di dalam
pemanas. Pemanas ini hanya memiliki kapasitas tambahan 10%. Solusi yang lebih elegan adalah
dengan menggunakan buangan reaktor pada suhu 3500C untuk memanaskan umpan reaktor, yang
dapat menurunkan tugas panas pada pemanas. The fluidized bed memiliki sekitar 50% inert filter
sehingga fraksi katalis aktif dapat ditingkatkan untuk menangani peningkatan throughput. Tetapi
jumlah katalis aktif tambahan yang dibutuhkan jauh lebih sedikit dibandingkan 33% sejak
kecepatan ruang menurun pada tekanan reaktor meningkat.

Molten Salt Loop

Kinerja loop garam cair harus dianalisa dengan benar untuk menentukan lelehan memasuki suhu
garam dan meninggalkan reaktor pada kondisi scale up. Kedua keseimbangan energi dan
persamaan desain untuk penukar panas reaktor harus diselesaikan secara simultan. Dua suhu
yang ditambah laju aliran garam cair yang tidak diketahui. Satu mungkin diatur untuk
memecahkan dua lainnya. Dalam prakteknya, laju aliran akan dikontrol dan suhu akan
menanggapi perubahan laju aliran.

Heat exchangers E-402, E-403 and E-408

Pada kondisi inlet baru harus ditentukan dengan tiga alat penukar panas ini. Ada pembatasan
bahwa air pendingin dan laju aliran air didinginkan hanya dapat meningkat sebesar 20% karena
pertimbangan kecepatan.

Tower T-403 and Peripheral Equipment

Menara ini akan menggenangi di 33% scale up. Ada tiga solusi yang memungkinkan. Karena
menara ini memiliki diameter kecil, baki telah dirancang sebagai modul untuk jatuh ke shell
kapal, sehingga jumlah nampan dapat dengan mudah ditingkatkan jika jarak baki menurun. Hal
ini memungkinkan rasio refluks yang akan menurun dan untuk menghindari flooding, hal itu
merupakan sebuah contoh dari trade off yang akan ada jumlah tahap dan rasio refluks. Tapi efek
dari baki spacingon sendiri yaitu efisiensi tray menurun sehingga harus dipertimbangkan. Dari
Tekanan kolom sendiri dapat ditingkatkan jika pompa ditambahkan setelah T-402. Beberapa
kombinasi peningkatan tekanan dan penurunan rasio refluks yaitu dengan meningkatkan tekanan
dan meningkatkan kepadatan uap, penurunan kecepatan uap dan menghindari flooding.

Barangkali Solusi terbaik adalah hanya untuk menurunkan rasio refluks. Dimana distilat adalah
campuran azeotropik dekat IPA dan air. Dari desain aslinya seperti digambarkan dalam diagram
McCabe-Thiele, memiliki lebih baki dari yang diperlukan dalam upaya untuk mendapatkan lebih
dekat yang diperlukan untuk azeotrop tersebut. Penurunan rasio refluks untuk menghindari banjir
hanya mengurangi atas IPA fraksi mol 0,65-0,64! Sekali lagi rasio refluks ditentukan. Kinerja
reboiler dan kondensor harus dianalisa untuk menentukan kondisi outlet baru. Dan juga, pompa
refluks harus dianalisa. Untuk kasus yang melibatkan peningkatan aliran cairan overhead
mungkin ada NPSH cukup untuk pompa P-405 A / B, tapi desain asli nya menggunakan diameter
yang sangat kecil (0,6 in). Peningkatan diameter garis-garis ini menjadi 0,75 atau 1 inci dengan
mudah menurunkan gesekan sejak penurunan tekanan berbanding terbalik.

Berdasarkan Gambar 2 berikut ini adalah spesifikasi alat yang digunakan dalam proses
dehidrogenasi isopropyl alcohol :
 DAFTAR PUSTAKA

- Agustina, Irda., Nurul Agustini. 2015. “Makalah Proses Industri Kimia Pembuatan

Aseton dengan Isopropil Alkohol”. Politeknik Negeri Sriwijaya

- Palupi, Retno. 2009. “Laporan Tugas Akhir Prarancangan Pabrik Aseton Proses

Dehidrogenasi Isopropil Alkohol Kapasitas 21.000 ton/tahun”. Universitas

Muhamadiyah Surakarta