LABORATORIO DE PLCs

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
PRÁCTICA N° 4

TÍTULO: AUTOMATIZACIÓN DE PROTOTIPO DEL MÓDULO ASCENSOR

GRUPO N°: 3

INTEGRANTES:

 Lisbeth Chuquimarca

FECHA DE REALIZACIÓN: 23/01/2018

FECHA DE ENTREGA: 30/01/2018

I. OBJETIVOS:

 Realizar un repaso de elementos de programación tales como: memorias,

detectores de flanco, enclavamientos SR y temporizadores.
 Aplicar los diferentes conocimientos de sesiones de laboratorio anteriores en un
ejercicio práctico.
 Establecer las condiciones de funcionamiento de un ejemplo industrial aplicado a
un prototipo de laboratorio.

II. PROCEDIMIENTO

Descripción del proceso implementado en la práctica, lo que se realizó con el PLC

y sus elementos y con qué objetivo.

Mediante esta práctica se pretende analizar el funcionamiento del prototipo de un

ascensor controlado por un PLC, con el fin de poner en práctica todos los elementos de
programación aprendidos en el curso y verificar su correcto funcionamiento.

Para lo cual, se requiere realizar una programación previa en el software Step 7 Microwin,
con comentarios, etiquetas y direcciones de acuerdo al módulo empleado.

Verificar que las direcciones del sensores y actuadores en el módulo correspondan a los
especificados con los de la guía. En caso de no estarlo, realizar su respectiva
modificación.

Una vez obtenido el programa en el software, realizar las conexiones necesarias entre el
PLC, el CPU y el prototipo. Cargar el programa al PLC y verificar su funcionamiento al dar
diferentes mandatos con los pulsadores del ascensor, llamándolo a los diferentes pisos
ya sea de los pulsadores exteriores como de los interiores. Así, el ascensor debe parar en
el piso de llamado, abrir sus puertas, pasa un tiempo y las cierra, el procedimiento
continuará hasta que el usuario pare completamente el programa.

Cabe mencionar que dentro de la programación no se debe considerar prioridades de

piso ni llamados al ascensor.

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III. ELEMENTOS DE E/S

Tabla que contiene los elementos conectados a la entrada y a la salida del PLC con sus
respectivas direcciones del ejercicio de la sesión de laboratorio.
Tabla1. Elementos E/S

No. Nombre Salidas

Accionamiento del Motor
1 Sube cabina Q0.0
2 Baja cabina Q0.1
Cabina
3 Abre puerta cabina Q0.2
4 Cierra puerta cabina Q0.3
No. Nombre Entradas
Cabina
1 Fin de carrera puerta abierta I0.0
2 Fin de carrera puerta cerrada I0.1
Detector por planta
3 Planta baja I0.2
4 Planta primera I0.3
5 Planta segunda I0.4
6 Planta tercera I0.5
Master
7 ON I0.6
8 OFF I0.7
Panel en el ascensor
9 Pulsador planta baja I1.0
10 Pulsador planta primera I1.1
11 Pulsador planta segunda I1.2
12 Pulsador planta tercera I1.3
13 Abrir puerta cabina I1.4
14 Cerrar puerta cabina I1.5
Llamada del ascensor a las diferentes plantas
15 Pulsador de llamada en planta baja (subir) I2.0
16 Pulsador de llamada en planta primera (subir) I2.1
17 Pulsador de llamada en planta segunda (subir) I2.2
18 Pulsador de llamada en planta primera (bajar) I2.3
19 Pulsador de llamada en planta segunda (bajar) I2.4
20 Pulsador de llamada en planta tercera (bajar) I2.5

IV. DIAGRAMA DE CONEXIONES.

Conexiones de los elementos de E/S realizadas en el PLC del ejercicio de la sesión de

laboratorio.

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Fig1. Entradas y salidas digitales PLC S7-200

V. EJERCICIO 1

En un proceso industrial, se encuentra un sistema de llenado de botellas de licor, las

cuales se empacarán individualmente. Este sistema cuenta con dos tanques, los cuales
contienen dos líquidos (A y B) distintos de la mezcla final (Figura 26).

La secuencia del ejercicio es la siguiente:

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El proceso empezará presionando un pulsador master ON, se detendrá en cualquier

momento cuando se pulse un master OFF.
 Los tanques empiezan vacíos, por lo que válvulas dispensadoras, una en la parte
superior de cada tanque, proporcionarán los líquidos necesarios para la mezcla
deseada. La receta del proceso indica que por cada gramo de A se debe colocar
el doble de B. Esto significa que el primer tanque se llenará solo hasta la mitad y
el segundo se llenará completamente.
 Un dispensador de botellas dejará caer una sola botella una vez presionado el
master ON y esta viajará por la banda transportadora hasta posarse debajo del
tercer tanque, en donde la banda transportadora se detendrá por medio de un
sensor que indique al PLC la llegada de la botella a su destino. Se abrirá la
válvula de desfogue de ese tanque para vaciar el líquido.
 Adicionalmente, cuando empieza el viaje de la botella por la banda, un
dispensador de cajas dejará caer una sola caja esperando que la botella llegue a
la misma para su posterior empaquetado.
 En el momento en que el primer tanque se quede sin líquido, el segundo tendrá la
mitad. Por lo tanto, será necesario volver a las condiciones de partida
mencionadas en el segundo punto.
 Una vez terminado el proceso, el empaque se posará sobre un tope y la lámpara
verde se encenderá de forma intermitente por 10 segundos (5 encendidos y 5
apagados). Tras el tiempo de los 10 segundos, empezará un nuevo proceso
siendo este cíclico.
 Si por alguna emergencia, se ha presionado el master OFF y se desea reiniciar el
proceso, el sistema debe desechar la botella que se haya quedado sobre la
banda, para empezar la cuenta de las botellas envasadas desde cero.

ELEMENTOS E/S

Tabla2. Elementos E/S

No. Nombre Salidas

Válvulas
1 Válvula de llenado Tanque 1 Q0.0
2 Válvula de llenado Tanque 2 Q0.1
3 Válvula de llenado Tanque 3 Q0.2
4 Válvula de vaciado Tanque 1 Q1.4
5 Válvula de vaciado Tanque 2 Q1.5
6 Válvula de vaciado Tanque 3 Q0.3
Objetos
7 Dispensador de botellas Q0.4
8 Dispensador de cajas Q0.5
Banda
9 Banda transportadora 1 Q1.0
10 Banda transportadora 2 Q1.1
11 Banda transportadora 3 Q1.2
12 Banda transportadora 4 Q1.3
LED
13 Luz LED Q0.6

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No. Nombre Entradas

Master
1 ON I0.0
2 OFF I0.1
Sensores
3 Sensor de la mitad del tanque 1 I0.2
4 Sensor inferior del tanque 1 I0.3
5 Sensor superior del tanque 2 I0.4
6 Sensor de la mitad del tanque 2 I1.4
7 Sensor inferior del tanque 2 I0.5
8 Sensor superior del tanque 3 I0.6
9 Sensor inferior del tanque 3 I0.7
10 Sensor de llenado de la botella I1.0
11 Sensor mov. Banda 4 I1.2
12 Sensor de fin de proceso I1.3
13 Detector de proximidad de botella I1.1
DIAGRAMA DE CONEXIONES

Fig2. Entradas y salidas digitales PLC S7-200

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Fig3. Entradas digitales (módulo de expansión)

VI. CONSULTA

Realizar UN MAPA DE PROCESO en el cual se explique el funcionamiento del proceso

de producción de una embotelladora de agua. Además, proporcionar la siguiente
información:

Procesos de embotellamiento:

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Fig4. Proceso de producción embotelladora de agua

Fig5. Mapa de proceso de embotellamiento

Proceso de embalaje

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Fig6. Mapa de proceso de embalaje.

 ¿Qué sensores se utiliza y con qué fin?

En la gráfica anterior se puede denotar que cada cilindro (A, C, E, B) lleva un sensor
de final de carrera, denotado en letra minúscula y subíndice 1 ó 0, según esté
extendido o replegado respectivamente. Por ejemplo, el sensor del cilindro A está en
modo extendido (a1). En el caso del cilindro E, presenta un detector de presión (el),
mediante el cual se detecta que el tapón ha llegado a tope durante el roscado del
tapón del recipiente.
Además, se puede presentar:
 Sensores de posición basados en la emisión de luz y detección de la misma
mediante fotodetectores.
 Sensores de contacto los cuales se activan o desactivan al estar en contacto con
un objeto.
 Sensores de velocidad, ya sea lineal o angular.
 Sensores neumáticos de proximidad, que nos permiten detectar la presencia o
falta de una presión neumática en el proceso.

 A parte de un PLC, ¿qué otro sistema automático se emplea?

Para el llenado o etiquetado de las botellas se emplea microcontroladores tipo PIC

(controlador de interfaz periférico) para controlar las acciones realizadas por las
mismas.

 ¿Cuáles son los actuadores más comunes a encontrar en el proceso?

Dentro del proceso de denota:

 Motores empleados para el envase y transportación de las botellas en las bandas
transportadoras.
 Válvulas para el llenado de líquido, retención, empuje.
 Sensores de nivel.
 Relés para el cierre del circuito de potencia del cilindro de llenado, taponado,
retención, del motor de cinta, empuje.
 Cilindros doble efecto que permiten los respectivos desplazamientos dentro del
sistema.

 ¿Qué tipo de maquinaria se encuentra en el proceso y qué funciones

desempeña?

 Envasadora: permite el llenado de botellas

 Empacadora: permite el empaquetamiento de las botellas
 Posicionador de botellas: permite ubicar correctamente la botella para su
llenado.
 Banda transportadora: permite el transporte de las botellas a sus diferentes
puntos de llenado, taponado y almacenamiento.
 Retención: permite retener las botellas para facilitar su taponado.
 Taponado: permite poner las tapas en las botellas (queda cerrado)

 ¿Cuál es el sistema de control implementado y que variables se encarga de

controlar? (Por ejemplo: PID, fuzzy, etc).
El sistema de control implementado es el PID que se encarga de controlar la
velocidad de las bandas, velocidad del llenado de las botellas, posición de las
botellas, presión aplicada para el taponado de estas, entre otras.

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Dicho sistema permite compensar las perturbaciones, anticipa el efecto de acción

proporcional, estabilizando la variable controlada.
VII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusiones

 Cuando se realice una programación larga que implique el uso de varios

comandos con diferentes direcciones, es importante realizar un Tabla de símbolos
en el software de programación Step 7, de igual manera es importante colocar
comentarios y etiquetas que nos permitan visualizar con facilidad los comandos
que se estén utilizando y ejecutando durante la simulación.
 Es necesario verificar que todos los comandos (memorias, temporizadores,
contadores, etc) estén reseteados, sea al final o después de cada nivel de
programación, ya que produce una incorrecta ejecución del programa (generación
de errores).
 Se pudo visualizar que el uso del PLC es muy influyente dentro de la industria, ya
que nos permite automatizar las máquinas y realizar varias órdenes
consecutivamente a partir de un pulso dado, considerando que las conexiones
sean correctas.
 Es importante verificar que el programa a simular en el prototipo esté funcionando
correctamente antes de que sea cargado en el PLC. Esto se lo puede realizar
mediante la ayuda de un simulador virtual (por ejemplo, PC SIMU), de manera
que el sistema a simular no sufra daños y se obtengan los resultados esperados.

Recomendaciones

 Verificar que las conexiones entre el PLC, CPU y prototipo estén correctamente
realizadas, comprobar que los cables estén en buenas condiciones.
 Es importante realizar correctamente la carga del programa al PLC, ya que al
tener conexiones erróneas o con nomenclatura diferente producirá errores durante
la ejecución del programa.
 Considerar el número de entradas y salidas disponibles en el PLC para que pueda
ser conectado nuestro programa.

VIII. BIBLIOGRAFÍA

[1] López C. (2011), Universidad Nacional de Cuyo, Planta embotelladora de agua

mineral, disponible en:
http://bdigital.uncu.edu.ar/objetos_digitales/4741/tesinalopezminoprio.pdf
[2] Sistema automatizado para el control de embotellado, 2017, disponible en:
http://tesis.ipn.mx/bitstream/handle/123456789/99/tesis
%20buenagonzalezmonroy.pdf?sequence=1
[3] Pérez K, Proceso de producción de agua embotellada, disponible en:
http://www.academia.edu/12517722/PROCESO_DE_PRODUCCI
%C3%93N_DE_AGUA_EMBOTELLADA