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CUI: 20160711
FACULTAD DE PRODUCCION Y SERVICIOS
II.- INTRODUCCION
La radiografía (rayos X) es un método de ensayo no destructivo (END) que se utiliza para
examinar el volumen de una muestra. Utiliza rayos X y rayos gamma para obtener una radiografía
de una muestra y detectar así cualquier cambio en el espesor, defectos (internos o externos) y
detalles de montaje para garantizar que su operación cuente con una calidad óptima.
Inclusiones sólidas
Cualquier materia extraña, que quede aprisionada en el metal fundido, diferente de los
metales de base y de aportación de la soldadura constituye una inclusión sólida. Las más
frecuentes son las escorias, los óxidos y las inclusiones metálicas.
· Las escorias son inclusiones procedentes la mayor parte de las veces del propio
recubrimiento del electrodo, o de acumulaciones extrañas sobre este, pueden presentarse
aisladas, alineadas o esparcidas.
· Los óxidos son de tipo metálico y quedan aprisionados durante el proceso de soldeo.
· Las inclusiones metálicas son principalmente de metales tales como el tungsteno,
cobre etc.
Las causas de estas inclusiones son principalmente la falta de limpieza, sobre todo en
soldaduras de varias pasadas. También se producen por una mala distribución de los
cordones, la incorrecta inclinación de los electrodos o la falta de intensidad de la fuente
energética.
La importancia de estos defectos depende del tamaño de la inclusión y pueden ser más
evidentes o amplificarse durante el servicio de la estructura.
Defectos de fusión
Este tipo de defectos se deben en principio a la falta de ligazón entre el metal de
aportación y el metal de base o entre las diferentes pasadas del cordón. Se puede
presentar en los bordes, falta de fusión lateral, entre pasadas y en la raíz.
Este defecto se debe generalmente a una mala preparación de los bordes. También se
puede
producir por una mala operatoria con un arco demasiado largo, débil intensidad o
excesiva velocidad
de avance.
Es un defecto grave que afecta a la calidad metalúrgica de la unión. Provoca la aparición
de fisuras y una disminución de la resistencia. Además facilita la corrosión localizada.
Falta de penetración
Es debida a una fusión parcial de los bordes provocando discontinuidad de los mismos.
Es provocada por una separación incorrecta de los elementos a unir durante el soldeo, al
empleo de electrodos excesivamente gruesos, a una velocidad de avance excesiva o a
una baja intensidad.
Su principal consecuencia es la disminución de la resistencia de la unión.
Defectos de forma
Se deben a la falta de geometría de la superficie externa en relación con el perfil
correcto esperado.
Los tipos de defectos de geometría más frecuentes son:
Mordeduras, faltas de metal en los bordes del cordón o en alguna de sus pasadas.
También pueden aparecer en la raíz.
Sobreespesores, son debidos a un espesor excesivo en las pasadas finales. En las
soldaduras de ángulo se denomina convexidad excesiva.
Sobrepenetración, es un exceso de metal en la raíz de las soldaduras ejecutadas por un
solo lado.
Ángulo de sobreespesor incorrecto, se debe a un valor excesivo del ángulo del plano
tangente al
metal de base y el del cordón en la línea de unión de ambos.
Desbordamiento, es un exceso de metal de aportación que se solapa con la superficie del
metal de base sin unirse con este.
Defectos de alineación, se producen por diferencia de nivel entre las piezas soldadas o
por un ángulo distinto del previsto.
Hundimiento, es un desplazamiento del metal depositado provocado por una fusión
excesiva que provoca una falta o un exceso de metal.
Hueco, es un hundimiento que da lugar a una perforación de la soldadura.
Falta de espesor, se debe a una insuficiencia local o continua del metal de aportación.
Falta de simetría de las soldaduras de ángulo.
Anchura y superficie irregulares.
Rechupe de la raíz, es una falta de espesor provocado por contracción del metal fundido.
Quemado, es provocado por una ebullición del metal fundido que produce una
formación esponjosa en la raíz.
Empalme defectuoso, es una irregularidad local de la superficie del cordón en una zona
de empalme.
-Clasificación de defectos.
Defectos externos de la soldadura
Falta de penetración en el cordón de soldadura
Se produce cuando hay una penetración del material de aportación deficitaria. Es un defecto
que puede causar la rotura del empalme con lo cual puede ser un defecto grave.
Una de las causas es cuando se reanuda la soldadura después de cambiar el electrodo
teniendo que empezar unos milímetros encima de la soldadura realizada con el anterior
electrodo.
Otra causa de la falta de penetración puede ser el electrodo que tenga un revestimiento
demasiado grande impidiendo ser fundido correctamente creando defectos en la base.
Exceso de penetración en el cordón de soldadura
Se produce un exceso de penetración por tener la corriente muy elevada o los bordes de las
piezas a unir están muy separadas.
Sobreespesor del cordón de soldadura
Es producido como en el caso anterior por un uso excesivo de material quedando el cordón de
soldadura abultado.
Cordón de soldadura irregular
Son defectos de la soldadura del cordón irregular que se aprecia por sobreespesor o no seguir
una linea la soldadura.
Mordeduras en el cordón de soldadura
Este defecto se produce más habitualmente en la soldadura vertical. Estos defectos se
visualizan en el punto que empieza la soldadura con la pieza a soldar en forma de canal
pudiendo producirse a un lado o en los dos lados del cordón de soldadura. Es una especie de
canal que debilita la unión pudiendo subsanar realizando otra pasada de soldadura.
Salpicaduras provocadas por la soldadura
Las salpicaduras son porciones pequeñas de material de aportación que salen del cordón
quedando alrededor de este. Por motivos estéticos se deben eliminar o al realizar otra pasada
de soldadura para evitar defectos estéticos en la soldadura.
Cráteres en el cordón de soldadura
Son agujeros que se producen en el cordón de soldadura normalmente al realizar una parada
brusca en el proceso de soldado. La manera de finalizar un cordón de soldadura es realizando
un retroceso hacia la zona que acabamos de soldar de unos pocos milímetros antes de separar
el electrodo de la zona que estamos soldando.
V.- PROCEDIMIENTO.
Inicialmente, deben conocerse algunas características del material que se va a examinar,
como son: tipo del metal, su configuración, el espesor de la pared a ser radiografiada,
etc. Todo ello con el fin de seleccionar el radioisótopo o el kilovoltaje más adecuados.
Una vez establecida la fuente de radiación, se deben calcular las distancias entre ésta, el
objeto y la película, para así poder obtener la nitidez deseada.
Igualmente, se selecciona la película con ciertas características que permitan una
exposición en un tiempo razonable y una calidad de imagen óptima. Esta se coloca
dentro de un porta película que sirve como protección para evitar que la luz dañe la
emulsión fotográfica, y que además contiene las pantallas intensificadoras que sirven
para reducir el tiempo de exposición, mejorando con esto la calidad de la imagen. Este
último proceso se efectúa en el laboratorio.
Una vez realizado lo anterior, se procede a poner en práctica las medidas de seguridad
radiológica en la zona en la que se va a efectuar la radiografía con el fin de evitar una
sobredosis al personal que pueda estar laborando cerca de la zona de inspección.
A continuación, se hace el arreglo para colocar la fuente a la distancia calculada con
respecto al objeto y se coloca la película radiográfica del otro lado de éste para registrar
la radiación que logre atravesar al material sujeto a inspección.
Esta radiación provoca la impresión de la película radiográfica, que corresponde al
negativo de una fotografía. Entre mayor sea la cantidad de radiación que incida sobre la
película, más se ennegrecerá ésta. Con el objeto de determinar la sensibilidad y la
calidad de una radiografía, se emplean indicadores de calidad de imagen, mal llamados
penetrámetros. Al realizar la inspección, los indicadores de calidad de imagen se eligen
normalmente de manera que el espesor de éstos represente aproximadamente el 2% del
espesor de la parte a inspeccionar y, siempre que sea humanamente posible, se
colocarán del lado de la fuente de radiación.
La exposición se realiza, bien sea sacando la cápsula que contiene al radioisótopo o
encendiendo al aparato de rayos X; esto se lleva a cabo durante el tiempo previamente
calculado para realizar la exposición. Una vez terminada la exposición, se recupera la
cápsula o se apaga el instrumento de rayos X y la película se lleva a revelar.
Si se comprueba que la imagen es satisfactoria, entonces se interpreta para conocer qué
tipo de indicaciones están presentes; las cuales posteriormente serán evaluadas para
conocer su nivel de severidad y su posible efecto en el material que se inspecciona.
VI.- RESULTADOS
VII.- CONCLUSIONES
Los factores que intervinieron de forma negativa en la obtención de imágenes
radiográficas fueron: inadecuado uso de los factores electrotécnicos y mal diseño de
algunos componentes del cuarto oscuro.
VIII.- REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
http://www.sieend.com.mx/servicios_radiografia_aplicaciones.html
http://www.ocaicp.com/end-radiografia_es.html
http://estructurasacero.blogspot.pe/2007/06/pueden-ser-de-varios-tipos-y-producidos.html
http://automantenimiento.net/mecanica/defectos-que-puede-tener-una-soldadura/
CUESTIONARIO
1.- Cuales son las normas utilizadas?.(Peruanas y extranjeras)
Realización ensayo
UNE 1290
UNE-EN 1290/1M
Evaluación indicaciones
UNE-EN 1291
UNE-EN 1290/1M
UNE-EN 1291/A2
UNE-EN-ISO 5817
2.- Cual es la temperatura de fundición del acero y temperatura de fundición del
electrodo?.
5.- Donde aplicaría este tipo de ensayos y en que parte del proceso?.
7.- Que tipo de protección de seguridad a la persona se utiliza para hacer este tipo de
ensayos?.
Delantal liviano
Cuello de protección de tiroides
Gafas de protección de rayos X
Protectores de ovarios y gónadas livianos
Guantes plomados para procedimientos de RX
8.-Hasta que profundidad se pueden localizar estas anormalidades mediante este
ensayo?.
ALUMNO: HUANACCHIRI GUTIERREZ STANLEY
CUI: 20160711
FACULTAD DE PRODUCCION Y SERVICIOS
I.- OBJETIVO: Sirve para determinar los defectos superficiales, utilizando la propiedad de
los líquidos y el efector capilar.
Es aplicable para localizar defectos abiertos a la superficie se usa para el
control de calidad, como un todo rápido y efectivo. Se equipara con la de
partículas magnéticas, actualmente es aplicable tanto para materiales
ferrosos como no ferrosos su proceso de aplicación es sencillo.
Dentro de las aplicaciones es para partes de superficies no adsorbentes,
forjas, soldadas, fundiciones etc.
II.- INTRODUCCION
V.- PROCEDIMIENTO.
El proceso a seguir para llevar a cabo el ensayo por líquidos penetrantes es muy
sencillo. A continuación se describen los distintos pasos:
Limpieza inicial: Consiste en efectuar una esmerada limpieza de la zona a ensayar con
el objetivo de eliminar toda suciedad y contaminación que pueda impedir la entrada del
líquido penetrante en las distintas discontinuidades de la superficie de la pieza. Según la
técnica de limpieza empleada será necesario esperar más o menos tiempo para que la
zona quede perfectamente seca. Se emplearán disolventes para eliminar grasas, aceites
y, en general, contaminantes orgánicos. Los detergentes pueden ser usados para eliminar
los contaminantes de tipo inorgánico. Los vapores desengrasantes como el
tricloroetileno son también muy efectivos a la hora de eliminar la suciedad. Por su parte
las sustancias químicas o decapantes se emplearán en la eliminación de óxidos y
herrumbres pero tienen el inconveniente que pueden dejar residuos ácidos y básicos que
deben ser eliminados igualmente con agua. Podrán emplearse también técnicas de
limpieza por medios mecánicos e incluso por ultrasonidos.
Limpieza de la superficie
Aplicación del líquido penetrante: Deberá aplicarse ahora el líquido penetrante, en
finas capas y procurando hacerlo lo mas uniformemente posible, cubriendo por
completo el área a ensayar. El tiempo de secado no será inferior a 10 min ni superior a
20 min.
VI.- RESULTADOS
Defectos de soldadura
VII.- CONCLUSIONES
La capilaridad ayuda a la concentración del liquido y a detectar las fallas
Nos muestra variedad de defectos de soldadura
CUESTIONARIO
1.- Cual es la norma que avala este tipo de ensayo?. Peruanas y estrangeras.
Según el color
-Penetrantes coloreados: Se inspeccionan a simple vista. Solamente hay que contar
con una buena fuente de luz blanca. Tienen menos sensibilidad.
-Penetrantes fluorescentes: Se inspeccionan con la ayuda de una lámpara de luz
ultravioleta (luz negra). Sin ésta son invisibles a la vista. Tienen mayor sensibilidad.
Según la solubilidad
-Penetrantes lavables con agua o autoemulsificables: Para su limpieza y remoción de
excesos simplemente se usa agua. Resultan muy económicos de utilizar.
-Penetrantes postemulsificables: No son solubles en agua. Para la remoción de los
excesos superficiales se utiliza un emulsificador que crea una capa superficial que se
remueve con agua. Es el método con el que mayor sensibilidad se obtiene y en el que
mayor dominio de cada una de las etapas tiene el operador. Existen dos tipos de
emulsificadores: los hidrofílicos, de base acuosa, que se utilizan en solución de agua, en
una saturación determinada por las necesidades del caso; y lipofílicos, de base aceite,
que se utilizan tal como los entrega el fabricante.
-Penetrantes eliminables con disolvente: Tampoco son solubles en agua. Para su
remoción se utiliza un disolvente no acuoso, denominado «eliminador». Son muy
prácticos de utilizar ya que el solvente generalmente se presenta en aerosol.
3.- Cuales son las limitaciones de este tipo de ensayo?.
4.- Cuantas son las técnicas para el ensayo de líquidos penetrantes explique?
5.- Donde aplicaría y en que piezas este tipo de ensayo, con qué tipo de características?.
Inspección de soldaduras y recargues de distintos aceros
Inspección de preparación de bordes para soldadura
Inspección de componentes metálicos
Inspección de materiales plásticos no porosos
ALUMNO: HUANACCHIRI GUTIERREZ STANLEY
CUI: 20160711
FACULTAD DE PRODUCCION Y SERVICIOS
ENSAYO NO DESTRUCTIVO DE ULTRASONIDO
I. OBJETIVO
Diagnóó sticó de anórmalidades y defectós utilizandó el equipó de Ultrasónidó.
II. INTRODUCCIÓN
El meó tódó del ultrasónidó en la ingenieríóa es utilizadó para el ensayó de lós
materiales, es una teó cnica de ensayó nó destructivó (END) y tiene diversas
aplicaciónes, en especial para cónócer el interiór de un material ó sus cómpónentes
seguó n la trayectória de la própagacióó n de las óndas sónóras, al prócesar las senñ ales
de las óndas sónóras se cónóce el cómpórtamientó de las mismas durante su
própagacióó n en el interiór de la pieza y que dependen de las discóntinuidades del
material examinadó, ló que permite evaluar aquella discóntinuidad acerca de su
fórma, tamanñ ó, órientacióó n, debidó que la discóntinuidad ópóne resistencia
(cónócida cómó impedancia acuó stica) al pasó de una ónda. Las óndas pueden ser
sóó nicas cómprendidas en el intervaló de frecuencias entre 20 y 500 kHz y las
ultrasóó nicós cón frecuencias superióres a 500 kHz. En el meó tódó ultrasóó nicó se
utilizan instrumentós que transmiten óndas cón ciertós intervalós de frecuencia y
se aplican para detectar defectós cómó pórós, fisuras, tambieó n para cónócer las
própiedades baó sicas de lós líóquidós y sóó lidós cómó la cómpósicióó n, estructura. El
anaó lisis de lós materiales mediante ultrasónidó se basa en el principió fíósicó: El
móvimientó de una ónda acuó stica, sabidó es que la ónda acuó stica es afectada pór el
medió a traveó s del cual viaja y se distinguen lós siguientes tipós: ónda lóngitudinal,
transversal y superficial (Rayleigh), seguó n se muestra en la Figura 1, debidó a elló
ócurren lós cambiós asóciadós cón el pasó de una ónda sónóra de alta frecuencia a
traveó s de un material en unó ó maó s de lós cuatró paraó metrós siguientes: tiempó de
traó nsitó, atenuacióó n, reflexióó n y frecuencia. Estós paraó metrós a menudó pueden
estar córrelaciónadós cón lós cambiós de las própiedades fíósicas, dureza, móó duló
de elasticidad, densidad, hómógeneidad, estructura y granó del material.
III. FUNDAMENTO TEORICO
PRINCIPIOS ACUÚ STICOS
Para describir un sónidó musical se utilizan tres teó rminós: altura, timbre e
intensidad. Tódó sónidó tiene una duracióó n y, a ló largó de eó sta, cualquiera de
estós tres paraó metrós puede variar (lós sónidós naturales jamaó s són
perfectamente estables ó cónstantes).
PALPADORES.
Un palpador es un vaó stagó que mediante el cóntactó cón una pieza se utiliza
cómó detectór, un instrumentó de medicióó n. Cónsta de una punta esfeó rica ó un ródilló
que sóbresale ligeramente de un vaó stagó huecó y es empujadó cóntra la bóquilla del
vaó stagó pór un muelle elaó sticó ó pór aire cómprimidó. Se utiliza frecuentemente en
cómbinacióó n cón un sensór de pósicióó n ó desplazamientó, cómó un pótencióó metró,
un sensór de efectó Hall ó un transfórmadór diferencial de variacióó n lineal (LVDT, pór
sus siglas en ingleó s).1
Nó debe cónfundirse cón un empujadór, que es un elementó de cóntactó que pisa una
leva y permite transfórmar el móvimientó giratórió de la leva en un móvimientó
rectilíóneó óscilatórió, cómó lós usadós en mótóres de cómbustióó n interna.
La pieza que se utilice debe ser del mismó material que el que se quiere ensayar ó,
al menós, similar, asíó cómó presentar una cónfiguracióó n geómeó trica que permita las
calibraciónes en distancia. Entre las piezas de calibracióó n nórmalizadas destacan
pór su utilidad y amplia difusióó n lós del Institutó Internaciónal de Sóldadura,
piezas denóminadas V-1 y V-2.
ACOPLAMIENTO
Aplicaciones.-
a).- Defectologia en procesos de fabricación, chapas, placas, barras, redondos, tubos,
uniones soldadas, etc.
b).- Metrología en control de corrosión y medida de espesores.
c).- Caracterización de metales medida de velocidad acústica, d ela atenuación,
acustoelasticidad, etc.
d).- ensayo de nuevos materiales, compuestos, cerámicas uniones soldadas de difusión,
uniones adhesivas, etc.
e).- Inspecciones de mantenimiento, detección de grietas, grieta de corrosión, grietas de
fatiga, estimación del tamaño de grieta, etc.
IV. MATERIAL Y EQUIPO A UTILIZAR
V. PROCEDIMIENTO
Cónócer algunas caracteríósticas del material que se va a examinar
Limpiar el material que se va a ensayar
Calibrar el equipó a usar
Cóntar cón tódós lós instrumentós necesariós para hacer este ensayó
El palpadór tiene que estar en aó nguló rectó para óbtener resultadós exactós
VI. RESULTADOS
VII. CONCLUSIONES
CUESTIONARIO
1.- Cual es la norma para este tipo de ensayo? Peruanas y extranjeras.
ASTM E 114 -10 EEUU
NTC-2034 Cólómbia
2.- Que tipo de palpadores hay?
Palpadóres serie FC
Palpadóres serie LLF
Palpadóres serie SLC Y SLE
3.- Como influye la temperatura en el ensayo?
4.- Que indicaciones del defecto nos da este tipo de ensayo?. Como determina
la forma y tamaño de las discontinuidades?.
5.-Analice sus resultados y establezca las causas de los defectos?.
6.- ¿Qué limitaciones tiene este tipo de ensayo?
Geometría desfavorable.
Estructura interna indeseable.
Problemas de exploración y acoplamiento.
Costo del equipo.
Defectibilidad del defecto.
7.- Donde aplicaría este tipo de ensayos y en que parte del proceso?.
Se aplican para detectar defectós cómó pórós, fisuras, tambieó n para cónócer las
própiedades baó sicas de lós líóquidós y sóó lidós cómó la cómpósicióó n, estructura
8.- En el mantenimiento predictivo es aplicado este tipo de ensayo?. Explique
9.- Que tipo de protección de seguridad a la persona se utiliza para hacer este
tipo de ensayo?.
10.-Hasta que profundidad se pueden localizar estas anormalidades
mediante este ensayo?
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
I.- INTRODUCCIÓN
Bancadas de inspección
multidireccional
Yugos portátiles de CA y CC
Estos yugos están disponibles tanto en corriente contínua como en corriente alterna y su
flexibilidad en el uso y pequeño tamaño los hacen óptimos para su utilización en campo.
2. Magnetización de la pieza.
Como se ha indicado anteriormente el ensayo consiste en magnetizar la pieza objeto
de ensayo y evidenciar la presencia de líneas de fuga de flujo magnético. Aunque la
magnetización puede llevarse a cabo usando imanes permanentes, dado que la
intensidad de campo suele ser baja y además constante, suelen emplearse campos
magnéticos inducidos por corrientes eléctricas. La corriente eléctrica aplicada puede
ser continua, alterna o rectificada. El campo magnético generado por una corriente es
tanto más profundo cuanto menor es la frecuencia de la corriente, por lo que con
corriente continua pueden detectarse defectos a mayor profundidad (del orden de 6
mm) que con corriente alterna.
6. Desmagnetización de la pieza.
Tras la inspección se procedería a limpieza de la pieza y su desmagnetización como
último paso del procedimiento. Es importante la desmagnetización porque la atracción
de virutas metálicas podría ocasionar daños en el funcionamiento de la pieza. Puede
realizarse mediante: Desmagnetización por corriente alterna, colocando la pieza en el
interior de una bobina por la que circula corriente alterna y se va alejando lentamente la
pieza hasta que a unos 2 metros se puede considerar anulado el campo.
Etapas del Ensayo por Partículas Magnéticas
Entre los factores que afectan a la formación de las indicaciones cabe destacar:
VI.- RESULTADOS
-se obtuvo un relación de discontinuidad en las partes en donde las limaduras de hierro
no fueron constantes es decir no estuvieron alineadas con respecto a las demás
partículas
-se obtuvo que la plancha contenía poros en su interior siendo esta propensa a ser
fracturada en esa parte ya que existe una dislocación
VII.- CONCLUSIONES
-se concluye que el experimento nos sirve para verificar en que materiales se
encuentra ciertas dislocaciones y dar con la falla
Se concluye que a medida de inducimos la magnetización las partículas d alinean de
acuerdo al campo magnético en su superficie
http://www.intertek.es/ensayos-no-destructivos/particulas-magneticas/
www.raquelserrano.com/?dl_id=437
www.llogsa.com/Descargas/Ultratips/Ediciones/Utipsed_166.php