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ALUMNO: HUANACCHIRI GUTIERREZ STANLEY

CUI: 20160711
FACULTAD DE PRODUCCION Y SERVICIOS

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN DE AREQUIPA


ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA

LABORATORIO DE CIENCIA DE LOS MATERIALES 2017-A


ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

ENSAYO: N°7 RAYOS X


GRUPO: A
FECHA:

I.- OBJETIVO: Diagnostico de soldadura de la placa radiográfica, interpretación y


localización de las diferentes anormalidades que se presentan por una
inadecuada unión soldada.

II.- INTRODUCCION
La radiografía (rayos X) es un método de ensayo no destructivo (END) que se utiliza para
examinar el volumen de una muestra. Utiliza rayos X y rayos gamma para obtener una radiografía
de una muestra y detectar así cualquier cambio en el espesor, defectos (internos o externos) y
detalles de montaje para garantizar que su operación cuente con una calidad óptima.

III.- FUNDAMENTO TEORICO


 -Proceso radiográfico – contraste.
 -Defectos de las uniones soldadas.
Fisuras
Son discontinuidades producidas por rotura local, la cual puede ser provocada por
enfriamiento o por los esfuerzos transmitidos, es decir una vez que la soldadura ha
entrado en carga. Cuando son microscópicas reciben el nombre de microfisuras.
Se clasifican en varios tipos bien por el lugar de aparición o por su dirección:

· Longitudinales son las que llevan dirección paralela a la dimensión mayor de la


soldadura.
· Transversales las perpendiculares a la longitud mayor.
· Radiales son las fisuras aisladas cuyo origen es un punto común. Cuando son pequeñas
se denominan de estrella (star cracks).
· De cráter son las que aparecen en los extremos (cráteres) de la soldadura.
· Fisuras discontinuas se denominan a las que están orientadas de cualquier forma.
· Ramificadas son aquellas fisuras que están ligadas entre si y se presentan en forma
arborescente a partir de una fisura común.
Cavidades y poros
Este tipo de defectos se deben a diversas causas, siendo las más importantes la presencia
de residuos ajenos al proceso, tales como óxidos, en definitiva a la falta de limpieza y
preparación; también se deben a otras causas como la excesiva intensidad de la corriente
que calienta los electrodos por encima de la temperatura adecuada de fusión, al empleo
de electrodos húmedos, a defectos del recubrimiento, y, finalmente, a mala técnica de
soldeo con arco demasiado largo.
Algunos tipos de estos defectos son los siguientes:
· Sopladura, es una cavidad formada por la oclusión de gases en el interior de la
soldadura formando diferentes tipos de porosidades (esferoidal, alargada, vermicular,
etc.).
· Picadura se denomina al poro de pequeña dimensión que queda abierto a la superficie.
· Rechupe es una cavidad debida a la contracción del metal durante el enfriamiento.
Cuando se produce al final del cordón se denomina rechupe de cráter.
Debido a que el gas ocluido cuando se forma el poro está a alta temperatura, al enfriarse
sin variación de volumen, se reduce la presión a valores muy por debajo de la presión
atmosférica, no representando, en general defectos graves, salvo cuando los poros se
encuentran situados en los planos de tensiones máximas. Los poros reducen la sección
neta resistente de la soldadura.

Inclusiones sólidas
Cualquier materia extraña, que quede aprisionada en el metal fundido, diferente de los
metales de base y de aportación de la soldadura constituye una inclusión sólida. Las más
frecuentes son las escorias, los óxidos y las inclusiones metálicas.
· Las escorias son inclusiones procedentes la mayor parte de las veces del propio
recubrimiento del electrodo, o de acumulaciones extrañas sobre este, pueden presentarse
aisladas, alineadas o esparcidas.
· Los óxidos son de tipo metálico y quedan aprisionados durante el proceso de soldeo.
· Las inclusiones metálicas son principalmente de metales tales como el tungsteno,
cobre etc.
Las causas de estas inclusiones son principalmente la falta de limpieza, sobre todo en
soldaduras de varias pasadas. También se producen por una mala distribución de los
cordones, la incorrecta inclinación de los electrodos o la falta de intensidad de la fuente
energética.
La importancia de estos defectos depende del tamaño de la inclusión y pueden ser más
evidentes o amplificarse durante el servicio de la estructura.

Defectos de fusión
Este tipo de defectos se deben en principio a la falta de ligazón entre el metal de
aportación y el metal de base o entre las diferentes pasadas del cordón. Se puede
presentar en los bordes, falta de fusión lateral, entre pasadas y en la raíz.
Este defecto se debe generalmente a una mala preparación de los bordes. También se
puede
producir por una mala operatoria con un arco demasiado largo, débil intensidad o
excesiva velocidad
de avance.
Es un defecto grave que afecta a la calidad metalúrgica de la unión. Provoca la aparición
de fisuras y una disminución de la resistencia. Además facilita la corrosión localizada.

Falta de penetración
Es debida a una fusión parcial de los bordes provocando discontinuidad de los mismos.
Es provocada por una separación incorrecta de los elementos a unir durante el soldeo, al
empleo de electrodos excesivamente gruesos, a una velocidad de avance excesiva o a
una baja intensidad.
Su principal consecuencia es la disminución de la resistencia de la unión.

Defectos de forma
Se deben a la falta de geometría de la superficie externa en relación con el perfil
correcto esperado.
Los tipos de defectos de geometría más frecuentes son:
Mordeduras, faltas de metal en los bordes del cordón o en alguna de sus pasadas.
También pueden aparecer en la raíz.
Sobreespesores, son debidos a un espesor excesivo en las pasadas finales. En las
soldaduras de ángulo se denomina convexidad excesiva.
Sobrepenetración, es un exceso de metal en la raíz de las soldaduras ejecutadas por un
solo lado.
Ángulo de sobreespesor incorrecto, se debe a un valor excesivo del ángulo del plano
tangente al
metal de base y el del cordón en la línea de unión de ambos.
Desbordamiento, es un exceso de metal de aportación que se solapa con la superficie del
metal de base sin unirse con este.
Defectos de alineación, se producen por diferencia de nivel entre las piezas soldadas o
por un ángulo distinto del previsto.
Hundimiento, es un desplazamiento del metal depositado provocado por una fusión
excesiva que provoca una falta o un exceso de metal.
Hueco, es un hundimiento que da lugar a una perforación de la soldadura.
Falta de espesor, se debe a una insuficiencia local o continua del metal de aportación.
Falta de simetría de las soldaduras de ángulo.
Anchura y superficie irregulares.
Rechupe de la raíz, es una falta de espesor provocado por contracción del metal fundido.
Quemado, es provocado por una ebullición del metal fundido que produce una
formación esponjosa en la raíz.
Empalme defectuoso, es una irregularidad local de la superficie del cordón en una zona
de empalme.

-Clasificación de defectos.
Defectos externos de la soldadura
Falta de penetración en el cordón de soldadura
Se produce cuando hay una penetración del material de aportación deficitaria. Es un defecto
que puede causar la rotura del empalme con lo cual puede ser un defecto grave.
Una de las causas es cuando se reanuda la soldadura después de cambiar el electrodo
teniendo que empezar unos milímetros encima de la soldadura realizada con el anterior
electrodo.
Otra causa de la falta de penetración puede ser el electrodo que tenga un revestimiento
demasiado grande impidiendo ser fundido correctamente creando defectos en la base.
Exceso de penetración en el cordón de soldadura
Se produce un exceso de penetración por tener la corriente muy elevada o los bordes de las
piezas a unir están muy separadas.
Sobreespesor del cordón de soldadura
Es producido como en el caso anterior por un uso excesivo de material quedando el cordón de
soldadura abultado.
Cordón de soldadura irregular
Son defectos de la soldadura del cordón irregular que se aprecia por sobreespesor o no seguir
una linea la soldadura.
Mordeduras en el cordón de soldadura
Este defecto se produce más habitualmente en la soldadura vertical. Estos defectos se
visualizan en el punto que empieza la soldadura con la pieza a soldar en forma de canal
pudiendo producirse a un lado o en los dos lados del cordón de soldadura. Es una especie de
canal que debilita la unión pudiendo subsanar realizando otra pasada de soldadura.
Salpicaduras provocadas por la soldadura
Las salpicaduras son porciones pequeñas de material de aportación que salen del cordón
quedando alrededor de este. Por motivos estéticos se deben eliminar o al realizar otra pasada
de soldadura para evitar defectos estéticos en la soldadura.
Cráteres en el cordón de soldadura
Son agujeros que se producen en el cordón de soldadura normalmente al realizar una parada
brusca en el proceso de soldado. La manera de finalizar un cordón de soldadura es realizando
un retroceso hacia la zona que acabamos de soldar de unos pocos milímetros antes de separar
el electrodo de la zona que estamos soldando.

Defectos internos de la soldadura


Cebados de arco
El cebado de arcos es un defecto que se produce por el paso de la corriente a través del
electrodo creando una zona afectada por calor.
Porosidades
Estos defectos de porosidades son producidos por falta de limpieza, defecto del material
aportado o fallo en la regulación de la soldadura creando bolsas de gas en la soldadura. Este
defecto es visible por medio de los rayos X o por medio de microscopios.
Escoria en la soldadura
Este defecto se produce al quedar escoria internamente en la soldadura. Para comprobarlo se
utilizan técnicas especiales al no ser visibles superficialmente.
Soplado del arco
El soplado del arco se produce por perturbaciones magnéticas creando fluctuaciones en el arco
de la soldadura.
Grietas en el cordón de la soldadura
Las grietas son defectos que pueden provocar la rotura. Se pueden visualizar cuando están
superficiales pudiendo englobarse en el grupo de defectos externos de la soldadura pero lo
englobamos en este grupo ya que pueden ser más peligrosas estas grietas cuando se
encuentran esas grietas ocultas. Las grietas detectadas deben ser saneadas y soldadas de
nuevo para evitar que queden grietas internas disimuladas con un cordón sobrepuesto.

-Clasificación de Soldaduras (debido a que se producen).


 Soldadura de estado sólido
 Soldadura por arco
 Soldadura blanda y fuerte
 Soldadura a gas
 Soldadura por resistencia
 Soldadura por rayo de energía
-Inspección y Control de Calidad

-Detección de los defectos.

-Interpretación de una radiografía.


En cada radiografía se muestran los defectos de soldadura

IV.- MATERIAL Y EQUIPO A UTILIZAR


-Preparación de la placa.
-Realización de la placa.

V.- PROCEDIMIENTO.
Inicialmente, deben conocerse algunas características del material que se va a examinar,
como son: tipo del metal, su configuración, el espesor de la pared a ser radiografiada,
etc. Todo ello con el fin de seleccionar el radioisótopo o el kilovoltaje más adecuados.
Una vez establecida la fuente de radiación, se deben calcular las distancias entre ésta, el
objeto y la película, para así poder obtener la nitidez deseada.
Igualmente, se selecciona la película con ciertas características que permitan una
exposición en un tiempo razonable y una calidad de imagen óptima. Esta se coloca
dentro de un porta película que sirve como protección para evitar que la luz dañe la
emulsión fotográfica, y que además contiene las pantallas intensificadoras que sirven
para reducir el tiempo de exposición, mejorando con esto la calidad de la imagen. Este
último proceso se efectúa en el laboratorio.
Una vez realizado lo anterior, se procede a poner en práctica las medidas de seguridad
radiológica en la zona en la que se va a efectuar la radiografía con el fin de evitar una
sobredosis al personal que pueda estar laborando cerca de la zona de inspección.
A continuación, se hace el arreglo para colocar la fuente a la distancia calculada con
respecto al objeto y se coloca la película radiográfica del otro lado de éste para registrar
la radiación que logre atravesar al material sujeto a inspección.
Esta radiación provoca la impresión de la película radiográfica, que corresponde al
negativo de una fotografía. Entre mayor sea la cantidad de radiación que incida sobre la
película, más se ennegrecerá ésta. Con el objeto de determinar la sensibilidad y la
calidad de una radiografía, se emplean indicadores de calidad de imagen, mal llamados
penetrámetros. Al realizar la inspección, los indicadores de calidad de imagen se eligen
normalmente de manera que el espesor de éstos represente aproximadamente el 2% del
espesor de la parte a inspeccionar y, siempre que sea humanamente posible, se
colocarán del lado de la fuente de radiación.
La exposición se realiza, bien sea sacando la cápsula que contiene al radioisótopo o
encendiendo al aparato de rayos X; esto se lleva a cabo durante el tiempo previamente
calculado para realizar la exposición. Una vez terminada la exposición, se recupera la
cápsula o se apaga el instrumento de rayos X y la película se lleva a revelar.
Si se comprueba que la imagen es satisfactoria, entonces se interpreta para conocer qué
tipo de indicaciones están presentes; las cuales posteriormente serán evaluadas para
conocer su nivel de severidad y su posible efecto en el material que se inspecciona.

VI.- RESULTADOS

VII.- CONCLUSIONES
Los factores que intervinieron de forma negativa en la obtención de imágenes
radiográficas fueron: inadecuado uso de los factores electrotécnicos y mal diseño de
algunos componentes del cuarto oscuro.
VIII.- REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
http://www.sieend.com.mx/servicios_radiografia_aplicaciones.html
http://www.ocaicp.com/end-radiografia_es.html
http://estructurasacero.blogspot.pe/2007/06/pueden-ser-de-varios-tipos-y-producidos.html
http://automantenimiento.net/mecanica/defectos-que-puede-tener-una-soldadura/

CUESTIONARIO
1.- Cuales son las normas utilizadas?.(Peruanas y extranjeras)
 Realización ensayo
UNE 1290
UNE-EN 1290/1M
 Evaluación indicaciones
UNE-EN 1291
UNE-EN 1290/1M
UNE-EN 1291/A2
UNE-EN-ISO 5817
2.- Cual es la temperatura de fundición del acero y temperatura de fundición del
electrodo?.

3.- Donde se usan tuberías de acero?.


 Conducciones de Petróleo
 Tuberías para conducciones de gas
 Tuberías para conducciones de agua
 Pilotes
 Pilotes Industriales
 Estructuras de acero
 Conducciones de aire presurizado
 En refinerías para el transporte de Hidrocaburos liquidos

5.- Donde aplicaría este tipo de ensayos y en que parte del proceso?.

6.- ¿Qué limitaciones tiene este tipo de ensayo?.


- No es recomendable utilizarla en piezas de geometría complicada.
- No debe emplearse cuando la orientación de la radiación sobre el objeto sea
inoperante, ya que no es posible obtener una definición correcta.
- La pieza de inspección debe tener acceso al menos por dos lados.
- Su empleo requiere el cumplimiento de estrictas medidas de seguridad.
- Requiere personal altamente capacitado, calificado y con experiencia.
- Requiere de instalaciones especiales como son: el área de exposición, equipo de
seguridad y un cuarto oscuro para el proceso de revelado.
- Las discontinuidades de tipo laminar no pueden ser detectadas por
este método.

7.- Que tipo de protección de seguridad a la persona se utiliza para hacer este tipo de
ensayos?.
 Delantal liviano
 Cuello de protección de tiroides
 Gafas de protección de rayos X
 Protectores de ovarios y gónadas livianos
 Guantes plomados para procedimientos de RX
8.-Hasta que profundidad se pueden localizar estas anormalidades mediante este
ensayo?.
ALUMNO: HUANACCHIRI GUTIERREZ STANLEY
CUI: 20160711
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ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA

LABORATORIO DE CIENCIA DE LOS MATERIALES 2017-A


ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

ENSAYO: N°5 LIQUIDOS PENETRANTES


GRUPO: A
FECHA:

I.- OBJETIVO: Sirve para determinar los defectos superficiales, utilizando la propiedad de
los líquidos y el efector capilar.
Es aplicable para localizar defectos abiertos a la superficie se usa para el
control de calidad, como un todo rápido y efectivo. Se equipara con la de
partículas magnéticas, actualmente es aplicable tanto para materiales
ferrosos como no ferrosos su proceso de aplicación es sencillo.
Dentro de las aplicaciones es para partes de superficies no adsorbentes,
forjas, soldadas, fundiciones etc.

II.- INTRODUCCION

Dentro del campo de aplicación de los líquidos penetrantes, podemos encontrar el


Ensayo de uniones soldadas mediante líquidos penetrantes, cuyo objetivo es la
detección de discontinuidades tales como grietas, pliegos, poros, etc., abiertas a la
superficie de uniones soldadas en materiales metálicos, o bien a la superficie de
materiales no metálicos, con la condición de que sean inertes a los productos de ensayo
y que no sean excesivamente porosos.
Este método es aplicable tanto a materiales férreos como a los no férreos y a la
inspección de uniones soldadas mediante líquidos penetrantes, utilizada para ensayar
soldaduras de estructuras de acero mediante el método de líquidos penetrantes para la
detección de discontinuidades abiertas a la superficie tales como grietas, faltas de
fusión, porosidad, etc.
La tensión superficial del líquido en contacto con el material sólido produce ese efecto
de capilaridad que permite al fluido penetrar por esas discontinuidades aún en contra de
otros efectos como puedan ser la gravedad o el movimiento del líquido por vasos
comunicantes.

III.- FUNDAMENTO TEORICO


-Tipos de Líquidos.
-Clasificación de los líquidos.
- Tipos de defectos que se pueden encontrar con este ensayo?.

IV.- MATERIAL Y EQUIPO A UTILIZAR

V.- PROCEDIMIENTO.
El proceso a seguir para llevar a cabo el ensayo por líquidos penetrantes es muy
sencillo. A continuación se describen los distintos pasos:
Limpieza inicial: Consiste en efectuar una esmerada limpieza de la zona a ensayar con
el objetivo de eliminar toda suciedad y contaminación que pueda impedir la entrada del
líquido penetrante en las distintas discontinuidades de la superficie de la pieza. Según la
técnica de limpieza empleada será necesario esperar más o menos tiempo para que la
zona quede perfectamente seca. Se emplearán disolventes para eliminar grasas, aceites
y, en general, contaminantes orgánicos. Los detergentes pueden ser usados para eliminar
los contaminantes de tipo inorgánico. Los vapores desengrasantes como el
tricloroetileno son también muy efectivos a la hora de eliminar la suciedad. Por su parte
las sustancias químicas o decapantes se emplearán en la eliminación de óxidos y
herrumbres pero tienen el inconveniente que pueden dejar residuos ácidos y básicos que
deben ser eliminados igualmente con agua. Podrán emplearse también técnicas de
limpieza por medios mecánicos e incluso por ultrasonidos.

Limpieza de la superficie
Aplicación del líquido penetrante: Deberá aplicarse ahora el líquido penetrante, en
finas capas y procurando hacerlo lo mas uniformemente posible, cubriendo por
completo el área a ensayar. El tiempo de secado no será inferior a 10 min ni superior a
20 min.

Aplicación del penetrante


Eliminación del exceso de penetrante: Ahora hay que eliminar el exceso de penetrante
usando trapos o paños que no dejen rastro de fibras sobre la superficie. Las
instrucciones del fabricante nos informarán de la mejor forma para hacerlo. En concreto,
el penetrante Crick 120 puede eliminarse fácilmente con agua. Poner cuidado en
eliminar únicamente el exceso superficial y dejar secar totalmente la zona limpia.
Eliminación del exceso de penetrante
Aplicar el revelador: Una vez eliminado el exceso de penetrante habrá que aplicar el
producto revelador. Este producto consiste habitualmente en una suspensión acuosa o
con base de alcohol que, una vez pulverizado sobre la superficie y tras un cierto tiempo
de espera para que el elemento base se evapore, nos permitirá obtener una fina capa del
producto revelador seco en forma de polvo sobre la superficie. El revelador debe
aplicarse de la forma más fina y uniforme posible, evitando excesos que puedan
enmascarar las fisuras más sutiles. Dejar secar entre 7 y 10 min.

Aplicación del revelador


Inspección y análisis del resultado: Transcurrido el tiempo de revelado será necesario
proceder al examen del resultado obtenido. Podemos encontrar varias
posibilidades: Indicaciones reales causadas por defectos no deseados como fisuras,
grietas, poros, etc. Indicaciones falsas debido a acumulaciones inesperadas del líquido
penetrante, huellas o manchas con los dedos, limpieza pobre, descuidos, etc. Dentro de
las primeras se podrán encontrar igualmente Indicaciones no relevantes causadas por
una geometría imperfecta de la pieza, defectos o discontinuidades que, aún siendo no
deseadas, son perfectamente aceptables por no sobrepasar los límites establecidos y
las Indicaciones relevantes que muestran discontinuidades lo suficientemente
importantes como para que tras su evaluación decidamos rechazar la pieza analizada.
Análisis y evaluación del resultado

VI.- RESULTADOS
Defectos de soldadura

VII.- CONCLUSIONES
 La capilaridad ayuda a la concentración del liquido y a detectar las fallas
 Nos muestra variedad de defectos de soldadura

VIII.- REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS


http://www.ocaicp.com/end-liquidos-penetrantes_es.html
https://areamecanica.wordpress.com/2012/12/01/ensayo-no-destructivo-mediante-liquidos-
penetrantes/

CUESTIONARIO
1.- Cual es la norma que avala este tipo de ensayo?. Peruanas y estrangeras.

 ASME V Nondestructive Examination


 ASTM E165 Standard Test Method for Liquid Penetrant Examination
 ASTM E1417 Standard practice for Liquid Penetrant Examination
 IRAM 760 Ensayos no destructivos. Acero fundido. Examen por líquidos
penetrantes.
 IRAM-CNEA Y 500 1001 Ensayos no destructivos. Inspección con líquidos
penetrantes. Principios generales.
 IRAM-CNEA Y 500 1004 Ensayos no destructivos. Líquidos penetrantes.
Calificación y evaluación de los productos para el ensayo.
 IRAM-ISO 12706 Ensayos no destructivos.

2.- Que tipo y clase es el liquido penetrante utilizado en el experimento?.

 Según el color
-Penetrantes coloreados: Se inspeccionan a simple vista. Solamente hay que contar
con una buena fuente de luz blanca. Tienen menos sensibilidad.
-Penetrantes fluorescentes: Se inspeccionan con la ayuda de una lámpara de luz
ultravioleta (luz negra). Sin ésta son invisibles a la vista. Tienen mayor sensibilidad.

 Según la solubilidad
-Penetrantes lavables con agua o autoemulsificables: Para su limpieza y remoción de
excesos simplemente se usa agua. Resultan muy económicos de utilizar.
-Penetrantes postemulsificables: No son solubles en agua. Para la remoción de los
excesos superficiales se utiliza un emulsificador que crea una capa superficial que se
remueve con agua. Es el método con el que mayor sensibilidad se obtiene y en el que
mayor dominio de cada una de las etapas tiene el operador. Existen dos tipos de
emulsificadores: los hidrofílicos, de base acuosa, que se utilizan en solución de agua, en
una saturación determinada por las necesidades del caso; y lipofílicos, de base aceite,
que se utilizan tal como los entrega el fabricante.
-Penetrantes eliminables con disolvente: Tampoco son solubles en agua. Para su
remoción se utiliza un disolvente no acuoso, denominado «eliminador». Son muy
prácticos de utilizar ya que el solvente generalmente se presenta en aerosol.
3.- Cuales son las limitaciones de este tipo de ensayo?.

4.- Cuantas son las técnicas para el ensayo de líquidos penetrantes explique?

5.- Donde aplicaría y en que piezas este tipo de ensayo, con qué tipo de características?.
 Inspección de soldaduras y recargues de distintos aceros
 Inspección de preparación de bordes para soldadura
 Inspección de componentes metálicos
 Inspección de materiales plásticos no porosos
ALUMNO: HUANACCHIRI GUTIERREZ STANLEY
CUI: 20160711
FACULTAD DE PRODUCCION Y SERVICIOS
ENSAYO NO DESTRUCTIVO DE ULTRASONIDO
I. OBJETIVO
Diagnóó sticó de anórmalidades y defectós utilizandó el equipó de Ultrasónidó.
II. INTRODUCCIÓN
El meó tódó del ultrasónidó en la ingenieríóa es utilizadó para el ensayó de lós
materiales, es una teó cnica de ensayó nó destructivó (END) y tiene diversas
aplicaciónes, en especial para cónócer el interiór de un material ó sus cómpónentes
seguó n la trayectória de la própagacióó n de las óndas sónóras, al prócesar las senñ ales
de las óndas sónóras se cónóce el cómpórtamientó de las mismas durante su
própagacióó n en el interiór de la pieza y que dependen de las discóntinuidades del
material examinadó, ló que permite evaluar aquella discóntinuidad acerca de su
fórma, tamanñ ó, órientacióó n, debidó que la discóntinuidad ópóne resistencia
(cónócida cómó impedancia acuó stica) al pasó de una ónda. Las óndas pueden ser
sóó nicas cómprendidas en el intervaló de frecuencias entre 20 y 500 kHz y las
ultrasóó nicós cón frecuencias superióres a 500 kHz. En el meó tódó ultrasóó nicó se
utilizan instrumentós que transmiten óndas cón ciertós intervalós de frecuencia y
se aplican para detectar defectós cómó pórós, fisuras, tambieó n para cónócer las
própiedades baó sicas de lós líóquidós y sóó lidós cómó la cómpósicióó n, estructura. El
anaó lisis de lós materiales mediante ultrasónidó se basa en el principió fíósicó: El
móvimientó de una ónda acuó stica, sabidó es que la ónda acuó stica es afectada pór el
medió a traveó s del cual viaja y se distinguen lós siguientes tipós: ónda lóngitudinal,
transversal y superficial (Rayleigh), seguó n se muestra en la Figura 1, debidó a elló
ócurren lós cambiós asóciadós cón el pasó de una ónda sónóra de alta frecuencia a
traveó s de un material en unó ó maó s de lós cuatró paraó metrós siguientes: tiempó de
traó nsitó, atenuacióó n, reflexióó n y frecuencia. Estós paraó metrós a menudó pueden
estar córrelaciónadós cón lós cambiós de las própiedades fíósicas, dureza, móó duló
de elasticidad, densidad, hómógeneidad, estructura y granó del material.
III. FUNDAMENTO TEORICO
 PRINCIPIOS ACUÚ STICOS

Oscilacióó n (ciclós): Es el cambió perióó dicó de la cóndicióó n ó el cómpórtamientó


de un cuerpó. Onda: Es una própagacióó n de una óscilacióó n y sucede cuandó las
partíóculas de un material óscilan transmitiendó su vibracióó n a la adyacente.
Periódó (T): Tiempó necesarió para llevar a cabó una óscilacióó n.
Frecuencia (f): Es la inversa del períóódó. FACULTAD DE INGENIERIA
Departamentó de Aerónaó utica CAÚ TEDRA: ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
APUNTE DE CLASE ENSAYO NO DESTRUCTIVO POR MEÚ TODO DE
ULTRASONIDO
Amplitud (A): Es la maó xima desviacióó n de óscilacióó n, si esta es cónstante en el
tiempó la óscilacióó n se cónsidera cómó desamórtiguada (para materiales
perfectamente elaó sticós), en cambió si esta decrece cón el tiempó, la óscilacióó n
se cónsidera cómó amórtiguada, en este casó la disminucióó n de dicha amplitud
se debe a la disipacióó n de energíóa (cuandó lós materiales nó són perfectamente
elaó sticós). Amórtiguacióó n ó Atenuacióó n: es el decrementó en el tiempó de la
amplitud de una óscilacióó n.
Velócidad de própagacióó n: Es la velócidad a la que se própaga la ónda que, en
nuestró casó, es la velócidad del sónidó (C), esta depende de las própiedades
del material que hace de medió (las cuales se veraó n maó s adelante).
Lóngitud de ónda (λ): Es la distancia entre dós puntós adyacentes de cóndicióó n
de óscilacióó n equivalente mirandó en la direccióó n de própagacióó n. SI el
fenóó menó se própaga cón una velócidad V entónces se tiene que: O teniendó en
cuenta la frecuencia: La siguiente imagen presenta una ónda senóidal arbitraria
cón algunas de sus caracteríósticas principales.
 PRINCIPIOS BAÚ SICOS DE LOS INSTRUMENTOS.

Para describir un sónidó musical se utilizan tres teó rminós: altura, timbre e
intensidad. Tódó sónidó tiene una duracióó n y, a ló largó de eó sta, cualquiera de
estós tres paraó metrós puede variar (lós sónidós naturales jamaó s són
perfectamente estables ó cónstantes).
 PALPADORES.
Un palpador es un vaó stagó que mediante el cóntactó cón una pieza se utiliza
cómó detectór, un instrumentó de medicióó n. Cónsta de una punta esfeó rica ó un ródilló
que sóbresale ligeramente de un vaó stagó huecó y es empujadó cóntra la bóquilla del
vaó stagó pór un muelle elaó sticó ó pór aire cómprimidó. Se utiliza frecuentemente en
cómbinacióó n cón un sensór de pósicióó n ó desplazamientó, cómó un pótencióó metró,
un sensór de efectó Hall ó un transfórmadór diferencial de variacióó n lineal (LVDT, pór
sus siglas en ingleó s).1
Nó debe cónfundirse cón un empujadór, que es un elementó de cóntactó que pisa una
leva y permite transfórmar el móvimientó giratórió de la leva en un móvimientó
rectilíóneó óscilatórió, cómó lós usadós en mótóres de cómbustióó n interna.

 BLOQUES PATRONES DE CALIBRACIOÚ N.

La pieza que se utilice debe ser del mismó material que el que se quiere ensayar ó,
al menós, similar, asíó cómó presentar una cónfiguracióó n geómeó trica que permita las
calibraciónes en distancia. Entre las piezas de calibracióó n nórmalizadas destacan
pór su utilidad y amplia difusióó n lós del Institutó Internaciónal de Sóldadura,
piezas denóminadas V-1 y V-2.

Figura .- Pieza patróó n V1 del Institutó Internaciónal de Sóldadura.

 ACOPLAMIENTO

Acóplante: Se emplearaó aceite, góma de celulósa ó vaselina cómó acóplante. Se


debe emplear el mismó acóplante para la calibracióó n y la inspeccióó n. La seleccióó n
de acóplante seraó de acuerdó al acabadó superficial del material a inspecciónar, y
preferentemente se emplearaó vaselina.
Medios Acoplantes.
Las óndas ultrasóó nicas se transmiten cón mucha dificultad en el aire. La diferencia
entre la impedancia acuó stica existente en el aire y en lós materiales a ensayar es
alta, próvócandó que tódas las óndas emitidas se reflejen en la superficie del
material.
En la tabla adjunta se muestran los valores de impedancia acústica para el caso de
distintos materiales. Impedancia acústica a distintos medios.
Medio Densidad Velocidad Impedancia
(gr/cm3) 105 (cm/s) Acústica (x106)
(g/cm2 s)
Aire 0,00129 0,331 0,00004
Agua 1 1,49 0,149
Parafina 0,9 2,2 0,2
Aceró al Carbónó 7,85 5,94 4,66
Aceró Inóxidable 7,9 5,66 4,47
Fundicióó n 6,95-7,35 3,5-5,6 2,5-4
Latóó n Naval 8,41 4,43 3,73
Aluminió 2,71 6,35 1,72
PMMA 1,18 2,67 0,32
Nylón 1-1,2 1,8-2,2 0,18-0,27

Lós mediós acóplantes utilizadós nórmalmente para inspeccióó n incluyen agua,


góma de celulósa, glicerina, grasas de petróó leó, silicóna, etc. Para elegir el medió
acóplante maó s adecuadó hay que tener en cuenta lós siguientes aspectós:
1.- Acabadó superficial de la pieza a inspecciónar.
2.-Temperatura de la superficie.
3.- Pósibilidad de reacciónes quíómicas entre el medió acóplante y la pieza.
SUPERFICIE DE ENSAYO, SELECCIOÚ N DE PALPADORES.
Cón la teó cnica de ultrasónidós es pósible detectar defectós dentró del material que
actuó an cómó reflectóres de las óndas ultrasóó nicas.
El módó de óperar nó difiere en nada de la medida de un espesór, la diferencia
estriba en que ademaó s del picó-ecó del espesór de la pieza apareceraó n tambieó n lós
picós-ecós que próvienen de lós defectós en el interiór de la pieza.

 DETERMINACIOÚ N DE FORMAS Y TAMANÑ OS DISCONTINUIDADES.

Lós equipós de ultrasónidó que se utilizan actualmente permiten detectar


discóntinuidades superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendó del
tipó de palpadór utilizadó y de las frecuencias que se selecciónen dentró de un
rangó que va desde 0.25 hasta 25 MHz. Las óndas ultrasóó nicas són generadas
pór un cristal ó un ceraó micó piezóeleó ctricó denóminadó transductór y que tiene
la própiedad de transfórmar la energíóa eleó ctrica en energíóa mecaó nica y
viceversa. Al ser excitadó eleó ctricamente el transductór vibra a altas frecuencias
generandó ultrasónidó. Las vibraciónes generadas són recibidas pór el material
que se va a inspecciónar, y durante el trayectó la intensidad de la energíóa sóó nica
se atenuó a expónencialmente cón la distancia del recórridó. Al alcanzar la
fróntera del material, el haz sóó nicó es reflejadó, y se recibe el ecó pór ótró (ó el
mismó) transductór. Su senñ al es filtrada e incrementada para ser enviada a
un óscilóscópió de rayós catóó dicós.
Ventajas de las pruebas de Ultrasonido.-
-Altas sensibilidad, lo que permite la detección de fallas pequeñísimas.
-Gran potencia de penetración, permitiendo la examinación de secciones
extremadamente gruesas.
-Seguridad en la medición de la falla y estimación del tamaño de esta.
-Respuesta rápida, lo que permite una inspección rápida y automatizada,
-Necesidad de acceso solo por un lado.
-Determinación de la posición de los defectos internos.
-Los equipos utilizados son portables, sin riesgo para el operador.
Limitaciones de las pruebas de ultrasonido.-
 Geometría desfavorable.
 Estructura interna indeseable.
 Problemas de exploración y acoplamiento.
 Costo del equipo.
 Defectibilidad del defecto.

Aplicaciones.-
a).- Defectologia en procesos de fabricación, chapas, placas, barras, redondos, tubos,
uniones soldadas, etc.
b).- Metrología en control de corrosión y medida de espesores.
c).- Caracterización de metales medida de velocidad acústica, d ela atenuación,
acustoelasticidad, etc.
d).- ensayo de nuevos materiales, compuestos, cerámicas uniones soldadas de difusión,
uniones adhesivas, etc.
e).- Inspecciones de mantenimiento, detección de grietas, grieta de corrosión, grietas de
fatiga, estimación del tamaño de grieta, etc.
IV. MATERIAL Y EQUIPO A UTILIZAR

V. PROCEDIMIENTO
 Cónócer algunas caracteríósticas del material que se va a examinar
 Limpiar el material que se va a ensayar
 Calibrar el equipó a usar
 Cóntar cón tódós lós instrumentós necesariós para hacer este ensayó
 El palpadór tiene que estar en aó nguló rectó para óbtener resultadós exactós

VI. RESULTADOS

VII. CONCLUSIONES

VIII. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS


http://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtualdata/publicaciónes/indata/Vól8_n1/a05.pd
f
http://www.aeró.ing.unlp.edu.ar/catedras/archivós/Apunte%20Ultrasónidó
%202012.pdf

CUESTIONARIO
1.- Cual es la norma para este tipo de ensayo? Peruanas y extranjeras.
ASTM E 114 -10 EEUU
NTC-2034 Cólómbia
2.- Que tipo de palpadores hay?
Palpadóres serie FC
Palpadóres serie LLF
Palpadóres serie SLC Y SLE
3.- Como influye la temperatura en el ensayo?

Quizá el efecto físico más importante es el denominado cavitación. Este fenómeno se


produce en los líquidos y su causa no es únicamente el ultrasonido. La idea es que la
onda, si tiene amplitudes grandes, provoca variaciones de presión. Todo líquido tiene un
punto llamado tensión de vapor; cuando nos situamos por debajo de dicho valor de
presión, el líquido pasa a estado gaseoso, lo que genera bolsas de vapor (cavidades). Las
burbujas viajan hacia una región de mayor presión y chocan entre sí. Cuando esto
ocurre, la presión aumenta muchísimo, llegando incluso a los 800 mpa y también la
temperatura (5000ºc). Como podemos imaginar, esto es algo tremendamente peligroso
puesto que puede destruir superficies de contención, tuberías y demás. La cavitación
depende de muchos aspectos:

Frecuencia. A mayóres frecuencias, el tiempó dadó a la burbuja para que crezca y


afecte al sistema es pequenñ ó, pór ló que el efectó de la cavitacióó n es menór.
Viscósidad. Cuantó maó s viscósó es un líóquidó, menór es el efectó de la cavitacióó n.
Temperatura. Cuantó mayór es la temperatura, la cavitacióó n tiene lugar para
intensidades acuó sticas menóres.
Presióó n externa. El aumentó de este factór próvóca una mayór viólencia en la
cólisióó n de las burbujas.
Intensidad. En general, a mayór intensidad ultrasóó nica, mayór es el efectó de este
fenóó menó.

4.- Que indicaciones del defecto nos da este tipo de ensayo?. Como determina
la forma y tamaño de las discontinuidades?.
5.-Analice sus resultados y establezca las causas de los defectos?.
6.- ¿Qué limitaciones tiene este tipo de ensayo?
 Geometría desfavorable.
 Estructura interna indeseable.
 Problemas de exploración y acoplamiento.
 Costo del equipo.
 Defectibilidad del defecto.
7.- Donde aplicaría este tipo de ensayos y en que parte del proceso?.
Se aplican para detectar defectós cómó pórós, fisuras, tambieó n para cónócer las
própiedades baó sicas de lós líóquidós y sóó lidós cómó la cómpósicióó n, estructura
8.- En el mantenimiento predictivo es aplicado este tipo de ensayo?. Explique
9.- Que tipo de protección de seguridad a la persona se utiliza para hacer este
tipo de ensayo?.
10.-Hasta que profundidad se pueden localizar estas anormalidades
mediante este ensayo?

11.- Hacer un protocolo de ensayo de este laboratorio.

ALUMNO: HUANACCHIRI GUTIERREZ STANLEY


CUI: 20160712
FACULTAD DE PRODUCCION Y SERVICIOS

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

ENSAYO: PARTICULAS MAGNETICAS


GRUPO: A
FECHA: 16/07/2017

I.- INTRODUCCIÓN

Se aplica solamente a materiales ferromagnéticos (aleaciones ferrosas). Al magnetizar la pieza


en las discontinuidades se producen alteraciones al campo magnético inducido. Colocando
partículas de polvo de hierro se orientan marcando el defecto. Luego del ensayo se debe
desmagnetizar las piezas. Se utiliza generalmente para detectar: fisuras inclusiones
discontinuidades
El ensayo por partículas magnéticas permite detectar discontinuidades e impurezas
superficiales y subsuperficiales en materiales magneticos, tales como inclusiones no metálicas
en materiales ferromagnéticos. El fenómeno físico en el que se fundamenta este ensayo es el
siguiente:
Supongamos que una pieza de acero al carbono (material ferromagnético),después de la
limpieza se somete a la acción de un campo magnético cuyas líneas de fuerza están
orientadas, es así que toda partícula magnética que entra en contacto con un imán se orienta
de acuerdo con su respectiva polaridad y sigue la líneas de fuerza del campo magnético. Si
existe una discontinuidad en la superficie de la pieza cuyo plano sea perpendicular a las líneas
de fuerza, estas líneas de fuerza tenderán a salvarla como un obstáculo. Esto se traduce en
una distorsión de las líneas de fuerza tal como indica en la figura ,en la que vemos cómo las
líneas que están más próximas a la superficie se ven obligadas a salir al exterior formando lo
que llamaremos un "campo de fuga". Las partículas se agrupan en los bordes de las
discontinuidades dibujando su forma. Es necesario emplear métodos de magnetización
apropiados, para asegurar que el campo magnético formado este perpendicular a la
discontinuidad y lograr una indicación clara. Si el plano de la discontinuidad es paralelo a las
líneas de fuerza, no hay distorsión del campo y no se formarán indicaciones. Las partículas
magnéticas ( de color rojo o partículas flourescentes de color verde). Éste es el papel que
desempeñan las partículas magnéticas, cuyas propiedades varían dentro de una amplia gama
según el problema específico que se pretenda resolver. Existen grandes variaciones en
tamaño, forma, densidad, movilidad y color entre los diversos tipos de partículas, si bien, en
todos los casos, se trata de sustancias ferromagnéticas finamente divididas.
Es fundamental conocer, lo más exactamente posible, las propiedades de las partículas puesto
que de su uniformidad dependerá que los ensayos sean reproducibles, incluso por diferentes
operadores.

El ensayo magnético es muy utilizado en las plantas de laminación de aceros, especialmente


en la detección de fallas en planchones y en general en las palanquillas. El objetivo es
descubrir aquellas imperfecciones que durante el laminado se pueden transformar en costuras
o solapes, con o sin la presencia de inclusiones que luego aparecen en el producto terminado.
También el templado da lugar a la aparición de grietas, así como los procesos lentos de
fragilizacion progresiva y las fallas originadas por la fatiga, con o sin corrosión.
Yugo magnético.

II.- EQUIPOS EMPLEADOS EN PARTÍCULAS MAGNÉTICAS.

Para generar la magnetización en la pieza a inspeccionar se pueden utilizar distintos equipos.


Para piezas cilíndricas y de grandes longitudes (ejes), se utilizan bobinas y el equipo más
utilizado es un yugo electromagnético, que puede adaptarse a la geometría de la pieza, como
se muestra en la figura
Equipos de electrodos de contacto de hasta 2000 A

Con estos equipos se consigue que, al circular la


corriente entre los electrodos, pueda realizarse el
ensayo al generarse un campo magnético entre
los mismos.

Bancadas de inspección
multidireccional

Las bancadas están pensadas


específicamente para la inspección de
elementos de forja o de fundición. Estas
bancadas combinan las técnicas de conductor
central, paso de corriente y bobina.Algunos de
sus elementos más esenciales son:
- Magnetización tanto circular como
longitudinal.
- Equipos optimizados para el ensayo de
grandes series de piezas.

Yugos portátiles de CA y CC
Estos yugos están disponibles tanto en corriente contínua como en corriente alterna y su
flexibilidad en el uso y pequeño tamaño los hacen óptimos para su utilización en campo.

III.- ETAPAS DEL ENSAYO POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS.

Consta de las siguientes etapas


1. Preparación de la superficie de la pieza a ensayar.

La superficie de las piezas a examinar deberá estar libre de cascarilla, aceite,


suciedad, restos de pinturas o recubrimientos, o cualquier otra materia que pueda
afectar la sensibilidad del ensayo. La sensibilidad del método dependerá de la
capacidad de movimiento de las partículas magnéticas sobre la superficie de la pieza a
ensayar en respuesta a los campos de fuga creados por las discontinuidades.

2. Magnetización de la pieza.
Como se ha indicado anteriormente el ensayo consiste en magnetizar la pieza objeto
de ensayo y evidenciar la presencia de líneas de fuga de flujo magnético. Aunque la
magnetización puede llevarse a cabo usando imanes permanentes, dado que la
intensidad de campo suele ser baja y además constante, suelen emplearse campos
magnéticos inducidos por corrientes eléctricas. La corriente eléctrica aplicada puede
ser continua, alterna o rectificada. El campo magnético generado por una corriente es
tanto más profundo cuanto menor es la frecuencia de la corriente, por lo que con
corriente continua pueden detectarse defectos a mayor profundidad (del orden de 6
mm) que con corriente alterna.

3. Aplicación de las partículas magnéticas.


Las partículas magnéticas pueden aplicarse en seco o por vía húmeda, mediante
suspensión en líquido, disolventes o agua. La aplicación de las partículas magnéticas
secas se lleva a cabo mediante sopladores mecánicos o manuales, debiéndose
producir una dispersión uniforme de las mismas en el aire. Estas partículas mientras
están en el aire, dispuestas en forma de nube, tenderán a dirigirse hacia los campos de
fuga magnéticos.

4. Observación, interpretación y registro de las indicaciones.


En la fase de inspección para la observación de las indicaciones, que son los
resultados que se obtienen del ensayo, sólo se requiere una buena iluminación con la
luz natural o blanca o luz ultravioleta dependiendo del tipo de partículas empleadas.
También en esta fase las indicaciones hay que interpretarlas, es decir, establecer la
causa que la originó (por ejemplo, puede ser una grieta, un poro, falta de unión, etc.).
La observación de la forma de las indicaciones junto con la experiencia y
conocimientos del operador es lo que permite hacer dicha interpretación. Los defectos
superficiales suelen producir indicaciones definidas muy nítidas en el caso de grietas
(grietas de temple, grietas de fatiga, grietas de rectificado), las discontinuidades
esféricas tipo poros o las subsuperficiales dan indicaciones no obstantes poco
definidas.
5. Limpieza final.

6. Desmagnetización de la pieza.
Tras la inspección se procedería a limpieza de la pieza y su desmagnetización como
último paso del procedimiento. Es importante la desmagnetización porque la atracción
de virutas metálicas podría ocasionar daños en el funcionamiento de la pieza. Puede
realizarse mediante: Desmagnetización por corriente alterna, colocando la pieza en el
interior de una bobina por la que circula corriente alterna y se va alejando lentamente la
pieza hasta que a unos 2 metros se puede considerar anulado el campo.
Etapas del Ensayo por Partículas Magnéticas

Entre los factores que afectan a la formación de las indicaciones cabe destacar:

 Dirección e intensidad del campo magnético.


 Forma y tamaño de la discontinuidad y orientación de la misma con respecto al campo.
 Características de las partículas magnéticas y modo de aplicarlas.
 Características magnéticas de la pieza que va a ser estudiada.
 Forma y dimensiones de la pieza, que afectarán al campo magnético.
 Estado de la superficie de la pieza, que afectará a la nitidez de las indicaciones.
 Existe una variedad de equipos de ensayo por partículas magnéticas para la resolución
de los diversos problemas que se presentan en la práctica.
 Según la finalidad del ensayo, las características de diseño de estos equipos podrán
diferir entre sí. Cada problema requiere una conjunción adecuada de las siguientes
características básicas de diseño: sistemas de magnetización, partículas magnéticas y
tipos de sistemas de desmagnetización, a fin de lograr la obtención de una respuesta
propia de la discontinuidad existente en la muestra.

IV.- EFECTO DEL TAMAÑO DE LAS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS.

Es evidente la importancia que el tamaño de las partículas magnéticas tiene en la obtención de


indicaciones; si son muy gruesas, serán necesarias fuerzas relativamente grandes para
moverlas y, en consecuencia, sólo los campos de fuga de gran intensidad podrán atraerlas y
retenerlas, lo que significa que las pequeñas discontinuidades no darán ninguna indicación. Si,
por el contrario, son demasiado finas, pueden adherirse a la superficie aunque no existan
discontinuidades, lo que puede dar lugar a errores en la interpretación. Las vías de aplicación
de las partículas pueden ser dos, vía seca y húmeda.
-Por vía seca.
En este caso, la sensibilidad para pequeñas discontinuidades aumenta, aunque con
limitaciones, a medida que disminuye el tamaño de las partículas. Si las partículas son
extremadamente pequeñas (del orden de algunas micras) pueden acumularse en depresiones
e irregularidades superficiales, incluso en piezas con un acabado fino, pudiendo llegar a revelar
la presencia de huellas dactilares o de zonas muy ligeramente engrasadas, a pesar de que no
existan campos de fuga. No son, por tanto, útiles, puesto que darían lugar a problemas de
interpretación.
-Por vía húmeda.

En este caso, las partículas magnéticas se aplican en suspensión en un medio líquido


(queroseno o agua), lo que permite utilizar tamaños mucho más finos. Hay, además otro
inconveniente para los tamaños grandes, y es su movilidad que, prácticamente, se anula
cuando la película líquida que moja la pieza disminuye de espesor al cortar el riego de
suspensión.
Las partículas gruesas tienen, además, cierta tendencia a alinearse formando cadenas que
tienden a deformarse debido a las fuerzas de arrastre a que las somete el líquido, pudiendo
originar indicaciones confusas o falsas.

V.- VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL ENSAYO CON PARTÍCULAS MAGNÉTICAS.

Este método tiene las siguientes ventajas:


• Generalmente es un método más rápido y económico.
• Requiere de un menor grado de limpieza, con respecto a la inspección por líquidos
penetrantes.
• • Puede revelar discontinuidades que no afloran a la superficie.
Limitaciones:
• Son aplicables sólo en materiales ferromagnéticos.
• No tienen gran capacidad de penetración.
• El manejo del equipo en campo puede ser caro y lento.
• Generalmente requieren del empleo de energía eléctrica.

VI.- RESULTADOS

 -se obtuvo un relación de discontinuidad en las partes en donde las limaduras de hierro
no fueron constantes es decir no estuvieron alineadas con respecto a las demás
partículas
 -se obtuvo que la plancha contenía poros en su interior siendo esta propensa a ser
fracturada en esa parte ya que existe una dislocación

VII.- CONCLUSIONES
 -se concluye que el experimento nos sirve para verificar en que materiales se
encuentra ciertas dislocaciones y dar con la falla
 Se concluye que a medida de inducimos la magnetización las partículas d alinean de
acuerdo al campo magnético en su superficie

VIII.- REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

http://www.intertek.es/ensayos-no-destructivos/particulas-magneticas/
www.raquelserrano.com/?dl_id=437
www.llogsa.com/Descargas/Ultratips/Ediciones/Utipsed_166.php

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